ADMINISTRACIÓN DE INSTALACIONES

Automatización de Plantas
SICE tiene una amplia experiencia en la automatización de plantas industriales en
diferentes sectores (petróleo y gas, eléctrica, siderúrgica y manufacturera en
general). SICE es capaz de garantizar la correcta implantación en todas sus fases
(ingeniería, suministro, montaje y puesta en servicio). Todo ello garantizado por el
conocimiento de SICE en todos los elementos principales que interviene en un
proceso de automatización:

Sensores del proceso

Elementos de actuación (actuadores, motores,..)
Unidades de control: RTU y autómatas
Centros de control y sistemas HMI
Terminales de almacenamiento y distribución
La automatización integral de las terminales de almacenamiento de hidrocarburos
incluye la medición, operación y control de todos los subsistemas de la planta:
tanques de almacenamiento, islas para recepción y despacho del producto,
bombeo, control de acceso y el sistema de gas y fuego. Estos sistemas incluyen
también la integración con los sistemas administrativos de la planta SAP/R3 para
los procesos de pedidos y facturación.

Planificación de las instalaciones (Plan Operativo)

Las decisiones que conducen a la definición de las instalaciones productivas de
una empresa son decisiones de planificación, es decir, con horizonte a largo plazo,
ya que los objetivos a alcanzar son, básicamente, la definición de las inversiones a
realizar, y los costes previsibles a incurrir, que nos van a condicionar, en cierta
medida, dichas inversiones.
Para ello se requiere tener una información (trabajo de campo) lo más completa
posible, no solo del mercado al que pretendemos abastecer, sino también, y de
forma particular, de aquellos datos que puedan influir de una manera directa en el
diseño de nuestras instalaciones y procesos de explotación, tales como:

Tecnologías y procesos utilizados en este tipo de negocio

Nivel de las calidades demandadas por el mercado
Proveedores de materia prima y su grado de concentración (asociaciones)
Canales de distribución de los productos
Reglamentaciones y normativas en este tipo de actividad, y particularmente las
relativas a la Seguridad en el trabajo.
....
La metodología a seguir para el diseño de las instalaciones viene expuesta en el
cuadro siguiente, y constituye el conjunto de tareas que es necesario realizar
antes de la puesta en marcha de un negocio.
Descripción técnica del producto
El primer paso a dar es describir técnicamente las características del producto a
obtener, ya que depende de sus características el tipo de proceso y tecnología
que utilicemos, y, obviamente, el coste final incurrido.

Los elementos básicos a tener en cuenta a la hora de especificar el producto, son

los siguientes:

Características operativas principales, que son las que nos ofrecen las funciones
básicas que debe dar al mercado, y que deben cumplir con los siguientes
requisitos:

Satisfacer las necesidades del cliente, cubiertas o no por la competencia

Ser competitivas, mejorando los niveles de calidad ofrecidos por la competencia
Optimizar costes para el cliente en relación al producto adquirido
Características diferenciadas, o secundarias, que suplementan el funcionamiento
básico.

Asistencia técnica (Servicio al cliente)

Además, hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:

Nivel de calidad, con especificación en cada caso
Materia prima a utilizar. Proveedores
Entorno de utilización ambiental (altura, temperatura, humedad, vibraciones,
contaminación, etc.),
Normas (ruidos, vibraciones, seguridad, contaminación, distancias, etc.)
Comercialización y distribución (necesidad de embalaje)
Diferenciación con la competencia (aspecto, dificultad de copia)
Distinción adecuada a los segmentos de mercado.
Forma, Colores, Seguridad, Plazos de entrega, etc.
En el caso concreto de diseño de un servicio, es conveniente considerar,
adicionalmente los siguientes aspectos:

Definir “clientela clave”, ya que intentar dar satisfacción a todos es fracasar.

Personalización del servicio, es decir,
Gamas de servicios a elegir
Personalización del servicio, mediante diseños modulares o servicios a medida.
Servicio post-venta, facilitando el acceso a servicios auxiliares, dando sensación
de “servicio integral”.
Buscar bienestar del usuario ambiente y trato.
Rasgos diferenciadores frente a los bienes físicos, es decir,
Contacto directo entre suministrador y consumidor.
El servicio no es almacenable y por lo tanto no existen segundas oportunidades
Manera de ser prestado, siendo, a veces, la única característica apreciable y
valorable por el cliente, a corto plazo.
Motivación de las personas de la empresa prestadora.
Estas características nos deben permitir el diseño, llamado técnico, que en el caso
de un servicio hay que tratar de definirlo en términos de los resultados obtenidos
por los clientes (P.ej. Suministrar información y servicios a los negocios, gestionar
el tiempo libre, etc.), buscando la utilidad objetiva para el cliente, en clave de los
elementos perceptivos (qué entra por los sentidos del cliente) y evaluativos (qué
opina el cliente de todo ello)
Diseño del proceso
El diseño del proceso debe realizarse definiendo secuencialmente todas las
operaciones necesarias para la fabricación del producto o prestación del servicio,
considerando en cada una de ellas qué medios técnicos o tecnología son
necesarios, así como los recursos consumidos (mano de obra, materiales
consumibles, energía, etc.). Esto nos proporcionará, no solo el previsible coste
medio del producto elaborado, sino también el tiempo total para su obtención
(plazo de entrega). Como se ve, la definición del proceso y la elección de la
tecnología , que se comentará más adelante, se realiza simultáneamente.

