"Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional"

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

ESCUELA ELECTROTECNIA / CFP INDEPENDENCIA

Carrera: Control de Máquinas y Procesos Industriales

SISTEMA DE LLENADO AUTOMÁTICO DE SÉMOLA, PARA

OPTIMIZAR PROCESO DE ENVASADO EN ÁREA DE
FABRICACIÓN DE DALBE S.A.C, LIMA 2022
Autores:
● Cáceres Álvarez, Jhoner Gerardo
● Castillo Huamani, Jonathan Kevin
● López Pimentel, Anthony Alexis segundo

Asesor: Ing. Juan Carlos Roldán Castillo

Lima, Perú

2022
Este trabajo lo dedicamos a nuestros padres, que
han sido el motor para seguir adelante en todo
momento, por el apoyo que nos brindaron en los
momentos difíciles y habernos criado con
valores, principios, esfuerzo, pese a las
adversidades e inconvenientes que se
presentaron.

2
 AGRADECIMIENTO
Agradecemos a la empresa DALBE S.A.C. por habernos permitido realizar nuestras
prácticas profesionales.
A nuestros maestros que nos apoyaron a lo largo de nuestro crecimiento profesional.
Agradecemos totalmente a nuestras familias por apoyarnos y motivarnos a seguir adelante.

3
ÍNDICE
RESUMEN ......................................................................................................................... 11
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA......................................................................... 13
1.1. Razón social .......................................................................................................... 13
1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa. .............................................. 13
1.1.1. Misión ............................................................................................................ 13
1.1.2. Visión ............................................................................................................ 13
1.1.3. Valores de la Empresa ................................................................................... 13
1.3. Productos, mercado, clientes ................................................................................ 13
1.3.1. Productos ....................................................................................................... 13
1.3.2. Servicios ........................................................................................................ 14
1.3.3. Mercado ......................................................................................................... 14
1.3.4. Clientes .......................................................................................................... 14
1.4. Estructura de la organización ................................................................................ 15
1.5. Información relevante ........................................................................................... 16
CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ..................................... 18
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa ............................................... 18
2.1.1. Principales problemas en área de fabricación................................................ 18
2.1.2. Problema principal ......................................................................................... 19
2.1.3. Causas del problema ...................................................................................... 21
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora ............................................... 23
2.2.1. Objetivo General............................................................................................ 23
2.2.2. Objetivos Específicos .................................................................................... 23
2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora ......................................... 23
2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora ........................................... 24
2.5. Marco Teórico y Conceptual ................................................................................ 25
2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora ........................... 25
2.5.2. Conceptos y términos utilizados .................................................................... 28

4
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL.................................................................... 32
3.1. Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual ............................ 32
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa. ..... 33
3.3. Análisis de las causas raíz que generan el problema. ........................................... 34
3.3.1. Relación de Causa – Efecto ........................................................................... 36
3.4. Priorización de la causa principal ......................................................................... 36
CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA. ................................................................. 39
4.1. Plan de acción de la mejora propuesta .................................................................. 39
4.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora. ............................................................................................................................. 46
4.2.1. Consideraciones técnicas ............................................................................... 46
4.2.2. Consideraciones Operativas .......................................................................... 49
4.2.3. Consideraciones ambientales ......................................................................... 49
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta. ................................... 50
4.3.1. Materiales ...................................................................................................... 50
4.3.2. Mano de obra ................................................................................................. 51
4.3.3. Máquinas, instrumentos, herramientas y equipos .......................................... 51
4.3.4. Otros recursos ................................................................................................ 52
4.4. Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso mejorado .
.............................................................................................................................. 53
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora ................................................................. 54
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora ....................................... 56
CAPÍTULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ............................................... 58
5.1. Costo de materiales ............................................................................................... 58
5.2. Mano de obra ........................................................................................................ 59
5.3. Máquinas, instrumentos, herramientas y equipos ................................................. 59
5.4. Otros recursos ....................................................................................................... 60
5.5. Costo total de la implementación de la mejora ..................................................... 61

5
CAPÍTULO VI
Evaluación técnica y económica de la mejora ................................................................. 63
6.1. Análisis cuantitativo ............................................................................................. 63
6.2. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora ...................................... 64
6.3. Relación beneficio/costo ....................................................................................... 65
6.4. Relación costo/beneficio ....................................................................................... 66
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES ............................................................................................................. 68
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora ... 68
CAPÍTULO VIII
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 70
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora.
.............................................................................................................................. 70
REFERENCIAS BIBIOGRÁFICAS ............................................................................... 71

6
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla (1): Encuesta de principales problemas en el área de fabricación ............................. 19

Tabla (2): Diagrama de Pareto N° 1 .................................................................................... 20

Tabla (3): Diagrama de Pareto N° 2 .................................................................................... 37

Tabla (4): Ficha técnica del Programador Lógico Programable (PLC).............................. 46

Tabla (5): Ficha técnica del variador de frecuencia ............................................................ 47

Tabla (6): Ficha técnica del potenciómetro ........................................................................ 47

Tabla (7): Ficha técnica del motor trifásico........................................................................ 48

Tabla (8): Ficha técnica de la fuente de alimentación ......................................................... 48

Tabla (9): Ficha técnica del sensor fotoeléctrico ................................................................. 49

Tabla (10): Listado de materiales para el proyecto ............................................................. 50

Tabla (11): Listado de estructuras para la implementación ................................................. 51

Tabla (12): Mano de obra empleado para el proyecto ......................................................... 51

Tabla (13): Listado de máquinas ......................................................................................... 51

Tabla (14): Listado de instrumentos y herramientas ........................................................... 52

Tabla (15): Software ............................................................................................................ 52

Tabla (16): Cronograma de ejecución de la mejora N° 1 .................................................... 54

Tabla (17) Cronograma de ejecución de la mejora N° 2 ..................................................... 55

Tabla (18): Aspectos limitantes de la implementación ....................................................... 56

Tabla (19): Costo de materiales ........................................................................................... 58

Tabla (20): Listado de estructuras para la implementación ................................................. 59

Tabla (21): Mano de obra empleado para el proyecto ......................................................... 59

Tabla (22): Listado de máquinas ......................................................................................... 59

Tabla (23): Listado de instrumentos y herramientas ........................................................... 60

Tabla (24): Software ............................................................................................................ 60

Tabla (25): Costo total para la implementación .................................................................. 61

Tabla (26): Producción mensual antes de la mejora ............................................................ 63

7
Tabla (27): Producción mensual después de la mejora ....................................................... 63

Tabla (28): Pérdida de producción anual ............................................................................. 63

Tabla (29): Pérdida anual .................................................................................................... 64

Tabla (30): Tabla de inversión de la mejora ........................................................................ 64

Tabla (31): Representación porcentual de las pérdidas actuales ......................................... 65

Tabla (32): Representación porcentual de la inversión y eficiencia de la mejora ............... 65

Tabla (33): Ahorro total ....................................................................................................... 65

