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MANTENIMIENTO
DE EQUIPOS DE
MOLIENDA Y
CHANCADO
Docente:
Hugo Javier
Zimmermann Sotelo 1
MANTENIMIENTO
DE EQUIPOS
CHANCADO
INTRODUCCIÓN
 Las operaciones de concentración de minerales en

ciertos casos requieren de una preparación previa de
los minerales, la cual se realiza en equipos especiales
de trituración.
 Estas operaciones se llevan a cabo cuando se trata de
conseguir el tamaño adecuado con la cual se
realizará las operaciones de concentración. Sin
embargo, estas operaciones no solamente
consistirán en reducir de tamaño la roca mineral,
sino que será necesario obtener la granulometría a la
cual se logre la liberación de la especie mineral.
CONCEPTOS DE CHANCADO
1. CONMINUCIÓN:
 Conminución es un término general utilizado para indicar
la reducción de tamaño de un mineral y que puede ser
aplicado sin importar el mecanismo de fractura
involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño se
incluyen: chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de
varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos.
 Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción
de tamaños a través de compresión lenta, algunos a través
de impactos de alta velocidad y otros principalmente a
través de esfuerzos de corte o cizalle.
1. CONMINUCIÓN:
Razones para reducir de tamaño un mineral
 Lograr la liberación de especies minerales comerciables desde
una matriz formada por minerales de interés económico y
ganga.
 Promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición
de una gran área superficial.
 Para reducir un material con características de tamaño
deseables para su posterior procesamiento, manejo y/o
almacenamiento.
 Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a
especificaciones de tamaños particulares en el producto.
1. CONMINUCIÓN:
 La fragmentación o conminución es una operación, o conjunto
de operaciones, que se caracteriza por la reducción de las
dimensiones físicas de un conjunto dado de bloques o
partículas, a través del rompimiento de ligaciones estructurales.
En las instalaciones de tratamiento de minerales, la
conminución es realizada en etapas que pueden ser divididas,
de forma general en chancado y molienda.
 Para lograr la reducción de tamaño se necesita entregar energía
(kW/t), por lo tanto esta energía específica se convierte en un
parámetro controlante de la reducción de tamaño y
granulometría final del producto en cada etapa de conminución.
1. CONMINUCIÓN:
MÁQUINA DE
CONMINUCIÓN
MINERAL GRUESO MINERAL FINO
ENERGÍA
Partícula Grande + Energía Partículas Pequeñas + Sonido + Calor
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1. CONMINUCIÓN:
Proceso de
Conminución de
Mineral
2. LA LIBERACIÓN:
 Cuando las partículas de una mena están formadas por los
minerales, se habla de partículas libres; cuando ellas
consisten de dos o más especies minerales se les llaman
partículas mixtas.
 El grado de liberación de una especie mineral particular es
el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que
ocurren en forma libre o mixta.
 La Liberación es la separación de los componentes
minerales de la mena.
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3. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN:
 Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión
se deben a los diferentes tipos de enlace que participan en la
configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son
efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicación
de esfuerzos de tensión o compresión.
 Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que
la predicha teóricamente, debido a que todos los materiales
presentan fallas que pueden ser macroscópicas (grietas) o
microscópicas.
 Se ha demostrado que estas fallas son sitios en las que se
concentran los esfuerzos aplicados. Las grietas se activan
aumentando la concentración de esfuerzos, que causan su
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propagación, produciendo la desintegración de la partícula.
3. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN:
 La energía mecánica es la más frecuentemente aplicada para la
fragmentación y aparece sobre la forma de los siguientes
mecanismos:
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3. MECANISMOS DE
CONMINUCIÓN:
a. Compresión: Donde las partículas son
comprimidas entre dos superficies. La
fuerza es aplicada de forma más lenta,
de tal forma que este esfuerzo se
pueda disminuir con el aparecimiento
de fracturas en las partículas. El
número de fragmentos resultantes es,
en general pequeño, y el tamaño de las
partículas resultantes es próximo al de
la partícula original. Normalmente se
produce en máquinas de chancado en
que hay una superficie fija y otra móvil,
dando origen a partículas finas y
gruesas. La cantidad de material fino se
puede disminuir reduciendo el área de
contacto utilizando superficies
12
corrugadas.
3. MECANISMOS DE
CONMINUCIÓN:
b. Impacto: Hay utilización de energía
cinética. Es la aplicación de esfuerzos
comprensivos a alta velocidad. De esta
manera la partícula absorbe más
energía que la necesaria para
romperse. La fuerza aplicada es muy
superior a la resistencia de la partícula,
causando el aparecimiento de un gran
número de partículas en una amplia
faja granulométrica. Es el mecanismo
que presenta mayor eficiencia
energética.
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3. MECANISMOS DE
CONMINUCIÓN:
c. Cizallamiento (abrasión): Puede ocurrir
cuando las partículas se encuentran
colocadas entre superficies con
movimientos en sentido contrario. En
este caso, la fuerza aplicada es
insuficiente para provocar la fractura
de toda la partícula, resultando en una
pequeña disminución de la partícula
original y la generación de partículas
finas.
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4. CHANCADO:
 El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a
medida que cambia el tamaño de las partículas. Virtualmente en todas las
máquinas las fuerzas de fractura son aplicadas por compresión o impacto.
Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre las máquinas
está asociada principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la
fuerza a los varios tamaños de partículas.
 Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta
aunque la energía por unidad de masa es pequeña.
 A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía por unidad de
masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y
estructuralmente fuertes mientras que los molinos deben ser capaces de
dispersar energía sobre una gran área.
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4. CHANCADO:
 El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño.
Generalmente es una operación en seco y usualmente se realiza
en dos o tres etapas, existiendo en algunos casos hasta cuatro
etapas.
 El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se
mueven con lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas
velocidades.
 La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie
móvil o mandíbula que se acerca o aleja alternativamente de
otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que
la partícula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por
gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y sometidas
de nuevo a presiones, sufriendo fractura adicional. 16
4. CHANCADO:
 Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de
acuerdo al tamaño del material tratado, con algunas
subdivisiones en cada tamaño de a la manera en que se
aplica la fuerza.
 En el chancado primario de minerales se utiliza
principalmente chancadoras de mandíbula o giratorias. En
el secundario, chancadoras de cono. Mientras que en el
chancado terciario se utilizan casi universalmente
chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe
chancado cuaternario, las chancadoras utilizadas son de
cono.
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4. CHANCADO:
Cuatro son los factores de importancia para la
selección del chancador adecuado:
1. El tipo de mineral a tratar,
2. El tamaño de la alimentación,
3. La capacidad y,
4. Las características requeridas para el
producto final del chancado.
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4. CHANCADO:
Para lograr el tamaño deseado, la operación de
chancado utiliza la combinación de tres
equipos en línea que van reduciendo el tamaño
de los fragmentos en etapas, las que se
conocen como etapa primaria, etapa
secundaria y terciaria.
 Una maquina de conminución (chancador) y un
clasificador (harnero) pueden trabajar:
4. CHANCADO:
 En circuito abierto, cuando el rechazo de los harneros
(tamaños gruesos) no vuelve al chancador.
Circuito abierto de
Chancado
4. CHANCADO:
 En circuito cerrado, cuando el rechazo de los harneros retorna al
chancador y todo el producto final tiene un tamaño máximo
igual o menor que la luz (mm) de la malla de los harneros
terciarios.
Circuito cerrado
de Chancado
4. CHANCADO:
A. Chancadoras primarias
Las chancadoras primarias se caracterizan por una
aplicación de fuerza con baja velocidad a partículas que se
ubican entre dos superficies o mandíbulas casi verticales,
que son convergentes hacia la parte inferior de la
máquina y que se aproximan y alejan entre sí con un
movimiento de pequeña amplitud que está limitado para
evitar el contacto entre mandíbulas.
4. CHANCADO:
Chancado Primario
4. CHANCADO:
 Chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias son usadas primordialmente para chancado
primario, aunque se fabrican unidades para reducción más fina que pueden
usarse para chancado secundario.
La chancadora giratoria, consiste de un

largo eje vertical o árbol que tiene un
elemento de molienda de acero de forma
cónica, denominada cabeza el cual se
asienta en un mango excéntrico. El árbol
está suspendido de una araña y a medida
que gira, normalmente entre 85 y 150
r.p.m., describe una trayectoria cónica en
el interior de la cámara de chancado fija,
debido a la acción giratoria de la
excéntrica. Al igual que en la chancadora
de mandíbula, el movimiento máximo de
la cabeza ocurre cerca de la descarga.
4. CHANCADO:
Este movimiento máximo de la cabeza, tiende a aliviar el atorado debido
al hinchamiento, y la máquina trabaja bien en chancado libre. El árbol esta
libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de
modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre
la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco y la acción
abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
Las chancadoras giratorias grandes, frecuentemente trabajan sin
mecanismos de alimentación y se alimentan directamente por camiones.
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa
de acero soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos
o cóncavos de acero al manganeso o de fierro fundido blanco reforzado.
Los cóncavos están respaldados con algún material de relleno blando,
como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento
uniforme contra la pared.
4. CHANCADO:
La cabeza está protegida con un

manto de acero al manganeso. El
manto está respaldado con zinc,
cemento plástico o más reciente,
con resina epóxica. El perfil vertical
con frecuencia tiene forma de
campana para ayudar al chancado
de material que tiene tendencia al
atorado. El mango excéntrico, en el
cual calza el árbol está hecho de
acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce.
4. CHANCADO:
El tamaño de las
chancadoras giratorias se
especifica por la boca
(ancho de la abertura de
admisión) y el diámetro
del manto. Así, una
chancadora giratoria de 60
x 113 pl., tendrá un ancho
de admisión de 60 plg. Y
un manto de 113 plg. de
diámetro.
4. CHANCADO:
 Chancadora de mandíbula
Consta de un marco o caja, robusto de acero fundido o similar, con una cámara de
chancado en un lado, formada por una mandíbula fija (hacia el extremo) y una
mandíbula móvil (más hacia el interior) ambas revestidas con “liners” reemplazables de
desgaste de una aleación de alta resistencia al impacto y a la abrasión. La mandíbula
móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico que ejerce una presión
elevada sobre los trozos de mineral hasta exceder su límite de ruptura, los trozos de
mineral se trituran en realidad según grietas preexistentes.
4. CHANCADO:
El tamaño de la chancadora se expresa de acuerdo al área de entrada, es
decir, la distancia entre las mandíbulas en la abertura de alimentación que
se denomina boca y el ancho de las placas (longitud de la abertura de
admisión). Una chancadora de 30’’ x 48’’ tendrá una boca de 30 plg. y un
ancho de placas de 48 plg. Al seleccionar la chancadora apropiada para
mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la dimensión mayor de
las rocas no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre quijadas. La
regulación de la abertura de descarga o “setting” de la máquina, se
efectúa reemplazando el “toggle”.
Otros detalles constructivos son visibles debiendo acentuarse la
importancia de la lubricación que debe ser automática. También se
destaca la calidad y el perfil de los revestimientos o “corazas” de las
mandíbulas fija y móvil, que son normalmente de una buena aleación de
acero autentico al Mn (12-14% Mn y a veces hasta 2% Cr).
4. CHANCADO:
Chancadora
de mandíbula
4. CHANCADO:
Su diseño será tal, que se mantenga el ángulo óptimo de

ataque; por ejemplo, el ángulo con que se produce la
compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar las
partículas de mineral a descender por la cámara de chancado
para ser fracturado. El ángulo de ataque más frecuente varía
entre 19 y 25 grados, dependiendo tanto de la naturaleza del
mineral como del estado de desgaste de las corazas. Además,
las corazas pueden ser planas o corrugadas y reversibles (o de
2 usos) o irreversibles (1 solo uso).
 Comparación entre chancadoras primarias
Al decidir entre una chancadora giratoria y una de
mandíbula para una aplicación particular, el principal
factor es el tamaño máximo del mineral que deberá
tratar la trituradora y la capacidad requerida.
B. Chancadoras Secundarias y Terciarias
Esquema de un corte transversal de una Chancadora Cónica.

Las chancadoras secundarias son más livianas que las
máquinas primarias, puesto que toman el producto
chancado en la etapa primaria como alimentación. El
tamaño máximo normalmente será menor de 6 ú 8 plg.
de diámetro y, puesto que todos los constituyentes
dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales
como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido
ya extraídos, es mucho más fácil de manejar.
Las chancadoras secundarias también trabajan con
alimentación seca y su propósito es reducir el mineral a
un tamaño adecuado para molienda o chancado
terciario si el material lo requiere.

Las chancadoras usadas en chancado secundario
y terciario son esencialmente las mismas,
excepto que para chancado terciario se usa una
abertura de salida menor. La mayor parte de
chancado secundario y terciario (chancado fino)
de minerales se realiza con chancadoras de
cono.
 La Chancadora de Cono
La chancadora de cono es una chancadora giratoria
modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado
de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta
razón de reducción del material. El objetivo es retener el
material por más tiempo en la cámara de chancado para
realizar mayor reducción de éste en su paso por la
máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más
corto y no está suspendido como en la giratoria sino que
es soportado en un soporte universal bajo la cabeza
giratoria o cono.
La Chancadora de Cono

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del
revestimiento del cono. Los tamaños pueden variar desde 2
hasta 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para
aberturas de salida de 2 1/2 plg.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono
puede ser de hasta 5 veces la de una chancadora primaria
que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También
operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa a
través de la chancadora está sometido a una serie de golpes
tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con
la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve
lentamente.
 La Chancadora de Cono
La acción de la alta velocidad

permite a las partículas fluir
libremente a través de la
chancadora y el recorrido
amplio de la cabeza crea una
gran abertura entre ella y el
casco cuando está en la posición
completamente abierta. Esto
permite que los finos chancados
sean descargados rápidamente,
dejando lugar para alimentación
adicional. La figura muestra un
esquema representativo de lo
que ocurre en la cámara de
chancado al entrar mineral. Recorrido de las partículas en la
cámara de Chancado.
 Razón de reducción:
Al grado de reducción de tamaño que se logra por medio de cualquier
chancadora, se le conoce con el nombre de razón de reducción y puede definirse
como el tamaño de la alimentación dividido entre el tamaño del producto.
En realidad deben definirse ambos tamaños y si bien es posible establecer varias
definiciones, la que más se utiliza es simplemente el 80% del tamaño que pasa
en la distribución acumulativa de las mallas usadas en el análisis granulométrico.
Todas las chancadoras tienen un límite de razón de reducción, lo podemos poner
en etapas, el número de etapas es determinado por el tamaño de alimentación y
el producto requerido.
 El F80, es el tamaño de abertura de malla a la cual pasa el 80% del
material inicial, en micrones.
 El P80, es el tamaño de abertura de malla a la cual pasa el 80% del
producto obtenido, en micrones.
Razón de
reducción
 Razón de reducción:
Si se proporcionan los siguientes datos:
 Tamaño del material de alimentación F80 =450 mm
 Tamaño del producto P80 = 115 mm
 Razón de reducción: F80/P80 = 450/115 = 3,91
 Ajuste del Setting:
El ajuste del lado abierto de la chancadora es la variable principal controlable por el
operador de la chancadora.
Un ajuste mayor aumentará la capacidad de tratamiento, pero también causará un
aumento en el tamaño del producto, lo que luego puede convertirse en una sección
limitante en la producción total de la planta.
El ajuste de la chancadora giratoria es normalmente medido como el ajuste del lado
abierto (OSS), el cual es el espacio más amplio medido en la abertura más estrecha
entre el manto y el cuerpo fijo de la chancadora.
Esta abertura se abre y se cierra de una manera eficaz alrededor del perímetro del
manto a medida que gira el manto, que es el que rompe la roca y después permite que
caiga a través de la chancadora.
 Ajuste del Setting:
El set de la chancadora es regulado mediante un sistema hidráulico.
El tamaño máximo de la alimentación de la chancadora no debe ser
mayor a aproximadamente 1000 mm, puesto que las rocas más
grandes que esto, podrían bloquear la alimentación y en el mejor de
los casos, podría triturar lentamente, reduciendo la capacidad de la
chancadora.
Las rocas considerablemente más grandes, tendrían que ser partidas
con el rompedor de rocas.
Algunos tipos de mineral pueden romperse tomando formas de laja y
podrían tener longitud y/o anchura considerablemente más grande
que el OSS. En casos extremos estas podrían causar problemas de
manejo, derramamiento y atoros de chutes aguas abajo.
Ajustes menores en el lado abierto,

que permiten obtener un tamaño más
fino del producto (mejor para las
operaciones de las siguientes áreas),
pero conlleva a una capacidad de
tratamiento reducida de la chancadora
y tiempos de espera más largos de los
camiones de acarreo.
Ajustes mayores en el lado abierto,
que producen un efecto contrario con
una capacidad más alta de tratamiento
de la chancadora primaria y con
tiempos reducidos de espera para los
camiones de acarreo, pero producen un
tamaño más grueso del producto para
Esquema del setting de la chancadora las operaciones de las siguientes áreas.
 Las Relaciones Energía – Tamaño de Partícula
Se da cuando la partícula es grande y la energía para
fracturar cada partícula es alta aunque la energía por
unidad de masa es pequeña.
A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la
energía por unidad de masa necesaria para fracturarla
aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser
grandes y estructuralmente fuertes y los molinos deben
ser capaces de dispersar energía sobre una gran área.
En chancado primario el consumo de energía es menor
que en las demás etapas.
Algunos aspectos que deben tomarse en cuenta en la operación de una chancadora

son:
 Sobrecargando la chancadora no se aumenta la producción sino, muy por el
contrario esta acción sólo hará que disminuya la vida útil de sus componentes.
 Operar la chancadora con una abertura de salida muy estrecha disminuye su
capacidad produciendo alto desgaste de sus componentes.
 Operar la chancadora con una abertura muy ancha en proporción al tamaño
máximo de alimentación, impedirá que se efectúe el chancado en la zona superior
de la chancadora generando un incremento en el consumo de energía.
 La facilidad para reducción de mineral, dependerá mucho del tipo de mineral con
el que se trabaje, es decir si este es blando o con tendencia a disgregarse, su
chancado será más rápido y efectivo, pero si el mineral es muy duro, la etapa de
chancado será más prolongada y se dará un mayor consumo de energía y de sus
componentes de desgaste.
CHANCADO
Diagrama de bloques del área de chancado

