Tarea Seminario

“AÑO DEL BICENTENARIO, DE LA CONSOLIDACIÓN DE NUESTRA INDEPENDENCIA,
Y DE LA CONMEMORACIÓN DE LAS HEROICAS BATALLAS DE JUNÍN Y AYACUCHO”
PROFESOR: CESAR ISRAEL HORNA IZARRA

CARRERA: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
CURSO: SEMINARIO DE COMPLEMENTACIÓN PRÁCTICA II
SEMESTRE: 5TO CICLO
INTEGRANTES:
KATY FIORELLA CORONEL CARAHUANCO
francisco loayza roque evangelista
yasmin soledad escalante solorzano
Sam Salcedo pariona
2024
INTRODUCCIÓN
Según (Aldavert, 2016) determinó que cada uno de los colaboradores de la empresa
son responsables de sugerir y emplear mejoras en sus tareas diarias. En la
metodología varía el comportamiento haciendo que uno sea mucho más proactivo,
brindando soluciones, reconociendo dificultades y siendo el resultado principal la
mayor productividad.
Lean Manufacturing está centrado en las mejoras continuas de los sistemas

productivos, radica actividad que enlentezcan la producción. Existen varias
herramientas que forman parte del Lean Manufacturing pero en está oportunidad
el presente proyecto se centrará en la metodología 5s.
Según (Herrera, 2018) la metodología 5s puede estar involucrado con una empresa
manteniendo estándares de compromiso, dónde se puede observar los cambios en los
seguimientos y obtención de información.
Las 5s son conocidas mundialmente y diseñadas originalmente en las empresas de

Japón, por su impacto positivo tanto en la gestión de calidad en organizaciones
como en el personal, El objetivo es potencializar el aprendizaje de los colaboradores
en una empresa.
Estás 5s suelen cumplir determinadas variaciones inmediatas y de forma dinámica.

Cabe mencionar que es importante la colaboración e implicación de cada uno de los
departamentos o áreas que posea la empresa, la directiva y gerencia para obtener
mejores resultados.
También son reconocidas como una de las mejores actividades coordinadas, con nivel
de funcionalidad demasiado efectivo. Por ello los factores como la seguridad y
ambiente laboral presentan bajo costo de la aplicación y con efecto rápido.
Indicarles que la metodología no es implementada formalmente en las industrias.
AUTOR: KATY FIORELLA CORONEL CARAHUANCO

El presente proyecto se localiza en la ciudad de Cuenca, es un taller mecánico que
se dedica al mantenimiento preventivo, correctivo y especializado en transmisiones
automáticas para cualquier modelo de vehículo. Cumple todas las regulaciones de
seguridad pero no posee orden y limpieza lo que nos impide tener mejores
resultados.
En la actualidad resulta ser complicado y un tanto difícil mantener el orden y la

limpieza en el lugar de trabajo y puede traspasarse a la calidad e imagen del
mismo.
Si trabajamos con desorden y suciedad puede originarse numerosos accidentes ,

golpes, caídas, daños en maquinaria o materiales. Esto se produce gracias a los
desperdicios, anulación de material sobrante y a una incorrecta ubicación.
Para poder optimizar la condición laboral y crear un entorno grato para una
producción más eficiente, se debería obtener de forma innata por parte de los
colaboradores disciplina de orden y limpieza. Por eso es indispensable una
metodología que logre cambiar el comportamiento de los colaboradores.
Concluyendo así la implementación de las 5s en el taller mecánico dónde se premió
debido a que se desea producir una variación real, tanto en la limpieza y asu vez en
la conducta de los empleados.
AUTOR: KATY FIORELLA CORONEL CARAHUANCO

