UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

OPTIMIZACIÓN POR DISEÑO DE MEZCLA DE UN

SNACK DE GRITS DE MAÍZ AMARILLO (Zea mays),
HARINA DE QUINUA (Chenopodium quinoa) Y HARINA
DE GARBANZO (Cicer arietinum) OBTENIDO MEDIANTE
EXTRUSIÓN.

TESIS PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO

AGROINDUSTRIAL

AUTORES:
Bach. Jeniffer Estefania Lázaro Cajusol
Bach. Medali Génesis Sotelo Herrera
ASESOR:
Dr. Cesar Moreno Rojo

Nuevo Chimbote - Perú

2017
DEDICATORIA

Dedicado a todos mis seres queridos que

estuvieron apoyándome en todo el
transcurso de mi tesis y siempre me
impulsaron a superarme, a cumplir los
objetivos que me trazo y nunca dejar de
seguir aprendiendo, porque todo
esfuerzo tiene su recompensa.

Jeniffer
DEDICATORIA

El presente trabajo de investigación

dedico con mucho amor a Dios, mis
padres queridos Jesús y Carmen, mi
hermana Deysi, familiares y amigos por
su apoyo, consejos y ánimos para
alcanzar mis metas.

Medali
AGRADECIMIENTOS

Agradezco a mis padres, Victor y Victoria, porque fueron una de mis principales
motivaciones y siempre estuvieron a mi lado apoyándome en cada pequeña cosa
que necesite a los largo de mi vida, porque siempre me dieron lo mejor de ellos.

A mis hermanas por comprenderme y sacarme una sonrisa cuando lo necesitaba.

A mis abuelos Simón y Margarita por tratarme siempre como una hija más y
darme confort y cariño sin pedir nada a cambio.

A mi amiga y compañera de tesis Medali, por haber compartido gratos

momentos durante nuestros 6 años de amistad y durante el desarrollo de nuestra
tesis, porque cuando necesite de alguien siempre estuvo para apoyarme.

A mis amigas por el apoyo brindado, mientras desarrollamos la tesis y por

siempre impulsarme ejecutar y concluir con esta investigación.

A mis amigas del IITA, porque a pesar de todo nos divertimos mucho trabajando
juntas, a Deysi por siempre aconsejarme y apoyarme en todo momento, y
motivarme a superarme siempre y a no conformarme con poco.

A mi asesor el Dr. Cesar Moreno Rojo por el apoyo brindado durante todo el
desarrollo de la tesis.

Jeniffer
AGRADECIMIENTOS

A Dios, Mi buen amigo por guiarme, sostenerme, ayudarme en mi camino y

concederme los deseos de mi corazón.

A Mis padres Jesús y Carmen, por su muestra de amor al apoyarme

constantemente con mucha abnegación y sacrificio.

A mi querida Deysi por compartir muchos momentos especiales y por brindarme

su cariño y apoyo en todo momento.

A mi amiga Jeniffer una excelente persona con grandes virtudes por su apoyo
incondicional, su paciencia y comprensión.

A mis familiares y amigos por su valoración, ayuda y confianza depositada en

mi persona.

Al Dr. Cesar Moreno Rojo por su ayuda a lo largo del desarrollo de esta Tesis.

Medali
 RESUMEN

El objetivo de este trabajo fue optimizar la mezcla de grits de maíz (Zea mays),
Harina de quinua (Chenopodium quinoa) y Harina de garbanzo (Cicer
arietinum) para obtener un extruido que genere los mayores valores en la
evaluación sensorial, características físicas y nutricionales para lo cual la
granulometría con que se trabajó para el caso de los grits de Maíz fue el
porcentaje retenido en la malla N° 60 y para la harina de quinua y garbanzo el
% que pasa por la malla N°80. Así también se usó para esta investigación un
diseño de mezclas de la metodología de respuestas los cuales tiene las siguientes
formulaciones : F1 70:25:5, F2 55:40:5, F3 55:25:20, F4 63:32:5, F5 63:25:12,
F6 55:33:12, F7 60:30:10,F8 65:27:8, F9 57:35:8, F10 57:28:15 de grits de maíz,
harina de quinua y harina de garbanzo respectivamente.

Estas formulaciones fueron sometidos en un extrusor de doble tornillo que

trabajo con 7 temperaturas diferentes, que van desde 30, 40, 50, 60,70, 90,
110°C a una velocidad de tornillo de 267 rpm, aplicando un caudal de agua que
va desde 0 a 5 cc/min.

Los extruidos se sometieron a análisis físicos y sensoriales teniendo a la

formulación F4 como la óptima la cual tiene como composición proximal:
Humedad de 4.945 ± 0.183 %, Proteína de 10.851 ± 0.592 %, Grasa de 6.512 ±
0.632%, Fibra dietética 7.434 ± 0.104 % y Cenizas 2.439 ± 0.008%, y
características físicas como el IE de 2.753 ± 0.117, IAA 7.248 ± 0.231 gel gel/ g
ms y un ISA de 0.025 ± 0.066 g solidos / g solidos totales. Así también fue la
F4 la que obtuvo mayor puntuación en la evaluación sensorial.

Por otro lado la vida útil estimada del snack extruido con formulación óptima
basándose en el criterio sensorial y microbiológico es de 27 días.
 ABSTRACT:

The objective of this work was to optimize the mixture of corn grits (Zea mays),
Quinoa flour (Chenopodium quinoa) and Garbanzo flour (Cicer arietinum) to
obtain an extrudate that generates the highest values in sensory evaluation,
physical characteristics and nutritional for which the granulometry with which it
was worked for the case of corn grits was the percentage retained in the mesh N
° 60 and for the flour of quinoa and chickpea the% that passes through the mesh
N ° 80. Thus, a mixture design of the response methodology was used for this
research, which has the following formulations: F1 70: 25: 5, F2 55: 40: 5, F3
55:25:20, F4 63: 32: 5 , F5 63:25:12, F6 55:33:12, F7 60: 30: 10, F8 65: 27: 8,
F9 57: 35: 8, F10 57:28:15 of corn grits, quinoa flour and chickpea flour
respectively.

These formulations were subjected in a twin screw extruder working at 7

different temperatures, ranging from 30, 40, 50, 60, 70, 90, 110 ° C at a screw
speed of 267 rpm, applying a flow rate of water goes from 0 to 5 cc / min.

The extrudates were subjected to physical and sensory analysis, having the F4
formulation as the optimum, which has as its proximal composition: Moisture of
4.945 ± 0.183%, Protein of 10.851 ± 0.592%, Fat of 6.512 ± 0.632%, Dietary
fiber 7.434 ± 0.104 % and Ash 2.439 ± 0.008%, and physical characteristics
such as IE of 2.753 ± 0.117, IAA 7.248 ± 0.231 gel gel / g ms and an ISA of
0.025 ± 0.066 g solids / g total solids. Thus, it was F4 that obtained the highest
score in sensory evaluation.

