UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

PRACTICA Nº 02

TÉCNICAS PARA MEJORAR LA CALIDAD

CURSO : CONTROL DE CALIDAD.

PROFESOR: Ing. De La Cruz, Eusebio.

ALUMNOS: QUICAÑA AVILÉS, LEISHIN.

DURÁN PÉREZ , GERARDO MANUEL.

GRUPO : Martes 9:00 a 11:00 a.m.

AYACUCHO - PERU
2001
 I. INTRODUCCIÓN:

En la presente práctica se desarrolla las “técnicas

para mejorar la calidad”, es muy importante que el
estudiante de Industrias Alimentarias conozca sobre
esta herramienta que será muy útil para su formación
profesional.
También en este informe se detalla como mejorar la
calidad de un producto como las bebidas gasificadas.

El proceso de producción de bebidas gasificadas tiene

un esquema general cuyos componentes se modifican de
acuerdo a la naturaleza del producto.
II. OBJETIVOS:

1. Dar a conocer a los alumnos las técnicas que son

empleadas en la mejora de la calidad de todo
bien/servicio.

2. Conocer el uso de: Diagrama de Pareto y el de Causa-

efecto.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

La competitividad a ingresado a nuestra sociedad de tal
forma que si no nos preparamos simplemente no estaremos en las
condiciones de mejorar y asumir nuevos retos. Es por ello que
actualmente el hecho de iniciar un nuevo negocio resulta una
acción por muchos “valiente”, por la coyuntura económica que
envuelve al país. Por ello al toma la decisión de abrir un nuevo
local o consolidar el que podamos alcanzar. Para ello debemos
estar muy seguros de nuestras acciones, respaldados por el
conocimiento cabal de ciertos factores que nos ayudarán a
alcanzar nuestras metas.

La preocupación de todo empresario es siempre brindar

productos de calidad o mejorar la ya existente. Para ello es
necesario emplear ciertas herramientas para poder lograr dicho
anhelo, y con ello cumplir el objetivo esencial de todo
empresario: Ofrecer un producto de calidad al consumidor.

En esta parte nos referimos muy en particular a las

“HERRAMIENTAS PARA MEJORAR LA CALIDAD”, son diversas técnicas
muy útiles para elevar la calidad en un producto, dentro de
estas tenemos: Diagrama de Pareto, Análisis de Matrices,
Diagrama de Grier, Series Temporales, Diagrama de causa efecto.
Formas de Control, Histogramas, Capacidad o alcances de un
proceso, Gráficas de Control. Diagramas de Dispersión, Gráficas
de Comportamiento y Diagrama de Flujo de un proceso. En las
siguientes páginas resumiremos cada una de estas, con el fin de
conocer sus aplicaciones en el campo de la industria
alimentaria.

1. DIAGRAMA DE PARETO: (Pareto 1984-1923)

Es una gráfica en donde se organizan diversas
clasificaciones de datos por orden descendente (izquierda a
derecha). Su confección requiere seguir los siguientes pasos:

 Definir que métodos se empleará para clasificar los

datos: problema, por causa, por tipo de rechazo, etc.
 Definir si para clasificar la gradación de las
características se va a emplear el costo expresado en
unidad monetaria o la frecuencia.
 Remitir los datos y disponer por categorías, de mayor
a menor.
  En caso de que se desee emplearlo, calcular
porcentaje acumulado.
 Construir el diagrama y determinar la minoría vital.

Es necesario saber que esta técnica organiza diversas

calificaciones de datos en orden descendente (de izquierda a
derecha). Ejemplo tipos de fallas producidas en un campo,
problemas relacionados con los productos rechazados, de la
siguiente manera.

En el eje de las Y va la minoría vital (expresado en

unidades monetarias, frecuencia o porcentajes) en orden
creciente y en el eje de las X se colocan la mayoría útil
(categorías expresados en tipos de fallas).