Tabla (34): Determinación de la relación beneficio/costo................................................... 65

Tabla (35): Determinación de la relación beneficio/costo................................................... 66

8
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico (1): Estructura de la empresa .................................................................................. 15

Gráfico (2): Gráfico de los principales problemas en área de fabricación .......................... 20

Gráfico (3): Diagrama de Ishikawa ..................................................................................... 22

Gráfico (4): Diagrama de flujo de la situación actual ......................................................... 32

Gráfico (5): Árbol de problemas ......................................................................................... 33

Gráfico (6): Diagrama de Ishikawa N°2 .............................................................................. 35

Gráfico (7): Gráfico de las causas raíz del área de fabricación ........................................... 37

Gráfico (8): Diagrama de bloques del variador de frecuencia............................................. 41

Gráfico (9): Bornes de conexión ......................................................................................... 42

Gráfico (10): Entradas del variador de frecuencia............................................................... 42

Gráfico (11): Estructura de LOGO!..................................................................................... 43

Gráfico (12): Esquema del circuito eléctrico a implementar ............................................... 44

Gráfico (13): Diagrama de bloques a incorporar al PLC..................................................... 45

Gráfico (14): Diagrama de flujo de la situación después de la mejora................................ 53

9
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura (1): Logo de la empresa DALBE S.A.C. ................................................................ 16

Figura (2): Imagen del problema ......................................................................................... 21

Figura (3): Elevador con Cangilones ................................................................................... 25

Figura (4): Potenciómetro.................................................................................................... 25

Figura (5): Variador de frecuencia ...................................................................................... 25

Figura (6): Sensor fotoeléctrico ............................................................................................ 26

Figura (7): Controlador Lógico Programable (PLC) .......................................................... 26

Figura (8): Motor de Inducción Trifásico ............................................................................ 27

Figura (9): Fuente de alimentación 24V DC ....................................................................... 27

Figura (10): Posición de los sensores fotoeléctricos ........................................................... 40

10
RESUMEN
La empresa DALBE S.A.C. una empresa peruana dedicada a la fabricación y
automatización de máquinas destinadas a la industria alimentaria, y brinda servicios de
reparación, mantenimiento de máquinas y realizar servicios de envasado de productos
también a la industria alimentaria.

El objetivo general del presente proyecto es optimizar el proceso de

envasado en área de fabricación de DALBE S.A.C., logrando principalmente la
reducción de tiempo de dicho proceso, además de facilitar y prevenir las posibles
lesiones y/o accidentes que el trabajador encargado pueda tener al momento de realizar
su labor.

Los sensores fotoeléctricos ubicados en la parte exterior de la tolva serán los

encargados de controlar el movimiento del elevador con cangilones que transportará la
sémola a la tolva, el elevador con cangilones permanecerá en movimiento mientras que
ambos sensores se encuentren inactivos, y en cuanto estos detecten el nivel de sémola
detendrán el elevador con cangilones.

El presente proyecto muestra y detalla los materiales a emplear, así como

también el costo de estos, la mano de obra, los instrumentos y máquinas necesarias para la
implementación de la mejora, además del tiempo que conllevará implementar este
proyecto.

Luego, se muestra el ahorro que el proyecto generará a la empresa y el tiempo

requerido para recuperar la inversión realizada, para finalmente presentar las conclusiones
llegadas y las recomendaciones necesarias para la implementación de la mejora.

11
CAPÍTULO I

12
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón social

RUC: 10419124333
Razón social: DALBE S.A.C.
Nombre comercial: DALBE
Tipo de empresa: Sociedad Anónima Cerrada
Fecha inicio de Actividades: 01 / Mayo / 2004
CIIU: 51502
Dirección legal: Av. Oscar R. Benavides N˚ 1591, Cercado de Lima.
1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

1.1.1. Misión

Proveer máquinas envasadoras, calidad, realizando nuestras actividades con confiabilidad,

sostenibilidad financiera y responsabilidad socioambiental.

1.1.2. Visión

Articular con los grupos de interés relevantes las acciones necesarias para fomentar el
desarrollo sostenible de la empresa y de la industria energética y neumática en el Perú.

1.1.3. Valores de la Empresa

Ser una empresa reconocida por su transparencia, eficiencia y responsabilidad

socioambiental.

1.3. Productos, mercado, clientes

1.3.1. Productos

• Máquinas envasadoras.
• Mezclador de tambor rotativo.
• Cortadora de chocolate manual.
• Máquina etiquetadora de botellas.

13
1.3.2. Servicios

• Envasado de productos.
• Mantenimiento.
• Reparación.

1.3.3. Mercado

Industria alimentaria.

1.3.4. Clientes

14
1.4. Estructura de la organización

A continuación, se presenta el organigrama de la empresa, el cual está conformado de la

siguiente manera:

Gráfico (1): Estructura de la empresa.

Gerente General

Administración Operaciones

Finanzas Contabilidad Operarios

Practicantes

15
1.5. Información relevante

La empresa DALBE S.A.C. una empresa peruana de buena reputación dedicada al diseño,
fabricación, instalación y automatización de máquinas destinadas a la industria alimentaria,
a su vez, brinda servicios de reparación, mantenimiento de máquinas y realizar servicios de
envasado de productos también a la industria alimentaria. La empresa DALBE S.A.C.
cuenta con años de trayectoria en el rubro industrial, creada el año 2004 por el gerente
general Claudio Apaza Sulca.

Figura (1): Logo de la empresa DALBE S.A.C.

16
CAPÍTULO II

17
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1. Identificación del problema técnico en la empresa

La empresa DALBE S.A.C., es una empresa cuya zona de operaciones está ubicada en la
Av. Oscar R. Benavides N˚ 1591, en Cercado de Lima. Es una empresa dedicada a la
industria alimentaria.

La empresa cuenta con un área de operación en donde se realiza el proceso de

fabricación y automatización de las máquinas pedidas, a su vez se realiza la prueba de
sellado y empaquetado del producto deseado, estos pueden ser: sémola, harina, menestras,
entre otros.

En la actualidad, la empresa se encuentra ofreciendo servicios de envasado

para la empresa Alimentos Cielo, y se ha presentado un retraso al momento de realizar
dicho servicio del producto, en este caso sémola, para la empresa Alimentos Cielo.

2.1.1. Principales problemas en área de fabricación

Se realizó una encuesta a los miembros la empresa en el cual se les pidió indicar los
principales problemas que se presentaron en área de fabricación, dicha encuesta indica:
¿Cuáles son los problemas más importantes que se presentaron en el área de fabricación?

Como resultado de la encuesta efectuada se obtuvo 4 problemas que perjudican

el área de fabricación, acto seguido se presentan los resultados de la encuesta:

18
Tabla (1): Encuesta de principales problemas en el área de fabricación.
¿Cuáles son los problemas más importantes que se presentaron en el
N°
área de fabricación?