On the other hand the estimated useful life of the extruded snack with optimal
formulation based on the sensorial and microbiological criterion is of 27 days.
 INDICE

I. INTRODUCCION ................................................................................................... 1
II. REVISION BIBLIOGRAFICA: ............................................................................ 2
2.1. Maíz Amarillo: ................................................................................................... 2
2.1.1. Composición química: ................................................................................ 3
2.1.1.1. Almidón:.............................................................................................. 3
2.1.1.2. Proteínas: ............................................................................................. 5
2.1.1.3. Fibra: ................................................................................................... 5
2.2. Quinua:............................................................................................................... 6
2.2.1. Composición química: ................................................................................ 7
2.2.1.1. Carbohidratos: ..................................................................................... 7
2.2.1.2. Proteínas: ............................................................................................. 8
2.2.1.3. Lípidos:.............................................................................................. 10
2.2.1.4. Fibra: ................................................................................................. 12
2.2.2. Factores Nutricionales: ............................................................................. 12
2.2.2.1. Saponinas: ......................................................................................... 12
2.3. Garbanzo: ......................................................................................................... 13
2.3.1. Composición Química: ............................................................................. 14
2.3.1.1. Carbohidratos: ................................................................................... 15
2.3.1.2. Proteínas: ........................................................................................... 15
2.3.1.3. Lípidos:.............................................................................................. 16
2.3.1.4. Vitaminas: ......................................................................................... 17
2.3.1.5. Minerales: .......................................................................................... 17
2.4. Extrusión: ......................................................................................................... 18
2.4.1. Extrusor .................................................................................................... 20
2.4.2. Tipos de extrusores ................................................................................... 20
2.5. Efectos y cambios químicos en la materia prima durante el Proceso de
extrusión...................................................................................................................... 21
2.5.1. Carbohidratos ........................................................................................... 21
2.5.2. Fibras ........................................................................................................ 22
2.5.3. Lípidos ...................................................................................................... 22
2.5.4. Proteínas ................................................................................................... 23
2.5.5. Vitaminas y minerales .............................................................................. 23
III. MATERIALES Y METODOS; ........................................................................... 25
3.1. Lugar de ejecución: ................................................................................................. 25
3.2. Materiales y equipos: ....................................................................................... 25
3.2.1. Materia Prima: .......................................................................................... 25
3.2.2. Materiales de laboratorio: ......................................................................... 26
3.2.4. Reactivos: ................................................................................................. 26
3.2.5. Equipos: .................................................................................................... 27
3.3. Métodos: .......................................................................................................... 28
3.3.1. Caracterización de Materias Primas: ........................................................ 28
3.3.1.1. Determinación de humedad ............................................................... 28
3.3.1.2. Determinación de Grasas: ................................................................. 29
3.3.1.3. Determinación de Proteínas: ............................................................. 30
3.3.1.4. Determinación de fibra dietética : ..................................................... 31
3.3.1.5. Determinación de Cenizas:................................................................ 31
3.3.2. Análisis de cada Formulación: ................................................................. 33
3.3.2.1. Determinación de Aw: ...................................................................... 33
3.3.2.2. Determinación del índice de Absorción: ........................................... 34
3.3.2.3. Índice de Solubilidad en Agua: ......................................................... 34
3.3.2.4. Determinación del Índice de Expansión: .......................................... 35
3.3.2.5. Determinación de Densidad Aparente: ............................................. 35
3.3.2.6. Determinación de Textura: ................................................................ 36
3.3.2.7. Determinación de Color: ................................................................... 37
3.3.2.8. Análisis Sensorial: ............................................................................. 37
3.3.3. Caracterización del extruido con formulación óptima: ............................ 38
3.3.3.1. Determinación de Vida Útil mediante análisis Sensorial: ................. 38
3.3.3.2. Determinación de Vida Útil mediante Análisis Microbiológico:..... 39
3.4. Diseño Experimental: ...................................................................................... 40
3.5. Metodología Experimental: ............................................................................. 43
3.5.1. Obtención de Harina de Quinua: .............................................................. 43
3.5.2. Obtención de Harina de Garbanzo: .......................................................... 43
3.5.3. Obtención de Grits de Maíz:..................................................................... 44
3.5.4. Descripción de la obtención del snack: ................................................... 44
IV. RESULTADOS Y DISCUSION: ......................................................................... 45
4.1. Composición Proximal de las Materias Primas: .............................................. 45
4.1.1. Grits de Maíz ................................................................................................... 45
4.2. Granulometría de las materias primas: ............................................................ 48
4.2.1. Maíz Amarillo: ........................................................................................ 48
4.2.2. Harina de Quinua: ..................................................................................... 49
4.2.3. Harina de Garbanzo: ................................................................................. 50
4.3. Análisis de las formulaciones: ........................................................................ 51
4.3.1. Aw: ........................................................................................................... 51
4.3.2. Colorimetría:............................................................................................. 52
4.3.3. Índice de Expansión (IE): ......................................................................... 53
4.3.4. Densidad Aparente (DA): ......................................................................... 57
4.3.5. Textura Instrumental: ............................................................................... 60
4.3.6. Índice de Absorción de Agua (IAA): ....................................................... 64
4.3.7. Índice de Solubilidad en Agua (ISA): ...................................................... 67
4.4. Evaluación Sensorial de las formulaciones: .................................................... 69
4.5. Optimización de las muestras de snack extruido: ............................................ 70
4.6. Determinación y Caracterización del Snack Extruido con Formulación
optima: ........................................................................................................................ 71
4.6.1. Vida útil: ................................................................................................... 73
4.6.2. Análisis Microbiológico: .......................................................................... 76
V. CONCLUSIONES ................................................................................................. 79
VI. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 80
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................ 81
VII.ANEXOS…………………………………………………………………………87
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Composición química del maíz amarillo (Zea mays) ......................................... 3

Tabla 2: Composición química de la quinua (Chenopodium quínoa) .............................. 7
Tabla 3: Composición de aminoácidos de la quinua ...................................................... 10
Tabla 4: Composición de ácidos grasos de la quinua (Chenopodium Quinoa) .............. 11
Tabla 5: Composición Química del Garbanzo ............................................................... 14
Tabla 6: Contenido de Minerales del garbanzo (mg) ..................................................... 17
Tabla 7: Límites de cada uno de los componentes ......................................................... 40
Tabla 8: Formulaciones del Diseño Experimental ......................................................... 40
Tabla 9: Esquema del Diseño Experimental................................................................... 41
Tabla 10: Análisis de Varianza (ANOVA)..................................................................... 41
Tabla 11: Composición Proximal de los Grits de Maíz.................................................. 45
Tabla 12: Composición Proximal de la Harina de Quinua ............................................. 46
Tabla 13: Composición Proximal de la Harina de Garbanzo ......................................... 47
Tabla 14: Análisis Granulométrico del Maíz Amarillo Molido .................................... 48
Tabla 15: Granulometría de la Harina de Quinua........................................................... 49
Tabla 16: Granulometría de la Harina de Garbanzo ....................................................... 50
Tabla 17: Aw de cada una de las Formulaciones ........................................................... 51
Tabla 18: Valores de L*, a*, C* y h* para cada una de las Formulaciones ................... 52
Tabla 19: Resultados del Índice de Expansión ............................................................... 53
Tabla 20: ANOVA del Índice de Expansión .................................................................. 53
Tabla 21: Coeficientes de Regresión para el Índice de Expansión................................. 54
Tabla 22: Valores de Densidad Aparente (DA).............................................................. 57
Tabla 23: ANOVA para la Densidad Aparente (DA)..................................................... 57
Tabla 24: Coeficientes de regresión para la Densidad Aparente .................................... 58
Tabla 25: Resultado de textura Instrumental .................................................................. 60
Tabla 26: ANOVA para la Textura Instrumental ........................................................... 61
Tabla 27: Coeficientes de Regresión para la textura instrumental ................................. 61
Tabla 28: Resultados del Índice de Absorción de Agua ................................................. 64
Tabla 29: ANOVA del Índice de Absorción de Agua ................................................... 64
Tabla 30: Coeficientes de Regresión para el IAA .......................................................... 65
Tabla 31: Resultados para el Índice de Solubilidad en Agua ......................................... 67
Tabla 32: ANOVA del Índice de Solubilidad en Agua .................................................. 68
Tabla 33: Puntaje obtenido para las formulaciones en el Análisis Sensorial ................ 69
Tabla 34: criterios para la optimización de las mezclas ................................................. 70
Tabla 35: Mezcla óptima ................................................................................................ 71
Tabla 36: Composición nutricional del Snack Óptimo .................................................. 71
Tabla 37: IE, IAA, ISA de la Snack Optimo ................................................................. 72
Tabla 38: Resultados análisis microbiológico ................................................................ 76
Tabla 39: Regresión de los datos microbiológico de los mejores tratamientos............. 77
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1: Esquema de la morfología del grano de maíz (Zea Mays) .............................. 2

