METANOL VERDE

Descripción y análisis del proceso de producción

1. Propiedades del producto y usos
2. Materia primas, utilities y consumos unitarios típicos
3. Descripción de proceso describiendo los equipos principales y su modo de
funcionamiento
4. Perspectivas, proyecciones de consumo y tendencias en distintos sectores y
mercados
Bibliografía sugerida
1. KIRK-OTHMER encyclopedia of chemical technology. Wiley interscience
2. McKETTA, J. encyclopedia of chemical processing and design. Crc press
3. ULLMANN´S encyclopedia of industrial chemistry
4. Reportes de IEA, IRENA, DOE, Hydrogen Europe, IATA, ALTA, Ammonia.
Energy, the methanol institute, etc.
 1. Propiedades del producto y usos
¿QUÉ ES EL METANOL VERDE?

Se denomina metanol verde a aquel metanol que se produce de forma renovable y sin
generar emisiones contaminantes, siendo una de sus variantes generada a partir de
hidrógeno verde. Este compuesto químico puede utilizarse como combustible líquido bajo
en carbono y plantea una alternativa prometedora al combustible fósil en áreas con un gran
desafío de descarbonización como el transporte marítimo.
El metanol (CH₃OH), también conocido como alcohol metílico, es un compuesto químico
muy demandado dada su multitud de aplicaciones industriales: como disolvente,
anticongelante, en materiales de construcción y en la producción de combustibles
sintéticos, entre otras. Gracias a su presentación en forma de líquido ligero a temperatura
ambiente resulta sencillo de transportar y almacenar. Hasta hoy, la inmensa mayoría del
metanol que se produce se genera a partir de gas natural, lo que lo vincula directamente con
las emisiones de gases de efecto invernadero. La llegada del metanol verde, proveniente
de fuentes de energía limpias, pretende dar un fuerte impulso a este compuesto
convirtiéndolo en una alternativa a los combustibles fósiles muy prometedora a la hora de
reducir la huella de carbono de industrias fuertemente emisoras como el transporte
marítimo.
METANOL GRIS, AZUL Y VERDE

Al igual que otros compuestos o materiales, el metanol se clasifica hoy en día en base
al grado de sostenibilidad de su proceso de producción, convirtiéndolo en una materia
prima más o menos respetuosa con el medio ambiente, y por tanto más o menos útil para
contribuir a la descarbonización. Así, debemos distinguir claramente el metanol verde del
metanol azul o el gris.

METANOL GRIS

Se obtiene por reacción de síntesis a partir del metano presente en el gas natural (o en
algunos casos, como en China, proveniente todavía del carbón). No es por tanto una energía
renovable o limpia.

METANOL AZUL

También se obtiene por síntesis derivado del gas natural, pero incluye como parte del
proceso la captura y almacenamiento del carbono generado durante su producción,
convirtiéndolo en un producto menos contaminante.

METANOL VERDE
Se produce utilizando solo fuentes de energía renovables en el proceso y asegurándose de
que no se emiten gases nocivos a la atmósfera. Así, el metanol verde es sinónimo de
metanol renovable y limpio.

 Biometanol: se produce a partir de la gasificación (Combustión a una temperatura

de entre 700 y 1.500 ºC) de fuentes sostenibles de biomasa, como restos ganaderos,
agrícolas y forestales y residuos urbanos.

 e-metanol: se produce a partir de hidrógeno producido con electricidad renovable

(lo que llamamos hidrógeno verde) y de dióxido de carbono capturado.

Usos del metanol

Los antiguos egipcios ya lo utilizaban, junto a otras sustancias, para el embalsamamiento de

los faraones. Hoy el metanol es un producto químico muy versátil con multitud de
aplicaciones en nuestra vida diaria: se usa como anticongelante, disolvente, resina, en
plásticos, pinturas, materiales de construcción, hasta en cosméticos, textiles y en la
producción de combustibles sintéticos. Alimenta coches y camiones, embarcaciones
marinas, calderas y hornos...

El metanol verde es un producto indispensable para descarbonizar dos sectores que se

encuentran con problemas para reducir las emisiones de su actividad: la industria química y
el transporte.
El metanol es fundamental para la fábrica del plástico. Su obtención, a través de e-metanol
verde, permitiría a las industrias dependientes de este elemento ayudar con su necesidad de
descarbonización.

El e-metanol verde también se está explorando como combustible de buques de carga,

donde ya están encargando barcos con este sistema de alimentación.