1 Demora en llenado de sémola.

2 Mal sellado de empaque.

3 Sobrecalentamiento de envasadora.

4 Deficiente velocidad de envasadora.

2.1.2. Problema principal

Para identificar el problema principal se realizó el diagrama de Pareto con el objetivo de

clasificar gráficamente los problemas de mayor a menor relevancia, y reconocer los
problemas de mayor importancia a los que debemos enfocarnos.

Los datos registrados en el Diagrama de Pareto mostrado a continuación se

obtuvieron gracias a la encuesta realizada previamente, donde figuraban los principales
problemas durante un periodo de 2 semanas laborales (12 días).

19
Tabla (2): Diagrama de Pareto #1.

FRECUENCIA DEL
PROBLEMA % % ACUMULADO 80 - 20
PROBLEMA

Demora en llenado de
10 42% 42% 80%
Sémola.

Mal sellado del

6 25% 67% 80%
empaque.

Sobrecalentamiento de
6 25% 92% 80%
máquina envasadora.

Deficiente velocidad
2 8% 100% 80%
de empaquetado.

TOTAL 24 100%

El diagrama de Pareto demuestra que el principal problema en área de fabricación es:

Demora en llenado de Sémola.

Gráfico (2): Gráfico de los principales problemas en área de fabricación.

PRINCIPALES PROBLEMAS EN ÁREA DE FABRICACIÓN

24 100% 100%
22 90%
20 92%
80%
18
16 70%
67%
14 60%
12 10 50%
10 42% 40%
8 6 6 30%
6
4 20%
2
2 10%
0 0%
Demora en llenado Mal sellado del Sobrecalentamiento Deficiente
de Sémola empaque de máquina velocidad de
envasadora empaquetado
FRECUENCIA DEL PROBLEMA % ACUMULADO 80 - 20
20
2.1.3. Causas del problema

Se ha identificado que el problema principal es Demora en llenado de sémola en área de

fabricación, a continuación, se procederá a identificar las causas que originan el problema.
Para ello se emplea la herramienta de análisis, diagrama de causa - efecto o Ishikawa.

Figura (2): Imagen del problema.

Las causas resultantes del problema principal en el área de fabricación de DALBE S.A.C.
se encuentran en el siguiente gráfico:

21
Gráfico (3): Diagrama de Ishikawa.

CAUSAS EFECTO

PERSONAL MÁQUINA

Poca experiencia en Tolva

llenado de la tolva elevada

Problemas Deficiente control

familiares de nivel de sémola
Demora en
llenado de
sémola en área
Escasa movilidad de fabricación
del producto

Reprocesamiento de
sémola derramada

MATERIAL

22
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

2.2.1. Objetivo General

Optimizar el proceso de envasado en área de fabricación de DALBE S.A.C.

2.2.2. Objetivos Específicos

● Instalar un elevador con cangilones.

● Instalar sensores fotoeléctricos en tolva envasadora.

● Capacitar al personal encargado del llenado.

2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Automatización de una línea de montaje con cinta transportadora.

Autor: Iñigo Beunza Navarro

El objetivo de este proyecto fue crear el principio de una línea de montaje a tamaño
escala con una cinta transportadora. Este proyecto incluye el diseño y creación del
cuadro eléctrico y de la cinta transportadora. El autómata principal controlará todos
los mecanismos y movimientos de la cinta transportadora. El estado del sistema será
dado por los diferentes sensores, finales de carrera y pulsadores, y las acciones
decididas por la programación del autómata se realizarán por diversos actuadores.

La finalidad del proyecto es principalmente didáctica y educacional. El

propósito de este proyecto principalmente es que los alumnos de los próximos años lo
utilicen para aprender a conectar y programar autómatas, así como aprender a
programar variadores de frecuencia, ya que hoy en día son muy utilizados en el ámbito
de la industria.

23
Diseño de un sistema mecatrónico para la separación de envases defectuosos de vidrio
mediante la lectura del número de molde.

Autor: Antonio Rafael Granda Salvador

El objetivo del proyecto es el diseño de un sistema mecatrónico que minimice la

cantidad de posibles filtraciones de envases defectuosos en el empaque mediante la
separación, rotación, lectura del número de molde y, el rechazo de envases defectuosos.

Se presenta el diagrama de flujo del bloque de inspección del envase.

Inicialmente, el proceso comienza con el arranque del transportador de envases que
nos ayuda a identificar, mediante un sensor fotoeléctrico, la existencia de un flujo de
envases previo al separador; pues, de no haber entrada de envases, se deben de apagar
los motores para no generar un gasto innecesario de energía.

2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora

El presente proyecto sistema de llenado automático de sémola, para optimizar proceso

de envasado en área de fabricación de DALBE S.A.C, aportará resultados beneficiosos,
dado que permitirá que el llenado de la tolva sea de manera más eficiente y automática
beneficiando tanto al trabajador encargado como también al cliente. El presente
proyecto se justifica porque:

- Reducirá lesiones y/o accidentes de los trabajadores.

- Evitará la pérdida de producción.
- Evitará reclamo de clientes.
- Permitirá disponibilidad de trabajadores a realizar otras actividades.
- Mejorará la eficiencia de envasado.

24
2.5. Marco Teórico y Conceptual

2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

Figura (3)
Elevador con Cangilones

El funcionamiento del elevador con cangilones es

transportar el material o producto deseado, en este
caso sémola que se encuentra depositado en la tolva
inferior, a través de los cangilones que se encuentran
en constante movimiento impulsado por un motor
trifásico.

Potenciómetro

El potenciómetro es una resistencia cuyo valor

(ohm) se puede manipular de forma manual
girando la perilla que este posee.

El valor del potenciómetro se expresa

en ohmios (símbolo Ω), y el valor del
potenciómetro es siempre la resistencia máxima.
Por ejemplo, un potenciómetro de 10k puede
tener una resistencia variable entre valores de 0
ohmios y 10.000 ohmios. Figura (4)

Variador de frecuencia

Los variadores de frecuencia son sistemas que

permiten principalmente controlar la velocidad del
motor antes o durante el proceso, permite también un
ahorro energético, a su vez ayudan a reducir los
costos de mantenimiento y las emisiones de ruido.

Figura (5)
25
Sensor fotoeléctrico

Los sensores fotoeléctricos son uno de los sensores más utilizados en la industria debido
a que pueden detectar casi cualquier material
como vidrio, plástico, metal, cartón, etc.,
algunos son capaces de detectar objetos a
centímetros de distancia, y otros a metros de
distancia. Figura (6)

Existen 3 tipos de sensores fotoeléctricos, estos son: retro reflexivo, difuso y

de barrera, estos 3 presentan el mismo principio de funcionamiento, envían un rayo de
luz desde el emisor y regresan al receptor del mismo sensor, cuando un objeto pasa a
través del rayo de luz que el sensor genera, este mismo envía una señal para activar una
salida especifica.

