DESDE LA CARGA HASTA LA BALDOSA

PRENSADA: MECÁNICAY CAMBIOS

MICROESTRUCTURALES DEL SISTEMA

James S. Reed

N e w Y o r k State College of Ceramics, Alfred U n i v e r s i v , Alfred, N Y EEUU

Doctor en Ciencias Cerámicas por Alfred University, (1965)

Licenciado en Tecnología Cerámica por Pennsylvania State University, (1960)
Catedrático de Ingeniería Cerámica (1966-1 999)
Decano de la Escuela de Ingeniería Cerámica y Ciencia de los Materiales, N Y S College of
Ceramics en Alfred University (1997-1 999)
M I E M B R O DE: American Ceramic Society; Federation of Societies for Coating Technology;
National Institute of Ceramic Engineers; Ceramic Educational Council; New York State Ceramic
Association
DIVERSOS PREMIOS Y DISTINCIONES, DESTACANDO: Profesor con la Distinción
HonorzFca 1. E McMahon en Alfred University (1998); Profesor con la Distinción Honorfica
M.G. McLaren; Rutgers University; (1996); Premio al Educador Extraordinario; American
Ceramic Society; (1994); Distinciones Phi Kappa Phi y Tau Beta Pi de las Keramos Honor
Societies; Hombres de Ciencias Norteamericanos; Profesor con la Distinción Honorfica Danforth
en Alfred University.
L ~ N E A SDE INVESTIGACIÓN: Tecnología de los polvos cerámicos; Análisis funcional de los
aditivos de proceso; Dispersión de polvos y colada; Mecánica de la compactación y extrusión;
Reología de sistemas de proceso; Caracterización de la microestructura en crudo; Desarrollo de la
microes tructura en la sinterización
LIBROS Y AXT~CULOSPUBLICADOS: J.S. Reed, Principles of Ceramics Processing, 2"
edición, 658 páginas, Wiley, New York (1995); J.S. Reed, Introduction to Principles of Ceramics
Processing, 486 páginas, Wiley, New York (1988). Mas de 70 artículos publicados.
Con - 23
 La calidad de la baldosa cocida depende en gran medida de las características desa-
rrolladas en la pieza cruda conformada por prensado. Las percepciones, el análisis, y los
modelos científicos pueden contribuir a la obtención de microestructuras cerámicas de
mayor calidad, con propiedades diseñadas a la medida. En esta conferencia se presenta
una perspectiva general de los parámetros de los materiales y de los procesos que influ-
yen en la pieza cruda conformada por prensado: características de los materiales, desa-
rrollo de una suspensión controlada con los aditivos esenciales; atomización para la for-
mación de aglomerados controlados (gránulos); relación de la estructura del aglomerado
con la dispersión de la suspensión y la reología; flujo de los aglomerados y empaqueta-
miento en el molde; deformación de los aglomerados y desarrollo de la microestructura
durante la compactación de la baldosa. Se describen los modelos científicos generales y
los parámetros establecidos para materiales cerámicos conformados por prensado.

La baldosa cerámica se forma normalmente a partir de una composición de materiales

que incluye la arcilla, material fundente y materiales de carga refractarios. En la tabla 1 se
presentan las categorías de los productos cerámicos. En la industria cerámica, se fabrica una
amplia gama de productos con diferentes dimensiones, precisión dimensional, resistencia
mecánica, porosidad abierta, textura superficial, recubrimientos decorativos y calidad glo-
bal. El producto cerámico fabricado tiene una alta razón superficie/grosor y el proceso de
fabricación debe ser capaz de fabricar esta forma de una manera altamente productiva.

Tabla 1. Categorías de los productos cerámicos '11

Gres porcelánico
Pavimento de gres
Revestimiento poroso
Pavimento de ares rústico sin esmaltar

El mercado del pavimento y revestimiento cerámico sigue siendo un mercado cre-

ciente especialmente para los productos de mayor calidad. Se sigue apoyando la mejora
de la calidad y la productividad de la fabricación. Aunque la fabricación ha sufrido cam-
bios importantes en los últimos años, se necesitarán mejoras tecnológicas adicionales.
La producción cerámica moderna requiere un comportamiento predecible. La varia-
ción de la estabilidad dimensional entre los productos o dentro de un mismo tipo de pro-
ducto es uno de los defectos que actualmente más incide en la calidad de la baldosa 121. Otro
defecto es la variación dentro de las características de la pieza como el tamaño de poro y
la porosidad abierta, y en las propiedades como la resistencia mecánica y la resistencia al
desconchado. La experiencia muestra una alta correlación entre la variación dentro de un
lote de producción de piezas crudas y la variación dentro de la pieza cocida. Por motivos
de uniformidad en todo el intervalo de propiedades y características del producto, en com-
binación con el alto rendimiento del producto y la productividad, el prensado en seco uni-
direccional es hoy en día el procedimiento de conformación más generalizado.
En la Figura 1 se presenta un diagrama de flujo general del proceso para la conforma-
ción del producto cerámico con el prensado en seco unidireccional. La carga consiste en
polvos y materiales granulares que se consolidan y contraen durante la cocción para for-
mar una masa más densa. Para la pieza cerámica, el polvo está compuesto de arcilla y

[l] SANCHEZ, E.; GARCIA, J.; SANZ,V.; AND OCHANDIO, E. Raw Material Selectiun Criferiafor fhe Production of Floor and Wall
Tiles. Tile Brick Int. 6(4) 15-21, 1990.
[2] NEGRE,F., AND SANCHEZ, E. Advances in Spray-Dried Pozoder Processing for Tile Manufacture. pp. 169-181 in Science of
Whitewares. Edited by V. Henkes, G Onoda, and W. Carty. The American Ceramic Society, Westerville, OH USA. 1996.