2. Materia primas, utilities y consumos unitarios típicos

MATERIA PRIMAS

Hasta ahora el metanol convencional se obtiene sobre todo de gas de síntesis,

procedente de gas natural, es decir a partir de un combustible fósil, los grandes enemigos
para llegar a una economía libre de emisiones. Según Irena, la producción casi se ha
duplicado en la última década a nivel mundial, llegando a cien millones de toneladas
anuales, que podrían aumentar a 500 millones en 2050. Sin embargo, la apuesta es generar
metanol a partir de fuentes renovables, algo actualmente anecdótico pues menos de
200.000 toneladas anuales se obtienen por rutas verdes. Aunque la tecnología ya está
desarrollada, requiere un elevado coste y todavía no es competitiva frente al metanol
convencional, otros biocombustibles y la electricidad, como advierte el informe de Irena.
No obstante, diversas empresas ya están desarrollando con éxito proyectos piloto de
metanol renovable demostrando que los procesos funcionan, aunque hace falta un fuerte
impulso para su escalada comercial. «Con las políticas adecuadas, el metanol renovable
podría ser competitivo en costes para 2050, o antes», estima Irena.
El metanol renovable se puede obtener por dos caminos.
Capturando CO2 del aire o de una central de biomasa (residuos agrícolas, forestales, sólidos
urbanos, aguas residuales...) y combinándolo con hidrógeno verde. Este se obtiene a través
de un proceso denominado electrólisis del agua: mediante una corriente eléctrica se rompe
la molécula H2O y se separa el oxígeno del hidrógeno. Es totalmente sostenible y no
contaminante, es decir con cero emisiones, si esa electricidad proviene de fuentes
renovables (eólica y fotovoltaica). Así se consigue Biometanol verde.
Otra ruta es lograr un metanol bajo en carbono. Se trata de capturar el CO 2 de origen fósil
(de cementeras, acereras, plantas de ciclo combinado...) y combinarlo también con
hidrógeno verde.
UTILITIES Y CONSUMOS UNITARIOS TÍPICOS

Desde luego, son tecnologías muy innovadoras, pero también muy, muy caras. La
inversión en una planta de captura de CO2 e hidrógeno verde es casi un 50% mayor
que la de una planta con un proceso convencional y tiene un consumo de electricidad 80
veces superior porque se necesita mucha energía para fabricar hidrógeno verde por
electrolisis.
Además, esta tecnología todavía no alcanza la producción convencional. Una planta
estándar de metanol de origen fósil genera 1,2 millones de toneladas al año. Se necesitarían
muchos electrolizadores para crear hidrógeno verde y conseguir la misma producción de
metanol renovable. La planta de Islandia que fue la pionera en 2012 en fabricar este
combustible obtiene 4.000 toneladas al año.
Los proyectos piloto más avanzados de metanol bajo en emisiones pueden fabricar una
tonelada al día.
3. Descripción de proceso describiendo los equipos principales y su modo de
funcionamiento
El ultimo informe del grupo intergubernamental de expertos sobre el cambio climático fue
categórico. Las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) atribuibles al ser humano
son responsables de un calentamiento de aproximadamente 1,1 °C en los últimos 150 años
y se prevé que esta cifra aumente a los 1.5°C en los próximos 20 años. De la misma forma,
el informe indica que a menos que las emisiones de GEI se reduzcan de manera inmediata,
rápida y a gran escala, limitar el calentamiento a cerca de 1,5°C o incluso a 2°C será un
objetivo inalcanzable. Los efectos adversos del calentamiento global son amplios y se
manifiestan en aumentos de sequias, nivel del mar, inundaciones, olas de calor,
derretimiento de hielos, entre muchos otros.

Fuente:

En este proceso el hidrógeno verde se genera a través de electrólisis, el cual utiliza la

corriente eléctrica para separar el hidrógeno del oxígeno que hay en el agua. Cuando esa
electricidad se obtiene de fuentes renovables, como un parque eólico o fotovoltaico,
produciremos energía sin emitir dióxido de carbono a la atmósfera. Si el hidrógeno
procedente de esas fuentes renovables se sintetiza junto al dióxido de carbono capturado, se
logra destilar metanol renovable o e-metanol.

