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Unidad 3. Almacenes

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SISTEMA DE

INVENTARIOS

Profesor:
Ing. Heyner M. Álvarez Araya
Tel. 8358-1150 / heyner.alvarez@ulatina.net
4
Unidad
LA ADMINISTRACIÓN GENERAL DE
BODEGAS Y ALMACENAMIENTOS
Almacenes | 03

• Concepto de Bodega a lo largo del tiempo:

• Sólo Almacenamiento
• 50´s - 60´s

• Almacenamiento + alisto de órdenes


• 70´s - 80´s

• Centro logístico: Almacenamiento + alisto de órdenes +


procesos de valor agregado
• 90´s - Actualidad
Almacenes | 04
¿Para que necesitamos Almacenes?
• Si se considera con exactitud la demanda de un producto y si, además, éste pudiera ser
suministrado de forma instantánea, no sería necesario su almacenamiento intermedio …
bastaría suministrarlo inmediatamente desde su punto de producción al punto de
consumo

• Por ello, se ve la necesidad de una red de logística de distribución como solución


eficaz para coordinar las actividades y problemas asociados a la incertidumbre de la
demanda, al costo de producción y duración de los transportes y a las exigencias del
proceso productivo

• Dentro del conjunto de actividades de logística de distribución, se estima que de


las dedicadas al almacenamiento de mercaderías pueden llegar a representar del
12 al 14% de total de los costos implicados
Almacenes | 05
¿Para que necesitamos Almacenes?
• Mejor Tiempo de Respuesta
• Etiquetado y Ensamble
• Preparación de órdenes
• Retornos y Logística de Reversa
• Mejores Niveles de servicio
• Inventario de Seguridad en temporadas atípicas
• Cuarentena de Productos
• Despacho y control de productos entregados
Almacenes | 06
Funciones de los almacenes
• Tres funciones básicas:
1. Almacenamiento para coordinar los desequilibrios entre la oferta y la demanda:
• Productos estacionales.
• Productos de conserva
• Precios fluctuantes de los productos (oportunidades de compra)
2. Almacenamiento para la reducción de costos:
• Cargas consolidadas
• Costos de producción de grandes lotes de producción es menor que el
costo de almacenamiento
3. Almacenamiento como complemento al proceso productivo:
• Productos alimenticios que requieren tiempo de maduración previo a su
consumo
Almacenes | 07
¿Qué tipo de Almacenes Existen?
Clases de almacenes

1. Según naturaleza de los artículos almacenados


• Almacenes de Materias Primas:
• Productos a transformar en un Proceso productivo
• Almacenes de Semielaborados
• Situados entre dos talleres o células de trabajo (no está 100% acabado)
• Almacenes de Productos terminados
• Producto destinado a la venta
• Almacenes de Piezas de Recambio
• También destinados a la venta, pero son piezas segregadas
• Almacenes de Materiales Auxiliares
• Suministran materiales al proceso productivo
• Almacenes de Archivos de Información
• Bancos u otros
Almacenes | 08
¿Qué tipo de Almacenes Existen?
Clases de almacenes

2. Según su función logística


• Almacenes de Planta:
• Contiene PT para distribuir, a veces a los almacenes de campo
• Almacenes de Campo:
• Se encuentra a niveles, regionales, provinciales, locales … contienen:
stock normal, stock estacional, stock excepcional (especulativo).
• Almacenes de tránsito o plataformas:
• Creados para atender las necesidades de transporte
• Almacenes de temporales o depósitos:
• Dedicados casi siempre al paso de productos perecederos
Almacenes | 09
¿Qué tipo de Almacenes Existen?
Clases de almacenes

3. Según su régimen jurídico


• Almacenes propio:
• Inversión en espacio, infraestructura y equipo. Ofrece mayor control
de la operación, flexibilidad en el empleo futuro de espacios, base
para actividades complementarias
• Almacenes de Alquiler:
• No existe inversión fija, costos variables, ubicación flexible
• Almacenes en Leasing:
• Alternativa intermedia entre las dos anteriores
Almacenes | 10
¿Qué tipo de Almacenes Existen?
Clases de almacenes

4. Según las técnicas de manipulación


• Convencionales:
• Con estanterías de acceso manual servidas por carretillas
• En bloque:
• Sin ningún tipo de estructura de soporte, los palets se apilan uno sobre otro
• Compactos Drive - in:
• No tiene espacios entre pasillos, pudiendo introducir las carretillas entre las estanterías
• Dinámicos:
• Móviles, formados por bloque compactos, Sistema FIFO. Hay deslizamiento de los palets desde el punto de entrada a la
estantería, hasta el de salida.
• Móviles:
• Movimiento de toda la estructura, se puede abrir un pasillo entre cualesquiera de las estanterías, el resto se mantiene
compacto
• Semiautomáticos y automáticos:
• Movimiento automático de las zonas de almacenamiento, permite el acceso a cualquier producto desde el punto de control
• Autoportantes:
• Doble función de las estanterías, una es la de almacenar diferentes productos y la otra es la de hacer el soporte del edificio.
Almacenes | 11
Principios del almacenaje
• Reglas de oro:
• El almacén no es un ente aislado, ni independiente del resto de las funciones de la empresa, su
planeamiento debe ser acorde a las políticas generales e insertarse en la planificación general de ésta.

• Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos que originan sean mínimos, para esto se
deben tener los niveles de servicio claros y establecidos.

• La disposición del almacén deberá ser tal que exija los menores esfuerzos para su funcionamiento,
maximizar:

• Espacio empleado. Utilizar volumen.


• Tráfico interior será función de las distancias a recorrer y de la frecuencia con que se produzcan
estos movimientos
• Los movimientos debe atender el mejor aprovechamiento de los medios disponibles y a la
utilización de cargas completas
• Los riesgos debe considerarse que las buenas condiciones ambientales y de seguridad
incrementan notablemente la productividad del personal
Almacenes | 12
¿Que busca la gestión de almacenes?