Figura 2: Sección longitudinal media del grano de quinua ............................................. 6
Figura 3: Esquema de un extrusor de doble tornillo ..................................................... 20
Figura 4: Materias primas: a. Grits de Maíz b. Harina de Quinua c. Harina de
Garbanzo ......................................................................................................................... 25
Figura 5: Estufa ............................................................................................................. 28
Figura 6: Equipo para determinación de Grasa (Soxhlet) ............................................. 29
Figura 7: Equipo para determinación de Proteínas (Kjeldahl) ...................................... 30
Figura 8: Equipo para determinación de fibra ............................................................... 31
Figura 9: Mufla ............................................................................................................. 32
Figura 10: Evaluación de tamizado ............................................................................... 33
Figura 11: Centrifuga .................................................................................................... 34
Figura 12: Texturometro Brookfield ............................................................................. 36
Figura 13: Colorímetro .................................................................................................. 37
Figura 14: Análisis Sensorial ........................................................................................ 38
Figura 15: Diagrama de Flujo obtención de Harina de Quinua .................................... 43
Figura 16: Diagrama de Flujo obtención de Harina de Garbanzo................................. 43
Figura 17: Diagrama de Flujo obtención de Grits de Maíz ........................................... 44
Figura 18: Diagrama de Flujo obtención del extruido .................................................. 44
 INDICE DE GRÁFICAS

Gráfica 1: Superficie de Respuesta (b) Grafico de Contorno de la respuesta del Índice

de Expansión .................................................................................................................. 56
Gráfica 2: a). Superficie de Respuesta (b). Gráfico de Contorno de la densidad
aparente........................................................................................................................... 59
Gráfica 3: Superficie de Respuesta (b). Grafica de Contorno de la respuesta de la
Textura Instrumental....................................................................................................... 63
Gráfica 4: (a). Superficie de respuesta (b) Gráfico de Contorno para la respuesta del
Índice de Absorción en Agua ......................................................................................... 66
Gráfica 5: Respuestas del Atributo de Olor durante análisis de vida útil .................... 73
Gráfica 6: Respuestas del Atributo de Color durante análisis de vida útil ................... 74
Gráfica 7: Respuestas del Atributo de Sabor durante análisis de vida útil ................. 74
Gráfica 8: Respuestas del Atributo de Textura durante análisis de vida útil ............... 75
Gráfica 9: Grafica de regresión de los datos microbiológicos en función al tiempo para
reacción de primer orden F1 ........................................................................................... 77
Gráfica 10: Grafica de regresión de los datos microbiológicos en función al tiempo
para reacción de primer orden F4 ................................................................................... 78
 INDICE DE ECUACIONES

Ecuación 1: Cálculos para determinación de Humedad ................................................ 28

Ecuación 2: Cálculos para determinación de Grasas ..................................................... 29
Ecuación 3: Cálculo para determinación de % de Proteína........................................... 30
Ecuación 4: Cálculo para determinación de fibra ......................................................... 31
Ecuación 5: Cálculo para determinación de cenizas ..................................................... 32
Ecuación 6: Cálculo para el % de retención ................................................................. 33
Ecuación 7: Calculo para el % cernido .......................................................................... 33
Ecuación 8: Cálculos para determinación de IAA ......................................................... 34
Ecuación 9: Cálculo para determinación de ISA ........................................................... 35
Ecuación 10: Cálculo para el IE .................................................................................... 35
Ecuación 11: Cálculo para la determinación de la DA.................................................. 36
Ecuación 12: Ecuación para el Índice de Expansión .................................................... 54
Ecuación 13: Ecuación para la densidad aparente ......................................................... 58
Ecuación 14: Ecuación para la Textura Instrumental .................................................... 62
Ecuación 15: Ecuación para el Índice de Absorción de Agua ....................................... 65
Ecuación 16: Ecuación de Regresión para la F4 ........................................................... 78
Ecuación 17: Ecuación de Regresión para la F1 ........................................................... 78
 INDICE DE ANEXOS

Anexo 1: Procedimiento para la obtención de los grits de maíz, harina de Quinua y

Harina de Garbanzo ........................................................................................................ 88
Anexo 2: Obtención del snack extruido ......................................................................... 90
Anexo 3: Procedimiento para la determinación de la composición proximal de la MP y
del snack extruido ........................................................................................................... 91
Anexo 4: Procedimiento para la determinación de las Características Físicas del Snack
Extruido .......................................................................................................................... 95
Anexo 5: Cálculos de la composición de las materias primas y formulación óptima.... 97
Anexo 6: Ficha de Análisis Sensorial e Intención de Compra ....................................... 99
Anexo 7: Resultados del Análisis Sensorial ................................................................. 100
Anexo 8: Resultados de la Evaluación de Vida Útil del Snack Óptimo ...................... 104
Anexo 9: Cálculos para la determinación de las características Físicas ...................... 109
Anexo 10: Criterios Fisicoquímicos que debe cumplir un producto extruido ............. 113
Anexo 11: Criterios Microbiológicos que debe cumplir un producto extruido ........... 114
Anexo 12: Computo Químico ...................................................................................... 115
I. INTRODUCCION

La alimentación en la actualidad es un tema relevante ya que la malnutrición ha

causado un aumento progresivo de enfermedades en la mayoría de los países
como obesidad, diabetes, cáncer de estómago, hipertensión arterial entre otros.
Es por ello la preocupación por el exigente estudio de alimentos.

Siendo los snacks extruidos como un alimento de consumo masivo y de

aceptabilidad alrededor del mundo por su ventaja respecto al bajo costo y
almacenamiento. Es por ello que en esta investigación se planteó desarrollar un
producto extruido a base de grits de maíz amarillo, harina de quinua y harina de
garbanzo que tenga la mayor aceptabilidad y las mejores características del
producto.

Por lo que la harina de quinua contiene un alto porcentaje de proteínas (Rojas ,

2010) y la harina de garbanzo a su vez tiene alta contenido de grasas respecto a
los otros componentes (Grusak, 2007) por lo que al consumir estaría
incorporando nutrientes necesario para regular y llevar a cabo una buena
alimentación.

El presente proyecto se propone estudiar la optimización de la mezcla de grits de

maíz (Zea mays), harina de quinua (Chenopodium quinoa) y harina de garbanzo
(Cicer arietinum) para obtener un extruido que genere los mayores valores en la
evaluación sensorial, características físicas y nutricionales que un extruido debe
tener.

Considerando como objetivos específicos lo siguientes:

- Determinar la granulometría de las materias primas (maíz amarillo,

quinua, garbanzo) mediante tamizado.
- Caracterizar los extruidos mediante análisis físicos y sensoriales.
- Determinar la composición químico – proximal del extruido con
formulación óptima.
- Determinar la vida útil del extruido optimo basándose en el análisis
sensorial y microbiológico.

1
II. REVISION BIBLIOGRAFICA:

2.1. Maíz Amarillo:

El maíz es una forma doméstica de una cepa de teosinte (Zea mays ssp.
Parviglumis), un “pasto” salvaje que pertenece a la familia de las
gramíneas y cuyo nombre científico es Zea mays. Este cereal, junto con el
trigo el arroz, es uno de los más importantes en el mundo. Su relevancia
se debe a que suministra elementos nutritivos al hombre y a los animales y
es materia prima básica para la industrial, ya que con el producen
almidón, aceites, proteínas, bebidas alcohólicas y edulcorantes
alimenticios, entre otros productos. Como alimento puede utilizarse todo el
grano, maduro o no; también procesarse con técnicas de molienda en seco
para obtener un número relativamente grande de productos intermedios,
entre los que podemos mencionar la sémola con partículas de diferentes
tamaños y la sémola en escamas y harinas, que a su vez tienen muchos
usos en una amplia variedad de alimentos. (Benítez et al., 2006).
El grano del maíz está compuesto por un 70 a 75 % de almidón, 8 a 10 %
de proteína y 4 a 5 % de aceite, contenidos en tres estructuras: el germen
(embrión) que constituye el 10 al 12% del peso seco, el endosperma que
constituye el 80 % y contiene el 98 % del almidón y el 74 % de proteínas,
el pericarpio que constituye el 5 al % del peso seco que incluye todos los
tejidos de cobertura exterior, con un 100 % de fibra vegetal. (Álvarez,
2006)