El Hidrogeno es el elemento químico mas liviano de la tabla periódica y el mas abundante

en el universo. Sin embargo, y precisamente debido a su ligereza, casi no se encuentra
presente en la atmosfera porque la gravedad de la tierra resulta insuficiente para evitar su
escape al espacio. Como contrapartida, si se encuentra disponible de manera casi ilimitada
en compuestos químicos como el agua (junto con oxigeno) y los hidrocarburos (junto con el
carbono).
El hidrogeno también puede producirse a partir de la electrolisis del agua. Si esta es
realizada a partir de ERNC, el proceso productivo es libre de emisiones contaminantes y,
por tanto, el elemento resultante es hidrogeno verde. Si bien este hidrogeno puede ser
utilizado directamente en los mismos usos actuales, su mercado potencial se centra en su
uso como portador de energía limpia.
Desde el punto de vista energético y medioambiental, el HV constituye una solución que
permite que aplicaciones no conectadas a la red eléctrica utilicen energía limpia.
La producción de HV se hace a partir del proceso de electrolisis del agua, proceso que
consiste en hacer circular una corriente continua para separar sus moléculas en hidrogeno y
oxígeno. Este proceso ocurre de manera controlada dentro de un dispositivo conocido como
electrolizador.
 Fuente: Departamento de Energía de EE. UU. y Wood Mackenzie.

Un electrolizador es un dispositivo capaz de separar las moléculas de agua en los átomos de

oxígeno e hidrógeno que las componen. Los enlaces entre los dos elementos son muy
estables y es necesario aportar energía eléctrica para que esta división se produzca en un
proceso denominado electrólisis.
Un electrolizador consiste en un apilamiento de electrodos conductores separados por una
membrana a los cuales se aplica un voltaje y una intensidad elevados. Esto provoca una
corriente eléctrica en el agua que hace que se descomponga en sus componentes: hidrógeno
y oxígeno.
El ánodo es el terminal del electrolizador al cual se conecta el terminal positivo de la
batería o fuente de poder en corriente continua, mientras que el cátodo es el terminal del
electrolizador al que se conecta el terminal negativo. Luego, para producir la electrolisis, el
ánodo y el cátodo son sumergidos en una solución o electrolito, en la que se aplica una
tensión en corriente continua, produciéndose una reacción electroquímica en la superficie
de los electrodos. Como resultado de esta reacción, se obtiene hidrogeno en el cátodo y
oxigeno en ele ánodo, de acuerdo con la siguiente ecuación de reacción general:
1
H 2 O→ H 2+ O 2
2
La electrólisis del agua consiste en la ruptura de la molécula del agua, a través de una
corriente eléctrica, para obtener hidrógeno y oxígeno. La celda unidad básica está
compuesta por un ánodo, un cátodo, un separador o diafragma, una fuente de alimentación
eléctrica, y un electrolito.
Los iones proporcionados por el electrolito se dirigen al electrodo con carga opuesta,
atravesando un separador o diafragma. Dicho separador evita el contacto entre el ánodo y el
cátodo para que no haya mezclas de H2 y O2 inflamables. El electrolito puede ser ácido o
alcalino, variando de este modo las semi-reacciones que ocurren en el ánodo y cátodo.

Esquema de sistema de electrólisis

La electrolisis del agua puede ser realizada mediante diversas tecnologías, siendo las
principales la electrolisis alcalina, la electrolisis de membrana de intercambio de protones
(PEM) y la electrolisis de óxido sólido.
Electrolisis alcalina

Celda de electrolisis alcalina

La electrólisis alcalina del agua es la tecnología más madura. En estos electrolizadores, el
electrolito es una disolución de KOH (20-35%) o NaOH (15-20%) que permite que los
iones OH - sean los encargados del transporte iónico.
−¿
−¿ → H 2(g) +2OH (ac) ¿¿
cátodo : 2 H 2 O(L)+ 2e

−¿ 1 −¿¿
Ánodo:2 OH (ac ) → O2 ( g) + H 2 O (L ) +2 e ¿
2
Los electrodos están sumergidos en el electrolito líquido y, las cámaras anódica y catódica
están separadas por un diafragma poroso que impide la mezcla de los gases.
El rango de temperatura al cual operan es de 50-100 °C. Al ser la tecnología más
desarrollada, son los equipos más duraderos y de menor coste. Es por ello, que es la
tecnología más empleada en la industria, disponiendo ya de productos a escala MW.
La electrolisis alcalina es la tecnología más desarrollada de las tres y es la que predomina
en las plantas de electrólisis de gran escala. Entre las ventajas de esta tecnología destacan
su menor costo relativo, porque su ánodo y cátodo utilizan elementos químicos “no nobles”
como catalizadores, además de la prolongada vida útil de la celda, la cual se estima en torno
a 90 mil horas. Sin embargo, la electrolisis alcalina requiere de una fuente de energía
constante e ininterrumpida, por lo que son poco compatibles con generación a partir de
ERNC sin respaldo.
Electrólisis de membrana de intercambio de protones (electrólisis PEM)