El producto a fabricar o el servicio a prestar no define biunívocamente el proceso a

utilizar, aunque, de hecho, para cada producto existe un proceso utilizado con
mayor frecuencia. Se debe considerar, por tanto, qué proceso es utilizado en el
mercado por la competencia. Otro factor a considerar es la estrategia a seguir por
la empresa; un liderazgo en costes, que implica producción masiva y coste unitario
reducido, deberá inclinarse por un proceso en línea; para una estrategia de
especialización es más adecuado el flujo intermitente, que permite una producción
más diferenciada, aunque el coste será mayor.

Desde un punto de vista económico, la elección del proceso óptimo debe

realizarse mediante selección de inversiones con criterios de costes/beneficios.
Existen otros criterios, que influirán en la selección, tales como las necesidades de
capital, especialización de la mano de obra, formación administrativa para una
correcta gestión, tecnología utilizada, etc.

En cualquier caso, debe hacerse buscando la máxima productividad. Los factores

decisivos para ello son:

Simplificar (Eliminando lo innecesario y buscando lo más sencillo)

Especializar(Mano de obra, máquinas, talleres, etc)
Normalizar (Reducir al mínimo la variedad de materiales, operaciones, etc. que
intervienen en el proceso)
Mecanizar(Utilizar herramientas)
Motorizar(Multiplicar la fuerza)
Sincronizar(Equilibrar la línea)
Conviene hacer hincapié en la sincronización de las operaciones que conforman el
flujo de producción, porque, en caso contrario, se crearan stocks intermedios de
producto semielaborado (con el consiguiente coste financiero que esto supone) en
el caso de fabricación, o se pueden producir, en caso de servicios, colas y esperas
de los clientes con un efecto negativo sobre la calidad del servicio y un coste
añadido al tener que habilitar espacios(salas de espera).

En el caso de prestación de un servicio, es útil recordar que el proceso es el

conjunto de actuaciones, en cuanto a personas, instalaciones y proceso, que son
los que más influyen en el recuerdo de los clientes y que deben abarcar desde la
preventa, durante la realización del servicio o producción, durante la entrega y en
la postventa (servicio al cliente). Como se ha dicho, un servicio es tanto más
valioso cuanto menos tiempo de espera ó realización implique para el cliente. La
capacidad de respuesta es todo en el servicio, tanto a las peticiones como a las
reclamaciones. Se puede acortar el tiempo de servicio analizando el proceso de
operaciones en el cual las esperas pueden producirse por:

Programación de los lotes

Llegar antes de lo previsto
No tener equilibrada la línea de proceso
Por olvido (desorganización)
Uno de los signos más reveladores de la fortaleza del posicionamiento estratégico
de la empresa es su posición de costes con relación a los competidores. Los
competidores no necesariamente incurren en los mismos costes al suministrar sus
productos o servicios. Las diferencias pueden surgir de:

Diferencias en los precios que se pagan por materia prima, energía y otros
artículos comprados a proveedores.
Diferencias en tecnología utilizada y antigüedad del equipo.
Diferencias en la productividad de los recursos operativos internos.
Diferencias en los costes de comercialización (marketing, gastos de ventas y
promoción, publicidad, etc.).
Diferencias en los costes de transporte de las compras y ventas.
Diferencias en los costes de los canales de distribución.
Los costes han de estar en línea con los de la competencia, salvo que los
productos de ésta estén diferenciados.

En servicios, cuando diseñemos el proceso (puestos de trabajo),hay que

considerar el grado de contacto productor-consumidor.

En aquellos en los que hay poco contacto (oficinas traseras de datos, despensas
de restaurantes, instalaciones de reparación de equipos, etc.)se puede intentar
mejorar los costes al estilo de la empresa de manufactura, introduciendo
tecnología o analizando las operaciones del puesto.
En los casos de mucho contacto, el caso es diferente, y aquí las apariencias
pueden jugar un papel tan importante como los resultados. Es útil la flexibilidad del
trabajo, de las tareas que se realizan, es decir, el trabajador debe asumir múltiples
tareas, lo que contribuye a mejorar la rentabilidad.
En cualquier caso, se pueden establecer las siguientes estrategias:

Búsqueda de clientela de bajo coste(que esté dispuesta al autoservicio)

Buscar clientes dispuestos a que se le administre la demanda (p.ej. reserva de
mesas, ventas por encargo, etc.).
Estandarización y clientización del servicio (Asesoría fiscal para clientes de renta
media de iguales necesidades; asesoría legal para divorcios sin oposición,
etc.).Son servicios ofrecidos por la empresa, que han sido diseñados previamente
y son adaptados a las necesidades de cada uno de los clientes.

Procesos productivos
Los procesos se pueden clasificar según las características siguientes:

Tipo de pedido
Tipo de flujo de materiales
1. Según el tipo de pedido
Sistema Push. El proceso se inicia con una Orden de compra que viene del cliente
y se traduce en una Orden de Fabricación que es lanzada al taller, donde se indica
todo lo necesario para cumplimentar el pedido del cliente. Se empuja la
Fabricación
En este caso, es normal que el cliente haya definido las características del
producto, siendo el coste de producción y el plazo de entrega los factores de
gestión más importantes a tener en cuenta.

Sistema Pull. El proceso se inicia con una Orden de fabricación interna,

consecuencia de un Plan de Producción basado en el análisis del mercado. Cada
centro decidirá cómo, cuándo y quién, en función de lo que le demanden los
centros que le siguen en el proceso. Se tira de la Fabricación.
En este otro caso, es primordial una buena previsión de la demanda, lotificación y
gestión de stocks.