Figura 1: Esquema de la morfología del grano de maíz (Zea

Mays)
Fuente: Benítez, 2006

2
2.1.1. Composición química:

Debido a su ingesta relativamente elevada en los países en desarrollo,

a los cereales no se les considera solo una fuente de energía
proporcionada por el almidón, sino que además suministran
cantidades notables de proteínas y otros nutrimientos. Vale la pena
mencionar que cada una de las partes del grano de maíz, difiere
considerablemente en su composición química, que a su vez varía
ampliamente por causas tanto genéticas como ambientales. (Benítez et
al., 2006)

Tabla 1: Composición química del maíz

amarillo (Zea mays)

Componente
(g/100 g)
Químico
Humedad 13.5
Proteínas 6.7
Grasa 4.8
Carbohidratos 73.6
Fibra cruda 3.8
Cenizas 1.4
Fuente: Tablas de composición Peruanas
(2009)
2.1.1.1. Almidón:
El almidón es el principal componente del grano de maíz
(Zea mays) y por tanto influye mucho en la funcionalidad
como ingrediente en los diferentes usos de la industria
alimentaria. El almidón existe como gránulos discretos con
diferentes formas, tamaños y composición, en función del
genotipo del maíz. Las propiedades específicas del almidón
en cada genotipo, afectan características como textura,
volumen, consistencia, humedad y la vida de anaquel de los
alimentos (Reyes, 2003).
Las propiedades físicas (Chiotelli y Le Meste, 2002) y la
composición química (Geera et al, 2006) de los gránulos de

3
almidón son afectados por su tamaño, el cual también afecta
la funcionalidad del grano y permite una amplia variabilidad
de usos. Según (Tang et al, 2000), los gránulos más grandes
se localizan cerca de la superficie externa del grano, mientras
que los más pequeños tienden a ubicarse cerca del centro.
El granulo de almidón está compuesto por 2 polímeros:
amilosa y amilopectina. (Darrah et al, 2007). La amilosa
representa cerca del 25 a 30 % del almidón, siendo formada
por un estructura esencialmente lineal por enlaces α 1 – 4
entre unidades de D- glucosa y que tienes un peso molecular
aproximadamente de 105 Da. La amilopectina representa
entre el 70 al 75 % del almidón, siendo compuesto por
estructuras lineales (enlaces α 1 – 4) y ramificadas (enlaces α
1 – 6) con un peso molecular de aproximadamente 108 Da
(Shelton e Lee, 2000).
Dentro de las propiedades fisicoquímicas y reológicas del
almidón, los aspectos más importante son: morfología del
granulo, contenido de amilosa, cristalinidad, temperatura de
gelatinización, retrogradación y digestibilidad (White e
Tziotis, 2004). Además, este polisacárido es responsable de la
textura, apariencia, sabor, Índice de Expansión y densidad de
los productos extruidos (Huber, 2001)
Las diferencias en las características de la composición del
endospermo son debido a la separación del almidón de la
matriz proteica durante la molienda y están directamente
relacionadas con la dureza y la variedad del maíz. Cuanto
mayor sea la dureza presentada por el maíz, mayor será la
compactación de la matriz proteica sobre el almidón y,
durante el proceso de molienda, la proteína tiende a quedarse
adherida al gránulo de almidón. (Singh et al., 2009)

4
2.1.1.2. Proteínas:
Después del almidón, las proteínas constituyen el siguiente
componente químico del grano por orden de importancia. En
las variedades comunes, el contenido de proteínas puede
oscilar entre el 8 y el 11 % del peso del grano, y en su mayor
parte se encuentran en el endospermo. (Gutiérrez, 2008).
Normalmente fracciones con mayor granulometría tiende a
presentar mayor contenido proteico en las variedades de maíz
con mayor dureza, quedando evidenciado en variedades que
presentan mayor proporción de endospermo vítreo.
(Duensing et. al ,2007)

2.1.1.3. Fibra:

La fibra dietética es el cuarto componente mayoritario

localizándose fundamentalmente en el pericarpio y en la
piloriza. La fibra insoluble está en mayor proporción que la
fibra soluble, mientras que los granos enteros tendrán mayor
cantidad de fibra que los granos descascarados (Sánchez,
2014).

5
2.2. Quinua:

La quinua (Chenopodium quinoa) es un pseudo-cereal que se cultiva en la

región andina desde hace miles de años. La quinua es una planta anual con
un tallo erecto y puede cultivarse desde el nivel del mar hasta una altitud
de 3800 m. La quinua está recibiendo cada vez más atención debido al
valor nutritivo de sus proteínas ricas en aminoácidos como la lisina y la
metionina que son deficientes en los cereales. Debido a la alta proporción
de D-xilosa, maltosa y fructosa, la quinua sería también un ingrediente útil
en formulaciones de bebidas de malta. (Abugoch, 2009). La importancia
de la quinua reside en la alta calidad como alimento, la utilización
completa de la planta y su amplia adaptación a condiciones
agroecológicas. Su utilización racional está orientada a rescatar el sistema
tradicional del cultivo de quinua, que es el manejo ecológico de suelos,
plagas y enfermedades con la perseverancia en el sistema tradicional de los
agricultores de este cultivo. La quinua está considerada como el alimento
más completo para la nutrición humana basada en proteínas de la mejor
calidad en el reino vegetal por el balance ideal de sus aminoácidos
esenciales, ácidos grasos como omega 3, 6 y 9, en forma equilibrada,
vitaminas, y minerales como el calcio y el hierro. (Mujica, 2006)

Cotiledones

Cubierta
Ápice

Pericarpio
Endospermo
Radícula del eje
Radícula hipocotílo
Funículo Perisperma

Figura 2: Sección longitudinal media del grano de quinua

Fuente: Arendt & Zannini, 2013

6
2.2.1. Composición química:

La quinua, Chenopodium quínoa, es un grano andino que se

caracteriza por el alto contenido de proteína y la presencia de
aminoácidos esenciales, necesarios para la síntesis de proteínas con
otros nutrientes. Este grano forma parte de la dieta de la población de
los países andinos, debido a que ayudan a satisfacer los
requerimientos nutricionales remplazando a la proteína animal.
(López, 2012)

La quinua es uno de los pocos alimentos de origen vegetal que es

nutricionalmente completo, es decir que presenta un adecuado
balance de proteínas, carbohidratos y minerales, necesarios para la
vida humana. El valor proteico de un alimento se mide con base en
dos factores: el balance de los aminoácidos y el contenido de los
llamados aminoácidos esenciales. La quinua sobresale en estos dos
factores, pues contiene 16 de los 24 aminoácidos existentes
(Villacrés et al., 2011).

Tabla 2: Composición química de la quinua (Chenopodium

quínoa)
Componente Químico (g/100g)
Proteínas 12.3
Carbohidratos 67.1
Grasa 7.2
Fibra 7.0
Cenizas 2.4
Humedad 11.0

Fuente: Tabla Peruana de Composición de Alimentos (2009)

2.2.1.1. Carbohidratos:

Los componentes principales de la quinua son los hidratos

de carbono, lo que representa 60 a 74% de la materia seca
(Wright et al, 2002). El almidón es de aproximadamente
58,1 a 64,2% de la materia seca (Repo-Carrasco et al.,
2003), de los cuales 10-21% (dependiendo de la variedad)
7
 es amilosa (Lorenz y Coulter, 1991; Araujo-Farro et al.,
2010). Los gránulos de almidón de quinoa, situado en el
perisperma de la semilla, tienen una forma poligonal con
un diámetro de 0,4 a 2,0 micras, siendo menor que los
reportados para el maíz (1-23 micras) y para el trigo (2-40
micras). El tamaño extremadamente pequeño y alta
viscosidad del gránulo de almidón pueden ser
beneficialmente explotados para aplicaciones industriales
especializadas (Ramos, 2002), incluyendo aquellos fuera
de la industria alimentaria. Almidones que tienen gránulos
de pequeño tamaño podrían servir como quitar el polvo de
los almidones en cosméticos y como agentes de liberación
del molde de caucho de neumáticos. También es posible
usar como un material de carga biodegradable en envases
de polímero (Gonzales ,2013). Además, de acuerdo con
(Araujo-Farro, 2006), almidón de quinua es capaz de
formar películas biodegradables comestibles transparentes
sin ningún pretratamiento químico. Su excelente
estabilidad a la congelación-descongelación hace que sea
un espesante ideales en alimentos congelados y otras
aplicaciones, donde se desea resistencia a la
retrogradación (Gonzales ,2013).