2.- ANÁLISIS MATRICIAL

Es una técnica sencilla, pero muy eficiente, para comparar
grupos de categorías tales como operadores, vendedores, máquinas
y proveedores. Todos los elementos que se incluyan en una
categoría determinada deberán realizar el mismo tipo de
actividad. Es un diagrama de Pareto bidimiensional. Su
construcción es como sigue:

 Detectar a los que cometieron un mínimo de error.

 Descubrir como lo hicieron.
 Informar de ello.
 Que rechazos son las causas de las principales
dificultades.

3. DIAGRAMA DE GRIER:
Ted Grier. Gerente de Servicio Nacional de Casio crea una
nueva adaptación del concepto propuesto por Pareto, pues
necesitaba comparar el rechazo de los diferentes modelos de un
mismo producto (devolución de un producto). El requisito es
tener muchos y semejantes los códigos que sirven para
representar los diversos motivos de rechazo del grupo al que
pertenece el producto.

Podemos decir que esta técnica sirve para comparar rechazos

de los diferentes modelos de un mismo producto lo que se
representará con códigos, en el eje E irán las fallas expresados
en porcentaje (siendo esta entre 20% a 26%) y en el eje X los
códigos de rechazo. Los Códigos de rechazo van en números
mientras que los códigos de un modelo en particular irán en
letras (A, B, etc).

4. SERIES TEMPORALES
Técnica muy sencilla que permite mostrar los cambios que
experimentan con el tiempo un determinado factor. La importancia
de esta técnica es que nos muestra tendencias y sirven para
monitorear un proceso en mejora.

La construcción de esta gráfica se hará en el eje de las Y

se colocara el factor a observar (generalmente es el % de
rechazo, mientras que en el eje X irá la unidad temporal
expresado en trimestres o años).

5. DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO O DE ISHIKAWA

Denominado esqueleto de pescado pues al construir dicho
diagrama se tiene una figura como la de un esqueleto de pescado.
Las ventajas que brindad esta técnica es que nos ayudan a
determinar que efecto es negativo y emprender las accione
necesarias para corregir las causas; detectar un efecto positivo
y saber cuales son sus causas; participación global y
contribución de todos (Efecto = características de calidad que
se debe de mejorar; causa = método de trabajo, material,
personal y entorno). Tiene sus aplicaciones en las áreas de
investigación, fabricación, mercadotecnia, etc. Los pasos a
seguir su confección son:

 Identificar la calidad de interés (escribirlos) que

será el efecto.
 Determinar las acusas principales.
 Lluvia de ideas (causas menores, aportes no criticas)
 Evaluar y definir las posibles causas.

6. FORMAS DE CONTROL
Asegura una recopilación cuidadosa y precisa de datos por
parte del personal de operación. Es de fácil uso y análisis.

7. HISTOGRAMAS
Describen las variaciones producidas durante el proceso.
Muestran gráficamente la capacidad de un proceso y la relación
que guarda tal proceso con las especificaciones y las normas.

8. GRAFICAS DE CONTROL
Es una técnica auxiliar excelente en la resolución de
problemas y para la consecuente mejora de la calidad, así mismo
para la norma de decisiones.

9. CAPACIDAD O ALCANCE DE UN PROCESO

Todo proceso debe cumplir con las especificaciones
respectivas y estos pueden ser estables o predecibles. Un
proceso bien puede ser estable y predecible, como se puede ver
en las gráficas de control, y sin embargo ser fuente de muchos
desperdicios. Es necesario contar con una medida de capacidad o
alcance del proceso, denominado índice de capacidad (Cp) que
sirva para complementar las variables de una gráfica de control,
el valor mínimo de Cp reconocido de facto como valor estándar es
de 1.33. También es necesario definir si el proceso está
centrado en el valor nominal o del objeto; símbolo Cpk sirve
para medir la tendencia al valor central. En el caso de Cpk se
recomienda un valor mínimo de 1.00. Si el valor de Cp es de 1.33
o mayor el personal operativo tiene la responsabilidad de
mantener el proceso centrado, estable y predecible.