Esquema celda PEM

La electrólisis PEM es una tecnología más nueva que la electrólisis alcalina, por ello es una
tecnología menos desarrollada pero muy prometedora. Estos electrolizadores son más
adecuados para producciones pequeñas, mientras los alcalinos son mejores para grandes
plantas conectadas a la red eléctrica, aunque en los últimos años se han desarrollado
electrolizadores PEM de elevada potencia (del orden de MW). Consta de una membrana de
intercambio de protones que transporta iones H + y separa las cámaras anódicas y
catódicas.
+¿ 1 −¿ ¿
Ánodo: H 2 O(L) → H(ac ) + O2 (g )+ 2 e ¿
2
+¿ −¿→ H 2( g) ¿
cátodo : H (ac) +2 e ¿

Es decir, dicha membrana funciona como un electrolito polimérico sólido. La membrana se

encuentra ensamblada con los electrodos para conformar la Membrane Electrode Assembly
(MEA), en el centro de celda. Los electrodos están formados por una capa catalítica con
metales preciosos. Después de la MEA se coloca una capa porosa denominada Gas
Diffusion Layer (GDL) que se encarga de canalizar el agua hacia los puntos de reacción y
extraer el gas generado. Por último, se encuentran las placas bipolares, que tiene la función
de llevar el agua a la celda y conducir los gases H2 y O2 mediante unos canales.
Al utilizar una membrana de intercambio de protones se evita utilizar un electrolito
corrosivo como ocurre en la alcalina. Además, permite trabajar a altas densidades de
corriente, mayores presiones y el hidrógeno producido es de alta pureza. Sin embargo,
debido a que los catalizadores utilizados son metales preciosos el coste de estos
electrolizadores es elevado.
La electrolisis PEM es comúnmente utilizada en aplicaciones de pequeña y mediana escala
y destaca por tener una densidad energética mayor a la electrólisis alcalina. Esta tecnología,
que utiliza una membrana de polímero delgada, pero robusta como electrolito para separar
electrodos, requiere de metales preciosos para que actúen como catalizadores, lo que se
refleja en un coste mayor al de la tecnología de electrolisis alcalina. Sin embargo, este
mayor costo se ve compensado por la producción de un hidrogeno de alta pureza y la
posibilidad de implementar un proceso productivo intermitente, lo que lo hace compatible
con el uso de ERNC.
Electrólisis de óxido sólido

Esquema celda de electrolizador de óxido sólido

La electrólisis de óxido sólido se realiza a alta temperatura (800-1000 °C) y es la tecnología
con menor grado de madurez de las existentes. El electrolito es un material cerámico que
permite la transferencia de iones de oxígeno (O 2-). El aporte de energía es mixto,
electricidad y calor. Es decir, una parte de la energía necesaria para el proceso se suministra
en forma de calor, que es más barata que la electricidad. Además, las altas temperaturas
aceleran la reacción química, reduciendo la pérdida de energía debido a la polarización del
electrodo, como consecuencia aumenta la eficiencia general del sistema. Un electrolizador
de alta temperatura alcanza rendimientos globales de hasta 92%, mientras que los
electrolizadores de baja temperatura pueden alcanzar una eficiencia máxima de 85%.
2−¿¿
−¿ → H 2(g) +O ¿
Cátodo : H 2 O(g )+ 2 e
1 −¿¿
2−¿ → O2( g) +2 e ¿
2
Ánodo:O
Además de tener una mayor eficiencia que los otros tipos de electrolizadores, se obtienen
otras ventajas como la salida a alta presión de los gases, electrolito sólido y menor
exigencia en la calidad del agua. Sin embargo, presenta ciertas desventajas. Al necesitar
temperaturas tan elevadas sus aplicaciones están limitadas, el coste del electrolizador es
elevado y tiene menor vida útil (degradación de materiales), debido a los ciclos térmicos
La electrolisis de oxido solido es una tecnología que actualmente se encuentra en etapa de
desarrollo y que es potencialmente mas eficiente que la electrolisis alcalina y PEM. Esta
tecnología utiliza material cerámico solido como electrolito y permite la electrolisis del
vapor a altas temperaturas, sin requerir el uso de metales preciosos. A pesar de lo anterior,
la electrolisis de estado solido tiene importantes inconvenientes, como el alto requerimiento
energético para alcanzar las temperaturas del vapor, la baja durabilidad de las cerámicas y
su carácter aun experimental.
 Comparativa de las tecnologías alcalina, PEM y óxido sólido