• La gestión adecuada de los almacenes permite a la empresa minimizar el


espacio físico por su mejor aprovechamiento de los espacios y mejora de las
rotaciones de cada material en Stock, permitiendo utilizar menos recursos
financieros en inversiones no productivas tales como locales y materiales,
mejorando de ese modo el objetivo de rentabilidad económica.”
Almacenes | 13
¿Que busca la gestión de almacenes?

• Tiene la función de dirigir la administración del almacén de la empresa.

• La gestión de almacenes, depende de la dirección logística y debe poner en práctica,


los principios que se hayan decidido en la gestión de stocks, teniendo como misiones:

• 1. Optimizando los flujos físicos correspondientes al interior del almacén


(reenvasado y reabastecimiento en las zonas de preparación a partir del stock de
materiales).

• 2. Así mismo puede ser responsable de los reenvasados y de la logística exterior.


Almacenes | 14
¿Qué determina el tipo de almacén?

• Lo que determina la elección de un determinado tipo de almacén


y su sistema de almacenaje, es el material en stock que disponga
la empresa.

• Los materiales en stock los podemos clasificar:


• Por su grado de transformación
• Por su categoría funcional
Almacenes | 15
Grado de Transformación

• Materias primas
• Componentes
• Productos en curso de fabricación
• Productos semiterminados
• Productos terminados
• Subproductos
• Materiales para consumo y reposición
• Embalajes y envases
Almacenes | 16
Categoría Funcional de los inventarios

• Inventarios estacionales:
• Su objeto es hacer frente a un aumento esperado de las ventas.

• Inventarios en tránsito:
• Se denomina así a los artículos que están circulando entre las diferentes
fases de producción y de distribución.
Almacenes | 17
Categoría Funcional de los inventarios

• Inventarios de ciclo:
• En estos casos, se lanza una orden de pedido de un tamaño superior a las
necesidades del momento, dando así lugar a un inventario que es consumido a
lo largo del tiempo.

• Stocks de seguridad:
• Constituidos como protección frente a la incertidumbre de la demanda y del
plazo de entrega del pedido. Evitando, dentro de lo posible, la inexistencia de
inventarios en un momento dado.
Almacenes | 18
Flujo de procesos del Almacén

PROVEEDORES
ALMACENAMIENTO

CLIENTE
Almacenes | 19
Flujo de procesos del Almacén

Transporte Internacional
Re-Exportación

Almacén Centro Distribución


Fiscal Acomodo

Alisto Despacho

Descarga y
Revisión
Distribución
a todo el país

Pedidos clientes
Almacenes | 20
Conceptualización de los Procesos de almacén

Ciclo de Ciclo
Abastecimiento de Despacho

Procesos de Apoyo
Almacenes | 21
Conceptualización de procesos del almacén Proceso de Abastecimiento
Almacenes | 22
Conceptualización de procesos del almacén

• Trámites de exportación desde origen


• Seguimiento de transporte
internacional
• Ingreso vía almacén fiscal (si se
requiere)
• Desalmacenaje o ingreso de producción
local
Conceptualización de procesos del almacén

Proceso por el cual el producto pasa a ser inventario


en custodia

• Producto en tarimas o por entarimar


• Chequeo del producto contra
documentación
• Etiqueta de ingreso del producto al
almacén
• Peso volumen
• Registro de fechas de vencimiento
• Devolución de contenedores a navieras
Almacenes | 24
Conceptualización de procesos del almacén

• Recepción y consolidación de órdenes


• Asignación de equipos de trabajo-
bodega y transportes
• Etiquetado
• Elaboración de pedidos según
requerimientos
Almacenes | 25
Conceptualización de procesos del almacén

Llevar el producto del andén a su posición

• Desalojo por productos, familias,


etc.
• Unidad lógica de almacenamiento
• Asignación de espacio de
almacenamiento
• Rutas lógicas de recolección
Almacenes | 26
Conceptualización de procesos del almacén

Realización de cambios en el producto


de manera que esté lista para la venta

• Elaboración y colocación de
etiquetas, códigos de barra
• Procedimientos escritos por tipo de
etiqueta y de sku.
• Manejo de inventarios etiquetado
(buffers)
• Elaboración de ofertas
• Inventarios con status “no
disponible”.
Almacenes | 27
Conceptualización de procesos del almacén

• Actualización de localizaciones
(Re/Warehousing)
• Almacenamiento por familias, skus,
etc.
• Estantería de acuerdo a
requerimientos
• Zonas de alisto
• Reportes por producto a vencer
Almacenes | 28
Conceptualización de Procesos Proceso de servicio
Almacenes | 29
Conceptualización de procesos del almacén

• A partir de un software para manejo de almacenes se pueden llevar


controles de:
• Control de lotes y fechas de vencimiento
• Control de series
• Preparación de ofertas
• Etiquetado
• Inventarios de cíclicos
• Códigos de barras a través de radio frecuencia
• Reportes de desempeño (entregas a tiempo, exactitud de inventario, etc)
Almacenes | 30
Conceptualización de procesos del almacén

• Reglas de alisto configurables


• Optimización de rutas
• Alisto por tarimas, cajas o unidades
• PEPS, fecha de vencimiento, lote
etc.
• Trazabilidad por lote de productos
Almacenes | 31
Conceptualización de procesos del almacén

• Elaboración de rutas de distribución


• Consolidación de rutas
• Muestreo aleatorio de despachos como
control de seguridad
• Re-exportaciones
Almacenes | 32
Conceptualización de procesos del almacén
• Consolidación de cargas de
diferentes clientes
• Radios de comunicación
Almacenes | 33
Conceptualización de procesos del almacén Procesos de apoyo
Almacenes | 34
Resumen: Procesos de la Bodega

1. Recibo 4. Despacho
• Suplidores internos • Chequeo
• Suplidores externos • Rutas

2. Acomodo
• Familia (casa)
5. Auxiliares
• Rotación • Consolidación
• Conteos cíclicos
• Suministros
3. Alisto
• Clientes externos • Limpieza
• Clientes internos • Otros
Almacenes | 35
Medición del Desempeño de Almacenes

• ¿Cómo y para qué se usa?