Con - 24
 r \ f

Polvo Disolvente
L J \ /

f 3 r \
Aditivos para Aditivos
la sinterización - de prensado
\ J L /

Molturación

del molde

Polvo de prensado

Extracción pieza compactada

Sinterización

Figura 1. Diagrama dejlujo general del procesado para la conformación mediante el prensado de polvo.

minerales molturados dispersados. El agua es el disolvente utilizado por motivos de dis-

ponibilidad, coste y seguridad. Aunque este proceso de conformación se denomina pren-
sado en seco, la carga suele contener una humedad de un 4 a 8 % en peso. Los aditivos de
prensado serían los introducidos específicamente para fomentar el desarrollo de la densi-
dad y microestructura en prensado requerida, con una variabilidad mínima en toda la
pieza y dentro de un lote de producción de piezas. Estos aditivos pueden ser orgánicos o
inorgánicos en su naturaleza y pueden ser utilizados en combinación. El mezclado de los
componentes de la carga es una fase muy crítica que afecta en gran medida a la homoge-
neidad del producto. La dispersión de los ingredientes aglomerados de la carga es una fase
crítica de la operación de mezclado. La molturación, que puede ser combinada con el mez-
clado en una operación, se utiliza para reducir el tamaño de los agregados y partículas
primarias más grandes, para reducir el tamaño medio de las partículas de la carga y para
modificar químicamente la superficie de las partículas a nivel microscópico. Se necesita un
material granulado de flujo libre para el prensado en seco rápido. La granulación se reali-
za con un proceso "por vía seca" o "por vía húmeda" que suele ser por atomización. Los
aglomerados controlados fabricados se llaman gránulos. Los gránulos se someten a pren-
sado mecánico para conformar la pieza cruda. Durante la operación de prensado los grá-
nulos deben deformar de una manera controlada para permitir la formación de un pro-
ducto conformado más denso con la resistencia mecánica adecuada para su manipulación
posterior e incluso para eventuales operaciones de acabado superficial.
Con - 25
MATERIALES DE CARGA

La carga de materiales debe permitir su procesado eficaz para obtener el material de

alimentación que puede ser convenientemente prensado y cocido a continuación para
fabricar el producto cerámico con la densidad, resistencia mecánica y características
superficiales controladas. Es muy deseable que la densidad de prensado no sea demasia-
do sensible a pequeñas variaciones en las operaciones de proceso previas. Por otra parte,
la baldosa debería tener un amplio intervalo de cocción para que las dimensiones finales
sean relativamente insensibles a pequeñas diferencias de temperatura durante la cocción.
La carga de la pieza cerámica normalmente tendrá en su composición un fundente
molturado como el feldespato, uno o más materiales arcillosos, y material calcinado mol-
turado. Los materiales utilizados varían ampliamente, en función del tipo de producto y
de la naturaleza de las impurezas químicas en las materias primas. El fundente es un
material de carga en la pasta cruda que posteriormente proporciona la vitrificación para
la sinterización a una temperatura moderada en la cocción. La arcilla facilita el desliza-
miento de las partículas y la resistencia cohesiva en la compactación, a la vez que modi-
fica el comportamiento piroplástico durante la cocción. Los materiales refractarios actúan
como materiales de carga. Las arcillas de caolín contienen partículas de impurezas como
la hematita y la titania y los feldespatos contienen cuarzo y trazas de óxido de hierro y
magnesia. Los otros componentes de la carga pueden ser materiales refractarios como la
arena de sílice, materiales arcillosos calcinados (chamota), colorantes cerámicos naturales
y calcinados, fundentes auxiliares, etc. El carbonato cálcico se incorpora a veces en las
pastas de revestimiento cerámico. Las fases de impurezas asociadas a las materias primas
pueden ser partículas libres o una impureza contenida dentro de partículas más grandes.

Figura 2. Partículas angulares rugosas de los materiales desgrasantes de la carga.

Los materiales de carga producidos por trituración y molturación suelen tener una
forma angular y superficies relativamente rugosas cuando son observados a nivel micros-
cópico, como se puede observar en la Figura 2. Estos materiales actúan como un material de
carga en la pasta cruda y se suelen llamar el componente "desgrasante". Cuando se disper-
san los materiales arcillosos, estos suelen contener una fracción significativa de partículas en
las fracciones más finas, que tienen una forma laminar y caras muy lisas. La arcilla se suele
llamar el componente "plástico", pero los agregados minerales arcillosos de tamaño grande
actúan como un material de carga desgrasante. La capa de arcilla laminar más fina sobre las
partículas de mayor tamaño con superficies rugosas disminuye la fricción y facilita el desli-
Con - 26
zamiento de las partículas durante el prensado. Una matriz en la cual la arcilla fina recubre
las partículas de mayor tamaño proporciona una resistencia cohesiva a la baldosa compac-
tada. La arcilla debe ser seleccionada tanto para los requisitos del procesado de la pasta en
crudo como para los requisitos de la cocción. Las especificaciones de los materiales de par-
tida incluyen el análisis químico, pérdida de poder calorífico, análisis por rayos X, distribu-
ción granulométrica, superficie específica, densidad de partícula, y además para las arcillas,
la capacidad de intercambio catiónico, pH de la suspensión y resistencia a la flexión en seco.

PROCESADO DE LA CARGA

La carga de materiales debe ser procesada para la obtención de un material de ali-

mentación con un comportamiento adecuado para la operación de prensado. Los objeti-
vos del procesado de la pieza cerámica se presentan en la tabla 2.

Dispersión y distribución de los materiales arcillosos dentro de la carga. El procesado por vía
húmeda permite que las fuerzas químicas, además de las físicas, ayuden a realizar la dispersión
y a modificar la mecánica de la maquinaria.
Reducción de los tamaños de partícula más grandes, permitiendo la liberación de las partículas de
impurezas. El proceso vía húmeda es más completo.
Mejora de la homogeneidad. El proceso vía húmeda suele mejorar el grado de mezclado a con-
secuencia de una mejor dispersión y mayor movilidad de las partículas para su entremezclado más
completo. Esto es de especial importancia para los aditivos/componentes menores.
Aumento de la superficie específica de los materiales a través de la reducción del tamaño de par-
tícula. Esto aumenta la reactividad de la carga durante el mezclado y la cocción.
Uniformidad del carácter y capacidad de compactación de los gránulos de una carga a otra. La
variación reducida de la composición, que incluye la humedad dentro del material granulado.
Producción de gránulos de densidad y forma adecuada, con un alto rendimiento dentro del inter-
valo de tamaños de 500-125 pm.

Proceso por vía seca

En el "proceso por vía seca", la carga se prepara con una humedad que se aproxima a
la necesaria para la compactación. Las ventajas del proceso por vía seca son una menor
inversión de capital y costes de funcionamiento y producción más bajos. Las operaciones
básicas son la dispersión, mezclado y granulación.
La dispersión reduce el tamaño de los aglomerados de las materias primas y el mezclado
combina y entremezcla las partículas. Es importante observar que la dispersión y el mezcla-
do reducen el grado de segregación (SOS) de los componentes dentro de la carga, un requisi-
to previo para la reducción del grado de no homogeneidad (COI) dentro de la microestrubu-
ra de la pieza. El grado de no homogeneidad es mayor que el grado de segregación, es decir:
s o 1 > sos
El material sin dispersar o incompletamente distribuido tendrá un valor de SOS rela-
tivamente grande y dará lugar a una zona dentro de la pieza de gran COI.