2.2.1.2. Proteínas:
Entre el 16% y el 20% del peso de una semilla de quinua
los constituyen proteínas de alto valor biológico, entre
ellas todos los aminoácidos, incluidos los esenciales, es
decir los que el organismo es incapaz de fabricar y por lo
tanto requiere ingerirlos por la alimentación. Y no
olvidemos que los aminoácidos son los elementos que
forman las proteínas. La proteína cumple un papel
fundamental dando forma a las células, tejidos y órganos
y participando en todos los procesos biológicos.
(Llorante, 2006).

8
La calidad nutricional de un producto depende tanto de la
cantidad como de la calidad de sus nutrientes. La quinua
según Bo (1991) y Morón (1999), citados por Jacobsen y
Sherwood (2002) presenta el valor de 13,81 g/100 g. En
general, si se hace una comparación entre la composición
de nutrientes de la quinua y los del trigo, arroz y maíz
(que tradicionalmente se mencionan en la bibliografía
como los granos de oro) se puede corroborar que los
valores promedios que reportan para la quinua son
superiores a los tres cereales en cuanto al contenido de
proteína, grasa y ceniza (Rojas et al., 2010).
El contenido de proteína de la quinua varía entre 13.81 y
21.9% dependiendo de la variedad. Debido al elevado
contenido de aminoácidos esenciales de su proteína, la
quinua es considerada como el único alimento del reino
vegetal que provee todos los aminoácidos esenciales, que
se encuentran extremadamente cerca de los estándares de
nutrición humana establecidos por la FAO. Al respecto
(Egas,2010) acota que el balance de los aminoácidos
esenciales de la proteína de la quinua es superior al trigo,
cebada y soya, comparándose favorablemente con la
proteína de la leche.
Establece que el contenido proteico del grano de quinua
es entre 11% - 21%, con un promedio de 15%. En
comparación con otros cereales, las proteínas de la
quinua son particularmente altas en lisina, aminoácido
limitado en la mayoría de los cereales. (Repo – Carrasco,
2003)
La cantidad de proteínas en la quinua depende de la
variedad, con un rango comprendido entre un 10,4 % y
un 17,0 % de su parte comestible. Aunque generalmente
tenga una mayor cantidad de proteínas en relación con la
mayoría de granos, la quinua se conoce más por la
calidad de las mismas. La proteína está compuesta por

9
 aminoácidos, ocho de los cuales están considerados
esenciales tanto para niños como para adultos. (FAO,
2013).

Tabla 3: Composición de aminoácidos de la quinua

Promedio
Componente Químico Composición AAE
(%)
Acido aspártico 7.8
Treonina 3.4
Serina 3.9
Ácido glutámico 13.2
Prolina 3.4
Glicina 5.0
Alanina 4.1
Valina 4.2
Isoleucina 3.4
Leucina 6.1
Tirosina 2.5
Fenilalanina 3.7
Lisina 5.6
Histidina 2.7
Arginina 8.1
Metionina 3.1
Cistina 1.7
Triptófano 1.1
% N del grano 2.05
% proteína 12.8
Fuente: Repo - Carrasco et al. (2003)

2.2.1.3. Lípidos:

El contenido de lípidos en el grano de quinua es de 6.1 %

y la mayor parte se hallan en el embrión. La composición
del aceite de la quinua es parecida a la del aceite de soya,
los principales ácidos grasos que conforma la grasa de la
quinua son el linoleico (C18:2) y linolénico (C18:3), que
constituyen entre el 55-63% de la grasa de la quinua

10
(Kozior, M., 2002). Cabe mencionar que la grasa de
quinua es baja en colesterol (GTZ et al, 2001).
El contenido de aceite en la quinua oscila entre el 1.8 %
y el 9.5 % con un comedio promedio de 5.0 – 7.2 %
superior a la del maíz (3 -4 %) (Koziol M, 1992).
La quinua contiene más grasas (6.3 g) por cada 100 g de
peso en seco en comparación con los frijoles (1.1 g), el
maíz (4.7 g), el arroz (2.2 g) y el trigo (2.3 g). Las grasas
son una importante fuente de calorías y facilitan la
absorción de vitaminas liposolubles. Del contenido total
de materias grasas de la quinua, más del 50 % viene de
los ácidos grasos poliinsaturados esenciales linoleico
(omega 6) y linolénico (omega 3). Los ácidos linoleico y
linolénico se consideran ácidos grasos esenciales, ya que
no los puede producir el cuerpo. Se ha demostrado que
los ácidos grasos de la quinua mantienen la calidad
debido al alto valor natural de la vitamina E, que actúa
como antioxidante natura. (FAO, 2013)

Tabla 4: Composición de ácidos grasos de la quinua

(Chenopodium Quinoa)
Componente Químico (%)
Ácido Miristico (C14:0) 0.14
Ácido Palmítico (C16:0) 8.5
Ácido Esteárico (C18:0) 0.66
Ácido Oleico (C18:1 9) 23
Ácido Linoleico (C18:2 6) 52.3
Ácido Linolénico (C18:3 3) 8.07
Ácido Araquidico (C20:0) 0.56
Ácido Gadoleico (C20:1 9) 1.66
Eicosadienoico (C20:2 6) 0.16
Ácido Behenico (C22:0) 0.98
Ácido Úrico (C22:1 9) 1.89
Ácido Linocerico (C24:0) 0.45
Otros 1.43
Fuente: Wood et.al (1993)  Chung et. Al (2009)

11
 2.2.1.4. Fibra:

En un estudio reciente de cuatro variedades de quinua se

mostró que la fibra dietética en la quinua cruda varía
entre los 13.6 g y los 16.0 g por cada 100 g de peso en
seco. La mayoría de la fibra dietética era insoluble, con
un intervalo de 12.0 g a 14.4 g en comparación con el
contenido comprendido entre 1.4 g y 1.6 g de la fibra
soluble por cada 100 g de peso en seco. De modo similar
al valor proteico total de la quinua, el valor de la fibra
dietética es por lo general mayor al de la mayoría de
granos e inferior al de las legumbres. La fibra dietética
constituye la parte de los alimentos vegetales que no se
puede digerir y es importante para facilitar la digestión y
prevenir el atasco fecal del intestino. (FAO, 2013)

2.2.2. Factores Nutricionales:

Por definición, los factores anti nutricionales son los compuestos

biológicos presentes en los alimentos humanos o animales que
reducen la utilización de nutrientes o la ingesta de alimentos, lo que
contribuye a deteriorar el rendimiento gastrointestinal y metabólico
(Dunlop, 2004). Se han encontrado varios factores anti nutricionales
en la quinua, como las saponinas, los taninos, los inhibidores de la
proteasa y el ácido fítico, que pueden ejercer un efecto negativo
sobre el rendimiento y la supervivencia de los animales
monogástricos cuando se utiliza como fuente primaria de energía
alimentaria (Nsimba et al. , 2008).