• Para:
• Tener medidas de productividad.
• Medidas de calidad.
• Medidas de tiempo de respuesta.

• Como:
• Es frecuente el uso de indicadores de gestión.
• Utiliza indicadores de productividad Salida/Insumo.
• Indicadores de Utilización
• Consumo Real /Capacidad Real
Almacenes | 36
Medición del Desempeño de Almacenes

• ¿Cuáles son los problemas de medir el desempeño?

• No se le da la importancia requerida
• Falta de compromiso
• Falta de capacitación
• Inadecuada asistencia técnica
• Resistencia al cambio
• Falta de análisis de métricas
• Procesos aislados
Almacenes | 37
Medición integral desempeño gestión
• Según Frazelle, se deben medir en cada uno de los procesos del almacén los
siguientes rubros de ejecutoria

Análisis de Brechas con las prácticas de clase mundial


Financiero
100%

80%
Mediciones propuestas para evaluar el desempeño de la gestión
60% de la bodega en los rubros de: Productividad, Financiero, Tiempo,
Calidad y Utilización en cada proceso
40%
Tiempo Productividad 100%

Porcentaje de medición de los 5


20% 90%

rubros en cada proceso


0% 80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
Calidad Utilización
10%
Propuesto 0%

Almacenamiento

Chequeo
Recibo

Alisto

Despacho
Actual

Acomodo
Procesos
Indicadores Propuestos Indicadores existentes % de mejora del diseño
Almacenes | 38
Matriz de Indicadores Gestión Interna
Almacenes | 39
Herramienta de Indicadores Gestión Interna
Características:

• Matriz de indicadores • Reportes:


con detalle de: • Mensuales y semanales por
• Proceso rubro y por proceso
• Rubro • Navegabilidad por medio de
• Nombre botones especializados
• Fórmula de cálculo • Ingreso de datos por medio de
• Valor Agregado formularios
• Frecuencia para llenar • Botones:
datos
• Acción
• Responsable de Medición
• Instrucciones
• Fuente
• Alertas
• Interface gráfica de resultados
Almacenes | 40
Ingreso de datos
Almacenes | 41
Instructivo para utilizar la herramienta

Archivo Hoja Casilla Finalidad Generación Frecuencia

Instante en
Hora a la cual llega
que llega el
B11-B18-B25- el proveedor al
Llenar proveedor al
B32-B39 área de recibo de
área de
la bodega
recibo
Herramienta “Hoja para
evaluar Instante en
para la Hora en la que
el desempeño B12-B19-B26- que finaliza
evaluación del finaliza la atención Llenar
de: B33-B40 la cita con el
desempeño de del proveedor
proveedor
los (Nombre del
proveedores Proveedor) Tiempo diferencia
entre la hora de
Momento en
B13-B20-B26- llegada del
Resultado que se llena
B34-B41 proveedor y la hora
B10 y B11
establecida con
anterioridad
Almacenes | 42
Herramienta de Indicadores Gestión Interna
Almacenes | 43
Herramienta de Evaluación de Proveedores
Almacenes | 44
¿Qué es el Cross-Docking?

• La traducción corresponde a un sistemas de Puertas Cruzadas

• Se refiere a las puertas de entrada y de salida, donde el producto no se


almacena, es decir, a como entra va saliendo

• Debido a esto debe estar cerca de las zonas de carga


Almacenes | 45
Cross-Docking: ¿Para qué sirve y qué se gana?

• El envío directo de las mercancías a las tiendas con base a la demanda.

• Agiliza la cadena de suministro

• Reduce los tiempos de producción y los costos por caja de mercancías gestionadas

• Incrementa el nivel de la productividad y del servicio.

• También se conoce como el Sistema de Cruz-Muelle

• Las plataformas del material se reciben en un muelle, se analizan en cargas


especificadas cliente mientras que aún en el muelle y se transfieren a los carros de
salida.
Almacenes | 46
Cross-Docking: ¿Para qué sirve y qué se gana?

• Mejora el uso del espacio del Almacén


• Reduce los costos de almacenamiento
• Los artículos no se ponen en los estantes del almacén.
• Este tipo de sistema no es práctico para muchos almacenes de
distribución de la tienda de comestibles.
• Sus clientes no reparten generalmente por completo órdenes de la
plataforma y la diversidad del producto requiere más espacio que
práctico.
• Este sistema también requiere un de alto nivel de la coordinación del
producto entrante y saliente.
Almacenes | 47
Candidatos y Condiciones del Cross-Docking

• Candidatos
• Un SKU
• Órdenes en espera
• Órdenes especiales
• Cargas preparadas por clientes

• Condiciones
• Identificación Automática por unidad de Carga
• Comunicación en Tiempo real
• Horarios de recibo de mercadería
• Administración de recepción y entrega
• Excelentes proveedores
Almacenes | 48

¿Perfilado de Almacenes?
Almacenes | 49
¿Para que se usa?

• Para:
• Definir la mezcla de productos y líneas por orden

• Determinar unidades y cubicaje por orden

• Definir si se requieren o se puede eliminar presentaciones de SKU´s

• Popularidad (conocido como ABC)


Almacenes | 50
¿Qué es el perfilado?
• Análisis de Datos: con lleva
• Pensamiento Creativo
• Innovación

• El objetivo es determinar
• Mezcla de productos por ordenes
• Líneas por orden
• Unidades por orden
• Cubicaje por orden
• Líneas y cubicajes
Almacenes | 51
¿Qué es perfilado de actividades?

