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1

Simulación y pruebas estáticas - cíclicas de parches de material compuesto funcionando


en una componente de una aeronave

Jácome Sangoquiza, Bryan Oswaldo; Martínez Ortiz, Milton Andrés; Mora Pérez, Lenin Andrés;

Salazar Benites, Gabriela Victoria y Simbaña Guayasamín, Marcelo Sebastián

Departamento de Ciencias de la Energía y Mecánica

Carrera de Ingeniería Mecánica

Trabajo de integración curricular, previo a la obtención del título de Ingeniero Mecánico

Ing. Pérez Rosales, José Emilio M.Sc.

04 de marzo del 2022


2
3
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5
6

Dedicatoria

Dedico mi trabajo y mi esfuerzo a mi madre María Sangoquiza y mi hermana Deisy

Jácome, quienes han sido mi guía, mi apoyo y mi inspiración en todo el transcurso de la vida, y

a todas las personas que hicieron posible el desarrollo de este proyecto.

Bryan Oswaldo Jácome Sangoquiza

Dedico este proyecto a mis padres Milton y Nancy, que siempre han sabido brindarme su

apoyo y su sustento cuando las cosas durante este camino se volvieron complicadas y duras, su

guía y su cariño han sido mi motivación para nunca rendirme y seguir adelante a pesar de las

circunstancias. A mis hermanos Santiago y Erika, ejemplos de cómo ser un excelente profesional,

son mi inspiración para forjar mi camino de ahora en adelante.

Milton Andrés Martínez Ortiz

Dedico el presente proyecto a mis padres, Wilson y Novoli, quienes han sido el pilar

fundamental durante el desarrollo de mi carrera, a mi hermana Fátima por la paciencia y

constancia que ha tenido conmigo durante estos años. A mi abuelita Beatriz, quien me acogió en

mis inicios como estudiante universitario y me abrió las puertas de su hogar para ser la persona

y profesional en el que me he convertido.

Lenin Andrés Mora Pérez


7

El presente proyecto se lo dedico a Dios, mi familia y amigos por ser el motor e inspiración

para obtener mi título de Ingeniera Mecánica. Sobre todo, se lo dedico a mis padres Marcelo y

Mélida por ser quienes me apoyaron incondicionalmente dándome su amor siendo mi soporte

para lograr terminar mi carrera. A mis hermanos Alexandra, Daniel y Adelita que con su ejemplo

de superación inculcaron en mí la motivación de salir adelante. A mi hijo Miguelito y mi esposo

Miguel que me sostuvieron y brindaron sus fuerzas en todo este proceso. A todos mis amigos

quienes hicieron que la universidad esté llena de buenos momentos.

Gabriela Victoria Salazar Benites

Dedico este trabajo primeramente a Dios que gracias a él tengo las fuerzas para poder

culminar una etapa más de mi vida con éxito. También dedico este trabajo a mi madre Enma

Guayasamín que gracias al trabajo de ella y el empeño que me brindó a lo largo de mi vida he

alcanzado varios logros en mi vida personal. Como última dedicatoria incluyo a mi familia, a mis

compañeros, gente que me ha ayudado a lo largo de esta carrera y a mis profesores, que gracias

a ellos y sus conocimientos se pudo realizar el siguiente trabajo.

Josué 1:9. RVR

“Mira que te mandó a que te esfuerces y seas valiente; no temas ni desmayes, porque

Jehová tu Dios estará contigo donde quiera que vayas”

Marcelo Sebastián Simbaña Guayasamín


8

Agradecimiento

En primer lugar, agradezco a mi madre María Sangoquiza, por brindarme la oportunidad

de estudiar, por ser la guía en mi vida, por todo su amor y apoyo, por enseñarme el valor del

trabajo y esfuerzo. A mi hermana Deisy Jácome, quien ha está a mi lado dándome ánimos en

cada paso de mi vida, por inspirarme y ayudarme en los momentos más difíciles de mi vida. A mi

tía Hna. Martha S., quien ha sido el soporte para mi familia y nos ha permitido llegar a este punto.

Y a todas las personas que a lo largo de mi vida me han apoyado, mi familia, mis tíos, mi papá y

amigos.

Bryan Oswaldo Jácome Sangoquiza

En primera instancia quiero agradecer a Dios que me ha dado la oportunidad de vivir esta

época maravillosa. Quiero agradecer a cada uno de mis compañeros de universidad, personas

que durante mucho tiempo hemos disfrutado y sufrido la mejor época de nuestras vidas que son

estos años universitarios, algunos me han enseñado el valor del trabajo duro, la constancia y lo

más importante, una amistad que perdure a lo largo del tiempo. A mi familia que siempre me han

apoyado, me han sostenido y siempre me han brindado sus consejos y su sabiduría, por último,

quiero agradecer al Ing. José Pérez que junto a sus conocimientos, experiencia y consejos ha

sido posible todo este proyecto.

Milton Andrés Martínez Ortiz


9

Agradezco a mis padres y a mi hermana, quienes han sido mis guías desde que inicié mi

proceso dentro de la universidad, brindándome apoyo y sustento en cada una de las maneras

posibles, tanto económicas, morales y emocionales. A la carrera de Ingeniería Mecánica por los

conocimientos que me permitió adquirir a lo largo del tiempo. A todos mis amigos, familiares y

conocidos que han destacado durante todo este trayecto maravilloso dentro y fuera de la

universidad. De igual forma quiero hacer un agradecimiento especial al Ing. José Pérez por ser

nuestro tutor, quien nos ha demostrado en base a su conocimiento y experiencia las pautas

necesarias para que este proyecto se haya desarrollado de la mejor manera.

Lenin Andrés Mora Pérez

Mis agradecimientos a mis padres que me ayudaron desde el primer instante a cumplir

este sueño y me enseñaron que no debo darme por vencida en los momentos más difíciles. A

mis hermanos que siempre estuvieron pendientes de mi formación profesional, brindándome todo

su apoyo. A mi hijo y esposo por ser mi fuente de inspiración, fortaleza y fueron los que me

enseñaron que las cosas que se hacen desde el corazón siempre valdrán la pena. De manera

especial agradezco a todos los docentes de la carrera de ingeniería mecánica quienes fueron los

que aportaron para que pueda convertirme en una profesional, sobre todo al Ing. José Pérez

quien me ayudó a cumplir mi objetivo, siendo parte fundamental de este proyecto de

investigación.

Gabriela Victoria Salazar Benites


10

Agradezco a Dios por haberme brindado un apoyo incondicional y mucha sabiduría para

poder terminar mi carrera. También agradezco a toda mi familia en especial a mi madre Enma

Guayasamín que ella nunca dejó de creer en mí, que cuando tenía un problema ella supo

ayudarme y estar en los momentos más importantes de mi vida, a mi padre Marcelo Simbaña

por los valores que me ha inculcado a lo largo de mi vida, a mis hermanas Viviana y Carolina

Simbaña que viendo la fortaleza de ellas y empeño en sus carreras fueron de gran ejemplo para

mi vida universitaria, a mi cuñado Cristian Salas que gracias a sus consejos y conocimientos

fueron de gran ayuda para solucionar muchas dudas que tenía en mi vida y a mis sobrinas que

con una sonrisa alegran mi vida.

No puede faltar el agradecimiento a las diferentes personas que formaron parte de mi vida como

son mis amigos, conocidos y una infinidad de gente que he conocido en mi vida universitaria,

que me dieron una mano para poder superar diferentes adversidades que he tenido en mi vida

estudiantil. Un apartado especial al ingeniero José Pérez que gracias a la guía y sus

conocimientos se pudo realizar el siguiente trabajo.

Jeremías 29:11. NTV

“Pues yo sé los planes que tengo para ustedes-dice el Señor-. Son planes para lo bueno

y no para lo malo, para darle un futuro y una esperanza”.

Marcelo Sebastián Simbaña Guayasamín


11

Índice de contenido

Dedicatoria ..................................................................................................................... 6

Resumen .......................................................................................................................21

Abstract .........................................................................................................................22

Capítulo I .......................................................................................................................23

Generalidades ...............................................................................................................23

Introducción ...............................................................................................................23

Antecedentes .............................................................................................................24

Definición del proyecto ...............................................................................................25

Justificación e Importancia ............................................................................................26

Objetivos ....................................................................................................................27

Objetivo general .....................................................................................................27

Objetivos específicos..............................................................................................27

Alcance ......................................................................................................................27

Capítulo II ......................................................................................................................29

Marco Teórico ...............................................................................................................29

Materiales Compuestos .............................................................................................29

Matrices y refuerzos ...............................................................................................30

Matriz .....................................................................................................................30

Refuerzo.................................................................................................................31

Elementos estructurales .........................................................................................32


12

Clasificación de los materiales compuestos ...........................................................33

Fibra de vidrio.........................................................................................................34

Módulo de elasticidad en materiales compuestos ......................................................34

Modelos micromecánicos .......................................................................................35

Modelo de Hopkins and Chamis .............................................................................35

Ley de mezclas ......................................................................................................35

Expresiones matemáticas del modelo de Chamis ..................................................37

Criterio de Tsai-Wu ....................................................................................................38

Factor de Seguridad ...............................................................................................40

Fatiga en materiales compuestos ..............................................................................41

Daño por fatiga .......................................................................................................41

Curva de tensión – esperanza de vida ...................................................................42

Diafragma ..................................................................................................................43

Vibración aplicada en vigas cantiléver .......................................................................44

Transformada de Fourier en vigas empotradas ..........................................................49

Cargas que afectan a una aeronave en vuelo ............................................................50

Fuerza de resistencia .............................................................................................50

Fuerza de sustentación ..........................................................................................51

Fuerza de empuje ..................................................................................................51

Peso de la aeronave...............................................................................................51

Prueba de vuelo .....................................................................................................52


13

Presión estática del aire .........................................................................................52

Medición de orificios de presión en un ala de avión ................................................53

Cargas estáticas ........................................................................................................54

Cargas dinámicas ......................................................................................................54

Referencia técnica utilizada para materiales compuestos ..........................................54

Software utilizado.......................................................................................................56

Capítulo III .....................................................................................................................58

Metodología ..................................................................................................................58

Materiales utilizados ..................................................................................................58

Cálculo de las propiedades del material compuesto a partir del Modelo de Chamis

...............................................................................................................................59

Fabricación de las probetas....................................................................................63

Equipos utilizados ......................................................................................................67

Rigidímetro TMI modelo 7920 ................................................................................69

MOE Dinámico .......................................................................................................69

Máquina de Ensayos Universales...........................................................................70

Máquina de Ensayos Universales INSTRON. .........................................................71

Dimensionamiento de probetas..................................................................................72

Medición del módulo de elasticidad con el equipo Rigidímetro TMI modelo 7920 ......75

Esbeltez .................................................................................................................77

Medición del módulo de elasticidad con el equipo MOE Dinámico .............................80

Procedimiento para el cálculo del MOE Dinámico ..................................................81


14

Análisis de frecuencia de probetas .........................................................................84

Esbeltez en el equipo de MOE Dinámico................................................................85

Simulación en el programa ANSYS ...........................................................................86

Simulación de un estudio de frecuencias................................................................86

Resultados de frecuencias obtenidos para el ensayo el Rigidímetro. .....................90

Resultados de frecuencias obtenidos para el ensayo MOE Dinámico. ...................91

Simulación carga de una aeronave ........................................................................92

Resultados simulación carga de una aeronave ......................................................95

Simulación estática ................................................................................................96

Simulación del ensayo a fatiga .............................................................................101

Diseño y construcción de accesorios para adaptar en la máquina de ensayos

universales INSTRON. .............................................................................................104

Esfuerzos para accesorio en mordaza superior ....................................................105

Esfuerzos para accesorio de la mordaza inferior ..................................................108

Construcción de accesorios .....................................................................................110

Ensayos estáticos y cíclicos .....................................................................................113

Ensayo a flexión en viga simplemente apoyada ...................................................113

Ensayo de carga concentrada en el rango elástico...............................................116

Ensayo de carga concentrada hasta la rotura.......................................................118

Ensayo a Fatiga ...................................................................................................123

Uso de probetas y accesorios fabricados .............................................................124

Capítulo IV ..................................................................................................................136
15

Análisis de Resultados ................................................................................................136

Análisis de error porcentual módulo de elasticidad ..................................................136

Estudio de frecuencias .........................................................................................140

Comparación de resultados simulación y ensayos estáticos y fatiga........................142

Capítulo V ...................................................................................................................146

Conclusiones y Recomendaciones ..............................................................................146

Conclusiones ...........................................................................................................146

Recomendaciones ...................................................................................................147

Bibliografía ..................................................................................................................149

Anexos ........................................................................................................................152

Índice de tablas

Tabla 1 Resina Epoxi System 2000 ...............................................................................58

Tabla 2 Data sheet E-Glass 7781-50 ............................................................................59

Tabla 3 Resumen propiedades material compuesto ......................................................62

Tabla 4 Procedimiento para la Fabricación del material Compuesto Fibra de Vidrio -

Resina Poliéster. ...........................................................................................................63

Tabla 5 Herramientas utilizadas para la medición de las dimensiones de las probetas 73

Tabla 6 Dimensiones y masa de las Probetas 1-6 ........................................................74

Tabla 7 Datos adquiridos durante el ensayo con el Rigidímetro TMI modelo 7920 .......76

Tabla 8 Módulo de Elasticidad y esbeltez calculados en las Probetas 1 – 6. ................77

Tabla 9 Dimensiones y masa de las Probetas 5.1 - 6.2 ................................................79

Tabla 10 Datos adquiridos durante el ensayo con el Rigidímetro TMI modelo 7920 .....79
16

Tabla 11 Módulo de Elasticidad y esbeltez de las probetas 5.1 - 5.3 y 6.1 - 6.2 ............80

Tabla 12 Frecuencias obtenidas ....................................................................................84

Tabla 13 Frecuencias obtenidas de las probetas recortadas ........................................85

Tabla 14 Esbeltez equipo MOE Dinámico ....................................................................85

Tabla 15 Esbeltez equipo MOE Dinámico. ...................................................................86

Tabla 16 Estudio de frecuencias probetas (1-6) ............................................................90

Tabla 17 Estudio de frecuencias probetas (5.1-6.2) ......................................................91

Tabla 18 Estudio de frecuencias probetas (5.1-6.2) ......................................................91

Tabla 19. Propiedades mecánicas del acero bonificado ..............................................104

Tabla 20 Resultados obtenidos en el ensayo de flexión. ............................................114

Tabla 21 Módulo de elasticidad obtenido....................................................................115

Tabla 22 Desplazamientos obtenidos a través del ensayo de carga concentrada dentro

del rango elástico. .......................................................................................................118

Tabla 23 Datos obtenidos para linealizar la gráfica......................................................121

Tabla 24 Resumen carga obtenida ..............................................................................130

Tabla 25 Valores Ingresados para el ensayo de fatiga junto a su valor de ciclos promedio.

....................................................................................................................................133

Tabla 26 Cálculo del módulo de elasticidad, modelo de Chamis ................................136

Tabla 27 Resultados obtenidos a partir del ensayo dinámico con el Rigidímetro. ........137

Tabla 28 Esbeltez y módulo de elasticidad ..................................................................139

Tabla 29 Módulo de elasticidad y error porcentual......................................................140

Tabla 30 Estudio de frecuencias probetas 1 a 6. .........................................................140

Tabla 31 Estudio de frecuencias probetas 5.1 a 6.2. ..................................................141

Tabla 32 Resultados desplazamiento ensayo y simulación ........................................143

Tabla 33 Resultados fatiga ensayos y simulación ......................................................144


17

Índice de figuras

Figura 1 Constitución básica de un material compuesto ...............................................29

Figura 2 Funciones básicas del material compuesto ....................................................30

Figura 3 Característica de los materiales compuestos ..................................................31

Figura 4 La estructura de un material compuesto laminado..........................................32

Figura 5 Clasificación con respecto al tipo de refuerzo .................................................33

Figura 6 Volumen de un elemento ................................................................................36

Figura 7 Mecanismos de daño en materiales compuestos ...........................................42

Figura 8 Carga cíclica típica de período T ....................................................................43

Figura 9 Desplazamiento y fuerzas internas .................................................................44

Figura 10 Fuerzas y momentos en una viga sometida a vibración................................44

Figura 11 Elemento diferencial .....................................................................................45

Figura 12 Viga empotrada ............................................................................................46

Figura 13 Primer modo de vibración .............................................................................47

Figura 14 Elemento diferencial .....................................................................................48

Figura 15 Modelos físicos de una aeronave, fuerzas que actúan a lo largo del avión ...50

Figura 16 Diferencia de presión en el ala .....................................................................51

Figura 17 Aeronave A-29..............................................................................................52

Figura 18 Lugar de orificios a lo largo del ala de un avión ............................................53

Figura 19 Equipo y muestra del desplazamiento generado en función de la frecuencia

......................................................................................................................................55

Figura 20 Rigidímetro TMI modelo 7920.......................................................................69

Figura 21 Equipo MOE Dinámico .................................................................................70

Figura 22 Equipo para ensayo de flexión. .....................................................................71

Figura 23 Equipo INSTRON para ensayo de fatiga. .....................................................72


18

Figura 24 Toma de medidas de las probetas. ...............................................................73

Figura 25 Probetas utilizadas para esta serie de mediciones y ensayos ......................74

Figura 26 Probeta sometida a vibración en donde se presenta el primer modo de vibración

......................................................................................................................................76

Figura 27 Probetas obtenidas a partir de las probetas 5 y 6 originalmente ensayadas. 78

Figura 28 USB-6008 Dispositivo DAQ ..........................................................................81

Figura 29 Empotramiento y colocación del acelerómetro en el extremo libre................82

Figura 30 Software de LabVIEW utilizado al momento de la toma de datos. ................83

Figura 31 Software de Octave con el código utilizado junto con un ejemplo del espectro

a analizar.......................................................................................................................83

Figura 32 Parámetros del material ................................................................................87

Figura 33 Modelamiento geométrico de las probetas ....................................................88

Figura 34 Empotramiento de la probeta.........................................................................88

Figura 35 Mallado y ejecución del estudio de frecuencias. ............................................89

Figura 36 Resultados obtenidos de los modos de vibración ..........................................90

Figura 37 Mallado .........................................................................................................92

Figura 38 Disposición de las capas ..............................................................................93

Figura 39 Análisis estructural del material compuesto. .................................................94

Figura 40 Valor de presión aplicado a la muestra. ........................................................94

Figura 41 Gráfica presión estática del aire en una aeronave ........................................95

Figura 42 Deformación de la muestra de material compuesto ......................................95

Figura 43 Factor de seguridad material compuesto ......................................................96

Figura 44 Dibujo para la simulación estática y a fatiga .................................................96

Figura 45 Mallado .........................................................................................................97

Figura 46 Apoyo empotrado en la placa de material compuesto...................................98

Figura 47 Ejemplo de aplicación de la fuerza ...............................................................98


19

Figura 48 Resultados simulación estática.....................................................................99

Figura 49 Resultados factor de seguridad ..................................................................100

Figura 50 Curves S-N, Epoxy E-Glass........................................................................101

Figura 51 Datos Curvas S-N para fibra de vidrio epoxi ...............................................102

Figura 52 Número de ciclos a 2 MPa ..........................................................................102

Figura 53 Resultados simulación a fatiga ...................................................................103

Figura 54 Accesorio diseñado en un programa de simulación. ...................................104

Figura 55 Dimensiones del accesorio Superior...........................................................105

Figura 56 Resultados esfuerzos de Von Mises para accesorio superior ......................106

Figura 57 Desplazamientos en accesorio superior ......................................................106

Figura 58 Factor de Seguridad accesorio superior ......................................................107

Figura 59 Accesorio Inferior que generará el empotramiento de las probetas ............107

Figura 60 Dimensiones del accesorio inferior. ............................................................108

Figura 61 Resultado de esfuerzos de Von Mises para accesorio inferior .....................109

Figura 62 Desplazamiento accesorio para mordaza inferior ........................................109

Figura 63 Factor de Seguridad accesorio inferior ........................................................110

Figura 64 Bases y varillas con dimensiones deseadas ................................................111

Figura 65 Accesorio superior, inferior y eje ..................................................................112

Figura 66 Accesorios superior e inferior terminados ....................................................112

Figura 67 Colocación de las probetas.........................................................................113

Figura 68 Comparador de reloj. ..................................................................................114

Figura 69 Accesorio semiesférico utilizado en el ensayo de carga concentrada .........116

Figura 70 Estado Inicial para el ensayo de carga concentrada. ..................................116

Figura 71 Panel de Control de Máquina de Ensayos Universales MTS. .....................117

Figura 72 Máquina de Ensayos Universal Instron 8801 ...............................................119

Figura 73 Configuración del ensayo de carga estática. ...............................................119


20

Figura 74 Diagrama Fuerza vs Desplazamiento. .........................................................120

Figura 75 Diagrama linealizado a partir de la curva original obtenida con el ensayo. ..122

Figura 76 Falla estática del material. ...........................................................................123

Figura 77 Probetas obtenidas a través del proceso realizado en el CICTE. ...............124

Figura 78 Accesorio Inferior con la probeta de material compuesto instalada..............125

Figura 79 Controles de los pistones de la Máquina de Ensayos Universales Instron 8801.

