T Espe 052197
T Espe 052197
T Espe 052197
Jácome Sangoquiza, Bryan Oswaldo; Martínez Ortiz, Milton Andrés; Mora Pérez, Lenin Andrés;
Dedicatoria
Jácome, quienes han sido mi guía, mi apoyo y mi inspiración en todo el transcurso de la vida, y
Dedico este proyecto a mis padres Milton y Nancy, que siempre han sabido brindarme su
apoyo y su sustento cuando las cosas durante este camino se volvieron complicadas y duras, su
guía y su cariño han sido mi motivación para nunca rendirme y seguir adelante a pesar de las
circunstancias. A mis hermanos Santiago y Erika, ejemplos de cómo ser un excelente profesional,
Dedico el presente proyecto a mis padres, Wilson y Novoli, quienes han sido el pilar
constancia que ha tenido conmigo durante estos años. A mi abuelita Beatriz, quien me acogió en
mis inicios como estudiante universitario y me abrió las puertas de su hogar para ser la persona
El presente proyecto se lo dedico a Dios, mi familia y amigos por ser el motor e inspiración
para obtener mi título de Ingeniera Mecánica. Sobre todo, se lo dedico a mis padres Marcelo y
Mélida por ser quienes me apoyaron incondicionalmente dándome su amor siendo mi soporte
para lograr terminar mi carrera. A mis hermanos Alexandra, Daniel y Adelita que con su ejemplo
Miguel que me sostuvieron y brindaron sus fuerzas en todo este proceso. A todos mis amigos
Dedico este trabajo primeramente a Dios que gracias a él tengo las fuerzas para poder
culminar una etapa más de mi vida con éxito. También dedico este trabajo a mi madre Enma
Guayasamín que gracias al trabajo de ella y el empeño que me brindó a lo largo de mi vida he
alcanzado varios logros en mi vida personal. Como última dedicatoria incluyo a mi familia, a mis
compañeros, gente que me ha ayudado a lo largo de esta carrera y a mis profesores, que gracias
“Mira que te mandó a que te esfuerces y seas valiente; no temas ni desmayes, porque
Agradecimiento
de estudiar, por ser la guía en mi vida, por todo su amor y apoyo, por enseñarme el valor del
trabajo y esfuerzo. A mi hermana Deisy Jácome, quien ha está a mi lado dándome ánimos en
cada paso de mi vida, por inspirarme y ayudarme en los momentos más difíciles de mi vida. A mi
tía Hna. Martha S., quien ha sido el soporte para mi familia y nos ha permitido llegar a este punto.
Y a todas las personas que a lo largo de mi vida me han apoyado, mi familia, mis tíos, mi papá y
amigos.
En primera instancia quiero agradecer a Dios que me ha dado la oportunidad de vivir esta
época maravillosa. Quiero agradecer a cada uno de mis compañeros de universidad, personas
que durante mucho tiempo hemos disfrutado y sufrido la mejor época de nuestras vidas que son
estos años universitarios, algunos me han enseñado el valor del trabajo duro, la constancia y lo
más importante, una amistad que perdure a lo largo del tiempo. A mi familia que siempre me han
apoyado, me han sostenido y siempre me han brindado sus consejos y su sabiduría, por último,
quiero agradecer al Ing. José Pérez que junto a sus conocimientos, experiencia y consejos ha
Agradezco a mis padres y a mi hermana, quienes han sido mis guías desde que inicié mi
proceso dentro de la universidad, brindándome apoyo y sustento en cada una de las maneras
posibles, tanto económicas, morales y emocionales. A la carrera de Ingeniería Mecánica por los
conocimientos que me permitió adquirir a lo largo del tiempo. A todos mis amigos, familiares y
conocidos que han destacado durante todo este trayecto maravilloso dentro y fuera de la
universidad. De igual forma quiero hacer un agradecimiento especial al Ing. José Pérez por ser
nuestro tutor, quien nos ha demostrado en base a su conocimiento y experiencia las pautas
Mis agradecimientos a mis padres que me ayudaron desde el primer instante a cumplir
este sueño y me enseñaron que no debo darme por vencida en los momentos más difíciles. A
mis hermanos que siempre estuvieron pendientes de mi formación profesional, brindándome todo
su apoyo. A mi hijo y esposo por ser mi fuente de inspiración, fortaleza y fueron los que me
enseñaron que las cosas que se hacen desde el corazón siempre valdrán la pena. De manera
especial agradezco a todos los docentes de la carrera de ingeniería mecánica quienes fueron los
que aportaron para que pueda convertirme en una profesional, sobre todo al Ing. José Pérez
investigación.
Agradezco a Dios por haberme brindado un apoyo incondicional y mucha sabiduría para
poder terminar mi carrera. También agradezco a toda mi familia en especial a mi madre Enma
Guayasamín que ella nunca dejó de creer en mí, que cuando tenía un problema ella supo
ayudarme y estar en los momentos más importantes de mi vida, a mi padre Marcelo Simbaña
por los valores que me ha inculcado a lo largo de mi vida, a mis hermanas Viviana y Carolina
Simbaña que viendo la fortaleza de ellas y empeño en sus carreras fueron de gran ejemplo para
mi vida universitaria, a mi cuñado Cristian Salas que gracias a sus consejos y conocimientos
fueron de gran ayuda para solucionar muchas dudas que tenía en mi vida y a mis sobrinas que
No puede faltar el agradecimiento a las diferentes personas que formaron parte de mi vida como
son mis amigos, conocidos y una infinidad de gente que he conocido en mi vida universitaria,
que me dieron una mano para poder superar diferentes adversidades que he tenido en mi vida
estudiantil. Un apartado especial al ingeniero José Pérez que gracias a la guía y sus
“Pues yo sé los planes que tengo para ustedes-dice el Señor-. Son planes para lo bueno
Índice de contenido
Dedicatoria ..................................................................................................................... 6
Resumen .......................................................................................................................21
Abstract .........................................................................................................................22
Capítulo I .......................................................................................................................23
Generalidades ...............................................................................................................23
Introducción ...............................................................................................................23
Antecedentes .............................................................................................................24
Objetivos ....................................................................................................................27
Objetivos específicos..............................................................................................27
Alcance ......................................................................................................................27
Capítulo II ......................................................................................................................29
Matriz .....................................................................................................................30
Refuerzo.................................................................................................................31
Fibra de vidrio.........................................................................................................34
Diafragma ..................................................................................................................43
Peso de la aeronave...............................................................................................51
Software utilizado.......................................................................................................56
Metodología ..................................................................................................................58
Cálculo de las propiedades del material compuesto a partir del Modelo de Chamis
...............................................................................................................................59
Dimensionamiento de probetas..................................................................................72
Medición del módulo de elasticidad con el equipo Rigidímetro TMI modelo 7920 ......75
Esbeltez .................................................................................................................77
Capítulo IV ..................................................................................................................136
15
Capítulo V ...................................................................................................................146
Conclusiones ...........................................................................................................146
Recomendaciones ...................................................................................................147
Bibliografía ..................................................................................................................149
Anexos ........................................................................................................................152
Índice de tablas
Tabla 7 Datos adquiridos durante el ensayo con el Rigidímetro TMI modelo 7920 .......76
Tabla 10 Datos adquiridos durante el ensayo con el Rigidímetro TMI modelo 7920 .....79
16
Tabla 11 Módulo de Elasticidad y esbeltez de las probetas 5.1 - 5.3 y 6.1 - 6.2 ............80
Tabla 25 Valores Ingresados para el ensayo de fatiga junto a su valor de ciclos promedio.
....................................................................................................................................133
Tabla 27 Resultados obtenidos a partir del ensayo dinámico con el Rigidímetro. ........137
Índice de figuras
Figura 15 Modelos físicos de una aeronave, fuerzas que actúan a lo largo del avión ...50
......................................................................................................................................55
......................................................................................................................................76
Figura 31 Software de Octave con el código utilizado junto con un ejemplo del espectro
a analizar.......................................................................................................................83
Figura 75 Diagrama linealizado a partir de la curva original obtenida con el ensayo. ..122
....................................................................................................................................125
Figura 82 Perillas de accionamiento del movimiento vertical del pistón superior. ........127
Figura 83 Configuración del primer paso dentro de las secuencias del ensayo a fatiga.
....................................................................................................................................128
Figura 84 Configuración del segundo paso dentro de la secuencia del ensayo a fatiga.