Controlador Lógico Programable (PLC)

Los PLC’s son computadoras industriales
encargados de procesar datos de una o un
grupo de máquinas, estos datos pueden
provenir de diversas fuentes o entradas como
sensores, pulsadores, temporizadores, o
cualquier otra señal que ingrese al PLC,
después este mismo corre el programa
precargado y envía las señales de salida
correspondiente los cuales hacen actuar
válvulas, pistones, motores, lámparas, etc. Figura (7)

Los PLC’s ayudan a reducir drásticamente el uso de relevadores de control

industrial, permiten automatizar procesos industriales, el programa que se carga al PLC
sustituye el uso de los relevadores físicos, ya que puede controlar cualquier sistema o
máquina industrial, solamente requiere de un programa que le indique el proceso a
realizar por medio de distintos leguajes de programación, los más comunes son los
leguajes Ladder y diagrama de bloques.

26
Motor de Inducción Trifásico

Un motor asíncrono trifásico es un dispositivo que

tiene la capacidad técnica de convertir la energía
eléctrica en energía mecánica debido a la interacción
electromagnética. Sus partes principales incluyen el
rotor, que puede ser de dos tipos, cortocircuitado o
bobinado, y el estator, que alberga las bobinas del inductor. Figura (8)

Su principio de funcionamiento se basa en la ley de Faraday: aplicando una

corriente alterna trifásica a un inductor se crea un campo magnético giratorio, conocido
como campo magnético giratorio, cuya frecuencia es igual a la frecuencia de la corriente
alterna. Es accionado por un motor eléctrico trifásico.

Fuente de alimentación 24V DC

Son dispositivos que poseen entradas de señal AC y
proporcionan salidas de señal DC que pueden ser
utilizados para energizar circuitos al cual este se
encuentra conectado.

Figura (9)

27
2.5.2. Conceptos y términos utilizados

Sensor
Dispositivo que detecta magnitudes físicas en su entorno,
tales como luz, temperatura, sonido, movimiento, etc.

Bobina
Dispositivo de un componente eléctrico que almacena la
corriente eléctrica y generan un campo magnético giratorio a
partir de ella, este campo magnético es el responsable del giro
del motor.

Pulsador
Componente eléctrico que permite o impide el paso de la
corriente eléctrica cuando se aprieta o pulsa.

Corriente alterna trifásica

Es un método que genera, transmite y distribuye energía de
corriente alterna, es una instalación con tres fases de corriente
alterna que tienen una misma dirección del flujo de electrones
y que llegan y regresan en intervalos regulares.
Es usada normalmente en fabricas cuyas máquinas o equipos
eléctricos requieren una alta potencia.

28
Estator
Parte estacionaria de una máquina rotatoria y uno de los dos
elementos principales de la conversión electromecánica de la
electricidad, siendo el rotor su parte móvil.

Rotor
Componente giratorio de una máquina eléctrica, como un
motor o generador eléctrico. Junto con el estator fijo
correspondiente, forman la principal unidad de transmisión de
potencia para motores y máquinas eléctricas en general.

Inductor
Componente pasivos de los circuitos eléctricos que
almacenan energía en forma de campos magnéticos mediante
el fenómeno de la autoinducción.

Cortocircuito
Es un fallo en los cables que desvía la electricidad entre los
circuitos antes de llegar a su destino.

29
Campo Magnético
Campo de fuerza creado como consecuencia del movimiento
de cargas eléctricas.

Relevador
Son dispositivos electromagnéticos que se encargan de abrir y
cerrar el paso de la corriente eléctrica y son accionados bajo
este mismo tipo de energía.

Ladder
Es un lenguaje de programación gráfico muy popular dentro
de los autómatas programables debido a que está basado en
los esquemas eléctricos de control clásicos.

Retroreflexivo
Tanto el emisor de luz como los elementos receptores están
contenidas en un mismo recinto. La luz del elemento emisor
incide en el reflector y regresa al elemento receptor de luz.
Cuando hay un objeto presente, se interrumpe la luz.

30
CAPÍTULO III

31
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1. Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual

El proceso de envasado se caracteriza por verter la sémola en la tolva de la máquina

envasadora hasta obtener el mayor nivel posible de sémola logrando evitar el
derramamiento y escasez de esta, luego se enciende la máquina para que envase el
producto de la manera automática.

A continuación, se presenta el diagrama de flujo que representa el proceso

de llenado de envasado actualmente.
Gráfico (4): Diagrama de flujo de la situación actual.

32
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.

Este problema planteado produce varios efectos en el proceso de envasado del producto
en la envasadora, estos efectos repercuten en el proceso de llenado de diferentes
maneras. En el siguiente diagrama, Árbol de Problemas, se pueden apreciar los efectos
de demora de llenado de sémola en área de fabricación.

Gráfico (5): Árbol de Problemas.

Mayor trabajo para el personal

encargado

Tiempo muerto
en proceso de
llenado Pérdida de
producto

Demora en llenado de sémola en área

de fabricación

Escasa movilidad del producto

Deficiente control
de nivel en
llenado en la
Personal con poca tolva
experiencia en el llenado
de la tolva

33
3.3. Análisis de las causas raíz que generan el problema.

En el capítulo II se mostró las potenciales causas del problema principal en el área de

fabricación de DALBE S.A.C. empleando el diagrama de causa-efecto, o también
llamado Diagrama de Ishikawa. Se encontraron demasiadas causas a resolver para
obtener una solución al problema, por ello es favorable descartar las causas irrelevantes
o que impactan de forma mínima al proceso para poder analizar las que realmente
generan un mayor impacto al problema, y determinar qué medidas tomar ante ello.
La elaboración del Árbol de Problemas ha permitido obtener las causas raíz
de la demora en llenado de sémola en área de fabricación. En el siguiente diagrama de
Ishikawa se ha graficado las causas raíz:

34
Gráfico (6): Diagrama de Ishikawa N°2.

Demora en
llenado de
sémola en área
de fabricación

35
3.3.1. Relación de Causa – Efecto
• Escasa movilidad del producto: Esto se debe a que, al momento de realizar esfuerzo
físico para cargar el saco de sémola, el trabajador encargado tiene un espacio
limitado para moverse y/o acomodarse correctamente para verter la sémola a la
tolva puesto que la tapa de la tolva se ubica a 2.5 m del suelo, generando así tiempo
muerto en el proceso de envasado.

• Deficiente control de nivel: El control de nivel de sémola es un paso muy

importante puesto que la sémola es batida por un tornillo helicoidal al estar dentro
de la tolva, la tolva debe contener la mayor cantidad de sémola posible, por ello es
que el trabajador debe cumplir ese requisito, evitando derramar el producto, ya que
habría quejas del cliente si la cantidad de empaques no es la esperada.

• Personal con poca experiencia en llenado de sémola en la tolva: La inexperiencia

del personal encargado del llenado de sémola en la tolva genera una demora
considerable puesto que no poseen la habilidad ni técnica necesaria para la correcta
ejecución de la tarea.

3.4. Priorización de la causa principal

Para poder presentar una solución a la Demora en llenado de sémola en área de

fabricación se debe determinar la causa principal de dicho problema.