....................................................................................................................................125

Figura 80 Accesorios instalados en la Máquina de Ensayos Universal Instron 8801 ...126

Figura 81 Enceramiento de la posición del pistón inferior. ..........................................126

Figura 82 Perillas de accionamiento del movimiento vertical del pistón superior. ........127

Figura 83 Configuración del primer paso dentro de las secuencias del ensayo a fatiga.

....................................................................................................................................128

Figura 84 Configuración del segundo paso dentro de la secuencia del ensayo a fatiga.

....................................................................................................................................129

Figura 85 Probeta 1 sometida a cargas de compresión a fatiga. .................................129

Figura 86 Resultado final del ensayo a fatiga de la Probeta 2C ...................................130

Figura 87 Accesorio semiesférico para la realización del ensayo a fatiga....................131

Figura 88 Ensayo de carga estática con el accesorio semiesférico. ............................131

Figura 89 Gráficas resultado del ensayo a fatiga con una carga al 100%. ...................132

Figura 90 Comportamiento de las probetas al final del ensayo a fatiga. ......................133

Figura 91 Formación de grietas en la parte inferior de las probetas 4c y 5c. ...............134

Figura 92 Indicios de falla por fatiga. ..........................................................................135

Figura 93 Esbeltez vs Error Porcentual - Equipo Rigidímetro. ....................................138

Figura 94 Comparación entre frecuencias ANSYS y MOE ..........................................142

Figura 95 Gráfica fuerza vs desplazamiento - simulación y ensayos ..........................143

Figura 96 Gráfica fuerza vs número de ciclos - simulación y ensayos ........................144


21

Resumen

En esta investigación se plantea caracterizar un material compuesto el cual funciona

como parche en la componente de una aeronave, determinando su módulo de elasticidad

estático y dinámico. Para determinar el módulo de elasticidad estático se realizó el ensayo

a flexión en la máquina de ensayos universal MTS, donde se tiene como una viga

simplemente apoyada. Para obtener el módulo de elasticidad dinámico se realizan

ensayos de vibraciones en vigas en cantiléver con los siguientes equipos Rigidímetro y el

denominado MOE dinámico. El ensayo de carga estática se realiza en el equipo de

ensayos universales Instron 8801, el cual nos permite determinar la carga que presenta

la probeta al momento de la fractura. Para el ensayo a fatiga se utiliza el mismo equipo,

para aplicar cargas cíclicas y como resultado tenemos el número de ciclos en los que se

provoca la rotura de la probeta. También se realiza la simulación con el fin de comparar

los datos obtenidos experimentalmente en los ensayos estáticos y cíclicos obtenidos

mediante la simulación utilizando el software ANSYS.

PALABRAS CLAVES

- MATERIAL COMPUESTO

- MÓDULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICO

- MÓDULO DE ELASTICIDAD DINÁMICO

- VIGAS EN CANTILÉVER

- ENSAYOS MECÁNICOS
22

Abstract

In this research it is proposed to characterize a composite material which functions as a

patch in the component of an aircraft, determining the static and dynamic elasticity

modulus. To determine the static elasticity modulus, the bending test was performed on

the universal test machine MTS, where it is held as a simply supported beam. In order to

obtain the dynamic elasticity module, vibration tests are carried out on cantiléver beams

with the following equipment: Rigidimeter and the so-called dynamic MOE. The static load

test is performed on the universal test equipment Instron 8801, which allows us to

determine the load presented by the test piece at the time of fracture. For the fatigue test

the same equipment is used, to apply cyclic loads and as a result we have the number of

cycles in which the test piece breaks. The simulation is also performed in order to compare

the data obtained experimentally in static and cyclic tests to those obtained through

simulation using ANSYS software.

KEYWORDS

- COMPOSITE MATERIAL

- STATIC ELASTICITY MODULE

- DYNAMIC ELASTICITY MODULE

- CANTILÉVER BEAMS

- MECHANICAL TESTS
23

Capítulo I

Generalidades

Introducción

El avance tecnológico en la industria aeronáutica está directamente ligado al

desarrollo de nuevos materiales cuyas propiedades sean capaces de satisfacer con los

requerimientos cada vez más exigentes. Se ha demostrado que al combinar dos tipos de

materiales se obtiene uno con mejores características.

El desarrollo en esta industria durante el siglo XX ha tenido la necesidad de utilizar

materiales cada vez más livianos pero que sean capaces de soportar cargas cada vez

mayores. Por lo que la investigación sobre materiales compuestos ha prosperado, y su

uso se ha ido extendiendo cada vez más.

El uso de materiales compuestos se encuentra entre el 35-50% del peso

estructural en la aviación civil, entre el 60-80% del peso estructural en helicópteros y entre

el 40-50% en aviones de combate, el manejo de este tipo de materiales sigue creciendo

no sólo en los procesos de fabricación, sino también en los procesos de mantenimiento,

provocando la necesidad de conseguir técnicas de reparación que sean más rápidas,

eficaces y económicas.

Este proyecto de investigación está enfocado en realizar la caracterización del

material compuesto mediante la simulación y pruebas estáticas – cíclicas, de parches

funcionando en el componente “WING TIP LEADING EDGE SKIN RH” (punta del ala del

lado derecho) de la aeronave A-29B de la Fuerza Aérea Ecuatoriana.


24

Antecedentes

Uno de los principales desafíos en la industria aeroespacial es obtener ligereza,

mejorando las propiedades estructurales y aerodinámicas en las aeronaves con el

objetivo de mejorar el alcance y tiempo de vuelo, reduciendo así costos de fabricación y

mantenimiento (Llorente, 2021).

La Fuerza Aérea Ecuatoriana (FAE) al adquirir nuevas aeronaves, como el avión

denominado A-29B Super Tucano, que es una aeronave fabricada casi en su totalidad de

aleaciones y materiales compuestos, ha tenido la necesidad de realizar varias

investigaciones en este campo.

En la Universidad de las Fuerzas Armadas – ESPE en conjunto con el apoyo del

CIDFAE se ha venido desarrollando el proyecto principal denominado “Análisis del estado

límite de resistencia de componentes de aeronaves de combate, reparados con

materiales compuestos”, del cual se derivan varias investigaciones y cuyo director es el

Ing. Xavier Sánchez, docente de la universidad.

Según el trabajo de investigación “Estudio y reparación de la piel del borde de

ataque de la pieza P/N 314-19390-402 mediante parches composites del avión A-29B

Super Tucano de la fuerza aérea ecuatoriana” realizado por Cruz Sebastián y Reinoso

Patricio publicado en el 2021, describe el estudio de las propiedades mecánicas tipo

sándwich.

Mediante el estudio de daños en el borde de ataque del avión A-29B a través de

un escáner 3D realizado por Macías Francisco y Ortiz Bryan publicado en marzo 2021,

explica los daños que se generan en los bordes de ataque de los aviones A-29B los cuales

son fisuras o hundimientos generados por el impacto de pájaros durante el vuelo.


25

Esta investigación junto con las mencionadas anteriormente podrá ayudar en el

avance del uso de este tipo de materiales compuestos mejorando, optimizando y

reduciendo los costos de mantenimiento, fortaleciendo los conocimientos en este tipo de

tecnología para investigaciones futuras.

Definición del proyecto

El presente proyecto está aplicado en el área de materiales, en el cual se plantea

realizar una simulación, pruebas estáticas y cíclicas de un material compuesto

funcionando como un elemento de una aeronave. Se procederá a medir el módulo de

elasticidad de las láminas de material compuesto, para lo cual se utilizará teoría de

vibraciones aplicadas a vigas en cantiléver, donde se realizará un análisis teórico de las

ecuaciones diferenciales a la vibración de vigas, con el fin de obtener fórmulas aplicables

a estos elementos.

En base a lo anterior, se procederá a la medición experimental del módulo de

elasticidad en láminas de material compuesto, utilizando el equipo Rigidímetro TMI

modelo 7920 del LMM (Laboratorio de Mecánica de Materiales), también se utilizará el

equipo de análisis vibracional denominado MOE dinámico, siempre y cuando que la masa

del instrumento que mide la aceleración no interfiera con la masa inercial de la lámina de

material compuesto a ser analizada, lo cual conlleva a resultados erróneos. Además, se

realizará la medición experimental del módulo de elasticidad a flexión estática, utilizando

los equipos del LMM.

Se procederá a realizar los ensayos mecánicos con cargas estáticas y cíclicas,

reproduciendo las características geométricas, físicas, mecánicas de acuerdo con

informes previos generados de una orden de ingeniería, con lo cual estos ensayos nos

ayudarán a realizar una simulación del parche, para esto se utilizará el software ANSYS

con carga estática y carga cíclica.


26

Justificación e Importancia

Al pertenecer a la Universidad de las Fuerzas Armadas – ESPE, en conjunto con

el departamento de Ciencias de la Energía y Mecánica, nos encontramos en la

responsabilidad y obligación de investigación continua para beneficios y vinculación de la

sociedad.

Dentro del área estática y dinámica actualmente se han realizado estudios acerca

de las propiedades que se obtienen al utilizar materiales compuestos en tecnologías

nuevas, innovadoras y de utilidad para la ciencia, de esta forma se obtiene un mayor

conocimiento sobre las características propias de los mismos.

La necesidad de este estudio se debe al requerimiento de análisis de aplicaciones

de parches de materiales compuestos en aeronaves, facilidad de cohesión entre la matriz

y las fibras de estos y la mejora en cuanto a propiedades mecánicas al ser colocados en

la punta del ala.

Para esto, es necesario realizar los estudios y ensayos pertinentes a las probetas

del material que será utilizado en la aeronave, tomando en cuenta las condiciones a las

que va a ser sometida, tales como: cambios bruscos de temperatura, fatiga, fuerzas de

sustentación y resistencia, presiones variables, entre otras.

En este proyecto se plantea desarrollar ensayos no destructivos a probetas con la

utilización de equipos del Laboratorio de Mecánica de Materiales, para lograr la medición

del módulo de elasticidad, análisis cíclicos, estáticos y simulación en ANSYS, por lo que

serán realizados bajo la supervisión de docentes, investigadores y estudiantes del área

de Ciencias de la Energía y Mecánica, pertenecientes a la Universidad de las Fuerzas

Armadas ESPE, y así se podrán fortalecer conocimientos en esta tecnología para

investigaciones a futuro.
27

Objetivos

Objetivo general

Analizar las cargas cíclicas y estáticas en las láminas de parches de material

compuesto funcionando en una componente de una aeronave.

Objetivos específicos

• Medir en forma experimental el módulo de elasticidad de material

compuesto utilizado en aeronaves, en base de vibraciones.

• Simular las láminas de material compuesto, con la carga que aparece en

el vuelo de la aeronave.

• Probar estáticamente elementos de material compuesto basados en los

resultados obtenidos de la simulación.

• Probar cíclicamente elementos de material compuesto basados en los

resultados obtenidos de la simulación.

• Comparar los resultados obtenidos en la simulación con los obtenidos en

las pruebas estáticas y cíclicas realizadas en el LMM.

Alcance

Este proyecto se ha planteado en realizar la caracterización del material

compuesto, mediante la simulación y pruebas estáticas – cíclicas, de parches

funcionando en la punta del ala del lado derecho del avión A-29B Super Tucano de la

Fuerza Aérea Ecuatoriana (FAE).

Para la caracterización del material, se realizará un ensayo a flexión que nos

permitirá determinar el módulo de elasticidad estático. Para encontrar el módulo de

elasticidad dinámico se utilizarán los siguientes equipos: MOE y Rigidímetro que se


28

encuentran en el Laboratorio de Mecánica de Materiales de la Universidad de las Fuerzas

Armadas – ESPE.

A partir del análisis de resultados obtenidos en este trabajo de investigación,

ayudará a establecer parámetros para futuras reparaciones en la punta del ala del lado

derecho de la aeronave en mención, por lo que los entregables para este proyecto serán

la simulación realizada en el software ANSYS, junto con las comparaciones obtenidas de

los ensayos previos.


29

Capítulo II

Marco Teórico

Materiales Compuestos

El material compuesto está formado por al menos dos tipos de materiales, sin que

se haya generado alguna reacción química entre ellos, logrando conseguir propiedades

que no serían posibles si están por separado y mejorando así sus características

mecánicas. Estos materiales tienen dos fases, una continua conocida como matriz y otra

discontinua la cual es el refuerzo (Figura 1). Los componentes de estos materiales

compuestos no deben disolverse y tampoco fusionarse completamente entre sí, las

propiedades del nuevo material compuesto dependen del tipo de interfaz y características

de sus componentes (Dávila, y otros, 2011).

Tienen diferentes aplicaciones y son utilizadas en varias tecnologías como en el

área aeroespacial, mecánica automotriz, eléctrica, medicina, etc. También son muy

utilizados en el área de la ingeniería debido a sus propiedades como es la rigidez y su

ligereza.

Figura 1

Constitución básica de un material compuesto

Nota. Tomado de Nuevos Materiales: Aplicaciones estructurales e industriales (p.50), por

Dávila, J., Galeas, S., Guerrero, V., Pontón, P., Rosas, N., Sotomayor, V., Valdivieso,

C.,2011,Imprefepp.
30

Matrices y refuerzos

Los materiales compuestos trabajan de diferentes maneras, principalmente de

fase continua, la cual sujeta a los componentes de refuerzo entregando resistencia y

continuidad en el material. El desempeño básico de cómo actúan los materiales

compuestos se pueden observar en la Figura 2 (Dávila, y otros, 2011).

Figura 2

Funciones básicas del material compuesto


Materiales compuestos
Juntar los refuerzos

Transmintir las diferentes cargas


sometidas encima de la matriz
en dirección de los refuerzos

Brinda al refuerzo de un muro


contra la humedad

Si el material se refuerza con


fibra, este está encargado al
soporte lateral contra el pandeo

Nota. Tomado de Nuevos Materiales: Aplicaciones estructurales e industriales (p.52), por

Dávila, J., Galeas, S., Guerrero, V., Pontón, P., Rosas, N., Sotomayor, V., & Valdivieso,

C.,2011,Imprefepp.

Matriz

La principal tarea que cumple la matriz es contener al refuerzo, existen algunos

materiales que se pueden usar para este propósito como son las resinas, cerámicos. Una

característica de la matriz es que en general no es un material tan rígido y resistente como

el refuerzo.
31

La función primordial es:

- Determinar las diferentes características químicas y físicas del material.

- Transferir a lo largo del refuerzo diferentes cargas.

- Cuidar y adherir con mayor precisión al refuerzo.

- Brindar un acabado superficial de mejor aspecto.

La matriz actúa de diferentes formas de acuerdo al tipo de carga mecánica a la

que esté sometida como podemos observar en la Figura 3 donde se aprecia cargas a

tracción y compresión, soportando los esfuerzos requeridos para que exista una cohesión

entre la matriz y el refuerzo (Stupenengo, 2011).

Figura 3

Características de los materiales compuestos

Nota. Representa las cargas compresivas y cargas en tracción y cómo actúan los

materiales compuestos. Tomado de Materiales y materias primas (p. 8) por, Stupengo,

F., 2011, Inet.

Refuerzo

El refuerzo brinda a la matriz diferentes propiedades, estos están dispersos a lo

largo de la matriz, para poder describirlo de una manera más eficiente, el refuerzo brinda

elevada resistencia y rigidez. Por otro lado, también existen refuerzos que proporcionan

alta resistencia a la temperatura y fricción. La manera en que se agregan los refuerzos a

la matriz puede ser mediante porciones o filamentos.


32

Las fibras que usualmente se utilizan son las de vidrio y carbono las cuales tienen

una alta resistencia a la tracción. Para aumentar la resistencia del nuevo material se

podrían adherir porciones más pequeñas y distribuidas uniformemente en la matriz, una

de las características que tienen los materiales reforzados con filamentos es que son más

resistentes, endurecidos y livianos (Stupenengo, 2011).

Elementos estructurales

Para estos compuestos no solo se deberían tomar en cuenta las propiedades de

cada material, sino que también es necesario saber de la geometría y de sus

componentes estructurales, estos compuestos están configurados por láminas y poseen

una ventaja en su dirección, esto conlleva a una mejor resistencia. Las capas se apilan y

después se juntan como podemos ver en la Figura 4, las características de cada capa se

modifican de una lámina a otra y esto conlleva a una mayor resistencia en sus dos

dimensiones (Dávila, y otros, 2011).

Figura 4

La estructura de un material compuesto laminado

Nota. La figura representa la configuración y direccional de un material compuesto.

Tomado de Nuevos Materiales: Aplicaciones estructurales e industriales (p.57), por

Dávila, J., Galeas, S., Guerrero, V., Pontón, P., Rosas, N., Sotomayor, V., & Valdivieso,

C.,2011,Imprefepp.
33

Clasificación de los materiales compuestos

La clasificación con respecto a las aplicaciones estructurales de materiales

compuestos tiene una organización de acuerdo con el tipo de refuerzo y de matriz, a

continuación, se la puede representar gráficamente en la Figura 5 (Dávila, y otros, 2011).

Figura 5

Clasificación con respecto al tipo de refuerzo

Nota. Tomado de Nuevos Materiales: Aplicaciones estructurales e industriales (p.59), por

Dávila, J., Galeas, S., Guerrero, V., Pontón, P., Rosas, N., Sotomayor, V., & Valdivieso,

C.,2011,Imprefepp.

A continuación, se presenta la clasificación con respecto a la matriz:

- Matriz metálica

- Matriz cerámica

- Matriz polimérica

La clasificación con respecto al refuerzo sería la siguiente:

- Fibras continuas.

- Fibras discontinuas

- Fibras con partículas


34

Fibra de vidrio

Para describir cómo se comporta la fibra de vidrio se dice que al someterla a una

tensión y ésta sobrepasa la resistencia teórica puede presentar fallas, para evitar estos

problemas la fibra de vidrio es producida mediante fibras con una estructura uniaxial y

ordenada, cambiando así sus propiedades mecánicas anisotrópicas, ayudando así a

manejar las fallas en una misma dirección y aumentando la resistencia a esfuerzos. La

aplicación más frecuente en la industria es la fibra de vidrio ya que la de carbono es

mucho más costosa y también existen diferentes usos como la estructura en automóviles

y barcazas (Stupenengo, 2011).

Módulo de elasticidad en materiales compuestos

Se han desarrollado abundantes teorías con respecto al módulo de elasticidad

longitudinal concentrado a las fibras y reparto de esfuerzos cortantes a lo amplio de la

base de la fibra en materiales compuestos. Para determinar el módulo de elasticidad del

material compuesto es primordial conocer la geometría del prototipo, propiedades y cómo

se produce la carga en la matriz en dirección de la fibra, habitualmente los modelos parten

de los siguientes principios.

- Que los componentes que son la fibra y la matriz sean linealmente elásticos, la matriz

sea isotrópica y las fibras pueden ser isotrópicas o transversalmente isotrópicas.

- Que las fibras sean axisimétricas, además es importante que el tamaño y la forma

sean iguales.