• Es determinar
• ABC
• Rotación
• Volúmenes/ cubicaje
• Variabilidad de la demanda
• Estacionalidad
Almacenes | 52
Repaso de definición de SKU
• SKU:
• (stock keeping unit) artículo del
inventario completamente
diferenciado en cuanto a tamaño,
forma, color, localización, embalaje,
modelo, etc.
Almacenes | 53
Ejemplos de SKU
• En la empresa X, utilizan 3 familias de productos:

• Cada SKU está conformado por las siguientes variables:


• Tipo de producto
• Familia a la que pertenece
• Presentación
• Código
• Forma de almacenaje

• También se determinaron de esta manera por que la empresa da seguimiento


a las ventas por medio de esta definición
Almacenes | 54
Ejemplo de clasificación
Descripción del SKU
Tipo de producto Nombre Presentació Forma de
Código
n almacenaje
15341033 500 ml Cajas de 12 unidades
15342005 1 litro Cajas de 12 unidades
Insecticida Familia X 15143006 3.785 litros Pichinga de galón
15144002 19 litros Pichinga de 19 litros
13301000 90 cc Cajas de 30 unidades
13142003 1 litro Cajas de 15 unidades
13193001 3.785 litros Pichinga de galón
Herbicida Familia Y 13153001 9.5 litros Pichinga de 9.5 litros
13152000 19 litros Pichinga de 19 litros
13384000 53 litros Pichinga de 53 litros
Sin código 200 litros Estañón

Fertilizantes 12158001 1.75 Kg. Cajas de 15 unidades


Familia Z Sin código 25 Kg. Sacos
foliares
Almacenes | 55
Zonas del almacén
• El costo de las actividades que se efectúan en el almacén, dependen muy directamente de la facilidad con
que puedan realizarse
• Zonas

• Muelles y zonas de maniobra:


• Maniobras que deben realizar los vehículos para carga y descarga
• Se debe tener en cuenta las dimensiones y toneladas de los vehículos
• El # de portones, se determina equilibrando la cantidad de los costos asociados de mantener en espera los
contenedores versus el costo operativo de mantener varias puertas funcionando.
• Zona de recepción y control:
• Una vez que se baja la carga, se debe revisar, clasificar antes de ser almacenada en diferentes lugares
• Zona de Cross-Docking:
• El producto no permanece almacenado más de 24 horas, usualmente es un traslado de la puerta de entrada a la
de salida.
• Zona de stock-reserva:
• Los productos permanecen un periodo determinado de tiempo, la determinación del espacio de almacenaje y
pasillos, depende de los sistemas de almacenaje y los medios de manipulación seleccionados. Además debe
cumplir con aspectos de seguridad, tanto de mercancías como de personal, minimizar el riesgo de incendios. La
zona de ubicación de los stock, debe minimizar los gastos de manipulación además de maximizar la utilización del
espacio.
Almacenes | 56
Zonas del almacén
• Zonas

• Zona de picking y preparación:


• Es la zona de recuperación de los productos de sus lugares de almacenamiento y de su preparación para ser enviados al destino
• Tres formas básicas:
• Selección individual, ir y tomar un producto de una ubicación concreta
• “Ruta escogida” se recuperan varios productos de un mismo pedido en ubicaciones diferentes, la limitante, es el contenedor
con que se recorre la ruta
• La tercera consiste en asignar a cada trabajador una zona de recogida y dentro de su zona cada alistador prepara los pedidos
por rutas o individualmente.

• Zona de salida y verificación:


• Para consolidar los pedidos y la carga de la ruta del camión. Se debe verificar el contenido de los pedidos, así como la calidad de los
productos entregados.

• Zonas de oficinas y servicios:


• Personal administrativo, dependiendo de la operación.

• Otras Zonas especiales:


• Cámaras frigoríficas
• Devoluciones
• Scrap, dañados
• Paletas vacías
• Zona de mantenimiento
Almacenes | 57
Ejemplo 1:
Almacenes | 58
Ejemplo 2:
Almacenes | 59
Otros ejemplos
Almacenes | 60
Otros ejemplos
Almacenes | 61
Diseño de almacenes
▪ Localización del Almacén
• Si el sistema logístico puede considerarse como una red a través de la cual circulan mercancías e informaciones,
los almacenes serán los nodos de la red, donde los productos se detienen temporalmente. El problema que se
plantea es la cantidad de nodos, su tamaño y su posición en esa red.

• Dos etapas:

1. Localización de la zona general. La decisión deberá estar basada en la consideración de los costes
implicados en los niveles de servicio al cliente deseado.

2. Selección de un punto concreto dentro de la zona general elegida en el punto 1. Esta decisión
deberá basarse en los estudios de las características particulares y diferenciales de los posibles
puntos dentro de la zona.
Almacenes | 64
Diseño de almacenes
Limitaciones de los modelos de localización

• Los modelos no consideran todas las variables existentes tales como:


• Nivel de servicio
• Costos de los terrenos
• Servicios públicos de la región
• Viabilidad de adquirir el terreno
• Factibilidad de construcción sobre el terreno
• Costos de la MO en la región

• Por ello, son sólo directrices útiles en el marco de las decisiones … se recomienda siempre
acompañarlos de análisis y criterio de ventajas y limitaciones del lugar seleccionado
Almacenes | 65
Diseño de almacenes
Dimensiones y capacidad

• Edificio
• La distribución del almacén puede ser modificada, sin embargo, para modificar sus
dimensiones se debe incurrir en altos gastos y costos de operación.

• Un error de dimensionamiento incide en: Espacio sobrante ($$$) o bien espacio


insuficiente ($$$)…

• Sin pretender ser exhaustivo se enlistas los siguientes aspectos a considerar:

• Número de plantas: se recomienda 1 sola planta por lo sgte:


• Producto: a mayor peso y volumen, más difícil su elevación
• Flexibilidad: nave diáfana, evita ascensores u otros de alto costo.
• Costo del terreno: sólo que el costo sea muy alto y no se pueda extender horizontalmente se
recomiendan varias plantas.
Almacenes | 66
Diseño de almacenes
Dimensiones y capacidad

• Edificio
• Suelos:
• Resistencia al roce continuo por circulación de máquinas
• Geometría de la planta, los objetivos son:
• Máxima capacidad, con edificios de costos mínimo.
• Flexibilidad de adaptación a necesidades cambiantes
• Máximas anchuras entre paredes y columnas
• Mínimos recorridos en el tráfico interno
• Mínimos espacios muertos por ocupación de puertas y ventanas
• Higiene y seguridad
• Las columnas deben aprovecharse para sujetar equipo, puentes elevación,
conducciones eléctricas, calor frío.
Almacenes | 67
Diseño de almacenes
Dimensiones y capacidad

• Edificio

• Iluminación
• Zonas de carga y descarga: >250 lux/m2
• Zonas de almacenamiento general: Iluminación entre 100 - 150
lux/m2

• Rampas: que no superen el 12% de pendiente


• Seguridad: Gradas, no más portones de los necesarios,
seguridad contra incendios, evacuaciones, salidas de
emergencias, alarmas.
Almacenes | 68
Diseño de almacenes
Instalaciones

• Muelles de carga.