[2] NEGRE,F., AND SANCHEZ, E. Aduances in Spray-Dried Pozoder Processing for Tile Malzufacture. pp. 169-181 in Science of
Whitewares. Edited by V. Henkes, G Onoda, and W. Carty. The Arnerican Ceramic Society, Westerville, OH USA. 1996.

Con - 27
 La obtención de un grado concreto de dispersión de partícula reproducible en toda la
carga es un requisito del procesado. La dispersión de partículas se genera mediante fuer-
zas físicas y en el proceso vía húmeda se facilita de manera importante con la acción de
las fuerzas químicas. La reducción del tamaño de partícula suele preceder al mezclado en
el proceso por vía seca. Las características de estos materiales "preprocesados" como la
distribución de tamaño de partículas deben ser muy bien controladas. Se necesita un
equipo de mezclado de muy alta energía para poder dispersar eficazmente las partículas
finas con las de mayor tamaño, y de entremezclarlas de manera uniforme. Hace falta pres-
tar atención al contenido de humedad dentro de los polvos de alimentación, ya que influ-
ye en gran medida en la resistencia mecánica de los aglomerados. Se puede necesitar la
dispersión y mezclado previo de un aditivo menor con una superficie específica elevada,
como por ejemplo un colorante cerámico, dentro de otro componente fino de la carga,
antes de mezclar todos los materiales para alcanzar su distribución homogénea.
La selección de los materiales, con relación a la capacidad de dispersión de las partí-
culas, es extremadamente importante en la utilización del proceso vía seca para fabricar
productos de mayor calidad. Una distribución granulométrica de la carga del tipo AFDZ,
que se describe a continuación, es precisa para alcanzar una alta densidad en la baldosa
compactada. La fase de granulación también debe ser cuidadosamente controlada. En el
proceso vía seca, una cuestión de gran importancia es la capacidad de la maquinaria de
procesado de poder introducir la humedad de manera uniforme por todo el volumen de
la carga y producir gránulos de tamaño, forma y densidad controlado (Figura 3).

Figura 3. Microfotografla de barrido electrónico de un gránulo fabricado en u n "proceso por vía seca".

Estudios publicados indican que en la actualidad esta ruta no puede satisfacer los
requisitos de comportamiento y calidad del producto para los productos del mercado de
mayor calidad l21. Parece posible realizar alguna reconversión en el proceso por vía seca.
Aquí se necesitan mejoras en el diseño y rendimiento de la maquinaria y en la correlación
de los parámetros del procesado con el comportamiento del granulado.

Proceso vía húmeda

En el "proceso por vía húmeda" la carga se procesa primero en forma de suspensión.
La molturación y el mezclado pueden ser llevados a cabo en una única fase, por ejemplo
mediante la molturación en molinos de bolas por vía húmeda. Las pastas cerámicas pro-
cesadas como suspensiones se mezclan, dispersan, bombean, tamizan y luego se atomizan.
Los costes del procesado por unidad de producto granulado se reducen de forma signifi-
cativa cuando la suspensión tiene una alto contenido en sólidos con una humedad relati-

[2] NEGRE,F., AND SANCHEZ, E. Advnnces in Spray-Dried Powder Processing for Tile Manufacture. pp. 169-181 in Science of
Whitewares. Edited by V. Henkes, G Onoda, and W. Carty. The American Ceramic Society, Westerville, OH USA. 1996.

Con - 28
vamente más pequeña a eliminar. Los iones próximos a la superficie de las partículas pue-
den disolverse dentro de películas de agua adsorbidas. Las superficies de partículas pue-
den hidratarse y adsorber iones y aditivos, adquiriendo cargas eléctricas, además de
adsorber sustancias coloidales (de tamaño submicrón). Se necesita una cantidad concreta
y controlada del material de tamaño submicrón para generar las propiedades apropiadas
de la suspensión. Uno de los objetivos generales es la obtención del mayor aumento posi-
ble del contenido en sólidos, manteniendo al mismo tiempo las propiedades adecuadas de
flujo de la suspensión. La consecución de este objetivo requiere un buen control de la des-
floculación química y de la distribución granulométrica en la suspensión procesada.
Distribución de tamaño de partícula. El agua requerida para procesar la suspensión
depende tanto del intervalo de los tamaños de particula como de la forma de su distribu-
ción granulométrica. Los tamaños de particula en las pastas cerámicas suelen ser más finas
que 50-100 vm y llegan a hasta aproximadamente 0.1 vm. La distribución de tamaños de
partícula que proporciona un empaquetamiento más eficaz necesita menos agua para su
flujo, ya que existe relativamente menos agua en los intersticios donde el agua no facilita el
flujo.

La ecuación AFDZ proporciona una aproximación de la distribución del empaqueta-

miento íntimo de tamaños para la pasta cerámica [3,4:

Producción más Fina de la Masa=

Donde D es cualquier tamaño de partícula y D,,, y Dmi,son los tamaños de partícula

máximos y mínimos respectivamente. Una ecuación equivalente es:
- log [(Dm,x)n-(Dmi,)n]
log [Fracción más Fina de la Masa] = log[Dn-(Dmin)"]
La representación gráfica de la distribución acumulada de tamaños en función del
tamaño de partícula en escalas logarítmicas, permite visualizar la aproximación de la dis-
tribución granulométrica de la pasta a esta función de distribución (véase la Figura 4).
Para la distribución AFDZ, el 80% más grande de la distribución de tamaños debería apa-
recer de forma lineal en la gráfica. La pendiente medida de la región lineal es el módulo
de distribución "n". Funk y Dinger '"1 han mostrado que la densidad de empaquetamien-
to máximo se produce cuando n es 0.35 - 0.40.

-
-

--
-5 - -
t
6-
- -
-
4-
I 1 1 1 1 1 1 1 l I 1 1 1 1 1 1 1 I I I _
0.5 1.0 5.0 10.0 50.0
Tamaíio de partícula (pm)

Figura 4. Gráfica de una pasta porcelánica con una distribución granulométrica que se aproxima al tipo AFDZ.

[3] ORTEGA, F. S.; PILEGGI, V. C. Optimizing Particle packing itz Pon~derConsolidation.

R. G. ;SE PUL VEDA,^.; AND PANDOLFELLI,
Am. Ceram. Soc. Bull. 78(8) 106-111, 1999.
[4] LOPEZ-BECUE,L. A.; DINGER, D. R.; AND FUNK,J. E. PSD Aflects Rl~eologyof Triaxial Porcelains. Am. Ceram. Soc. Bull.
76(9) 83-87, 1997.