- Los componentes deben estar bien pegados entre sí, y mantenerse de esa forma

durante el proceso de deformación.

Existe una forma de representar al modelo matemático llamado ley de mezclas y

su principal idea es la deformación equivalente a la fibra como a la matriz, como se

muestra en la ecuación 1 (Tucker & Liang, 1999).


35

𝐸1 = 𝐸𝑓𝑏 ∗ 𝑉𝑓𝑏 + 𝐸𝑚 ∗ (1 − 𝑉𝑓𝑏 ) (1)

Donde

𝐸𝑓 : 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎

𝐸𝑚 : 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧

𝑉𝑓𝑏 : 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎

Modelos micromecánicos

La micromecánica tiene diferentes modelos, los cuales nos permiten obtener las

distintas constantes elásticas y demás propiedades mecánicas de los materiales

compuestos, para ello se necesitan valores iniciales dependiendo de las propiedades que

muestran la fibra y la matriz (Ruso, 2013).

Modelo de Hopkins and Chamis

Existen varios modelos micromecánicos para obtener las propiedades de los

materiales compuestos, uno de ellos hace referencia a la teoría del modelo de Hopkins

and Chamis, que están basadas en dos grandes grupos que son, la ley de mezclas y la

ley de mezclas modificadas (Ruso, 2013).

Ley de mezclas

Se toma como referencia un volumen Ѵ de la pieza mostrada en la Figura 6 y se

puede representar matemáticamente con la ecuación 2.

Ѵ = Ѵ𝑓𝑏 + Ѵ𝑚 + Ѵ𝑣 (2)

Donde

Ѵ𝑓𝑏 : 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎

Ѵ𝑚 : 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧

Ѵ𝑣 : 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜𝑠


36

Al incluir las fracciones de volumen se obtiene la ecuación 3:

Ѵ𝑓𝑏 Ѵ𝑚 Ѵ𝑣
𝑉𝑓𝑏 = 𝑉𝑚 = 𝑉𝑣 = (3)
Ѵ Ѵ Ѵ

Figura 6

Volumen de un elemento

Nota. La figura representa el volumen de un elemento con la matriz, fibra y huecos.

Tomado de Estudio de materiales reforzados con fibras en problemas de contacto (p. 44)

por Ruso, M., 2013, Universidad de Sevilla.

Al despejar las ecuaciones mencionadas anteriormente obtenemos la ecuación 4.

𝑉𝑓𝑏 + 𝑉𝑚 + 𝑉𝑣 = 1 (4)

Como la fracción de volumen de huecos es despreciable, se tiene la ecuación 5:

𝑉𝑓𝑏 = 1 − 𝑉𝑚 (5)

De la figura 6 se obtiene la masa de la pieza, mostrada en la ecuación 6.

𝑀 = 𝑀𝑓𝑏 + 𝑀𝑚 + 𝑀𝑣 (6)

Como la masa de los huecos es despreciable se puede digitar la ecuación 7:

𝑀 = 𝜌𝑓𝑏 ∗ 𝑉𝑓𝑏 + 𝜌𝑚 ∗ 𝑉𝑚 (7)

Donde

𝜌𝑓𝑏 : 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎

𝜌𝑚 : 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧
37

Finalmente, la densidad del material compuesto se describe en la ecuación 8.

𝜌𝑐𝑜𝑚𝑝 = 𝑉𝑓𝑏 ∗ 𝜌𝑓𝑏 + 𝑉𝑚 ∗ 𝜌𝑚 (8)

Expresiones matemáticas del modelo de Chamis

A continuación, se tienen las diferentes expresiones de la formulación que se

utiliza en la ingeniería del modelo de Chamis para el cálculo de sus distintas propiedades.

Constantes elásticas

𝐸𝑥 = 𝐸𝐿𝑓 ∗ 𝑉𝑓𝑏 + 𝐸𝑚 ∗ (1 − 𝑉𝑓𝑏 ) (9)

𝐸𝑚
𝐸𝑦 =
𝐸 (10)
1 − √𝑉𝑓𝑏 ∗ (1 − 𝐸 𝑚 )
𝑇𝑓𝑏

𝐸𝑧 = 𝐸𝑦 (11)

𝜈𝑥𝑦 = 𝜈𝐿𝑇𝑓𝑏 ∗ 𝑉𝑓𝑏 + 𝜈𝑚 ∗ (1 − 𝑉𝑓𝑏 ) (12)

𝜈𝑥𝑧 = 𝜈𝑥𝑦 (13)

𝐺𝑚 (14)
𝐺𝑥𝑦 =
𝐺
1 − √𝑉𝑓𝑏 ∗ (1 − 𝐺 𝑚 )
𝐿𝑇𝑓𝑏

𝐺𝑚 (15)
𝐺𝑦𝑧 =
𝐺
1 − √𝑉𝑓𝑏 ∗ (1 − 𝐺 𝑚 )
𝑇𝑇𝑓𝑏

𝐺𝑥𝑧 = 𝐺𝑥𝑦 (16)

Constantes resistentes

𝜒𝑡 = 𝑉𝑓𝑏 ∗ 𝜒𝑡𝑓𝑏 (17)

𝐸𝑚
Υ𝑡 = Χ 𝑡𝑚 ∗ [1 − (√𝑉𝑓𝑏 − 𝑉𝑓𝑏 ) ∗ [1 − ]] (18)
𝐸𝑇𝑓𝑏

𝜒𝑐 = 𝑉𝑓𝑏 ∗ 𝜒𝑐𝑓𝑏 (19)


38

𝐸𝑚
Υ𝑐 = Χ 𝑐𝑚 ∗ [1 − (√𝑉𝑓𝑏 − 𝑉𝑓𝑏 ) ∗ [1 − ]] (20)
𝐸𝑇𝑓𝑏

𝐺𝑚
𝛿𝑥𝑦 = δ𝑚 ∗ [1 − (√𝑉𝑓𝑏 − 𝑉𝑓𝑏 ) ∗ [1 − ]] (21)
𝐺𝐿𝑇𝑓𝑏

Donde

𝐸: 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑

𝐺: 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎

𝑣: 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛

𝜒: 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎

𝛿: 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎

𝜌: 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑉: 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠

𝐿: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙

𝑇: 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

𝐿𝑇: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 (𝑥𝑦)

𝑇𝑇: 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 (𝑦𝑧)

𝑡: 𝑇𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑐: 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

𝑓𝑏: 𝐹𝑖𝑏𝑟𝑎

𝑚: 𝑀𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧

Criterio de Tsai-Wu

Este criterio está basado en el método de falla polinomial y considera la energía

de deformación total, el mismo no diferencia los modos de falla ni cual es la fase

dominante cuando se presenta la fractura. Está descrito en forma de tensores


39

polinomiales por Tsai y Wu, siendo un criterio de error más general en comparación con

el criterio de Tsai – Hill. En esta aproximación se representa, mediante expresiones

matemáticas, la superficie de fluencia para un material que tiene un comportamiento

anisótropo, se conoce que estas ecuaciones están basadas en ajustes de curvas que se

obtuvieron experimentalmente, a este criterio se lo puede formular como se indica en la

ecuación 22:

𝐹𝑖 𝜎𝑖 + 𝐹𝑖𝑗 𝜎𝑖 𝜎𝑗 = 1 (22)

Los tensores 𝐹𝑖 y 𝐹𝑖𝑗 son correspondientes a la resistencia del material que se

encuentran en la dirección principal del laminado. Se tiene la ecuación 23, descrita a

continuación, la misma que representa a una lámina ortótropa que actúa en tensión plana.

𝐹1 𝜎1 + 𝐹2 𝜎2 + 𝐹6 𝜎6 + 𝐹11 𝜎12 + 𝐹22 𝜎22 + 𝐹66 𝜎62 + 2𝐹12 𝜎1 𝜎2 = 1 (23)

Mediante las ecuaciones que serán definidas a continuación permiten calcular los

factores 𝐹𝑖𝑗 los cuales se relacionan con los parámetros de resistencia. (Navarro &

Barbero, 2017).

1 1
𝐹1 = + (24)
𝑋𝑡 𝑋𝑐

−1
𝐹11 = (25)
𝑋𝑡 𝑋𝑐

1 1
𝐹2 = + (26)
𝑌𝑡 𝑌𝑐

−1
𝐹22 = (27)
𝑌𝑡 𝑌𝑐

1 −1 −1
𝐹12 = − √ ∙ (28)
2 𝑋𝑡 𝑋𝑐 𝑌𝑡 𝑌𝑐
40

1 1
𝐹6 = ( − ) (29)
𝑋12𝑡 𝑌12𝑐

1
𝐹66 = (30)
𝑋12𝑡 𝑌12𝑐

Donde

𝑋𝑇 : 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎.

𝑋𝐶 : 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎.

𝑌𝑇 : 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎.

𝑌𝐶 : 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎.

𝑋12𝑇 : 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜.

𝑋12𝐶 : 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑆𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑋12𝑇 ).

Factor de Seguridad

El FOS (Factor de Seguridad) nos indica cuáles son los componentes de tensión

del laminado que deberían multiplicarse por este coeficiente para alcanzar el error del

material compuesto utilizando el criterio de Tsai – Wu, detallado anteriormente. Por lo

cual se puede expresar este factor mediante la ecuación 31 (Dassault Systemes

SolidWorks Corporation, 2016).

− 𝐶1 + 𝑅
𝐹𝑂𝑆 = (31)
2𝐶2

Obteniendo los coeficientes 𝐶1 , 𝐶2 y R con las ecuaciones 32, 33 y 34

respectivamente, se considera que el laminado falla cuando el factor de seguridad es

menor a 1.

𝐶1 = 𝐹1 𝜎1 + 𝐹2 𝜎2 + 𝐹6 𝜏12 (32)

(33)
𝐶2 = 𝐹11 𝜎1 2 + 𝐹22 𝜎2 2 + 𝐹66 𝜏12 2 + 2𝐹12 𝜎1 𝜎2
41

(34)
𝑅 = √|𝐶1 2 + 4𝐶2 |

Fatiga en materiales compuestos

Los materiales compuestos al ser sometidos a fatiga tienen una correlación entre

la rigidez y el peso para que actúen de una mejor forma que los materiales

convencionales, pero al igual que todo tipo de material al ser sometidos a cargas cíclicas

sus propiedades mecánicas se ven afectadas significativamente, esto implica tener

varias fallas que están distribuidas a lo largo del material como son la falta de rigidez, la

resistencia residual y la presencia de un aumento anisótropo en la vida del elemento

(Pagés, Costa, Mayugo, & Blanco, 2002).

Daño por fatiga

Se produce la falla cuando existe rotura de fibras, creación de grietas en la matriz,

pandeo en las fibras que están sometidas a esfuerzos de compresión, debonding y

arranque de las láminas adyacentes, estos defectos se pueden apreciar de forma

microestructural en el material compuesto como se observa en la Figura 7. Al existir este

tipo de daños disminuyen las propiedades elásticas del material y su resistencia (Pagés,

Costa, Mayugo, & Blanco, 2002).

A continuación, se tiene una breve descripción de los mecanismos de daño en

materiales compuestos:

- Rotura de fibras: En el material compuesto se somete a una carga superior al

límite de deformación de la fibra y eso provoca el fallo.

- Pandeo en las fibras sometidas a esfuerzos de compresión: Dificultad que se tiene

al realizar los experimentos cuando se usan tensiones a compresión.


42

- Debonding: Se genera cuando hay un deslizamiento entre la fibra y la matriz,

provocando la desunión de las mismas.

- Agrietamiento en la matriz: Aparece cuando la deformación última de la matriz es

menor a la deformación del compuesto.

- Delaminación: Es la fractura de las láminas del material compuesto, provocando

disminución tanto en su rigidez como en la resistencia.

Figura 7

Mecanismos de daño en materiales compuestos

Nota. La figura representa los diferentes mecanismos de daño a) rotura de fibras, b)

pandeo en las fibras que están sometidas a esfuerzos de compresión, c) debonding, d)

agrietamiento en la matriz, e) delaminación. Tomado de Tratamiento de la fatiga en el

diseño estructural con materiales compuestos (p. 2) por Page, S., Costa, J. Mayugo, A.,

Blanco, N., 2002, TDX.

Curva de tensión – esperanza de vida

Para que un material compuesto presente grietas por el trabajo de cargas cíclicas

es necesario el desarrollo y acoplamiento de varios mecanismos de desgaste en el

laminado. Cuando existen pequeñas fracturas a lo largo de la matriz es debido al

crecimiento de las grietas hasta que se observen daños en las fibras adyacentes y la

delaminación principal de las láminas, por lo que se puede decir que los materiales
43

compuestos actúan diferente a los metales debido a que en ellos con un solo defecto la

fractura se va propagando hasta producir la falla.

La conducta de la fatiga de los materiales estudiados se rige por el nivel máximo

de tensión, el tipo de tensión cíclica que la producen, la tensión máxima, la tensión mínima

y su cociente (índice de reversión) descrito en la ecuación 35 que son los parámetros

para determinar el crecimiento temporal de la tensión cíclica como podemos observar en

la Figura 8 (Mayugo, 2003).

𝜎𝑚𝑖𝑛
𝑅= (35)
𝜎𝑚𝑎𝑥

Figura 8

Carga cíclica típica de período T

Nota. Cargas cíclicas tradicionales que tiene en un período T. Tomado de Estudio

constitutivo de materiales compuestos laminados sometidos a cargas cíclicas (p. 22) por

Mayugo, M., 2003, Universitat Politécnica de Catalunya.

Diafragma

Son elementos los cuales simplemente están apoyadas en su contorno exterior

para transmitir correctamente las cargas que pueden ser laterales y verticales, su

comportamiento al transmitir las cargas es adecuado para formas rectangulares y

simétricas, como se muestra en la Figura 9.


44

Figura 9

Desplazamiento y fuerzas internas

Nota. Representa el desplazamiento y fuerzas en elementos tipo diafragma. Tomado de

“Identificación de la condición de diafragma rígido o flexible a partir de instrumentación

sísmica y modelación de losas tipo shell o membrana en sistemas de resistencia lateral”

(p.15) por Jiménez, D., 2017, Universidad EAFIT de Medellín.

Vibración aplicada en vigas cantiléver

Para poder describir el modelo se toma en cuenta una viga de espesor diferencial

“dx” como se observa en la Figura 10 y se somete a vibración donde se obtienen las

fuerzas detalladas a continuación. Este estudio fue realizado por el Ing. José Pérez, M.Sc.

quien es docente de la Universidad de las Fuerzas Armadas - ESPE.

Figura 10

Fuerzas y momentos en una viga sometida a vibración


45

Al momento de usar las ecuaciones de fuerzas dinámicas que actúan en la

trayectoria vertical, se obtiene la ecuación 33.

↑ (+) ∑ 𝐹 = 𝑚 ∗ 𝑎

𝐹(𝑥,𝑡) 𝑑𝑥 + 𝑉 − 𝑉 − 𝑑𝑉 = 𝑑𝑚 ∗ 𝑎 (36)

Figura 11

Elemento diferencial

𝑑𝑚 = 𝜌 ∗ 𝐴 ∗ 𝑑𝑥

𝐹(𝑥,𝑡) 𝑑𝑥 − 𝑑𝑉 = 𝜌 ∗ 𝐴 ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑥

𝑑2 𝛿
𝐸𝐼 =𝑀
𝑑𝑥 2
𝑑𝑀
=𝑉
𝑑𝑥

𝑑𝑉 𝑑2 𝑀 𝑑2 𝑀
= ∴ 𝑑𝑉 = 𝑑𝑥
𝑑𝑥 𝑑𝑥 2 𝑑𝑥 2

𝑑2 𝛿
𝑑2 (𝐸𝐼 )
𝑑𝑥 2
𝑑𝑉 = 𝑑𝑥
𝑑𝑥 2

𝑑2 𝛿
𝑑 𝛿 2 𝑑 2 (𝐸𝐼 )
𝑑𝑥 2
𝜌 ∗ 𝐴 ∗ 𝑑𝑥 ∗ =− 𝑑𝑥 + 𝐹(𝑥,𝑡) 𝑑𝑥
𝑑𝑡 2 𝑑𝑥 2

𝑑2 𝛿
𝑑 𝛿 2 𝑑2 (𝐸𝐼 )
𝑑𝑥 2
𝜌∗𝐴∗ =− 𝑑𝑥 + 𝐹(𝑥,𝑡)
𝑑𝑡 2 𝑑𝑥 2

𝑑2 𝛿 𝑑4 𝛿
𝜌 ∗ 𝐴 ∗ 2 = −𝐸𝐼 4 + 𝐹(𝑥,𝑡)
𝑑𝑡 𝑑𝑥
46

En este caso se aplica las vibraciones libres que da como resultado la fuerza 𝐹(𝑥,𝑡) = 0.

𝑑2 𝛿 𝐸 ∗ 𝐼 𝑑4 𝛿
= ∗
𝑑𝑡 2 𝜌 ∗ 𝐴 𝑑𝑥 4

𝑑2 𝛿 2
𝑑4 𝛿
= −𝐶 ∗
𝑑𝑡 2 𝑑𝑥 4

𝐸∗𝐼
𝐶=√ (37)
𝜌∗𝐴

Para el caso de vibraciones libres se puede representar la ecuación diferencial

con derivadas parciales.

𝜕2𝛿 2
𝑑4 𝛿
= −𝐶 ∗ (38)
𝑡2 𝑑𝑥 4

En vigas empotradas con longitud L se aplica la siguiente solución.

Figura 12

Viga empotrada

En el caso de una viga empotrada las condiciones de borde para cualquier tiempo

son las siguientes (x=0), deflexión =0 y pendiente=0:

𝑑𝛿(0.𝑡)
𝛿(0,𝑡) = 0 𝑦 =0
𝑑𝑥

Para cualquier tiempo tenemos que el momento flector y la fuerza cortante en el

extremo libre es igual a 0 y tenemos la siguiente expresión:


47

𝑑2 𝛿(0.𝑡) 𝑑3 𝛿(0.𝑡)
𝐸𝐼 =𝑀=0 𝑦 𝐸𝐼 =𝑉=0
𝑑𝑥 2 𝑑𝑥 3

1 1
1 + 2 ∗ 𝐶𝑜𝑠(𝐿) ∗ √ 𝜔̅ ∗ 𝐶𝑜𝑠ℎ(𝐿) ∗ √ 𝜔̅+1=0
𝑐 𝑐

1 1
𝐶𝑜𝑠(𝐿) ∗ √ 𝜔̅ ∗ 𝐶𝑜𝑠ℎ(𝐿) ∗ √ 𝜔̅ = −1 (39)
𝑐 𝑐

A esta ecuación se la conoce como viga empotrada con extremo libre. Para

obtener los resultados de esta ecuación se hace uso de la calculadora TI NSPIRE CA

CAS y los resultados son los siguientes teniendo en cuenta que la función es igual a 0

1
𝐿√ 𝜔̅ = 1.8751; 4.69409; 7.85; 252.898; 475.951
𝑐

de donde

1 1.8751 4.69409 7.85 252.898 475.951


√ 𝜔̅=𝜂= ; ; ; ;
𝑐 𝐿 𝐿 𝐿 𝐿 𝐿

Los valores obtenidos interpretan los distintos modos de vibración de una viga

empotrada con un extremo libre la cual está sometida a una vibración independiente. Para

calcular la rigidez específica a la flexión de una viga empotrada de sección rectangular

que se la puede ver en la Figura 13, sujeta a vibraciones libres con el primer modo de

vibración.