• Disposición y # a construir
• Programar recepción de mercaderías
• Permitir rápido acceso al cajón del camión, de
manera que se optimice el tiempo de descarga
• Gráficamente se deben respetar los siguientes
espacios:
Almacenes | 69

Muelles y rampas
para descargas
Almacenes | 69

Muelles y rampas para


descargas
Almacenes | 71
Métodos de almacenaje
• Almacenaje ordenado
• Lugares fijos para cada SKU

• Almacenaje caótico
• A como entra la mercadería se acomoda

• Métodos de flujo de entrada y salida


• FIFO: First in first out
• LIFO: Last in first out
• FEFO: First expired First out
Almacenes | 72
Métodos de almacenaje

• Almacenaje sin pasillos ◼ Almacenaje con pasillos:


• A granel: dejan espacio para
• depende de las carretillas o montacargas
características de del  Transpaletas
producto, por ejemplo
estiba  Carretillas contrapesadas
• Apilado en bloque:  Apiladoras
• Mercadería acomodada  Transelevadores
sobre paletas, sin dejar  Rack´s fondo sencillo o doble
espacios vacíos entre sí
• Rack:
• Estanterías
• Drivers
• Compacto mediante
estanterías
Almacenes | 73
Zonificación del almacén
• Se busca:
• Maximizar el espacio disponible
• Minimizar los costos de manipulación
• Localización de los productos fácil y correcta
• Máxima seguridad de las mercaderías almacenadas
• Facilidad para inventariar las mercaderías
• Se debe contemplar:
• Rotación
• Compatibilidad
• Tamaño
• Complementariedad
• Recorridos de distribución mínimos

• Zonificación ABC
• El mayor costo del almacén es en MO y este a su vez tiene su mayor costo en la manipulación de la
mercadería (Alisto), por ello se debe ubicar los productos de mayor rotación cerca de la salida.
Almacenes | 74
Zonificación del almacén
• Zona de productos A:
• Elevado número de pedidos
• Pocas referencias (1-20%)
• Esta área deben tener máxima accesibilidad
• Estar cerca de la puerta de salida de la mercadería
• Conviene almacenarlos en bloque, siempre que lo permitan los productos

• Zona de productos B:
• Índice de salida medio
• Alto volumen de referencias (30-50%)
• Se les debe garantizar elevado grado de accesibilidad para cargas individuales
• Se recomienda estanterías móviles o convencionales atendidas con carretillas elevadoras de
flexibilidad alta

• Zona de productos C
• Se piden escasamente
• Alta cantidad de SKU en este grupo (60-80%)
• Zonas de accesibilidad normal pero que no dificulten operaciones normales del almacén (por
ejemplo cíclicos)
Almacenes | 75
Metodología Básica para diseño de layout

INFORMACION DEFINICION OPTIMIZACION DISEÑO IMPLEMENTACION

Dimensiones Cubicación Posiciones Diseño de


del producto requeridas módulos

2
Catálogo de Cálculo de Optimización Alternativas Plan de
SKUS niveles de de espacio de layout implementaci
inventario requerido ón evaluación
económica
3
Política de Equipo de Evaluación de
Clasificación
Servicio Almacenaje y alternativas
de demanda
por manejo
movimiento

1 Diseño
Definición de
áreas detallado de
layout
Almacenes | 76
Definición de Áreas
• Se definen todas las áreas que se van a tener dentro y fuera del área de almacenaje ya que a éstas en los cálculos se
les van a asignar dimensiones y el conjunto de éstas dicta el tamaño del Almacén.

• Las áreas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de vehículos que se utilicen,
la cantidad de personal que laboren en el Almacén, etc. No siempre tienen las mismas áreas en un almacén que en
otro.
Almacén

Áreas de almacén Áreas externas al almacén Servicios y oficinas


Almacenamiento de Andenes de descarga Servicios baños y vestidores
tarimas
Andenes de carga Comedor
Picking
Estacionamiento empleados Oficinas
Descarga
Estacionamiento camiones
Precarga
Embarque
Cuarto de Baterías
Devoluciones
Reacondicionamiento
Alternativas de Lay out – Macro Flujo Almacenes | 77
Directo En “U”
En “L”

Ventajas Ventajas Ventajas


• Mínimo recorrido para productos A • Flujo directo desde recibo hasta carga • Mínimo recorrido para productos A
• Crecimiento hacia los lados de la nave
• Crecimiento hacia uno de los lados y ancho • Crecimiento hacia los lados y ancho de la
de la nave • Operaciones de recibo y carga nave
Desventajas • Mismo punto de control para recibo y
• Mismo punto de control para recibo y carga
• Dos puntos de control para entradas y carga.
Desventajas salidas Desventajas
• Posible interferencia entre operaciones de • Distancia recorrida de productos A es casi • Posible interferencia entre operaciones
recibo y carga al concentrar las operaciones todo el ancho de la nave de recibo, carga y almacenaje
en una esquina de la nave. Recomendación Recomendación
Recomendación • Productos requieren de algún proceso entre • Cantidad mediana de SKUs (-40%) forman
la entrada y salida el 80% de la demanda
• Pocos SKUs (-20%) generan el 80% de la
demanda • Muchos SKU´s (+40%) forman el 80% de la • Proceso de entrada y salida no requiere
demanda de mucho control.
• Cross Docking.
Almacenes | 78

Algunas Conclusiones
• En un Almacén típico el mayor gasto está en la mano de obra, gran parte de este se utiliza para el
picking, y mucho de este se dedica a hacer recorridos.

