FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Trabajo Grupal

INFORME DE INVESTIGACIÓN

CURSO:

DIRECCIÓN TÁCTICA DE OPERACIONES

TEMA:

“RESUMEN DE MRP”

INTEGRANTES:

➢ Calle Calle, Adriano

➢ Castillo García, Abner Neftalí
➢ Otero Heras, Ketherine Lourdes
➢ Panta Miranda, Alexis Eduardo
➢ Rivas Celis, Ayrton
➢ Rodríguez Erazo, Vladimir

GRUPO:

“04”

DOCENTE:

Ing. Rosa Cruz Guerrero Neyra

PIURA – PERÚ

2023
1. LA GESTIÓN DE INVENTARIOS

Las empresas tienen necesidad de dar servicio al mercado a partir de un

stock que no siempre se encuentra bien dimensionado. En ocasiones las
firmas incrementan más de la cuenta su nivel de mercancía almacenada para
asegurar el suministro a sus clientes, lo que hace que dispongan de un nivel
de inmovilizado muy grande que lastra, de algún modo, el funcionamiento
de la empresa. Muchas empresas desconocen que el inventario puede ser
una fuente de financiación para la empresa si está bien planificado. Se
sorprenden al ver que una adecuada gestión de su inventario puede
traducirse en una inyección de tesorería, que puede ser una fuente de
financiación interna.

Fabricantes y distribuidores de gran consumo como Coca-Cola, Barilla,

Colgate- Palmolive, Cadbury Schweppes, Alcampo o PC City, entre otros
muchos, necesitan gestionar de un modo idóneo un catálogo que en
ocasiones se compone de miles de referencias, por lo que deben optimizar
sus inventarios para disponer de una herramienta que mejore su
competitividad. La importancia de las decisiones relativas al inventario se
deriva de la obligación de coordinar las necesidades de diferentes áreas en
cuanto a la cantidad óptima de inventario. El desafío no radica en reducir
los inventarios a la mínima expresión para reducir los costes ni en tener
inventario en exceso para satisfacer todas las demandas, sino en mantener
la cantidad adecuada para que la empresa alcance sus prioridades
competitivas de la forma más eficiente posible, consiguiendo un equilibrio
entre costes y servicio al cliente. El objetivo básico de la gestión de stocks
es, por lo tanto, minimizar los costes asociados a la existencia de inventarios
y mantener al mismo tiempo una buena calidad de servicio.

El objetivo de la función de aprovisionamiento de una empresa es el de

satisfacer las necesidades de materiales de la misma, poniendo a disposición
del proceso productivo las materias primas y productos semi elaborados
necesarios para llevarlo a cabo. Del almacenamiento de los materiales para
quedar a disposición del subsistema de producción se ocupa, entre otras
funciones, la gestión de inventarios. Hay que tener en cuenta que al tratarse
de una reserva almacenada o recurso ocioso con valor económico, los stocks
representan un capital inmovilizado por parte de la empresa, susceptible de
ser utilizado en un mejor uso alternativo.
2. Gestión de inventarios de artículos con demanda
dependiente

A diferencia de los sistemas de gestión de stocks clásicos para artículos

condemanda independiente, homogénea a lo largo del tiempo y conocida con
certeza, existen otros modelos para la gestión de stocks de artículos con
demanda irregular, discreta y dependiente.
La gestión de almacenes debe abordar tanto la demanda dependiente
como la independiente. Los productos finales con demanda independiente se
gestionan mediante enfoques que se centran en pronósticos y patrones de
consumo, mientras que los componentes con demanda dependiente requieren
una coordinación más estrecha con la producción para garantizar que haya
existencias suficientes para satisfacer la demanda del producto final. El uso
de sistemas de planificación y software especializado es común para
optimizar estos procesos en la gestión de almacenes.
La demanda dependiente es aquella que depende de la demanda de otro
artículo. Por ejemplo, la de- manda de los pedales de una bicicleta depende
de la cantidad de este producto terminado que se produzca y se venda. Es
decir, la demanda de los componentes de una bicicleta depende de la
demanda de la propia bicicleta.
¿Cuánto hay que pedir en cada reaprovisionamiento? El tamaño del lote es
el número de unidades que se solicitan en cada reaprovisionamiento.

2.1. Planificación de necesidades de materiales. Los sistemas MRP

El sistema MRP consiste en el cálculo de las necesidades de

componentes, subconjuntos y materiales que se deben fabricar o
comprar a partir de las previsiones de demanda del artículo final. Con
ello, se pretenden establecer las órdenes de fabricación (pedidos
internos que debe producir la propia empresa) y órdenes de compra a
proveedores (pedidos externos) y elaborar así el denominado plan de
materiales para todos los componentes.