Figura 13

Primer modo de vibración


48

Se procede de la siguiente manera

1 1.8751
√ ∗𝜔
̅=𝜂=
𝐶 𝐿

1.8751 𝜔̅
=
𝐿 √ 𝐸∗𝐼

𝜌∗𝐴

1.87514 ̅2
𝜔
=
𝐿4 𝐸∗𝐼
𝜌∗𝐴

1.87514 (2𝜋 ∗ 𝑓)2


=
𝐿4 𝐸∗𝐼
𝜌∗𝐴

𝐸 ∗ 𝐼 (2𝜋 ∗ 𝑓)2
=
𝜌∗𝐴 1.87514

Figura 14

Elemento diferencial

𝐸 ∗ 𝑏 ∗ ℎ3 (2𝜋)2 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4
=
𝑑𝑚 1.87514
12 ∗ ∗𝐴
𝑑𝑉𝑜𝑙

𝐸 ∗ 𝑏 ∗ ℎ3 (2𝜋)2 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4
=
𝑑𝑚 1.87514
12 ∗ 𝐴
𝐴𝑑𝑥

𝐸 ∗ ℎ3 (2𝜋)2 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4 𝑑𝑚
= =𝑆
12 1.87514 𝑏𝑑𝑥
49

(2𝜋)2 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4
𝑆= ∗𝛾
1.87514

𝑆 = 3.194 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4 ∗ 𝛾 (40)

𝑆 = 𝑅𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛

𝑓 = 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 1𝑒𝑟 𝑚𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝛾 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙

Transformada de Fourier en vigas empotradas

La serie de Fourier establece la posibilidad de que una función o señal sea

expresada en forma de una serie de senos y cosenos, la cual puede resultar infinita.

Existen diferentes tipos de señales que pueden ser interpretadas a partir de esta teoría,

las cuales se pueden dar en forma de ondas armónicas. La serie de Fourier, utiliza dos

funciones base como lo son el seno y el coseno, que pueden ser expandibles en términos

convenientes de las características que proveen las mismas, como su suavidad, su

dominio infinito, entre otras, teniendo así la ecuación 41 (Proakis & Manolakis, 2004).


𝑎0 2𝑛𝜋 2𝑛𝜋
𝑓(𝑡)~ + ∑ [𝑎𝑛 cos ( 𝑡) + 𝑏𝑛 sin ( 𝑡)] (41)
2 𝑇 𝑇
𝑛=1

Una vez establecida la ecuación, podemos dar paso a la transformada de Fourier,

la cual busca representar a partir del espectro de frecuencias, el contenido que puede

tener una señal, es decir, permite determinar qué tipo de frecuencias son las que

aparecen en una señal.

Para el procesamiento de este tipo de señales, se toma como referencia un seno

y coseno imaginarios, con los cuales obtenemos un resultado complejo y el espectro de

magnitud y fase pueden ser obtenidos a partir de la ecuación 42 (Proakis & Manolakis,

2004).
50


𝐹{𝑓}: 𝜀 → 𝑓̂(𝜀) ≔ ∫ 𝑓(𝑥)𝑒 −2𝜋𝑖𝜀𝑥 𝑑𝑥 (42)
0

Cargas que afectan a una aeronave en vuelo

Al momento de describir el vuelo de una aeronave la densidad del aire cambia

según las condiciones de presión y temperatura, estos dos factores son de mucha

importancia y deben tenerse en cuenta al analizar las fuerzas que actúan sobre la misma.

La densidad es un factor que se encuentra directamente al calcular la sustentación y la

resistencia, por lo que estas fuerzas son directamente proporcionales a esta característica

del aire. Las principales fuerzas que actúan a lo largo de una aeronave son la fuerza de

sustentación, fuerza de resistencia, fuerza de empuje y el peso de la aeronave como está

representada en la Figura 15.

Figura 15

Modelos físicos de una aeronave, fuerzas que actúan a lo largo del avión

Nota. Tomado de Manual de conocimiento aeronáuticos del piloto (p.27) por Federal

Aviation Administration, 2008, Departamento de Transporte de los Estados Unidos.

Fuerza de resistencia

Es una de las fuerzas principales, la cual produce oposición al vuelo de una

aeronave y se la clasifica en dos tipos: resistencia parásita e inducida. La resistencia

parásita no ayuda al vuelo y con respecto la resistencia inducida produce un perfil

realizando sustentación (Administration, 2008).


51

Fuerza de sustentación

Esta fuerza es la que permite mantener en vuelo a la aeronave y se caracteriza

porque el aire que fluye por la parte superior del ala transita una mayor distancia en

comparación con la parte inferior, esto quiere decir que logra una mayor velocidad y tiene

una menor presión en la parte superior. Cuando existe una diferencia de presiones sobre

la parte superior e inferior del ala, se genera la fuerza de sustentación como se observa

en la Figura 16 (Orozco, 2006).

Figura 16

Diferencia de presión en el ala

Nota. Tomado de Avión teoría y análisis de respuesta (p.5) por Ovalles, J., 2006,

Dirección Nacional de Seguridad Operacional.

Fuerza de empuje

El empuje debe ser mayor a la fuerza resistencia para que la aeronave pueda

despegar, conforme va adquiriendo una mayor velocidad, la resistencia y el empuje se

igualan, para lograr una altura constante la sustentación y el peso deben ser iguales de

la misma manera que la resistencia y el peso (Administration, 2008).

Peso de la aeronave

Existen varios factores como son la tripulación, las maletas, el combustible, etc.

El conjunto de todos estos elementos nos dice que la unión de este peso tira la aeronave

hacia abajo gracias a la gravedad y la fuerza que se opone al peso de la aeronave es la

sustentación que actúa sobre el centro de gravedad del cuerpo (Administration, 2008).
52

Prueba de vuelo

Se pueden realizar pruebas de vuelo para llegar a saber el comportamiento

aerodinámico de una aeronave, se toma como ejemplo la aeronave de denominación

militar A-29, Super Tucano (ver Figura 17), al estimar el modelo aerodinámico con las

cargas que actúan y estas incrementan en función de la altura, por eso la importancia de

saber cómo actúa la presión en diferentes alturas a la que se encuentra la aeronave por

lo cual se considera que estas tiene alguna relación con el despegue y el aterrizaje

(Salzedas & Oliveira, 2016).

Figura 17

Aeronave A-29

Nota. Tomado de Identificación del modelo aerodinámico bajo efecto tierra con datos de

prueba de vuelo (p.5) por Salzedas, V., Oliveira, B. ,2017, International Symposium.

Presión estática del aire

Al estar una aeronave en su punto de vuelo, existe una presión atmosférica, la

cual varía conforme a la altitud a la que se encuentra la misma; a su vez, existe una
53

presión atmosférica y aceleración constante, es decir un vuelo recto y nivelado (Powers

& Webb, 1997).

Medición de orificios de presión en un ala de avión

Para la medición de la presión se utilizan varios sensores los cuales se ubican en

el ala derecha de un avión representada en la Figura 18, a lo largo de su superficie

superior e inferior existen 152 perforaciones de presión estática que están sometidos a

circulación de flujo de aire libre con un ángulo de ataque variable, también se utilizan

estos sensores para medir los diferentes parámetros como son el número de Mach,

presión estática, presión dinámica, ángulo de ataque y el ángulo de deslizamiento lateral

para lo cual son necesarios sensores y registros digitales en un programa de modulación

de código de pulso aerotransportado (Powers & Webb, 1997).

Figura 18

Lugar de orificios a lo largo del ala de un avión

Nota. Tomado de Flight Wing Surface Pressure and Boundary – Layer Data Report from

the F-111 Smooth Variable – Camber Supercritical Mission Adaptive Wing (p.13) por

Powers, S., Webb, L.,1997, Nasa Technical Memorandum 4789.


54

Cargas estáticas

Las cargas estáticas varían muy paulatinamente y tienen valores nulos hasta un

valor final. Por eso si se generan aceleraciones a partir de estas fuerzas en los elementos

con dichas condiciones, prácticamente son despreciables e insignificantes, esto produce

que las partes permanezcan en equilibrio fijo (no acelerado) en cada momento del

desarrollo de las cargas (Tosone & Cavalieri, 2012).

Cargas dinámicas

Las cargas dinámicas son todo los contrario a las cargas estáticas debido a que

estas varían en un rango de tiempo mínimo desde un valor inicial hasta un valor final y

esto crea aceleraciones significativas sobre los elementos (Tosone & Cavalieri, 2012), la

clasificación de cargas dinámicas se divide según la velocidad de empleo y se encuentra

representada de la siguiente forma:

- Choque de alta velocidad: esto sucede en el momento de la aplicación de la carga,

que es extremadamente rápida.

- Choque de baja velocidad: ocurre en el momento que las cargas son adheridas

en una determinada cantidad de tiempo, en el cual actúa la aceleración sobre el

cuerpo que está sometido al choque.

- Carga súbita: las cargas se encuentran adheridas repentinamente, debido a que

no se tienen velocidades antes del contacto.

Referencia técnica utilizada para materiales compuestos

En esta referencia se describen las pruebas que se realizan en los materiales

compuestos que están sometidos a vibraciones los cuales no producen daños en la

estructura, pero tienen una relación con los módulos de flexión y tracción, estos mismos

ayudan al cálculo del módulo de elasticidad. Existen varios métodos para poder calcular

el módulo de elasticidad en vigas simplemente apoyadas, pero en este estudio se refiere


55

a vigas en voladizo para adquirir las diferentes propiedades del material aplicando

vibraciones. La descripción de una viga en voladizo se da cuando el desplazamiento y el

ángulo de deflexión en el borde sujetado es igual a cero, por lo que, aplicando una

vibración en el elemento, se puede controlar el movimiento en función de la frecuencia,

como se muestra en la Figura 19.

Figura 19

Equipo y muestra del desplazamiento generado en función de la frecuencia

Nota. Tomado de Cantilever-Beam Dynamic Modulus for Wood, 2008, (p. 3), por Turk,

Hunt, & Marr.

Para determinar la frecuencia natural en el primer modo de vibración se tiene la siguiente

ecuación:

1.8752 𝐸𝐼
𝜔𝑛𝑙 = 2𝜋𝑓 = ( 2 )√
𝐿 𝑚𝑢

Donde:

𝜔𝑛𝑙 : 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑚𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑓: 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑑𝑞𝑢𝑖𝑟𝑖𝑑𝑎, 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑚𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛


56

𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑜𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

𝐸: 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜

𝐼: 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎

𝑚𝑢 : 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑

Para determinar una ecuación ideal que no se vea afectada por los efectos de la

cizalladura, se genera un factor de corrección, definido como el radio de giro de la viga

dividido para la longitud libre de esta, lo que nos presenta la siguiente ecuación:

√𝐼
𝐴 √ ℎ2
=
𝐿 12𝐿2

Al ser un ensayo no destructivo y altamente repetitivo para determinar el módulo

de elasticidad dinámico cuenta con un software y equipo denominado con las siglas CBV

que procesa exitosamente los datos obtenidos. Este tipo de ensayos realizará mejoras

en cuanto a los métodos de análisis para materiales compuestos más delgados u otros

que estén sujetos a cargas mayores (Turk, Hunt, & Marr, 2008).

Software utilizado

El programa ANSYS ayuda en numerosas aplicaciones como es la simulación de

ingeniería asistida por computadora y para simulación de elementos finitos. Para poder

realizar la construcción de las diferentes simulaciones es necesario el preproceso,

solución y post proceso. El programa interpreta los distintos fenómenos a los cuales se

encuentran sometidos los elementos a ser utilizados con la finalidad de realizar un análisis

de los mismos de acuerdo a lo requerido.

ANSYS Static Structural: esta herramienta ayuda al análisis de las diferentes

estructuras en los cuales se pueden observar el comportamiento cuando están sometidos


57

a diferentes cargas que podrían afectar sus propiedades mecánicas y a su vez produzcan

deformaciones.

ANSYS ACP: esta herramienta brinda diferentes aplicaciones para poder modelar

material compuesto y así analizar y utilizar en las prácticas de la ingeniería mecánica,

varias de las herramientas que se pueden utilizar son la orientación de las fibras, control

del modelado, análisis de fallas y parametrización (Olmedo, 2008).


58

Capítulo III

Metodología

Materiales utilizados

Para el presente proyecto la caracterización del material compuesto resulta de

extrema importancia debido a que a través de las diferentes propiedades tanto de la

resina como de las fibras podremos calcular y comparar los resultados obtenidos de los

ensayos a ser descritos más adelante, tanto de manera analítica como de manera

experimental.

Mediante la orden de ingeniería Nro. FA-BZ-F-E8-2021-004-OIng realizada el 21

de junio del año 2021, aprobada por el Ing. Xavier Sánchez, la cual se encuentra en el

Anexo 1, nos especifica que las fibras corresponden a una Fibra de Vidrio E-Glass 7781-

50 y resina epoxi 2000 (ver Tabla 1 y 2), que serán aplicados en forma de parches en la

punta del ala derecha del modelo A-29B Super Tucano.

Tabla 1

Resina Epoxi System 2000

Resina Epoxi SYSTEM 2000

Resistencia a la tracción 80 MPa

Módulo de elasticidad 3.4 GPa

Resistencia a la flexión 130 MPa

Coeficiente de Poisson 0.389

% Deformación 7%

Densidad 1.135 g/cm^3

Nota. Datos tomados de Data Sheet Breather and Bleeder.


59

Tabla 2

Data sheet E-Glass 7781-50

E-Glass 7781-50

Resistencia a la tracción 34.47 GPa

Módulo de elasticidad 75.84 GPa

Resistencia a la flexión 180 MPa

Coeficiente de Poisson 0.2

% Deformación 4.8 %

Densidad 2.49 g/cm^3

Nota. Datos tomados de Data Sheet Breather and Bleeder.

Es importante conocer los puntos que se detallan a continuación.

- Propiedades mecánicas tanto de la resina como de las fibras.

- Número y configuración de las capas de las fibras que se utilizaron.

- Proporción de los componentes.

De acuerdo a la construcción de las probetas en la que se realiza un laminado con

8 capas de fibra de vidrio E-glass 7781-50 se utilizó la configuración

(45°,90°,90°,90°,90°,90°,90°,45°) y para la proporción de componentes, se tiene:

- Partes de peso (g): R 100: FV 27

- Partes de volumen (l): R 100: FV 27

Cálculo de las propiedades del material compuesto a partir del Modelo de Chamis

Haciendo uso de las ecuaciones (9-21) descritas en el capítulo anterior, las cuales

nos permiten determinar las constantes tanto elásticas como de resistencia del material

compuesto, obtenemos los siguientes valores:


60

Constantes elásticas

𝐸𝑥 = 𝐸𝐿𝑓𝑏 ∗ 𝑉𝑓𝑏 + 𝐸𝑚 ∗ (1 − 𝑉𝑓𝑏 )

𝐸𝑥 = 72000 ∗ 0.21 + 3500 ∗ (1 − 0.21)

𝐸𝑥 = 17885[𝑀𝑃𝑎] = 17.89[𝐺𝑃𝑎]

𝐸𝑚
𝐸𝑦 =
𝐸
1 − √𝑉𝑓𝑏 ∗ (1 − 𝐸 𝑚 )
𝑇𝑓𝑏

3500
𝐸𝑦 =
3500
1 − √0.21 ∗ (1 − 72000)

𝐸𝑦 = 6205[𝑀𝑃𝑎] = 6.21[𝐺𝑃𝑎]

𝐸𝑧 = 𝐸𝑦

𝐸𝑧 = 6.21[𝐺𝑃𝑎]

𝜈𝑥𝑦 = 𝜈𝐿𝑇𝑓𝑏 ∗ 𝑉𝑓𝑏 + 𝜈𝑚 ∗ (1 − 𝑉𝑓𝑏 )

𝜈𝑥𝑦 = 0.2 ∗ 0.21 + 0.35 ∗ (1 − 0.21)

𝜈𝑥𝑦 = 0.32

𝜈𝑥𝑧 = 𝜈𝑥𝑦

𝜈𝑥𝑧 = 0.32

𝐸𝑧
𝜈𝑦𝑧 = ( )−1
2 ∗ 𝐺𝑦𝑧

6205
𝜈𝑦𝑧 = ( )−1
2 ∗ 2268

𝜈𝑦𝑧 = 0.37
61

𝐺𝑚
𝐺𝑥𝑦 =
𝐺
1 − √𝑉𝑓 ∗ (1 − 𝐺 𝑚 )
𝐿𝑇𝑓𝑏

1296.3
𝐺𝑥𝑦 =
1296.3
1 − √0.21 ∗ (1 − 30000 )

𝐺𝑥𝑦 = 2308[𝑀𝑃𝑎] = 2.31[𝐺𝑃𝑎]

𝐺𝑥𝑧 = 𝐺𝑥𝑦

𝐺𝑥𝑧 = 2.31[𝐺𝑃𝑎]

𝐺𝑚
𝐺𝑦𝑧 =
𝐺𝑚
1 − √𝑉𝑓 ∗ (1 − )
𝐺𝑇𝑇𝑓𝑏

1296.3
𝐺𝑥𝑦 =
1296.3
1 − √0.21 ∗ (1 − 20000 )

𝐺𝑥𝑦 = 2268[𝑀𝑃𝑎] = 2.27[𝐺𝑃𝑎]

Constantes resistentes

𝜒𝑡 = 𝜈𝑓 ∗ 𝜒𝑡𝑓𝑏

𝜒𝑡 = 0.21 ∗ 3450

𝜒𝑡 = 724.5[𝑀𝑃𝑎] = 0.72[𝐺𝑃𝑎]

𝐸𝑚
Υ𝑡 = Χ 𝑡𝑚 ∗ [1 − (√𝑉𝑓𝑏 − 𝑉𝑓𝑏 ) ∗ [1 − ]]
𝜀𝑇𝑓𝑏

3500
Υ𝑡 = 55 ∗ [1 − (√0.21 − 0.21) ∗ [1 − ]]
72000
62

Υ𝑡 = 42[𝑀𝑃𝑎] = 0.042[𝐺𝑃𝑎]

𝜒𝑐 = 𝑉𝑓𝑏 ∗ 𝜒𝑐𝑓𝑏

𝜒𝑐 = 0.21 ∗ 1080

𝜒𝑐 = 226.8[𝑀𝑃𝑎] = 0.227[𝐺𝑃𝑎]

𝐸𝑚
Υ𝑐 = Χ 𝑐𝑚 ∗ [1 − (√𝑉𝑓𝑏 − 𝑉𝑓𝑏 ) ∗ [1 − ]]
𝐸𝑇𝑓𝑏

3500
Υ𝑐 = 103 ∗ [1 − (√0.21 − 0.21) ∗ [1 − ]]
72000

Υ𝑐 = 79[𝑀𝑃𝑎] = 0.079[𝐺𝑃𝑎]

De esta forma podemos resumir las propiedades obtenidas del modelo de Chamis

con la Tabla 3 que se encuentra descrita a continuación.

Tabla 3

Resumen propiedades material compuesto

Resultados modelo micromecánico de Chamis

𝐸𝑥 17.89 [GPa] 𝐺𝑦𝑧 2.27 [GPa]

𝐸𝑦 = 𝐸𝑧 6.21 [GPa] 𝑋𝑡 0.72 [GPa]

𝑣𝑥𝑦= 𝑣𝑥𝑧 0.32 𝑌𝑡 0.042 [GPa]

𝑣𝑦𝑧 0.37 𝑋𝑐 0.227 [GPa]

𝐺𝑥𝑦 = 𝐺𝑥𝑧 2.31 [GPa] 𝑌𝑐 0.079 [GPa]

Nota. Ecuaciones obtenidas a partir de bibliografía.


63

Fabricación de las probetas

La fabricación de las probetas se realizó en el Laboratorio de materiales

compuestos con ayuda del personal de la Fuerza Aérea Ecuatoriana (FAE). Las probetas

de material compuesto por fibra de vidrio y resina que se necesitaron fabricar para los

ensayos que determinen el módulo de elasticidad deben tener una longitud de 350 x 30

x 3 mm, mientras que las destinadas a los ensayos cíclicos y estáticos deben tener una

dimensión de 150 x 150 mm, las cuales se encuentran descritas en la Tabla 4.

Tabla 4

Procedimiento para la Fabricación del material Compuesto Fibra de Vidrio - Resina

Poliéster.

Ítem Descripción Imagen

Se trazan las dimensiones en la fibra de

vidrio para obtener las capas que deben

tener la siguiente configuración 45° 90°

90° 90° 90° 90° 90° 45° utilizando una

1 regla metálica y escuadras, para luego

proceder a cortar el tejido por las marcas

establecidas, por facilidad primero se

trazan y cortan las capas de 90° y luego

las de 45°.
64

Se agrupan las capas cortadas y con

2 ayuda de una balanza digital se procede

a pesar las fibras.