Las causas raíz son conocidas como las que originan el problema. Sin embargo,
es fundamental identificar la causa, de entre todas las ya obtenidas, que más impacta en el
problema.

La identificación de la causa principal se deberá a la herramienta gráfica de

análisis, diagrama de Pareto. Los datos registrados en el siguiente diagrama de Pareto se
obtuvieron de acuerdo con la cantidad de veces que se presentó el problema y la causa que
lo originó.

36
Tabla (3): Diagrama de Pareto N° 2.

FRECUENCIA DE %
CAUSA % 80 - 20
LA CAUSA ACUMULADO

Escasa movilidad del

14 45% 45% 80%
producto

Deficiente control de
9 29% 74% 80%
nivel

Personal con poca

experiencia en llenado 8 26% 100% 80%
de sémola en la tolva

Total 31 100%

Se puede apreciar que la causa principal es el deficiente control de nivel con un 45% del
total de las causas raíz del problema durante el período de trabajo.

Gráfico (7): Grafico de las causas raíz del área de fabricación.

CAUSAS RAICES

30 100% 100%
27 90%
24 80%
21 74% 70%
18 60%
15 14 50%
45%
12 40%
9 8
9 30%
6 20%
3 10%
0 0%
Escasa movilidad del Deficiente control de Personal con poca
producto nivel experiencia en llenado de
sémola en la tolva
FRECUENCIA DE LA CAUSA % ACUMULADO 80 - 20

37
CAPÍTULO IV

38
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.

4.1. Plan de acción de la mejora propuesta

Se implementará un Sistema de Llenado Automático de Sémola, para optimizar proceso de

envasado en área de fabricación.

Al implementar el elevador con cangilones, #1 aumentará la velocidad y

eficiencia de llenado de sémola para el proceso de envasado, #2 con la implementación de
los sensores fotoeléctricos la envasadora tendrá un límite de llenado para evitar el derrame
y escasez del producto a envasar, #3 con la capacitación del personal encargado del llenado
se logrará evitar posibles lesiones que se puedan presentar y reducir los tiempos muertos
que estas generen.

Se realizará su respectivo análisis tomando en cuenta la máquina a optimizar y

darle una aceleración a su producción y hacerla de manera automática. El plan de
ejecución de la presente propuesta técnica se detalla de la siguiente manera:

Paso 1: Se procederá a elaborar los planos mecánicos y eléctricos del sistema a

implementar.

Paso 2: Se realizará la identificación y compra de los materiales, herramientas,

componentes y equipos a utilizar.

Paso 3: Se realizará la fabricación del elevador con cangilones.

Paso 4: Se realizará el montaje e instalación del elevador con cangilones en un ambiente

despejado para su correcto funcionamiento.

Paso 5: Se procederá a montar el motor trifásico en el elevador con cangilones.

Paso 6: Se montarán los componentes del circuito de fuerza del motor trifásico que iniciará
el movimiento en marcha del elevador con cangilones.

Paso 7: Se procederá a montar los sensores fotoeléctricos superior e inferior en los puntos
específicos de la tolva.

39
Figura (10): Posición de los sensores fotoeléctricos.

40
Paso 8: Antes de iniciar con las conexiones, es recomendable conocer el funcionamiento
del variador de frecuencia a utilizar, así como también sus bornes de entrada y salida.

Gráfico (8): Diagrama de bloques del variador de frecuencia.

41
Gráfico (9): Bornes de conexión.

Gráfico (10): Entradas del variador de frecuencia.

42
Gráfico (11): Estructura de LOGO!

43
Paso 9: Se procederá a realizar las conexiones de los componentes de entrada y salida al PLC.

Gráfico (12): Esquema del circuito eléctrico a implementar.

Leyenda
K1 – Interruptor termomagnético
K2 – Interruptor termomagnético
V1 – Variador de frecuencia
A1 - Fuente de alimentación
M1 – Motor trifásico
I1 - Stop
I2 - Start
I3 – Sensor 1
I4 – Sensor 2
LOGO - PLC
H1 – Piloto verde
H2 – Piloto rojo

44
Paso 10: Se diseñará un nuevo programa de PLC, en diagrama de bloques, para el control
de nivel con sensores fotoeléctricos.

Gráfico (13): Diagrama de bloques a incorporar al PLC.

Los sensores fotoeléctricos serán los encargados de controlar el movimiento del elevador
con cangilones que transportarán la sémola a la tolva, pero para el arranque y paro del
motor que impulsa al elevador, ambos sensores deben activarse o desactivarse.

El sensor_1 se encontrará ubicado en la parte inferior y el sensor_2 en la parte

superior de la tolva, esta será llenada hasta que ambos sensores detecten el nivel de sémola,
y cuando esta se encuentre vacía o el nivel de sémola esté por debajo del sensor_1, el
elevador con cangilones se encenderá, este será un proceso continuo hasta que el trabajador
seleccione el paro del proceso.

El piloto rojo permanecerá activo indicando que la tolva está vacía o que el
nivel de sémola no ha sido detectado por ningún sensor, en cuanto el nivel de sémola se
encuentre entre el sensor_1 y el sensor_2 se encenderá el piloto verde e inmediatamente el
piloto rojo se apagará.

45
4.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de
la mejora.

4.2.1. Consideraciones técnicas

Tabla (4):
Ficha técnica del Programador Lógico Programable (PLC).
FICHA TECNICA DE MÁQUINA/EQUIPO
MÁQUINA/EQUIPO Programador Lógico Programable (PLC)
MODELO 230RCE
MARCA Siemens
CARACTERÍSTICAS GENERALES
ALTO 90mm ANCHO 72mm PROFUNDO 55mm
CARACTERÍSTICAS
- Alimentación 12/24V DC
- Frecuencia de red 63Hz máx.
- 8 entradas digitales, 4 de estas pueden ser
análogas
- Salidas tipo relé
- Puerto Ethernet
- Servidor Web

FUNCIÓN
- Automatizar en sistema implementado.

46
Tabla (5):
Ficha técnica del variador de frecuencia.
FICHA TECNICA DE MÁQUINA/EQUIPO
MÁQUINA/EQUIPO Variador de frecuencia
MODELO Sinamics G110
MARCA Siemens
CARACTERÍSTICAS GENERALES
ALTO 150mm ANCHO 90mm PROFUNDO 116mm
CARACTERÍSTICAS
- Alimentación 200 – 240V AC
- Frecuencia de salida 0 – 650Hz
- Entradas digitales y analógicas
FUNCIÓN
- Regular la velocidad del motor trifásico.

Tabla (6):
Ficha técnica del potenciómetro.
FICHA TECNICA DE MÁQUINA/EQUIPO
MÁQUINA/EQUIPO Potenciómetro
MODELO LA42DWQ-22 5K
MARCA Tayee
CARACTERÍSTICAS GENERALES
ALTO 4.8 mm ANCHO 2.9 mm PROFUNDO 2 mm
CARACTERÍSTICAS
- Potencia Max 0.5W
- Resistencia 5KOhms
FUNCIÓN
- Función en conjunto con el variador de
frecuencia para regular la velocidad del motor
trifásico, a través de la estación de control.