El HV, aunque se puede usar de manera directa, requiere condiciones de almacenamiento

que hacen difícil su transporte y distribución. En este marco, los desarrollos tecnológicos
han apuntado a su uso combinado con otros elementos.
¿Qué es la biomasa y como se obtiene?
La biomasa es una fuente de energía heterogénea ya que puede aparecer en diversas formas:
residuos agrícolas (rastrojos), forestales (limpieza de montes y cuencas de ríos),
agroalimentarios (residuos de la industria ganadera o aceite industrial) y la propia materia
orgánica que generamos los seres humanos en forma de basura.
Podemos clasificar la biomasa en tres grupos principales:

Biomasa natural: Es la que se produce en la naturaleza sin que para ello intervenga el ser
humano.

Biomasa residual: Se trata de los residuos orgánicos producidos a partir de la actividad del
hombre. Por ejemplo, los residuos sólidos urbanos (RSU) o los que proceden de las
actividades agrícolas, ganaderas o industriales. Esta, a su vez, puede clasificarse en húmeda
o seca.

Biomasa producida por cultivos energéticos: Se trata de aquellos cultivos cuyo fin es el
aprovechamiento energético y en los que se planta una especie concreta para maximizar la
producción de materia viva.
En la gasificación, un material orgánico sólido o líquido, como la biomasa, es convertido a
través de una oxidación parcial a un producto gaseoso denominado gas de síntesis, el cual
está compuesto de hidrógeno (H2) y monóxido de carbono (CO), y en menor cantidad por
CO2, agua, metano (CH4), hidrocarburos pesados (C2+) y nitrógeno (N2). Las reacciones
son llevadas a cabo a temperaturas comprendidas entre 500°C y 1400°C y a presiones que
van desde valores atmosféricos hasta presiones elevadas de 33bar. El agente oxidante
empleado puede ser aire, oxigeno (O2) puro, vapor o mezclas de éstos.
En un proceso de gasificación se distinguen cuatro procesos principales que pueden ocurrir
de manera paralela en diferentes zonas del gasificador y a una determinada temperatura: el
secado (T>150°C), 2) la pirolisis o devolatilización (150-700°C), 3) la oxidación (700-
1500°C) y 4) la reducción (800- 1100°C).
En el secado, la humedad del sólido combustible es removida mediante evaporación. En la
pirolisis ocurre una descomposición debido a que el vapor de agua, líquidos orgánicos y
gases no condensables se separan del carbón sólido presente en el combustible. En la
oxidación los constituyentes del combustible reaccionan de manera exotérmica con el O 2,
mientras que las reacciones en donde se reduce el gas combustible son endotérmicas.

El secado de la biomasa se produce en las zonas más frías del gasificador, y de manera
prácticamente instantánea. Mediante esta primera etapa el sustrato pierde el agua que aún
pudiese contener después de las etapas de pretratamiento de la biomasa, utilizando el calor
“residual” del resto de etapas del gasificador.
La siguiente etapa que experimenta la biomasa es la pirólisis. Supone la descomposición
térmica de la biomasa en presencia de un agente de oxidación que se encuentra en bajas
concentraciones. Los productos obtenidos se pueden diferenciar en base al estado de
agregación, presentándose compuestos gaseosos, líquidos y sólidos. La pirólisis, además,
está acompañada de reacciones de craqueo que también ayudan a la descomposición del
sustrato carbonoso. Durante esta etapa se inicia ya la formación de los compuestos que
componen el gas de síntesis (fracción gaseosa), sin embargo, las fracciones líquidas y
sólidas deben seguir reaccionando para producir más gas de síntesis.
El último proceso que experimenta la biomasa es la gasificación en sí misma. Mediante este
proceso se transformar las fracciones líquidas y sólidas de la etapa pirolítica en la mezcla
gaseosa denominada gas de síntesis, además de establecerse numerosas interacciones
químicas entre los productos de todas las etapas anteriores.
Pirolisis o devolatilización
En esta etapa, la cual empieza cerca de los 350°C y se acelera rápidamente al estar cerca
los 700°C, ocurren una serie de complejos procesos químicos y físicos. La composición de
los productos formados durante la devolatilización es función de la temperatura, presión y
composición del gas. El proceso de pirolisis puede ser representado por la reacción general:
Biomasa+Calor →Carbono+Gases +Vapores o liquidos
Los productos de la pirolisis se agrupan en:
1) Gases tales como H2, CO, CO2, H2O, CH4
2) Alquitranes: líquido viscoso y corrosivo compuesto de hidrocarburos pesados y
moléculas inorgánicas
3) Carbono en forma de sólidos residuales.
Oxidación
En gasificadores de calentamiento directo las reacciones de oxidación o combustión son las
que proveen el calor que requieren las reacciones endotérmicas. Las reacciones de
oxidación representan el proceso por medio del cual el O 2 suministrado al gasificador
reacciona con el combustible presente, lo cual resulta en la formación de CO 2 y H2O que
posteriormente se reducen en la zona de gasificación (C+O2= CO2+393,77kJ/ mol de
carbón). Igualmente tiene lugar la oxidación del H 2 para producir vapor (H2+½O2=
H2O+742kJ/mol de H2).
Gasificación
La gasificación involucra una serie de reacciones endotérmicas, estimuladas por el calor
producido en las reacciones de combustión, las cuales transforman la biomasa a un gas
combustible.
Tipos de gasificador