Este sistema de gestión de stocks genera el cálculo de necesidades de

materia- les a partir de tres fuentes de información:
 • programa maestro de producción
• lista de materiales
• estado de los inventarios

1) El programa maestro de producción (también conocido como PMP)

contiene las cantidades de producto final que hay que fabricar y en qué
momentos de tiempo debe hacerse. Es decir, es la demanda
independiente del producto.
2) La lista de materiales es la estructura de fabricación y montaje del
producto, es decir, una lista completa de todos los componentes y
materiales necesarios para la fabricación de un producto final. Cada
elemento de la estructura debe estar definido de manera unívoca y sin
ambigüedades, por lo que es usual que cada artículo esté identificado
con un código.

3) El estado de los inventarios contiene los datos relativos a tiempos de

suministro de cada material (es decir, cuánto tiempo lleva conseguir los
diferentes componentes), inventarios disponibles, recepciones
programadas y stock de seguridad que se desea mantener, entre otros.

Figura 12. Esquema de funcionamiento de un sistema MRP

 Aunque la mayoría de los sistemas MRP están informatizados, el
procedimiento es sencillo y puede realizarse a mano. Para facilitar los
cálculos, utiliza- remos una tabla como la siguiente:

En esta tabla, se pueden apreciar dos partes. A la izquierda, aparecen

diversos datos del producto que necesitaremos conocer para realizar
posteriormente las operaciones asociadas al MRP.

• Necesidades brutas (NB)

Cantidad de producto que ha de estar disponible para el suministro al
exterior (demanda externa) o para ser utilizada en otros procesos
productivos de la empresa (demanda interna).

• Recepciones programadas (RP)

Se indicarán las recepciones correspondientes a pedidos realizados en el
pasado y que aún no se han recibido, es decir, que han de llegar en los
próximos periodos de tiempo (días, semanas).
• Disponible (D)
Se trata de una estimación de la cantidad de inventario disponible cada
periodo de tiempo. Es la cantidad de producto que queda en el inventario
al final de un periodo después de añadir al stock existente al final del
periodo anterior las cantidades correspondientes a las recepciones de
pedidos realiza- dos y de restar las cantidades necesarias para satisfacer
las demandas externa e interna.
 Así, el disponible para un periodo i se calculará teniendo en cuenta el
disponible del periodo anterior i-1, así como otras informaciones del
pro- pio periodo i:

D(i) = D(i-1) + RP(i) – NB(i)

Si D(i) < stock de seguridad

El disponible (D) toma el valor del stock de seguridad.

• Necesidades netas (NN)

Parte de la demanda de productos se podrá satisfacer mediante el stock
existente en cada momento. Llamaremos necesidades netas a las
necesidades de un artículo que no pueden ser cubiertas con el stock
previsto y que, por lo tanto, obligarán a hacer un pedido o una orden de
fabricación.

NN(i) = NB(i) + Stock de seguridad – [D(i-1) + RP(i)]

Si las necesidades netas son mayores que cero, se procede a emitir la

orden de pedido o fabricación en el periodo de tiempo que permita que
el material esté disponible en el momento en el que se requiera para
comenzar la fabricación del producto correspondiente. En cambio, si las
necesidades netas dan un resultado negativo significa que podemos
hacer frente a la demanda y por lo tanto su valor es cero.
Un sistema MRP se basa en las dos ideas básicas siguientes:

a) La demanda de la mayoría de artículos no es independiente. Sólo lo es

la de los productos terminados, mientras que para el resto de artículos
(componentes) la demanda es dependiente, por lo que los modelos de
gestión de stocks tradicionales no son adecuados para este tipo de
artículos.
b) Las necesidades de los diferentes componentes (en cuanto a cantidades
y momentos de tiempo) se pueden calcular mediante la demanda del
artículo final, la estructura del producto y los tiempos de suministro
(plazos de entrega o de fabricación) de cada uno de los componentes.

• Plan maestro de producción

El plan maestro sería el número de productos finales que se quieren
preparar: ocho cócteles. Se refiere a la demanda independiente para el
artículo final (necesidades brutas).

• Lista de materiales
La lista de materiales sería la lista de ingredientes y la estructura de
fabricación se podría asimilar a la receta, en la que se describe el
proceso de elaboración y los tiempos de suministro (por ejemplo, el
tiempo de suministro para la copa será de dos horas, ya que durante
este tiempo debe permanecer en la nevera y hasta entonces no estará
disponible para utilizarla en la preparación del combinado).