CHANCADO
Diagrama de flujo del área de chancado
PRINCIPALES COMPONENTES
DE LA CHANCADORA
DE LA CHANCADORA
DE LA CHANCADORA
https://www.youtube.com/watch?v=YH2UADfNJpY
CHANCADORA – CONJUNTO
DE LA ARAÑA
Ubicada en la parte superior de la

chancadora, funciona como un
sistema de apoyo y pivote para el eje
principal, este sistema incorpora un
muñón maquinado que posiciona y
restringe (lateralmente) el extremo
superior del eje principal.
DE LA EXCÉNTRICA
Proporciona el
movimiento excéntrico
al eje principal por
medio de un conjunto
contra eje, accionado
por un motor eléctrico.
En el contra eje se
encuentra montado un
piñón que transmite el
movimiento a la corona
la cual hace girar a la
excéntrica.
MAIN SHAFT O EJE PRINCIPAL
Es la parte móvil de la
chancadora, revestido
con piezas de acero
resistente al desgaste
por abrasión (manto
superior, intermedio e
inferior), el cual se
encarga de la trituración
en conjunto con los
cóncavos de la
chancadora.
DE MANTOS Y CONCAVOS
El manto y los cóncavos son piezas de desgaste generalmente de acero al
manganeso
El manto está conformado por tres cuerpos que están montados en el
núcleo del eje principal (main shaft), fijado con una resina epóxica, que gira
en conjunto con el eje dentro de la cámara de chancado.
Las cuatro filas de los cóncavos (placas) se encuentran fijados con una
resina epóxica en los tres cuerpos (superior, intermedio e inferior) que
conforman la cámara de chancado.
A medida que se desgasta el manto y los cóncavos aumenta el open side
setting (OSS) aumentando el tamaño del producto.
La frecuencia de cambio de los mantos está en función a la tasa de
desgaste originada por las características del mineral (abrasión, dureza,
tamaño, etc.).
Como referencia, la frecuencia tiene un promedio de cambio de tres
mantos por un juego de cóncavos.
DE MANTOS Y CONCAVOS
CHANCADORA – SISTEMA
DE LUBRICACIÓN
Se encarga de lubricar al buje excéntrico (interno, externo),
el conjunto contra eje, e indirectamente al engranaje
(piñón-corona) para luego retornar al reservorio de aceite.
DE LUBRICACIÓN
 El sistema de lubricación consiste en: un reservorio de aceite,

dos bombas de lubricación tipo tornillo (una en operación y la
otra en stand by) y un sistema de filtrado de aceite.
 La unidad entrega aceite de lubricación a la chancadora
mediante dos enfriadores de aceite de lubricación.
 El aceite de lubricación retorna por gravedad a través de una
tubería al reservorio.
 El reservorio del aceite de lubricación se divide en dos
compartimientos, el primer compartimiento recepciona el
aceite proveniente de los puntos de lubricación de la
chancadora. El segundo compartimiento es usado para
separar el aire del aceite y alimentar a la bomba para
transportar nuevamente el aceite a los puntos de lubricación.
DE LUBRICACIÓN
 El aceite antes de retornar a los puntos de lubricación de la
chancadora ingresa a unos filtros dúplex en paralelo (uno de los filtros
está en standby) que tienen como función principal capturar partículas
de polvo y/o metálicas.
 Durante el funcionamiento de la chancadora primaria se debe
controlar la temperatura de aceite de ingreso y de retorno, el
diferencial de presión de aceite de lubricación, el nivel de aceite en el
reservorio, y los flujos de aceite hacia el contraeje y las bocinas de la
excéntrica.
 Cuando el aceite de lubricación posee temperaturas altas al retornar
de la chancadora, puede ser causado por un ajuste excesivo del
setting de la chancadora, presencia de un inchancable en el mineral
que puede haber generado daño a las bocinas. Es recomendable
revisar el setting de la chancadora e inspeccionar la calidad del aceite
en el retorno, en busca de partículas de bronce y plomo.
DE ENGRASE DE LA ARAÑA
 Se encarga de inyectar periódicamente grasa en el buje de la

araña mediante la acción de una bomba eléctrica o neumática, la
grasa bombeada desde el depósito, es calentada previamente
antes del ingreso al buje para asegurar que esta se distribuya
uniformemente.
 Se utiliza un temporizador para controlar la frecuencia de engrase
automáticamente, el engrase también puede operarse en modo
manual después de haber realizado un trabajo de mantenimiento
en el conjunto de la araña. El peso del barril de grasa es de 180kg.
aprox.
 En el caso de que se detecte una falla en el sistema de engrase,
se activará el indicador de falla del sistema de engrase de la
araña, si este indicador se encuentra activo durante 30 minutos
aprox. se enviará una señal que detendrá la chancadora
DE ENGRASE DE LA ARAÑA
DE AJUSTE HIDRÁULICO
 El sistema de ajuste hidráulico conocido como hidroset consiste en un piston
hidráulico dentro de un cilindro en el fondo de la chancadora que sube y baja el
conjunto del eje principal (main shaft).
 Las partes principales son: cilindro hidráulico, conjunto del pistón, sistema de
suministro de aceite hidráulico y el acumulador hidráulico.
 Para absorber los impactos, el sistema cuenta con un acumulador, este
acumulador contiene una cámara de goma con N2 comprimido en un costado y
aceite del sistema de ajuste hidráulico en el otro lado.
 El aceite que se usa en el sistema hidráulico debe ser el mismo que se utiliza
en el sistema de lubricación de la chancadora, ya que si se filtra aceite por los
sellos del pistón hidráulico, este fluirá hacia el sistema de lubricación.
 Ante la presencia de un inchancable, el sistema de ajuste hidráulico está
protegido de presiones de aceite demasiado altas por una válvula de alivio de
presión que deriva el aceite hacia el reservorio.
 El tamaño del producto es controlado por este sistema.
DE AJUSTE HIDRÁULICO
CHANCADORA – PRINCIPIO
DE FUNCIONAMIENTO
El mineral que ingresa

en la tolva de descarga
(dump pocket) de la
chancadora es atrapado
entre las paredes del
manto y los cóncavos,
reduciéndolo por
esfuerzos de compresión
y fricción producidos por
la acción giratoria del eje
principal (1).
DE FUNCIONAMIENTO
La excéntrica proporciona
el movimiento oscilante al
eje principal que hace que
la distancia entre los
mantos y los cóncavos
cambien de forma
continua, cuando los
mantos se alejan de los
cóncavos, el mineral
triturado puede bajar por la
cámara de chancado hacia
la tolva de compensación
(surge pocket) (2).
DE FUNCIONAMIENTO
El motor principal de la
chancadora acciona el
conjunto del contraje, este
a su vez gira el conjunto de
la excéntrica a una
velocidad constante a
través de una transmisión
por engranajes. La rotación
del conjunto de la
excéntrica hace que gire el
extremo inferior del eje
principal con respecto a la
línea central de la
chancadora.
DE FUNCIONAMIENTO
La distancia de
desplazamiento de
la bocina excéntrica
de la chancadora se
denomina
excentricidad o
comúnmente
llamado la carrera
de la chancadora.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
GIRATORIO
1) Sistema de lubricación del

buje de la araña.
2) Sistema de lubricación del
contraeje.
3A) Sistema de lubricación de la
excéntrica – flujo secundario.
3B) Sistema de lubricación de la
excéntrica – flujo primario.
4) Sistema de lubricación de la
excéntrica – línea de salida.
Retorno
Countershaft
Hidráulica adjustment pistón
VIDEO 2
OUTER ECCENTRIC BUSHING
ESPECIFICACIÓN DE ACEITE
LUBRICANTE
Viscosidad a 100 º F. ............................ 300 a 350 SSU
Viscosidad a 210 º F. ............................ 50 a 60 SSU
Índice de viscosidad (VI) ...................... 90 o mayor
GRADO ISO 68 AGMA # 2
Agua ..................................... 30 SSU

EJEMPLOS DE
SAE 10W aceite de motor ...... 150 SSU
Miel ........................................ 700 SSU
VISCOIDAD
Nota: Este es el mismo aceite utilizado en el contraeje y el aceite de

lubricación se debe cambiar según sea necesario (2000 horas).
LUBRICANTE
EP (lubricantes valorados) deberán
proporcionar lo siguiente:
 EP, es sinónimo de extrema presión
 EP, es un aditivo químico Fósforo Azufre
 El azufre es un aditivo muy activo que reacciona con el hierro para
crear una superficie de desgaste
 Aditivos EP proporcionan mas resistencia a la película de aceite
 Aditivos EP ofrecen una capacidad de carga mayor
 EP aceites valorados, tienen mayores índices de viscosidad deseables
frente a aceites de engranajes rectos
 EP, generalmente tienen un punto de congelación inferior
LUBRICANTE
Elegir un aceite lubricante adecuado:
 Lubricantes correctos son esenciales para la

protección de las piezas de trabajo dentro de la
trituradora.
 Seleccione un lubricante de la hoja de lubricantes
recomendados por el fabricante.
 Consulte las recomendaciones o directamente al
fabricante, cuando se trabaja en condiciones
anormales.
LUBRICANTE
Aceite estado Lechoso
Aceite de color lechoso es causado normalmente por mezcla de agua con el
aceite. El agua le da el color lechoso (blanco).
Resultados en: AGUA Y ACEITE
 Afecta lubricidad MIXTA
 Reduce la vida de los rodamientos
 Promueve la formación de espuma
 Promueve la corrosión
Causas posibles:
Aceite lechoso
 Sistema de agua del enfriador de aceite, defectuoso
 Condensación
 Tareas de limpieza con agua
Nota: El aceite lubricante debe cambiarse cuando los informes de análisis de

aceite indican un 1% de contenido de agua o superior.
LUBRICANTE
Espuma como condición de aceite lubricante:
Espumación del aceite es causado normalmente por la mezcla de aire con el
aceite. El aire proporciona al aceite un aspecto espumoso o aireado.
Resultados en:
 Espumación del aceite fuera del tanque
 Afecta a la contextura de la película de aceite
AIRE Y ACEITE
 Reduce la vida de los rodamientos MIXTA
Causas posibles:
 Drenaje incorrecto de la línea
 Línea de drenaje restringido
 Fuga en la tubería de aspiración ACEITE AIREADO
 Agua en el aceite
 Aceite sucio (contaminación piedra caliza)
 Desgaste de aceite (aceite usado)
Nota: Esto no ha sido muy común con la trituradora giratoria.

TEMPERATURAS IMPORTANTES
DEL ACEITE LUBRICANTE
86 ° F (30 ° C) ................. calentadores de depósito de aceite se encenderá
90 ° F (32 ° C) ................. calentadores de depósito de aceite se apagará
90 ° F (32 ° C) ................. adecuada temperatura del tanque de aceite
90 ° F (32 ° C) o más ….... Está bien para comenzar a alimentar la trituradora (temperatura de retorno)
100 ° F (38 ° C) ............... inicio del rango de temperatura normal (temperatura de retorno)
115 ° F (46 ° C) ............... Fin del rango de temperatura normal w / ISO 68 (temperatura de retorno)
130 ° F (54 ° C) ............... Fin del rango de temperatura normal w / ISO 150 (temperatura de retorno)
110 ° F (43 ° C) ............... Iniciar la refrigeración del aceite (enfriador de aceite fuera a 100 ° F (38 ° C))
125 ° F (52 ° C) ............... detener el avance, pero dejan trituradora dilatada w / ISO 68 (temperatura de retorno)
135 ° F (57 ° C) ............... detener el avance, pero dejan trituradora dilatada w / ISO 150 (temperatura de retorno)
Nota: La chancadora se puede iniciar en cualquier momento, después de haber arrancado la bomba de
lubricación, y se haya confirmado que la temperatura del depósito de aceite es de 90°F (32°C) y nunca
alimentar la chancadora giratoria si en línea de drenaje la temperatura del aceite es inferior a 90°F
(32°C).
Nota: Los casquillos no se bloquearán si la temperatura esta por debajo de 90 ° F (32 ° C).
Nota: Si usted no puede mantener 115°F (46°C) como temperatura de retorno o inferior, cambie de aceite.
UBICACIÓN DEL
TERMÓMETRO
 El termómetro de aceite
lubricante está conectado a
un tubo capilar y la sonda.
La sonda se monta en la
chancadora, en el drenaje
de aceite lubricante de
retorno de línea.
 Temperatura normal de
aceite está en el intervalo
de 100°F (38°C) a 115°F
(46°C) con ISO68 (AGMA #
2) o 100°F (38°C) a 130°F
(54°C) con ISO150 (AGMA
# 4).
DISPOSICIÓN DE LOS
TANQUES DE ACEITE
 El depósito de aceite usado en

la chancadora giratoria, tiene
un depósito con divisiones
alternadas. 3/4 = aceite
lubricante, 1/4 = aceite de
posicionamiento de eje
principal.
 El aceite lubricante se
mantiene separado del aceite
del sistema de posicionamiento
del eje principal.
 El tanque de aceite debe ser
limpiado durante cada cambio
de aceite
INSPECCIÓN DE LA SUPERFICIE
DEL ACEITE EN EL TANQUE
 Todo el flujo de aceite

de retorno de la línea de
drenaje pasará a través
de esta pantalla dentro
del depósito de aceite,
que se encuentra debajo
de la tapa de inspección
del tanque de aceite.
 Esta pantalla debe ser
inspeccionada
diariamente.
Superficie del Área de inspección Flujo de retorno

aceite en tanque en el tanque de aceite
TANQUES TÉRMICOS
(CALENTADORES DE ACEITE)
VIDEO 3 VIDEO 4
 Se recomienda calentadores con el fin de
mantener la temperatura apropiada del
tanque (tres estándar).
 El interruptor térmico de temperatura
deberá de cerrar los contactos a los 86ºF
(30ºC) y aperturar los contactos a 90ºF
(32ºC).
 No se debe alimentar material a la
chancadora, hasta que la temperatura en la
línea de drenaje de aceite alcance 90ºF
(32ºC).
Mirilla de aceite
lubricante
Interruptor térmico
Mirilla de aceite Calentadores térmicos del