• Para el diseño del un layout es importante seguir una metodología y evaluar cual es la mejor
alternativa para nuestra operación
Almacenes | 79
Sistema de Ubicación de mercaderías
Almacenes | 80

Sistema de Almacenes y Extracción de


Materiales
Almacenes | 81
Sistema de Almacenes y extracción de materiales

• ¿Cuáles sistemas de almacenes hay?

• Almacenaje al piso.
• Sistemas de Stacking – Marco Metálico
• Doble Rack – Profundidad.
• Drive – In Rack

• Drive – Thru Rack


• Pallet Flow Rack
• Push – Back Rack
• Mobil Rack
• Cantilever Rack
Almacenes | 82
Sistema de Almacenes y extracción de materiales

• Sistema de Preparación de Cajas

• Sistema de Paletizado (emplasticado)


• Entarimado
• Carretillas (llamado Pallet Jack)
• Preparación de ordenes al final de pasillo

• Montacargas para Picking


• Preparación de cajas con robots
• Uso de bandas transportadoras
Almacenes | 83
Sistema de Almacenes y extracción de materiales

• Sistema de almacenamiento para cajas abiertas (unidades)

• Consolidar zona de picking


• Destinar lugar para mantener existencia de cada SKU con
cajas abiertas
• Generalmente tiene localizaciones fijas
• Debe respetar FIFO, FEFO o cualquier administración que
aplique
• Bajo nivel del uso de montacargas
• Se debe reabastecer diariamente o cuando las existencias
“sueltas” se agoten
• Facilita alistamiento de órdenes
• Evita errores en alisto
Almacenes | 84
Sistema de Almacenes y extracción de materiales

• Sistema de almacenamiento para cajas cerradas (bultos)

• Zona de almacenamiento se reabastece con la entrada de material del


suplidor

• Puede tener localizaciones variables


• Debe respetar FIFO, FEFO o cualquier administración que aplique
• Uso intensivo de montacargas
Almacenes | 85
Equipos de transporte Interno

Principio de funcionamiento de los montacargas


Estos funcionan bajo el principio del contrabalanceo
Almacenes | 86
Tipos
Se dividen según el combustible que utilizan.

• Combustión Interna (gasolina, LGP)


• Eléctricos
Almacenes | 87
Montacargas de combustión interna
• Conocidos como
contrabalanceados
• Capacidades de 1,5 a 16
toneladas
• Cargar y descargar
contenedores
• Transportar cargas
• Ocupa pasillos de 4 metros
• Operador sentado
Almacenes | 88
Mont. Elec. Operador sentado
• Conocidos como
contrabalanceados
• Capacidades de 1,5 a 3,5
toneladas
• Cargar y descargar
contenedores
• Transportar cargas
• Ocupa pasillos de 4 metros
• Operador sentado
Almacenes | 89
Mont. Elect. Operador de pie

• Capacidades de 1,5 a 3,5


toneladas
• Cargar y descargar
contenedores
• Acomoda / transportar
cargas
• Ocupa pasillos de 3 metros
Almacenes | 90
Mont. Elect. Operador de pie

• Conocido como apilador


• Capacidad de 1,5 a 3 TON
• Alturas hasta de 11
metros
• Pasillos de 3 metros
• Racks fondo sencillo o
dobles
Almacenes | 91
Mont. Elect. Operador de pie

• Conocido como Order


Pickers
• El operador del equipo
realiza el picking
• Capacidad de 1,5 a 3 TON
• Alturas hasta 7 metros
• Pasillos de 3 metros
Almacenes | 92
Montacargas con aditamentos especiales

• Cartoon Clamp

• Slip Sheet y Roles

• Ganchos para manejo de cargas como electrodomésticos


Almacenes | 93
Mont. Elec. Operador de pie

• Carretilla eléctrica
• Capacidades de 3 a 4 Ton
• Transportar cargas
Almacenes | 94
Consideraciones para Carros de Picking
• Peso ligero
• Duraderas
• Fáciles de maniobrar
• Con frenos
• Fácil de mantener limpios
Almacenes | 95
Estibas y Productos

• Consideraciones

• Antes de hablar de estibas, debemos tener claro lo que respecta a las


tarimas.
• Las Tarimas son dispositivos utilizados para evitar el contacto del
producto en el piso de una manera directa.
• Son útiles para el manejo y disposición de la mercadería
• Estas son requeridas por todas las empresas de carácter alimentario
Almacenes | 96
¿Qué tipos de tarimas existen?

• Estas se clasifican principalmente por el material con el que


están elaboradas
• Madera
• Plásticas
• Cartón
• Hierro
• Aglomerado
• Metálicas
• Aluminio
Almacenes | 97
¿Cómo es una tarima estándar?
• Una tarima estándar mide 1.2 m X 1 m
Almacenes | 98
Tarimas de Madera
• De las más utilizadas por el bajo
costo, alta resistencia.

• Actualmente China tiene muchas


restricciones para el tráfico de estas
paletas.

• Tratamiento térmico
• Madera selladas
• Certificación al día
• Conservación del bosque
Almacenes | 99
Tarimas Plásticas
• Alto costo, larga vida, especial para productos químicos, farmacéuticos, alimenticios
(evitan plagas), generalmente son activos de la empresa
Almacenes | 100
Otros materiales de tarimas (pallets)

• Pallets de Cartón:

• Pallets de aluminio:

• Pallets de metálico:
Almacenes | 101
Otros materiales de tarimas (pallets)
• Pallets de aglomerado: Pallets para display:

• Pallets de con patines:


Cajas, contedores y Crating
• Contenedor sin patines: Caja de madera (crating):

• Crating (caja) de aglomerado: Contenedores de plástico


Estibas
• ¿Porqué son importantes las Estibas?

• Permiten un mejor aprovechamiento del espacio cúbico

• El costo de almacenaje esta directamente relacionado con el


espacio ocupado y el tiempo de resguardo

• Ayudan a la preservación del producto


¿Cuánto se puede estibar?