47
Tabla (7):
Ficha técnica del motor trifásico.
FICHA TECNICA DE MÁQUINA/EQUIPO
MÁQUINA/EQUIPO Motor trifásico
MODELO MS 90L-4
MARCA Glong
CARACTERÍSTICAS GENERALES
DIÁMETRO DEL EJE 24mm
CARACTERÍSTICAS
- Potencia 2HP
- Tensión 220V/380V
- Frecuencia 60Hz
- Velocidad síncrona 1800RPM
FUNCIÓN
- Realizar el movimiento del elevador con
cangilones para el traslado de sémola a la tolva.

Tabla (8):
Ficha técnica de la fuente de alimentación.
FICHA TECNICA DE MÁQUINA/EQUIPO
MÁQUINA/EQUIPO Fuente de Alimentación
MODELO DRP024V060W1AZ
MARCA Delta Electronics
CARACTERÍSTICAS GENERALES
ALTO 120.6 mm ANCHO 32 mm PROFUNDO 113 mm
CARACTERÍSTICAS
- Tensión de entrada 85 – 264V AC
- Tensión de salida 24V DC
FUNCIÓN
- Convertir corriente AC a DC para el
funcionamiento del PLC y sus componentes de
entrada.

48
Tabla (9):
Ficha técnica del sensor fotoeléctrico.
FICHA TECNICA DE MÁQUINA/EQUIPO
MÁQUINA/EQUIPO Sensor fotoeléctrico
MODELO SPM18DP4DC2
MARCA EMAS
CARACTERÍSTICAS GENERALES
LARGO 70 mm DIÁMETRO 18 mm
CARACTERÍSTICAS
- Alimentación 10 – 30 V DC
- Distancia de detección 400 mm

- Salida PNP NO/NC

- Velocidad de cambio 2ms
FUNCIÓN
- Detener y encender el movimiento del elevador
con cangilones cuando se detecte el nivel de la
sémola.

4.2.2. Consideraciones Operativas

Es necesario informar y enseñar al operario la implementación a ejecutar, siendo
capacitado para darle un correcto funcionamiento y monitoreo del nuevo proceso de
llenado, así como también la frecuencia de mantenimiento que este deberá tener.

4.2.3. Consideraciones ambientales

El presente proyecto a implementar utilizará energía eléctrica, lo cual no generará
consecuencias ambientales de ningún tipo.

49
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

4.3.1. Materiales

Tabla (10):

Listado de materiales para el proyecto.

ítem Descripción Marca Unid Cant

1 Motor trifásico GLONG Unid 1

2 Sensor foto eléctrico AUTONICS Unid 2

3 Interruptor selector NOVATECH Unid 1

4 Pulsador z NC NOVATECH Unid 1

5 Piloto de señalización rojo NOVATECH Unid 1

6 Piloto de señalización verde NOVATECH Unid 1

7 PLC LOGO SIEMENS Unid 1

8 Variador de frecuencia SIEMENS Unid 1

9 Potenciómetro TAYEE Unid 1

10 Cable 14AWG negro INDECO M 50

11 Cable 14AWG blanco INDECO M 50

12 Fuente DC CLIQ Unid 1

13 Interruptor termomagnético SCHNEIDER Unid 2

14 Mirilla DISEÑO Unid 2

15 Electrodo WELDERPOWER Kg 1

16 Terminal de punta aislado DIN 46228 Unid 40

17 Pernos hexagonales ¾’’L x ½’’ Ø GENÉRICO Unid 4

18 Tuercas GENÉRICO Unid 4

50
 19 Arandela plana GENÉRICO Unid 8

20 Arandela a presión GENÉRICO Unid 4

Tabla (11):
Listado de estructuras para la implementación

Ítem Descripción Marca Und Cant

1 Elevador con cangilones DISEÑO Und 1

4.3.2. Mano de obra

Tabla (12):
Mano de obra empleado para el proyecto.

Ítem Descripción Cantidad Tiempo (Día)

1 Operario Soldador 1 30
2 Operario Mecánico 1 13
3 Practicante Controlista 3 40
4.3.3. Máquinas, instrumentos, herramientas y equipos

Tabla (13):
Listado de máquinas.

Ítem Descripción Marca Cantidad

1 Máquina de soldar XTD 1

51
Tabla (14):
Listado de instrumentos y herramientas.

Ítem Descripción Marca Cantidad Tiempo

1 Juego de llaves mixtas GENÉRICO 1 6 sem

2 Amoladora BOSCH 2 6 sem

3 Taladro BOSCH 1 6 sem

4 Prensa terminales BAHCO 1 2 sem

5 Pela cables STANLEY 1 2 sem

6 Alicate de corte STANLEY 1 2 sem

7 Destornillador estrella BOSCH 1 2 sem

8 Destornillador plano BOSCH 1 2 sem

9 Extensión 5 m GENÉRICO 1 6 sem

4.3.4. Otros recursos

Tabla (15):
Software.

Ítem Descripción Detalle Cantidad Tiempo

1 CADe_Simu 4.0 Conexión 1 12 días

2 LOGO! Soft Comfort Programación 1 12 días

52
4.4. Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso
mejorado

La aplicación de la propuesta técnica permitirá reducir la demora considerable de sémola

durante el proceso de envasado ocasionado por la escasa movilidad del producto; por ende,
al implementar este sistema al proceso de envasado otorgará mayor eficacia y acelerará la
producción.

Gráfico (14): Diagrama de flujo de la situación después de la mejora.

53
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora

Tabla (16):

Cronograma de ejecución de la mejora N°1.

Sep - 2022 Oct – 2022

Actividades
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8

Antecedentes del proyecto de

innovación.
DE PROYECTO DE
PROBLEMA

Identificación del problema técnico

y/o mejora.

Objetivos del proyecto de innovación

y/o mejora.

Marco teórico y conceptual.

Diagrama de procesos.
SITUACIÓN ACTUAL
ANÁLISIS DE LA

Efectos del problema en el área de

trabajo.

Análisis de las causas raíz que genera

el problema.

Priorización de causas raíz.

Plan de acción de la mejora.

PROPUESTA TÉCNICA DE LA

Recursos técnicos para la

implementación de la mejora.
MEJORA

Diagrama de procesos mejorado.

Cronograma de ejecución de la
mejora.

Aspectos limitantes de la
implementación.

54
Tabla (17):

Cronograma de ejecución de la mejora N°2.

MES 1 MES 2 MES3

ACTIVIDADES Días
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Elaboración de los planos
mecánicos y eléctricos
15
del sistema a
implementar.

Identificación y compra
de los materiales,
herramientas, 6
componentes y equipos a
utilizar.

Fabricación del elevador

23
con cangilones.

Montaje e instalación del

2
elevador con cangilones.