La Gestión de la Producción, en cualquiera de los dos sistemas, si bien con

distinto grado de dificultad, trata de maximizar la relación entre el tiempo de
operación y el tiempo de proceso, incluyendo tiempo de preparaciones de
máquinas y operación, a fin de evitar

Alto plazo de entrega

Alto nivel de producto en curso
Baja productividad de recursos, físicos y humanos
Poca flexibilidad en la respuesta al mercado
2. Según el tipo de flujo de explotación

Según las características del flujo se pueden considerar tres tipos genéricos en
todo proceso de producción.

a) En el primero, tipo en línea, la secuencia de operaciones se repite para cada

uno de los productos, que, lógicamente, son similares entre si. El proceso de
trabajo suele estar muy automatizado, y el producto pasa de una operación a otro
de una forma ininterrumpida.
Es el llamado Flujo en línea, orientado al producto, el cual recorre de forma
ininterrumpida los puestos de trabajo sin que haya esperas entre ellos. Este tipo
de flujo es adecuado para empresas que fabrican un sólo producto, aunque en la
práctica se utiliza con productos diferenciados. Normalmente requiere maquinaria
o tecnología específica para el producto o servicio que se fabrica o presta, y la
calidad obtenida es estable.

En este tipo de flujo, los sistemas de control a establecer, tanto de producción,

como calidad o stocks, no ofrecen dificultad.

b) En el segundo tipo, Intermitente, los productos son diversos y distintos unos de

otros, y la maquinaria o tecnología se agrupa por tipo similar de tareas, es decir,
por familias en centros de trabajo. La secuencia de operaciones del proceso para
cada tipo de producto es distinta.

Es el llamado Flujo intermitente o proceso funcional, en el que los puestos de

trabajo (maquinaria o tecnología, en general) se agrupan funcionalmente por
“familias” ,y el producto, de acuerdo con su proceso específico, recorre de forma
intermitente los puestos de trabajo, ya que al llegar a uno de ellos para ser
procesado puede ocurrir que esté ocupado y tenga que hacer cola.

Este tipo de flujo propicia instalaciones más flexibles, ya que los productos
obtenidos pueden ser de muy diferentes características, etc. La calidad de cada
uno de ellos, al tener diferente proceso, es variable.

c) En el tercer tipo, Fijo, no existe flujo propiamente dicho y todas las tareas del
proceso productivo se realizan en una zona determinada, a la cual se llevan los
medios de producción. Es el caso típico de producción por proyecto.

Es el llamado de Posición fija, por proyecto, referido, normalmente, a un producto

singular, producido en un sitio fijo al cual se traslada la maquinaria o tecnología y
medios de producción necesarios.
Tecnología
Tipos de Tecnología

La clasificación habitual de las tecnologías hace referencia al grado de

intervención humana en el proceso productivo y a su capacidad de control.

Tecnología manual, en la que el trabajo y el control lo realiza el hombre.

Tecnología semiautomática, en la que el trabajo lo realiza la máquina y el control
el hombre.
Tecnología automática, en la que tanto el trabajo como el control lo realiza la
máquina.
Selección de Tecnología

La elección de tecnología es una decisión, a veces, difícil, y de largo plazo,

debiéndose considerar como estratégica dentro de la empresa.

Los aspectos más importantes a tener en cuenta son los siguientes:

Criterios económicos, ya que constituye una inversión.

Economía de experiencia, difícil de evaluar antes de conocer el funcionamiento
concreto.
Aspectos estratégicos, ya que las razones de mercado pueden imponerse a la
rentabilidad de la inversión.
Necesidad de innovar, ya que la no adopción de la tecnología adecuada puede
suponer desventajas competitivas al no estar al día.
Aspectos técnicos, especialmente la calidad.
Compatibilidad con los equipos y medios existentes, sobre todo, humanos
(Formación en mantenimiento de equipos, etc.)
Compatibilidad Medioambiental.
Tecnología y Servicios
Aunque al hablar de tecnología se piensa normalmente en la industria, sin
embargo, las orientaciones de los sistemas tecnológicos están cada vez más
dirigidos al sector servicios, por ejemplo los trenes de alta velocidad, la TV de alta
definición, etc.

Para comprender el papel que la tecnología tiene en este sector basta observar
que:

Avances tecnológicos importantes, como los ordenadores, han sido utilizados, en

principio, en los servicios.
Hay gran cantidad de empresas que están diversificando sus operaciones hacia
actividades de servicios, a las que se le plantea el problema de apoyarlos
tecnológicamente.
Siendo el sector servicios un importante cliente de la industria, las empresas
industriales buscan mecanismos que interrelacionen su tecnología con las
necesidades del sector servicios.
Matriz tecnológica de servicios

Para valorar las implicaciones tecnológicas que tienen las empresas de servicios,
hay que clasificarlas con un esquema que muestre la importancia que tiene para
ellas la tecnología.

En este sentido se ha diseñado una matriz, en la que la primera dimensión

representa el ratio capital/trabajo y la segunda mide el grado de contacto con el
cliente y atención individualizada.

Las empresas con alto ratio capital/trabajo son intensivas en capital, como líneas
aéreas y hospitales, tienen mayor capacidad técnica y son más receptivas a la
adopción de nuevas tecnologías. Las empresas con alto grado de contacto con el
cliente, como los hospitales, aceptarán solamente tecnologías que no alejen a la
empresa de la prestación de servicios individualizados.

En esta matriz se pueden definir cuatro zonas:

Zona 1 (Empresas con alto ratio capital/trabajo y bajo grado de contacto con el
cliente)
Zona 2 (Empresas con alto ratio capital/trabajo y alto grado de contacto con el
cliente)
Zona 3 (Empresas con bajo ratio capital/trabajo y bajo grado de contacto con el
cliente)
Zona 4 (Empresas con bajo ratio capital/trabajo y alto grado de contacto con el
cliente).
Las empresas que podemos situar en la zona 1 son aquellas que prestan servicios
intensivos en tecnología, pero con poco contacto con el cliente, y son proclives a
la adopción de tecnologías avanzadas, no sólo de la información, ya que disponen
de personal especializado. En esta situación están las compañías aéreas y los
hoteles.