....................................................................................................................................129
Figura 89 Gráficas resultado del ensayo a fatiga con una carga al 100%. ...................132
Resumen
a flexión en la máquina de ensayos universal MTS, donde se tiene como una viga
ensayos universales Instron 8801, el cual nos permite determinar la carga que presenta
para aplicar cargas cíclicas y como resultado tenemos el número de ciclos en los que se
PALABRAS CLAVES
- MATERIAL COMPUESTO
- VIGAS EN CANTILÉVER
- ENSAYOS MECÁNICOS
22
Abstract
patch in the component of an aircraft, determining the static and dynamic elasticity
modulus. To determine the static elasticity modulus, the bending test was performed on
the universal test machine MTS, where it is held as a simply supported beam. In order to
obtain the dynamic elasticity module, vibration tests are carried out on cantiléver beams
with the following equipment: Rigidimeter and the so-called dynamic MOE. The static load
test is performed on the universal test equipment Instron 8801, which allows us to
determine the load presented by the test piece at the time of fracture. For the fatigue test
the same equipment is used, to apply cyclic loads and as a result we have the number of
cycles in which the test piece breaks. The simulation is also performed in order to compare
the data obtained experimentally in static and cyclic tests to those obtained through
KEYWORDS
- COMPOSITE MATERIAL
- CANTILÉVER BEAMS
- MECHANICAL TESTS
23
Capítulo I
Generalidades
Introducción
desarrollo de nuevos materiales cuyas propiedades sean capaces de satisfacer con los
requerimientos cada vez más exigentes. Se ha demostrado que al combinar dos tipos de
materiales cada vez más livianos pero que sean capaces de soportar cargas cada vez
estructural en la aviación civil, entre el 60-80% del peso estructural en helicópteros y entre
eficaces y económicas.
funcionando en el componente “WING TIP LEADING EDGE SKIN RH” (punta del ala del
Antecedentes
denominado A-29B Super Tucano, que es una aeronave fabricada casi en su totalidad de
ataque de la pieza P/N 314-19390-402 mediante parches composites del avión A-29B
Super Tucano de la fuerza aérea ecuatoriana” realizado por Cruz Sebastián y Reinoso
sándwich.
un escáner 3D realizado por Macías Francisco y Ortiz Bryan publicado en marzo 2021,
explica los daños que se generan en los bordes de ataque de los aviones A-29B los cuales
a estos elementos.
equipo de análisis vibracional denominado MOE dinámico, siempre y cuando que la masa
del instrumento que mide la aceleración no interfiera con la masa inercial de la lámina de
informes previos generados de una orden de ingeniería, con lo cual estos ensayos nos
ayudarán a realizar una simulación del parche, para esto se utilizará el software ANSYS
Justificación e Importancia
sociedad.
Dentro del área estática y dinámica actualmente se han realizado estudios acerca
Para esto, es necesario realizar los estudios y ensayos pertinentes a las probetas
del material que será utilizado en la aeronave, tomando en cuenta las condiciones a las
que va a ser sometida, tales como: cambios bruscos de temperatura, fatiga, fuerzas de
del módulo de elasticidad, análisis cíclicos, estáticos y simulación en ANSYS, por lo que
investigaciones a futuro.
27
Objetivos
Objetivo general
Objetivos específicos
el vuelo de la aeronave.
Alcance
funcionando en la punta del ala del lado derecho del avión A-29B Super Tucano de la
Armadas – ESPE.
ayudará a establecer parámetros para futuras reparaciones en la punta del ala del lado
derecho de la aeronave en mención, por lo que los entregables para este proyecto serán
Capítulo II
Marco Teórico
Materiales Compuestos
El material compuesto está formado por al menos dos tipos de materiales, sin que
se haya generado alguna reacción química entre ellos, logrando conseguir propiedades
que no serían posibles si están por separado y mejorando así sus características
mecánicas. Estos materiales tienen dos fases, una continua conocida como matriz y otra
propiedades del nuevo material compuesto dependen del tipo de interfaz y características
área aeroespacial, mecánica automotriz, eléctrica, medicina, etc. También son muy
ligereza.
Figura 1
Dávila, J., Galeas, S., Guerrero, V., Pontón, P., Rosas, N., Sotomayor, V., Valdivieso,
C.,2011,Imprefepp.
30
Matrices y refuerzos
Figura 2
Dávila, J., Galeas, S., Guerrero, V., Pontón, P., Rosas, N., Sotomayor, V., & Valdivieso,
C.,2011,Imprefepp.
Matriz
materiales que se pueden usar para este propósito como son las resinas, cerámicos. Una
el refuerzo.
31
que esté sometida como podemos observar en la Figura 3 donde se aprecia cargas a
tracción y compresión, soportando los esfuerzos requeridos para que exista una cohesión
Figura 3
Nota. Representa las cargas compresivas y cargas en tracción y cómo actúan los
Refuerzo
largo de la matriz, para poder describirlo de una manera más eficiente, el refuerzo brinda
elevada resistencia y rigidez. Por otro lado, también existen refuerzos que proporcionan
Las fibras que usualmente se utilizan son las de vidrio y carbono las cuales tienen
una alta resistencia a la tracción. Para aumentar la resistencia del nuevo material se
de las características que tienen los materiales reforzados con filamentos es que son más
Elementos estructurales
una ventaja en su dirección, esto conlleva a una mejor resistencia. Las capas se apilan y
después se juntan como podemos ver en la Figura 4, las características de cada capa se
modifican de una lámina a otra y esto conlleva a una mayor resistencia en sus dos
Figura 4
Dávila, J., Galeas, S., Guerrero, V., Pontón, P., Rosas, N., Sotomayor, V., & Valdivieso,
C.,2011,Imprefepp.
33
Figura 5
Dávila, J., Galeas, S., Guerrero, V., Pontón, P., Rosas, N., Sotomayor, V., & Valdivieso,
C.,2011,Imprefepp.
- Matriz metálica
- Matriz cerámica
- Matriz polimérica
- Fibras continuas.
- Fibras discontinuas
Fibra de vidrio
Para describir cómo se comporta la fibra de vidrio se dice que al someterla a una
tensión y ésta sobrepasa la resistencia teórica puede presentar fallas, para evitar estos
problemas la fibra de vidrio es producida mediante fibras con una estructura uniaxial y
mucho más costosa y también existen diferentes usos como la estructura en automóviles
- Que los componentes que son la fibra y la matriz sean linealmente elásticos, la matriz
- Que las fibras sean axisimétricas, además es importante que el tamaño y la forma
sean iguales.
- Los componentes deben estar bien pegados entre sí, y mantenerse de esa forma
Donde
Modelos micromecánicos
La micromecánica tiene diferentes modelos, los cuales nos permiten obtener las
compuestos, para ello se necesitan valores iniciales dependiendo de las propiedades que
materiales compuestos, uno de ellos hace referencia a la teoría del modelo de Hopkins
and Chamis, que están basadas en dos grandes grupos que son, la ley de mezclas y la
Ley de mezclas
Ѵ = Ѵ𝑓𝑏 + Ѵ𝑚 + Ѵ𝑣 (2)
Donde
Ѵ𝑚 : 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧
Ѵ𝑓𝑏 Ѵ𝑚 Ѵ𝑣
𝑉𝑓𝑏 = 𝑉𝑚 = 𝑉𝑣 = (3)
Ѵ Ѵ Ѵ
Figura 6
Volumen de un elemento
Tomado de Estudio de materiales reforzados con fibras en problemas de contacto (p. 44)
𝑉𝑓𝑏 + 𝑉𝑚 + 𝑉𝑣 = 1 (4)
𝑉𝑓𝑏 = 1 − 𝑉𝑚 (5)
𝑀 = 𝑀𝑓𝑏 + 𝑀𝑚 + 𝑀𝑣 (6)
Donde
𝜌𝑚 : 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧
37
utiliza en la ingeniería del modelo de Chamis para el cálculo de sus distintas propiedades.
Constantes elásticas
𝐸𝑚
𝐸𝑦 =
𝐸 (10)
1 − √𝑉𝑓𝑏 ∗ (1 − 𝐸 𝑚 )
𝑇𝑓𝑏
𝐸𝑧 = 𝐸𝑦 (11)
𝐺𝑚 (14)
𝐺𝑥𝑦 =
𝐺
1 − √𝑉𝑓𝑏 ∗ (1 − 𝐺 𝑚 )
𝐿𝑇𝑓𝑏
𝐺𝑚 (15)
𝐺𝑦𝑧 =
𝐺
1 − √𝑉𝑓𝑏 ∗ (1 − 𝐺 𝑚 )
𝑇𝑇𝑓𝑏
Constantes resistentes
𝐸𝑚
Υ𝑡 = Χ 𝑡𝑚 ∗ [1 − (√𝑉𝑓𝑏 − 𝑉𝑓𝑏 ) ∗ [1 − ]] (18)
𝐸𝑇𝑓𝑏
𝐸𝑚
Υ𝑐 = Χ 𝑐𝑚 ∗ [1 − (√𝑉𝑓𝑏 − 𝑉𝑓𝑏 ) ∗ [1 − ]] (20)
𝐸𝑇𝑓𝑏
𝐺𝑚
𝛿𝑥𝑦 = δ𝑚 ∗ [1 − (√𝑉𝑓𝑏 − 𝑉𝑓𝑏 ) ∗ [1 − ]] (21)
𝐺𝐿𝑇𝑓𝑏
Donde
𝐸: 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐺: 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝑣: 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛
𝜒: 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎
𝜌: 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐿: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑇: 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝑡: 𝑇𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑐: 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
𝑓𝑏: 𝐹𝑖𝑏𝑟𝑎
𝑚: 𝑀𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧
Criterio de Tsai-Wu
polinomiales por Tsai y Wu, siendo un criterio de error más general en comparación con
anisótropo, se conoce que estas ecuaciones están basadas en ajustes de curvas que se
ecuación 22:
𝐹𝑖 𝜎𝑖 + 𝐹𝑖𝑗 𝜎𝑖 𝜎𝑗 = 1 (22)
continuación, la misma que representa a una lámina ortótropa que actúa en tensión plana.