lubricante depósito de aceite
VÁLVULA DE RETENCIÓN
 Evita el retorno de
aceite del filtro, después
que la bomba ha sido
detenida.
 Evita que el aceite que
fluye de más retorne al
tanque, después de que
la bomba ha sido
detenida.
DISPOSICIÓN DE
BOMBA DE ACEITE
 La función de la bomba de
aceite lubricante es para
suministrar un volumen fijo
de flujo de aceite a la
chancadora.
 Esta bomba es una de
desplazamiento positivo y
baja velocidad, bomba de
engranaje interno.
 La bomba es accionado por
motor eléctrico y la
velocidad del motor se
reduce por medio de un
reductor de velocidad.
VÁLVULA DE
SEGURIDAD PRINCIPAL
 La válvula de alivio principal está
montada en la cara de la bomba
de aceite lubricante.
 La válvula de alivio principal se
ajusta a una presión determinada
en posición completamente
abierto (175 PSI).
 Esta válvula evita la sobre-
presurización del circuito de
aceite lubricante.
 Esta válvula también previene el
daño del filtro de aceite.
 Nunca haga funcionar ambas
bombas si la unidad presenta dos
bombas.
CAPACIDAD DE LA
BOMBA DE ACEITE
 Una disminución gradual en el
flujo de aceite podría indicar
que la bomba de aceite esta
fallando.
 (*) Ajuste del regulador de la
válvula de flujo.
 Una prueba de cubo se podría
utilizar para comprobar el
caudal de la bomba (véase la
Tipo de lubricante de flujo - GPM MK-II (LPM) siguiente).
Crusher Total Flow Rate Priority Flow * Secondary Flow  Flujos principales:
42-65
• Flujo a contraeje.
30 (113) 15 (56) 15 (56)
• Flujo al buje de
54-74 (75) 40 (151) 25 (94) 15 (56)
excéntrica.
60-89 50 (189) 30 (113) 20 (75)
• Flujo al inferior de
60-109 (110) 50 + 30 (189 + 113) 50 (189) 30 (113) excéntrica.
SISTEMA DIVISOR
DE FLUJO
Indicador de flujo
Flujo secundario secundario Válvula de alivio
 La válvula de alivio estabiliza
la presión de retorno,
asegurando que el regulador
Flujo de la válvula de flujo
principal funcione correctamente.
 Si el flujo principal baja y
flujo secundario sube,
probablemente el orificio
regulador de flujo este
aperturado.
 Los interruptores se calibran
al 75% del flujo total.
 Si el flujo de aceite se libera,
Indicador de flujo Flujo regulado de la Conexión de la chancadora se detiene
principal válvula de flujo entrada de aceite automáticamente.
SISTEMA DIVISOR DE
FLUJO - INSTALADO
Indicador de flujo
Flujo secundario secundario Válvula de alivio
 La válvula de alivio establece

una presión de retorno
asegurando que el regulador de
la válvula de flujo funcione
correctamente.
 Si el flujo principal baja y flujo
secundario sube, probablemente
el orificio regulador de flujo este
aperturado.
 Esta unidad utiliza cables
adicionales, ya que tiene una
señal de 4 a 20 mA, además de
el micro-interruptor (envía la
señal a la pantalla digital o a un
Flujo Indicador de flujo Flujo regulado de la
PLC).
principal principal válvula de flujo
FILTROS DE ACEITE
LUBRICANTE
 La función de la unidad
de filtrado de aceite es
eliminar la
contaminación del
sistema de circulación
de aceite.
 El elemento de filtro de
aceite debe ser
reemplazado cuando sea
necesario, siempre que
el manómetro de
presión diferencial
indica que el elemento
está saturado.
Unidades de filtro de aceite

INDICADOR DEL
FILTRO DE ACEITE
 El manómetro diferencial
de la unidad de filtro de
aceite lubricante se debe
comprobar todos los días.
 La aguja se desplazará hacia
el rojo (sucio) cuando el
diferencial de presión llega
a 20 PSI.
 El filtro de derivación
funciona cuando la presión
diferencial llega a los 25 PSI.
Medidor de presión diferencial

ELEMENTO DEL
FILTRO DE ACEITE
 El filtro de aceite
lubricante es de 25 micras.
 La aguja se desplazará
hacia el rojo (sucio)
cuando el diferencial de
presión llega a 20 PSI.
 El filtro de derivación
funciona cuando la presión
diferencial llega a los 25
PSI.
Nota: 40 Micron = partícula más
pequeña que el ojo puede ver / 75
Micron = cabello humano
promedio
PUNTO DE VENTILACIÓN
EN UN FILTRO DE ACEITE
 La carcasa del filtro del

aceite lubricante, tiene un
orificio de ventilación en
la parte superior de la
carcasa.
 Este respiradero debe
abrirse periódicamente
para ventilar el aire
entrampado.
 El aire atrapado puede
causar la falla prematura
del elemento de filtro y
quita eficiencia elemento.
RESPIRADERO DEL
DEPÓSITO DE ACEITE
 El respiradero del
depósito de aceite
permite ventilar el
tanque de aceite para
que la presión positiva
creada por la unidad de
soplador de aire, quede
fuera.
 Este respirador debe
limpiarse o sustituir
según sea necesario.
INTERRUPTOR DE ACEITE
DE ALTA TEMPERATURA
 El interruptor de aceite de alta

temperatura, ha de cerrar los
contactos a 125°F (52°C) con
ISO68 aceite o 135°F (57°C) con
ISO150 aceite.
 La sonda termostatica sensa el
aceite de retorno en el colector.
 Este interruptor activa
normalmente una luz de aviso o
bocina.
 La chancadora no debe
detenerse cuando se activa.
Interruptor de Interruptor de  No permite la descarga de los
temperatura – aceite de alta camiones de acarreo si se
Enfriador de aceite temperatura alcanza altas temperaturas.
PRESIÓN DE ACEITE
LUBRICANTE
 El indicador de presión de aceite

lubricante está montado en la
unidad hidráulica.
 El rango de la caída de presión
de aceite normalmente esta
entre 20 a 75 PSI a la
temperatura de funcionamiento
normal.
 La presión podría ser mayor con
otro tipo de aceite o cuando las
temperaturas ambiente son más
frías, por lo tanto como
resultado se obtendría,
temperaturas de operación más
Manómetro de aceite lubricante
bajas.
SISTEMA DE
PRESURIZACIÓN DE POLVO
 Su propósito es introducir un
volumen alto de aire a baja presión
en el interior de la chancadora y del
tanque de aceite, para mantener el
polvo fuera de los componentes
internos de la chancadora y el aceite,
para reducir al mínimo su desgaste.
 El filtro de aire debe ser revisado con
regularidad.
 Se deberá montar por encima de la
línea superior del contraeje.
 El flujo de aire adecuado es de 10
pies cúbicos. Ft. / Min. @ 1-1/2 "de
agua a presión (1“ H2O = 0.031 PSI).
VIDEO 5
MANTENIMIENTO PERIÓDICO -
 08 HORAS:  200 HORAS:

 Nivel de aceite lubricante.  Análisis de aceite.
 Temperatura de aceite.  Comprobación de los
 Flujo de aceite. dispositivos de seguridad.
 Flujo de retorno de aceite.
 Superficie de aceite en el  1000 HORAS:
tanque.  Cambio de los filtros de
 Condición de la ventilación aceite.
de aceite.  Cambio del aceite del
reductor (bomba
 40 HORAS: hidráulica).
 Revisión de presencia de
fugas.  2000 HORAS:
 Verificar limpieza del  Cambio de aceite.
respirador de tanque.
EJE PRINCIPAL –
COMPONENTES PRINCIPALES
Cáncamo de eje principal

Anillo de sujeción
Manguito del eje principal

Tuerca principal
Eje principal
Manto
Cortina anti salpicadura

Material de soporte
Sello superior del anillo de

retención de polvo
Pasador anillo de desgaste
eje principal
Sello inferior del anillo de
retención de polvo Sello de polvo Anillo de desgaste eje
principal
EJE PRINCIPAL – LISTO
PARA SER INSTALADO
Manguito del eje principal
Tuerca principal
Manto
Eje inferior
ENSAMBLE DEL
SELLO DE POLVO
Cortina anti salpicadura Sello de polvo
 Máximo espacio entre el buje
y el sello de polvo es de .125
"(3 mm).
 Separación máxima entre el
sello de polvo, el anillo de
retención superior e inferior
es .250 "(6 mm).
Anillo de
retención de  Estos espacios deben ser
polvo superior revisados cada mes o antes de
retirar el eje principal.
Anillo de  El ajuste entre el anillo

retención de superior de retención y el
polvo inferior anillo de retención inferior es
Agujeros de drenaje
.004 "(.10 mm) a .009" (.23
(debe permanecer
abierto) mm) apretado.
ENSAMBLE DEL
SELLO DE POLVO
ENSAMBLE DEL
SELLO DE POLVO
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO
1. Tolva.
2. Cabeza.
3. Aro de ajuste.
4. Revestimiento del
tazón.
5. Manto.
6. Contraeje.
7. Eje principal.
8. Excéntrica.
9. Acumulador.
10. Cilindro de liberación.
11. Tazón.
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO – Conjunto de la excéntrica
 Proporciona el movimiento
excéntrico a la cabeza por
medio de un conjunto
contra eje, accionado por
un motor eléctrico.
 En el contra eje se
encuentra montado un
piñón que transmite el
movimiento a la corona la
cual hace girar a la
excéntrica.
1. Manguito de la excéntrica. 6. Casquillo interno de contraeje.
2. Engranaje. 7. Caja del contraeje.
3. Excéntrica. 8. Contraeje.
4. Casquillo de la excéntrica. 9. Casquillo externo del contraeje.
5. Manto. 10. Polea.
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO – Conjunto de cabeza
 Es la parte móvil del

chancador, revestido con
el manto (pieza de acero
resistente al desgaste).
 Se encarga de la reducción
del tamaño de mineral.
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO – Sistema de lubricación
 Se encarga de lubricar: a la bocina de la excéntrica (interna,
externa), al conjunto del contra eje, la bocina del socket liner e
indirectamente al engranaje (piñón-corona) para luego
retornar al depósito de aceite.
1. Filtro de aceite.
2. Motor eléctrico de la bomba de lubricación.
3. Depósito de aceite.
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO – Sistema hidráulico
 Es el encargado de controlar la distancia entre el manto y el

revestimiento del tazón de la chancadora.
 La distancia más corta entre el manto y el revestimiento (cuando la
cabeza se encuentra en movimiento) se denomina abertura mínima
CSS (Close Side Setting), de manera similar, la mayor distancia entre el
manto y el revestimiento se denomina abertura máxima OSS (Open
Side Setting).
 La granulometría de mineral, producto del chancado secundario, se
encuentra entre los valores del CSS y OSS del chancador, controlando
de esta forma el tamaño deseado de mineral para el subsiguiente
proceso.
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO – Sistema hidráulico
1. Cerrar ajuste.
2. Abrir ajuste.
3. Conjunto de transmisión
hidráulica.
4. Cilindro hidráulico.
5. Conjunto de cilindro de
liberación de atoramiento.
6. Acumulador.
7. Unidad hidráulica.
CHANCADORA CÓNICA
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
 El mineral que ingresa en la tolva de la chancadora secundaria es

atrapado entre las paredes del manto y el revestimiento, reduciéndolo
por esfuerzos de compresión y fricción producidos por la acción
giratoria de la cabeza (parte 1).
 La excéntrica proporciona el movimiento oscilante a la cabeza que hace
que la distancia entre el manto y revestimiento cambien de forma
continua, cuando el manto se aleja del revestimiento, el mineral
triturado puede bajar por la cámara de chancado hacia la faja
transportadora (parte 2).
 El motor principal de la chancadora acciona el conjunto del contraje,
este a su vez gira el conjunto de la excéntrica a una velocidad constante
a través de una transmisión por engranajes. La rotación del conjunto de
la excéntrica hace que gire la cabeza con respecto a la línea central de la
chancadora, (parte 3).
CHANCADORA CÓNICA
CHANCADORA CÓNICA
DATOS TÉCNICOS
DATOS TÉCNICOS
Tamaño de alimentación:
Tamaño máximo de particula 280 mm
Diseño P80 130 mm
Rango P80 100 – 160 mm
Estimado alimentación F80 165 mm
Fabricación:
Tipo Cónica
Modelo Nordberg MP1250
Juego excéntrico 160 mm
CSS recomendado 40 mm
CSS max/min 64 – 10 mm
Capacidad Min. en CSS 590 – 700 mtph
Capacidad Max. en CSS 2290 – 3025 mtph
CHANCADORA CÓNICA
DATOS TÉCNICOS
DATOS TÉCNICOS
Fabricación
Material de placa
Acero al manganeso
alimentación
Material de la cubierta Acero al carbono grado 80-50
Material de manto Acero al manganeso
Giros por minuto 254
Velocidad de contraeje 634 – 799 RPM
Material de piñón AISI 1045 Acero al carbón
Factor de servicio del piñón:
7,760 HP / 5,640 HP
durabilidad / resistencia
Material eje principal Acero forjado
Material engranaje
Acero forjado
excéntrico
Factor de servicio del
engranaje: durabilidad / 7,760 HP / 8,480 HP
resistencia
CHANCADORA CÓNICA
DATOS TÉCNICOS
DATOS TÉCNICOS
Fabricación
Capacidad bomba de aceite
757 Lpm
lubricante
Presión 1400.00 kPa
Tipo del filtro de aceite 4 – elementos de
lubricante polipropileno
Tamaño de apertura del
25.00 micrones
medio filtrante
Motor de accionamiento de la chancadora
Tipo Inducción de jaula de ardilla
Potencia 932kW (1250hp) / 1200 RPM
Voltaje/phase/frecuencia 4160V/3/60Hertz
Factor de servicio 1.15
CHANCADORA CÓNICA
DATOS TÉCNICOS
DATOS TÉCNICOS
Pesos
Ensamble de cabeza 17 622.00 kg.
Ensamble del tazón 32 954.00 kg.
Ensamble de la cubierta 47 481.00 kg.
Forro del tazón 5 837.00 kg.
Mantos 5 538.00 kg.
Chancadora completa 152 504.00 kg.
Unidad hidráulica vacía 3 500 kg.
CHANCADORA CÓNICA
CONJUNTO ESTRUCTURAL PRINCIPAL
CHANCADORA CÓNICA
CONJUNTO CAJA CONTRAEJE
CHANCADORA CÓNICA
DESMONTAJE CAJA CONTRAEJE
La estructura principal debe ser calentada aproximadamente 100ºF (38ºC)

sobre la temperatura ambiente para liberar la interferencia de ajuste entre
la caja y su alojamiento.
CHANCADORA CÓNICA
DESMONTAJE DE BUJES DE CONTRAEJE
CHANCADORA CÓNICA
UBICACIÓN DE RANURAS DE LUBRICACIÓN
CHANCADORA CÓNICA
UBICACIÓN DE RANURAS DE LUBRICACIÓN
CHANCADORA CÓNICA
AJUSTE JUEGO AXIAL
CHANCADORA CÓNICA
AJUSTE JUEGO AXIAL
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DE CAJA CONTRAEJE
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DE CAJA CONTRAEJE
La estructura principal debe ser calentada aproximadamente 100ºF (38ºC) sobre la

temperatura ambiente para expandir el alojamiento y permitir un montaje más fácilmente.
CHANCADORA CÓNICA
CONJUNTO EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
IZAMIENTO DEL CONJUNTO EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
REMOVIENDO BUJE DE LA EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
REMOVIENDO BUJE DE LA EXCÉNTRICA
El alojamiento de la excéntrica debe ser revisado antes de instalar un nuevo buje. La entera
longitud del alojamiento debe estar libre de desgarraduras o irregularidades; así como, debe
mantener su concentricidad.
CHANCADORA CÓNICA
QUEMADURAS DEL BUJE DE LA EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DEL BUJE DE LA EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DEL BUJE DE LA EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
CONJUNTO CABEZA
CHANCADORA CÓNICA
DESMONTAJE CONJUNTO CABEZA
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN CONJUNTO CABEZA
CHANCADORA CÓNICA
DESMONTAJE DEL MANTO USADO
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DEL MANTO
El solo hecho de apretar la tuerca de la cabeza