Montaje del motor

trifásico en el elevador 1
con cangilones.
Montaje de componentes
eléctricos en el tablero 1
eléctrico.

Montaje de los sensores

fotoeléctricos superior e
2
inferior en los puntos
específicos de la tolva.

Realizar las conexiones

de los componentes de 1
entrada y salida al PLC.

Programación del PLC. 1

Prueba y comprobación. 1

55
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora

Tabla (18):

Aspectos limitantes de la implementación de la mejora.

Factores Aspecto Observado Indicador

Componentes eléctricos dañados. Sin funcionamiento.

Materiales
Retraso en conclusión de la
Demora en la compra.
mejora.

Economía Insuficiente presupuesto. Falta de ingresos.

Tablero general mal instalado. Mantenimiento no desarrollado.

Electricidad
Retraso en conclusión de la
Sin energía eléctrica.
mejora.
Problema en el desarrollo de
Software Software con virus.
diseños.
Retraso en conclusión de la
Falta de compromiso.
mejora.

Personal Distracción laboral.

Bajo rendimiento.
Problemas de salud

56
CAPÍTULO V

57
 COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

5.1. Costo de materiales

Tabla (19):
Costo de materiales.

ítem Descripción Marca Unid Cant Costo U Total

1 Motor trifásico GLONG Unid 1 S/ 690.00 S/ 690.00

2 Sensor fotoeléctrico EMAS Unid 2 S/ 178.20 S/ 356.40

3 Interruptor selector NOVATECH Unid 1 S/ 5.60 S/ 5.60

4 Pulsador z NC NOVATECH Unid 1 S/ 4.85 S/ 4.85

5 Piloto de señalización rojo NOVATECH Unid 1 S/ 3.15 S/ 3.15

6 Piloto de señalización verde NOVATECH Unid 1 S/ 3.15 S/ 3.15

7 PLC LOGO SIEMENS Unid 1 S/ 393.21 S/ 393.21

8 Variador de frecuencia SIEMENS Unid 1 S/ 381.00 S/ 381.00

9 Potenciómetro TAYEE Unid 1 S/ 25.00 S/ 25.00

10 Cable 14AWG negro INDECO M 50 S/ 1.55 S/ 77.50

11 Cable 14AWG blanco INDECO M 50 S/ 1.55 S/ 77.50

12 Fuente DC CLIQ Unid 1 S/ 155.17 S/ 155.17

13 Interruptor termomagnético SCHNEIDER Unid 2 S/ 36.30 S/ 72.60

14 Mirilla DISEÑO Unid 2 S/ 20.00 S/ 20.00

15 Electrodo WELDERPOWER Kg 1 S/ 50.00 S/ 50.00

16 Terminal de punta aislado DIN 46228 Unid 40 S/ 0.40 S/ 16.00

17 Pernos ¾’’L x ½’’ Ø GENÉRICO Unid 4 S/ 0.70 S/ 2.80

58
18 Tuercas GENÉRICO Unid 4 S/ 0.70 S/ 2.80

19 Arandela plana GENÉRICO Unid 8 S/ 0.50 S/ 4.00

20 Arandela a presión GENÉRICO Unid 4 S/ 0.60 S/ 2.40

TOTAL S/ 2,343.13

Tabla (20):
Listado de estructuras para la implementación.

Ítem Descripción Marca Unid Cant Costo Unid Total

1 Elevador con cangilones DISEÑO Und 1 S/ 15,000.00 S/ 15,000.00
TOTAL S/ 15,000.00

5.2. Mano de obra

Tabla (21):
Mano de obra empleado para el proyecto.

Ítem Descripción Cantidad Tiempo (Día) Costo (Día) Total

1 Técnico mecánico 1 30 S/ 64.00 S/ 1,920.00
2 Técnico electricista 1 13 S/ 62.00 S/ 806.00
3 Practicante Controlista 3 40 S/ 15.00 S/ 1,800.00
TOTAL S/ 4,526.00

5.3. Máquinas, instrumentos, herramientas y equipos

Tabla (22):
Listado de máquinas.

Ítem Descripción Marca Cantidad Costo Total

1 Máquina de soldar XTD 1 S/ 400.00 S/ 400.00

59
Tabla (23):
Listado de instrumentos y herramientas.

Ítem Descripción Marca Cantidad Costo Total

1 Juego de llaves mixtas GENÉRICO 1 S/ 52.00 S/ 52.00

2 Amoladora BAUKER 1 S/ 179.90 S/ 179.90

3 Disco de corte GENÉRICO 10 S/ 8.30 S/ 8.30

4 Taladro BOSCH 1 S/ 129.90 S/ 129.90

5 Set de brocas BOSCH 1 S/ 57.90 S/ 57.90

6 Pinza pelacables PRETUL 1 S/ 21.00 S/ 21.00

7 Alicate de corte TRUPR 1 S/ 9.90 S/ 9.90

8 Set de destornilladores BOSCH 1 S/ 29.90 S/ 29.90

9 Extensión 5 m GENÉRICO 1 S/ 23.90 S/ 23.90

10 Multímetro digital UNI-T 1 S/ 31.91 S/ 31.91

TOTAL S/ 544.61

5.4. Otros recursos

Tabla (24):
Software.

Ítem Descripción Detalle Cantidad Costo Total

1 CADe_Simu 4.0 Conexión 1 S/ --- S/ ---

2 LOGO! Soft Comfort Programación 1 S/ --- S/ ---

60
5.5. Costo total de la implementación de la mejora

Tabla (25):
Costo total para la implementación.

Ítem Descripción Total

1 Costo de materiales S/ 17, 343.13

2 Costo de mano de obra S/ 4,526.00

3 Costo de máquinas, instrumentos, herramientas y equipos S/ 944.61

4 Otros costos de implementación de la mejora S/ ---

S/ 22,813.74

61
CAPÍTULO VI

62
Evaluación técnica y económica de la mejora

6.1. Análisis cuantitativo

La implementación del presente proyecto de mejora supone resultados beneficiosos tanto a

nivel económico como también laboral, ya que el trabajador no tendrá la necesidad de
cargar manualmente el producto, sémola, a la tolva de la envasadora lo que permitirá que
se centre en verificar el correcto funcionamiento del sistema, pero más importante: Se
optimizará el proceso de envasado en área de fabricación.

Tabla (26):
Producción mensual antes de la mejora.

Cantidad envases
Producto Tiempo Total
(millar)

Sémola 17.55 1 día 456.3

De la tabla 26, se puede apreciar que al mes se obtuvo 437.5 millares envases de sémola.
Tabla (27):
Producción mensual después de la mejora.
Cantidad envases
Producto Tiempo Total
(millar)
Sémola 21.6 1 día 561.6

De la tabla 27, se puede apreciar el incremento de envases de sémola esperados durante un

mes (26 días) después de la mejora.