Mediante las ecuaciones que serán definidas a continuación permiten calcular los
factores 𝐹𝑖𝑗 los cuales se relacionan con los parámetros de resistencia. (Navarro &
Barbero, 2017).
1 1
𝐹1 = + (24)
𝑋𝑡 𝑋𝑐
−1
𝐹11 = (25)
𝑋𝑡 𝑋𝑐
1 1
𝐹2 = + (26)
𝑌𝑡 𝑌𝑐
−1
𝐹22 = (27)
𝑌𝑡 𝑌𝑐
1 −1 −1
𝐹12 = − √ ∙ (28)
2 𝑋𝑡 𝑋𝑐 𝑌𝑡 𝑌𝑐
40
1 1
𝐹6 = ( − ) (29)
𝑋12𝑡 𝑌12𝑐
1
𝐹66 = (30)
𝑋12𝑡 𝑌12𝑐
Donde
Factor de Seguridad
El FOS (Factor de Seguridad) nos indica cuáles son los componentes de tensión
del laminado que deberían multiplicarse por este coeficiente para alcanzar el error del
− 𝐶1 + 𝑅
𝐹𝑂𝑆 = (31)
2𝐶2
menor a 1.
𝐶1 = 𝐹1 𝜎1 + 𝐹2 𝜎2 + 𝐹6 𝜏12 (32)
(33)
𝐶2 = 𝐹11 𝜎1 2 + 𝐹22 𝜎2 2 + 𝐹66 𝜏12 2 + 2𝐹12 𝜎1 𝜎2
41
(34)
𝑅 = √|𝐶1 2 + 4𝐶2 |
Los materiales compuestos al ser sometidos a fatiga tienen una correlación entre
la rigidez y el peso para que actúen de una mejor forma que los materiales
convencionales, pero al igual que todo tipo de material al ser sometidos a cargas cíclicas
varias fallas que están distribuidas a lo largo del material como son la falta de rigidez, la
tipo de daños disminuyen las propiedades elásticas del material y su resistencia (Pagés,
materiales compuestos:
Figura 7
diseño estructural con materiales compuestos (p. 2) por Page, S., Costa, J. Mayugo, A.,
Para que un material compuesto presente grietas por el trabajo de cargas cíclicas
crecimiento de las grietas hasta que se observen daños en las fibras adyacentes y la
delaminación principal de las láminas, por lo que se puede decir que los materiales
43
compuestos actúan diferente a los metales debido a que en ellos con un solo defecto la
de tensión, el tipo de tensión cíclica que la producen, la tensión máxima, la tensión mínima
𝜎𝑚𝑖𝑛
𝑅= (35)
𝜎𝑚𝑎𝑥
Figura 8
constitutivo de materiales compuestos laminados sometidos a cargas cíclicas (p. 22) por
Diafragma
para transmitir correctamente las cargas que pueden ser laterales y verticales, su
Figura 9
Para poder describir el modelo se toma en cuenta una viga de espesor diferencial
fuerzas detalladas a continuación. Este estudio fue realizado por el Ing. José Pérez, M.Sc.
Figura 10
↑ (+) ∑ 𝐹 = 𝑚 ∗ 𝑎
𝐹(𝑥,𝑡) 𝑑𝑥 + 𝑉 − 𝑉 − 𝑑𝑉 = 𝑑𝑚 ∗ 𝑎 (36)
Figura 11
Elemento diferencial
𝑑𝑚 = 𝜌 ∗ 𝐴 ∗ 𝑑𝑥
𝐹(𝑥,𝑡) 𝑑𝑥 − 𝑑𝑉 = 𝜌 ∗ 𝐴 ∗ 𝑎 ∗ 𝑑𝑥
𝑑2 𝛿
𝐸𝐼 =𝑀
𝑑𝑥 2
𝑑𝑀
=𝑉
𝑑𝑥
𝑑𝑉 𝑑2 𝑀 𝑑2 𝑀
= ∴ 𝑑𝑉 = 𝑑𝑥
𝑑𝑥 𝑑𝑥 2 𝑑𝑥 2
𝑑2 𝛿
𝑑2 (𝐸𝐼 )
𝑑𝑥 2
𝑑𝑉 = 𝑑𝑥
𝑑𝑥 2
𝑑2 𝛿
𝑑 𝛿 2 𝑑 2 (𝐸𝐼 )
𝑑𝑥 2
𝜌 ∗ 𝐴 ∗ 𝑑𝑥 ∗ =− 𝑑𝑥 + 𝐹(𝑥,𝑡) 𝑑𝑥
𝑑𝑡 2 𝑑𝑥 2
𝑑2 𝛿
𝑑 𝛿 2 𝑑2 (𝐸𝐼 )
𝑑𝑥 2
𝜌∗𝐴∗ =− 𝑑𝑥 + 𝐹(𝑥,𝑡)
𝑑𝑡 2 𝑑𝑥 2
𝑑2 𝛿 𝑑4 𝛿
𝜌 ∗ 𝐴 ∗ 2 = −𝐸𝐼 4 + 𝐹(𝑥,𝑡)
𝑑𝑡 𝑑𝑥
46
En este caso se aplica las vibraciones libres que da como resultado la fuerza 𝐹(𝑥,𝑡) = 0.
𝑑2 𝛿 𝐸 ∗ 𝐼 𝑑4 𝛿
= ∗
𝑑𝑡 2 𝜌 ∗ 𝐴 𝑑𝑥 4
𝑑2 𝛿 2
𝑑4 𝛿
= −𝐶 ∗
𝑑𝑡 2 𝑑𝑥 4
𝐸∗𝐼
𝐶=√ (37)
𝜌∗𝐴
𝜕2𝛿 2
𝑑4 𝛿
= −𝐶 ∗ (38)
𝑡2 𝑑𝑥 4
Figura 12
Viga empotrada
En el caso de una viga empotrada las condiciones de borde para cualquier tiempo
𝑑𝛿(0.𝑡)
𝛿(0,𝑡) = 0 𝑦 =0
𝑑𝑥
𝑑2 𝛿(0.𝑡) 𝑑3 𝛿(0.𝑡)
𝐸𝐼 =𝑀=0 𝑦 𝐸𝐼 =𝑉=0
𝑑𝑥 2 𝑑𝑥 3
1 1
1 + 2 ∗ 𝐶𝑜𝑠(𝐿) ∗ √ 𝜔̅ ∗ 𝐶𝑜𝑠ℎ(𝐿) ∗ √ 𝜔̅+1=0
𝑐 𝑐
1 1
𝐶𝑜𝑠(𝐿) ∗ √ 𝜔̅ ∗ 𝐶𝑜𝑠ℎ(𝐿) ∗ √ 𝜔̅ = −1 (39)
𝑐 𝑐
A esta ecuación se la conoce como viga empotrada con extremo libre. Para
CAS y los resultados son los siguientes teniendo en cuenta que la función es igual a 0
1
𝐿√ 𝜔̅ = 1.8751; 4.69409; 7.85; 252.898; 475.951
𝑐
de donde
Los valores obtenidos interpretan los distintos modos de vibración de una viga
empotrada con un extremo libre la cual está sometida a una vibración independiente. Para
que se la puede ver en la Figura 13, sujeta a vibraciones libres con el primer modo de
vibración.
Figura 13
1 1.8751
√ ∗𝜔
̅=𝜂=
𝐶 𝐿
1.8751 𝜔̅
=
𝐿 √ 𝐸∗𝐼
√
𝜌∗𝐴
1.87514 ̅2
𝜔
=
𝐿4 𝐸∗𝐼
𝜌∗𝐴
𝐸 ∗ 𝐼 (2𝜋 ∗ 𝑓)2
=
𝜌∗𝐴 1.87514
Figura 14
Elemento diferencial
𝐸 ∗ 𝑏 ∗ ℎ3 (2𝜋)2 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4
=
𝑑𝑚 1.87514
12 ∗ ∗𝐴
𝑑𝑉𝑜𝑙
𝐸 ∗ 𝑏 ∗ ℎ3 (2𝜋)2 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4
=
𝑑𝑚 1.87514
12 ∗ 𝐴
𝐴𝑑𝑥
𝐸 ∗ ℎ3 (2𝜋)2 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4 𝑑𝑚
= =𝑆
12 1.87514 𝑏𝑑𝑥
49
(2𝜋)2 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4
𝑆= ∗𝛾
1.87514
𝑆 = 3.194 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4 ∗ 𝛾 (40)
𝑓 = 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
expresada en forma de una serie de senos y cosenos, la cual puede resultar infinita.