NO enderezará un manto mal asentado.
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DEL MANTO
Cubrir la superficie de la cabeza con aceite para evitar

que la masilla epóxica se peque a ella.
MANTENIMIENTO MECÁNICO
CHANCADO
Docente:
Hugo Javier Zimmermann Sotelo
CHANCADORA DE RODILLOS
DE ALTA PRESIÓN (HPGR)
✓ La chancadora HPGR es un
equipo que reduce el
tamaño del mineral, por
ejemplo un mineral con P80
de 35 mm a uno de 6 mm.
✓ Trabaja con 2 motores
eléctricos, reductores tipo
planetario, 2 rodillos (uno
móvil y otro fijo), un
sistema hidráulico y un
sistema de lubricación.
DATOS
TÉCNICOS
DATOS
TÉCNICOS
DATOS TÉCNICOS
DATOS TÉCNICOS
PARTES PRINCIPALES
1. Motor Eléctrico.
2. Eje cardán.
3. Reductor.
4. Sistema de soporte de
torsión.
5. Unidad de rodillo fijo.
6. Tolva.
7. Zona de alimentación.
8. Acumulador de nitrógeno.
9. Cilindros hidráulicos.
10. Unidad de engrase.
11. Unidad hidráulica.
12. Unidad de rodillo móvil.
DIAGRAMA DE FLUJO
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
✓ Cuanta con 2 motores

eléctricos trifásicos
encargados de hacer girar
a cada rodillo (el sentido
de giro de cada uno es
opuesto respecto al otro).
✓ Como unión entre el
motor y su respectivo
reductor c/u tiene un eje
cardán cuya función es
transmitir el movimiento
generado por los motores
a los reductores. 1. Reductor. 4. Motor eléctrico.
2. Eje cardán. 5. Soporte de caja de
3. Motores de ventilación. transmisión.
REDUCTOR
✓ Es el encargado de reducir las revoluciones del motor eléctrico y transmitirlas a los rodillos de la
chancadora, cada reductor cuenta con un sistema de lubricación, quien proporciona aceite para
mantener lubricados sus engranajes, para la unión del reductor a los ejes respectivos se usan
acoplamientos de seguridad que protegen la unidad contra daño que pueden ocurrir debido al
bloqueo o las sobrecargas. Asimismo ambos reductores tienen instalado un sistema de soporte de
torsión que permite movimientos del rodillo móvil en operación normal y movimientos de mayor
rendimiento como los que surgen cuando el rodillo móvil se empuja hacia atrás.
1. Sistema de lubricación.
2. Conector de
alimentación de aceite.
3. Purga de aceite.
TOLVA/ZONA DE ALIMENTACIÓN AJUSTABLE
✓ Consiste en una tolva de acero y una zona de
alimentación ajustable. Dependiendo del
material de alimentación de la chancadora,
la tolva internamente está forrado de liners
que permiten proteger contra el desgaste.
✓ Asimismo la alimentación esta soportada por
un sistema de celdas de carga que permiten
controlar el peso mediante un nivel de
llenado adecuado, el sistema controla los
parámetros de operación como velocidad
del rodillo y unidad de alimentación,
también cuenta con una puerta de
inspección que permite revisar el interior de
la tolva.
1. Tolva de alimentación.
2. Celdas de carga.
3. Liners de tolva.
4. Compuerta de inspección.
TOLVA/ZONA DE ALIMENTACIÓN AJUSTABLE
✓ Dentro de la zona alimentación
ajustable, el ancho se puede
ajustar libremente por medio de
dos placas guía (solo se pueden
ajustar cuando la tolva este vacía),
esto permite influir en el flujo de
alimentación de la chancadora. El
ajuste se realiza por medio del
accionamiento hidráulico de 2
válvulas de compuerta accionadas.
1. Compuerta.
2. Placa guía para ajuste de alimentación.
3. Accionamiento hidráulico.
4. Tubería de accionamiento.
RODILLO FIJO Y MÓVIL
✓ Son los encargados de fragmentar el mineral, ambos giran en sentidos
opuestos creando una zona de reducción a la cual se le denomina “lecho
de mineral”.
1. Rodillo móvil.
2. Mineral a ser reducido.
3. Rodillo fijo.
RODILLO FIJO Y MÓVIL
✓Cada rodillo está compuesto de un eje, el cual

descansa sobre chumaceras de rodamientos los
cuales poseen un sistema de sellado lubricado con
grasa.
✓El rodillo fijo o móvil se encuentra cubierto a manera
de revestimiento por studs y bloques perimetrales,
estos elementos son los que entran en contacto con
el mineral a ser molido.
RODILLO FIJO Y MÓVIL - PARTES
1. Chumacera.
2. Rodamientos.
3. Eje.
4. Studs.
5. Bloques perimetrales.
6. Sistema de sellado.
SISTEMA HIDRÁULICO
✓ Es el encargado de:
1. Desplazar hacia adelante y hacia atrás el rodillo móvil.
2. Generar la presión necesaria para poder reducir el mineral a un
tamaño recomendable para molienda.
✓ El sistema hidráulico consiste esencialmente en los siguientes
componentes:
1. Unidad hidráulica (un tanque de aceite hidráulico de 800 l, 2 motores
eléctricos de 30 kW, 2 bombas, un filtro de flujo de retorno y
dispositivos de control e indicadores asociados).
2. Bloques de válvulas.
3. Cilindros de émbolo.
4. Cilindros de empuje.
5. Acumuladores de pistón con dispositivos de llenado de nitrógeno.
6. Topes mecánicos ajustables.
7. Enfriador de agua.
PARTES DEL SISTEMA HIDRÁULICO
1. Tanque hidráulico. 5. Cilindros de émbolo.

2. Motor eléctrico. 6. Acumulador.
3. Bomba hidráulica. 7. Topes mecánicos
4. Dispositivos de control. ajustables.
FUNCIONES DEL SISTEMA HIDRÁULICO
✓ El sistema hidráulico tiene las siguientes funciones principales:
1. Empujar la unidad de rodillo flotante hacia delante y hacia atrás.
2. Generar presión de contacto requerida para moler el material de
alimentación.
3. Formar un sistema de resorte hidroneumático.
4. Activar las válvulas de compuerta de la tolva de alimentación del
HPGR.
5. Circulación sin presión del aceite hidráulico en la unidad hidráulica.
6. Lavado de los cilindros del émbolo y los cilindros de empuje hacia
atrás.
7. Desplazar el rodillo móvil contra los espaciadores y construir hasta la
puesta en marcha presión.
8. Generar la apertura entre rodillos (push-back).
9. Control de presión durante la operación.
SISTEMA HIDRONEUMÁTICO DE AMORTIGUACIÓN
✓ Se encarga de amortiguar el retroceso de los cilindros hidráulicos, cuando se genera una
fuerza que empuja al rodillo móvil con su bloque de rodamiento y los obliga a querer
retraerse. La parte trasera de cada cilindro hidráulico de empuje del rodillo móvil se
encuentra conectado al compartimiento de aceite de los acumuladores hidráulicos
mediante una línea de aceite, el gas que utiliza los acumuladores es nitrógeno.
1. Bloque de rodamiento.
2. Rodillo móvil.
3. Cilindro hidráulico de
émbolo.
4. Acumulador hidráulico.
5. Aceite hidráulico.
6. Gas (nitrógeno).
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
✓ Se encarga de mantener la temperatura lo suficientemente baja en los soportes de
los rodamientos y así prolongar más la vida de los rodamientos de los rodillos del
HPGR, este sistema usa como medio refrigerante agua, cuyo flujo es direccionado
por válvulas solenoide.
1. Válvulas solenoides.
2. Filtro.
3. Líneas de agua de
refrigeración.
4. Unidad de rodillos.
5. Unidad de engrase.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN POR INYECCIÓN DE GRASA
✓ Se encarga de mantener lubricados los carriles guía de los rodillos, así también los
rodamientos del rodillo fijo y del rodillo móvil. La inyección de grasa se realiza
mediante una bomba de pulsos, la cual transporta la grasa hasta la unidad de
control, que consta de 2 distribuidores, un filtro y 2 válvulas solenoide.
1. Bomba de pulsos.
2. Unidad de control de
aire.
3. Reservorio de grasa.
4. Unidad de control de
engrase.
5. Línea de lubricación de
carriles guía de los
rodillos.
6. Línea de lubricación de
rodamientos de rodillo
móvil y fijo.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN POR INYECCIÓN DE GRASA
✓ Los distribuidores se encargan de repartir la grasa a los puntos de lubricación
para rodamientos de rodillos y de las rieles guía según se requiera.
1. Bomba de pulsos.
2. Filtro.
3. Válvula solenoide.
4. Distribuidor de grasa.
✓ Inicia con el accionamiento del rodillo fijo y el rodillo móvil mediante 2 motores
eléctricos los cuales transmiten el movimiento rotatorio del motor al reductor (tipo
planetario) por un eje articulado (eje cardán).
✓ Los momentos accionan a los reductores planetarios son absorbidos por un soporte
de torsión.
✓ Al mismo tiempo por la tolva de alimentación ingresa el mineral que será reducido
por la presión generada entre los rodillos y el mineral.
✓ La presión del rodillo móvil se debe al empuje de los cilindros hidráulicos sobre sus
soportes; para lo cual el rodillo móvil tiene cilindros hidráulicos que mediante su
circuito hidráulico reducen el impacto con acumuladores de nitrógeno; este empuje
permite regular el GAP mediante la abertura entre los rodillos.
✓ Existen 2 maneras de realizar la regulación de alimentación la primera con las
válvulas compuertas (regulables solo cuando la tolva está vacía) y la segunda
mediante el sistema de control de las celdas de carga que controlan la velocidad de
alimentación.
1. Producto.
2. Bloque de rodamiento.
3. Cilindros hidráulicos.
4. Acumulador.
5. Rodamiento móvil.
6. Control de la desaereación.
7. Celda de carga.
8. Placas guía ajustable
manualmente.
9. Rodamiento fijo.
MANTENIMIENTO
CHANCADORA GIRATORIA
MANTENIMIENTO CHANCADORA GIRATORIA
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Mando Principal
Sistemas de Lubricación
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Preventivo
Inspecciones Recomendadas
Administración del desgaste
Inspecciones Visuales
▪ Se puede realizar una inspección diaria, dependiendo el programa de
verificación establecido al equipo
▪ Las inspecciones visuales requieren de personal capacitado en planta, el

cual sepa ¿Dónde inspeccionar?, ¿Qué inspeccionar?, etc.
▪ Las inspecciones visuales no requieren de equipo especializado.
▪ La desventaja de usar solo este método es que, en algunos casos, si

encuentra una grieta mediante una inspección visual, podría ser
demasiado tarde en algún equipo.
MANTENIMIENTO CHANCADORA CÓNICA
LEVANTE DEL CHANCADOR COMPLETO
✓ Cuando se levante el chancador

completo, asegúrese de elevar con los
cables de la medida adecuada.
✓ Eleve desde los puntos de alzamiento
correctos de la estructura principal del
chancador.
✓ Use cuñas bajo los cables en cualquier
parte donde ellos queden doblados,
incluso en bordes semi angulares.
✓ Nunca se pare debajo o cerca de una
carga suspendida.
✓ Nunca se pare o ponga usted mismo en
una posición peligrosa.
LA SEGURIDAD COMIENZA CON USTED

Conjunto Estructura Principal
MP1000
Protecciones de la estructura principal &
Protecciones de brazos
✓ Las corazas de la Estructura

Principal de las chancadoras son
apernadas en su posición.
✓ Las corazas de la Estructura

Principal son hechas de acero
resistente al desgaste.
✓ Las protecciones de los brazo,

habitualmente cuelgan de cada
uno de los brazos de la estructura
principal.
Plato del Descanso Axial Inferior
MP800
✓ Al menos una vez por año el

Descanso Axial inferior debe ser
inspeccionado para ver si hay
desgaste. El Descanso Axial
inferior debe reemplazarse si está
dañado, ej.: rayado, agrietado,
raído, descolorado (por
sobrecalentamiento) o si ya no
está plano.
✓ El apriete de las fijaciones

también debe ser chequeado.
✓ Se agregarán empaquetaduras
bajo el plato del Descanso Axial
para ajustarlo al juego entre
dientes.
Sello “U” de la Estructura Principal
✓ El sello “U” de la Estructura

Principal se pega en su posición.
✓ Coloque primero el sello sin

pegamento para asegurarse que
calza bien.
✓ Si el nuevo sello parece muy

brillante en la superficie en que
se pondrá el pegamento, pase
un poco de lija.
✓ Nunca fuerce el sello dentro del

canal.
✓ El adhesivo a usar podría ser

por ejemplo Loctite Depend
330.
Disposición del Pasador de la Estructura Principal
MP800
✓ El propósito de los pasadores en

la Estructura Principal es evitar
que el Anillo de Ajuste gire
durante una sobrecarga de
fuerza (movimiento del Anillo de
Ajuste).
✓ Los pasadores de la Estructura

Principal pueden reemplazarse
en terreno, según se requiera.
✓ Los pasadores gastados pueden

empujarse o cortarse.
✓ Los pasadores nuevos se enfrían

con hielo seco para contraerlos
antes de la instalación.
Disposición del Pasador de la Estructura Principal
MP1000
✓ El propósito de los pasadores en

la Estructura Principal es evitar
que el Anillo de Ajuste gire
durante una sobrecarga de
fuerza (movimiento del Anillo de
Ajuste).
✓ Los pasadores de la Estructura

Principal pueden reemplazarse
en terreno, según se requiera.
✓ Los pasadores gastados pueden

empujarse o cortarse.
✓ Los pasadores nuevos se enfrían

con hielo seco para contraerlos
antes de la instalación.
Determinación del desgaste de la protección del asiento
MP800
✓ La coraza del asiento de la

Estructura Principal protege
del desgaste a la superficie de
asentamiento.

Estructura Principal debe ser
reemplazada cuando la
medida actual tomada sea
5/16” (8mm) menos que la
medida original.
Determinación del desgaste de la protección del asiento
MP1000

Estructura Principal protege
del desgaste a la superficie
de asentamiento.

Estructura Principal debe ser
reemplazada cuando la
medida actual tomada sea
3/8” (10mm) menos que la
medida origina
Instalación de la Protección del Asiento de la
Estructura Principal
✓ Las protecciones del asiento de la Estructura
Principal están soldadas a la superficie cónica de la
estructura principal.
✓ En el MP800, debe existir una tolerancia de 3/32”
(2mm) a 3/16” (5mm) entre la barra de apoyo y el
Anillo de Ajuste.
✓ En el MP1000, debe existir una tolerancia de 1/16”
(1.6mm) a 3/16” (5mm) entre la barra de apoyo y el
Anillo de Ajuste.
✓ Se puede usar bolas de arcilla para determinar si la
tolerancia de la barra de apoyo es correcta.
✓ El electrodo correcto es Ampco Rod #10 5/32”
(4mm) diámetro (AWS #E Cu AL•A2 or AWS #R Cu
AL•A2).
✓ No suelde de tope las uniones verticales, debe
haber un espacio de 3/4” (18mm) a 1” (25mm).
NOTA: Poner la barra de apoyo demasiado

ajustada puede causar una falla en el Anillo
de Ajuste
Disposición de los Cilindros Hidráulicos de Despeje
MP800
✓ Los cilindros hidráulicos se

usan para despejar el
chancador cuando está tapado
o para levantar el Anillo de
Ajuste para inspeccionar las
protecciones del asiento de la
Estructura Principal.
✓ El MP800 usa cuatro cilindros

hidráulicos.
Disposición de los Cilindros Hidráulicos de Despeje
MP1000
✓ Los cilindros hidráulicos se

usan para despejar el
chancador cuando está
tapado o para levantar el
Anillo de Ajuste para
inspeccionar las protecciones
del asiento de la Estructura
Principal.
✓ El MP1000 usa ocho cilindros

hidráulicos.
Disposición del Alivio de Inchancables
MP800
✓ Los cilindros de alivio se usan
para mantener el Anillo de Ajuste
apretado contra la Estructura
Principal.
✓ El acumulador provee un espacio
para que el aceite del extremo
del vástago se reubique durante
un evento de atoro.
✓ El MP800 tiene doce cilindros de
alivio de inchancables ubicados
verticalmente por fuera del
chancador.
✓ La presión correcta del aceite es
1500PSI(103Bar) a 1900PSI
(131Bar).
✓ La presión correcta de pre-carga
de Nitrógeno es 1000 PSI ± 50 PSI
(69 Bar ± 3Bar).
MP1000
✓ Los cilindros de alivio se usan
para mantener el Anillo de Ajuste
apretado contra la Estructura
Principal.
✓ El acumulador provee un espacio
para que el aceite del extremo
del vástago se reubique durante
un evento de atoro.
✓ El chancador MP1000 tiene
dieciséis cilindros de alivio y los
acumuladores están a la derecha
de cada cilindro.
✓ La presión correcta de aceite es
1500PSI (103Bar) a 1900PSI
(131Bar).
de nitrógeno es 1000 PSI ± 50 PSI
(69 Bar ± 3Bar).
MP1000
✓ Los cilindros de alivio de

inchancables se re-presurizan
automáticamente.
✓ La presión de los cilindros de
inchancables debe ser
chequeada todos los días.
✓ El manómetro está montado
junto a la unidad de potencia
hidráulica.
1500PSI (103Bar) a 1900PSI
(131Bar).
de Nitrógeno es1000 PSI ± 50 PSI
(69 Bar ± 3Bar).
Chequeo de Pre-carga de Nitrógeno
✓ Una carga correcta en el acumulador

del cilindro de alivio provee al aceite un
espacio en el extremo del vástago para
reubicarse durante el paso de un
material inchancable.
✓ La pre-carga de nitrógeno del cilindro
de alivio debe chequearse cada mes
(200 horas).
✓ La pre-carga correcta de nitrógeno en
el acumulador para un MP800 &
MP1000 es 1000 PSI ± 50 PSI (69 Bar ±
3Bar).
✓ El manómetro de pre-carga de
nitrógeno es parte del juego de
herramientas del chancador.
✓ La presión del aceite del cilindro de
alivio tiene que ser liberada previo al
chequeo de pre-carga de nitrógeno.
Disposición de la Sujeción de la Taza
MP800
✓ Los cilindros de sujeción de la

taza se usan para mantener la
taza apretada al Anillo de Ajuste.
✓ El chancador MP800 tiene doce

cilindros de sujeción de la taza.