Con - 29
 El mezclado de los materiales desgrasantes adecuados de tamaño de partícula más gran-
de, con arcillas de granulometrías más finas, puede producir una distribución de tamaños de
la carga de tipo AFDZ, que pueden generar un empaquetamiento con una densidad relativa
de hasta 80% (2.0 g / cm3)en la baldosa compactada. Con la dispersión de alta energía por vía
húmeda de las arcillas y la molturación y dispersión de todas las materias primas mediante
la molienda en molinos de bolas, aumenta la proporción de partículas de tamaño submicrón,
que pueden mejorar el empaquetamiento de las partículas de manera importante.

La distribución del empaquetamiento denso es importante, no sólo para minimizar la

demanda de agua de la suspensión y aumentar la densidad de la pieza compactada y su
resistencia mecánica, sino también para proporcionar una mayor resistencia a la defor-
mación piroplástica cuando la pieza se somete a cocción.

Desfloculación química. Se han publicado numerosos artículos sobre la desfloculación

de las suspensiones de pastas cerámicas y los principios generales están ahora bien esta-
blecidos. Sin embargo, el comportamiento químico de las materias primas para las piezas
cerámicas puede presentar una gran variación y se necesitan algunos experimentos empí-
ricos para desarrollar una suspensión con las propiedades reológicas adecuadas y para
estabilizar la suspensión.

Capa Doble -& Maca de Soluci6n-c

Figura 5. Distribución iónica en el líquido cerca de la superficie con una carga negativa.

Tabl ntos isoeléctricos (IEP) de los materiales utilizados en las pastas cerámicas
Material Nominal Composition 1 EP
Cuarzo
Albita
Talco
Ortoclasa
Caolín
Mullita
Hematita
Alúmina
Carbonato de bario

J. S.: Principies of Ceramics Processing. 2""dition.

[5] REED, J .Wiley & Sons, Chichester, UK, 1995.

Con - 30
 En una suspensión acuosa, la carga de las partículas es el mecanismo primario para la
desfloculación. Las partículas con una carga eléctrica idéntica se repelan y las con una
carga opuesta se atraen. La carga sobre una partícula de óxido en agua varía con el pH de
la solución acuosa de la suspensión. El punto isoeléctrico (IEP) de la superficie es el pH a
lo cual el potencial zeta cerca de la superficie (en el plano de cizalla para las partículas
que se desplazan) es neutral. A un valor de pH inferior al IEP, la partícula tiene una carga
positiva y con un pH superior al IEP, la carga de la partícula será negativa (véase la Figura
5). Los valores del IEP para los materiales utilizados en las pastas cerámicas se presentan
en la tabla 3. Las impurezas en el material y la disolución de los iones a partir de la super-
ficie de las partículas pueden causar un desplazamiento en el IEP de un material.
La disolución de los iones a partir de la superficie de la partícula también puede dar
lugar a la adquisición de una carga por parte de la partícula y puede provocar un des-
plazamiento del IEP. Un ejemplo es la disolución de un alcalino a partir de un feldespa-
to. La caolinita es un mineral especial con una forma laminar; las caras y bordes de la par-
tícula tienen una química superficial muy diferente. Los cationes se adsorben entre las
caras de los agregados de arcilla. Cuando se dispersa la caolinita en agua, la desorción de
los cationes compensadores de carga provoca la carga negativa de las caras en el interva-
lo de valores de pH comunes de las suspensiones utilizadas en el procesado de pastas
cerámicas (Figura 6). Los bordes de la caolinita reaccionan de forma totalmente diferente
en función de la adicción de un ácido o base.
Apilado de arcilla
n
1-

a+- =
@
+@
I-1
Figura 6. Carga de las caras de las partículas de caolín con la desorción de los cationes.

f1-1- 0-
~ a *
OII1 -
N ~ + O =Na+
P

O
-O- ~O

O
1I --O-Na+
IP a +

n
Poliacrilato sódico Pirofosfato sódico

Figura 7. Estructura rnolecular del poliacrilato sódico y pirofosfato sódico.

La adición de un ácidolbase a la suspensión para desplazar el pH < o> IEP puede pro-
vocar la carga de las partículas. La adsorción de los iones poliméricos con una carga nega-
tiva como de un acrilato o fosfato (véase la Figura 7) sobre las partículas que tengan una
superficie ligeramente positiva o neutral dará lugar a una capa superficial negativa. El con-
trol del pH de la solución es necesario para maximizar la absorción del polímero. A causa
de su superficie específica más alta, los materiales de tamaño submicrón, y especialmente
las arcillas, tendrán una influencia relativamente más alta para una fracción de masa equi-
valente, y el IEP del material del tamaño submicrón merece una especial consideración. Es
fácil obtener una muestra de la solución acuosa para la medición del pH mediante el
decantado de una pequeña muestra de la suspensión después de su centrifugado.
Los aniones poliméricos como el acrilato, metacrilato y silicato con una conformación
de bucle forman un obstáculo físico al acercamiento íntimo de las partículas y se llaman
desfloculantes electroestéricos. Se pueden comprar estos desfloculantes poliméricos en
clases que varían en su peso molecular. Así mismo, se puede comprar el fosfato sódico y
el silicato sódico en clases con diferentes contenidos alcalinos. Como se puede observar
en la tabla 4, las soluciones de los silicatos tienen un pH superior en el intervalo de 10-12
mientras para las soluciones de fosfatos sódico el pH disminuye desde aproximadamen-
te 11hasta 6 con el aumento del contenido de fosfato. Se debe tener en cuenta estas dife-
rencias cuando se ajusta el pH de la suspensión para maximizar la adsorción del desflo-
culante sobre las partículas. La forma cristalina del trifosfato también puede influenciar
la disolución y modificar el comportamiento en la desfloculación [?l.