Existen diferentes tipos de señales que pueden ser interpretadas a partir de esta teoría,
las cuales se pueden dar en forma de ondas armónicas. La serie de Fourier, utiliza dos
funciones base como lo son el seno y el coseno, que pueden ser expandibles en términos
dominio infinito, entre otras, teniendo así la ecuación 41 (Proakis & Manolakis, 2004).
∞
𝑎0 2𝑛𝜋 2𝑛𝜋
𝑓(𝑡)~ + ∑ [𝑎𝑛 cos ( 𝑡) + 𝑏𝑛 sin ( 𝑡)] (41)
2 𝑇 𝑇
𝑛=1
la cual busca representar a partir del espectro de frecuencias, el contenido que puede
tener una señal, es decir, permite determinar qué tipo de frecuencias son las que
magnitud y fase pueden ser obtenidos a partir de la ecuación 42 (Proakis & Manolakis,
2004).
50
∞
𝐹{𝑓}: 𝜀 → 𝑓̂(𝜀) ≔ ∫ 𝑓(𝑥)𝑒 −2𝜋𝑖𝜀𝑥 𝑑𝑥 (42)
0
según las condiciones de presión y temperatura, estos dos factores son de mucha
importancia y deben tenerse en cuenta al analizar las fuerzas que actúan sobre la misma.
resistencia, por lo que estas fuerzas son directamente proporcionales a esta característica
del aire. Las principales fuerzas que actúan a lo largo de una aeronave son la fuerza de
Figura 15
Modelos físicos de una aeronave, fuerzas que actúan a lo largo del avión
Nota. Tomado de Manual de conocimiento aeronáuticos del piloto (p.27) por Federal
Fuerza de resistencia
Fuerza de sustentación
porque el aire que fluye por la parte superior del ala transita una mayor distancia en
comparación con la parte inferior, esto quiere decir que logra una mayor velocidad y tiene
una menor presión en la parte superior. Cuando existe una diferencia de presiones sobre
la parte superior e inferior del ala, se genera la fuerza de sustentación como se observa
Figura 16
Nota. Tomado de Avión teoría y análisis de respuesta (p.5) por Ovalles, J., 2006,
Fuerza de empuje
El empuje debe ser mayor a la fuerza resistencia para que la aeronave pueda
igualan, para lograr una altura constante la sustentación y el peso deben ser iguales de
Peso de la aeronave
Existen varios factores como son la tripulación, las maletas, el combustible, etc.
El conjunto de todos estos elementos nos dice que la unión de este peso tira la aeronave
sustentación que actúa sobre el centro de gravedad del cuerpo (Administration, 2008).
52
Prueba de vuelo
militar A-29, Super Tucano (ver Figura 17), al estimar el modelo aerodinámico con las
cargas que actúan y estas incrementan en función de la altura, por eso la importancia de
saber cómo actúa la presión en diferentes alturas a la que se encuentra la aeronave por
lo cual se considera que estas tiene alguna relación con el despegue y el aterrizaje
Figura 17
Aeronave A-29
Nota. Tomado de Identificación del modelo aerodinámico bajo efecto tierra con datos de
prueba de vuelo (p.5) por Salzedas, V., Oliveira, B. ,2017, International Symposium.
cual varía conforme a la altitud a la que se encuentra la misma; a su vez, existe una
53
superior e inferior existen 152 perforaciones de presión estática que están sometidos a
circulación de flujo de aire libre con un ángulo de ataque variable, también se utilizan
estos sensores para medir los diferentes parámetros como son el número de Mach,
Figura 18
Nota. Tomado de Flight Wing Surface Pressure and Boundary – Layer Data Report from
the F-111 Smooth Variable – Camber Supercritical Mission Adaptive Wing (p.13) por
Cargas estáticas
Las cargas estáticas varían muy paulatinamente y tienen valores nulos hasta un
valor final. Por eso si se generan aceleraciones a partir de estas fuerzas en los elementos
que las partes permanezcan en equilibrio fijo (no acelerado) en cada momento del
Cargas dinámicas
Las cargas dinámicas son todo los contrario a las cargas estáticas debido a que
estas varían en un rango de tiempo mínimo desde un valor inicial hasta un valor final y
esto crea aceleraciones significativas sobre los elementos (Tosone & Cavalieri, 2012), la
- Choque de baja velocidad: ocurre en el momento que las cargas son adheridas
estructura, pero tienen una relación con los módulos de flexión y tracción, estos mismos
ayudan al cálculo del módulo de elasticidad. Existen varios métodos para poder calcular
a vigas en voladizo para adquirir las diferentes propiedades del material aplicando
ángulo de deflexión en el borde sujetado es igual a cero, por lo que, aplicando una
Figura 19
Nota. Tomado de Cantilever-Beam Dynamic Modulus for Wood, 2008, (p. 3), por Turk,
ecuación:
1.8752 𝐸𝐼
𝜔𝑛𝑙 = 2𝜋𝑓 = ( 2 )√
𝐿 𝑚𝑢
Donde:
𝐼: 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎
Para determinar una ecuación ideal que no se vea afectada por los efectos de la
dividido para la longitud libre de esta, lo que nos presenta la siguiente ecuación:
√𝐼
𝐴 √ ℎ2
=
𝐿 12𝐿2
de elasticidad dinámico cuenta con un software y equipo denominado con las siglas CBV
que procesa exitosamente los datos obtenidos. Este tipo de ensayos realizará mejoras
en cuanto a los métodos de análisis para materiales compuestos más delgados u otros
que estén sujetos a cargas mayores (Turk, Hunt, & Marr, 2008).
Software utilizado
ingeniería asistida por computadora y para simulación de elementos finitos. Para poder
solución y post proceso. El programa interpreta los distintos fenómenos a los cuales se
encuentran sometidos los elementos a ser utilizados con la finalidad de realizar un análisis
a diferentes cargas que podrían afectar sus propiedades mecánicas y a su vez produzcan
deformaciones.
ANSYS ACP: esta herramienta brinda diferentes aplicaciones para poder modelar
varias de las herramientas que se pueden utilizar son la orientación de las fibras, control
Capítulo III
Metodología
Materiales utilizados
resina como de las fibras podremos calcular y comparar los resultados obtenidos de los
ensayos a ser descritos más adelante, tanto de manera analítica como de manera
experimental.
de junio del año 2021, aprobada por el Ing. Xavier Sánchez, la cual se encuentra en el
Anexo 1, nos especifica que las fibras corresponden a una Fibra de Vidrio E-Glass 7781-
50 y resina epoxi 2000 (ver Tabla 1 y 2), que serán aplicados en forma de parches en la
Tabla 1
% Deformación 7%
Tabla 2
E-Glass 7781-50
% Deformación 4.8 %
Cálculo de las propiedades del material compuesto a partir del Modelo de Chamis
Haciendo uso de las ecuaciones (9-21) descritas en el capítulo anterior, las cuales
nos permiten determinar las constantes tanto elásticas como de resistencia del material
Constantes elásticas
𝐸𝑥 = 17885[𝑀𝑃𝑎] = 17.89[𝐺𝑃𝑎]
𝐸𝑚
𝐸𝑦 =
𝐸
1 − √𝑉𝑓𝑏 ∗ (1 − 𝐸 𝑚 )
𝑇𝑓𝑏
3500
𝐸𝑦 =
3500
1 − √0.21 ∗ (1 − 72000)
𝐸𝑦 = 6205[𝑀𝑃𝑎] = 6.21[𝐺𝑃𝑎]
𝐸𝑧 = 𝐸𝑦
𝐸𝑧 = 6.21[𝐺𝑃𝑎]
𝜈𝑥𝑦 = 0.32
𝜈𝑥𝑧 = 𝜈𝑥𝑦
𝜈𝑥𝑧 = 0.32
𝐸𝑧
𝜈𝑦𝑧 = ( )−1
2 ∗ 𝐺𝑦𝑧
6205
𝜈𝑦𝑧 = ( )−1
2 ∗ 2268
𝜈𝑦𝑧 = 0.37
61
𝐺𝑚
𝐺𝑥𝑦 =
𝐺
1 − √𝑉𝑓 ∗ (1 − 𝐺 𝑚 )
𝐿𝑇𝑓𝑏
1296.3
𝐺𝑥𝑦 =
1296.3
1 − √0.21 ∗ (1 − 30000 )
𝐺𝑥𝑧 = 𝐺𝑥𝑦
𝐺𝑥𝑧 = 2.31[𝐺𝑃𝑎]
𝐺𝑚
𝐺𝑦𝑧 =
𝐺𝑚
1 − √𝑉𝑓 ∗ (1 − )
𝐺𝑇𝑇𝑓𝑏
1296.3
𝐺𝑥𝑦 =
1296.3
1 − √0.21 ∗ (1 − 20000 )
Constantes resistentes
𝜒𝑡 = 𝜈𝑓 ∗ 𝜒𝑡𝑓𝑏
𝜒𝑡 = 0.21 ∗ 3450
𝜒𝑡 = 724.5[𝑀𝑃𝑎] = 0.72[𝐺𝑃𝑎]
𝐸𝑚
Υ𝑡 = Χ 𝑡𝑚 ∗ [1 − (√𝑉𝑓𝑏 − 𝑉𝑓𝑏 ) ∗ [1 − ]]
𝜀𝑇𝑓𝑏
3500
Υ𝑡 = 55 ∗ [1 − (√0.21 − 0.21) ∗ [1 − ]]
72000
62
Υ𝑡 = 42[𝑀𝑃𝑎] = 0.042[𝐺𝑃𝑎]
𝜒𝑐 = 𝑉𝑓𝑏 ∗ 𝜒𝑐𝑓𝑏
𝜒𝑐 = 0.21 ∗ 1080
𝜒𝑐 = 226.8[𝑀𝑃𝑎] = 0.227[𝐺𝑃𝑎]
𝐸𝑚
Υ𝑐 = Χ 𝑐𝑚 ∗ [1 − (√𝑉𝑓𝑏 − 𝑉𝑓𝑏 ) ∗ [1 − ]]
𝐸𝑇𝑓𝑏
3500
Υ𝑐 = 103 ∗ [1 − (√0.21 − 0.21) ∗ [1 − ]]
72000
Υ𝑐 = 79[𝑀𝑃𝑎] = 0.079[𝐺𝑃𝑎]
De esta forma podemos resumir las propiedades obtenidas del modelo de Chamis
Tabla 3
compuestos con ayuda del personal de la Fuerza Aérea Ecuatoriana (FAE). Las probetas
de material compuesto por fibra de vidrio y resina que se necesitaron fabricar para los
ensayos que determinen el módulo de elasticidad deben tener una longitud de 350 x 30
x 3 mm, mientras que las destinadas a los ensayos cíclicos y estáticos deben tener una
Tabla 4
Poliéster.