• La cantidad a estibar
depende de las naturalezas
del producto

• Depende de la altura de la
bodega

• La idea de las estibas es


ayudar a organizar el almacén
sin perjudicar las condiciones
de los productos
Tipos de Estanterías o Rack

• Almacén de Piso

• El producto no es
colocado en Racks u otro
tipo de estantería

• Las cantidades a estibar


dependen de la
naturaleza del producto.
Tipos de Estanterías o Rack

• Stack o Marco

• Consiste en un tipo de canastas donde se arma una


tarima.

• Una vez armada las tarimas se colocan una sobre


otra.

• Busca mantener el orden en la bodega


Rack –Profundidad sencilla

• Amplios pasillos

• Nos requiere equipo de


largo alcance

• No maximiza espacio de
bodega
Rack – Doble Profundidad
• Mayor capacidad de
almacenamiento que el
sencillo

• Requiere equipo de largo


alcance
Tipos de Estanterías o Rack

• Drive – In Rack

• El montacargas debe
ingresar con la tarima
colocada al nivel que la
desea.

• Este tipo de estantería se


usa para productos de
alta rotación.
Drive – In Rack
• Se usan cuando:

• El montacargas debe ingresar


con la tarima colocada al nivel
que la desea.
• Tipo de administración del
inventario LIFO (last-in, first-out)
o bien al

• Cuando se utilizan cuartos de


temperatura controlada y se
desea minimizar el área de
temperatura controlada … no hay
pasillos, reduce el área

• Cuando se tiene inventario


estacional que se mueven
rápidamente fuera del inventario
Drive – In Rack
Drive – In Rack
Comparación de equipos para manejo de materiales

Equipo Altura Capacidad Velocidad Velocidad Ancho de Capacidad Requerimi Costos


para máxim de carga de carga de pasillo de flujo entos por
manejo de a (m) (ton) (m/min) translado requerido especiales vehiculo
materiales (m/min) (USD)

Montacargo 6 1-4.5 24 168 3-4-5 Media Alta $30,000


contrabalanc Flexibilidad
eado

Montacarga 9 1-2.3 15 146 2.1-2.74 Baja Tarimas $40,000


reach

Montacarga 12 1.3-1.8 23 146 1.5- 2.2 Baja Tarimas $90,000


turrent

Side Loader 9 1-9 15 134 1.5-2.2 Baja Items $80,000


grandes

Grua Variable 10-30 15 Variable Variable Baja Items Según


largos dimenc.

Transelevad 23 1-2.3 30 152 1.2-1.5 Alta Tarimas e $250,000


or items
Drive – Thru Rack
• Se usan cuando:

• Cuando se tienen pocos SKU


pero gran cantidad de paletas
por almacenar y su salida se
hace de acuerdo al FIFO (first-
in, first-out)

• Este tipo de estantería se usa


para productos de alta
rotación.
Drive – Thru Rack
Drive – Thru Rack
Drive – Thru Rack
Drive – Thru Rack
Pallet Flow Rack
• Este sistema de Estantes cuenta con una inclinación con
la finalidad de aprovechar la gravedad como sistema de
alimentación,

• Estos son los rieles con que cuenta el sistema para lograr
que las tarimas se corran sin necesidad de impulsarlas.
Push – Back Rack

• Por qué usar estos sistemas de Push - Back Rack?

• Mejor utilización del espacio de la bodega


- Push back ofrece más de un 90% más
capacidad de almacenamiento comprado
con racks doble o sencillos

• Se puede almacenar una variedad de


SKUs en líneas de diferentes niveles par
tener acceso rápido a los productos

• Ayuda a evitar daños en los productos por


menor manipulación y exposición de los
mismos

• Incrementa la selectividad más de 400%


más que la ofrecida por drive-in racks
Push – Back Rack

• ¿Por qué usar estos sistemas de Push - Back


Rack?

• Alta densidad de almacenamiento


cumpliendo con alta selectividad para
agilizar las tasas de picking

• Se pueden asignar códigos de colores a


las paletas para mayor Color mantener
un sencillo control visual sobre el
inventario

• Altas tasas de carga y descarga de


paletas (facilidad)

• Manejo del inventario de acuerdo a "Last


in, first out"

• Este tipo de Rack ahorra un pasillo con


respecto al tipo anterior
Cantilever Rack
• Muy utilizado en el
almacenaje de pliegos,
tubos, láminas metálicas y
de madera
Mobile Rack (Rack Móvil)
• Es un sistema similar al de la biblioteca para
con los libros
Shelves
• Productos pequeños, que no se almacenan en paleta

• Estantes (Shelves)
Drawers
• Gabeteros (drawers)
Flow racks para cajas
• Especial para colocar los pedidos una vez alistados y
colocarlos en la ruta de distribución

• Mismo principio y ventajas del tipo de almacenamiento de


la página 143 pero para cajas
Mezanines
• Para aprovechamiento de espacios aéreos
Preparación al Conveyor
• Para traslado de productos, cajas, entre otros
Preparación al Conveyor
Tabla Comparativa de equipos para almacenaje
Equipo de Accesibilidad Factor de Secuencia Combinaciones Variedad y
almacenaje utilización de operación de uso rotación
recomendable

Selectivo Alta 0.85-0.90 FIRO Alta variedad y


baja rotación

Productos C´s
Double Mediana 0.75-0.85 LIFO Montacarga Alta variedad y
Deep Reach mediana y baja
rotación

Dinámico Mediana 0.50-0.70 FIFO Pallet deslizable Baja variedad y


alta rotación Productos A´s

Dinámico Mediana 0.50-0.70 FIFO Pallet deslizable Baja variedad y


Deep Lane alta rotación Productos A´s

Drive in / Baja 0.60-0.75 LIFO /FIFO Tarimas Baja variedad y


Drive True resistente mediana a baja Productos
rotación A´s y B´s

LIFO Last In First Out, FIRO First In Random Out, FIFO First In First Out
Captura Automática de Datos
Prioridades para la funcionalidad del sistema
de manejo del Warehouse

La comunicación no se de por medio de papel.