Esquema tipos de gasificadores. a: gasificador por flujo de arrastre, b: gasificador de

lecho fluidizado, c: gasificador de lecho fijo.
Gasificador por flujo de arrastre: La biomasa pulverizada se alimenta en la misma
dirección con el vapor y el oxidante, y se gasifica suspendido en una corriente de O 2 (o aire)
y vapor. Opera a presiones hasta de 35bar y a mayor temperatura que los demás
gasificadores. Comúnmente empleados para combustibles fósiles como carbón. Su uso en
la gasificación de biomasa es limitado pues requiere tamaños de partículas muy finos (80-
100µm). Producen un gas con cantidades despreciables de metano y poca formación de
alquitranes e hidrocarburos pesados.
Gasificador de lecho fluidizado: La biomasa es gasificada en un lecho de pequeñas
partículas fluidizadas por la acción del medio oxidante (aire/O 2/vapor). Por la intensa
mezcla gas-sólido que se presenta, las zonas de secado, pirólisis, oxidación y reducción no
se distinguen. Presentan una distribución de temperatura uniforme, mayor rendimiento que
los de lecho fijo, mejor transferencia de calor y masa, alto contenido energético del gas
producido y mayor conversión del carbono. Se destacan dos tipos: lecho fluidizado
circulante que opera a altas velocidades, (4-7m/s) y a temperaturas de 800-1000°C, y lecho
fluidizado burbujeante (BFB) que opera a 1-1,5m/s y 700-900°C.
Gasificador de lecho fijo: El medio de gasificación fluye a través de un lecho fijo de
partículas de combustible. Producen un gas de alto poder calorífico y elevado contenido de
alquitranes. Pueden ser de tres tipos: ascendente, descendente y transversal. En el de flujo
ascendente la biomasa es alimentada por la parte superior del reactor y se mueve corriente
abajo como resultado de su conversión y la remoción de cenizas en el fondo, el aire es
tomado desde el fondo y el gas producido sale por la parte superior. En el de flujo
descendente la biomasa y el oxidante entran al gasificador y se mueven en igual dirección,
alimentándose ambos por la parte superior mientras el gas producido sale por la parte
inferior del reactor. El gas sale dejando la zona de mayor temperatura, lo cual reduce la
eficiencia global.

Existen requerimientos que debe cumplir el gas de síntesis, en cuanto a composición

química y condiciones físicas, para ser transformado a metanol.
Algunos de estos son la relación molar H 2/CO debe ser cercana a dos; las cantidades de
CO2, N2 diluido, hidrocarburos, agua, particulado y azufre deben ser bajas (este último
<1ppm); los intervalos de presión y temperatura deben ubicarse entre 50-150bar y 100-
200°C, respectivamente. Teniendo como base los criterios de eficiencia del proceso, costos
y complejidad, solo los gasificadores de lecho fluidizado calentados de manera directa o
indirecta son adecuados para la producción de gas de síntesis a gran escala. Además, su
tecnología ya ha sido desarrollada y probada para la gasificación de biomasa.
Dado el proceso de síntesis de la biomasa, se entiende que su uso como combustible deriva
en una generación nula (o próxima a 0) de gases de efecto invernadero (GEI).
Durante el proceso de gasificación se pueden generar impurezas por lo que se hace
necesario realizar un acondicionamiento y limpieza del gas de síntesis.
Acondicionamiento y limpieza del gas de síntesis
La composición del gas de síntesis a la salida del gasificador no es apropiada para
introducirla directamente en el reactor de síntesis de metanol. Por un lado, la concentración
de H2, CO y CO2 no es la apropiada, además de tener ciertos contaminantes.
Límites superiores admisibles para el gas de síntesis según distintas aplicaciones