las de 45°.
64
5 laminado.
65
catalizador completamente.
66
de Vidrio y resina.
se obtuvo en el punto 5.
de resina.
adherencia.
10 material.
Equipos utilizados
ecuaciones que van a ser necesarias para el desarrollo de este proyecto a partir del
68
estudio de vigas en cantiléver y haciendo uso de un elemento diferencial (ver Figura 11),
𝜕2𝛿 2
𝑑4 𝛿
= −𝐶 ∗
𝑡2 𝑑𝑥 4
siguiente, que se describe como la resolución de la ecuación diferencial para una viga
1 1
𝐶𝑜𝑠(𝐿) ∗ √ 𝜔̅ ∗ 𝐶𝑜𝑠ℎ(𝐿) ∗ √ 𝜔̅ = −1
𝑐 𝑐
Obteniendo de esta forma los valores de cada uno de los modos de vibración
necesarios, que para nuestro caso será un 𝜂 de 1.8751 y finalmente lograr describir la
𝑆 = 3.194 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4 ∗ 𝛾
𝐸 ∗ 𝑏 ∗ ℎ3 (2𝜋)2 ∗ 𝑓 2 ∗ 𝐿4 𝑑𝑚
= =𝑆
12 1.87514 𝑏𝑑𝑥
Con esto, determinar el módulo de elasticidad del material compuesto, para lo cual
serán necesarios equipos tales como Rigidímetro TMI modelo 7920, MOE Dinámico y
Máquina de Ensayos Universal para el ensayo de flexión. Por otro lado, para proceder
rigidez de un material, a partir del uso de una probeta rectangular (viga) que se encuentra
permite la vibración de la probeta y con la ayuda de una corredera y una regla que se
para cuando la viga entre en el modo de resonancia deseado, como se puede observar
vibración.
Figura 20
MOE Dinámico
Denominado MOE Dinámico (Figura 21), es un equipo utilizado a partir del trabajo
de titulación “Caracterización del material compuesto del borde de ataque de la pieza P/N
70
314-19390-402 del avión A-29 Super Tucano de la Fuerza Aérea Ecuatoriana” realizado
por Carvajal Ana Belén. El cual utiliza un acelerómetro que es colocado en el extremo
libre y sirve para la medición de la amplitud de una probeta rectangular (viga), la cual se
empotra en un extremo y con el uso de una carga que parte del reposo se procede a
colocar ésta sobre el extremo libre de la probeta para que entre en resonancia, lo cual
nos genera una señal mediante la cual utilizando LabView podemos adquirir sus datos y
transformada de Fourier con el programa Octave para hallar de esta forma el módulo de
Figura 21
El equipo utilizado para la realización del ensayo a flexión con las probetas
la probeta. Este ensayo se lo trabaja en tres puntos de la misma, dos apoyos que se
la misma dentro de la zona elástica, sin llegar a la rotura y con la ayuda de un reloj
Figura 22
Este equipo es requerido para realizar el ensayo a fatiga con probetas cuadradas
que serán utilizadas durante el desarrollo del proyecto (Figura 23), con lo cual se debe
72
establecer una frecuencia previa, una fuerza que debe ser determinada a partir de un
estudio teórico previo para los materiales compuestos, obteniendo así el número de ciclos
tener en cuenta el área de contacto que van a tener con el material compuesto para
Figura 23
Dimensionamiento de probetas
dimensiones de las probetas con las que se van a trabajar, por lo que procedimos a tomar
medidas geométricas de cada una de estas, tales como largo, ancho y espesor, de igual
forma se consideró la masa que poseen, lo cual se puede observar en la Figura 24. Cada
73
uno de estos parámetros fue medido un total de 5 veces con los siguientes instrumentos
Tabla 5
Figura 24
Tabla 6
L b1 b2 b3 h1 h2 h3 m
Probeta
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (g)
Nota. Resumen de las medidas tomadas largo (L), ancho (b), espesor (h) y masa (m)
dimensiones muy similares, con las que se va a realizar los ensayos para el cálculo del
módulo de elasticidad.
Figura 25
Nota. Probetas proporcionadas por el Ing. Xavier Sánchez en colaboración con el CICTE.
75
visual de las probetas se pudo observar que tanto el ancho como el espesor no eran
uniformes a lo largo de estas, por lo que se decidió (en el caso de ambas dimensiones) a
medirlas en cada uno de los extremos y en la mitad de cada una de las probetas, para
Medición del módulo de elasticidad con el equipo Rigidímetro TMI modelo 7920
Para el primer ensayo realizado se utilizó el rigidímetro TMI modelo 7920 con una
A través del análisis que se realiza de una viga en cantiléver sometida a vibración
𝑆 = 3.194𝑓 2 𝐿4 𝛾
𝑚
𝛾= (43)
𝐴𝐿
Donde:
𝑓: 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝐴𝐿 : Á𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙
76
Figura 26
En cada probeta se realizó este procedimiento 5 veces para así obtener al final un
Tabla 7
L Lc 1 Lc 2 Lc 3 Lc 4 Lc 5 Promedio
Probeta
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
elasticidad que se obtuvieron de las 6 probetas ensayadas a partir del uso de la ecuación
40, tomando en cuenta las dimensiones y longitudes críticas con las que se realizó el
Tabla 8
P1 P2 P3 P4 P5 P6
Esbeltez
A partir de los datos obtenidos en el rigidímetro, para las probetas (1-6) se decidió
que, aplicando la teoría de vigas cortas, intermedias y esbeltas, debido a que para este
tipo de ensayos pueden tener una gran influencia las dimensiones que se tomen con el
material compuesto, por lo que se decidió utilizar dos probetas de las antes mencionadas
𝑏 ∗ ℎ3
𝐼= (44)
12
𝐴 = 𝑏∗ℎ (45)
78
𝐼
𝑟=√ (46)
𝐴
𝐿𝑐
𝜆= (47)
𝑟
Donde:
𝑏 = 𝐵𝑎𝑠𝑒 (𝑚𝑚)
ℎ = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑚𝑚)
𝜆 = 𝐸𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑧
puede observar en la Figura 27, esto con el fin de observar si existen cambios importantes
en los resultados tanto para el ensayo en el Rigidímetro como en el equipo MOE Dinámico
Figura 27
Tal como se realizó con las probetas (1-6), se procedió a tomar las medidas de
las probetas cortadas para su análisis dentro de la formulación de cada uno de estos
Tabla 9
L b1 b2 b3 h1 h2 h3 m
Probeta
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (g)
Nota. Resumen de las medidas tomadas largo (L), ancho (b), espesor (h) y masa (m)
Tabla 10
L Lc 1 Lc 2 Lc 3 Lc 4 Lc 5 Promedio
Probeta
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
probetas cortadas. Con lo cual podemos observar que se ha logrado obtener un aumento
Tabla 11
necesarios para el funcionamiento del mismo, los cuales son LabView y Octave. El equipo
necesario contar con el hardware (computador) quien es el que albergará los datos
obtenidos con una conexión USB entre la máquina y el mismo, por lo que asumimos la
adquisición de un computador destinado a este punto. Además de hacer uso del USB-
6008 que es un dispositivo DAQ multifunción, las utilidades de este pueden ser tanto
Figura 28
ADXL335, el cual nos permite tomar un número de muestras con respecto a la aceleración
con la que se mueve nuestra probeta, para así poder representarlo en un gráfico
de datos que han sido obtenidos por el rigidímetro y ecuaciones de vibraciones, con esto
logramos hallar el espectro de frecuencias con datos que nos brinda el acelerómetro, para
convertir esta señal en un espectro de amplitud, haremos uso del software LabView,
Para realizar las pruebas con las probetas antes mencionadas en el equipo MOE
Figura 29
Nota. Acelerómetro usado en las probetas, tomado del equipo de MOE Dinámico. Ensayo
Con el movimiento del extremo a partir de una fuerza por efecto de la gravedad,
primer modo. Haciendo uso del computador con el software antes mencionado de
LabVIEW, descrito en la Figura 30, se procede a la toma de datos, en los cuales nos
poco más el proceso, teniendo en cuenta que el archivo generado nos servirá más
Figura 30
Figura 31
Software de Octave con el código utilizado junto con un ejemplo del espectro a analizar.