En una placa metálica que tiene que ser

mayor a las dimensiones de los cortes de

3 la fibra, se coloca en sus bordes una

cinta selladora (Gray Sealant tape) sin

quitar las protecciones del adhesivo.

Se corta y se coloca una capa de

BAGGING FILM que cubra a la placa


4
metálica antes de los bordes que

contienen la cinta selladora.

Se corta una capa de ECONOTITCH

PEEL PLY de manera que sobrepase 1

½” de los bordes de la capa del

5 laminado.
65

Se corta una capa de BREATHE de

manera que sobrepase 1” respecto a las


6
capas de fibra.

Mezcla de resina. Para obtener el peso

de la resina de poliéster se toma en


7
cuenta la relación 50% el peso el Peso

de Fibra de Vidrio y 50% de resina.

Medir en un recipiente el peso obtenido

de la resina con la relación del punto

anterior y añadir 2 gotas de catalizador


8
por cada 10 gramos de resina. Mover

hasta que se mezcle la resina y el

catalizador completamente.
66

Una vez listos todos los materiales se

procede al apilado de las capas de Fibra

de Vidrio y resina.

9.1. Una vez realizado el punto 4 se

procede a colocar y esparcir la

primera capa de resina sobre el

BAGGING FILM, luego se pone la

primera capa de resina que tiene

el corte de 45°, a continuación, se

coloca y extiende otra capa de

resina y se coloca la capa de fibra

de vidrio con corte de 90°, repetir

9 este proceso hasta concluir con la

octava capa que es de 45°.

9.2. Se coloca sobre el apilado la capa

de ECONOTITCH PEEL PLY que

se obtuvo en el punto 5.

9.3. Luego colocar la capa de

BREATHER del punto 6.

9.4. A continuación, colocar el punto

de vacío de manera que permita la

extracción de vapores y excesos

de resina.

9.5. Finalmente retirar las

protecciones de la cinta adhesiva


67

y colocar una capa de BAGGING

FILM cubriendo toda la placa

metálica, presionando sus bordes

para que haya una adecuada

adherencia.

Conecta al generador de vacío y se

observa que no haya pérdidas de

10 material.

Para finalizar este proceso se introduce

el laminado con vacío en el horno de

11 curado programado a una temperatura

de 60°C durante 1 hora.

Nota. En este procedimiento solo se obtendrán 4 probetas por cada proceso de

fabricación debido a la dimensión de la placa metálica, por lo tanto, se debe repetir el

mismo para completar el número de probetas deseadas.

Equipos utilizados

En base a la teoría ya descrita en el capítulo anterior donde se detallan las

ecuaciones que van a ser necesarias para el desarrollo de este proyecto a partir del
68

estudio de vigas en cantiléver y haciendo uso de un elemento diferencial (ver Figura 11),

tenemos la ecuación diferencial con derivadas parciales para vibraciones libres:

𝜕2𝛿 2
𝑑4 𝛿
= −𝐶 ∗
𝑡2 𝑑𝑥 4

Además, con la resolución de esta ecuación diferencial, logramos obtener la

siguiente, que se describe como la resolución de la ecuación diferencial para una viga

empotrada con extremo libre:

1 1
𝐶𝑜𝑠(𝐿) ∗ √ 𝜔̅ ∗ 𝐶𝑜𝑠ℎ(𝐿) ∗ √ 𝜔̅ = −1
𝑐 𝑐

Obteniendo de esta forma los valores de cada uno de los modos de vibración

necesarios, que para nuestro caso será un 𝜂 de 1.8751 y finalmente lograr describir la

fórmula de la rigidez (ecuación 40):

𝑆 = 3.194 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4 ∗ 𝛾

Mediante la cual nos permitirá realizar una igualdad en cuanto al módulo de

elasticidad se refiere, logrando tener la siguiente fórmula:

𝐸 ∗ 𝑏 ∗ ℎ3 (2𝜋)2 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4 𝑑𝑚
= =𝑆
12 1.87514 𝑏𝑑𝑥

Con esto, determinar el módulo de elasticidad del material compuesto, para lo cual

serán necesarios equipos tales como Rigidímetro TMI modelo 7920, MOE Dinámico y

Máquina de Ensayos Universal para el ensayo de flexión. Por otro lado, para proceder

con el desarrollo de ensayos estáticos y cíclicos, haremos uso de la Máquina de Ensayos

Universales INSTRON y la Máquina de Ensayos Universales MTS.


69

Rigidímetro TMI modelo 7920

El Rigidímetro TMI modelo 7920 es un equipo destinado a la obtención de la

rigidez de un material, a partir del uso de una probeta rectangular (viga) que se encuentra

empotrada en un extremo, por lo que se encarga de generar la resonancia en la misma.

El funcionamiento del equipo establece una frecuencia constante de 25 Hz, la cual

permite la vibración de la probeta y con la ayuda de una corredera y una regla que se

encuentra en la parte lateral del empotramiento, se puede realizar un ajuste y medición

para cuando la viga entre en el modo de resonancia deseado, como se puede observar

en la Figura 20, para nuestro caso en particular, necesitaremos el primero modo de

vibración.

Figura 20

Rigidímetro TMI modelo 7920

Nota. Equipo que se encuentra ubicado en el Laboratorio de Mecánica de Materiales de

la Universidad de las Fuerzas Armadas - ESPE

MOE Dinámico

Denominado MOE Dinámico (Figura 21), es un equipo utilizado a partir del trabajo

de titulación “Caracterización del material compuesto del borde de ataque de la pieza P/N
70

314-19390-402 del avión A-29 Super Tucano de la Fuerza Aérea Ecuatoriana” realizado

por Carvajal Ana Belén. El cual utiliza un acelerómetro que es colocado en el extremo

libre y sirve para la medición de la amplitud de una probeta rectangular (viga), la cual se

empotra en un extremo y con el uso de una carga que parte del reposo se procede a

colocar ésta sobre el extremo libre de la probeta para que entre en resonancia, lo cual

nos genera una señal mediante la cual utilizando LabView podemos adquirir sus datos y

posterior conversión a un gráfico aceleración versus frecuencia haciendo uso de la

transformada de Fourier con el programa Octave para hallar de esta forma el módulo de

elasticidad del material compuesto.

Figura 21

Equipo MOE Dinámico

Nota. Equipo que se encuentra ubicado en el Laboratorio de Mecánica de Materiales de

la Universidad de las Fuerzas Armadas - ESPE

Máquina de Ensayos Universales

El equipo utilizado para la realización del ensayo a flexión con las probetas

rectangulares es la denominada Máquina de Ensayos Universal (Figura 22), la cual nos


71

permite realizar de forma práctica la aplicación de una fuerza de manera perpendicular a

la probeta. Este ensayo se lo trabaja en tres puntos de la misma, dos apoyos que se

encuentran en los extremos y están separados una cierta longitud y la carga

perpendicular antes descrita en la parte central, generando de esta forma la deflexión de

la misma dentro de la zona elástica, sin llegar a la rotura y con la ayuda de un reloj

comparador podemos medir la distancia a la que ocurre la deflexión de la viga.

Figura 22

Equipo para ensayo de flexión.

Nota. Equipo que se encuentra ubicado en el Laboratorio de Mecánica de Materiales de

la Universidad de las Fuerzas Armadas - ESPE

Máquina de Ensayos Universales INSTRON.

Este equipo es requerido para realizar el ensayo a fatiga con probetas cuadradas

que serán utilizadas durante el desarrollo del proyecto (Figura 23), con lo cual se debe
72

establecer una frecuencia previa, una fuerza que debe ser determinada a partir de un

estudio teórico previo para los materiales compuestos, obteniendo así el número de ciclos

a los que fallaría la probeta dependiendo de la fuerza aplicada. Se deben fabricar

accesorios de acuerdo a la forma en la que se va a realizar el ensayo, además, se debe

tener en cuenta el área de contacto que van a tener con el material compuesto para

generar la falla deseada en el mismo.

Figura 23

Equipo INSTRON para ensayo de fatiga.

Nota. Equipo que se encuentra ubicado en el Laboratorio de Mecánica de Materiales de

la Universidad de las Fuerzas Armadas - ESPE

Dimensionamiento de probetas

Dentro de los ensayos a realizarse, es de suma importancia conocer las

dimensiones de las probetas con las que se van a trabajar, por lo que procedimos a tomar

medidas geométricas de cada una de estas, tales como largo, ancho y espesor, de igual

forma se consideró la masa que poseen, lo cual se puede observar en la Figura 24. Cada
73

uno de estos parámetros fue medido un total de 5 veces con los siguientes instrumentos

facilitados por el Laboratorio de Metrología y el LMM de la Universidad de las Fuerzas

Armadas – ESPE tal como se muestra en la Tabla 5.

Tabla 5

Herramientas utilizadas para la medición de las dimensiones de las probetas

Instrumento – Modelo Apreciación Rango

Pie de Rey – Insize 0.001 mm 200 mm

Pie de Rey – Mitutoyo 0.02 mm 600 mm

Micrómetro – Mitutoyo 0.001 mm 25 mm

Balanza – Kern 0.01 g 1000 g

Nota. Instrumentos pertenecientes al Laboratorio de Metrología

Figura 24

Toma de medidas de las probetas.

A continuación, se presenta el promedio de las medidas tomadas de cada una de las

probetas resumidas en la Tabla 6.


74

Tabla 6

Dimensiones y masa de las Probetas 1-6

L b1 b2 b3 h1 h2 h3 m
Probeta
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (g)

P1 349.05 26.09 25.23 26.30 1.90 1.94 1.90 34.23

P2 350.17 25.32 25.54 26.43 2.18 1.90 2.03 31.46

P3 350.72 24.78 25.61 26.47 2.05 2.04 2.06 31.37

P4 350.82 25.00 25.12 25.68 2.13 2.12 2.11 31.19

P5 350.48 24.14 24.34 23.56 2.13 2.13 2.10 31.31

P6 351.08 24.56 24.28 24.57 2.13 2.13 2.27 31.54

Nota. Resumen de las medidas tomadas largo (L), ancho (b), espesor (h) y masa (m)

Con las medidas tomadas, se observan en la Figura 25 las 6 probetas de

dimensiones muy similares, con las que se va a realizar los ensayos para el cálculo del

módulo de elasticidad.

Figura 25

Probetas utilizadas para esta serie de mediciones y ensayos

Nota. Probetas proporcionadas por el Ing. Xavier Sánchez en colaboración con el CICTE.
75

Algo importante a tener en cuenta es que al momento de realizar una inspección

visual de las probetas se pudo observar que tanto el ancho como el espesor no eran

uniformes a lo largo de estas, por lo que se decidió (en el caso de ambas dimensiones) a

medirlas en cada uno de los extremos y en la mitad de cada una de las probetas, para

así obtener un promedio más confiable de las medidas.

Medición del módulo de elasticidad con el equipo Rigidímetro TMI modelo 7920

Para el primer ensayo realizado se utilizó el rigidímetro TMI modelo 7920 con una

frecuencia constante de 25 Hz. En un principio, se empotra uno de los extremos

asegurándose correctamente para que no exista ninguna clase de movimiento

inesperado al momento de someter la probeta a vibración, una vez la probeta ubicada

correctamente y sometida a vibración se procede a recorrer la corredera hasta que se

encuentre la longitud en donde se presente el primer modo de vibración en donde la

deflexión será máxima tal como se presenta en la Figura 26.

A través del análisis que se realiza de una viga en cantiléver sometida a vibración

se utiliza la siguiente formulación para obtener el módulo de elasticidad del material a

través del ensayo con el rigidímetro, haciendo uso de la ecuación 40 y 43.

𝑆 = 3.194𝑓 2 𝐿4 𝛾
𝑚
𝛾= (43)
𝐴𝐿

Donde:

𝑆: 𝑅𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛

𝑓: 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝐿: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 1 𝑒𝑟 𝑚𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝛾: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙

𝐴𝐿 : Á𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙
76

Figura 26

Probeta sometida a vibración en donde se presenta el primer modo de vibración

En cada probeta se realizó este procedimiento 5 veces para así obtener al final un

promedio de cada una de las longitudes en donde se presentaba el primer modo de

vibración, a continuación se presentan los datos adquiridos en este ensayo en la Tabla 7.

Tabla 7

Datos adquiridos durante el ensayo con el Rigidímetro TMI modelo 7920

L Lc 1 Lc 2 Lc 3 Lc 4 Lc 5 Promedio
Probeta
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)

P1 349.05 170.50 171.30 169.90 171.00 169.50 170.44


P2 350.17 193.90 194.10 193.90 194.20 194.50 194.12
P3 350.72 192.30 195.70 196.30 194.90 193.60 194.56

P4 350.82 190.90 191.50 189.30 189.90 189.90 190.30


P5 350.48 193.60 193.20 192.10 193.20 192.80 192.98

P6 351.08 188.80 190.00 190.00 190.70 190.30 189.96

Nota. Donde L es la longitud total y Lc se refiere a la Longitud Crítica a la que se presenta

el primer modo de vibración en las probetas.


77

Como se puede observar en la Tabla 8, se presenta la esbeltez y los módulos de

elasticidad que se obtuvieron de las 6 probetas ensayadas a partir del uso de la ecuación

40, tomando en cuenta las dimensiones y longitudes críticas con las que se realizó el

ensayo en cada una de ellas.

Tabla 8

Módulo de Elasticidad y esbeltez calculados en las Probetas 1 – 6.

P1 P2 P3 P4 P5 P6

𝛄 (kg/mm2) 3.79E-06 3.49E-06 3.49E-06 3.51E-06 3.72E-06 3.67E-06

S (Nmm) 6385.43 9884.29 9987.29 9211.98 10299.48 9543.65

E (GPa) 10.94 13.73 13.91 11.58 12.99 11.99

𝛌 308.58 327.74 328.12 310.78 315.48 316.36

Esbeltez

A partir de los datos obtenidos en el rigidímetro, para las probetas (1-6) se decidió

tomar en cuenta el parámetro denominado como esbeltez de la viga, teniendo en cuenta

que, aplicando la teoría de vigas cortas, intermedias y esbeltas, debido a que para este

tipo de ensayos pueden tener una gran influencia las dimensiones que se tomen con el

material compuesto, por lo que se decidió utilizar dos probetas de las antes mencionadas

para realizar un corte longitudinal y de esta forma obtener probetas cortadas

significativamente más delgadas, por lo que la formulación de la esbeltez se la puede

calcular a partir de las siguientes ecuaciones (44 - 47)

𝑏 ∗ ℎ3
𝐼= (44)
12

𝐴 = 𝑏∗ℎ (45)
78

𝐼
𝑟=√ (46)
𝐴

𝐿𝑐
𝜆= (47)
𝑟

Donde:

𝐼 = 𝐼𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 (𝑚𝑚4 ). 𝐿𝑎 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑡á 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎

𝑏 = 𝐵𝑎𝑠𝑒 (𝑚𝑚)

ℎ = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑚𝑚)

𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 (𝑚𝑚2 )

𝐿𝑐 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑜𝑡𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚𝑚)

𝜆 = 𝐸𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑧

Para una segunda sesión de ensayos se decidió cortar la probeta 5 y 6 como se

puede observar en la Figura 27, esto con el fin de observar si existen cambios importantes

en los resultados tanto para el ensayo en el Rigidímetro como en el equipo MOE Dinámico

que será descrito más adelante.

Figura 27

Probetas obtenidas a partir de las probetas 5 y 6 originalmente ensayadas.

Nota. El corte de estas probetas fue realizado en el Laboratorio de Materiales

Compuestos, dentro de la Universidad de las Fuerzas Armadas – ESPE.


79

Tal como se realizó con las probetas (1-6), se procedió a tomar las medidas de

las probetas cortadas para su análisis dentro de la formulación de cada uno de estos

equipos (ver Tabla 9).

Tabla 9

Dimensiones y masa de las Probetas 5.1 - 6.2

L b1 b2 b3 h1 h2 h3 m
Probeta
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (g)

P5.1 350.48 6.74 7.25 6.46 2.14 2.13 2.13 7.66

P5.2 350.45 5.21 6.28 6.02 2.13 2.13 2.12 6.84

P5.3 350.57 6.2 6.95 7.36 2.08 2.08 2.09 8.29

P6.1 351.08 8.27 8.01 7.89 2.16 2.15 2.16 31.19

P6.2 350.68 7.87 7.97 7.36 2.10 2.16 2.18 8.88

Nota. Resumen de las medidas tomadas largo (L), ancho (b), espesor (h) y masa (m)

La medición de las longitudes críticas promedio se muestran en la Tabla 10.

Tabla 10

Datos adquiridos durante el ensayo con el Rigidímetro TMI modelo 7920

L Lc 1 Lc 2 Lc 3 Lc 4 Lc 5 Promedio
Probeta
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)

P5.1 349.052 207.50 209.30 210.40 210.30 208.70 209.24


P5.2 350.172 215.30 211.50 214.00 214.20 214.40 213.88
P5.3 350.72 210.00 209.80 207.60 210.40 207.70 209.10
P6.1 350.82 209.60 210.40 209.60 210.50 210.50 210.12
P6.2 350.48 206.40 204.40 204.00 204.50 203.90 204.64

Nota. Donde L es la longitud total y Lc se refiere a la Longitud Crítica a la que se presenta

el primer modo de vibración en las probetas.


80

Como se detalla en la Tabla 11, se encuentran los resultados obtenidos de las

probetas cortadas. Con lo cual podemos observar que se ha logrado obtener un aumento

de la esbeltez de las mismas junto con el módulo de elasticidad calculado en comparación

a las probetas anteriores (1-6).

Tabla 11

Módulo de Elasticidad y esbeltez de las probetas 5.1 - 5.3 y 6.1 - 6.2

P5.1 P5.2 P5.3 P6.1 P6.2

𝛄 (kg/mm2) 3.20E-06 3.34E-06 3.46E-06 3.65E-06 3.27E-06

S (Nmm) 12146.32 14092.68 12855.60 14331.89 11296.50

E (GPa) 15.01 17.57 17.06 17.13 13.70

𝛌 338.88 349.17 345.35 338.01 329.04

Medición del módulo de elasticidad con el equipo MOE Dinámico

Dentro de lo realizado en el equipo, se ha logrado la instalación de los programas

necesarios para el funcionamiento del mismo, los cuales son LabView y Octave. El equipo

se encontraba en el laboratorio de Reología, por lo que supieron proporcionarnos la

estructura y el software para su uso en el LMM; sin embargo, para su funcionamiento es

necesario contar con el hardware (computador) quien es el que albergará los datos

obtenidos con una conexión USB entre la máquina y el mismo, por lo que asumimos la

adquisición de un computador destinado a este punto. Además de hacer uso del USB-

6008 que es un dispositivo DAQ multifunción, las utilidades de este pueden ser tanto

entradas y salidas analógicas como digitales, además de contar con un controlador de 32

bits para su funcionamiento, reflejado en la Figura 28 (Instruments, 2016).


81

Figura 28

USB-6008 Dispositivo DAQ

Nota. Tomado de National Instruments, (4 de mayo de 2016).

Para facilitar el funcionamiento del equipo es necesario un acelerómetro

ADXL335, el cual nos permite tomar un número de muestras con respecto a la aceleración

con la que se mueve nuestra probeta, para así poder representarlo en un gráfico

aceleración versus número de muestras.

Este método utiliza la ecuación 40 para el cálculo de la frecuencia natural a partir

de datos que han sido obtenidos por el rigidímetro y ecuaciones de vibraciones, con esto

logramos hallar el espectro de frecuencias con datos que nos brinda el acelerómetro, para

convertir esta señal en un espectro de amplitud, haremos uso del software LabView,

mediante el cual obtendremos un punto en el cual el material compuesto entre en

resonancia, posterior a esto haremos uso de la transformada de Fourier que se encuentra

codificada en el programa Octave para finalmente obtener un gráfico de la frecuencia

versus la aceleración y de esta forma determinar el módulo de elasticidad de las probetas.