n/a significa no posible

a Unidades en ppmv
b Unidades en mg·Nm3
Debido a la presencia de contaminantes, seguido a la gasificación debe ir un proceso de
limpieza y acondicionamiento del gas de síntesis que permita reducir su concentración y
hacer al gas apto para las distintas aplicaciones. En base a estas aplicaciones futuras el
proceso tiene dos vertientes: tecnología del gas caliente y tecnología del gas frio.
La limpieza del gas en frío se considera el enfoque convencional en la limpieza del gas de
síntesis, dado que es un proceso de fiabilidad probada. La principal característica distintiva
es que se realiza a bajas temperaturas, normalmente a temperatura ambiente o próximas.
Debido a los altos costes de operación es adecuado para instalaciones a gran escala debido
a la necesidad de tratar los efluentes de los disolventes generados durante la limpieza del
gas. Como la temperatura a la salida del gasificador es alta, entre (750 – 900) º C, la
principal desventaja es la penalización a la eficiencia energética que se paga debido al
enfriamiento del gas de síntesis y el coste adicional que supone el tratamiento o eliminación
de las corrientes contaminantes. Esta vertiente se utiliza tanto en procesos “húmedos” o
“secos”. Los procesos húmedos utilizan torres de absorción, precipitadores electroestáticos
y ciclones, eliminando los contaminantes por proceso de absorción y adsorción, filtración o
combinación de ambas. Los procesos en seco son habitualmente mecánicos o físicos e
incluyen ciclones, lechos de adsorción, filtros o precipitadores en seco.
La limpieza del gas en caliente utiliza procesos que trabajan a altas temperaturas (> 300 º
C) utilizando catalizadores que permitan transformar, en condiciones de presión y
temperaturas moderadas, los principales contaminantes en sustancias benignas para el
medio ambiente e incluso beneficiosas para el proceso. La ventaja principal de este proceso
es que reduce la pérdida de eficacia energética de los procesos en frío.
Tras el acondicionamiento del gas de síntesis, el gas ya puede pasar a la etapa de síntesis de
metanol.
Las reacciones involucradas en la síntesis de metanol son:
CO+ 2 H 2 ↔CH 3 OH

CO 2+ 3 H 2 ↔CH 3 OH + H 2 O

CO+ H 2 O ↔CO 2 + H 2

Todas son reacciones exotérmicas y dos de ellas implican una contracción molar, por lo que
el proceso se ve favorecido por bajas temperaturas y altas presiones.
Existen dos tipos principales de reactores en los procesos de síntesis de metanol: los
adiabáticos y los isotérmicos.
Los sistemas que trabajan con reactores adiabáticos comúnmente presentan entre dos y tres
reactores de lecho fijo en serie con intercambiadores de calor a la salida de cada uno de
ellos
 Pila de reactores adiabáticos
A esta configuración se la denomina habitualmente como sistema de enfriamiento indirecto.
El problema de esta configuración es que, debido a la exotermicidad del proceso de síntesis
de metanol, la conversión se ve muy reducida por el equilibrio, por lo que se necesitan altos
ratios de recirculación y mayor volumen de catalizador. Este tipo de instalaciones se
caracterizan por bajos costes de instalación y altas capacidades de producción.
Dentro de este grupo de reactores, otra configuración típica es la que utiliza una
alimentación refrigerada, la cual entra a distintos niveles a lo largo del reactor, permitiendo
controlar el calor en su interior y aumentando la conversión del gas de síntesis. A este tipo
de reactores se les denomina quench

Reactor tipo quench

Las configuraciones con reactores isotérmicos habitualmente constan de uno o dos
reactores en serie y es la más extendida en la industria. Su diseño de asemeja al de un
intercambiador de calor multitubular
 Reactor isotérmico
El catalizador se encuentra por el interior de los tubos formando un lecho fijo y la
refrigeración se hace por el exterior de los tubos, por el espacio comprendido entre los
tubos y la carcasa. Este diseño permite controlar mejor el proceso y obtener mejores
conversiones de equilibrio. El equipo industrial suele medir entre 8 y 12 metros de largo.