Inventario en tiempo real.
Rastreo de la productividad.
Según Frazelle
Tecnología de Almacenaje
• Tecnología de Almacenaje

• Plataforma de Computación: Servidor – Red

• Dispositivos Inalambricos: Terminales RF, Lectores


de código de barras.

• Código RFID: “Etiquetas de Radio Frecuencia”


WMS Warehouse Management System
Sistema de Administración de Bodeas

• El warehousing sin papel y el warehousing de clase mundial van de la


mano

• Para conseguir esto es necesario identificar y comunicar de manera


automática

• Entre las tecnologías para la identificación automática se encuentran


RFID
Antecedentes al RFID
Problemas de los Códigos de Barras

• La escasa cantidad de datos que pueden almacenar.


• La imposibilidad de ser modificados
¿RFID?
• Es un sistema de almacenamiento y
recuperación de datos remoto que usa
dispositivos denominados etiquetas,
transpondedores o tags RFID.
¿RFID?
Ventajas
• No se requiere visión directa entre emisor y receptor a
diferencia de los infrarrojos.
• Eliminación de los errores en el registro del inventario.
Etiqueta RFID o transpondedor

• Existen varios tipos de memoria:


• Solo lectura: No se puede variar información
• De lectura y escritura: la información de identificación
puede ser modificada por el lector.
• Anticolisión: Se trata de etiquetas especiales que permiten
que un lector identifique varias al mismo tiempo
Lector de RFID o transceptor:
• Compuesto por una antena, un
transceptor y un decodificador.
• Envía periódicamente señales para ver
si hay alguna etiqueta en sus
inmediaciones.
• Extrae la información y se la pasa al
subsistema de procesamiento de
datos.
Tipos de RFID
Pasivas
• No tienen fuente de alimentación
propia.

• La corriente eléctrica es inducida en la


antena por la señal de escaneo de
radiofrecuencia.

• Sólo dan Número de identificación

• Las Distancias de lectura que varían


entre unos 10 mm. hasta cerca de 6
m. dependiendo del tamaño de la
antena de la etiqueta y de la potencia.
Tipos de RFID
Activas y Semi-pasivas
• Semipasivas
• Incorporan una pequeña batería.
• Elimina la necesidad de diseñar una
antena para recoger potencia de una
señal entrante.
• Responden más rápidamente que las
pasivas

• Activas
• Tienen una fuente de energía.
• Poseen rangos mayores y memorias
más grandes que las etiquetas
pasivas
• Su tamaño es aproximado al de una
moneda.
• El rango práctico es diez metros
• La batería dura varios años.
Comparación

• Las etiquetas pasivas son más baratas de fabricar


• La mayoría de las etiquetas RFID existentes son del
tipo pasivo.
• En fecha de 2020, las etiquetas tienen un precio
desde 0,50$, en grandes pedidos.
Regulación ambiente

• En Europa “Equipos eléctricos y electrónicos inútiles”


no permite que se desechen las etiquetas RFID por lo
que las etiquetas que estén en cajas de cartón deber de
ser quitadas antes de deshacerse de ellas
Trazabilidad

• Las etiquetas RFID de UHF se utilizan


en el seguimiento de pallets y envases,
y seguimiento de camiones y
remolques en envíos.
Control de Calidad

• Michelín inserta transmisores-


receptores RFID en neumáticos.

• El objetivo es el seguimiento de
neumáticos en cumplimiento de
normas

• Un circuito de RFID activo en el


automóvil permite al conductor abrir
las puertas y arrancar el automóvil
mientras la llave sigue estando en la
cartera o en el bolsillo.
Caso: Wal-Mart y RFID
• Wal-Mart y el Departamento de
Defensa de los Estados Unidos han
publicado los requisitos para los
fabricantes para situar las etiquetas
RFID en todos sus transportes.

• Desde enero de 2005, Wal-Mart ha


puesto como requisito a sus 100
principales proveedores que
apliquen etiquetas RFID en todos
sus envíos.
Caso: Wal-Mart y RFID

• El software del punto de venta monitorea los diferentes


productos vendidos al cliente.

• Automáticamente se genera una lista de los productos que se


requieren traer de la bodega para reabastecer los estantes de la
tienda.

• Wal-Mart ha establecido una “retail link extranet” con sus


proveedores, lo cual les permite compartir datos con ellos sobre
los puntos de lectura de todos los RFID.

• La empresa puede ahorrar cerca de $8.4 billones por año, según


un estimado de "Sanford C. Bernstein & Co
Ventajas de la implementación
• Manejar el inventario eficientemente
• Reducir el número de errores en la entrada de datos
• Menor costo de mano de obra en el centro de
distribución
• Rastreo de los movimientos del inventario
• Productos pueden ser recibidos y enviados más rápido
• Simplicidad en la predicción de la demanda del producto
• Ahorro de tiempo para los clientes
• Se eliminan las situaciones de quedarse sin producto
• Aumento en las ventas
Limitaciones
• No existe un estándar RFID.
• La demanda de RFID disminuye su precio
• Un promedio de 20% de las tarjetas no funciona
correctamente
• Limitaciones físicas de la lectura por radio frecuencia, como
leer a través de líquidos y metales.
• Aumento en los costos
• Interferencia por equipos como handheld walkie-talkies y
antenas de teléfonos celulares.
Aplicaciones potenciales

• Las etiquetas RFID se ven


como una alternativa que
reemplazará a los códigos
de barras.

• Es mucho más probable


que las mercancías sean
seguidas a nivel de pallets
Aplicaciones potenciales

• Cada etiqueta RFID puede tener un código único.

• Combatir el hurto y otras formas de pérdida del


producto.

• Comprobar recorrido del producto de almacén desde


el punto de venta.

• Sustituir al encargado de la caja por un sistema


automático.
Casos de aplicación
• Aplicación para tiendas de retail

• Caso de Familia Sancela en Colombia

RFID
Gracias

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