2400PSI (165Bar) a 2800PSI
(193Bar).
Disposición de la Sujeción de la Taza
MP1000
✓ Los cilindros de sujeción de la taza

se usan para mantener la taza
apretada al Anillo de Ajuste.
✓ El chancador MP1000 tiene

dieciséis cilindros de sujeción de la
taza.

2400PSI (165Bar) to 2800PSI
(193Bar).
Pernos del Anillo de Sujeción
✓ El MP1000 tiene ocho pernos

en el anillo de sujeción y seis
en el MP800.
✓ Asegúrese de despresurizar
los cilindros de sujeción de la
taza antes de remover el
anillo de sujeción.
Fugas en los cilindros de sujeción de la taza
✓ Una señal de que el sistema

de sujeción de la taza tiene
fugas es la presencia de
aceite goteando por abajo del
guardapolvo del chancador.
✓ La fuga de aceite puede venir

de un cilindro de sujeción de
la taza fallado, una manguera
hidráulica dañada o una
conexión hidráulica suelta.
✓ Siempre despresurice el
circuito antes de apretar una
conexión hidráulica suelta. Aquí las manchas indican una fuga
en los cilindros
Conjunto de la Caja de Contraeje
Remoción de la polea del chancador
✓ La Polea del chancador se traba al

contraeje con un buje cónico.
✓ La polea es removida del buje cónico

con pernos extractores.
✓ Se debe usar lubricante antifricción en

los hilos de los pernos extractores
para evitar fricción excesiva.
✓ Si la polea no sale fácilmente, caliente

la polea para expandirla y facilitar la
remoción.
Calentamiento de la polea de afuera hacia ✓ Calentar primero por fuera, luego

adentro caliente los rayos hacia el centro de la
Nota: La polea del Chancador de Cono MP es fabricada de acero dúctil polea.
Disposición del Buje Cónico de la Polea del
Chancador
✓ El chancador de Cono serie MP

usa un buje cónico para trabar la
polea del chancador al
contraeje.
✓ El buje de la polea es lo que

finalmente bloquea el juego
axial establecido para el
contraeje.
✓ NUNCA lubrique el buje cónico

de la polea ya que la masa de la
polea se podría quebrar durante
la instalación o reventar durante
la operación.
Disposición del Accionamiento Directo
✓ En los chancadores con

accionamiento directo se usa un
juego de collar para bloquear el
juego axial del contraeje.
✓ Es muy importante que las mitades
de los acoplamientos estén
correctamente alineadas y que no
se topen entre si durante la
operación.
✓ En los chancadores accionados en
forma directa, la ubicación de la
muesca de aceite del buje exterior
es siempre en la posición a las
12:00.
✓ En los chancadores accionados en
forma directa, la ubicación de la
muesca de aceite del buje interior
es siempre en la posición a las 3:00.
Disposición del Sello Interior de la Caja
MP800
✓ El diámetro interior de la caja de contraeje
que va dentro del interior de la estructura
principal se sella con un anillo “O”.
✓ El anillo “O” y anillo de desgaste deben
ser reemplazados cada vez que se
remueva la caja desde la estructura
principal.
✓ Se debe aplicar un gran cordón de silicona
alrededor del anillo “O” durante su
instalación.
✓ Se instala un nuevo anillo con Loctite 680
a todo el orificio de la estructura principal.
El anillo de reemplazo se debe contraer
con hielo seco.
✓ La diferencia de temperatura requerida
para instalar el anillo de la estructura es
de 101°F (56°C) para el MP800.
Disposición del Sello Interior de la Caja
MP1000
✓ El diámetro interior de la caja de
contraeje que va dentro del interior de la
estructura principal se sella con un anillo
“O”.
✓ El anillo “O”, cinta de desgaste y sello
rectangular deben ser reemplazados cada
vez que se remueva la caja desde la
estructura principal.
✓ Se debe aplicar un gran cordón de silicona
alrededor del anillo “O” durante su
instalación.
✓ Se instala un nuevo anillo con Loctite 680
a todo el orificio de la estructura
principal. El anillo de reemplazo se debe
contraer con hielo seco.
✓ La diferencia de temperatura requerida
para instalar el anillo de la estructura es
de 90°F (50°C) para el MP1000.
Instalación de la Caja de Contraeje
Instalación de la Caja de Contraeje
Nota: Las áreas de calce deben estar limpias y lubricadas y la estructura calentada a
aproximadamente 100°F (55°C) sobe la temperatura ambiente para facilitar la
instalación..
Conjunto de la Excéntrica
MP1000
MP1000
MP1000
Orificios de drenaje del Contrapeso
MP1000
MP800
Remoción e instalación de la Excéntrica
MP1000
✓ La excéntrica se instala o saca

del chancador usando los aros
de levantamiento de la
excéntrica.
✓ Los dos cáncamos con hilo

dentro de los aros de
alzamiento de la excéntrica
debieran distribuir el lado
grueso y el delgado de la
excéntrica para asegurar un
alzamiento balanceado.
Remoción del Buje de la Excéntrica
✓ El buje de la excéntrica
tiene que ser reemplazado
si se encuentra dañado o
gastado.
✓ El buje de la excéntrica es
mantenido en su posición
con masilla epóxica.
✓ La masilla epóxica tiene que

ser taladrada y removida
completamente.
✓ El buje de la excéntrica
puede ser golpeado para
removerlo del alojamiento
en la excéntrica.
Remoción del Buje de la Excéntrica
✓ La excéntrica puede ser

bloqueada y el buje forzado
hacia afuera golpeando con
fuerza o presionando.
✓ El alojamiento de la
excéntrica tiene que ser
medido después que el buje
ha sido removido para
confirmar que aún tiene las
dimensiones correctas.
Falla del Buje de la Excéntrica
✓ Para que un buje de bronce

quede negro se requiere una
tremenda cantidad de calor.
✓ Siempre que un buje se

sobrecaliente hasta este
nivel , hay una definitiva
posibilidad que el exceso de
temperatura haya dañado el
alojamiento de la excéntrica.
✓ Por esta razón, el

alojamiento tiene que ser
chequeado cuidadosamente
en sus medidas y para ver si
hay quebraduras antes de
instalar un nuevo buje.
Medición del alojamiento de la Excéntrica
✓ Cada vez que un buje de excéntrica se haya

quemado al punto de quedar negro, hay una
gran posibilidad que el alojamiento de la
excéntrica se haya ido hacia adentro,
cambiado con forma de huevo y distorsionado.
✓ Si se instala un nuevo buje de bronce en el
alojamiento dañado, el buje de bronce que es
mas blando adoptará la misma forma que el
alojamiento dañado.
✓ Esto llevara a que vuelva a ocurrir la falla del
buje.
✓ Asegúrese de medir el alojamiento de la
excéntrica con un micrómetro antes de instalar
un nuevo buje.
✓ Si las medidas tomadas muestran que hay una
distorsión en el alojamiento, comuníquese con
el fabricante para ser aconsejado.
Instalación del Buje de la Excéntrica
✓ El buje de la excéntrica se instala

contrayendo el buje con hielo seco
por aproximadamente cuatro horas.
✓ Se requiere 400 lbs (180 kgs) aprox.
de hielo seco.
✓ La excéntrica y el buje deben estar a

temperatura ambiente de 60°F
(16°C) a 90°F(32°C) antes del
vaciado de la masilla epóxica.
✓ El buje de la excéntrica tiene que

estar alineado con la parte superior
de la excéntrica, y los orificios de
aceite en el buje tienen que
alinearse con los orificios de aceite
de la excéntrica.
Disposición del descanso axial superior
MP800
✓ Cada vez que la excéntrica este
fuera del chancador, se debe
inspeccionar el descanso axial
superior por si tiene daño o esta
gastado.
✓ El descanso axial superior gastado
permite que el conjunto de la
excéntrica baje ocasionando que
los dientes de la corona engranen
mas adentro, en los dientes del
piñón.
✓ El desgaste excesivo también
puede ocasionar una lubricación
inadecuada y el descanso axial se
calentará.
✓ El torque de los tornillos de cabeza
es 275 ft. lbs. (373 Nm).
Disposición del descanso axial superior
MP1000
✓ Cada vez que la excéntrica este

fuera del chancador, se debe
inspeccionar el descanso axial
superior por si tiene daño o esta
gastado.
✓ El descanso axial superior gastado
permite que el conjunto de la
excéntrica baje ocasionando que los
dientes de la corona engranen mas
adentro, en los dientes del piñón.
✓ El desgaste excesivo también puede
ocasionar una lubricación
inadecuada y el descanso axial se
calentara.
✓ El torque de los tornillos de cabeza
es 275 ft. lbs. (373 Nm).
Descanso axial superior
MP800
✓ El descanso axial superior

cuando el ancho de la
ranura del aceite alcance el
máximo de desgaste en el
largo de rampa.
MP1000 (estilo actual)

ranura del aceite alcance el
máximo de desgaste en el
largo de rampa.
MP1000 (estilo antiguo)
✓ El plato del descanso axial

superior va apernado por
debajo de la excéntrica.
✓ El ancho de la ranura del

aceite tiene que medirse
periódicamente para ver si
hay desgaste.

ranura del aceite alcance
el máximo de desgaste de
largo de rampa.
Cubierta y Protección del Contrapeso
MP800
✓ El MP800 usa una protección de

contrapeso apernada.
✓ El estado de la cubierta y
protección del contrapeso deben
ser revisados regularmente.
Protección y Cubierta del Contrapeso
MP1000
✓ El MP1000 usa protección y

cubierta de contrapeso soldadas.
✓ El estado de la cubierta y
protección del contrapeso deben
ser revisados regularmente.
✓ El espacio vacío al lado de la
protección y de la cubierta debe
llenarse con espuma para prevenir
el paso de polvo y problemas de
balanceo.
✓ El contrapeso del MP1000 usa
tubos de drenaje para prevenir la
infiltración de agua.
✓ En la mayoría de los casos será
necesario sacar el sello inferior
“T” para prevenir de daños al sello
debido al calor de la soldadura.
Protección estacionaria del contrapeso
MP1000
✓ La mayoría de los chancadores

Serie MP están equipados con
una protección de contrapeso
estacionaria.
✓ El propósito de la protección es
evitar que el material chancado
toque el conjunto del contrapeso
cuando esta girando.
✓ El estado de la protección
estacionaria del contrapeso debe
ser revisado regularmente.
✓ La protección estacionaria el
contrapeso es fabricada en acero
dulce.
Disposición de sellos “T” y “U”
✓ El contrapeso tiene sellos no

metálicos pre-formados y
pegados en su posición.
✓ Los sellos y ranuras tienen que
limpiarse antes de aplicar
pegamento al sello con un
solvente que no sea en base a
aceite.
✓ Las superficies de contacto de los
sellos deben lijarse con lija gruesa
para quitarles el brillo, antes de la
aplicación del pegamento.
✓ El pegamento a usar es Loctite
Depend o equivalente.
✓ Actualmente, los sellos inferiores
son rojos y los sellos superiores
son azules.
Tolerancias de Juego entre Dientes y Altura de raíz
Ajuste del Juego entre dientes y altura de raíz
✓ Bajo el descanso axial

inferior hay lainas de
ajuste para ajustar el
engranaje de la corona y
piñón.
✓ Las lainas de ajuste se
agregan para aumentar
el juego entre dientes y
la altura de raíz o se
sacan para disminuir
tales medidas.
✓ Las lainas de ajuste de
relleno son hechas de
acero.
Tolerancias de Juego entre Dientes y Altura de raíz
Antes del chequeo de Ajuste del Juego entre dientes y
altura de raíz
Juego entre Dientes y Altura de raíz
ChancadorMP con Dientes Rectos
✓ El método apropiado de
ajustar un set de coronas en
un chancador con dientes
rectos es llegar al juego entre
dientes correcto sin pasar más
abajo del mínimo de la altura
de raíz.
✓ Con dientes rectos, el juego
entre dientes y la altura raíz se
chequea con un calibre
derecho entre el piñón y el
diente de la corona.
✓ Se agregan o se sacan lainas
de ajuste del descanso axial
inferior para llegar al juego
correcto.
Chancador MP con dientes Helicoidales
✓ El método apropiado de ajustar un set

de coronas en un chancador con
dientes helicoidales es llegar al juego
entre dientes correcto sin pasar más
abajo del mínimo de la altura de raíz.
✓ Con dientes helicoidales, el juego entre
dientes se chequea con un indicador de
cuadrante en el diámetro de paso del
piñón (u otro diámetro) en la polea del
chancador u otro acoplamiento.
✓ Se agregan o se sacan lainas de ajuste
del descanso axial inferior para llegar al
juego correcto.
Chancador MP con dientes Helicoidales
Conjunto de la Quicionera
MP1000
Conjunto Quicionera
✓ La quicionera es
adosada rígidamente al
eje principal por un
calce de interferencia y
una serie de tornillos de
cabeza.
✓ La protección de la
quicionera es ajustada a
la quicionera con un
calce de interferencia y
espigas.
Inspección de la protección de la quicionera
✓ La protección de la quicionera es
una superficie de descanso y la
profundidad de sus ranuras de
aceite deben ser medidas en
cada cambio de protección o una
vez al año, lo que ocurra
primero.
considerada como gastada
cuando la profundidad de las
ranuras de aceite es .197 ”
(5mm).
Remoción de la Protección de la Quicionera
removida de la quicionera
usando (4) pernos extractores.
✓ Lubrique los hilos de los pernos

extractores con un compuesto
anti-fricción.
✓ Apriete los pernos extractores

en pequeñas dosis y
alternativamente.
✓ En casos difíciles, la parte

superior de la quicionera puede
ser calentada para ayudar a la
remoción
Remoción de la Quicionera
✓ El area de ajuste de la quicionera tiene

que calentarse rápido para soltar la
interferencia.
✓ Dos calentadores deben usarse para
este procedimiento.
✓ El área de ajuste de la quicionera del
MP800 tiene que calentarse a 154°F
(86°C) sobre la temperatura ambiente.
MP1000 tiene que calentarse a 220°F
(120°C) sobre la temperatura
ambiente.
✓ Los pernos extractores tiene que
cubrirse con compuesto antifricción.
✓ Los pernos extractores son apretados
alternadamente hasta que la
quicionera se separa del eje principal.
Instalación de la Quicionera
✓ Instale dos cáncamos dentro de la

quicionera y cuélguela sobre el eje
principal asegurándose que está nivelada
con la parte superior del eje principal.
✓ Use prisioneros atornillados en la parte
superior del eje principal como guìas para
asegurar un alineamiento correcto de la
quicionera.
MP800 debe calentarse a 154°F (86°C) por
sobre la temperatura ambiente.
MP1000 debe calentarse a 220°F (120°C)
por sobre la temperatura ambiente.
✓ Una vez calentada, la quicionera es bajada
lo más rápido posible.
✓ Apriete las sujeciones de la quicionera a su
torque correcto y vuelva a chequear
después que la quicionera se ha enfriado
completamente.
Instalación de la Quicionera
Chequeo del contacto de la Quicionera
✓ Después que la quicionera ha

sido instalada, use un calibre
para verificar que está asentada
en forma plana sobre el eje
principal (sin tolerancia).
✓ No debe existir tolerancia entre

la parte inferior de la quicionera
y la parte superior del eje
principal.
Instalación de Embrague tope de retención
✓ Instale el eje perno a la quicionera para torquear

los tornillos 123 ft. lbs. (167 Nm).
✓ Instale el tope de retención en el eje perno (el
embrague del tope de retención tiene marcado
“TOP ” -“ARRIBA”).
✓ Adherir el conjunto del eje motriz al embrague
tope de retención (saque los cuatro tornillos de
junta para tener acceso a apernar el eje motriz al
embrague).
✓ Instale el perno sujetador dentro del eje motriz y
atorníllelo al eje perno (el perno sujetador
sostendrá temporalmente el eje motriz en forma
vertical para que la cabeza pueda ser bajada con
seguridad).
Instalación de la Protección de la Quicionera
✓ La protección de la quicionera
tiene que enfriarse a 54°F (30°C)
bajo la temperatura ambiente.
✓ Después de enfriar, alinear con

espigas los orificios de tolerancia
en la parte inferior de la
protección de la quicionera y bajar
a su posición.
✓ Si la protección de la quicionera
queda un poco suelta, no se
preocupe porque las espigas
evitarán que gire.
Conjunto de la Cabeza
MP1000
Instalación y remoción de la cabeza
✓ Para instalar o remover el

conjunto de la cabeza desde el
chancador, se tiene que usar el
plato de izamiento de la cabeza,
el cual es parte del juego de
herramientas.
✓ Cuando saque el conjunto de la
cabeza, los cáncamos en el plato
de levantamiento de la cabeza,
tienen que estar alineados con la
parte alta de la cabeza.
✓ Cuando instale el conjunto de la
cabeza, los cáncamos en el plato
de levantamiento de la cabeza
tienen que estar alineados al
lado grueso de la excéntrica.
Instalación de la Cabeza
✓ Use una plomada a través del orificio

del plato de levantamiento de la
cabeza para centrar la cabeza sobre el
eje motriz.
✓ Baje cuidadosamente la cabeza sobre
el eje motriz.
✓ Después que la bola de la cabeza se
haya asentado correctamente en la
protección de la quicionera, levante la
cabeza 1/4”(6mm) a 3/8” (10mm) y
arranque la bomba de lubricación por
10 a 15 minutos para sacar cualquier
depósito de polvo, después de lo cual
vuelva a bajar la cabeza.
✓ Saque el plato de levantamiento de la
cabeza.
✓ Saque el perno sujetador.
Instalación de la Cabeza
✓ Aperne el limitador de torque al plato
cobertor.
✓ Afirmar el plato cobertor con empaquetadura
a la cabeza.
✓ Instale con teflón el tapón del tubo de la
cabeza de la quicionera al plato cobertor.
✓ Instale el plato de alimentación..
Remoción de un Manto Gastado
MP800
✓ Corte a través del anillo de corte