4. Perspectivas, proyecciones de consumo y tendencias en distintos sectores y

mercados
Los proyectos piloto más avanzados de metanol bajo en emisiones pueden fabricar una
tonelada al día. Es el caso del Proyecto MefCO2, financiado por la Comisión Europea en
el marco del programa H2020, que demostró la viabilidad económica de una planta
instalada en Alemania que fabricó metanol renovable a partir de la captura de CO2
combinado con hidrógeno verde. En el proyecto participaba un consorcio de empresas
liderado por i-deals, la división de transición energética de la consultora Everis.

La planta se ha replicado en Suecia. En esta ocasión el proyecto FReSME, como así se

denomina, obtiene metanol bajo en carbono producido a partir de los gases de una
central de altos hornos. «La producción de acero genera grandes cantidades de CO2 e
hidrógeno. De esta forma valorizamos esos gases, a los que podemos añadir más hidrógeno
verde. La tecnología desarrollada es altamente escalable y puede implantarse en acerías
existentes, mientras que la venta de metanol ofrece un argumento comercial más atractivo
para los productores de acero», apunta David Cuesta, director de i-deals. El metanol
resultante se probó con éxito, como principal combustible, en el buque Stena Germanica
que conecta Gotemburgo (Suecia) con Kiel (Alemania).
También está el proyecto Triskelion, de la empresa española Forestal del Atlántico, que
opta a fondos europeos a través del programa Innovation Fund. El objetivo es construir una
planta para fabricar metanol renovable a partir de hidrógeno verde y de la captura de CO2
de una planta de cogeneración existente. Iberdrola y Foresa también están estudiando un
plan similar en Galicia, en este caso a partir de la captura de CO2 procedente de la
combustión de biomasa. El metanol resultante será utilizado por Foresa en sus procesos
químicos, sustituyendo al metanol importado que usa hoy día para la fabricación de colas y
resinas para madera. Por su parte, Tecnalia junto a un consorcio de empresas participa en el
proyecto LOW CO2 para producir metanol renovable.

Simulación de la planta GIDARA 3-D Model, que Técnicas Ruinads está diseñando para
constuir en Ámsterdam
Por una u otra ruta se están decantando diferentes empresas con proyectos piloto. Técnicas
Reunidas es otro ejemplo. Diseña una planta de biometanol en Amsterdam para la empresa
Global Industrial Dymamics (GID) a partir de la gasificación de residuos de madera no
reciclables y combustible sólido recuperado. El biometanol resultante se mezclará después
con gasolina. «Utilizamos residuos orgánicos domésticos, comerciales, las basuras de
nuestras casas, y residuos de valor añadido como telas, cartones y plásticos. Estas materias
primas generan un gas sintético y a través de distintos procesos industriales puede derivar
en metanol. El reto es que esta planta tenga la materia prima asegurada a largo plazo, que el
biometanol puede competir con el metanol convencional y que la planta se pueda instalar
en otros países europeos», señala Joaquín Pérez de Ayala, director de Desarrollo
Corporativo de Técnicas Reunidas.
Desde luego, el metanol renovable está despertando mucho interés. Es un combustible
emergente, además de una materia prima con muchas posibilidades para la industria
petroquímica. «Es un líquido que se almacena muy bien, es fácil de manipular, de
transportar en un camión cisterna», matiza el profesor Cortés. «En la medida que se
incrementen los usos del metanol renovable —continua—, la demanda crecerá. Para que
sea competitivo necesitamos que baje el precio de la electricidad y que los electrolizadores
(para obtener hidrógeno verde) sean más eficientes y con menor coste».
Se mira hacia este combustible sobre todo para satisfacer la demanda del transporte pesado.
«Para trenes o barcos ofrece la posibilidad de usarse directamente o almacenarse en tanques
que alimenten pilas de combustible», añade Cortés. La industria naviera es una de las que le
hace guiños. «El metanol neutro en carbono es un magnífico candidato para la
descarbonización del transporte marítimo. Se puede usar en motores de propulsión
interna o como fuente de alimentación para pilas de combustible dando así una gran
versatilidad en función de las necesidades de cada armador, siendo un combustible apto
para navegación costera o transoceánica», asegura Jorge Dahl, Business Development
Manager de DNV GL.
Ante este escenario, el metanol verde bien puede ser uno de los inesperados combustible
del futuro.
5. Referencias
 síntesis de metanol.pdf
 Reportes de IEA, IRENA
 El metanol verde reclama su lugar en la ruta de la descarbonización (abc.es)
 La revolución del hidrógeno verde y sus derivados en Magallanes - Google Books