En la zona 2 se sitúan empresas intensivas en tecnología, pero con un fuerte

componente de interacción con los clientes, como es el caso de un hospital. En
este caso las nuevas tecnologías permitirían disminuir el grado de contacto con el
cliente, lo que tiende a desplazarlas a la zona 1, pero la limitación de esa
posibilidad frena la introducción de tecnología avanzada.

La zona 3 contiene a las empresas de baja componente tecnológica y poco grado

de contacto con el cliente, caso de grandes superficies comerciales, almacenes,
banca comercial, etc. La adopción de tecnología nueva tiende a desplazarlas a la
zona 1(Informatización de oficinas, cajeros automáticos).

La zona 4 acoge a empresas con un componente alto de interacción con el cliente,

pero baja intensidad tecnológica. Es el caso de asesorías y consultorías de
profesionales. En este caso la informatización, la conexión con bases de datos,
etc. permite diversificar sus servicios, desplazándose hacia la zona 2, sin dejar de
prestar sus servicios individualizados.

En general, la introducción de tecnología nueva en las empresas de servicios las

hace evolucionar en la dirección de la bisectriz de la matriz, aunque con la
limitación de aquellas que se caracterizan por su alto componente de
individualización.
Como resumen se puede decir que la tecnología está provocando en las
empresas de servicios cambios tales como:

Aumentar el grado de contacto con el cliente, al ofrecer la tecnología mayor

flexibilidad en las relaciones y liberar a las personas de tareas que antes restaban
tiempo.
En otros casos hace el servicio accesible a mayor número de personas (transporte
y comunicaciones) con menor interacción con el cliente.
Permite diversificar los servicios, ya sean individualizados o en masa.

Localización y dimensionamiento de las instalaciones

La ubicación y dimensionamiento forman parte del paquete de decisiones a largo
plazo porque su realización lleva tiempo e implican de forma directa a los recursos
económicos a inmovilizar.

Estas decisiones giran alrededor de tres aspectos:

Dónde se localizan geográficamente

Qué capacidad productiva deben tener
Cómo utilizar la capacidad según la demanda
Capacidad productiva

Para definir el tamaño de las instalaciones, en términos de capacidad del sistema

productivo, es necesario lo siguiente:

Definir la unidad de medida

Demanda a largo plazo establecida como objetivo
Calcular la capacidad del sistema productivo
Para medir la capacidad de un sistema productivo hay que tener en cuenta el
proceso productivo. Si los productos son homogéneos, es posible definirla en
términos de unidades terminadas por unidad de tiempo. En otros casos, cuando
los productos finales son muy variados, pero se fabrican a partir de pocos
componentes, la capacidad puede medirse en términos de unidades de input que
pueden procesarse. En el sector de servicios la unidad de medida de la capacidad
es más compleja de definir, dado que los tiempos de proceso dependen del
cliente, que es una variable exógena.

Cuando se mide se utilizan índices como el número de clientes por unidad de

tiempo, aunque, como se puede suponer, la precisión que se obtenga de esta
forma es variable.

Localización geográfica

La elección del lugar y sitio es previa a la distribución en planta, es decir, al diseño

del edificio y su distribución interna.

En la selección del lugar intervienen una serie de variables que más adelante se
enumeran. Para poder valorarlas es necesario disponer de unas ubicaciones
previas y establecer su comparación. La relación de variables a considerar se
pueden clasificar en

Recursos Humanos, disponibilidad, cualificación, nivel de salarios, disponibilidad

de viviendas y grado de sindicación.
Recursos materiales, disponibilidad de materias primas y energía, y su coste.
Facilidad de transporte.
Capital, subvenciones y ayudas.
Servicios en general, servicios bancarios, informáticos, públicos, de reparaciones,
etc.

En caso de una empresa de servicios, dos factores muy importantes son los
siguientes:

El tamaño del mercado próximo al servicio

La proximidad de los clientes.

Distribución en Planta

Una vez determinado el proceso productivo y la tecnología adecuada, hay que

establecer la ubicación de las diferentes máquinas e instalaciones en la planta de
producción.

El criterio básico para fijar la distribución más adecuada se basa en la reducción

de costes asociados a dicha distribución, aunque pueden existir otras razones
ligadas a la seguridad (ubicación de materiales inflamables).

En cualquier instalación fabricante de bienes o prestadora de servicios, además

del criterio básico anterior, hay que hacer las siguientes consideraciones:

El edificio debe tener posibilidad de ampliación para una previsible expansión de la

empresa y mejora de las instalaciones.
Ambiente satisfactorio, con condiciones ambientales adecuadas para los
trabajadores y servicios de asistencia y descanso.
Condiciones de seguridad, como puertas de de emergencia, equipos de protección
contra incendios, etc.
Adicionalmente, en el caso de empresa de servicios, es necesario considerar,

Comodidad para los clientes durante el servicio

Ambiente y decoración atractivos

El flujo de material
El flujo de material son recursos materiales que se encuentran en estado de
movimiento, trabajo en progreso y productos terminados, a los que se aplican las
operaciones logísticas relacionadas con su movimiento físico en el espacio: carga,
descarga, embalaje, transporte, clasificación, consolidación, desagregación, etc.
Recursos materiales: son materias primas, materiales básicos y auxiliares,
productos semi acabados, componentes, combustible, piezas de repuesto,
residuos de producción, envases y embalajes.
Producción no terminada: son los productos no terminados con el resto de la
producción dentro de los límites dados por la empresa.
Productos terminados: son aquellos productos que han pasado completamente el
ciclo de producción en una empresa determinada, han sido totalmente
completados, han pasado el control técnico y se han entregado en el almacén o se
han enviado al consumidor (revendedor).
Un flujo de material en determinados momentos puede ser una reserva de
recursos materiales, un trabajo en curso o productos terminados si el flujo de
material no está en movimiento.