frecuencia para las distintas pruebas realizadas en cada una de las probetas. Al generar
los gráficos, logramos obtener un punto máximo dentro del espectro, este hace referencia
al momento en el que entra en resonancia la probeta, por lo que haremos uso de estos
puntos para el estudio y análisis del MOE Dinámico del material compuesto. Cabe
recalcar que esto depende tanto de la longitud del extremo libre, las dimensiones del
Para los análisis de las probetas, se tomó en consideración una distancia de 150
Tabla 12
Frecuencias obtenidas
probetas cortadas (5.1-6.2) descritas anteriormente, por lo que los resultados obtenidos
Tabla 13
el factor de esbeltez para el equipo MOE Dinámico, con lo cual se obtuvieron los
Tabla 14
λ la esbeltez.
86
longitud de empotramiento de cada una de ellas, para apreciar la forma en la que influye
Tabla 15
elasticidad.
mediante las herramientas ACP (pre) ANSYS Composite PrepPost y Static Structural. La
herramienta ACP (pre) nos permite caracterizar un material compuesto colocando tanto
elásticas y de límite de tensión cómo se observa en la Figura 32, cuyos datos fueron
Figura 32
probetas una por una de acuerdo a las dimensiones geométricas obtenidas por lo que se
puede ver en la Figura 33 un modelo de las probetas. Se debe tener en cuenta que existen
Figura 33
Figura 34
Empotramiento de la probeta
más fina sea la malla que se le aplique al material compuesto, se obtendrán resultados
un poco más aproximados, por lo que posterior a esto, procedemos con ejecución del
Figura 35
A partir de esto podemos obtener los resultados para los diferentes modos de
vibración. Para nuestro caso, necesitamos determinar el primer modo de vibración, por lo
Figura 36
Tabla 16
Probeta f [Hz]
P1 28.78
P2 22.15
P3 22.05
P4 23.06
P5 22.41
P6 23.14
De igual forma se realizó el estudio de frecuencias para las probetas cortadas (5.1-6.2),
Tabla 17
Probeta f [Hz]
P5.1 18.91
P5.2 17.91
P5.3 19.12
P6.1 18.61
P6.2 19.53
Las frecuencias obtenidas a partir del ensayo realizado con el equipo MOE
Tabla 18
A partir de esta simulación podremos determinar la diferencia que existe entre las
mm, medidas recomendadas por que se asemejan a los de los parches solicitados. A
poder obtener los resultados más precisos posibles. El mallado y el número de nodos se
Figura 37
Mallado
Se realiza la creación del material compuesto, donde se colocó las ocho capas
como se observa en la Figura 38, según la disposición real del material compuesto en la
Figura 38
parámetros del material compuesto al Static Structural (ver Figura 39), en el cual se
Figura 39
Se procedió a colocar los apoyos que fueron empotrados en los lados del espesor
como parche, este estará pegado en todas las aristas y para la presión se seleccionó el
Figura 40
WebPlotDigitizer 4.5 se pudo extraer los puntos de la gráfica para localizar el valor
máximo de presión.
95
Figura 41
Nota. Tomado de Flight Wing Surface Pressure and Boundary-Layer Data Report from
the F-111 Smooth Variable-Camber Supercritical Mission Adaptive Wing (p.14), por
en el centro de la muestra.
Figura 42
máximo como se observa en la Figura 43, el cual está basado en el criterio de Tsai-Wu.
96
Figura 43
Simulación estática
Para este apartado se realizaron cambios en las dimensiones de las probetas, las
cuales se asemejan a las que se utilizarán en los ensayos estáticos y a fatiga, las medidas
son: 150 x 150 x 2,4 mm, por lo que en la Figura 44 se muestra la forma de la pieza, y las
Figura 44
anterior (ver Figura 38). El mallado al igual que el anterior se realizó un refinado, la malla
Figura 45
Mallado
los cuales fueron situados alrededor de las perforaciones de la misma manera que las
Figura 46
El ensayo estático de rotura se realizó con el fin de saber la fuerza máxima que
hasta que este llegue a la rotura. Para la aplicación de la fuerza en la simulación se varió
la forma en la cual se colocó con el fin de acercar los resultados al ensayo estático de
Figura 47
Las fuerzas aplicadas en la simulación fueron 981 N, 3942 N y 5570 N, las cuales
en la figura 48 y 49 respectivamente.
Figura 48
(a) (b)
(c)
Nota. (a) Deformación con 981 N, (b) deformación con 3952 N, (c) deformación con 5570
Figura 49
(a) (b)
(c)
Nota. (a) F.S. con 981 N, (b) F.S. con 3952 N, (c) F.S. con 5570 N. Tomado de ANSYS
Workbench18.1,2017.
101
mismas condiciones a las que estarán sometidas las probetas. Al no poderse realizar
ensayos a fatiga mediante el ACP (pre), se simuló como un sólido único sin capas, pero
con las mismas propiedades del material de la Figura 32, la gráfica S-N para ensayos a
Figura 50
Smith, W.
4.5 para poder extraer los puntos los cuales se introdujeron en el programa y se puede
observar en la Figura 51, el mallado y los apoyos son iguales a las anteriores
simulaciones.
102
Figura 51
escogió una presión tan elevada debido a que la probeta debe fallar en los ensayos para
Figura 52
esto para observar el desprendimiento de las capas del material compuesto. Los valores
Figura 53
(a) (b)
(c)
Nota. (a) Resultados una fuerza de 2960 N, (b) resultados a 2140 N, (c) resultados a
universales INSTRON.
Se realizaron dos accesorios de acero bonificado que deben estar sujetos a las
Tabla 19.
Figura 54
110 mm con un espesor de 15 mm, en el cual fue soldada una varilla en la mitad de la
Figura 55
Para poder obtener los esfuerzos de Von Mises y el factor de seguridad que va a
estar sometido nuestro accesorio se va a aplicar una carga máxima de 100 KN, la cual
sería el límite de carga que la máquina puede someter a un elemento, se realiza una
esfuerzo entre la base y la varilla, en la práctica es la zona en dónde puede fallar nuestro
Figura 56
Nota. El máximo esfuerzo que puede soportar nuestro elemento es de 1810 MPa.
Figura 57
Figura 58
Nota. El factor de seguridad es menor a 1, lo cual nos indica que no sería adecuado
colocar la máxima carga que permite la máquina en nuestro accesorio pues provocaría el
fue sujeto en la mordaza inferior y dónde las probetas fueron sujetas mediante pernos y
Figura 59
150 x 150 mm con un espesor de 20 mm para poder realizar el vaciado que permitirá el
efecto de diafragma. Los agujeros deben ser pasantes separados con una distancia de
la base.
Figura 60
Con el mismo criterio que usamos para determinar el esfuerzo para el accesorio
accesorio inferior.
109
Figura 61
máquina tiene un esfuerzo máximo de 78 MPa, esto debido al vaciado que tiene en su
interior.
Figura 62
Figura 63
Construcción de accesorios
- Se adquieren dos placas de acero bonificado para la base del accesorio superior se
consigue una placa con medidas de 113 x 113 x 20 mm y para el elemento que se va
colocado en la mordaza inferior se obtiene una plancha con medidas de 153 x 153 x
25 mm
- Para realizar las sujeciones con respecto a las mordazas de la máquina de ensayos
universales, se adquiere una barra del mismo material que las placas, pero con un
diámetro de 12 mm y de 50 mm de longitud.
- Se procede a realizar los trazos y luego con el corte para obtener la placa con las
dimensiones deseadas que son 110 x 110 x 10 mm. De igual forma para la segunda
111
base se corta hasta llegar a las medidas de 150 x 150 x 20 mm. Cabe mencionar que
para realizar los cortes el equipo utilizado es la amoladora. Ver Figura 64.