Tabla 4. Características de los fosfatos y los silicatc

Fosfatos tripoli hexameta
Razón molar P20,/Na20 0.6 1 .O
pH de la solución al I0/o 9.7 6.1
Silicatos meta di
- tri
-
Razón molar Si02/Na20 1 .o 2.1 3.1
pH de la solución al 1 %. 12.3 11.5 10.6

Los cationes presentes en el agua utilizada para la preparación de la suspensión y la

disolución de los iones como el K+, Mg2+,Ca2+y Fe3+a partir de la superficie de las particu-
las primarias y las impurezas solubles pueden complicar la desfloculación. Una dispersión
más intensa de la suspensión en una mezcladora de alta energía o un molino de bolas ace-
lerará la disolución. Los cationes altamente cargados pueden ser adsorbidos en la superfi-
cie de las partículas y reducir la carga superficial negativa y las fuerzas de repulsión. Un
desfloculante efectivo es aquel cuva acción predomina sobre los efectos de los iones de las
I i* I

impurezas. La adición de un aditivo multivalente como el poliacrilato sódico, polimetacri-

lato sódico o fosfato sódico suele ser necesaria en el procesado industrial por lo menos por
dos razones. En el pH del proceso de la suspensión, la molécula de acrilato estará disocia-
da de forma significativa con un grupo grande de carga negativa e iones alcalinos libres.
Una molécula de fosfato negativa de múltiples cargas puede reaccionar y precipitar catio-
nes como el Ca2+.Un acrilato o metacrilato puede quelatar el catión altamente cargado (a
veces llamada una acción secuestrante). Ambos mecanismos impiden a los cationes alta-
mente cargados que interfieran con la desfloculación. Se cree que el silicato sódico propor-
ciona un gel de sílice coloidal protector que ayuda la desfloculación a través de la reacción:

Se suelen utilizar calidades con SiO,/ Na,O en el intervalo 1-2

La combinación de la acción electroestérica y el secuestro de los cationes altamente car-
gados suelen proporcionar una desfloculación importante cuando se utilizan materiales
comerciales y agua de procesado industrial. Las acciones físicas y químicas particulares de un
fosfato, silicato, acrilato o metacrilato sobre los materiales de una suspensión de múltiples

[6] MANFREDINI, T.; PELLACANI, G. C.; Pozz1,P.; BLASCOFUENTES,A.; AND NEGRE F. Some General Considerafion of fhe
MEDALL,
Rheological Behaz~iourof Aqueous Clay Suspensions: Dependence on fhe Physicio-Chemical properfies of Inorganic Salfs,
Calcium (11) Ion Presence and Grinding Times. Ind. Ceram. 9(2) 58-62, 1989.
[7] ANDREOLA, NETO,J.B. Rheological Belzavior of an STP Deflocculated Kaolin. Am. Ceram. Soc.
F.; POZZI,P.; AND RODRIGUES
Bull. 77(12) 68-71, 1998.

Con - 32
componentes pueden variar algo. Se puede adquirir cada aditivo en calidades con peso mole-
cular diferente (longitud de cadena) y contenido alcalino. Aunque los aditivos se añaden en
cantidades de 0.3-0.5% en peso de los materiales inorgánicos de la carga, su coste es impor-
tante. Por motivos de eficacia en la desfloculación, estabilidad de la suspensión con el tiem-
po y coste mínimo, la combinación de dos desfloculantes como una mezcla de tripolifosfato
y metasilicato puede proporcionar una desfloculación satisfactoria a un menor coste.

Se necesitan gránulos de densidad, forma, intervalo de tamaños y humedad controla-

dos para el llenado rápido y uniforme del molde y la producción de la pieza compactada
con una microestructura uniforme y resistencia mecánica adecuada para la manipulación.
La atomización se utiliza actualmente de forma generalizada para transformar la suspen-
sión en una alimentación granulada controlada para el prensado en seco. La atomización es
un proceso de tres fases que requiere el secado de las gotas y la formación de los gránulos.
El proceso empieza con la pulverización de la suspensión alimentada en forma de una nube
de gotitas. Una corriente de gas caliente suspende las gotitas, evapora el agua y deja atrás
los aglomerados de partículas sólidas, aditivos y humedad con una distribución de tama-
ño parecida a la de las gotitas. Los aglomerados secos separados del aire de secado se reco-
gen como material granulado de alimentación para la operación de prensado. Los gránulos
que se producen suelen tener una forma hueca como se puede observar en la Figura 8.

Figura 8. Grá~zuloscon una cavidad profunda (grá~zuloshuecos) fortnados por atonzizaciólz.

El presente trabajo no entra en los detalles de la maquinaria de atomización y las

opciones correspondientes. Para la producción de baldosas cerámicas, donde se necesitan
grandes cantidades de material, la operación se suele realizar en unas instalaciones de
tipo fuente de flujo mixto con boquillas múltiples. Se requiere el control del contenido en
sólidos de la suspensión, densidad (la suspensión puede contener burbujas de aire atra-
padas), propiedades de flujo, geometría estable de la boquilla, temperatura y humedad
del aire de entrada, y condiciones de flujo dentro del atomizador para minimizar las
variaciones en el producto granulado con el tiempo. Los parámetros de control de la sus-
pensión incluyen la densidad aparente a granel, contenido en sólidos y propiedades de
flujo. Los parámetros funcionales más importantes para controlar el contenido de hume-
dad de los gránulos son una temperatura constante del aire de secado y de una velocidad
de alimentación uniforme de la suspensión.
Con - 33
 En un estudio reciente, Walker l8]
estableció la dependencia de las carac-
Hueco
terísticas de los gránulos de las propie- -
U)

dades de flujo de la suspensión medi- C

3
.F
das hasta gradientes de velocidad muy
altos de S-' que se producen duran-
-
V)

u
a>

te la formación de las gotitas. El tama- .-mm

ño medio del gránulo se correlacionó -
directamente con la viscosidad medida
S6lido
al alto gradiente de velocidad. La den-
sidad del gránulo (densidad de empa-
quetamiento de las partículas prima- 10 1 o2 1o3 1 o4 I o5
Punto de fluencia de la suspensión (mPa)
rias en la gotita seca) se correlacionó de
forma inversa con el esfuerzo mínimo Figura 9. La forma de los gránulos atomizados
de fluencia de la suspensión medida a depende del contenido en sólidos y del esfuerzo
un gradiente de velocidad cero. El mínimo defluencia de la suspensión.
esfuerzo mínimo de fluencia está con-
trolado por el contenido en sólidos y la Gotita de suspensión
desfloculada.
concentración del desfloculante. Gotita de suspensión
floculada.

La forma del gránulo también

dependía directamente de las propie- La gotita contrae y se
produce una costra riglda
dades de la suspensión. Los gránulos
con una gran cavidad se generaron con
las suspensiones de atomización a la La costra aumenta de espesor,
máxima desfloculación con un esfuer- dejando un hueco interior.

zo mínimo de fluencia bajo, como se

1
Las partlculasson inmóviles
puede observar en la Figura 9. Se gene-
raron gránulos "sólidos" que contenían Se hunde la superficie.
únicamente pequeños poros uniformes
en toda su estructura con la atomiza-
ción de una suspensión con una menor Figura 10 Modelo de partículas para la formación de gránulos
cantidad de desfloculante que tenía un "sólidos" y "huecos " cuando las gotitas se secan.
esfuerzo mínimo de fluencia superior.
Estas observaciones se explican mediante el modelo de formación de gránulo presentado
en la Figura 10. Las pequeñas fuerzas de floculación entre las partículas en la gotita limi-
tan la movilidad de las partículas y pueden permitir la formación relativamente rápida de
una red de partículas conectadas que resista las fuerzas capilares que dan lugar a la for-
mación de la cavidad. Se observó que el empaquetamiento de las partículas en los gránu-
los sólidos era algo más bajo de lo esperado para la menor concentración de desfloculan-
te. Sin embargo, para los diferentes gránulos, las densidades aparentes de llenado después
de verter los gránulos en un cilindro graduado eran casi idénticas, ya que los gránulos con
una densidad de empaquetamiento superior de partículas primarias eran huecos.