Cada flujo de material corresponde a información y flujos financieros. El flujo de

material se caracteriza por los siguientes parámetros:

Nomenclatura, surtido y calidad de los productos.

Dimensiones totales (volumen, área, dimensiones lineales).
Características de peso (peso total, peso bruto, peso neto).
Características físicas y químicas de la carga.
Características de los envases (embalaje).
Términos de los contratos de compra y venta (transferencia de propiedad,
suministro).
Características financieras (costo), etc.
Tipos de flujos de material
Los flujos de material se clasifican según varios criterios.

En relación con el sistema logístico:

a) externo: es un flujo que fluye en un entorno externo al sistema logístico. Esta

categoría no incluye todos los bienes que se transportan fuera de la empresa, sino
solo aquellos cuya organización se relaciona con la empresa.
b) interno: esta es una secuencia que fluye en un entorno interno de un sistema
logístico dado.

Con cita:

a) Entrante: es un flujo externo que ingresa al sistema logístico desde el entorno

externo.

b) Saliente: esta es una secuencia que abandona el sistema logístico y entra en el

entorno externo del mismo.

Siempre que la empresa mantenga su inventario al mismo nivel, el flujo de

material entrante será igual al saliente.

Los flujos de material entrante o saliente son una forma de implementación de

relaciones cíclicas, es decir, relaciones en las que una salida de un sistema
micrologístico es simultáneamente una entrada a otro y viceversa. Esos vínculos
cíclicos son muy importantes en el proceso de adaptación del sistema a la
dinámica del entorno externo.

Por ritmo:

a) Continuo: en líneas transportadoras o automatizadas durante el proceso de

producción, el transporte de recursos materiales por tubería, etc.

b) Discretas: la organización para satisfacer las necesidades en forma de

suministros de almacén y tránsito, el suministro de recursos materiales a los
lugares de trabajo en las condiciones de producción a pequeña y mediana serie, el
envío regular de productos terminados a contratistas permanentes, etc.

c) Las blitz-flows: son entregas únicas, suministro de objetos raramente utilizados

y medios de labor a los lugares de trabajo.
Sobre el tema de estudio:

a) Comestibles: el objeto de estudio (análisis, planificación) que es el movimiento

de productos específicos y medios de trabajo.

b) Operacional: flujos de recursos materiales de operaciones logísticas

específicas.

c) Lugar: flujos agregados, que se consideran en una sección separada del

sistema logístico; la base para su cálculo son los flujos logísticos operativos.

d) Flujos del sistema: flujos de materiales que circulan generalmente en el sistema

logístico, sus parámetros se definen como la suma de los flujos de materiales del
locales.
La gestión de los flujos de materiales implica la determinación de los parámetros
de la trayectoria del flujo de materiales, que incluyen: el nombre y la cantidad de
los recursos materiales, el punto de partida (elección del proveedor), el punto final
(elección del consumidor), el tiempo (en qué términos es necesario cumplir con el
pedido y entregar el producto).

La tarea de la logística es organizar los procesos de movimiento, que juntos serían