• Explosión de necesidades
Establecer el cálculo de necesidades es determinar el número de
unidades de cada uno de los componentes de los productos necesarios
para satisfacer la demanda ex- terna. En el caso del cóctel, las
conclusiones de la explosión de necesidades serían que, para obtener
ocho cócteles, necesitamos 480 ml de ginebra (8 unidades x 60
ml/unidad), 8 copas, 80 ml de vermú (8 x 10), 8 rodajas de limón y 8
aceitunas.

• Fichero de registro de inventarios

El paso siguiente consistiría en comparar estas necesidades con las
disponibilidades del mueble bar y ver qué hemos de comprar para
poder elaborar los combinados. O bien habría que saber si tenemos
recepciones programadas, como por ejemplo un pedido a un
supermercado online que ha de llegar hoy.
 • Dimensionado del lote
También deberemos tener en cuenta los efectos de la lotificación, ya
que difícil- mente conseguiremos que nos vendan 480 ml de ginebra.
En este caso, el lote que hemos de comprar deberá ser múltiplo de una
botella (75 cl)

Éste es un ejemplo muy sencillo, pero el planteamiento es similar,

aunque evidentemente a otra escala, al de un sistema de fabricación
mucho más complejo, como puede ser la industria automovilística en
la que cada vehículo tiene miles de componentes.

Para poder aplicar el sistema MRP debemos disponer de tres

informaciones:
• Programa maestro de producción
• Lista de materiales
• Estado de los inventarios

En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la

información relativa a los diferentes artículos que componen el
producto:

Código Inventario Stock de Plazo de Recepciones

articulo Descripción Nivel disponible seguridad entrega programadas
(semanas) (semana/cantidad)

B Bicicleta 0 300 0 1
C Cuerpo 1 50 5 1
E Estructura 2 210 0 1
P Pedales 2 420 10 1 2/20
R Ruedas 2 30 0 1 1/30
1) Técnica del lote económico

La técnica del lote económico es igual que la del período fijo, pero
estableciendo el intervalo de reaprovisionamiento a partir del
denominado modelo de Wilson-Harris o del lote económico que se ha
visto anterior- mente (y no de forma empírica o intuitiva como en la
técnica anterior).

Supongamos que el coste de posesión (A) de una unidad del artículo

P1 es de 1,7 €/unidad y período, y el coste de emisión (E) de 350
€/pedido. Siendo el horizonte de planificación (HP) de 6 períodos y la
demanda (D) la suma de las necesidades netas durante el horizonte de
planificación.
(D = 35 + 310 + 195 + 65 = 605 unidades), si aplicamos la fórmula de
Wilson-Harris, el resultado es:

Qo = 2·E·D/H ·A= (2 · 350 · 605) / (6 · 1,7) =203,76

unidades/pedidos.

Por tanto, el número de pedidos es: n = D / Q = 605 / 203,76 = 2,97

pedidos

2) Técnica del mínimo coste unitario

La técnica del mínimo coste unitario persigue encontrar el período de

re-aprovisionamiento que haga mínimo el coste total unitario,
calculado como suma del coste de posesión unitario más el coste de
emisión unitario

3) Técnica de Silver Meal

La técnica de Silver Meal trata de minimizar el coste total (emisión +

posesión) por período para el intervalo cubierto por el reaprovisiona-
miento.
Coste de emisión + Coste de posesión
CTP =
Número de períodos cubiertos por Q
2.2. Los sistemas MRP II

Tal como se ha descrito en el apartado anterior, los sistemas MRP

(Material Requirements Planning) permiten calcular las necesidades
de materiales,
MRP II (Manufacturing Resource Planning), que añaden el cálculo de
las necesidades de recursos de fabricación. Además, tratan de integrar
las áreas productivas de la empresa (producción, inventarios, compras)
con las áreas económicas (contabilidad y finanzas).

Figura 13. Esquema de funcionamiento de un sistema MRP II

 El MRP II trata de gestionar el conjunto de recursos de fabricación
(tales como materias primas, componentes, mano de obra, maquinaria,
capital y herramientas) necesarios para llevar a cabo determinados
pedidos, así como integrar en un sistema único las diferentes áreas de
la empresa que de alguna manera actúan sobre estos recursos
(producción, compras, finanzas, contabilidad).

2.3. Soluciones ERP

Los sistemas ERP son modelos de gestión que tratan de optimizar e

integrar los procesos productivos y los flujos de información dentro
de una organización en una única base de datos integral para toda la
em- presa.
Su carácter modular, que queda recogido en la figura, permite cubrir
las necesidades de las diferentes áreas de la compañía. A pesar de ello,
dada la integración de las diferentes áreas funcionales de la empresa,
un sistema ERP permite a la organización visualizar las operaciones
como un todo, en lugar de compilar los fragmentos de información de
cada función.