Tabla (28):
Pérdida de producción anual.
Pérdida
Producto Antes Después Pérdida anual Pérdida S/
mensual
Sémola 456.3 561.6 105.3 1,263.6 63,180.00

De la tabla 28, se puede apreciar la pérdida anual para el envasado de sémola corresponde
a S/ 63,180.00, tomando en cuenta que la empresa DALBE S.A.C. cobra S/ 50 por millar
de envases realizados.

63
6.2. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

Tabla (29):
Pérdida anual.

Causa raíz Descripción Pérdida S/

Diagrama de Pareto
Escaza movilidad del producto S/ 63,180.00
N° 2
TOTAL S/ 63,180.00

De la tabla 29, se puede apreciar que la pérdida anual de envasado de sémola asciende a
S/ 63,180.00 debido al análisis de la causa raíz escaza movilidad del producto.

Tabla (30):
Tabla de inversión de la mejora.

Ítem Descripción Total

1 Costo de materiales S/ 17, 343.13

2 Costo de mano de obra S/ 4,526.00

3 Costo de máquinas, instrumentos, herramientas y equipos S/ 944.61

4 Otros costos de implementación de la mejora S/ ---

S/ 22,813.74

De la tabla 30, se puede apreciar el monto total de la inversión de la mejora que

corresponde a S/ 22,813.74

64
Tabla (31):
Representación porcentual de las pérdidas actuales.

Pérdida actual Representación en %

S/ 63,180.00 100%

De la tabla 31, se puede apreciar la representación porcentual de las pérdidas actuales.

Tabla (32):
Representación porcentual de la inversión y eficiencia de la mejora.

Inversión de la mejora % de Eficiencia

S/ 22,813.74 85%

De la tabla 32, se puede apreciar la representación porcentual de la inversión y eficiencia

de la mejora, que corresponde a 85%.

Tabla (33):
Ahorro total.

Pérdida actual S/ 63,180.00

Pérdida después de la mejora S/ 9,477.00

Ahorro total S/ 53,703.00

De la tabla 33, se puede apreciar que al aplicar la mejora propuesta se obtendrá una
eficiencia del 85%, lo que reducirá la pérdida actual a S/ 53,703.00

6.3. Relación beneficio/costo

Tabla (34):
Determinación de la relación beneficio/costo.

BENEFICIO S/ 53,703.00
= = 2.35
COSTO DE INVERSIÓN S/ 22,813.74

De la tabla 34, se puede apreciar que por cada S/ 1 invertido se recupera S/ 1.35

65
6.4. Relación costo/beneficio

Tabla (35):
Determinación de la relación beneficio/costo.

COSTO DE INVERSIÓN S/ 22,813.74

= = 0.42
BENEFICIO S/ 53,703.00
De la tabla 35, se verifica que la relación costo beneficio corresponde a 0.42 años.
Cálculo de meses
0.42 x 12 = 5.04 meses -> 5 meses

Cálculo de días
0.04 x 30 = 1.2 días -> 1 día
Del cálculo anterior se logra apreciar que en 5 meses y 1 día se podrá recuperar el
monto invertido en la ejecución del proyecto de mejora en la empresa DALBE S.A.C.,
por lo que se afirma que el proyecto es rentable.

66
CAPÍTULO VII

67
CONCLUSIONES

7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

• Al implementar el elevador de cangilones se podrán reducir los riesgos durante el

proceso de envasado y, por ende, se reducirán los accidentes laborales que puedan
ocurrir en dicha área.

• Con la implementación del sensor fotoeléctrico el operador podrá realizar con

mayor eficiencia su labor de supervisar el proceso en el área de fabricación y
obtendrá un mayor control de nivel de llenado en la envasadora.

• Con la capacitación del personal encargado del llenado se podrá realizar el trabajo
de manera eficiente logrando evitar los tiempos muertos y cumplir las expectativas
del cliente.

68
CAPÍTULO VIII

69
RECOMENDACIONES

8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y

Mejora

• Se recomienda realizar un mantenimiento preventivo periódico al elevador con

cangilones para asegurar su correcto funcionamiento en el proceso de envasado del
producto deseado.

• Se recomienda realizar la recalibración semanal de los sensores fotoeléctricos para

evitar inconvenientes con el nivel del producto depositado en la tolva durante el
proceso de envasado.

• Se recomienda tomar un control estricto respecto al cumplimiento de las pausas

activas en el área de fabricación para así evitar percances con el correcto
cumplimiento de labores de los trabajadores.

70
REFERENCIAS BIBIOGRÁFICAS

Beunza, I. (2018) Automatización de una línea de montaje con cinta transportadora.

https://academicae.unavarra.es/xmlui/bitstream/handle/2454/29130/MEMORIA%2
0TFG.pdf;jsessionid=C8AB725829571EB7BA82043886679279?sequence=1

Granda, A. (2016) Diseño de un sistema mecatrónico para la separación de envases

defectuosos de vidrio mediante la lectura del número de molde.
https://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/20.500.12404/6867/GRAND
A_ANTONIO_DISE%C3%91O_SISTEMA_MECATRONICO_SEPARACION_E
NVASES.pdf?sequence=1&isAllowed=y

(2005) Instrucciones de uso. Edición 04.

https://www.tecnical.cat/PDF/SIEMENS/MECATRONICA/manual_sinamics_G11
0.pdf

(2003) LOGO! Manual, Edición 06.

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/461/16527461/att_82567/v1/Logo_s.pdf

71
 MATRIZ DE CONSISTENCIA
TÍTULO DEL PROYECTO: SISTEMA DE LLENADO AUTOMÁTICO DE SÉMOLA, PARA OPTIMIZAR PROCESO DE
ENVASADO EN ÁREA DE FABRICACIÓN DE DALBE S.A.C, LIMA 2022
OBJETIVO OBJETIVOS PROPUESTA
PROBLEMA CAUSAS EFECTOS CONCLUSIONES RECOMENDACIONES
GENERAL ESPECÍFICOS TÉCNICA

Al implementar el
Mayor Se recomienda realizar un
Escasa Instalar un elevador de cangilones se
trabajo para mantenimiento preventivo
movilidad del elevador con podrán reducir los
el personal periódico al elevador con
producto cangilones riesgos durante el
encargado cangilones
proceso de envasado

Demora en Optimizar
llenado de Deficiente el proceso Con la implementación
Sistema de
sémola en control de de envasado Instalar sensores del sensor fotoeléctrico Se recomienda realizar la
Pérdida de Llenado
área de nivel en en área de fotoeléctricos en el operador podrá recalibración semanal de
producto Automático de
fabricación de llenado de la fabricación tolva envasadora realizar con mayor los sensores fotoeléctricos
Sémola
DALBE tolva de DALBE eficiencia su labor
S.A.C. S.A.C.

Personal con Capacitar al Con la capacitación del

Tiempo Se recomienda tomar un
poca personal personal encargado del
muerto en control estricto respecto al
experiencia en encargado del llenado se podrá realizar
proceso de cumplimiento de las
llenado de la llenado. el trabajo de manera
llenado pausas activas
tolva eficiente

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