El llenado del molde es la fase más importante del prensado l91. Un flujo uniforme del
material granulado de alimentación es absolutamente esencial para la producción de pie-
zas conformadas con una densidad de compactación uniforme. La fluidez depende direc-
tamente de las características de la alimentación granulada indicadas en la tabla 5, e influ-
ye de manera importante en el comportamiento del llenado del molde.

[8] W A L K E RW.J.;
, PhD Thesis, NY College o f Ceramics, Alfred University, Alfred, NY U S A .
J.L.; BLASCO,A.; ENRIQUE,
[9]AMOROS, J.E.; A N D NEGRE,F.: Caracteristicas de polvos cerárnicos para preizsado. Bol. Soc. Esp.

Con - 34
 Tabla 5. Parámetros que influyen en el flujo másico de los gránulos.

Característica Aspecto deseado

Forma de gránulo Esférica
Densidad de gránulo Alta
Tamaño medio de gránulo Grande
Intervalo de tamaños de gránulo Eliminación de finos < 74 pm; controlado
Distribución de tamaño de gránulo Tipo de empaquetamiento
Superficie del gránulo Lisa
Fuerzas intergranulares No adherentes

Las fuerzas Van der Waals y la adherencia generada por la humedad superficial pue-
den causar la adherencia de los gránulos. El peso del gránulo contrarresta este efecto, ya
que puede causar su flujo. En el flujo dinámico muchos gránulos ruedan, dando vueltas.
Los gránulos grandes, esféricos y densos con superficies lisas no adherentes tendrán una
mayor fluidez. Cuando se considera la masa/ tiempo del flujo, es aconsejable tener una
distribución de tamaño de gránulo con un intervalo de tamaño bastante amplio, superior
a aproximadamente 74-125 pm, con un empaquetamiento relativamente eficaz. También
se debe mantener la humedad dentro de unos límites estrechos.
Es deseable tener una alta densidad del material granulado en el molde (densidad de lle-
nado) para el prensado. Normalmente se observa que una densidad de llenado más alta está
correlacionada con un caudal másico más alto y un ángulo de reposo más pequeño. Aunque
se podría anticipar que un porcentaje pequeño de gránulos finos < 74 pm aumentara la efi-
cacia del empaquetamiento, las fuerzas de atracción retrasan el flujo de los gránulos peque-
ños de baja masa y reducen la densidad de llenado y la velocidad de flujo, incluso cuando se
encuentran presentes solo en un bajo porcentaje. Estos gránulos finos deben ser eliminados
mediante el tamizado. La distribución de tamaños de poro en el molde llenado será bimodal
con poros más pequeños dentro de los gránulos y poros mayores entre los gránulos. Cuando
los gránulos mismos contienen un poro relativamente grande, la distribución de tamaños de
poro será trimodal. Es importante observar que una densidad de llenado más alta indica un
empaquetamiento más eficaz y un tamaño de poro intersticial medio más pequeño.
La alimentación de los gránulos dentro del molde debe estar bien controlada para pro-
ducir una baldosa con una densidad de prensado uniforme. El prensado debe empezar
con el llenado uniforme del alvéolo del molde. El llenado uniforme depende de la geo-
metría del sistema de alimentación y de la fluidez de los gránulos. Se requiere el control
de la variación de las características de los gránulos indicadas en la tabla 5 para mantener
la fluidez. Un problema común es la densidad de llenado más baja cerca de los borde y
esquinas del molde. Este problema se reduce mediante el control de la velocidad del carro
de llenado y el espaciado y el ángulo de los elementos que dirigen el flujo de los gránulos
dentro del alvéolo del molde. La uniformidad del llenado del granulado en el molde es un
problema de mayor importancia cuando se trata del prensado de piezas de formatos más
grandes. No se puede exagerar la importancia de la obtención de una tamaño de poro uni-
forme en todo el lecho del granulado, que incluye también los bordes y las esquinas.

PRENSADO

El proceso de prensado también debe estar controlado muy de cerca. Una alta densi-
dad de prensado es esencial para obtener una mayor resistencia mecánica a la salida de
la prensa y una menor contracción de cocción. La uniformidad de la densidad es necesa-
ria para minimizar la distorsión de la forma (descuadres) en la cocción. Se requiere una
densidad de prensado reproducible y una baja contracción de cocción para mantener una
Con - 35
variación pequeña en las dimensiones en cocido especialmente para los formatos más
grandes. El producto prensado debe ser libre de defectos superficiales y de borde y de
laminaciones internas. Los defectos presentes en la pieza compactada se eliminan de
forma incompleta durante la cocción.
El aumento de la densidad en el prensado del material granulado se desarrolla en tres
fases, como se muestra en la Figura 11 151:
Presión del Punzón (psi)

60 Fase I *- Fase 11 - Fase 111

+Densidad del Gránulo

-
-
- -
*
- Densidad
Vibrada
- -
- P
~ 9 2 %
P
y 33 % -

Presión del Punzón (mPa)

Figura 11 Diagrama de compactación general para los gránulos de polvo con puntos defluencia diferentes (Py).

En la Fase 1 se puede producir un pequeño incremento de la densidad aparente del

lecho granulado del molde debido a una ligera reordenación y deslizamiento de los grá-
nulos con el primer aumento de la presión aplicada. Este aumento de la densidad de unos
pocos puntos porcentuales para el material de alimentación de flujo libre es casi cero
cuando el llenado del molde es asistido por vibración mecánica.
La Fase 11 comienza cuando la presión en los puntos de contacto entre los gránulos es
suficiente para provocar el deslizamiento de las partículas dentro de los gránulos y la defor-
mación de los gránulos dentro de los intersticios vecinos, con la reducción del volumen de
los poros intersticiales más grandes. El punto de inflexión de la pendiente en el diagrama de
la densidad contra la presión aplicada puede ser considerado como la presión de fluencia
aparente (Py) de los gránulos. Hay que señalar que la densidad de los gránulos compacta-
dos a una presión determinada en la Fase 11es más baja cuando los gránulos tienen un valor
de Py más grande. Como se puede observar en la tabla 6, el punto de fluencia aparente varía
de forma inversa con la humedad de los gránulos hasta aproximadamente el 8% en peso en
las composiciones habituales de baldosas. La alimentación del granulado con una humedad
más baja será más resistente a la deformación. Los gránulos con un contenido relativamen-
te bajo de arcilla serán menos plásticos y pueden tener un valor mínimo de Py más alto. Se
ha demostrado que el valor de la humedad para la densidad máxima disminuye con la
reducción del contenido de arcilla L91. En la operación de prensado de las piezas cerámicas,
la presión de prensado suele ser inferior a 60 MPa. Esta presión es insuficiente para produ-
cir una estructura de poros equivalente cuando el valor de Py de los gránulos varía de forma
significativa. Se requiere un granulado que llene el molde de manera uniforme y deforma
fácilmente para obtener una pieza compactada con una microestructura uniforme.