Figura 64
- Para poder realizar el vaciado que se encuentra en el diseño del accesorio inferior, se
aristas, si no que se tiene un radio de curvatura en los extremos del cuadrado. Ver
Figura 65.
placas y con un granete se realiza un hueco para el centro de las mismas. Esto se
realiza en la cara inferior donde van los apoyos de las 2 placas, para luego poder
soldar las bases con las varillas. Señalado el centro de las dos placas se procede a
realizar un hueco con un taladro con broca de 1/2' y una profundidad de 3 mm en las
dos placas.
112
Figura 65
- Para realizar los agujeros que son pasantes, se traza el área en dónde van a ir según
los planos, para posterior taladrar con una broca para pernos M8. Realizado los
electrodo E7018 para terminar y mejorar el cordón de soldadura sabiendo que este
- Por último, se hace un proceso de pulido para mejorar el acabado y nivelado de los
accesorios para evitar desigualdades en las caras y tener un mejor rendimiento en los
Figura 66
ambos extremos, a una distancia de 240 mm entre ellos, como se muestra en la Figura
67.
Figura 67
Figura 68
Comparador de reloj.
Se aplicaron fuerzas de 1N y 2N para cada una de las probetas, por lo que con
estos valores se logró obtener resultados óptimos dentro de los parámetros establecidos.
Al realizar los ensayos en cada una de las probetas, pudimos observar diferentes
deflexiones, dependiendo de la fuerza aplicada en cada una de ellas, por lo que los datos
Tabla 20
P1 P2 P3 P4
0 0 0 0 0
realizar el cálculo del módulo de elasticidad, a partir de la teoría para vigas en el ensayo
𝐹𝐿3
𝐸= (48)
48𝐼𝛿
Donde:
Al finalizar los cálculos de la deflexión en cada una de las probetas, junto con los
Tabla 21
P1 P2 P3 P4
E [GPa] E [GPa] E [GPa] E [GPa]
Ensayo 1 0 0 0 0
Ensayo 2 12,94 13,83 15,44 16,08
Ensayo 3 19,51 14,15 17,13 15,71
Promedio 16,23 13,99 16,28 15,89
116
Para este ensayo al igual que en el ensayo de flexión con viga simplemente
utilizaremos las probetas de forma cuadrada y los accesorios que fueron diseñados y
Figura 69
Los pasos a seguir dentro de este ensayo comienzan con poner tanto el accesorio
semiesférico, esto se logra a través del eje que se encuentra instalado en la celda de
Figura 70
procede a aplicar la carga concentrada a través del panel de control que se puede
Figura 71
Nota. Este panel nos permite ejercer tanto cargas de compresión como de tracción.
Las cargas utilizadas para este ensayo fueron de 1000 N, se realizó esta
aplicación de carga 3 veces para así registrar y obtener un promedio de los valores de
y monitorizar a través del Medidor de Fuerza Quantrol Advance con una capacidad de
Tabla 22
Desplazamientos obtenidos a través del ensayo de carga concentrada dentro del rango
elástico.
observa algún otro tipo de falla que se pueda ir prolongando si se somete a la probeta a
Para este ensayo se utilizó la Máquina de Ensayos Universales Instron 8801 con
una capacidad de ejercer cargas de hasta 100 KN (ver Figura 72), y con el software
BlueHill que nos facilita poder dar seguimiento a la curva Fuerza versus Desplazamiento,
y a través de esto podremos observar con qué carga falló la probeta completamente y
que los valores utilizados en el ensayo a fatiga se encuentren bajo esa carga de falla
estática.
119
Figura 72
Figura 73
Figura 74
diferente al de uno muy conocido cómo puede llegar a ser el acero, en dónde se presentan
pequeñas “escaleras” que son valores de carga en dónde diferentes capas del material
van fallando, hasta llegar a un punto en donde todas las capas han cedido y se produce
de obtener una gráfica similar a la de un material frágil, por lo que se tomó como referencia
partir de los cuales se hizo el corte con el eje del desplazamiento de la probeta para
Tabla 23
Figura 75
DIAGRAMA LINEALIZADO
600
y = 96.367x - 290.17
500
400
Fuerza [kgf]
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10
-100
Desplazamiento [mm]
Una vez corroborado, el comportamiento del material que puede llegar a tener si
ensayo a fatiga para el material compuesto. Para poder establecer la curva esfuerzo vs
número de ciclos, estableceremos la carga de 306.12 kgf como el 100% y a partir de ahí,
Figura 76
Nota. La evolución tanto de las grietas que se generan como del desprendimiento de
estudio.
Ensayo a Fatiga
Para este ensayo el equipo que se utilizó fue la Máquina de Ensayos Universales
Instron 8801 que se utilizó en el ensayo de carga estática, además este equipo nos
de ciclos en el cual se provocó la falla del material. Los resultados se obtuvieron mediante
se observan los ciclos hasta la rotura de la probeta. Todo esto proporcionado por el
124
software del mismo equipo conocido como WaveMatrix2 en dónde nosotros podremos
Para poder realizar este ensayo fue necesario fabricar nuevas probetas de forma
realizó debido a que se quiso someter a un tipo diafragma puesto que se ha empotrado
que ya han sido perforadas con el objetivo de que sean instaladas en el accesorio inferior.
Para el ensayo de fatiga fue necesario un excedente del 30% de las dimensiones de las
probetas.
Figura 77
Una vez fabricado tanto las probetas que serán sometidas al ensayo de fatiga
como los accesorios que permitirán realizar el mismo dentro de la Máquina de Ensayos
125
Figura 78
en las mordazas, esto se realizó a través de los siguientes controles que se observa en
la Figura 79.
Figura 79
Nota. Los botones resaltados permiten abrir y cerrar los pistones superior e inferior.
accesorios, tanto el superior como el inferior, con el objetivo de que la placa superior se
126
inserte correctamente en el accesorio inferior con el propósito de que este pueda ejercer
Figura 80
Nota. Para proteger en este caso la probeta de material compuesto, se puso entre el
material y la placa, una capa de neopreno del mismo tamaño que el área efectiva.
Es importante encerar la posición del pistón inferior debido a que este nos dará el
dato de cuánto se va deformando la probeta a lo largo del ensayo. Por esa razón a través
Figura 81
probeta a ensayar y esto se logra con la manipulación de una serie de perillas que lo que
harán será subir y bajar el pistón superior y así poner lo más cerca posible la placa con
estas perillas el movimiento vertical del pistón será más rápido, una vez ajustada la
posición del pistón superior se debe cerrar cada una de estas para proceder a realizar el
ensayo de fatiga.
Figura 82
Nota. El movimiento del pistón superior es muy sensible por lo tanto se recomienda ir
abriendo poco a poco las perillas tanto para subir como para bajar el pistón.
fuerza máxima a la que estará sometida la probeta y la fuerza mínima, así como la
frecuencia a la que se ejercerán estas fuerzas, esto se realiza a través del software
128
fatiga. Se crea una secuencia de acciones, es decir, pasos que debe seguir la Máquina
con la que la máquina carga a la probeta hasta llegar al punto medio entre la carga
máxima y mínima.
Figura 83
Configuración del primer paso dentro de las secuencias del ensayo a fatiga.
Para este primer ensayo se aplicó una fuerza de 1234.70 kgf como carga máxima
y 271.63 kgf como mínima, no se pueden ingresar directamente estos valores, pero si un
punto medio que en este caso es 753.16 kgf que es el valor que se ingresa en el software
partir del punto medio de carga cuánto debe subir y bajar para llegar a la carga máxima
y mínima dentro del ensayo, en este caso sería un valor de 481.53 kgf y por último la
frecuencia con la que se realizará esta aplicación, tal como se observa en la Figura 84.
129
Figura 84
Nota. En este ensayo la frecuencia que se utilizó fue de 4 Hz. Tomado de WaveMatrix2.
aproximadamente fue una hora a la que esta probeta estuvo sometida a cargas de
Se destaca un ligero desprendimiento de las capas a los bordes del área efectiva,
Figura 85
material compuesto otro tipo de falla por fatiga, por lo tanto, se decidió aumentar la carga
Para este caso se aplicó una carga 1500 kgf como máxima y aplicando un
coeficiente de carga de 0.22 se obtiene una carga mínima de 330 kgf, con estos datos
Tabla 24
considerables y más bien termina por romper el material por un aparente fallo, por lo
tanto, estas condiciones del ensayo no nos permiten observar bien los mecanismos de
falla por fatiga en este material compuesto y debimos considerar hacer cambios a como
estábamos realmente aplicando las cargas dentro del área efectiva del material.
Figura 86
placa plana; sin embargo, la parte que estará en contacto con la probeta es una media
esfera.
ensayo en dónde en la parte central del material se forma una especie de domo.