Figura 14. Módulos de un sistema ERP

Se considera que una empresa es rentable cuando consigue hacer crecer sus
ingresos y reducir sus costes. Para conseguir este último objetivo, una de las
herramientas que utilizan las compañías es el MRP. En este sentido, podemos
afirmar que un MRP permite mejorar la rentabilidad de un negocio sin la
necesidad de vender más productos o servicios, por lo que su papel en el
crecimiento de la empresa es tan importante como el de las ventas. Pero ¿qué es
un MRP?

Qué es MRP
El MRP (Material Requierement Planning), o planificación de requerimientos
de material, es un proceso que permite planificar los materiales y gestionar los
stocks en función de las necesidades de la empresa con el objetivo de mejorar la
producción o distribución de su productos o servicios. Gracias a él, se consigue
incrementar la eficiencia, abaratar costes, optimizar stocks y tomar decisiones
encaminadas a la mejora de los resultados.

Para qué sirve

El MRP tiene como objetivo principal asegurar que la empresa dispone de todos
los materiales necesarios para satisfacer la demanda de los clientes en el tiempo
establecido. Asimismo, tiene otros objetivos como los siguientes:

Reducir el inventario de materiales. Para ello, es necesario controlar la

producción, las entregas y las compras.
Disminuir el tiempo de producción y el tiempo de entrega
Mejorar la eficiencia de los procesos de desarrollo y producción
Detectar problemas
Mejorar los planteamientos de la compañía a largo plazo
En definitiva, su importancia radica en la posibilidad de cumplir con los
objetivos de eficiencia en relación a la satisfacción de las necesidades de los
clientes. De esta manera, la empresa será capaz de suministrar el producto
correcto en el momento y lugar establecidos, así como en la cantidad y forma
acordadas.

Para determinar los requerimientos o necesidades de materiales de una empresa,

el sistema trabaja principalmente con dos parámetros básicos: los tiempos y las
capacidades. Se encarga de calcular qué cantidad de producto hay que fabricar,
qué componentes se necesitan y qué materias primas hay que comprar para
satisfacer la demanda del mercado, mostrando las siguientes derivaciones:
Plan de producción, donde se especifican cuántos artículos hay que producir y
en qué periodos de tiempo
Plan de aprovisionamiento y compras a realizar a cada proveedor
Informes de excepción, en los que se incluyen las irregularidades y retrasos de
las órdenes de fabricación que repercuten en los plazos de entrega y en el plan
de producción.

Tipos de MRP
Históricamente han existido dos tipos de MRP encaminados a la mejora de los
procesos relacionados con el inventario de la empresa:

MRP I
El MRP I ha sido diseñado para calcular las necesidades de materias primas,
componentes y fabricación de la empresa. Es un sistema abierto basado en la
experiencia previa de la compañía en cuanto a sus necesidades de producción.
Para ello, tiene en cuenta la demanda de productos.

MRP II
El MRP II tiene un alcance mucho más amplio que el MRP I, pues tiene en
cuenta también la demanda del mercado y planifica atendiendo a los
requerimientos de todos los departamentos de la empresa. Por lo tanto, no trabaja
únicamente con el departamento de producción, sino también con otros, como
el de compras, el financiero o el de calidad. Para que sea efectivo, es necesario
conocer en profundidad los requerimientos y recursos de la compañía en
conjunto.

Beneficios de este sistema

Los sistemas MRP han llegado a la gestión administrativa de las empresas para
agilizar el proceso de producción. Además, reportan beneficios como los
siguientes:

• Incremento de la productividad
• Aumento de la satisfacción del cliente
• Disminución de inventarios
• Incremento de la eficiencia
• Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega
• Reducción de horas extras de trabajo
• Reducción de costos y aumento de ganancias
• Mejora de la velocidad de entrega del producto terminado
• Detección de conflictos en el desarrollo de la programación
 • Coordinación de la programación de producción e inventarios
• Mejora del conocimiento de las consecuencias financieras de la
planificación
• Respuesta más rápida para comercializar los productos

En conclusión, los sistemas MRP reportan grandes ventajas a las compañías,

pues, al poder disponer de una planificación de los materiales, son capaces de
llevar a cabo una producción eficiente. De esta forma, pueden realizar las
entregas en tiempo, evitar sobrantes en el inventario y reducir los costes extras.