(cuide de no dañar los hilos de la
cabeza).
✓ Ponga la llave trabadora de
tuercas en la tuerca de fijación
(alinee los pasadores de la llave
con los orificios en la tuerca).
✓ Girar con fuerza la llave en el
sentido contrario al reloj para
sacar la tuerca de fijación.
✓ Suelde dos orejas de alzamiento
al manto gastado y levántelo
fuera de la cabeza.
✓ Limpie completamente la cabeza.
✓ Revise la superficie del asiento del
manto en la cabeza y pula
suavemente si es necesario.
Instalación de un nuevo Manto
✓ Examine los hilos de la cabeza y de la tuerca
de fijación, repare cualquier daño y
lubríquelos.
✓ Aplique una ligera capa de aceite a la cabeza
para evitar que la masilla epóxica se pegue en
ella.
✓ Baje el nuevo manto sobre la cabeza.
✓ Instale el anillo de corte en su lugar.
✓ Atornille la tuerca de fijación asegurándose
que el espacio es igual en todo el contorno.
✓ Golpee la tuerca de fijación para apretarla.
✓ Chequee con un calibre que el manto esté
bien apretado a la cabeza.
✓ Golpee la tuerca de seguridad con un carnero
suspendido de un cable hasta que la tuerca de
fijación gire menos de 1/16” (1mm) con cada
golpe.
✓ Tapar cualquier espacio existente con silicona.
✓ Vaciar la masilla epóxica hasta el nivel de los
orificios de vaciado fundidos dentro del
manto.
Dando vuelta la cabeza
MP800
Dando vuelta la cabeza
MP1000
Remoción de la Bola de la cabeza
✓ Golpee o presione la bola de la

cabeza dañada o gastada fuera del
área de ajuste de la cabeza.
✓ Si resulta difícil sacar la bola de la
cabeza, caliente el área justo por
fuera de la bola de la cabeza a un
máximo de 300°F (149°C) para
soltar el ajuste.
✓ Después que la bola de la cabeza
gastada ha sido removida, dar
vuelta la cabeza para preparar la
instalación de la nueva bola de la
cabeza.
✓ Tape los agujeros ciegos de la bola
de la cabeza usando tapones de
tubería.
Instalación de la Bola de la Cabeza
MP800
✓ Prepare la bola de la cabeza en
hielo seco por 12 a 16 horas,
asegurándose que la diferencia de
temperatura sea al menos 85°F
(47°C).
✓ Se requieren 100 lbs (46 kgs)
aproximadamente de hielo seco.
✓ Después de enfriar, baje
rápidamente la bola de la cabeza a
su posición sobre las espigas de la
cabeza, asegurándose que esta
totalmente asentada contra la base
en la cabeza.
✓ Reinstale los dos tornillos de la bola
de la cabeza y suelde ligeramente
las cabezas de los pernos a la
cabeza (pero no use loctite).
Instalación del Buje de la cabeza
✓ Prepare el buje de la cabeza en

hielo seco por aproximadamente
cuatro horas, asegurándose que
haya al menos una diferencia de
temperatura de 32°F (18°C).
✓ Se requiere 200 lbs (90 kgs) de

hielo seco aproximadamente.
✓ Después de enfriar
suficientemente el buje, bájelo a
su posición usando cáncamos.
✓ El flange del buje de la cabeza

tiene que quedar apretado a la
cabeza.
Retención del Buje de la cabeza
✓ Después que el buje ha regresaso

a la temperature ambiente,
instalar las arandelas especiales y
los tornillos de retención.
✓ Use Loctite 271 en los tornillos de

retención.
✓ Torquee en forma cruzada al valor

correcto mostrado en la tabla.
Instalación del Buje Superior de la cabeza
✓ Prepare el buje de la cabeza en hielo

seco por cuatro horas
aproximadamente, asegurándose
que hay por lo menos una diferencia
de temperatura de 35°F (20°C).
✓ Se necesitan aproximadamente 75
lbs (34 kgs) de hielo seco.
✓ Después de enfriar suficientemente
el buje, bájelo a su posición contra el
hombro usando cáncamos.
✓ Ponga las cuatro llaves en “L” en su
posición y aperne en su sitio (los
hilos deben untarse con Loctite 271).
✓ Después del ajuste final, los pernos
de retención deben amarrarse juntos
con alambre.
Sello “T” de la Cabeza
✓ Aplique pegamento al
nuevo sello “T” de la
cabeza en su posición.
✓ Pruebe el calce del sello

antes de aplicar pegamento
para asegurar un correcto
calce.
✓ Nunca fuerce el sello

dentro del canal.
✓ El adhesivo correcto es
Loctite Depend 330.
MANTENIMIENTO MECÁNICO
CHANCADO
Docente:
Hugo Javier Zimmermann Sotelo
SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO
MECÁNICO DE CHANCADORAS
Información sobre situaciones de peligro
Señales de peligro:
Categorías de riesgo:
Señales de prohibición:
Señales de obligatoriedad:
Personal
✓ Los trabajos que requieran los equipos de Chancado deben ser realizados siempre
por personal autorizado con la formación necesaria. – "Formación necesaria"
significa que la persona que corresponda tendrá la instrucción sobre cómo deben
realizarse las tareas en cuestión. – "Autorizado" significa que la persona ha
superado unas pruebas teóricas y prácticas de conocimiento organizadas.
✓ Todas las tareas previstas para los equipos de Chancado han sido distribuidas en
tres ámbitos:
➢ Instalación
➢ Funcionamiento
➢ Mantenimiento
✓ Se deberá asignar responsables para:
➢ El equipo de producción y la zona de trabajo que hay a su alrededor.

➢ Todo el personal que se encuentra en las proximidades del equipo.
➢ El cumplimiento de la normativa nacional y local de seguridad.
➢ La comprobación de que todos los dispositivos de seguridad funcionan bien.
Personal
Protección personal:
✓ Se recomienda que se lleve siempre el equipo de protección cuando se trabaje en

las proximidades de los equipos de Chancado, las recomendaciones en lo que se
refiere al equipo de protección comprenden:
Medidas generales de seguridad
Cubiertas de seguridad de la máquina:
Acceso a la máquina:
✓ El Chancador o Triturador debe permitir el acceso del personal que

realiza las inspecciones y el mantenimiento.
✓ Deben montarse plataformas de acceso y barandillas adecuadas.
✓ Deben diseñarse pasarelas, escaleras fijas y escaleras de mano

según la normativa aplicable.
✓ Las zonas en que se requiere el acceso se indican en los planos de

instalación, provistos por el fabricante.
Seguridad eléctrica:
✓ Sólo pueden realizar trabajos eléctricos en la trituradora

los electricistas que cumplan la norma de seguridad
correspondiente.
✓ Asegúrese de que se comprueban, reparan y sustituyen todos los

cables eléctricos que estén dañados o rotos antes de arrancar el
equipo.
✓ Los armarios de control deben poderse cerrar con llave

Soldadura:
¡ATENCIÓN! Sólo se puede soldar en la trituradora en el momento y modo

(técnica, proceso) que recomienda el fabricante en el manual del equipo.
✓ En caso de realizar otros trabajos de soldadura, se deberá consultar al fabricante.
¡ATENCIÓN! Sólo los soldadores calificados u homologados dentro de la

norma correspondiente pueden soldar en la trituradora.
✓ Si se suelda un componente de la trituradora, el cable de toma de tierra debe

conectarse lo más cerca posible de la zona de soldadura.
Sistemas Hidráulicos:
¡ATENCIÓN! Sólo el personal debidamente certificado en trabajos hidráulicos
puede realizar tareas de mantenimiento en el sistema hidráulico (salvo vaciar el
aire del sistema Hydroset).
✓ Asegurarse de que se comprueben, reparen y sustituyan todas las mangueras,

válvulas o acoplamientos defectuosos antes de arrancar el equipo.
Elevación y traslado de cargas:
¡ATENCIÓN! Sólo personal con la formación adecuada en grúas puede realizar
operaciones de elevación o carga suspendida.
✓ Asegurarse de que la capacidad del equipo de elevación es adecuada y que el equipo

está en buen estado de funcionamiento.
✓ Si se tuviera que formar un aparejo de elevación con varios componentes distintos,

cerciorarse de que las juntas son seguras y tienen la misma capacidad de elevación que
el resto del aparejo.
✓ Colocar siempre dispositivos de seguridad en los ganchos de elevación para evitar que
el aparejo se resbale.
✓ Utilizar cuerdas y palos para sujetar y dirigir las cargas. No utilice las manos o los pies.
Elevación y traslado de cargas:
✓ Asegurarse de que no hay obstáculos en el trayecto y el destino antes de

desplazar cargas suspendidas. Ha de ser posible descender la carga al
suelo con rapidez y seguridad en caso de emergencia.
✓ Al depositar la carga, no desenganche el equipo de elevación hasta haber

comprobado la estabilidad de la carga.
¡NOTA! Utilizar siempre aparejos de elevación homologados, de acuerdo

con las normas vigentes.
Alimentación y atascos:
Emisiones
Polvo:
✓ Se recomienda encarecidamente que se utilice un equipo adicional de

control de polvo. Por ejemplo, puede usarse un equipo de extracción
de polvo (vacío) o de control de polvo por pulverización de agua o
espuma.
✓ Este tipo de equipos no se incluye en la configuración básica de la

trituradora.
Emisiones
Ruido:
Radioactividad:
HPGR – Ensamblaje o montaje en 10
pasos
pasos
pasos
Paso 1:
• Instalación de estructura base y dispositivo
de desmontaje, alineación y grouting
(anclaje químico)
• Preparar protocolo de medición
pasos
Paso 2:
• Instalación de vigas de absorción de
presión y cilindros hidráulicos
pasos
pasos
pasos
pasos
pasos
Paso 3:
• Instalación de unidad de rodillo
flotante y cilindros de retroceso
pasos
pasos
pasos
pasos
Paso 4:
• Instalación de la unidad de
rodillos fijos
pasos
pasos
Paso 5:
• Instalación de vigas y travesaños
del marco superior
pasos
pasos
pasos
Paso 6:
• Ajuste e instalación de las llaves de bloqueo
• Instalación de acumuladores.
• Instalación hidráulica, suministro de aceite y
sistema central de engrase
pasos
Step 7:
• Instalación de reductores de
engranajes, ejes cardánicos,
motores eléctricos, brazo de
torsión.
pasos
Step 8:
• Instalación de guía de
alimentación de material y eje de
alimentación ajustable
pasos
Step 9:
• Instalación de hopper (tolva de
alimentación)
pasos
Step 10:
• Instalación de la guarda del Eje Cardán, plataforma
de servicio y puerta de acceso de servicio.
• Instalación de celdas de carga para tolva de
alimentación y control de nivel.
• Obras de acabado e instalación eléctrica.
pasos
Typical POLYCOM installation schedule
No. Description Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Week 5 Week 6 Week 7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49
Total Construction
1 Check foundation, center line etc.

Prepare+align Polycom base frame
Shutter+grout base frame
Prepare+install Floating Roll guide rails
2 Prepare, place+align the pressure blocks
Install Piston Accumulators
Prepare and install Hydraulic Cylinders
Torque base frame bolts
3 Prepare+install Floating Roll unit
Install the Roll spacer system
4 Prepare, place+aligne the Fix Roll unit
Prepare+install the top frame
5 Tension the frame prior torquing
Torque top frame bolts
6 Install hydraulic+lub system
Prepare+install Gearboxes+torque the bolts
7 Install the torque arm
Install+aligne the motor base frames
Prepare+install the motors
8 Install+aligne the fedd material guide
9 Install the feed hopper
Couple the cardan shaft
10 Install safety guards
Flush the hydraulic pipes
HPGR – Límite de desgaste para Rodillos
con esparragos (Studs)
Índices de desgaste para cuerpos rodantes con espárragos (Studs)

Elementos que se muestran en el dibujo:

1.0 Rodillo
2.0 Espárrago (Stud)
3.0 Protección lateral contra el desgaste
Protección contra el desgaste lateral:

Tipo I Protección lateral contra el desgaste soldada
1.0 Rodillo
3.1.1 Protección lateral contra el desgaste soldada

1.0 Rodillo
3.1.1 Protección lateral contra el desgaste soldada
Tipo II Protección lateral contra el desgaste atornillada
1.0 Rodillo
3.2.1 Segmento lateral de protección contra el desgaste, atornillado
3.2.2 Tornillo de cabeza hueca hexagonal
3.2.3 Arandela de seguridad de la tuerca (si existe)
3.2.4 Cubierta de protección del perno

1.0 Rodillo
3.2.1 Segmento lateral de protección contra el desgaste, atornillado
3.2.2 Tornillo de cabeza hueca hexagonal
3.2.3 Arandela de seguridad de la tuerca (si existe)
3.2.4 Cubierta de protección del perno
Tipo III Bloques de esquina de protección lateral contra el desgaste de metal duro soldado
1.0 Rodillo
2.0 Stud
3.3.1 Cantonera de metal duro
3.3.2 Segmento de protección de la cara lateral, soldado
3.3.3 Soldadura de recubrimiento con capa de soldadura
Tipo III Bloques de esquina de protección lateral contra el desgaste de metal duro soldado
1.0 Rodillo
2.0 Stud
3.3.1 Cantonera de metal duro
3.3.2 Segmento de protección de la cara lateral, soldado
3.3.3 Soldadura de recubrimiento con capa de soldadura
No. Trabajo a realizar Frecuencia Comentarios
1 Inspeccionar los studs Semanalmente
2 Medición del desgaste de la superficie Semanalmente

del rodillo entre los studs y los
propios studs
3 Comprobar la protección lateral contra Semanalmente

el desgaste
Límites de desgaste para:
✓ Desgaste en los Studs
✓ Desgaste entre la superficie del rodillo y los Studs
✓ Desgaste en la protección lateral soldada contra el desgaste
✓ Desgaste en la protección lateral atornillada contra el desgaste
✓ Desgaste en bloques de esquina de metal duro

Límites de desgaste
La base para la medición del desgaste, la proporciona el registro de medición que se tomó al momento
de la puesta en marcha con los rodillos sin desgaste.
Desgaste en los Studs
El criterio para el desgaste admisible de los Studs lo proporciona la longitud residual requerida del Stud
que aún permanece en el cuerpo del rodillo. Si el límite de desgaste especificado en los Datos técnicos
alcanza “Xmaxw o Xmaxs”, se debe reemplazar el cuerpo del rodillo.
Nota:
La diferencia de diámetro entre los rodillos flotantes y fijos no debe exceder 2%.
Desgaste entre los Studs
✓ Los Studs sobresalen aproximadamente 5 mm del material base del cuerpo del rodillo.
✓ Normalmente, se produce el mismo índice de desgaste en los Studs y entre los Studs, es decir, en el
material base.
✓ Si el material base se desgasta más rápido, los Studs sobresalen más del material base.
✓ Con este perfil de desgaste, puede ocurrir una mayor tasa de fractura de los espárragos.
✓ Si, debido a la mayor proyección del espárrago, la tasa de fractura se vuelve excesivamente alta, se
debe reemplazar el cuerpo del rodillo.
La base para la medición del desgaste, la proporciona el registro de medición que se tomó al momento
de la puesta en marcha con los rodillos sin desgaste.
Estado de los rodillos nuevos (dimensiones en mm)
X0s X0w AØ Ancho S0 Y0 D M U R (3.4) V

45 50 2400 1650 20 780 2420 3344 460 0 160
M = Distancia entre centros de los motores de accionamiento en caso de rodillos nuevos.