Figura 87
donde simplemente se ajusta con las mordazas del pistón superior, teniendo en cuenta
Figura 88
Nota. Es importante apoyar las mordazas cerradas correctamente sobre la placa plana
Para cada porcentaje de carga que se realizó, se asignó dos probetas para así
describen las fuerzas utilizadas, así mismo los valores medios y de amplitud que fueron
Una vez ya configurada las cargas que se van a aplicar es importante saber a
Figura 89
Nota. (a) Fuerza máxima y mínima vs Número de Ciclos. (b) Desplazamiento máximo y
Con este tipo de gráficas podemos observar cuándo se producen los mayores
desplazamientos y así tener una idea aproximada de a qué número de ciclos todas las
capas han fallado por fatiga, el resto de la gráfica corresponde a la evolución de estos
fallos.
133
que las probetas resistieron dentro de este ensayo de fatiga, valor que se puede observar
en las gráficas presentadas anteriormente. Después de haber realizado los ensayos con
Tabla 25
100% 306.12 kgf 67.34 kgf 186.73 kgf 119.39 kgf 9000
75% 229.59 kgf 50.50 kgf 140.04 kgf 89.55 kgf 52000
50% 153.06 kgf 33.67 kgf 93.36 kgf 59.7 kgf 126423
Nota. El coeficiente de carga utilizado es de 0.22, N.C es el número de ciclos que soporta.
Figura 90
En cada una de las probetas se puede evidenciar una serie de grietas que se van
propagando a medida que el tiempo del ensayo se prolonga, aunque se evidencia que
superior en dónde el accesorio semiesférico estuvo en contacto con la probeta, pero estas
crecen en otra dirección a diferencia de las que se presentan en las láminas sometidas a
tracción en la parte inferior, eso provoca la rotura de las fibras en diferentes direcciones
a medida que esas grietas se van propagando a través del material compuesto.
Figura 91
Nota. Las grietas superiores se forman debido a que estas fibras están sometidas a
compresión.
comportamiento.
135
la matriz.
Figura 92
Nota. Este comportamiento se presenta en las probetas 6c y 7c dónde se aplicó una carga
del 75%.
136
Capítulo IV
Análisis de Resultados
Una vez que se han ejecutado los ensayos pertinentes al proyecto, junto con los
correspondientes, de acuerdo a cada uno de los lineamientos para de esta forma lograr
obtener las características mecánicas que nos permitan una caracterización efectiva tanto
𝑀𝐸𝐸 − 𝑀𝐸𝑇
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 % = | | ∗ 100%
𝑀𝐸𝑇
Dónde:
Tabla 26
3.5 72 17.885
porcentual para todas las probetas ensayadas en el Rigidímetro, eso incluye las probetas
Tabla 27
Nota. Los valores de cada una de las probetas fueron extraídos de las Tablas 4-7.
se presentan cambios en la esbeltez. Esto nos dará una mejor idea de cómo influye este
Figura 93
30.00 P5
P6 P6.2
25.00
20.00 P2 P5.1
15.00 P3
10.00
P5.3
5.00 P5.2
P6.1
0.00
305.00 310.00 315.00 320.00 325.00 330.00 335.00 340.00 345.00 350.00 355.00
Esbeltez
Se puede notar cómo las probetas (1-6) tienen un error mayor, el cual oscila entre
22.22% hasta 38.83 % sin embargo, cuando analizamos las probetas cortadas (5.1-6.2)
módulo de elasticidad referencial de 17.88 GPa disminuye entre un rango de 1.74% hasta
23.38%, tomando en cuenta que estos valores varían debido a la poca uniformidad que
Al haber culminado las pruebas en el equipo MOE Dinámico y una vez realizados
Tabla 28
Probeta λ E [GPa]
P1 209.52 0.4848
P2 234.06 0.6899
P3 239.45 0.7266
P4 234.06 0.7164
P5 238.35 0.7210
P6 221.11 0.5903
Los datos obtenidos son demasiado bajos en el equipo de MOE Dinámico, por lo
puede observar es un aumento en la esbeltez con las probetas que han sido cortadas,
esto nos genera un valor mayor en lo que concierne al módulo de elasticidad; sin
rigidímetro.
Una vez realizados los ensayos a flexión, obtuvimos los valores de módulo de
porcentual, cabe recalcar que solo se realizó el ensayo con las cuatro primeras probetas
Tabla 29
P1 16.23 9.25
P2 13.99 21.78
P3 16.28 8.97
P4 15.89 11.15
Se observa que con el ensayo de flexión los errores que se comete en las 4
probetas analizadas varían entre 8.97% y 21.78% teniendo un error alto en la probeta 2,
aun así, el ensayo a flexión se considera fiable debido a su bajo error en comparación
Estudio de frecuencias
realizó una simulación en ANSYS dentro del cual podremos hallar un estudio de
frecuencias, el cual nos permitirá analizar el error que puede ocurrir entre las probetas
Tabla 30
P1 28.78 15.12
P2 22.15 11.4
P3 22.05 11.8
P4 23.06 7.76
P5 22.41 10.36
141
P6 23.14 7.44
Por lo que con estos datos se puede analizar que los resultados no varían
y el modo de registrar los datos es de manera visual y manual, apreciando así el momento
el equipo MOE Dinámico, para de esta forma hacer una comparación entre la simulación
y los datos generados por el equipo y de acuerdo a la Tabla 31, se lograron obtener los
Tabla 31
Como se puede observar en la Figura 94, existe una gran diferencia en cuanto a
los valores obtenidos a partir de la simulación y los valores obtenidos con el ensayo
generado.
Figura 94
COMPARACIÓN DE FRECUENCIAS
f [Hz] ANSYS f [Hz] MOE
20.61
17.02
16.98
13.44
13.17
7.39
6.96
6.54
6.37
5.32
1 2 3 4 5
en el equipo MOE Dinámico, por lo que no sería válido realizar una comparación para
determinar el error porcentual entre ambos. Esto se debe a la esbeltez de la viga, que
significativamente su porcentaje en cuanto al error se refiere, por otro lado, para el equipo
la placa de forma distribuida para lograr una aproximación a los obtenidos en los ensayos
143
Tabla 32
En la Figura 95, se compara los resultados de la Tabla 31, donde se observa una
tendencia lineal tanto para los ensayos como para la simulación, se debe tomar en cuenta
que los resultados de los ensayos estáticos de la curva de la Figura 71, se ajustó a una
frágil.
Figura 95
Fuerza vs Desplazamiento
6000
5000
4000
Fuerza (N)
3000
Ensayo
2000
Simulación
1000
0
0 2 4 6 8
Desplazamiento (N)
144
Los resultados de la simulación a fatiga para tener una mejor aproximación a los
área circular con diámetro de 18 mm, los resultados de los ensayos y la simulación a
Tabla 33
Nota. Número de ciclos promedio que se obtuvo al realizar el ensayo con fuerzas al 100%,
75% y 50%.
Figura 96
2000
1500 Ensayo
1000 Simulación
500
0
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000
Numero de ciclos
145
La Figura 96 muestra que tanto la gráfica para ensayos como para la simulación
se asemeja, con la excepción del último punto del ensayo esto es debido a que al realizar
la prueba con la fuerza al 50% el ensayo tuvo un tiempo prolongado por lo cual se lo
detuvo al momento de ver la primera grieta y no con el criterio de falla completa que se
Capítulo V
Conclusiones y Recomendaciones
Conclusiones
esto se debe a la insuficiente esbeltez del material compuesto. Debido a que son
necesarias varias capas del mismo, lo cual impide una reducción en cuanto al espesor de
las probetas que se requieren para dicho ensayo en el equipo descrito anteriormente.
parámetro que debe ser tomado en cuenta puesto que al momento de aumentar este
valor a través del corte longitudinal de las probetas (5-6), se reduce el error a 1.74%, al
carga máxima de 28.58 KPa para ejecutar la simulación, alcanzado como resultado un
factor de seguridad de 5.6 y una deformación máxima de 0.43 mm, en la gráfica Presión
carga máxima de 567.8 kgf, esto generó deformaciones que no coincidían totalmente con
no muestra un comportamiento lineal hasta alcanzar valores alrededor de los 250 kgf de
147
carga, lo que nos llevó a realizar un ajuste en la curva y así aproximar las deformaciones
Para los ensayos a fatiga en primer lugar se utilizaron los accesorios fabricados
tanto, se decidió cambiar de accesorio a uno que reduzca el área de contacto logrando
se acerca a la simulación mientras que para fuerzas bajas no se aproxima, esto debido a
bibliografías.
Recomendaciones
Para el uso del equipo MOE Dinámico y Rigidímetro es recomendable que el valor
de la esbeltez de las probetas a utilizar sea para columnas / vigas largas o esbeltas,
mecánicas de los mismos tienen una variación significante al resto y las pruebas descritas
en este proyecto dan veracidad de la diferenciación entre los resultados obtenidos con
realizar una mayor cantidad de pruebas con distintas cargas que se encuentren bajo el
valor de la carga máxima de la resistencia estática con el fin de obtener la curva esfuerzo
vs número de ciclos.
148
ANSYS no se puede simular el material compuesto por capas sino como un sólido por lo
que se recomienda trabajar para este tipo de análisis computacionales con diferentes
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Anexos
Anexo 1
Anexo 2