Procedimiento para el cálculo del MOE Dinámico

Para realizar las pruebas con las probetas antes mencionadas en el equipo MOE

Dinámico, se procedió a conectar el dispositivo como se muestra en la Figura 29, de forma


82

que el acelerómetro ADXL335 quede en el extremo libre, teniendo en cuenta la distancia

desde el empotramiento de la probeta.

Figura 29

Empotramiento y colocación del acelerómetro en el extremo libre

Nota. Acelerómetro usado en las probetas, tomado del equipo de MOE Dinámico. Ensayo

realizado por Mora Andrés y Salazar Gabriela

Con el movimiento del extremo a partir de una fuerza por efecto de la gravedad,

se pone en movimiento la probeta, generando de esta forma el efecto de vibración en su

primer modo. Haciendo uso del computador con el software antes mencionado de

LabVIEW, descrito en la Figura 30, se procede a la toma de datos, en los cuales nos

genera la amplitud en la que se desarrolla el efecto vibratorio. Al generar estos datos, se

almacenan de manera automática en un archivo de Excel, con lo cual, podemos tomar

una gran cantidad de datos y realizar la misma cantidad de pruebas, automatizando un

poco más el proceso, teniendo en cuenta que el archivo generado nos servirá más

adelante para realizar los gráficos aceleración versus frecuencia.


83

Figura 30

Software de LabVIEW utilizado al momento de la toma de datos.

Nota. Tomado de LabVIEW V18.0

Haciendo uso de la transformada de Fourier, se procede a calcular la frecuencia

natural. Esto lo logramos a partir de la codificación en Octave como se detalla en la Figura

31, obteniendo así una gráfica como la que se muestra.

Figura 31

Software de Octave con el código utilizado junto con un ejemplo del espectro a analizar.

Nota. Tomado de Octave.


84

Con esto, logramos obtener los diferentes gráficos de aceleración versus

frecuencia para las distintas pruebas realizadas en cada una de las probetas. Al generar

los gráficos, logramos obtener un punto máximo dentro del espectro, este hace referencia

al momento en el que entra en resonancia la probeta, por lo que haremos uso de estos

puntos para el estudio y análisis del MOE Dinámico del material compuesto. Cabe

recalcar que esto depende tanto de la longitud del extremo libre, las dimensiones del

espesor de la probeta y la esbeltez de la misma.

Análisis de frecuencia de probetas

Para los análisis de las probetas, se tomó en consideración una distancia de 150

mm a partir del punto de empotramiento hacia el extremo libre, haciendo un total de 24

pruebas para asegurarnos de obtener resultados confiables, expresados en la Tabla 12.

Tabla 12

Frecuencias obtenidas

Probeta PRUEBA 1 f (Hz) PRUEBA 2 f (Hz) PRUEBA 3 f (Hz) PRUEBA 4 f (Hz)

P1 10.00 9.95 10.00 10.15


P2 10.50 10.67 10.73 10.50
P3 10.38 10.75 10.54 10.64
P4 10.80 10.75 10.78 10.67
P5 10.56 10.80 10.45 10.64
P6 10.56 10.70 10.80 10.73

Posterior al ensayo realizado en las probetas (1-6), se procedió a utilizar las

probetas cortadas (5.1-6.2) descritas anteriormente, por lo que los resultados obtenidos

se pueden observar en la Tabla 13.


85

Tabla 13

Frecuencias obtenidas de las probetas recortadas

Probeta PRUEBA 1 f (Hz) PRUEBA 2 f (Hz) PRUEBA 3 f (Hz)


P5.1 (Lc=200mm) 7.23 7.57 7.38
P5.1 (Lc=220mm) 6.68 6.68 7.53
P5.2 (Lc=220mm) 6.41 6.81 6.41
P5.3 (Lc=250mm) 5.7 6.69 5.71
P6.1 (Lc=250mm) 5.12 5.13 5.71
P6.2 (Lc=250mm) 5.41 5.42 5.12

Esbeltez en el equipo de MOE Dinámico

Tomando en cuenta los ensayos realizados en el rigidímetro, se decidió considerar

el factor de esbeltez para el equipo MOE Dinámico, con lo cual se obtuvieron los

resultados presentados en la Tabla 14.

Tabla 14

Esbeltez equipo MOE Dinámico

Probeta m (kg) Lc (m) r (mm) λ E [GPa]


P1 0.015 0.150 0.00072 209.52 0.4848
P2 0.013 0.150 0.00064 234.06 0.6899
P3 0.013 0.150 0.00063 239.45 0.7266
P4 0.013 0.150 0.00064 234.06 0.7164
P5 0.013 0.150 0.00063 238.35 0.7210
P6 0.013 0.150 0.00068 221.11 0.5903

Nota. Resultados medidos y calculados para la obtención de la esbeltez y módulo de

elasticidad, donde m es la masa, Lc la longitud crítica de vibración, r es el radio de giro y

λ la esbeltez.
86

Para el cálculo de las probetas cortadas (5.1-6.2), se realizó una variación de la

longitud de empotramiento de cada una de ellas, para apreciar la forma en la que influye

la esbeltez en los cálculos, la cual se presenta en la Tabla 15.

Tabla 15

Esbeltez equipo MOE Dinámico.

Probeta m (kg) Lc (m) r (mm) λ E [GPa]

P5.1 0.004373 0.2 0.000614 325.57 1.088


P5.1 0.004811 0.22 0.000614 358.13 1.417
P5.2 0.004294 0.22 0.000609 361.19 1.392
P5.3 0.005909 0.25 0.000600 416.36 2.439
P6.1 0.007370 0.25 0.000621 402.80 1.548
P6.2 0.006323 0.25 0.000626 399.09 1.323

Nota. Resultados medidos y calculados para la obtención de la esbeltez y módulo de

elasticidad.

Simulación en el programa ANSYS

El programa que se utilizó para la simulación es el ANSYS Workbench 1.8,

mediante las herramientas ACP (pre) ANSYS Composite PrepPost y Static Structural. La

herramienta ACP (pre) nos permite caracterizar un material compuesto colocando tanto

el número de capas como la dirección de las fibras. En la herramienta Static Structural se

realizará el mallado y la colocación de carga y apoyos además de tener los resultados de

la simulación tanto estática como a fatiga.

Simulación de un estudio de frecuencias

En la selección del material se usó el del catálogo de ANSYS el material Epoxy E-

Glass UD o fibra de vidrio tipo E, en el cual se cambiaron las propiedades ortotrópicas


87

elásticas y de límite de tensión cómo se observa en la Figura 32, cuyos datos fueron

obtenidos mediante el modelo de Chamis.

Figura 32

Parámetros del material

Nota. Tomado de ANSYS 18.1, 2017.

Con el material ingresado en la biblioteca del programa, se modelaron las

probetas una por una de acuerdo a las dimensiones geométricas obtenidas por lo que se

puede ver en la Figura 33 un modelo de las probetas. Se debe tener en cuenta que existen

propiedades que no son necesarias al momento de ingresar el material, tales como la

temperatura, ya que no intervienen en este tipo de simulaciones.


88

Figura 33

Modelamiento geométrico de las probetas

Nota. Tomado de ANSYS 18.1, 2017.

Ahora se procede a realizar el empotramiento de la probeta (ver Figura 34).

Figura 34

Empotramiento de la probeta

Nota. Tomado de ANSYS 18.1, 2017.


89

Posterior a esto se procede a realizar el mallado, tomando en cuenta que entre

más fina sea la malla que se le aplique al material compuesto, se obtendrán resultados

un poco más aproximados, por lo que posterior a esto, procedemos con ejecución del

estudio de frecuencias, como se observa en la Figura 35.

Figura 35

Mallado y ejecución del estudio de frecuencias.

Nota. Tomado de ANSYS 18.1, 2017.

A partir de esto podemos obtener los resultados para los diferentes modos de

vibración. Para nuestro caso, necesitamos determinar el primer modo de vibración, por lo

que tomaremos el resultado señalado en la Figura 36.


90

Figura 36

Resultados obtenidos de los modos de vibración

Nota. Tomado de ANSYS 18.1, 2017.

Resultados de frecuencias obtenidos para el ensayo el Rigidímetro.

A partir de la simulación realizada, se obtuvieron los siguientes resultados para

las frecuencias de las probetas (1-6) que se muestran en la Tabla 16.

Tabla 16

Estudio de frecuencias probetas (1-6)

Probeta f [Hz]

P1 28.78

P2 22.15

P3 22.05

P4 23.06

P5 22.41

P6 23.14

De igual forma se realizó el estudio de frecuencias para las probetas cortadas (5.1-6.2),

obteniendo los resultados que se muestran en la Tabla 17.


91

Tabla 17

Estudio de frecuencias probetas (5.1-6.2)

Probeta f [Hz]

P5.1 18.91

P5.2 17.91

P5.3 19.12

P6.1 18.61

P6.2 19.53

Resultados de frecuencias obtenidos para el ensayo MOE Dinámico.

Las frecuencias obtenidas a partir del ensayo realizado con el equipo MOE

Dinámico no fueron lo suficientemente satisfactorias, por lo que los resultados que se

obtienen en la simulación se reflejan en la Tabla 18.

Tabla 18

Estudio de frecuencias probetas (5.1-6.2)

Probeta Lc [mm] f [Hz]

P5.1 200 20.61

P5.2 220 16.98

P5.3 220 17.02

P6.1 250 13.34

P6.2 250 13.17

A partir de esta simulación podremos determinar la diferencia que existe entre las

frecuencias obtenidas experimentalmente y las generadas en el software para las

distancias críticas consideradas.


92

Simulación carga de una aeronave

Las medidas de la probeta que se utilizó en la simulación es de 110 x 110 x 2,4

mm, medidas recomendadas por que se asemejan a los de los parches solicitados. A

continuación, se procedió a realizar el mallado, el cual se realizó un refinado para así

poder obtener los resultados más precisos posibles. El mallado y el número de nodos se

observan en la Figura 37.

Figura 37

Mallado

Nota. Tomado de ANSYS 18.1, 2017.


93

Se realiza la creación del material compuesto, donde se colocó las ocho capas

como se observa en la Figura 38, según la disposición real del material compuesto en la

configuración establecida de (45°, 90°,90°,90°,90°,90°,90°, 45°), estos datos fueron

obtenidos de la orden de ingeniería, del material compuesto ver Anexo 1.

Figura 38

Disposición de las capas

Nota. Tomado de ANSYS 18.1, 2017.

Una vez terminada la configuración en el ACP (pre), se procedió a enlazar los

parámetros del material compuesto al Static Structural (ver Figura 39), en el cual se

colocarán los apoyos, fuerzas y se realizará el análisis de los resultados.


94

Figura 39

Análisis estructural del material compuesto.

Nota. Tomado de ANSYS 18.1, 2017.

Se procedió a colocar los apoyos que fueron empotrados en los lados del espesor

(comportamiento tipo diafragma) y la carga, los apoyos se empotraron debido a que,

como parche, este estará pegado en todas las aristas y para la presión se seleccionó el

valor de 28.58 KPa como se observa en la Figura 40.

Figura 40

Valor de presión aplicado a la muestra.

Nota. Tomado de ANSYS 18.1, 2017.

Para el valor de la presión se tomó de referencia la gráfica presión versus tiempo

de la Figura 41 obtenida de Powers y Webb (1997), en el cual mediante el programa

WebPlotDigitizer 4.5 se pudo extraer los puntos de la gráfica para localizar el valor

máximo de presión.
95

Figura 41

Gráfica presión estática del aire en una aeronave

Nota. Tomado de Flight Wing Surface Pressure and Boundary-Layer Data Report from

the F-111 Smooth Variable-Camber Supercritical Mission Adaptive Wing (p.14), por

Sheryll Goecke Powers and Lannie D. Webb.

Resultados simulación carga de una aeronave

Los resultados que se obtuvieron fueron la deformación y el factor de seguridad,

en el cual como se observa en la Figura 42, la deformación máxima es de 0,42 mm justo

en el centro de la muestra.

Figura 42

Deformación de la muestra de material compuesto

Nota. Tomado de ANSYS 18.1, 2017.

Con la presión antes mencionada se obtuvo un factor de seguridad mínimo y

máximo como se observa en la Figura 43, el cual está basado en el criterio de Tsai-Wu.
96

Figura 43

Factor de seguridad material compuesto

Nota. Tomado de ANSYS Workbench18.1,2017.

Simulación estática

Para este apartado se realizaron cambios en las dimensiones de las probetas, las

cuales se asemejan a las que se utilizarán en los ensayos estáticos y a fatiga, las medidas

son: 150 x 150 x 2,4 mm, por lo que en la Figura 44 se muestra la forma de la pieza, y las

propiedades utilizadas son las mismas de la Figura 32.

Figura 44

Dibujo para la simulación estática y a fatiga

Nota. Tomado de ANSYS Workbench18.1,2017.


97

La disposición de las capas se realizó de la misma manera que la simulación

anterior (ver Figura 38). El mallado al igual que el anterior se realizó un refinado, la malla

y el número de nodos se puede observar en la Figura 45.

Figura 45

Mallado

Nota. Tomado de ANSYS Workbench18.1,2017.

Siguiendo el procedimiento anterior, en el Static Structural se colocan los apoyos,

los cuales fueron situados alrededor de las perforaciones de la misma manera que las

probetas fueron colocadas para los ensayos (ver Figura 46).


98

Figura 46

Apoyo empotrado en la placa de material compuesto

Nota. Tomado de ANSYS Workbench18.1,2017.

El ensayo estático de rotura se realizó con el fin de saber la fuerza máxima que

soportaría el material en el cual se aplicó una fuerza progresiva en el material compuesto

hasta que este llegue a la rotura. Para la aplicación de la fuerza en la simulación se varió

la forma en la cual se colocó con el fin de acercar los resultados al ensayo estático de

rotura, se aplicó la fuerza en un área circular de 15 mm, 20 mm y 60 mm, como esto no

logró una aproximación, la forma en la que los resultados se aproximaron de mejor

manera fue al aplicar la fuerza de forma distribuida (ver Figura 47).

Figura 47

Ejemplo de aplicación de la fuerza

Nota. Tomado de ANSYS Workbench18.1,2017.


99

Las fuerzas aplicadas en la simulación fueron 981 N, 3942 N y 5570 N, las cuales

fueron seleccionadas aleatoriamente de los resultados del ensayo estático mencionado

anteriormente. Los resultados de la deformación y del factor de seguridad se puede ver

en la figura 48 y 49 respectivamente.

Figura 48

Resultados simulación estática

(a) (b)

(c)

Nota. (a) Deformación con 981 N, (b) deformación con 3952 N, (c) deformación con 5570

N. Tomado de ANSYS Workbench18.1,2017.


100

Figura 49

Resultados factor de seguridad

(a) (b)

(c)

Nota. (a) F.S. con 981 N, (b) F.S. con 3952 N, (c) F.S. con 5570 N. Tomado de ANSYS

Workbench18.1,2017.
101

Simulación del ensayo a fatiga

Se realizó una simulación de ensayo a fatiga, en el cual se planteó simular las

mismas condiciones a las que estarán sometidas las probetas. Al no poderse realizar

ensayos a fatiga mediante el ACP (pre), se simuló como un sólido único sin capas, pero

con las mismas propiedades del material de la Figura 32, la gráfica S-N para ensayos a

fatiga se la obtuvo de Smith (1998), la cual se observa en la Figura 50.

Figura 50

Curves S-N, Epoxy E-Glass

Notas. Tomado de Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales (p. 651), por

Smith, W.

Al igual que la gráfica presión vs tiempo, se utilizó el programa WebPlotDigitizer

4.5 para poder extraer los puntos los cuales se introdujeron en el programa y se puede

observar en la Figura 51, el mallado y los apoyos son iguales a las anteriores

simulaciones.
102

Figura 51

Datos Curvas S-N para fibra de vidrio epoxi

Nota: Tomado de ANSYS 18.1,2017.

En primera instancia se realizó la simulación con una presión de 2 MPa, se

escogió una presión tan elevada debido a que la probeta debe fallar en los ensayos para

compararla con la simulación. Como se puede observar en la Figura 52, el fallo se

produce en las aristas empotradas.

Figura 52

Número de ciclos a 2 MPa

Nota: La falla ocurre a los 9734 ciclos. Tomado de ANSYS 18.1,2017.


103

En la segunda parte de los ensayos se cambió la forma como se aplica la fuerza,

esto para observar el desprendimiento de las capas del material compuesto. Los valores

de fuerza aplicados fueron 2960 N, 2140 N y 1452.4 N, en el centro de la probeta en un

área circular de un diámetro de 18 mm y con un coeficiente de carga R= 0.22, Los

resultados de los ensayos a fatiga se muestran en la Figura 53.

Figura 53

Resultados simulación a fatiga

(a) (b)

(c)

Nota. (a) Resultados una fuerza de 2960 N, (b) resultados a 2140 N, (c) resultados a

1452.4 N. Tomado de ANSYS 18.1,2017.


104

Diseño y construcción de accesorios para adaptar en la máquina de ensayos

universales INSTRON.

Se realizaron dos accesorios de acero bonificado que deben estar sujetos a las

mordazas de la máquina y así poder analizar el efecto de la presión en la superficie de

las probetas simulando un diafragma. En la Tabla 19 se detallan las propiedades

mecánicas del material que se obtienen del programa de simulación.

Tabla 19.

Propiedades mecánicas del acero bonificado

Propiedades Valor Unidad

Módulo elástico 210 GPa

Coeficiente de Poisson 0.28 N/A

Módulo Cortante 79 GPa

Límite elástico 786 MPa


Como se muestra en la Figura 54, el accesorio superior el cual estaba

contemplado para realizar una distribución de la presión sobre la superficie de la probeta

de manera uniforme en el área efectiva.

Figura 54

Accesorio diseñado en un programa de simulación.

Nota. Accesorio sujeto en la mordaza superior de la Máquina de Ensayos Universales.


105

En la Figura 55 se observan las dimensiones, la base es un cuadrado de 110 x

110 mm con un espesor de 15 mm, en el cual fue soldada una varilla en la mitad de la

base con un diámetro de 12.00 mm y con un largo máximo de 50 mm

Figura 55

Dimensiones del accesorio Superior

Nota. Accesorio dibujado por Salazar Gabriela.

Esfuerzos para accesorio en mordaza superior

Para poder obtener los esfuerzos de Von Mises y el factor de seguridad que va a

estar sometido nuestro accesorio se va a aplicar una carga máxima de 100 KN, la cual

sería el límite de carga que la máquina puede someter a un elemento, se realiza una

simulación en la cual se puede observar en la Figura 56 que existe una concentración de

esfuerzo entre la base y la varilla, en la práctica es la zona en dónde puede fallar nuestro

elemento debido a que está unido por soldadura.


106

Figura 56

Resultados esfuerzos de Von Mises para accesorio superior

Nota. El máximo esfuerzo que puede soportar nuestro elemento es de 1810 MPa.

Figura 57

Desplazamientos en accesorio superior

Nota. El máximo desplazamiento que se obtiene al aplicar la mayor carga es de 0.83 mm


107

Figura 58

Factor de Seguridad accesorio superior

Nota. El factor de seguridad es menor a 1, lo cual nos indica que no sería adecuado

colocar la máxima carga que permite la máquina en nuestro accesorio pues provocaría el

fallo del mismo.

Para simular el diafragma se diseñó el siguiente accesorio con un vaciado, el cual

fue sujeto en la mordaza inferior y dónde las probetas fueron sujetas mediante pernos y

así se generó el empotramiento en todo el contorno de la misma. Ver Figura 59.

Figura 59

Accesorio Inferior que generará el empotramiento de las probetas

Nota. Accesorio inferior diseñado en un programa de simulación.


108

En la Figura 60 se observan las dimensiones, la base debe ser un cuadrado de

150 x 150 mm con un espesor de 20 mm para poder realizar el vaciado que permitirá el

efecto de diafragma. Los agujeros deben ser pasantes separados con una distancia de

10 mm respecto al borde de la base y se utilizó pernos M8 los cuales permitirán un agarre

generando el empotramiento con la probeta del material compuesto, además se soldó

una varilla de un diámetro de 12.00 mm y con un largo máximo de 50 mm en la mitad de

la base.