D = Distancia entre centros de los ejes de entrada de los reductores, para el montaje de los reductores.
X0w = Distancia de la banda de medición a la superficie del rodillo, en el caso de rodillos nuevos.
S0 = Separación básica mínima entre los rodillos, medida entre las superficies de los Studs.
✓ La base para la medición del desgaste la proporciona el registro de medición que se tomó en el
momento de la puesta en marcha con los rodillos sin desgaste.
✓ Se deben realizar otras mediciones de desgaste de forma continua mensualmente. Los

resultados deben asignarse a un registro de progreso de desgaste.
M = Banda de medición
X0s = Dimensión del nuevo rodillo de molienda, medida hasta el borde

superior de los Studs
X0w = Dimensión del nuevo rodillo de molienda, medida hasta el borde
superior del cuerpo del rodillo
X0R = Dimensión del nuevo rodillo de molienda, medida hasta el borde
superior de la soldadura de la zona del borde
Xmaxs = X0s + amaxs = Dimensión con el desgaste máximo permitido de los Studs
Xmaxw = X0w + amaxw = Dimensión con desgaste máximo permitido del cuerpo del rodillo
entre los Studs
XmaxR = X0R + amaxR = Dimensión con el desgaste máximo permitido de la soldadura de
la zona del borde
Tipo II Protección lateral
contra el desgaste atornillada
M = Banda de medición
X0s = Dimensión del nuevo rodillo de molienda, medida hasta el borde

superior de los Studs.
X0w = Dimensión del nuevo rodillo de molienda, medida hasta el borde
superior del cuerpo del rodillo
X0R = Dimensión del nuevo rodillo de molienda, medida hasta el borde
superior de la soldadura de la zona del borde
Xmaxs = X0s + amaxs = Dimensión con el desgaste máximo permitido de los Studs
Xmaxw = X0w + amaxw = Dimensión con desgaste máximo permitido del cuerpo del
rodillo entre los Studs
XmaxR = X0R + amaxR = Dimensión con el desgaste máximo permitido de la soldadura de
la zona del borde
Tipo III Bloques de esquina
de protección lateral contra el
desgaste de metal duro
soldado
M = Banda de meición
X0 = Dimensión del nuevo rodillo de molienda, medida

s hasta el borde superior de los Studs.
w hasta el borde superior del cuerpo del rodillo
E hasta el borde superior de los bloques de esquina
Xmaxs = X0s + amaxs = Dimensión con el desgaste máximo permitido de los Studs.
Xmaxw = X0w + amaxw = Dimensión con desgaste máximo permitido del cuerpo del rodillo entre los Studs.
XmaxE = X0E + amaxE = Dimensión con desgaste máximo permitido de los bloques de esquina
Desgaste lateral en rodillos con bloques de esquina de metal duro y protección lateral
contra el desgaste soldada por tapón:
✓ En el caso de esta variante de desgaste lateral, no se requiere volver a soldar.
✓ Los segmentos laterales de protección contra el desgaste o los bloques de esquina

destruidos deben reemplazarse.
✓ También se requiere un reemplazo cuando se alcanzan los límites de desgaste

especificados.
Nota:
El desgaste lateral de los rodillos es promovido por un
espacio excesivo entre las placas de guía del material
de alimentación (placas laterales) y la cara del extremo
del rodillo.
Debe mantenerse en todo momento el espacio entre las

placas laterales y los rodillos indicado por el fabricante.
Reemplazo de bloques de esquina de metal duro
Se hace necesario un reemplazo:
✓ cuando se alcanzan los límites de desgaste o
✓ cuando un bloque de esquina se ha dañado.
Pasos a realizar:
1. Calentamiento de los bloques de esquina correspondientes y del área del cuerpo del rodillo correspondiente para disolver el
adhesivo.
2. Retiro de bloques.
3. Eliminación de residuos de adhesivo y contaminación de la superficie de contacto y orificio de ubicación.
4. Las superficies deben ser de brillo metálico.
5. Limpieza de la perforación con el limpiador (por ejemplo Loctite 7063).
6. Verter 2 - 3 gotas del adhesivo (por ejemplo Loctite 638) en la perforación.
7. Insertar nuevos bloques de esquina y presionar en el orificio hasta alcanzar la superficie de contacto.
Precaución:
➢ Los Studs adyacentes no deben calentarse al mismo tiempo bajo ninguna circunstancia.
➢ La unión de Studs adyacentes puede ser destruida.
Nota:
➢ Los elementos laterales de protección contra el desgaste pueden reemplazarse solo si se dañaron en una condición
que implica el ingreso de fragmentos de metal.
➢ La vida útil de los elementos de desgaste laterales coincide con la vida útil de los cuerpos de los rodillos.
Reemplazo de Studs dañados
Con respecto a los Studs de metal duro, se pueden producir daños en los mismos, quizas por cuerpos extraños metálicos. Puede
ser necesario reemplazar los pernos individuales. Los Studs deben reemplazarse siempre que se vean afectados los Studs
adyacentes y cuando se encuentre un desgaste excesivo en las proximidades de los Studs dañados.
La descripción contiene:
✓ Eliminación de Studs dañados
✓ Preparación para pegar nuevos Studs
✓ Pegado de Studs
Requerimiento de herramientas y recursos:
✓ Cepillo de alambre
✓ Soplete
✓ Soldadura
✓ Dispositivo de extracción
✓ Soporte para dispositivo de extracción (con pie
magnético)
✓ Herramientas de limpieza para el orificio
✓ Limpiador (Loctite 7063 por ejemplo)
✓ Adhesivo (Loctite 638 por ejemplo)
Eliminación de Studs dañados:
Primero limpie la superficie del rodillo en las proximidades del Stud con un cepillo de alambre. En el caso de que el material de
alimentación del HPGR se presione con mucha fuerza en los espacios intermedios entre los Studs, se recomienda el uso de
un martillo de agujas. Posteriormente, el Stud debe ser pulido hasta que tenga un brillo metálico.
¡PELIGRO! Si se calienta las superficies de los rodillos, no debe pararse directamente frente al área
calentada. Al retirar los Studs dañados calentando las áreas de los Studs, para formar
una costra en el adhesivo, los espárragos individuales pueden salir disparados debido a
la entrada de aire en los orificios debajo de los Studs y/o debido a cualquier sobrepresión
que surja.
¡El área de trabajo debe estar cubierta!
Calentamiento de espárragos:
Los Studs están pegados. El calentamiento a la temperatura indicada por el fabricante provoca la formación de costras en el
adhesivo. Los Studs individualmente se pueden calentar por medio de un soplete de soldadura. El calor debe aplicarse
específicamente al Stud que se va a quitar. Debe evitarse cualquier calentamiento excesivo de las áreas adyacentes. Use un
quemador pequeño con una configuración de llama concentrada.
Precaución:
Los postes adyacentes y los bloques de esquina no deben someterse a esfuerzos

innecesarios debido al aumento de la temperatura.
✓ Al retirar los Studs de los orificios, se suelda una herramienta de extracción utilizando el calor aplicado.
✓ Para ello se puede utilizar un mechero con una llama algo menor.
✓ La soldadura debe ser relativamente espesa. La soldadura delgada puede penetrar en el espacio entre
el Stud y el metal base y, por lo tanto, evitar cualquier extracción.
Extracción de los Studs:
✓ El espárrago que se va a quitar se puede retirar girando el dispositivo de extracción soldado.
✓ Si el Stud aún sobresale, se podría usar una especie de tenazas.

Preparación para pegar nuevos Studs:
El orificio de perforación (pared del orificio y fondo del orificio) debe limpiarse de restos de adhesivo antiguos. La
superficie debe ser de brillo metálico. Para ello, se puede utilizar un taladro correspondiente o un mandril adecuado
provisto de papel de lija. Se debe asegurar que el taladro no ensanchan ni dañan los agujeros. A continuación, los
orificios deben limpiarse con productos de limpieza, (Loctite 7063 por ejemplo). Los residuos deben eliminarse con
aire comprimido.
Limpieza de los agujeros de perforación:
La superficie debe ser de brillo metálico. Se recomienda

realizar este proceso manualmente, con el fin de minimizar
el riesgo de dañar el orificio.
Usando productos de limpieza como el Loctite 7063 los restos de adhesivo antiguo en
los agujeros de perforación se disuelven y eliminan.
Disolver y eliminar restos de adhesivos antiguos Soplado de residuos completo con aire comprimido
Pegado de Studs nuevos:
El uso de un adhesivo, como por ejemplo el Loctite 638, el cual se alimenta en la perforación en una cantidad
suficiente (algunas gotas son suficientes). El Stud se inserta en el orificio mediante un movimiento giratorio. El
Stud está debidamente colocado si la base del Stud está en contacto con el fondo del orificio y se extrajo todo el
exceso de adhesivo.
Unas pocas gotas de adhesivo son suficientes en general.

Montaje del nuevo Stud a mano:
El Stud se inserta en el orificio mediante un movimiento giratorio. Si los Studs ya están desgastados, se deben
adaptar las longitudes de los Studs nuevos que se van a colocar. Se permite una proyección de los espárragos
nuevos con respecto a los desgastados según las dimensiones indicadas por el fabricante.
Después de un tiempo de endurecimiento de aproximadamente una hora, se

puede reiniciar el funcionamiento del equipo.
HPGR – Inpección General
Pares de apriete para pernos:
Si no se indica lo contrario en los dibujos, se aplican las siguientes especificaciones:
✓ Las especificaciones se refieren a tornillos con rosca estándar de grado de calidad 8.8
(clase de resistencia).
✓ Las roscas y las superficies de contacto están limpias y ligeramente aceitadas (¡sin
bisulfuro de molibdeno!).
Bolt diameter Tightening torque

(mm) (Nm)
M 20 400
M 24 700
M 30 1300
M 36 2300
M 42 3700
M 48 5500
M 56 9000
M 64 14500
HPGR – Inpección General
Nota:
✓ Si la máquina está parada durante un período de tiempo prolongado, los rodillos deben girarse una vez
a la semana conectando brevemente el accionamiento para evitar daños en los cojinetes (marcas de
parada en los cojinetes antifricción).
✓ Si corresponde, el eje cardán en el punto de entrada del reductor también se puede girar
manualmente.
✓ En caso de paradas prolongadas y peligro de congelación, se debe drenar el agua de refrigeración

para la refrigeración de los reductores, ejes y soportes.
No. Trabajo a realizar Comentarios
1 Trabajos de inspección en los Estos trabajos se deberán realizar de acuerdo con el

siguientes subconjuntos: apartado de Inspección en los manuales del equipo para
los subconjuntos.
✓ Rodillo de molienda de alta presión-
✓ Sistema de alimentación del
chancador
✓ Unidad de accionamiento
✓ Sistema hidráulico
HPGR – Mantenimiento General
No. Work to be performed Frequency Comments
1 Trabajos de mantenimiento en los Esto trabajos se deberán

siguientes subconjuntos: realizar de acuerdo con el
apartado Mantenimiento del
✓ Rodillo de molienda de alta presión manual del equipos.
✓ Sistema de alimentación del

chancador
✓ Unidad de accionamiento
✓ Sistema hidráulico
2 Limpieza de las válvulas del termostato Cada 3 meses

HPGR – Solución de Problemas Generales
✓ Todas las funciones importantes del HPGR se controlan durante el funcionamiento.
✓ Cualquier problema que ocurra en estas funciones activará una alarma y/o detendrá el
HPGR.
✓ Si se producen fallos, consultar la información adicional sobre los problemas, sus causas y su
solución en la documentación de los subproveedores o en los manuales del equipos:
➢ Rodillo de molienda de alta presión
➢ Sistema de alimentación del molino
➢ Unidad de accionamiento
➢ Sistema hidráulico
HPGR – Inspección
Inspecciones durante el funcionamiento:
No. Trabajo a realizar Frecuencia
1 En general, revise el rodillo de molienda de alta Diariamente

presión para detectar ruidos anormales y
estanqueidad.
2 Verifique el sistema hidráulico en busca de fugas. Semanalmente
3 Compruebe si hay fugas en el sistema de lubricación Semanalmente

central.
Inspecciones durante una parada más prolongada del rodillo triturador de alta presión:
4 Revise los sellos del rodamiento exterior para ver Semanalmente

si están desgastados
5 Comprobar la presión del gas en los Semanalmente El lado del aceite del acumulador del
acumuladores de pistón pistón debe estar despresurizado
6 Revise la superficie del rodillo en busca de Semanalmente

grietas y descascarillado
7 Verificar el espacio básico entre los rodillos. Cada 4 semanas
8 Tome una muestra de grasa de los rodamientos Cada 6 meses Aberturas de muestreo en las
de los rodillos y haga que la grasa sea analizada cubiertas de los rodamientos de las
para verificar su lubricidad. unidades de rodillos
9 Medir el desgaste de las superficies de los Cada 2 semanas Medición cero antes del primer arranque
rodillos
Inspecciones durante una parada más prolongada del rodillo triturador de alta presión:
1 Revise los sellos del rodamiento exterior Semanalmente

para ver si están desgastados
2 Tome una muestra de grasa de los Cada 6 meses

rodamientos de rodillos y haga que la grasa
sea analizada para verificar su lubricidad.
3 Revisar los Studs Semanalmente
4 Medir el desgaste de las superficies de los ver manual de la máquina: Rodillos

rodillos entre los Studs con Studs - Límites de desgaste y
mantenimiento

1 Revisar los Studs Semanalmente
2 Medición del desgaste de la superficie del rodillo entre los Cada 4 semanas
Studs
3 Verificar la protección lateral contra el desgaste Semanalmente
HPGR – Mantenimiento
No. Work to be performed Frequency
1 Reemplace la protección lateral contra el desgaste Según sea necesario
2 Reemplace los Studs Según sea necesario
3 Controlar el correcto funcionamiento y desgaste de las juntas de los rodamientos: Cada 26 semanas
✓ Anillos en V
✓ Anillos contrarrotantes
4 Compruebe los pares de apriete de las siguientes uniones atornilladas: Anualmente

✓ Entre tapas de rodamientos y soportes de rodamientos
✓ Discos de empuje con rodillos
5 Desmonte las unidades de rodillo: Cada 4 años o antes de

✓ Reemplace los anillos en V las 20 000 horas de
✓ Compruebe los anillos contrarrotantes en busca de ranuras; (volver a operación
mecanizar o reemplazar).
✓ Limpiar los orificios de refrigeración y las uniones atornilladas de los soportes
de cojinetes
✓ Haga revisar los rodamientos oscilantes de rodillos por especialistas en
rodamientos
✓ Vuelva a instalar el rodamiento con la zona cargada girada 180°
HPGR – Reparación
Sellos de rodamiento:
✓ Los anillos en V en los sellos del cojinete interno se pueden reemplazar cuando el rodillo de
molienda de alta presión está completamente ensamblado.
✓ Para la sustitución es necesario un equipo especial de vulcanización y anillos en V que se

entregan abiertos.
Desmontaje de la unidad de rodillo:
Este trabajo debe realizarse con sumo cuidado. Garantizar la limpieza absoluta. Los cuerpos extraños no deben
entrar en los rodamientos oscilantes de rodillos:
✓ Desmontar la carcasa protectora