10. PRE CONTROL

 Si bien las graficas de control son excelentes auxiliares
en la solución de problemas resultan muy malas para el
mantenimiento de procesos. El pre control es una técnica de
fácil uso para los operarios, muy útil para monitorear un
proceso. Se pueden usar tanto en situaciones de larga duración
como de corta duración.

11. DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

La manera más sencilla de definir si existe una relación
causa y efecto entre dos variable es dibujando un diagrama de
dispersión. La construcción se efectúa de la siguiente forma. Se
reúnen los datos y se ordenan en pares (x,y) (causa, efecto),
las escalas horizontal y vertical se construyen colocando los
valores más altos del lado derecho del eje x y en la parte
superior del y. Luego de identificar cada escala, se grafican
los datos, se utilizan puntos y se puede observar en la grafica
construida. Terminado el diagrama de dispersión, se puede
evaluar la elación o correlación existente entre ambas
variables.

12. GRAFICAS DE COMPORTAMIENTO

Se trata de una técnica muy sencilla para analizar un
proceso en pleno desarrollo o cuando no es posible utilizar
otro tipo de gráficas. Lo importante es hacer una representación
gráfica del proceso y permitir que éste le “hable” a Ud. Un
dibujo vale por mil palabras, siempre en cuando las escuche Ud.

13. DIAGRAMA DE FLUJO

Para muchos productos y servicios lo mas útil es construir
un diagrama de flujo. Estos diagramas muestran la transformación
de un producto o servicio conforme estos van pasando por las
diversas etapas de su producción. Con este diagrama se facilita
visualizar el sistema total, identificar posibles puntos de
dificultad y ubicar las actividades de control.

14. DISEÑO DE EXPERIMENTO

Para diseñar experimentos, el nivel de capacidad matemática
que se necesita en le caso de todas las técnicas anteriormente
mencionadas. Sin embargo, es la única forma que permite el
análisis de sistemas complejos. Se recurre a una técnica de
análisis de variables a la vez por lo general es prohibitivo.
Los estudios re realizan en el laboratorio, en plantas
experimentales y en el entorno mismo de una fabricación. El
costo a acorto plazo de la realización de estos estudios es
considerable; sin embargo, a la larga, permitirá obtener el
proceso y parámetros mediante los cuales se obtienen productos
óptimos. Las pruebas más recientes indican que las áreas
administrativas cada vez utilizan más esta técnica.

IV. MÉTODOS:
Los alumnos conformados traerán un producto alimenticio, por
ejemplo una bebida gasificada, en el se ha de observar fallas,
errores de mayor importancia.
 Pasos a seguir:

1. Selección del tema

2. Recoger y analizar datos
3. Analizar causas
4. Evaluar los efectos
5. Estandarizar la solución
6. Reflexionar sobre el proceso

V.- RESULTADOS Y DISCUSIONES:

a.- Diagrama de causa y efecto o de Ishikawa.

1.- Definición clara del problema:

Bebida gasificada Kola Real negra: llenado inadecuado de las
botellas.

2. Tormenta de ideas:

1. Mala formulación de los insumos

2. Mal almacenamiento
3. Falta de experiencia del personal
4. No se controlo bien todo el proceso
5. Falta información en las botellas.
6. Deficiencias de control del proceso.
7. Tratamiento inadecuado
8. Fallas en el sellado
9. Balanza mal calibrada.
10. Modelos diferentes de las botellas.

3.- Indicando los factores más importantes que pueden causar los
problemas.

Metodología Maq. / Equipos

Balanza mal Llenadora defectuosa

calibrada
Falta
de control
de insumos Mal % de co2 inadecuado
almacenamiento

Mala formulación Balanza

defectuosa
de insumos Control de
llenado inadecuado

Gasificación equivocada
 Llenado Inadecuado
Falta de
capacitación
Botellas en condiciones Tipo
de azúcar
Defectuosas. Irresponsabilidad
Equivocación

Calidad del Tamaño

del envase Deficiente control
azúcar

Materiales Mano de obra

4.- Ordenando las ideas:

4.1.- Método:
- Falta de control de insumos.
- Mal almacenamiento del azúcar.
- Mala formulación de insumos.
- Gasificación equivocada.