Figura 60

Dimensiones del accesorio inferior.

Nota. Accesorio dibujado por Salazar Gabriela.

Esfuerzos para accesorio de la mordaza inferior

Con el mismo criterio que usamos para determinar el esfuerzo para el accesorio

anterior se utilizará para el inferior, por lo que en la Figura 61 se muestra el resultado de

los esfuerzos generados y en la Figura 62 se puede apreciar el desplazamiento del

accesorio inferior.
109

Figura 61

Resultado de esfuerzos de Von Mises para accesorio inferior

Nota. Para el segundo accesorio el cual se va a colocar en la mordaza inferior de la

máquina tiene un esfuerzo máximo de 78 MPa, esto debido al vaciado que tiene en su

interior.

Figura 62

Desplazamiento accesorio para mordaza inferior

Nota. El máximo desplazamiento que tendría este accesorio sería de 0.0041 mm


110

Figura 63

Factor de Seguridad accesorio inferior

Nota. En este caso el factor de seguridad no es menor a 1, sin embargo, al aplicar la

carga máxima el elemento está propenso a fallar.

Construcción de accesorios

Para realizar la construcción de los accesorios de acuerdo al diseño que se tiene

en el apartado anterior, se deben seguir los siguientes pasos:

- Se adquieren dos placas de acero bonificado para la base del accesorio superior se

consigue una placa con medidas de 113 x 113 x 20 mm y para el elemento que se va

colocado en la mordaza inferior se obtiene una plancha con medidas de 153 x 153 x

25 mm

- Para realizar las sujeciones con respecto a las mordazas de la máquina de ensayos

universales, se adquiere una barra del mismo material que las placas, pero con un

diámetro de 12 mm y de 50 mm de longitud.

- Se procede a realizar los trazos y luego con el corte para obtener la placa con las

dimensiones deseadas que son 110 x 110 x 10 mm. De igual forma para la segunda
111

base se corta hasta llegar a las medidas de 150 x 150 x 20 mm. Cabe mencionar que

para realizar los cortes el equipo utilizado es la amoladora. Ver Figura 64.

Figura 64

Bases y varillas con dimensiones deseadas

- Para poder realizar el vaciado que se encuentra en el diseño del accesorio inferior, se

ejecutará el proceso de fresado en el mismo algo que se debe considerar es que en

el fresado no se puede dejar con el acabado de un cuadrado perfecto es decir con

aristas, si no que se tiene un radio de curvatura en los extremos del cuadrado. Ver

Figura 65.

- Se procede a trazar el centro con unas diagonales a lo largo de la superficie de las

placas y con un granete se realiza un hueco para el centro de las mismas. Esto se

realiza en la cara inferior donde van los apoyos de las 2 placas, para luego poder

soldar las bases con las varillas. Señalado el centro de las dos placas se procede a

realizar un hueco con un taladro con broca de 1/2' y una profundidad de 3 mm en las

dos placas.
112

Figura 65

Accesorio superior, inferior y eje

- Para realizar los agujeros que son pasantes, se traza el área en dónde van a ir según

los planos, para posterior taladrar con una broca para pernos M8. Realizado los

huecos se procede a empernar la barra acero y después se usa el proceso de

soldadura SMAW primero se usa un electrodo E6010 como primera pasada y un

electrodo E7018 para terminar y mejorar el cordón de soldadura sabiendo que este

procedimiento se usa para espesores mayores a 2 mm y electrodos tiene una alta

resistencia al momento de la unión del material base con el material de aporte.

- Por último, se hace un proceso de pulido para mejorar el acabado y nivelado de los

accesorios para evitar desigualdades en las caras y tener un mejor rendimiento en los

accesorios. Ver Figura 66.

Figura 66

Accesorios superior e inferior terminados


113

Ensayos estáticos y cíclicos

En este apartado, se procedió a realizar el ensayo a flexión con las probetas

rectangulares iniciales (1 - 4), además, se realizó un ensayo de carga estática y el ensayo

de fatiga haciendo uso de las probetas cuadradas que se detallan en la orden de

ingeniería del Anexo 2.

Ensayo a flexión en viga simplemente apoyada

Para iniciar el ensayo, se colocaron las probetas (1 - 4) simplemente apoyadas en

ambos extremos, a una distancia de 240 mm entre ellos, como se muestra en la Figura

67.

Figura 67

Colocación de las probetas

Nota. Probetas colocadas de la 1 a la 4 en la Máquina de Ensayos Universal.

Posterior a esto, se procedió a encerar el comparador de reloj colocado en la parte

superior de las probetas, como se muestra en la Figura 68.


114

Figura 68

Comparador de reloj.

Nota. Comparador de reloj colocado en el borde superior.

Se aplicaron fuerzas de 1N y 2N para cada una de las probetas, por lo que con

estos valores se logró obtener resultados óptimos dentro de los parámetros establecidos.

Al realizar los ensayos en cada una de las probetas, pudimos observar diferentes

deflexiones, dependiendo de la fuerza aplicada en cada una de ellas, por lo que los datos

arrojados por la máquina se pueden ver expresadas en la Tabla 20.

Tabla 20

Resultados obtenidos en el ensayo de flexión.

P1 P2 P3 P4

F [N] δ (mm) δ (mm) δ (mm) δ (mm)

0 0 0 0 0

1 1,44 0,89 0,76 0,84

2 1,91 1,74 1,37 1,72

Nota: Promedio de la deflexión para las probetas.


115

Posterior a la obtención de las deflexiones en cada una de las probetas, se debe

realizar el cálculo del módulo de elasticidad, a partir de la teoría para vigas en el ensayo

de flexión por tres puntos, tenemos que utilizar la ecuación 48.

𝐹𝐿3
𝐸= (48)
48𝐼𝛿

Donde:

𝐸: 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 [𝑀𝑃𝑎].

𝐹: 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎 [𝑁].

𝐿: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎 [𝑚𝑚].

𝐼: 𝐼𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎 [𝑚𝑚4 ].

𝛿: 𝐷𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎 [𝑚𝑚].

Al finalizar los cálculos de la deflexión en cada una de las probetas, junto con los

datos medidos en el laboratorio de Metrología y LMM acerca de las dimensiones de las

mismas y el ensayo realizado, logramos obtener los resultados mostrados en la Tabla 21

para el módulo de elasticidad del material compuesto.

Tabla 21

Módulo de elasticidad obtenido.

P1 P2 P3 P4
E [GPa] E [GPa] E [GPa] E [GPa]

Ensayo 1 0 0 0 0
Ensayo 2 12,94 13,83 15,44 16,08
Ensayo 3 19,51 14,15 17,13 15,71
Promedio 16,23 13,99 16,28 15,89
116

Ensayo de carga concentrada en el rango elástico.

Para este ensayo al igual que en el ensayo de flexión con viga simplemente

apoyada, se utiliza la Máquina de Ensayos Universales MTS, con la diferencia de que

utilizaremos las probetas de forma cuadrada y los accesorios que fueron diseñados y

construidos específicamente para este proyecto. De igual manera se utiliza el accesorio

semiesférico proporcionado por el Laboratorio de Mecánica de Materiales, tal como se

puede observar en la Figura 69.

Figura 69

Accesorio semiesférico utilizado en el ensayo de carga concentrada

Los pasos a seguir dentro de este ensayo comienzan con poner tanto el accesorio

inferior al que va sujeta la probeta de material compuesto en contacto con el accesorio

semiesférico, esto se logra a través del eje que se encuentra instalado en la celda de

carga de la máquina tal como se observa en la Figura 70.

Figura 70

Estado Inicial para el ensayo de carga concentrada.


117

Es importante resaltar que el eje que se encuentra en la celda de carga se apoye

en el centro de la parte plana del accesorio semiesférico y este a su vez se encuentre

alineado con el centro de la probeta. Una vez garantizadas estas consideraciones se

procede a aplicar la carga concentrada a través del panel de control que se puede

observar en la Figura 71.

Figura 71

Panel de Control de Máquina de Ensayos Universales MTS.

Nota. Este panel nos permite ejercer tanto cargas de compresión como de tracción.

Las cargas utilizadas para este ensayo fueron de 1000 N, se realizó esta

aplicación de carga 3 veces para así registrar y obtener un promedio de los valores de

desplazamientos que se generan en este ensayo. La fuerza aplicada se puede observar

y monitorizar a través del Medidor de Fuerza Quantrol Advance con una capacidad de

1500 N tanto en compresión como en tracción. En la Tabla 22 se puede observar los

resultados obtenidos y el promedio que se obtuvo de estos valores.


118

Tabla 22

Desplazamientos obtenidos a través del ensayo de carga concentrada dentro del rango

elástico.

Desplazamiento Desplazamiento Desplazamiento Promedio


Carga (N)
1 (mm) 2 (mm) 3 (mm) (mm)

1000 3.65 3.40 3.34 3.46

Ensayo de carga concentrada hasta la rotura.

Se realizó un ensayo de carga estática hasta la rotura con el accesorio

semiesférico para poder observar si se presentan mayores desplazamientos y si se

observa algún otro tipo de falla que se pueda ir prolongando si se somete a la probeta a

un ensayo de fatiga con este accesorio.

Para este ensayo se utilizó la Máquina de Ensayos Universales Instron 8801 con

una capacidad de ejercer cargas de hasta 100 KN (ver Figura 72), y con el software

BlueHill que nos facilita poder dar seguimiento a la curva Fuerza versus Desplazamiento,

y a través de esto podremos observar con qué carga falló la probeta completamente y

que los valores utilizados en el ensayo a fatiga se encuentren bajo esa carga de falla

estática.
119

Figura 72

Máquina de Ensayos Universal Instron 8801

Nota. Este equipo se encuentra en el Laboratorio de Mecánica de Materiales de la

Universidad de las Fuerzas Armadas – ESPE.

Para configurar el ensayo dentro del software BlueHill simplemente en el área de

método, en la sección de control de ensayo se establece la velocidad de avance que en

este caso fue de 1 mm/min, tal y como se observa en la Figura 73.

Figura 73

Configuración del ensayo de carga estática.

Nota. Tomado de Instron BlueHill.


120

En la Figura 74 podemos observar el comportamiento del material compuesto a lo

largo de todo este ensayo de carga estática a través de la línea roja.

Figura 74

Diagrama Fuerza vs Desplazamiento.

Nota. Tomado de: Instron BlueHill.

Se puede observar cómo el comportamiento de este material es totalmente

diferente al de uno muy conocido cómo puede llegar a ser el acero, en dónde se presentan

pequeñas “escaleras” que son valores de carga en dónde diferentes capas del material

van fallando, hasta llegar a un punto en donde todas las capas han cedido y se produce

la falla total del material en aproximadamente 567.8 kgf.

Con la obtención de esta gráfica, se decidió linealizar la función, con el objetivo

de obtener una gráfica similar a la de un material frágil, por lo que se tomó como referencia

la tendencia lineal de la misma, teniendo los puntos que se muestran en la Tabla 23 y a

partir de los cuales se hizo el corte con el eje del desplazamiento de la probeta para

obtener los resultados que se muestran en la Figura 75.

𝑦 = 96,37𝑥 − 290,17 (49)


121

Tabla 23

Datos obtenidos para linealizar la gráfica

Desplazamiento [mm] Fuerza [kgf]


5,468 237,965
5,693 258,432
5,913 279,971
6,138 303,05
6,353 324,998
6,576 339,594
6,773 357,005
7,182 404,917
7,392 421,439
7,803 463,263
8,03 491,407
8,219 502,234
8,635 544,581
8,831 567,8
3,011 0

Nota: Datos generados con el uso de la ecuación 49.


122

Figura 75

Diagrama linealizado a partir de la curva original obtenida con el ensayo.

DIAGRAMA LINEALIZADO
600
y = 96.367x - 290.17
500

400
Fuerza [kgf]

300

200

100

0
0 2 4 6 8 10
-100
Desplazamiento [mm]

Nota. Obtenida con el uso de Excel.

En la Figura 76 se puede observar el comportamiento del material al final del

ensayo de resistencia estática a compresión, en donde se puede destacar la aparición de

grietas que se distribuyen en forma de cruz, además de una decoloración de la probeta

indicando que las láminas empezaron a desprenderse la una de la otra.

Una vez corroborado, el comportamiento del material que puede llegar a tener si

es sometido a cargas de compresión con este nuevo accesorio se puede realizar el

ensayo a fatiga para el material compuesto. Para poder establecer la curva esfuerzo vs

número de ciclos, estableceremos la carga de 306.12 kgf como el 100% y a partir de ahí,

ensayar con el 75% de esa carga al igual que el 50% de la misma.


123

Figura 76

Falla estática del material.

Nota. La evolución tanto de las grietas que se generan como del desprendimiento de

láminas del material compuesto se podrán analizar en capítulos posteriores de este

estudio.

Ensayo a Fatiga

Para este ensayo el equipo que se utilizó fue la Máquina de Ensayos Universales

Instron 8801 que se utilizó en el ensayo de carga estática, además este equipo nos

permite someter a un material tanto a cargas de tracción como de compresión y lo más

importante realizar un ensayo de fatiga cíclico.

Se realizó el ensayo a fatiga al material compuesto, aplicando cargas a

compresión con una determinada frecuencia y a través de esto obtendremos el número

de ciclos en el cual se provocó la falla del material. Los resultados se obtuvieron mediante

los diagramas de Fuerza vs Números de ciclos y Posición vs Número de Ciclos, donde

se observan los ciclos hasta la rotura de la probeta. Todo esto proporcionado por el
124

software del mismo equipo conocido como WaveMatrix2 en dónde nosotros podremos

establecer los parámetros necesarios.

Para poder realizar este ensayo fue necesario fabricar nuevas probetas de forma

cuadradas con dimensiones de 150 x 150 mm y debido a esto se ha realizado el diseño

de nuevos accesorios que van sujetados en las mordazas de la máquina, el diseño se lo

realizó debido a que se quiso someter a un tipo diafragma puesto que se ha empotrado

alrededor de todo el perímetro de la probeta.

Uso de probetas y accesorios fabricados

Las probetas que se obtuvieron al realizar el procedimiento descrito en el capítulo

3, se pueden observar en la Figura 77, en donde se muestra su forma final, además de

que ya han sido perforadas con el objetivo de que sean instaladas en el accesorio inferior.

Para el ensayo de fatiga fue necesario un excedente del 30% de las dimensiones de las

probetas.

Figura 77

Probetas obtenidas a través del proceso realizado en el CICTE.

Nota. En total se realizaron 12 probetas.

Una vez fabricado tanto las probetas que serán sometidas al ensayo de fatiga

como los accesorios que permitirán realizar el mismo dentro de la Máquina de Ensayos
125

Universales Instron 8801, se procede a instalar la probeta en el accesorio inferior, tal

como se muestra en la Figura 78.

Figura 78

Accesorio Inferior con la probeta de material compuesto instalada.

Nota. El material compuesto se encuentra entre la placa de sujeción y el accesorio inferior

y se empotra a través de los pernos.

A continuación, se procede a instalar tanto el accesorio superior como el inferior

en las mordazas, esto se realizó a través de los siguientes controles que se observa en

la Figura 79.

Figura 79

Controles de los pistones de la Máquina de Ensayos Universales Instron 8801.

Nota. Los botones resaltados permiten abrir y cerrar los pistones superior e inferior.

Como se puede observar en la Figura 80, es importante nivelar correctamente los

accesorios, tanto el superior como el inferior, con el objetivo de que la placa superior se
126

inserte correctamente en el accesorio inferior con el propósito de que este pueda ejercer

una presión uniforme sobre el área efectiva.

Figura 80

Accesorios instalados en la Máquina de Ensayos Universal Instron 8801

Nota. Para proteger en este caso la probeta de material compuesto, se puso entre el

material y la placa, una capa de neopreno del mismo tamaño que el área efectiva.

Es importante encerar la posición del pistón inferior debido a que este nos dará el

dato de cuánto se va deformando la probeta a lo largo del ensayo. Por esa razón a través

del software realizamos esta configuración. (Ver Figura 81).

Figura 81

Enceramiento de la posición del pistón inferior.


127

Ya realizado este paso, se procede a poner en contacto la placa superior con la

probeta a ensayar y esto se logra con la manipulación de una serie de perillas que lo que

harán será subir y bajar el pistón superior y así poner lo más cerca posible la placa con

la probeta de material compuesto.

Como se puede observar en la Figura 82 mientras más abramos cada una de

estas perillas el movimiento vertical del pistón será más rápido, una vez ajustada la

posición del pistón superior se debe cerrar cada una de estas para proceder a realizar el

ensayo de fatiga.

Figura 82

Perillas de accionamiento del movimiento vertical del pistón superior.

Nota. El movimiento del pistón superior es muy sensible por lo tanto se recomienda ir

abriendo poco a poco las perillas tanto para subir como para bajar el pistón.

Con la probeta instalada en los accesorios y estos mismos ya puestos en las

mordazas, se procede a establecer los parámetros para el ensayo, estos incluyen la

fuerza máxima a la que estará sometida la probeta y la fuerza mínima, así como la

frecuencia a la que se ejercerán estas fuerzas, esto se realiza a través del software
128

WaveMatrix2 en dónde desarrollamos paso por paso el procedimiento para el ensayo a

fatiga. Se crea una secuencia de acciones, es decir, pasos que debe seguir la Máquina

de Ensayos Universal Instron 8801 para realizar el ensayo.

Como se observa en la Figura 83 en dónde establecemos primero la velocidad

con la que la máquina carga a la probeta hasta llegar al punto medio entre la carga

máxima y mínima.

Figura 83

Configuración del primer paso dentro de las secuencias del ensayo a fatiga.

Nota. Tomado de Instron WaveMatrix2.

Para este primer ensayo se aplicó una fuerza de 1234.70 kgf como carga máxima

y 271.63 kgf como mínima, no se pueden ingresar directamente estos valores, pero si un

punto medio que en este caso es 753.16 kgf que es el valor que se ingresa en el software

y con una velocidad de carga de 100 kgf/s.

Para el segundo paso de la secuencia vamos a establecer la amplitud, es decir a

partir del punto medio de carga cuánto debe subir y bajar para llegar a la carga máxima

y mínima dentro del ensayo, en este caso sería un valor de 481.53 kgf y por último la

frecuencia con la que se realizará esta aplicación, tal como se observa en la Figura 84.
129

Figura 84

Configuración del segundo paso dentro de la secuencia del ensayo a fatiga.

Nota. En este ensayo la frecuencia que se utilizó fue de 4 Hz. Tomado de WaveMatrix2.

En este caso la probeta se ensayó durante unos 20000 ciclos que

aproximadamente fue una hora a la que esta probeta estuvo sometida a cargas de

compresión. Se pudo observar que no se realizaban desplazamientos mayores por lo que

decidimos parar el ensayo y observar si se obtuvo algún efecto sobre la placa.

Se destaca un ligero desprendimiento de las capas a los bordes del área efectiva,

lo cual nos llevó a la conclusión de que el neopreno no estaba realizando correctamente

su función de distribuir uniformemente la carga, como se observa en la Figura 85.

Figura 85

Probeta 1 sometida a cargas de compresión a fatiga.

Nota. En la esquina inferior izquierda se observa que no se presenta la decoloración de

la probeta, indicando que la carga no se aplica uniformemente.


130

En primer lugar, se destaca el hecho de que no se produjeron desplazamientos

significativos, además de no presentar más allá del desprendimiento de láminas de

material compuesto otro tipo de falla por fatiga, por lo tanto, se decidió aumentar la carga

y volver a ensayar con una probeta nueva.

Para este caso se aplicó una carga 1500 kgf como máxima y aplicando un

coeficiente de carga de 0.22 se obtiene una carga mínima de 330 kgf, con estos datos

volvimos a configurar en el software WaveMatrix2 para poder alcanzar estas cargas

dentro del ensayo, lo cual se encuentra detallado en la Tabla 24.