2.2.2.1. Saponinas:
Las saponinas son glicoalcaloides, factor antinutricional,
que se encuentran en el epispermo de los granos de
diversas variedades comerciales de quinua, que le dan un
sabor amargo que impide su consumo directo. Producen
espuma estable en soluciones acuosas, bajan el nivel de
plasma del colesterol y causan hemólisis en las células

12
 sanguíneas. Son solubles en metanol y agua y son tóxicas
para especies acuáticas (de sangre fría). El contenido de
saponinas varía entre 0-3% pp en granos secos. Granos
muy amargos se clasifican entre 1 y 3%, granos de
contenido medio entre 0.1 y 1% y variedades dulces, de
0.0 a 0.1%. (T.E. de la Cruz, 2003). Estas saponinas son
responsables del sabor astringente o amargo característico
asociado con la quinua (Tarade et al., 2006). Para ser
comestible, la saponina debe ser eliminada de las semillas
de quinua. Tradicionalmente, la saponina se ha eliminado
laboriosamente fregando a mano la quinua con agua
alcalina. El contenido de saponina se verifica colocando el
grano en un tubo, añadiendo agua y agitando
vigorosamente durante 30 s. Si no se produce espuma, se
supone que todas las saponinas han sido eliminadas.
(Karwe et al., 2007).
2.3. Garbanzo:

El garbanzo (Cicer arietinum) es una especie de leguminosa, muy

extendida en la India y en el ámbito mediterráneo. Se trata de una planta
herbácea, de aproximadamente 50 cm de altura, con flores blancas o
violetas que desarrollan una vaina en cuyo interior se encontrarán 2 o 3
semillas como máximo (Osorio, 2008)
Según las estadísticas de la FAO, la producción mundial anual y la
superficie cosechada de garbanzos de 1961 a 2003 se ha mantenido
relativamente estable en torno a 7 millones de toneladas y 10 millones de
hectáreas, respectivamente. (Bejiga et al .2006)
El garbanzo es una buena fuente de proteínas y carbohidratos; además,
posee importantes cantidades de algunas vitaminas (niacina, tiamina, ac.
ascórbico) y minerales (Ca, P, Fe, K, Mg), el contenido de vitaminas es
bajo destacan la vitamina K ,E Así mismo el contenido en fibras es
importante tanto como soluble o insolubles lo cual contribuye al tránsito
intestinal y ayuda a combatir el estreñimiento y el contenido de folatos a

13
su vez es una excelente fuente de acidos grasos insaturados (oleico,
linoleico). (Reyes et al. 2006)
Las características físicas del grano de garbanzo dependen de la variedad
(genotipo) y de las condiciones ambientales durante su desarrollo. El
conocimiento de las propiedades físicas es indispensable para el
adecuado diseño del equipamiento, para el manejo, transporte y
acondicionamiento de los granos. En un estudio realizado por (Ravi,
2005) reportó datos de diámetro perpendicular (7.58 ± 0.07 mm) y
diámetro paralelo al cotiledón (9.47 ± 0.14) para el grano tipo kabuli. Por
su realizaron mediciones de las dimensiones de longitud (7.92 -8.14
mm), ancho (6.10 – 6.37 mm) y grosor (6.34 – 6.84 mm).
Tienen concentraciones bajas de componentes antinutritivos como
saponinas, taninos y fitatos que producen efectos beneficiosos. Las
leguminosas consumidas habitualmente en nuestras regiones contienen
concentraciones no tóxicas de estos componentes y trabajos recientes
ponen de manifiesto que concentraciones no tóxicas de saponinas
reducen la absorción de colesterol en el tracto digestivo. (Wood, 2007)

2.3.1. Composición Química:

La composición química del garbanzo está basado en un alto
contenido de grasa y fibra así mismo la cantidad de proteínas esta
alrededor del 22 %.(Aguilar et al ,2013). Las semillas maduras de
garbanzo por 100 g de porción comestible son como indica la tabla.

Tabla 5: Composición Química del

Garbanzo (Cicer arietinum)
Componente químico (g/100g)
Agua 7.68
Proteínas 20.47
Grasa 6.04
Carbohidratos 62.95
Fibra 12.2
Fuente: Muhammad et al. (2013)

14
2.3.1.1. Carbohidratos:
El garbanzo es una gran fuente de carbohidratos y
proteínas, representando aproximadamente el 80% del
peso total del grano siendo la concentración de
monosacárido tales como la galactosa (0.05%), ribosa
(0.01%), fructuosa (0.25%) y glucosa (0.7%). Los
oligosacáridos están presentes en una concentración altas
en los garbanzos los cuales no son absorbidos y digeridos
por el sistema digestivo humano pero son fermentados
por las bacterias del colon liberando gases (flatulencia).
Así mismo posee un 62% de α-galactosidos de los
azucares totales. (Jukanti et al, 2012).
El contenido de amilosa varía entre 30 y 40% en el
almidón además esto se asocia con la digestibilidad.
(Aguilar, et al ,2003).

2.3.1.2. Proteínas:
Los garbanzos son una excelente fuente de triptófano y
fenilalanina, aminoácidos esenciales que una vez
ingeridos aumentan el nivel de satisfacción y saciedad,
nutrientes esenciales para el buen funcionamiento del
cerebro (Kerem, 2007). Es rico en proteínas,
consideradas como las de mayor valor biológico entre las
que poseen las leguminosas además contiene fibra,
minerales (cobre, manganeso, hierro y zinc) y vitaminas
(en orden de importancia B, C, A, E y K). En ese sentido,
dado su elevado valor nutritivo, es un excelente
complemento de los cereales (Mazzufer, 2000).
La calidad de la proteína resulta ser mejor que otras
leguminosas tales como frijol negro, judía y frijol rojo.
La mayor cantidad de proteínas que se encuentran en el
garbanzo son principalmente de reserva y se clasifican
con base a sus propiedades de solubilidad, como

15
 albuminas, globulinas y glutelinas. Las albuminas
corresponden al 10-20% de la proteína total y las
glutelinas están entre el 10 y el 20% (Roy, Boye y
Simpson, 2010).
La composición esencial de aminoácidos por 100 g de
porción comestible es: triptófano 185 mg, lisina 1291
mg, metionina 253 mg, fenilalanina 1034 mg, treonina
716 mg, valina 809 mg, leucina 1374 mg e isoleucina
828 mg. Los ácidos grasos principales son por 100 g de
porción comestible: ácido linoleico 2593 mg, ácido
oleico 1346 mg, ácido palmítico 501 mg, ácido
linolénico 101 mg y ácido esteárico 85 mg (USDA,
2004).
El contenido de proteína en el garbanzo varia
significativamente cuando se considera la masa total del
grano seco (17 – 22 %) y cuando es descascarado
incrementa (25.3 – 28.9 %). (Wood y Grusak, 2007)

2.3.1.3. Lípidos:
En cuanto al contenido de grasa es mayor que otras
leguminosas lo cual oscila entre los 3-8.5 %. El
contenido de lípidos comprende de ácidos grasos
poliinsaturados (62-67%), ácidos grasos mono-
insaturados (19-26%) y grasas saturadas (12-14%)
(Aguilar et al ,2013).
El garbanzo presenta mayor contenido de grasa que otras
leguminosas. La concentración total de lípidos de los
tipos desi y kabuli oscila entre 2.9 – 7.4 % y 3.4 – 8.8 %
respectivamente. El contenido total de lípidos en el
garbanzo comprende principalmente ácidos grasos
poliinsaturados (62 – 67 %), ácidos grasos mono-
insaturados (19-26%) y grasas saturadas (12 -14%)
(Wood y Grusak, 2007)

16
2.3.1.4. Vitaminas:
El garbanzo es un alimento relativamente barato y buena
fuente de ácido fólico y tocoferoles y contiene vitaminas
hidrosolubles y liposolubles así pues del grupo del
complejo B destacan la riboflavina (vitamina B2) , la
niacina (vitamina B3) ,y se asocia con el contenido de
proteínas por lo mismo que los alimentos ricos en
proteínas además son fuentes importantes de niacina.
Además posee una alta concentración de carotenoides
hasta 49 mg/100 g de β-carotenos, precursor de la
vitamina A. (Jukanti et al, 2012).

2.3.1.5. Minerales:
El garbanzo aporta alrededor del 40% de magnesio y
cobre así como el 15 % de hierro y el zinc y un 7 % de
selenio. (Aguilar, et al ,2013). En la tabla 6 se considera
algunas cantidades de macronutrientes del garbanzo.