[5] REED,J. S.: Principles of Ceramics Processing. YdEdition. J. Wiley & Sons, Chichester, UK, 1995.
[9] AMOROS, J.L.; BLASCO, A.; ENRIQUE, J.E.; AND NEGRE, F.: Cara~feristicasde polvos cerámicas para prensado. Bol. Soc. Esp.

Con - 36
 Tabla 6. Dependencia del punto de fluencia avarente del granulado alimentado
(1: [m) de 1 .dad pa pasta ti ! baldo?
-
Humedad (O/O en peso) PY

La Fase 111empieza cuando el tamaño de poro en la pieza compactada se hace bastante

estrecho y su densidad supera la de los gránulos alimentados. La compresión elástica de
los gránulos empieza en la Fase 11 y aumenta rápidamente en la Fase 111. La expansión
diferencial (recuperación elástica) con la extracción de la pieza compactada puede dar
lugar al agrietamiento o laminación cuando el esfuerzo local supera la resistencia mecá-
nica en esta zona. A continuación se comentan los factores que producen una resistencia
mecánica reducida. Una recuperación elástica aparente más grande dará lugar a un
esfuerzo mayor en la pieza parcialmente extraída. La recuperación elástica será más alta
para una presión de prensado más alta y cuando se utilizan gránulos con una humedad
más baja. Una pasta con más partículas de tipo laminar normalmente presentará una
recuperación elástica más grande y una recuperación axial relativamente mayor (com-
portamiento anisotrópico). Las pastas con un alto contenido de arcilla de tamaño submi-
crón presentan una permeabilidad al aire relativamente baja y cuando se someten al pren-
sado rápido, el aire comprimido dentro de los poros puede contribuir a una mayor recu-
peración elástica. Los gradientes de presión también pueden provocar una recuperación
elástica diferencial entre las zonas de la misma pieza.
Presión del Punzón (mPa)

100: , 2I0 I
40
1 1
60
I l
8O

1 1
Humedad Relativa 92 %

'
u Alúmina Técnica

O Densidad del Gránulo de Alúmina

30
Densidad de Llenado de Baldosa
tJ Compactaci6n
para Alúmina

-
Denslday de Llenado g Alúmina I I I I I L
O 4000 8000 12000
Presión del Punzón (rnPa)

Figure 12 Densificación con la presión (escala lineal) para polvos de prensado de baldosas cerámicas y alúmina.

Hay que observar en la Figura 12 que la densidad de llenado y la densidad de pren-

sado para la pasta cerámica son posiblemente un 40% superiores a los valores de la pasta
de alúmina técnica. Estas diferencias son la consecuencia de la distribución granulomé-
trica AFDZ de empaquetamiento íntimo y un intervalo más amplio de tamaños de partí-
cula en la pasta de la baldosa cerámica. Los gránulos de la pasta cerámica tienen una
porosidad relativamente más baja y los gránulos compactados tienen una porosidad
Con - 37
mucho más baja. Para la densidad de prensado de 2.0 g/cm3 la porosidad es de 23%. La
alta densidad indica una contracción lineal relativamente baja en la cocción.
Las dos pastas presentadas en la Figura 12 muestran un buen comportamiento en el
prensado y la razón de compactación es aproximadamente 2.0 para cada una. La razón de
compactación indica la longitud de la carrera del punzón y la cantidad relativa de aire com-
primido que debe ser evacuada durante el prensado. En la primera parte de la Fase 11, la
permeabilidad al aire depende de las dimensiones de los intersticios entre los gránulos, que
dependen del tamaño y empaquetamiento de los gránulos. Más adelante en la Fase 11, la
permeabilidad al aire depende del tamaño de los poros más pequeños en el polvo com-
pactado, controlados especialmente por la cantidad de particulas arcillosas finas. La per-
meabilidad al aire es mayor cuando se utiliza un contenido de arcilla relativamente bajo.
Para el prensado unidireccional cerca del final de la Fase 11, la fuerza se trasmite a lo largo
de los caminos de contactos entre los gránulos más grandes, como se puede observar en la
Figura 13. Este mecanismo de transmisión de presión ayuda en la transmisión de la fuerza
en el seno de la pieza compactada, necesaria para producir una densidad más uniforme.

Figura 13 La modelización de la transmisión de presión mediante la simulación por ordenador

indica que algunos gránulos experimentan u n esfuerzo superior que otros, indicado por el grosor de
la línea. (Tomado de A. Dresclzer y G. de Josselin de Jong, J. Mech. Phys. Solids, 20 337-351, 1972.

La resistencia mecánica de la pieza prensada depende especialmente de la adherencia

entre las partículas arcillosas y la ausencia de defectos. Una relación general de la resis-
tencia mecánica es 15, lo]:
función (node contactos entre partículas) (fuerza de adherencia del contacto)
Resist. mecánica = (5)
función (tamaño del defecto)

[5]REED,J.S.: Principies of Ceramics Processing. 2" Edición. J. W i l e y & Sons, Chichester, UK, 1995.
[lo] AMOROS, J.L.; FELIU,C.; G I N E SG.;
, AND AGRAMUNT, J.V.: Mechanical Sfrength and Microstrucfure of Green Ceramic Bodies.
Ceramica Acta. ( 6 ) 5-19, 1996.