óptimos para esta área y el sistema logístico en su conjunto.
Espacio para herramental y herramientas.
Esta sección abarca los distintos aspectos relativos a la seguridad en la utilización
de maquinaria y el mantenimiento de las instalaciones y los equipos en el lugar de
trabajo. El empleador debería examinar el modo en que los trabajadores utilizan la
maquinaría, y contar con un programa de mantenimiento adecuado para asegurar
que se mantiene en buenas condiciones de uso.
También incluye orientaciones específicas sobre los equipos elevadores y la
reparación de vehículos.
Qué debería hacer el empleador
Antes de empezar
Antes de empezar a utilizar cualquier máquina, el empleador debe examinar qué
riesgos pueden producirse y cómo gestionarlos. Por consiguiente, debería:
comprobar que la máquina está completa, que no le falta ninguna pieza, que todas
las protecciones están instaladas y que no tiene ningún fallo. El término
'protecciones' incluye protectores, dispositivos de bloqueo, controles a dos
mandos, luces de seguridad y alfombras de seguridad, entre otros. Las
legislaciones nacionales a menudo exigen que el proveedor suministre las
protecciones adecuadas, e informe a los compradores de cualquier riesgo ('riesgo
residual') que los usuarios deban conocer y gestionar, y que pudieron
considerarse cuando se diseñó la máquina.
prever un sistema de trabajo seguro para utilizar y mantener la máquina. El
mantenimiento puede requerir la inspección de elementos fundamentales cuyo
deterioro podría provocar un riesgo. También deberían examinar los riesgos
residuales identificados por el fabricante en la información o instrucciones
proporcionadas con la máquina, y asegurarse de que están previstos en las
normas de seguridad del sistema de trabajo;
asegurar que cada máquina estática se ha instalado correctamente y está nivelada
y estable (habitualmente fijada al suelo), y
escoger la máquina adecuada para la tarea que deba realizarse y no poner
máquinas allí donde puedan presentar un riesgo para los clientes o las visitas.
Cerciorarse de que la máquina:
es segura para cualquier tarea que deba llevarse a cabo con ella, ya sea cuando
se ajuste, durante su uso habitual, cuando se desbloquee, cuando se hagan
reparaciones de averías, o durante el mantenimiento planificado, y
se ha desconectado correctamente, se ha aislado o apagado antes de empezar a
retirar las protecciones, limpiarla o ajustarla;
El empleador también debería asegurarse de que se identifican y se abordan los
riesgos derivados de:
el suministro eléctrico, hidráulico o neumático, y
las protecciones mal diseñadas. Estas pueden resultar incómodas de utilizar o ser
fáciles de anular, lo que puede favorecer que los trabajadores se arriesguen e
incumplan la legislación. Si es así, el empleador debería averiguar por qué los
trabajadores actúan de ese modo, y adoptar las medidas apropiadas para abordar
las causas.
Impedir el acceso a los componentes peligrosos
El empleador debería reflexionar sobre cómo hacer que una máquina sea segura.
Las medidas que adopte para impedir el acceso a los componentes peligrosos
deberían seguir el siguiente orden. En algunos casos, puede resultar necesario
recurrir a una combinación de las siguientes medidas:
Utilización de protecciones fijas (fijadas con tuercas, tornillos o pasadores) para
encerrar los componentes peligrosos, siempre que resulte práctico. Utilizar el
mejor material para las protecciones, el plástico puede ser fácil para ver a través,
pero estropearse fácilmente. Cuando se utilice malla metálica o materiales
similares, el empleador debe asegurarse de que los huecos no son tan grandes
como para permitir el acceso a los componentes en movimiento.
Si las protecciones fijas no son prácticas, el empleador debería utilizar otros
métodos, por ejemplo, el enclavamiento de la protección para que la máquina no
pueda ponerse en marcha antes de que la protección esté encerrada y no pueda
abrirse mientras la máquina siga en movimiento. En algunos casos, pueden
utilizarse sistemas de puesta en marcha, como mecanismos fotoeléctricos,
alfombras de seguridad o protecciones automáticas si otras protecciones no son
prácticas.
Cuando las protecciones no puedan proporcionar una protección total, deben
utilizarse plantillas, soportes, peines de sujeción, etc. si es práctico hacerlo.
El empleador debería controlar cualquier riesgo que prevalezca proporcionando al
trabajador u operador la información, instrucción, capacitación, supervisión y
equipo de seguridad adecuados que sean necesarios.
Otras disposiciones que el empleador también debería adoptar
Si las máquinas están controladas por sistemas electrónicos programables,
cualquier cambio a un programa debe realizarlo una persona competente (alguien
que cuente con las competencias, los conocimientos y la experiencia necesarios
para realizar la tarea con seguridad). Es aconsejable que el empleador mantenga
un registro de dichos cambios y compruebe que se han realizado correctamente.
Asegurar que los interruptores de control están marcados claramente para indicar
para qué sirven.
Instalar controles de parada de emergencia cuando sea necesario, por ejemplo,
botones con cabeza abombada.
Asegurar que los controles de operación están diseñados y situados para evitar el
funcionamiento accidental y las lesiones, utilizar controles bimanuales cuando sea
necesario y botones de arranque con tapa y pedales.
No dejar que personas que no están autorizadas, y no tengan calificaciones o la
formación necesaria utilicen las maquinas. Nunca dejar que niños manejen o
ayuden a manejar las máquinas. Algunos trabajadores, por ejemplo, trabajadores
recién incorporados, jóvenes o con discapacidad, pueden encontrarse en situación
particular de riesgo y necesitar instrucción, formación y supervisión.
La impartición de formación adecuada debería asegurar que aquellas personas
que utilizan las máquinas son competentes para hacerlo con seguridad. Ello
incluye asegurar que cuentan con las competencias, los conocimientos y la
experiencia necesarios, además, en ocasiones pueden necesitarse calificaciones
formales.
Asegurar de que los supervisores también han recibido la formación adecuada y
son competentes, a fin de que sean eficaces. Pueden necesitar capacitación
específica adicional. Cabe señalar que existen cursos reconocidos para
supervisores.
Asegurar de que la zona de trabajo alrededor de la máquina se mantiene en
buenas condiciones de limpieza y ordenada, despejada, sin peligro de resbalón o
tropiezo, y bien iluminada.
Lo que debe hacerse y lo que no debe hacerse para una utilización segura de las
máquinas
Se debe:
comprobar el buen mantenimiento de la máquina y su buena condición para ser
utilizada, a saber, que es adecuada para el trabajo y funciona correctamente, así
como si se han aplicado todas las medidas de seguridad (protecciones, aisladores,
mecanismos de bloqueo, interruptores de desactivación de emergencia, etc.);
utilizar la máquina correctamente y de conformidad con las instrucciones del
fabricante, y
asegurar que los operadores llevan la ropa y los equipos de protección necesarios
y adecuados para manejar la máquina en cuestión, como gafas de seguridad,
protección auditiva y calzado de seguridad.
No se debe:
utilizar una máquina o aplicación a la que se haya colocado una señal o etiqueta
de peligro. Las señales de peligro sólo puede retirarlas una persona autorizada
que esté segura de que la máquina o el proceso ya no presenta ningún peligro:
llevar cadenas colgantes, ropa suelta, anillos o pelo largo suelto que puedan
enredarse en los componentes en movimiento;
distraer a las personas que están utilizando las máquinas, o
retirar ninguna protección, aunque parezca entorpecer la tarea.
Estudio de caso
Mantenimiento de la instalación y los equipos
El mantenimiento de las instalaciones y los equipos se lleva a cabo para evitar que
surjan problemas, corregir fallos y asegurar que funcionan correctamente.