La metodología de las 5S
Está fundamentada en cinco principios pensados para facilitar las dinámicas de
trabajo, mejorando aspectos como el uso de los espacios de trabajo, la organización,
el higiene, las normas y favorece a la eliminación de focos de suciedad y
desorganización, reconociendo su origen y eliminándola, consiguiendo como
resultado sectores laborales limpios y ordenados.
+
Etapas de la metodología 5S
1.seire: eliminar
Empieza por deshacerse de todo lo que no se necesita radica en dividir el área
de trabajo en segmentos mayormente manejables y fácil de reconocer para
cualquiera de los colaboradores que formen parte de la organización
2.Seiton: Ordenar
Este procedimiento ayuda a deshacerse de aquellos elementos innecesarios,
donde también se tiene que establecer normas para su correspondiente
orden. Estas disposiciones deben ser facilitadas a todas las personas
involucradas, para su deseada mejora
2
3.Seiso: Limpiar
Inspección del área para el reconocimiento de los defectos y erradicarlos,
en pocas palabras para anticipar problemas.La limpieza es la primera clase
de inspección quese efectúa en los materiales o equipos, de ahí su
trascendencia. Si durante los procedimientos de limpieza se identifica
cierta desorganización, se tiene que reconocer los motivos fundamentales
para definir el accionar corrector que se estime oportuno
4.Seiketsu: Estandarizar
La estandarización está relacionada y radica en realizar de las tres etapas
previamente mencionadas un hábito constante. En otros términos,
conservar un entorno laboral, herramientas y equipos: clasificados, en
orden y limpios. En este proceso de estandarización cada operador debe
conocer sus funciones y obligaciones.
5.Shitsuke: Mantener
la última etapa puede interpretarse como disciplina o normalización, la misma
tiene como objetivo el desarrollo de un medio de trasformación de labores y
hábitos en el proceso de uso de técnicas estandarizadas a través de prácticas que
se encuentren adecuadamente normalizadas.
DISCUSIÓN
Exposición informativa.-
Se necesita llevar a cabo una cultura de mejoramiento constante, el cual lo lleva a
adoptar ciertas estrategias para alcanzar las metas propuestas, llegando a
implementar un sistema con un control de calidad. Para que lo anterior sea posible,
es necesario ejecutar algunos cambios en el taller mecánico, estos son: · Compromiso.
Al implementar el sistema de gestión 5S en el taller mecánico se desea: · Mejorar la
calidad de los servicios. · Tener la herramienta necesaria y adecuada para realizar
los servicios. Para que el sistema de gestión 5S tenga éxito se requiere compromiso
total por parte del personal operativo, así como también, del personal
administrativo involucrado con el taller para motivar e inducir a un cambio de
estado de ánimo, actitud y comportamiento del taller, esto garantiza un buen
proceso y una gestión total de calidad en el mantenimiento.
Plano taller: - Taller mecánico se implementará gradualmente, con señalizaciones y

rotulaciones según Lay out Fig. 11, incluyendo: - Cuarto Armado T/A - Vestidores -
Limpieza y Pulverizado partes - Rectificadora Discos - Tambores - Bahía 1 - Bahía 2
- Bahía 3 - Área Entrega Vehículo - Lavador - Baño - Oficina Administrativa
AUTOR: Sam Salcedo pariona

Áreas del Taller
AUTOR: Sam Salcedo pariona

CONCLUSIONES
La implementación adecuada de la estrategia de la 5S requiere una modificación del
comportamiento y una planificación adecuada, incluyendo tiempo y recursos para
asegurar que el personal comprenda y aplique los pasos de la estrategia. Nuestro
trabajo incluyó una capacitación efectiva para informar y enseñar al personal del
taller, lo que resultó en buenos resultados.
La competitividad de un taller es crucial para su supervivencia. En nuestro trabajo,
involucramos al personal operativo, lo que permitió obtener excelentes resultados
al implementar la estrategia de 5S.
La implementación del sistema de gestión 5S requiere el compromiso de los
diferentes niveles jerárquicos del taller, así como la integración de la visión y toma
de decisiones relacionadas con la implementación de la estrategia.
El éxito del sistema de gestión 5S depende de la constancia y compromiso de quienes
lo aplican. Es fundamental seguir las reglas y estandarizaciones para obtener
resultados concretos, además de contar con una dirección comprometida, una
formación adecuada y una cultura de optimización sostenida en el taller.
Los resultados del presente trabajo demuestran la efectividad del sistema de
gestión 5S. La voluntad de cambio y una adecuada táctica para transmitir las metas
y alcances del sistema fueron determinantes para el éxito.
La implementación de las 5S en el taller mecánico busca reducir las pérdidas de
tiempo y mejorar la respuesta de los trabajadores. Esto contribuye a prevenir
riesgos y optimizar el orden a través de prácticas como la clasificación,
organización y limpieza.
El sistema de gestión 5S permite integrar nuevas metodologías de mejora constante,
colaborando con todos los involucrados en el trabajo y aumentando la eficiencia y
eficacia del taller. Además, crea un ambiente de trabajo más agradable, reduce
desechos y reprocesos, y mejora la calidad de los trabajos y mantenimientos
realizados.
Nuestro trabajo incluye propuestas de optimización como la redistribución de
máquinas y herramientas, el rediseño del espacio de trabajo para garantizar
estabilidad y limpieza, y la creación de una cultura de orden y limpieza en todas las
áreas del taller.
AUTOR: francisco roque evangelista
AUTOR: francisco roque evangelista
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AUTOR: Sam Salcedo pariona

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