Con - 38
 La fuerza de adherencia y el número de contactos entre partículas dependen directa-
mente del tipo y contenido de la arcilla fina, humedad, y densidad de prensado. Una pre-
sión de prensado superior suele aumentar la densidad y la adherencia de las partículas.
El tamaño del defecto que limita la resistencia mecánica en la pieza prensada correspon-
de al tamaño de los defectos que existen entre los gránulos grandes. La pieza prensada
con gránulos que no deforman fácilmente durante el prensado tendrá un tamaño de
defecto grande y una resistencia mecánica reducida. Cuando se realiza el prensado de
gránulos bien preparados, se observa que los gránulos pequeños deforman y se unen
completamente dentro de la pieza compactada pero los gránulos grandes siguen relati-
vamente sin deformar. El esfuerzo en los contactos entre los gránulos grandes es menor
(véase la Figura 14) y el intersticio donde tres grandes gránulos se juntan permanece
como un defecto de poro relativamente grande dentro de la pieza compactada.

Figura 14 Esfuerzos de contacto calculados entre gránulos elásticos de tarnalzo diferente (d en rnicras).
- I*-
=
%m' ' ;,.S -

L
Figura 15. Mic1,qfi7tngl~!ficide barrido rlt~ctrónicoque muestra u n deficto triangular
(intersticio) entre gránulos grandes después de la densificación en la cocciólz.

El tamaño de los intersticios triangulares grandes en la intersección de dos o más grá-

nulos grandes con un enlace débil, que permanece después del prensado, es una función del
tamaño de gránulo máximo del material alimentado y de la p ~ s i ó nde prensado. El tama-
Con - 39
ño de gránulo máximo debe ser limitado para conseguir una alta resistencia mecánica en la
baldosa. Una presión de prensado más alta puede producir una mayor resistencia mecáni-
ca cuando la presión de prensado no supera la que genera las exfoliaciones. Gránulos extre-
madamente grandes en el atomizado suelen tener una forma irregular y densidad variable.
El granulado alimentado debe ser tamizado para mantener el tamaño máximo del gránulo
a un valor de aproximadamente 500 pm. También la distribución de tamaños del 50% de los
gránulos de mayor tamaño debe ser controlada. La solución para mantener una densidad y
resistencia mecánica de la pieza compactada sin laminaciones pasa por tener un buen con-
trol de la alimentación del granulado. Las grietas superficiales y el desconchado en los bor-
des también reducen la resistencia mecánica de la pieza compactada.
Una región en la baldosa con una densidad de prensado reducida probablemente ten-
drá una resistencia mecánica reducida y presentará una mayor contracción en la cocción
con la consiguiente distorsión de forma. La uniformidad de la densidad y resistencia
mecánica, depende de un llenado, empaquetamiento, deformación y unión uniforme de
los gránulos. La fricción de la pared del molde no uniforme puede dar lugar a diferencias
de densidad en la pieza. La mayor fricción cerca de las esquinas puede retrasar el llena-
do, reducir la fuerza de prensado, y producir una porosidad algo mayor en la zona de la
esquina. La presión a lo largo de la superficie de prensado será más baja cerca del centro
que cerca del borde. Los moldes tienen que estar bien pulidos para minimizar la fricción.

DIRECCIONES PARA LA MEJORA DEL PROCESO

La fabricación de baldosa cerámicas ha mejorado de forma significativa durante la

última década y se ha mejorado enormemente el control y la comprensión de las fases del
proceso. Las direcciones para mejoras se centran en cuatro áreas:
1. Mejoras en el control del proceso. El control dimensional, que se hace más exi-
gente para las piezas de formato grande, requiere una uniformidad mejorada de la den-
sidad aparente en crudo. El control de hasta < I 0.02 g/cm3es actualmente un requisi-
to para las piezas vitrificadas [21. El flujo de los gránulos para el llenado del molde y la
deformación de los gránulos para la compactación son sensibles a la humedad. El con-
trol continuo de la humedad de los gránulos alimentados dentro de límites muy estre-
chos es muy importante.
2. Mejora del granulado preparado con el proceso de preparación por vía seca. El pro-
ceso de preparación por vía seca permite costes de funcionamiento y producción más
bajos. Sin embargo, la calidad del granulado alimentado y la microestructura de la pieza
cocida resultan ser adecuadas solamente para los productos de menor calidad 12'. El mejor
control de las materias primas utilizadas y mejoras en la ingeniería de las instalaciones de
procesado para la granulación podrían permitir la preparación de un material de alimen-
tación de prensado mejorado.
3. Mejora de las características de los gránulos atomizados. La dependencia de las
características del material granulado alimentado de la suspensión y de los parámetros de
atomización ahora se entiende mucho mejor en términos científicos. Este conocimiento
debería convertirse pronto en la práctica ingenieril.
4. Aditivos para mejorar el comportamiento del proceso y / o reducir la sensibilidad
del proceso. Se suelen utilizar aditivos en una cantidad de 0.1 - 5% para mejorar el com-
portamiento en el prensado y la resistencia en crudo de las cerámicas no arcillosas. Una
pequeña cantidad de un aditivo inorgánico como el talco, que tiene superficies muy lisas
y es hidrófobo, podría posiblemente mejorar tanto la fluidez de los gránulos como su

[2] NEGRE,F., AND SANCHEZ, E. Advances in Spray-Dried Powder Processing for Tile Manufacture. pp. 169-181 in Science of
Whitewares. Edited by V. Henkes, G Onoda, and W. Carty. The American Ceramic Society, Westerville, OH USA. 1996.

Con - 40
compactación. El talco en una forma coloidal con una forma de partícula laminar sería el
más efectivo. El coste relativamente alto de un aditivo orgánico, y el tiempo muy corto
para su combustión en la cocción de la baldosa, limita en gran medida la posible selec-
ción y proporción del aditivo orgánico de proceso para mejorar el prensado y / o resisten-
cia mecánica de la pieza compactada. Los ligantes vinílicos con un eje -C-C-C y los ligan-
tes celulósicos se caracterizan por una combustión lenta. Un ligante como el óxido de
polietileno que se quema rápidamente en el aire mediante la "aperturaffdel enlace C-O-
C podría ser un candidato potencial de ligante. Los lubrificantes orgánicos como el este-
arato son efectivos en el prensado de cerámicas de alúmina cuando se incorporan en una
cantidad de < 0.1%. Estos pueden incorporarse a la suspensión o mezclarse con los grá-
nulos para formar una capa delgada sobre el gránulo. Sin ligante, el lubrificante podría
reducir la resistencia mecánica en crudo de la pieza compactada de arcilla.

Para concluir, la competencia entre los productos proporciona una fuerza impulsora
para la mejora continua de la calidad de la baldosa cerámica. La calidad final de la bal-
dosa depende en gran medida del procesado previo a la cocción. Las mejoras necesarias
en el proceso pueden beneficiarse de una comprensión más cientifica de las fases del pro-
ceso y de controles mejorados del proceso. Es probable que sigan apareciendo mejoras en
la fabricación de baldosas.

Con - 41