4.2.- Maquinarias y equipos:

- Llenadora defectuosa.
- Balanza mal calibrada.
- Gasificadora dañada.
- Balanza defectuosa.

4.3.- Materiales:
- Botellas en condiciones defectuosas.
- Calidad del azúcar.
- Tamaño del envase.
- Tipo de azúcar.

4.4.- Mano de obra:

- Equivocación en el pesado.
- Falta de capacitación.
- Irresponsabilidad.
- Equivocación en el control de los insumos.

5.- Verificación y seguimiento:

se analizará y discutirá las posibles causas se desechará
algunas ideas por ser redundantes y seleccionaremos las causas
del problema en la calidad del producto estudiado.
Como el problema encontrado es el llenado inadecuado se
proporcionará algunas ideas para el control asumiendo un
seguimiento y verificación en la planta:
 - Controlar la uniformidad de las botellas, las personas
encargadas de esto deben realizar un control eficiente
respecto a la calidad de las botellas.
- Capacitar al personal para que puedan actuar según se
presente un determinado problema.
- Revisar los equipos y darle mantenimiento cada cierto
periodo.

b) Diagrama de Pareto:

Se seguirá los siguientes pasos:

- Especificar con claridad el objetivo.
- Recopilar información.
- Clasificar categorías por tamaño.
- Preparar el gráfico para los datos.
- Dibujar las barras.

1.- Definir con claridad el objetivo a tratar:

Tomaremos datos de tres características medibles que más
influyen en la calidad: °Brix, pH, y volumen, siendo el
objetivo controlas estas características.

2.- Recopilación de la información:

Para la medición del volumen usaremos una probeta, para los
°Brix un refractómetro y para la medición del pH un pH –
metro.

3.- Anotar los datos:

Muestra A B C
° Brix pH Volumen mL
1 11,4 2,41 650
2 9,0 2,42 630
3 10,0 2,40 640
4 10,5 2,41 640

4.- Clasificar las categorías por tamaño:

Respecto al volumen es un parámetro que tendría incidencia
siempre en cuando sea por debajo de lo especificado pero como
consideramos esto como un problema de calidad lo consideramos
como categoría A.
En la medición de los ° Brix hay demasiada variación
(categoría B)
En cuanto al pH es un parámetro poco importante
( categoría C).
Discusión:
Utilizando ambos métodos determinamos que se debe controlar
el proceso de llenado pues hay mucha variación en las botellas y
el nivel de llenado es a 8 Cm (máx.) y 5 Cm (mín.) de la tapa.
Otro factor importante es el contenido de azúcar los
requerimientos para bebidas gasificadas es de 10,0 a 11,5,
encontramos dentro de los rangos a la mayoría excepto por uno
que tiene 9 ° Brix.
Para el pH el requerimiento es de 2,5 a 2,8 en esta
categoría encontramos mucha diferencia pues ninguno se encuentra
dentro de los rangos.

V.- CONCLUSIONES:
- Familiarizamos al alumno con las diversas técnicas para
mejorar la calidad.
- Encontramos diferencias medibles al analizar la gaseosa
Kola Real negra, comprobando así que le falta un control
riguroso de calidad.

VI. BIBLIOGRAFÍA:

 AMSDEN BUTLER y AMSDEM (1993) “Control de Estadístico

de Procesos Simplificados para Servicios”. Panorama
Editorial. México.

 DESROSIER, N. (1982) Conservación de los alimentos,

Edit. Acribia S.A. Zaragoza – España.

 MEYER, Marco (1978) Elaboración de frutas y

hortalizas, Edit. Trillas. México.

 RIVERA VILAS, L M (1995), “Gestión de la Calidad

Agroalimentaria”. Ediciones MUNDI-PRENSA –España.