Tabla 6: Contenido de Minerales del garbanzo

(Cicer Arietinum)
Cantidad (mg)
Mineral
Mínima Máxima
Calcio 40.0 267.0
Magnesio 10.0 239.0
Fosforo 159.0 930.0
Potasio 220.0 1330.0
Sodio 2.1 64.0
Azufre 160.0 200.0
Hierro 3.2 14.3
Magnesio 0.1 9.4
Cobalto 6.0 41.0
Zinc 2.0 5.4
Selenio 0.5 10.0
Fuente: Wook & Cruzak (2007)

17
2.4.Extrusión:

La extrusión consiste en un proceso donde el producto alimenticio es

forzado a fluir a través de un tornillo sinfín de acuerdo a las condiciones
de mezcla, dándole forma al producto deseada por la inducción de calor a
elevada temperatura en un corto tiempo (cocción) así mismo usando un
troquel de corte. Permite obtener una gran variedad de alimentos e
ingredientes con una alta productividad a costo bajo de operación
ahorrando la energía consecuentemente obteniendo productos de alta
calidad. Así mismo se produce la mejora sustancial en la digestibilidad y
el valor biológico de las proteínas ya que en el proceso se produce una
mínima degradación de nutrientes (Reyes, 2002).

En la extrusión los parámetros importantes como la velocidad de

alimentación, velocidad y configuración del tornillo, geometría del dado,
temperatura y presión influencian a contenido de humedad y el tiempo
de residencia estos a la vez influyen a la calidad de producto terminado.
Así mismo las variables relacionadas con el equipo y la composición de
las materias primas intervinientes generan la aceptabilidad de los
atributos sensoriales de los extruidos (Pérez ,2006).

Durante el proceso de extrusión ocurre un calentamiento excesivo a una

alta presión formando un sistema fluido que al pasar por la matriz
sufre de expansión causada por la caída la presión de vapor de agua. Asi
mismo como para el extruido se usa materias primas con alto contenido
de almidones y proteínas por lo que requieren el acondicionamiento de
mayor humedad debido a la hidrofilia de algunas proteínas, que causan la
retención de vapor de agua por lo cual puede generar la disminución de
expansión del material. (Guy, 2001).

Se combina operaciones unitarias en el proceso de extrusión tales como

mezcla, acondicionamiento, transporte, homogenización, cocción,
eliminación de humedad, desgasificación, estabilización enzimática,
texturizacion, pasteurización esterilización los cuales general productos
de alta calidad (Schmiele ,2009).

18
El sistema de alimentación debe ser constante sin interrupción pues es
fundamental para el correcto funcionamiento del extrusor asi mismo para
que obtener productos extruidos homogéneos. El tornillo es una de las
partes más importantes del sistema ya que esta se encarga de dar el
cocimiento es decir la gelatinización del almidón lo cual tienen que ver
con la calidad del producto final. La caja de la extrusora donde el tornillo
gira tiene ranuras internas para mejorar el grado de cocimiento del
material a procesar estas pudiendo ser paralelas o en forma de espiral.
Las ranuras en forma de espiral aumentan el grado de gelatinización de
material. La cocción o cizallamiento es altamente influenciado por la
proporción de la longitud y el diámetro del cilindro. (L/D –
longitud/diámetro). Para cilindros L/D menor que 10 ocurre una alta
cocción, característica deseada en los productos extruidos ya que
requiere menor de tiempo de residencia de material. (Felow, 2000).

Según (Guy, 2001), (Fellow ,2000) las mayores ventajas de proceso se

extrusión en la industria son:

- Versatilidad: permite el uso de diversos tipos de materias

primas, condiciones de operación, permitiendo el valor agregado
en el desarrollo de nuevos productos.
- Costo: bajo costo de producción comparado con una alta
productividad.
- Productividad: proceso continuo con alto rendimiento y
totalmente automatizado.
- Calidad de producto: por ser considerado como un proceso
HTST (alta temperatura a corto tiempo) preserva los
componentes sensibles a altas temperaturas, aumenta la
digestibilidad de proteínas y almidones, también puede inactivar
factores anti nutricionales (ejemplo inhibidores de la tripsina),
enzimas (lipasa y la lipoxinasa) y microorganismos.
- Proceso "amigo" de la naturaleza: el proceso no produce
efluentes, reduciendo costos y evitando la contaminación
ambiental.

19
2.4.1. Extrusor
El extrusor es un equipo constituido por una tolva de
alimentación, cilindro, camiseta, tornillo, cabezal, boquilla tal
como se observa en la figura siguiente

TOLVA DE
ALIMENTACION

CABEZAL

TORNILLO CAMISETA BOQUILLA

Figura 3: Esquema de un extrusor de doble tornillo

El tornillo o husillo es una de las partes más importantes ya

que contribuye a realizar las funciones de transportar,
calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad del
proceso y la calidad del producto final dependen mucho del
diseño del tornillo. Siendo los parámetros más importantes
dentro de sus diseño como longitud, diámetro, Angulo del
flete y el paso de la rosca. (Beltrán, Marcilla, 2012)

2.4.2. Tipos de extrusores

Los extrusores usados para la producción de productos

expansión son los de un solo tornillo y doble tornillo y
también las multitornillos que, como su nombre lo indica,
posee más de un tornillo dentro de los cuales existen gran
variedad dependiendo de si los tornillos tienen giro contrario
(los más corriente ya que generan mayor fuerza de cizalla) o

20
 paralelo y del grado de interpenetración entre los mismos. Las
extrusoras de doble tornillo presentan posibilidades que a
menudo superan en gran medida a los de un solo tornillo.
Entre las ventajas que presentan que presentan se incluye una
buena capacidad de mezclado, desgasificado y un buen
control del tiempo de residencia del material. Viendo algunas
desventajas como su precio, superior a las de tornillo único.
(Beltrán & Marcilla, 2012).

2.5. Efectos y cambios químicos en la materia prima durante el

Proceso de extrusión.

Durante el proceso de extrusión, el material solido con baja humedad se

transforma en un fluido de alta viscosidad. Como en el caso de las
harinas durante el proceso se destaca los cambios en la estructura y
composición inicial del endospermo, degradación térmica,
polimerización de fragmentos y la complejidad de las moléculas. Sin
embargo algunas sustancias no sufren ninguna degradación y
permanecen como partículas dentro de la fase dispersa. (Lee et al
,2006).

Los cambios que experimenta el alimento al pasar a través del extrusor

involucran toda su estructura interna y externa, de modo que si
hablamos de los cambios que afectan internamente, podríamos decir
que desnaturaliza a las proteínas volviéndolas más digeribles y si
hablamos de los cambios que sufre de manera externa la expansión
sería el principal cambios. (Colina, 2012)

2.5.1. Carbohidratos
Durante el proceso de extrusión ocurre la gelatzación parcial o
total de las partículas de almidones en presencia de agua, calor y
tiempo de retención dentro del extrusor. Varía de acuerdo a la
granulometría ya que a partículas menores ocurre una mayor
absorción de agua por tanto resultada productos de diferentes
grados de cocción. (Aschieri, 2007). El almidón sufre cambios

21
 ya que en el proceso sufre el hinchamiento de los gránulos , la
perdida de la cristalinidad y Birrefringencia resultando la
disminución de la viscosidad y la solubilización de la amilosa
(Schmiele , 2006).
La gelatinización de almidón ocurre en cantidades reducidas de
agua (Aprox. 12-22%) en relación con otros procesos
convencionales de cocimiento. Existen varias propiedades en
productos extruidos que podemos analizar y controlar tales
como IAA (Índice de absorción de agua), ISA (índice de
solubilidad en agua), IE (índice de expansión), viscosidad de
pasta y propiedades de textura (Camire, 2000).
El contenido de la amilosa y amilopectina también influencian
sobre todo en el índice de expansión en función de la
temperatura utilizada así la amilosa necesita temperaturas
próximas a 225C° para la máxima expansión y en cuando a la
amilopectina es a 135C° ambos con aproximadamente 14 % de
humedad. A mayores concentración de amilopectina resultan
extruidos con células menores en la estructura y menor
densidad especifica en cuanto a los valores altos de amilosa
resultan con menores índices de expansión , mayor dureza y
mayor resistencia a la absorción de agua.(Schmiele ,2006).