Tabla 24

Resumen carga obtenida

Carga max. [kgf] Coeficiente de carga Carga min. [kfg]

1500 0.22 330

Como se puede observar en la Figura 86, la probeta no presenta desplazamientos

considerables y más bien termina por romper el material por un aparente fallo, por lo

tanto, estas condiciones del ensayo no nos permiten observar bien los mecanismos de

falla por fatiga en este material compuesto y debimos considerar hacer cambios a como

estábamos realmente aplicando las cargas dentro del área efectiva del material.

Figura 86

Resultado final del ensayo a fatiga de la Probeta 2C


131

Se evidencia claramente como la falla se produce cerca de la placa de sujeción

del accesorio inferior. Al no obtener el comportamiento deseado para observar los

mecanismos de falla de este material compuesto sometido a fatiga, se decidió probar el

segundo accesorio que se utilizó en las simulaciones en donde que se aproxime al

diámetro de 18 mm. Como se observa en la Figura 87 este accesorio comprende una

placa plana; sin embargo, la parte que estará en contacto con la probeta es una media

esfera.

Esperamos que con este segundo accesorio el comportamiento de este material

se encuentre más cercano a lo que se observó en las distintas simulaciones de este

ensayo en dónde en la parte central del material se forma una especie de domo.

Figura 87

Accesorio semiesférico para la realización del ensayo a fatiga.

En la Figura 88, vemos como se encuentra acomodado el nuevo accesorio, en

donde simplemente se ajusta con las mordazas del pistón superior, teniendo en cuenta

que debe estar en contacto con la parte plana del mismo.

Figura 88

Ensayo de carga estática con el accesorio semiesférico.


132

Nota. Es importante apoyar las mordazas cerradas correctamente sobre la placa plana

para garantizar que se aplica la fuerza sobre el centro de la probeta.

Para cada porcentaje de carga que se realizó, se asignó dos probetas para así

observar si existen diferentes comportamientos para una misma carga. En la Tabla 24 se

describen las fuerzas utilizadas, así mismo los valores medios y de amplitud que fueron

ingresados en el software Instron WaveMatrix2 para realizar los ensayos a fatiga.

Una vez ya configurada las cargas que se van a aplicar es importante saber a

través de qué gráficas vamos a ir supervisando el ensayo, tanto el comportamiento de la

fuerza como los desplazamientos que se fueron generando a lo largo de este

experimento, tal como se muestra en la Figura 89.

Figura 89

Gráficas resultado del ensayo a fatiga con una carga al 100%.

Nota. (a) Fuerza máxima y mínima vs Número de Ciclos. (b) Desplazamiento máximo y

mínimo vs Número de Ciclos. Tomado de Instron WaveMatrix2.

Con este tipo de gráficas podemos observar cuándo se producen los mayores

desplazamientos y así tener una idea aproximada de a qué número de ciclos todas las

capas han fallado por fatiga, el resto de la gráfica corresponde a la evolución de estos

fallos.
133

En la Tabla 25 se puede observar además el valor promedio del número de ciclos

que las probetas resistieron dentro de este ensayo de fatiga, valor que se puede observar

en las gráficas presentadas anteriormente. Después de haber realizado los ensayos con

cada una de las cargas correspondientes, a continuación, en la Figura 90, se observa el

comportamiento de cada una de estas probetas al finalizar el ensayo.

Tabla 25

Valores Ingresados para el ensayo de fatiga junto a su valor de ciclos promedio.

Porcentaje de Carga Carga Punto


Amplitud N.C
Carga Máxima Mínima Medio

100% 306.12 kgf 67.34 kgf 186.73 kgf 119.39 kgf 9000

75% 229.59 kgf 50.50 kgf 140.04 kgf 89.55 kgf 52000

50% 153.06 kgf 33.67 kgf 93.36 kgf 59.7 kgf 126423

Nota. El coeficiente de carga utilizado es de 0.22, N.C es el número de ciclos que soporta.

Figura 90

Comportamiento de las probetas al final del ensayo a fatiga.

Nota. a) Carga al 100% b) Carga al 75% c) Carga al 50%


134

En cada una de las probetas se puede evidenciar una serie de grietas que se van

propagando a medida que el tiempo del ensayo se prolonga, aunque se evidencia que

mientras se va disminuyendo la carga aplicada estas grietas se vuelven más cortas.

En la Figura 91 se puede observar como también se producen grietas en la parte

superior en dónde el accesorio semiesférico estuvo en contacto con la probeta, pero estas

crecen en otra dirección a diferencia de las que se presentan en las láminas sometidas a

tracción en la parte inferior, eso provoca la rotura de las fibras en diferentes direcciones

a medida que esas grietas se van propagando a través del material compuesto.

Figura 91

Formación de grietas en la parte inferior de las probetas 4c y 5c.

Nota. Las grietas superiores se forman debido a que estas fibras están sometidas a

compresión.

Como segundo punto a destacar es la delaminación que se evidencia a través de

la decoloración de la probeta en el área efectiva. En la Figura 90 (a) es más notorio este

comportamiento.
135

Por último, en la Figura 92 se destaca la aparición de marcas que pueden ser

identificadas como los primeros indicios de la delaminación o el agrietamiento dentro de

la matriz.

Figura 92

Indicios de falla por fatiga.

Nota. Este comportamiento se presenta en las probetas 6c y 7c dónde se aplicó una carga

del 75%.
136

Capítulo IV

Análisis de Resultados

Una vez que se han ejecutado los ensayos pertinentes al proyecto, junto con los

resultados obtenidos en cada uno de ellos, procedemos a realizar los cálculos

correspondientes, de acuerdo a cada uno de los lineamientos para de esta forma lograr

obtener las características mecánicas que nos permitan una caracterización efectiva tanto

de forma cíclica como estática del material compuesto.

Análisis de error porcentual módulo de elasticidad

El error porcentual del módulo de elasticidad se calculará mediante la siguiente ecuación:

𝑀𝐸𝐸 − 𝑀𝐸𝑇
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 % = | | ∗ 100%
𝑀𝐸𝑇

Dónde:

𝑀𝐸𝐸 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

𝑀𝐸𝑇 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

El valor teórico se tomará como referencia el obtenido de la micromecánica de

Chamis el cual se puede observar en la Tabla 26.

Tabla 26

Cálculo del módulo de elasticidad, modelo de Chamis

𝑬𝒎 [𝑮𝑷𝒂] 𝑬𝒇𝒃 [𝑮𝑷𝒂] 𝑬 [𝑮𝑷𝒂]

3.5 72 17.885

Nota. Donde Em es el módulo de elasticidad de la matriz y Efb es el módulo de elasticidad

de la fibra obtenido a partir de la aplicación de la ley de mezclas.


137

En la Tabla 27 se presentan los valores de módulo de elasticidad, esbeltez y error

porcentual para todas las probetas ensayadas en el Rigidímetro, eso incluye las probetas

originales (1- 6) y las cortadas (5.1 – 6.2).

Tabla 27

Resultados obtenidos a partir del ensayo dinámico con el Rigidímetro.

Probeta E [GPa] λ Error (%)

P1 10.94 308.58 38.83

P2 13.73 327.74 23.21

P3 13.91 328.76 22.22

P4 11.58 310.78 35.23

P5 12.99 315.48 27.37

P6 11.99 310.10 32.99

P5.1 15.01 338.89 16.06

P5.2 17.57 349.18 1.74

P5.3 17.06 345.36 4.61

P6.1 17.13 338.01 4.23

P6.2 13.70 329.04 23.38

Nota. Los valores de cada una de las probetas fueron extraídos de las Tablas 4-7.

En la Figura 93 se observa el comportamiento del error porcentual a medida que

se presentan cambios en la esbeltez. Esto nos dará una mejor idea de cómo influye este

parámetro dentro del cálculo del módulo de elasticidad y el error cometido en

comparación al modelo micromecánico de Chamis.


138

Figura 93

Esbeltez vs Error Porcentual - Equipo Rigidímetro.

Esbeltez vs Error Porcentual


45.00
P1
40.00
P4
35.00
Error Porcentual (%)

30.00 P5
P6 P6.2
25.00
20.00 P2 P5.1
15.00 P3

10.00
P5.3
5.00 P5.2
P6.1
0.00
305.00 310.00 315.00 320.00 325.00 330.00 335.00 340.00 345.00 350.00 355.00
Esbeltez

Nota. Gráfica obtenida mediante Excel.

Se puede notar cómo las probetas (1-6) tienen un error mayor, el cual oscila entre

22.22% hasta 38.83 % sin embargo, cuando analizamos las probetas cortadas (5.1-6.2)

en donde se redujo drásticamente el ancho de las mismas, podemos observar que el

valor de la esbeltez aumenta y en consecuencia el error que se comete con respecto al

módulo de elasticidad referencial de 17.88 GPa disminuye entre un rango de 1.74% hasta

23.38%, tomando en cuenta que estos valores varían debido a la poca uniformidad que

existe entre las probetas al momento de ser cortadas.

Al haber culminado las pruebas en el equipo MOE Dinámico y una vez realizados

los cálculos pertinentes, se lograron obtener los resultados de módulo de elasticidad y

esbeltez que se aprecian en la Tabla 28.


139

Tabla 28

Esbeltez y módulo de elasticidad

Probeta λ E [GPa]

P1 209.52 0.4848

P2 234.06 0.6899

P3 239.45 0.7266

P4 234.06 0.7164

P5 238.35 0.7210

P6 221.11 0.5903

P5.1 325.57 1.088

P5.1 358.13 1.417

P5.2 361.19 1.392

P5.3 416.36 2.439

P6.1 402.80 1.548

P6.2 399.09 1.323

Los datos obtenidos son demasiado bajos en el equipo de MOE Dinámico, por lo

que no serán considerados dentro de la comparación con la teoría estudiada, lo que se

puede observar es un aumento en la esbeltez con las probetas que han sido cortadas,

esto nos genera un valor mayor en lo que concierne al módulo de elasticidad; sin

embargo, no es lo suficientemente significativo en comparación al obtenido mediante el

rigidímetro.

Una vez realizados los ensayos a flexión, obtuvimos los valores de módulo de

elasticidad (ver Tabla 21). A continuación, en la Tabla 29 se puede observar el error

porcentual, cabe recalcar que solo se realizó el ensayo con las cuatro primeras probetas

debido a que las otras dos fueron cortadas.


140

Tabla 29

Módulo de elasticidad y error porcentual.

Probeta E [GPa] Error %

P1 16.23 9.25
P2 13.99 21.78
P3 16.28 8.97
P4 15.89 11.15

Se observa que con el ensayo de flexión los errores que se comete en las 4

probetas analizadas varían entre 8.97% y 21.78% teniendo un error alto en la probeta 2,

aun así, el ensayo a flexión se considera fiable debido a su bajo error en comparación

con el resto de probetas.

Estudio de frecuencias

Para corroborar los datos obtenidos en cuanto a longitud crítica (rigidímetro) se

realizó una simulación en ANSYS dentro del cual podremos hallar un estudio de

frecuencias, el cual nos permitirá analizar el error que puede ocurrir entre las probetas

analizadas y la frecuencia obtenida en el software. De acuerdo a la simulación, se

lograron obtener los resultados que se describen en la Tabla 30.

Tabla 30

Estudio de frecuencias probetas 1 a 6.

Probeta f [Hz] Error (%)

P1 28.78 15.12

P2 22.15 11.4

P3 22.05 11.8

P4 23.06 7.76

P5 22.41 10.36
141

P6 23.14 7.44

P5.1 18.91 24.36

P5.2 17.91 28.36

P5.3 19.12 23.52

P6.1 18.61 25.56

P6.2 19.53 21.88

Nota. Datos tomados de la simulación en el programa ANSYS.

Por lo que con estos datos se puede analizar que los resultados no varían

demasiado de la simulación, teniendo en cuenta que la máquina opera a 25 Hz constantes

y el modo de registrar los datos es de manera visual y manual, apreciando así el momento

en el que entra en resonancia la viga.

De igual manera, se realizó la simulación para las probetas cortadas (5.1-6.2) en

el equipo MOE Dinámico, para de esta forma hacer una comparación entre la simulación

y los datos generados por el equipo y de acuerdo a la Tabla 31, se lograron obtener los

resultados descritos a continuación.

Tabla 31

Estudio de frecuencias probetas 5.1 a 6.2.

Probeta Lc [mm] f [Hz] (ANSYS) f [Hz] (MOE)

P5.1 200 20.61 7.39

P5.2 220 16.98 6.96

P5.3 220 17.02 6.54

P6.1 250 13.34 6.37

P6.2 250 13.17 5.32


142

Como se puede observar en la Figura 94, existe una gran diferencia en cuanto a

los valores obtenidos a partir de la simulación y los valores obtenidos con el ensayo

generado.

Figura 94

Comparación entre frecuencias ANSYS y MOE

COMPARACIÓN DE FRECUENCIAS
f [Hz] ANSYS f [Hz] MOE
20.61

17.02
16.98

13.44

13.17
7.39

6.96

6.54

6.37

5.32
1 2 3 4 5

Los valores no se aproximan a los obtenidos a partir de las mediciones realizadas

en el equipo MOE Dinámico, por lo que no sería válido realizar una comparación para

determinar el error porcentual entre ambos. Esto se debe a la esbeltez de la viga, que

como pudimos observar en el equipo Rigidímetro, las probetas disminuyeron

significativamente su porcentaje en cuanto al error se refiere, por otro lado, para el equipo

MOE Dinámico, no se ha logrado establecer una similitud aceptable.

Comparación de resultados simulación y ensayos estáticos y fatiga

Para los resultados de la simulación estática se aplicaron la fuerza en el centro de

la placa de forma distribuida para lograr una aproximación a los obtenidos en los ensayos
143

estáticos, la deformación conseguida de la simulación y ensayos estáticos se los puede

observar en la Tabla 32.

Tabla 32

Resultados desplazamiento ensayo y simulación

Fuerza Fuerza Desplazamiento Desplazamiento


(kgf) (N) ensayo (mm) simulación (mm)
100 981 1.04 1.25
400 3924 4.15 4.89
567.8 5570.1 5.89 6.94

En la Figura 95, se compara los resultados de la Tabla 31, donde se observa una

tendencia lineal tanto para los ensayos como para la simulación, se debe tomar en cuenta

que los resultados de los ensayos estáticos de la curva de la Figura 71, se ajustó a una

recta como se observa en la Figura 72, para asemejar al comportamiento de un material

frágil.

Figura 95

Gráfica fuerza vs desplazamiento - simulación y ensayos

Fuerza vs Desplazamiento
6000

5000

4000
Fuerza (N)

3000
Ensayo
2000
Simulación
1000

0
0 2 4 6 8
Desplazamiento (N)
144

Los resultados de la simulación a fatiga para tener una mejor aproximación a los

obtenidos de los ensayos se optaron por aplicar la fuerza en el centro de la placa en un

área circular con diámetro de 18 mm, los resultados de los ensayos y la simulación a

fatiga se pueden observar en la Tabla 33.

Tabla 33

Resultados fatiga ensayos y simulación

Fuerza Fuerza Número de ciclos Número de ciclos

(kgf) (N) ensayos simulación

301.7 2960 9000 10001

218.1 2140 52000 79024

148.1 1452.4 126423 488000

Nota. Número de ciclos promedio que se obtuvo al realizar el ensayo con fuerzas al 100%,

75% y 50%.

Figura 96

Gráfica fuerza vs número de ciclos - simulación y ensayos

Fuerza vs Numero de Ciclos


3500
3000
2500
Fuerza (N)

2000
1500 Ensayo
1000 Simulación
500
0
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000
Numero de ciclos
145

La Figura 96 muestra que tanto la gráfica para ensayos como para la simulación

se asemeja, con la excepción del último punto del ensayo esto es debido a que al realizar

la prueba con la fuerza al 50% el ensayo tuvo un tiempo prolongado por lo cual se lo

detuvo al momento de ver la primera grieta y no con el criterio de falla completa que se

tomó para las otras probetas.


146

Capítulo V

Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones

Al realizar los análisis en el equipo de MOE Dinámico, se pudo determinar un error

de aproximadamente 82.77% en cuanto al ensayo realizado en flexión y los cálculos

estimados por el modelo de Chamis, además, al realizar la simulación con el estudio de

frecuencias en el programa ANSYS, arrojó un error de aproximadamente 80.5%, todo

esto se debe a la insuficiente esbeltez del material compuesto. Debido a que son

necesarias varias capas del mismo, lo cual impide una reducción en cuanto al espesor de

las probetas que se requieren para dicho ensayo en el equipo descrito anteriormente.

Para el Rigidímetro se obtuvieron resultados satisfactorios, la esbeltez es un

parámetro que debe ser tomado en cuenta puesto que al momento de aumentar este

valor a través del corte longitudinal de las probetas (5-6), se reduce el error a 1.74%, al

tratarse de materiales compuestos no se puede reducir el espesor debido a la

configuración laminar de fabricación lo que no permitió obtener valores más adecuados

en cuanto a la esbeltez se refiere.

De acuerdo al valor obtenido de un experimento de la NASA, se dispuso de una

carga máxima de 28.58 KPa para ejecutar la simulación, alcanzado como resultado un

factor de seguridad de 5.6 y una deformación máxima de 0.43 mm, en la gráfica Presión

vs Tiempo se consiguió apreciar que el parche no estaría sujeto a un esfuerzo alto de

fatiga puesto que el coeficiente de carga es de 0.86.

Según el ensayo de carga estática, el material compuesto estudiado soporta una

carga máxima de 567.8 kgf, esto generó deformaciones que no coincidían totalmente con

las obtenidas a través de la simulación debido a que la curva Fuerza vs Desplazamiento

no muestra un comportamiento lineal hasta alcanzar valores alrededor de los 250 kgf de
147

carga, lo que nos llevó a realizar un ajuste en la curva y así aproximar las deformaciones

que se generan experimentalmente con las observadas en la simulación.

Para los ensayos a fatiga en primer lugar se utilizaron los accesorios fabricados

con los cuales no se logró el comportamiento esperado en el material compuesto, por lo

tanto, se decidió cambiar de accesorio a uno que reduzca el área de contacto logrando

así la delaminación y propagación de grietas. Se logró aproximar la simulación aplicando

la fuerza en un área circular de 18 mm de diámetro. Para fuerzas altas el número de ciclos

se acerca a la simulación mientras que para fuerzas bajas no se aproxima, esto debido a

que sus propiedades ortotrópicas elásticas y de límite de tensión se obtuvieron mediante

bibliografías.

Recomendaciones

Para el uso del equipo MOE Dinámico y Rigidímetro es recomendable que el valor

de la esbeltez de las probetas a utilizar sea para columnas / vigas largas o esbeltas,

teniendo en cuenta principalmente el espesor del material en estudio. De esta forma

podemos asegurar un mejor funcionamiento del acelerómetro.

Se debe realizar una mayor cantidad de estudios en diferentes tipos de materiales

compuestos utilizando el equipo de MOE Dinámico y Rigidímetro ya que las propiedades

mecánicas de los mismos tienen una variación significante al resto y las pruebas descritas

en este proyecto dan veracidad de la diferenciación entre los resultados obtenidos con

cada ensayo practicado.

Para una mejor caracterización a fatiga del material compuesto se recomienda

realizar una mayor cantidad de pruebas con distintas cargas que se encuentren bajo el

valor de la carga máxima de la resistencia estática con el fin de obtener la curva esfuerzo

vs número de ciclos.
148

Se recomienda realizar temas de titulación para obtener el módulo de elasticidad

en materiales compuestos con distintas configuraciones laminares, orientación de las

fibras y reducción del número de capas.

Se debe tener en cuenta que para realizar la simulación a fatiga en el software

ANSYS no se puede simular el material compuesto por capas sino como un sólido por lo

que se recomienda trabajar para este tipo de análisis computacionales con diferentes

materiales que no sean compuestos.

Al momento de construir los accesorios destinados para el ensayo de fatiga se

debe considerar el área de contacto en la que va a actuar con respecto al material en

cuestión y la forma en la que se requiere que se produzca la falla.


149

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152

Anexos

Anexo 1

Orden de ingeniería Nro. FA-BZ-F-EB-2021-004-OIng

Anexo 2

Orden de ingeniería Nro. FA-BZ-F-E5-2022-L-002-OIng

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