✓ Desplazar el anillo en V interno del sello interno hacia el centro del rodillo.
✓ Desplazar el anillo contrarrotatorio exterior al centro del rodillo.
✓ Desmontar los tornillos de la tapa de rodamientos.
✓ Desmontar la tapa de protección y el anillo en V.
✓ Desmontar el anillo contrarrotatorio.
✓ Quitar el anillo en V interior de la junta exterior.
✓ Desmontar la tapa de rodamientos.
✓ Montar el anillo de montaje en el extremo del eje en el rodamiento fijo.
✓ Extraer el bloque de rodamientos del rodamiento de rodillos autoalineable.
✓ Conectar la prensa hidráulica de palanca manual al orificio previsto en el eje del rodillo.
Desmontaje de la unidad de rodillo:
✓ Bombee aceite (con una viscosidad apropiada a temperatura de funcionamiento) entre el aro interior del
rodamiento autoalineable y la superficie de asiento del rodamiento hasta que escape por toda la periferia a
ambos lados de la superficie sometida a presión de aceite.
✓ Disminuir la presión de aceite.
✓ Aflojar los tornillos del anillo de montaje o del disco de empuje aprox. 5 mm.
✓ Volver a bombear aceite hasta que el rodamiento de rodillos a rótula se desplace contra el anillo de
montaje.
✓ Reducir la presión de aceite, desmontar el anillo de montaje y sacar el rodamiento oscilante de rodillos.
Montaje de la unidad de rodillo:
NOTA:
Se recomienda que la unidad de rodillo se instale bajo la supervisión de especialistas

proporcionados por el fabricante.
Revise todos los componentes en busca de desgaste antes del ensamblaje y reemplácelos si es necesario.
Preste especial atención a los anillos en V y los anillos contrarrotantes. El montaje se realiza en orden
inverso. Sin embargo, se deben observar los siguientes puntos adicionales:
✓ Una vez instalados los rodamientos de rodillos a rótula, prestar atención a que los pernos de los discos de
empuje estén apretados y que la presión de aceite muy alta se descargue cuidadosamente de la prensa
hidráulica de palanca manual. Los rodamientos de rodillos a rótula deben estar en contacto con los anillos
espaciadores interiores.
✓ Antes de montar los soportes de rodamientos, los orificios de los soportes de rodamientos deben
engrasarse con pasta de montaje. Los anillos exteriores de los rodamientos de rodillos a rótula deben
limpiarse y secarse para el montaje.
✓ Una vez montados los soportes, los rodamientos de rodillos a rótula, deben estar centrados en los
soportes.
✓ Desenrosque y retire la boquilla de conexión de la prensa de palanca manual y deje pasar al rededor de 8
horas antes de cerrar el orificio en el eje del rodillo, para permitir que el aceite escape completamente
entre las superficies de montaje.
✓ Los rodamientos se tienen que llenar de grasa mediante la prensa, llenando los espacios libres entre el
rodamiento y cubriendo aproximadamente un 40 % con grasa.
✓ La zona de atornillado de las tapas de los cojinetes debe recubrirse con compuesto sellante (por ejemplo
Terostat 930) antes del montaje.
HPGR – Inspección del sistema de
alimentación
1. Placas laterales (placas guía de material)
1 Verificación general de ruidos anormales Diariamente
2 Comprobación de la posición de la guía del Cada 2 Rodillo de alta presión

material de alimentación en relación con el espacio semanas fuera de servicio
entre los rodillos
3 Comprobación de desgaste de las placas de Cada 4 Rodillo de alta presión

desgaste y las placas de revestimiento de metal semanas fuera de servicio
duro.
alimentación
3.3 Placa de desgaste
3.4 Placa de revestimiento de metal duro
3.4
alimentación
2. Unidad de alimentación de material (Tolva de alimentación)
No. Trabajo a realizar Frecuencia Observaciones

1 Comprobar el desgaste de la protección antidesgaste Cada 12 semanas el contenedor debe estar
vacío para este propósito
2 Verificar el correcto funcionamiento de los acoplamientos y Cada 4 semanas
elementos de elevación tipo husillo
3 Inspección de juntas de dilatación para su correcto Cada 4 semanas
funcionamiento
4 Verifique la estanqueidad de la puerta de inspección. Cada 4 semanas
5 Verifique las superficies internas del contenedor para ver si Cada 12 semanas el contenedor debe estar
están desgastadas vacío para este propósito
6 Trabajos de inspección en la instalación de pesaje según a las instrucciones
del fabricante
7 Trabajos de inspección en el sistema de accionamiento de las según a las instrucciones
placas de ajuste del fabricante
8 Verificar si las placas de desgaste y la placa de revestimiento Cada 4 semanas para ello, el contenedor
de metal duro están desgastadas. debe estar vacío y las
placas de ajuste deben
estar abiertas
alimentación
HPGR – Mantenimiento del sistema de
alimentación
1 Sustitución de las placas de desgaste (3.3) y las según sea

placas de revestimiento de metal duro (3.4) necesario
2 Cambio de la guía de material de alimentación según sea

necesario
3.4
HPGR – Mantenimiento del sistema de
alimentación
No. Trabajo a realizar Frecuencia Observaciones
1 Reemplazar todas las protecciones contra el desgaste Según sea

necesario
2 Limpiar y volver a engrasar los ejes roscados Según sea

necesario
según a las
3 Trabajos de mantenimiento en la instalación de pesaje instrucciones del
fabricante
4 Reemplace la placa de desgaste Según sea

necesario
5 Reemplace la placa de revestimiento de metal duro Según sea

necesario
HPGR – Solución de problemas del
sistema de alimentación
Falla Causa Solución
Partes del rodillo rozan contra la La guía de material de alimentación Mueva la guía de material de
guía del material de alimentación no está en la posición correcta en alimentación a la posición correcta
relación con el espacio entre los
rodillos
Se excede el espesor máximo de la Reemplace la protección contra el

capa de desgaste desgaste de los rodillos.
Cantidad excesiva de material La placa de desgaste y las placas Reemplazar las piezas desgastadas
grueso en los finos de revestimiento de metal duro
están desgastadas
El espacio entre la guía del material Reajustar el espacio

de alimentación y las caras de los
extremos de los rodillos es
demasiado grande
El espacio entre rodillos es Reajuste la distancia entre rodillos

demasiado ancho
HPGR – Solución de problemas del
sistema de alimentación

Se alcanza el nivel de llenado máximo El material flotante o los terrones de Atención:
Indicador material triturado bloquean la salida ¡Detenga el rodillo abrasivo de alta
Monitoreo de nivel de llenado presión!
Abra las placas de ajuste para
permitir que el material atrapado
caiga
Señal de medición incorrecta de la La fuerza transmitida bloquea el Desmontar y limpiar las juntas de
celda de carga contenedor o la salida dilatación del depósito y la salida
Indicador:
El valor medido no coincide con el
Dispositivo de pesaje defectuoso Reparar o reemplazar el dispositivo
nivel de llenado real
de pesaje
El ancho del eje no se puede ajustar Las lengüetas de ajuste están Limpiar la banda guía y el riel guía
atascadas
La protección contra el desgaste roza - Comprobar la distancia entre la
contra la placa guía protección contra el desgaste y la
placa guía
- reajustar la placa guía
Sistema de accionamiento Reparar Sistema de accionamiento
defectuoso
HPGR – Reparación del sistema de
alimentación
Sustitución de las placas de desgaste (3.3) y las placas de revestimiento de metal duro
(3.4):
✓ Desmonte la plataforma y la cubierta de la carcasa del HPGR en el área de la guía de

material de alimentación.
✓ Aflojar el soporte.
✓ Soltar los tornillos de conexión entre el marco superior y la placa guía y sacar las placas guía
✓ Reemplace los componentes desgastados, la placa de desgaste y las placas de
revestimiento de metal duro.
✓ Efectuar la reinstalación en orden inverso
Desplazamiento de la guía de alimentación de material:
✓ Asegúrese de que los componentes dispuestos encima de la guía de material de

alimentación permitan el desplazamiento de la guía de material de alimentación.
✓ Aflojar los tornillos de fijación.
✓ Desplace la guía de material de alimentación la distancia establecida con la ayuda
de gatos de montaje y apriete nuevamente los pernos de fijación.
alimentación
Sustitución de la placa de desgaste y la placa de revestimiento de metal duro:
✓ Retire la placa de cubierta.

✓ Desmontar el soporte.
✓ Suspender la placa guía, con el aparejo y equipo de elevación adecuados, y aflojar los tornillos de fijación.
✓ Extraiga la placa guía.
✓ Reemplace la placa de desgaste o la placa de revestimiento de metal duro.
✓ Vuelva a montar la placa guía y deje el espacio con las caras del ajuste de los rodillos indicado por el
fabricante
Desmontaje de una lengüeta de ajuste:
✓ Retire la protección contra el desgaste.

✓ Quitar el sistema de transmisión con el árbol de transmisión.
✓ Quitar los tornillos de unión entre la lengüeta de ajuste y el husillo roscado.
✓ Desmontar el travesaño del husillo de elevación con el elemento de elevación del husillo y el eje
intermedio en una sola pieza.
✓ Sacar la lengüeta de ajuste del carril guía.
✓ Para sustituir el husillo roscado debe desenroscarse del elemento de elevación del husillo.
Reemplazo de la protección contra el desgaste (2.11):
✓ Después de los trabajos de montaje en las lengüetas de ajuste, compruebe los espacios entre las
protecciones contra el desgaste y la placa de desgaste guía del material de alimentación. Se debe
permitir el espacio indicado por el fabricante.
alimentación
2. Unidad de alimentación de material (Tolva de alimentación):
Desmontar el contenedor:
✓ Afloje la salida del contenedor y la junta flexible de la parte inferior del contenedor y
colóquelos en el eje de ajuste.
✓ Aflojar el tornillo de unión entre la entrada y la parte superior del contenedor.
✓ Aflojar el cáncamo y doblar hacia abajo.
✓ El contenedor se baja y las ruedas descansan sobre los rieles de rodadura.
✓ Deslice el contenedor hacia un lado con la ayuda de las ruedas y los rieles de
deslizamiento.
Desmontaje del eje de ajuste (regulación):
✓ Coloque la lengüeta de ajuste en la posición ABIERTO y asegúrela.

✓ Desatornille la conexión atornillada entre la guía de material de alimentación y el
bastidor de rodillos y retire los pernos de conexión.
✓ Aflojar y quitar el soporte de la placa guía.
✓ Usando el equipo de elevación y las ayudas de transporte, levante el eje de ajuste
junto con la guía de material de alimentación fuera del equipo.
HPGR – Inspección Sistema de
Accionamiento

1 Inspección visual general en busca de: grietas, fugas, Cada 4 semanas
daños
2 Compruebe si hay ruidos anormales en: motores, Diáriamente
reductores y ejes cardán
3 Control de temperaturas en los reductores y motores Diariamente
4 Trabajos de inspección en los motores.
5 Trabajos de inspección en los reductores
6 Trabajos de inspección en los acoplamientos de

seguridad
7 Trabajos de inspección en los enfriadores de aceite.
8 Comprobar el nivel de aceite en el reductor Cada 4 semanas si el aceite esta espumoso hay
que cambiarlo
9 Inspección de los reductores por parte de un Cada 50 000 horas Se recomienda reemplazar el
especialista en reductores de operación rodamiento.
HPGR – Mantenimiento Sistema de
Accionamiento

1 Limpieza del motor Cada 4 semanas
2 Verificar los cojinetes de pivote y las partes Cada 12 semanas
perfiladas, así como la conexión atornillada del eje
cardán
3 Mantenimiento del acoplamiento de seguridad
4 Trabajos de mantenimiento en el enfriador de aceite
5 Limpieza de los filtros de respiración en los Cada 12 semanas

reductores
6 Comprobar la tensión previa de los tornillos de Anualmente utilice una llave

conexión entre el reductor y el eje del rodillo dinamométrica o la unidad
hidráulica de pretensado de
pernos
HPGR – Resolución de problemas en el
Sistema de Accionamiento
La velocidad de los rodillos el acoplamiento de seguridad se Reiniciar el acoplamiento de

disminuye a n < nmin ha activado seguridad
Los motores eléctricos de la temperatura del aceite en el calentar el reductor con

accionamiento no se pueden reductor es demasiado baja radiadores
arrancar
Sistema de Accionamiento

Disminuye la velocidad El acoplamiento de seguridad se disparó - determinar la causa, por ejemplo,
Indicador: cuerpos extraños en espacio de
Control de velocidad balanceo;
n < n min - reajuste el acoplamiento de seguridad de
acuerdo con las instrucciones del
fabricante
Ajuste incorrecto del acoplamiento de torque de activación correcto
seguridad
Exceso de temperatura en el Depósitos de polvo y suciedad en el sistema de Limpiar el sistema de refrigeración del
motor. refrigeración motor.
El motor está sobrecargado
Los motores principales no Ajuste incorrecto de la lengüeta del interruptor Reajuste la lengüeta del interruptor
se pueden arrancar de proximidad en la protección del eje cardán
Temperatura del aceite de Nivel muy bajo de aceite en el reductor Recargar el aceite
los reductores es demasiado
Fallo en el suministro de agua de refrigeración Verifique y repare el suministro de agua de
alta
al enfriador de aceite enfriamiento
La bomba de aceite está defectuosa. Repare o reemplace la bomba de aceite
El enfriador de aceite está obstruido Limpie o cambie el enfriador de aceite
(calcificado)
El filtro de aceite está tapado Reemplace el cartucho de filtro
El interruptor de temperatura está averiado Reemplace el interruptor de temperatura
Sistema Hidráulico
Inclinación excesiva alimentación del mineral en un solo lado optimizar la alimentación del mineral
Espacio entre rodillos demasiado ancho cuerpos extraños en el espacio entre sacar los cuerpos extraños
rodillos
Nivel de llenado de la tolva de Fallo en el sistema de control de comprobar el sistema de control de
alimentación de mineral alimentación del HPGR. alimentación del HPGR
> max.
conducto de alimentación vertical eliminar el bloqueo en el conducto de
> max. max.
obstruido alimentación vertical
El rodillo flotante no se mueve de los espacio básico excesivo regular un espacio básico más pequeño
espaciadores, o solo se mueve una
velocidad de alimentación de mineral - comprobar la velocidad de
distancia corta, cuando se alimenta
insuficiente alimentación
material
- comprobar el sistema de control de
alimentación del HPGR
desgaste en rodillos - medir el desgaste de los rodillos
- renovar el revestimiento duro si es
necesario
Granulometría en el producto terminado las placas de revestimiento de metal duro reemplazar las placas de revestimiento de
demasiado grande en la guía de material de alimentación metal duro
están desgastadas
El consumo de energía en los motores velocidad de alimentación de mineral aumentar la velocidad de alimentación del
disminuye. insuficiente mineral
desgaste en rodillos - reajustar el espacio básico
- medir el desgaste de los rodillos
El consumo de energía de los motores de La distribución del mineral de Uniformizar la alimentación del mineral.
accionamiento difiere considerablemente alimentación en los rodillos es demasiado
irregular.
Sistema Hidráulico
Temperatura del aceite falla en el calentador verifique el calentador y el sensor de

hidráulico < Tmin de temperatura temperatura y repárelos
fuente de energía verifique el sistema de suministro de

interrumpida energía en busca de roturas de
cables
Temperatura del aceite el calefactor no se reparar el sensor de temperatura

hidráulico > Tmax apaga
Nivel del fluido hidráulico < min • fuga en el Sistema - eliminar la fuga
• el nivel de aceite es - rellenar aceite hidráulico

muy bajo
Sistema de Lubricación
Fault Cause Elimination
Sin pulso de el depósito de grasa esta vacío reemplazar o llenar el depósito de grasa
conmutación o número
inadecuado de pulsos
de conmutación en el
la bomba de grasa no esta funcionando reparar la bomba de grasa
distribuidor de
lubricante
el filtro de grasa esta obstruido Limpiar el filtro de grasa
el distribuidor de grasa esta obstruido Limpiar el distribuir de grasa
la electroválvula no se activa verifique el voltaje suministrado para los

solenoides

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MANTENIMIENTO

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Agua ..................................... 30 SSU

Nota: Este es el mismo aceite utilizado en el contraeje y el aceite de

 Lubricantes correctos son esenciales para la

Nota: El aceite lubricante debe cambiarse cuando los informes de análisis de

Nota: Esto no ha sido muy común con la trituradora giratoria.

 El depósito de aceite usado en

 Todo el flujo de aceite

Superficie del Área de inspección Flujo de retorno

Mirilla de aceite Calentadores térmicos del

 La válvula de alivio establece

Unidades de filtro de aceite

Medidor de presión diferencial

 La carcasa del filtro del

 El interruptor de aceite de alta

 El indicador de presión de aceite

 08 HORAS:  200 HORAS:

Cáncamo de eje principal

Manguito del eje principal

Cortina anti salpicadura

Sello superior del anillo de

Manguito del eje principal

Anillo de  El ajuste entre el anillo

 Es la parte móvil del

 Es el encargado de controlar la distancia entre el manto y el

 El mineral que ingresa en la tolva de la chancadora secundaria es

La estructura principal debe ser calentada aproximadamente 100ºF (38ºC)

La estructura principal debe ser calentada aproximadamente 100ºF (38ºC) sobre la

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Cubrir la superficie de la cabeza con aceite para evitar

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RODILLO FIJO Y MÓVIL

✓Cada rodillo está compuesto de un eje, el cual

1. Tanque hidráulico. 5. Cilindros de émbolo.

▪ Las inspecciones visuales requieren de personal capacitado en planta, el

▪ Las inspecciones visuales no requieren de equipo especializado.

▪ La desventaja de usar solo este método es que, en algunos casos, si

✓ Cuando se levante el chancador

LA SEGURIDAD COMIENZA CON USTED