El mantenimiento puede ser parte de un programa planificado o puede tener que

realizarse con poco tiempo de aviso si se produce una avería. Siempre conlleva
actividades no rutinarias y puede exponer a las personas que lo llevan a cabo (y a
otras personas) a una serie de riesgos.
Por qué es importante el mantenimiento de la instalación y los equipos
Un programa efectivo de mantenimiento hace que la instalación y los equipos sean
más fiables. Si hay menos averías, son menos necesarios los contactos peligrosos
con la maquinaria, al tiempo que se cuenta con las ventajas económicas de una
mejor productividad y eficiencia.

Pueden generarse peligros adicionales cuando las máquinas son poco fiables y
tienen fallos. El mantenimiento permite diagnosticar estos fallos a tiempo para
poder gestionar cualquier riesgo derivado. No obstante, el mantenimiento debe
planificarse y llevarse a cabo correctamente. Los mantenimientos deficientes han
provocado muchas muertes y accidentes graves, durante el proceso o para los
usuarios de la máquina cuyo mantenimiento no se ha hecho correctamente, o que
no se ha reparado bien.
Qué debería hacer el empleador
El empleador que proporciona equipos para su uso, desde herramientas de mano
a escaleras o desde herramientas eléctricas a instalaciones de mayor tamaño,
debe asegurarse de que, en la medida en que es razonable y factible, la
maquinaria y los equipos bajo su control son seguros y no presentan riesgos para
la salud. Un modo de conseguirlo es estableciendo disposiciones para asegurar
que la maquinaria y los equipos se mantienen en condiciones seguras.

El empleador debería reflexionar acerca de los peligros que pueden darse si:
las herramientas se averían mientras están utilizándose;
las máquinas empiezan a funcionar de manera imprevista, o
se produce contacto con materiales que suelen estar encerrados dentro de la
máquina, debido a fugas, roturas, eyección, etc.
El no planificar adecuadamente el mantenimiento o no comunicar instrucciones e
información clara antes de iniciarlo puede causar confusión y provocar accidentes.
Esto puede plantear un problema si el mantenimiento se realiza durante las horas
de producción o si están presentes contratistas que no están familiarizados con las
instalaciones.

Estudio de caso

Asimismo, es preciso prever asistencia adicional si el mantenimiento incluye:

trabajo en altura cuando se realizan tareas que requieren acceso a partes
inusuales del edificio, o
la posibilidad de que haya materiales tóxicos o falta de aire, por ejemplo, al entrar
en depósitos o espacios confinados.
Cómo puede proceder empleador
El establecer un programa de mantenimiento es un paso útil para reducir el riesgo,
así como contar con un procedimiento de notificación para los trabajadores que
observen problemas mientras trabajan con maquinaria.

Algunos elementos de la instalación y los equipos pueden tener características

críticas en las que el deterioro puede provocar riesgos. El empleador debe haber
establecido disposiciones para asegurarse de que se realizan las inspecciones
necesarias.

Aunque también hay otras medidas que cabe tomar en consideración:

Antes de que el empleador indique a los trabajadores que pueden iniciar el

mantenimiento se debería:
decidir si el trabajo deben hacerlo contratistas especialistas. Nunca aceptar tareas
para las que los trabajadores no estén preparados o sean competentes;
planificar el trabajo cuidadosamente antes de que comience, idealmente utilizando
las instrucciones de mantenimiento del fabricante, y establecer un sistema de
trabajo seguro. De este modo se evitan retrasos imprevistos y se reducen los
riesgos;
asegurar que el personal de mantenimiento es competente y cuenta con la ropa y
los equipos necesarios, e
intentar realizar las tareas de mantenimiento durante horarios de inactividad en la
empresa. Si el mantenimiento se realiza antes de empezar la actividad o en
períodos de cierre pueden evitarse las dificultades que conlleva la coordinación del
mantenimiento con las tareas de producción.
Zonas de trabajo seguras
El empleador debe proporcionar un acceso y un lugar de trabajo seguros.
No debe centrarse en la seguridad de los trabajadores que realizan las tareas de
mantenimiento, debe adoptar las precauciones necesarias para asegurar la
seguridad de otras personas que puedan verse afectados, por ejemplo, otros
trabajadores o contratistas que trabajen en las proximidades.
El empleador y el personal de mantenimiento deberían colocar señales y barreras,
y situar a las personas en puntos clave si es necesario mantener a otras personas
alejadas.
Estudio de caso
Instalaciones y equipos seguros
El empleador debería asegurarse de que existen medidas de seguridad en las
instalaciones y los equipos antes de que se inicien las tareas de mantenimiento, a
saber:

Para un aislamiento seguro se debería

asegurar que la instalación en movimiento se ha detenido y aislar el suministro de
energía eléctrica, así como otros suministros. La mayor parte del mantenimiento
debería realizarse cortando el suministro eléctrico. Si, por ejemplo, el trabajo se
está llevando a cabo cerca de conductores eléctricos aéreos no aislados, antes de
iniciar las tareas debe cortarse el suministro eléctrico.
bloquear las máquinas si existe la posibilidad de que el suministro eléctrico se
reconecte accidentalmente.
aislar la instalación y los oleoductos que contengan fluido, gas o vapor a presión o
material peligroso, cerrar las válvulas de aislamiento.
Otros factores que deben tomarse en consideración
liberar cualquier energía almacenada, como aire comprimido o presión hidráulica,
que pueda provocar que la máquina se mueva o continúe su ciclo;
asegurar las partes de la instalación que puedan caerse, por ejemplo, las cuchillas
cortadoras de pacas (cuyo movimiento sea de arriba a abajo) y las guillotinas, con
bloques de corte;
permitir que los componentes que operan a altas temperaturas se enfríen;
poner las instalaciones móviles en punto muerto, poner el freno y bloquear las
ruedas;
limpiar de forma segura los depósitos que contienen sólidos, líquidos, gases o
polvos inflamables, y hacer las comprobaciones pertinentes antes de realizar
tareas en caliente para evitar explosiones. La ayuda y el asesoramiento de
especialistas pueden ser necesarios para hacerlo de forma segura;
evitar entrar en los tanques y en los depósitos siempre que sea posible. Puede
resultar un trabajo de muy alto riesgo. Si es necesario hacerlo, recurra a
especialistas para asegurar que se adoptan las precauciones necesarias, y
limpiar los depósitos que contienen materiales tóxicos y hacer las comprobaciones
pertinentes antes de iniciar las tareas.
Lo que debe hacerse y lo que no debe hacerse para un buen mantenimiento de
las instalaciones y los equipos
Se debe:
asegurar que las reparaciones las lleva a cabo una persona competente (alguien
que cuente con las competencias, los conocimientos y la experiencia necesarios
para hacer el trabajo con seguridad);
realizar el mantenimiento de las instalaciones y los equipos con regularidad,
siguiendo las instrucciones de mantenimiento del fabricante como guía, en
particular si hay puntos de seguridad críticos;
prever un procedimiento que permita a los trabajadores notificar si observan que
hay equipos dañados o defectuosos;
proporcionar herramientas adecuadas a la persona que realice el mantenimiento;
programar el mantenimiento para reducir al mínimo el riesgo para otros
trabajadores y para la persona que realiza el mantenimiento, siempre que sea
posible, y
asegurar que el mantenimiento se lleva a cabo en condiciones de seguridad, que
las máquinas y las piezas en movimiento están aisladas o bloqueadas, y que los
materiales inflamables o explosivos se manipulan adecuadamente.
No se debe:
pasar por alto el mantenimiento;
pasar por alto las notificaciones de equipos dañados o inseguros, y
utilizar equipos defectuosos o dañados.
Elevación mecanizada segura
Si el empleador proporciona máquinas de elevación para su utilización en el
trabajo, o si controla la utilización de los equipos de elevación, debe asegurarse de
que sean seguros.

El empleador debería reflexionar acerca de los riesgos que pueden plantearse y

del modo de gestionarlos, por ejemplo:
los daños o deterioro de los equipos provocados por entornos húmedos, abrasivos
o corrosivos;
el traslado de bultos demasiado pesados que excedan el límite de carga de la
máquina;
los fallos del equipo;
la planificación del levantamiento o la utilización de los equipos por trabajadores
que no han recibido la formación necesaria, y
la posibilidad de que personas resulten golpeadas por piezas en movimiento o
piezas que se desprendan de la maquinaria.
La elevación debe planificarla adecuadamente una persona competente, ser
objeto de una supervisión apropiada y llevarse a cabo en condiciones de
seguridad. Cualquier equipo debe haberse diseñado, fabricado y comprobado
debidamente, y mantenerse adecuadamente.
Factores que deberían tomarse en consideración
¿qué carga se levanta?
¿qué peso tiene?
¿dónde está el centro de gravedad?
¿cómo se ajustará la carga a la máquina elevadora?
¿quién controla el levantamiento?
¿cuáles son límites seguros del equipo?
en caso de necesidad, ¿puede ensayarse el levantamiento?.
Lo que debe y lo que no debe hacerse cuando se utilizan equipos de elevación
Se debe ...
utilizar únicamente equipos de elevación certificados donde esté indicada la
capacidad de carga, que deben examinarse periódicamente para asegurar su
adecuación al fin previsto;
guardar los informes sobre cualquier revisión o cualquier declaración de
conformidad con los certificados de prueba;
asegurar que la carga está ajustada correctamente al equipo de elevación. Si es
necesario, asegurar la carga de forma segura para evitar que se deslice o se
caiga;
averiguar dónde se encuentra el centro de gravedad de una carga antes de
levantarla. Cuando levante la carga, hágalo sólo unos pocos centímetros del suelo
y deténgase, no tiene por qué ocurrir nada reseñable;
utilizar embalaje para evitar que los cantos afilados de la carga dañen las eslingas
o que el mecanismo se dañe al producirse una caída, al ser arrastrado bajo la
carga o se enganche a cargas imprevistas;
asegurar, al utilizar grúas giratorias, que los indicadores de carga segura
funcionan y están ajustados correctamente para la tarea que va a realizarse y para
el modo en que esté configurada la máquina;
utilizar soportes siempre que sea necesario;
asegurar, cuando utilice multieslingas, que toma en consideración el ángulo de las
eslingas, y
contar con un eslinguero u asistente de operador de grúa responsable, y utilizar un
sistema de señalización reconocido.
No se debe ...
utilizar equipos inadecuados, por ejemplo, cadenas improvisadas, dañadas,
desgastadas, acortadas con nudos o enroscadas, cables de acero retorcidos o
cuerdas podridas.
exceder el límite de carga seguro de la máquina o los accesorios, como las
cadenas, las eslingas o los ganchos. Recuerde que la carga en las piernas de la
eslinga aumenta con el aumento del ángulo, y
elevar una carga si alberga dudas acerca de su peso o de la idoneidad del equipo.
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plantas#:~:text=La%20automatización%20integral%20de%20las,sistema
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3-https://www.ceupe.com/blog/que-son-los-flujos-de-
materiales.html#:~:text=El%20flujo%20de%20material%20son,clasificaci
%C3%B3n%2C%20consolidaci%C3%B3n%2C%20desagregaci%C3%B3n%2C
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