2.5.2. Fibras
Las condiciones de extrusión no afectan las cantidades de fibra
total presente en la materia prima pero si la fracción soluble
aumenta (Túpaca, 2012).

2.5.3. Lípidos
Los productos con alto contenido en grasas no son procesados
en el extrusor pero si en presencia de cantidades menores que
3% que no afecta la expansión del producto pero si se usa en
cantidades mayores que 5% produce una reducción de la
expansión. (Camire, 2000).

22
 El tipo de almidón y lípido presente en la materia prima
influencia en el proceso de formación del complejo amilosa-
lípido, siendo los ácidos grasos libres y monosacáridos los más
propensos a la formación del complejo en relación a los
triglicéridos (Reyes, 2003).
Al analizar diferentes granulometrías del grano de maíz, Sémola
M80 y Grits de Maíz, reportaron un contenido grasas de 0.7 %
y 4.1 % respectivamente, con lo cual concluyeron que el tamaño
de la partícula y sobre todo la parte del grano, de donde
provenga influencian en el contenido de grasa que tiene la
muestra, y este afecta al proceso de extrusión al actuar como
lubricante entre las partículas alimentadas y el tornillo del
extrusor. (Guy, 2001)

2.5.4. Proteínas
Las proteínas son biopolímeros que contienen grandes números
de agrupaciones químicos en relación a los polisacáridos por
tanto son más reactivos y sufren diversas alteraciones durante en
proceso de extrusión siendo lo más importante la
desnaturalización (Guy, 2011).
La mayoría de las enzimas pierden su actividad después de ser
sometidas al proceso de extrusión debido a altas temperaturas en
la cocción. Ya que ocurre la ruptura de la matriz proteica y la
liberación de proteínas, las interacciones hidrofóbicas y
electrostáticas favorecen a la formación de agregados insolubles
los cuales favorecen a la textura de los extruidos , los productos
con alto contenido en proteínas siendo procesadas a altas
temperaturas favorecen a la reacción de Maillard (Ramos,2002).

2.5.5. Vitaminas y minerales

Las vitaminas siendo el componente más sensible a tratamientos
térmicos y por tanto sufren degradación , dentro de las vitaminas
liposolubles , las vitaminas D y K son más estables sin embargo
las vitaminas A y E (están presentes en carotenoides y

23
tocoferoles) presentan menor estabilidad térmica en presencia
del oxígeno (Camire, 2000).
Por ser un proceso HTST las vitaminas se pierden durante el
proceso. Así las vitaminas hidrosolubles son más susceptibles a
la degradación térmica como por ejemplo la tiamina (vitamina o
complejo B) teniendo una perdida entre el 5-100%. Otras
vitaminas como el caso de la Riboflavina y niacina sufren
alteraciones así como la vitamina C altamente sensible al calor
pierde su valor (Schmiele, 2006).
En un estudio realizado a harinas de maíz y garbanzo extruido se
encontraron que las muestras presentan un contenido de cenizas
del 2.01 % y 3.13% respectivamente y la mezcla optimizada (50
% de Harina de Maíz y 50 % Harina de Garbanzo) de ambos
obtuvo un porcentaje de 3.09 % (Gutiérrez et. al, 2008)

24
III. MATERIALES Y METODOS;
3.1.Lugar de ejecución:
- Instituto de Investigación Tecnológica Agroindustrial de la UNS
(IITA)
- Instalaciones de Evaluación Sensorial de la Planta Piloto
Agroindustrial de la UNS
- Laboratorio de Análisis y Composición de Productos Agroindustriales
de la EAPIA

3.2.Materiales y equipos:
3.2.1. Materia Prima:

Para la realización del presente estudio se utilizaron 20 kg de maíz

amarillo, 10 kg de Quinua y 5 kg de garbanzo.

- Maíz Amarillo (Zea mays): Variedad: Morocho, Procedencia:

Valle del Santa – Ancash.
- Quinua (Chenopodium Quinoa): Variedad: Rosada de Junín,
Procedencia: Caraz – Ancash.
- Garbanzo (Cicer Arietinum): Variedad: Kabulli, Procedencia:
Valle del Santa – Ancash.

a. b.

c.

Figura 4: Materias primas: a. Grits de Maíz b. Harina de Quinua c.

Harina de Garbanzo

25
3.2.2. Materiales de laboratorio:
- Placas Petri
- Mortero
- Vasos de precipitado 50, 100 mL
- Fiolas de 250, 1000 mL
- Probetas de 50, 100 mL
- Pipetas de 1, 10 mL
- Pizetas
- Pinzas metálicas
- Coladores
- Crisoles
- Embudo de vidrio
- Matraz Erlenmeyer 250, 500 mL
- Termómetro

3.2.3. Otros Materiales:

- Papel filtro
- Papel toalla
- Papel aluminio
- Marcadores
- Ficha de análisis sensorial
- Vasos descartables

3.2.4. Reactivos:
- Ácido Sulfúrico
- Ácido Clorhídrico
- Ácido Bórico
- Hexano
- Hidróxido de sodio

26
3.2.5. Equipos:
- Balanza Gramera:
Marca: Precisa Mod: XB4200C Proc: Suiza
- Secador de Bandejas
Marca: CORP. JARCON Mod: STB-10X10 Proc: Peru
- Analizador De Humedad (TERMOBALANZA)
Marca: PRECISA Mod: XM50 Proc: Suecia
- Equipo de Aw:
Marca: ROTRONIC Mod: Hygrolab2 Proc: Perú
- Texturometro
Marca: BROOKFIELD Mod: CT3-4500 Proc: USA
- Unidad de destilación automática para el análisis Kjeldahl
de nitrógeno/proteína
Marca: FOSS Mod: Kjeltec™ 8200 Proc: Dinamarca.
- Extrusor De Doble Tornillo
Marca: INBRAMAQ Mod: PQ DRX-50 Proc: Brasil
- Colorímetro:
Marca: Konica Minolta Mod: CR-400/CR-410 Proc: Japón
- Balanza analítica:
Marca: PRECISA Mod: LX 220A SCS Proc: Suiza
- Estufa:
Marca: POL-EK Mod: CLW115TOP Proc: Polonia
- Centrifuga:
Marca: POL-EK Mod: CLW115TOP Proc: Polonia
- Equipo extractor de grasa:
Marca: FOSS Mod: SOXTEC Proc: China
- Mufla
Marca: THERMOLYNE Proc: Alemania

- Analizador de fibra
Marca: FOSS Mod: FibertecTM1023 Proc: Alemania

27
3.3.Métodos:
3.3.1. Caracterización de Materias Primas:
3.3.1.1. Determinación de humedad
Las muestras fueron secadas en una estufa a 100 ° C por 24
horas, se pesaron 5 gr aproximadamente de muestra según
el método AOCS Ca 2c-25, con 3 repeticiones. Este
procedimiento se realizó tanto para las muestras de grits de
maíz, harina de quinua y harina de garbanzo como para las
mezclas de cada formulación, una vez cumplido el tiempo
fueron colocadas en el desecador, para su posterior pesado.

Cálculos:

Ecuación 1: Cálculos para determinación de Humedad

Figura 5: Estufa

28
3.3.1.2. Determinación de Grasas:

El Método AOCS Ab 3-49 nos dice que para determinar el

contenido de aceite de una muestra se necesitan 5 g de
muestra pulverizada, este método usa como solvente al
éter de petróleo (90°C) durante 2 horas de calentamiento a
reflujo.

Para el cálculo del contenido de aceite, en base al peso

freso del fruto, se usó la siguiente fórmula

Ecuación 2: Cálculos para determinación de Grasas

Donde:

% Aceite P.F: % de aceite de la muestra en peso fresco

EE: Peso del aceite extraído de la muestra deshidratada

(extracto etéreo)

Porcentaje de Humedad: Porcentaje de humedad del

grits, harina de quinua, harina de garbanzo.

Figura 6: Equipo para determinación de Grasa (Soxhlet)

29
3.3.1.3. Determinación de Proteínas:

El método AOCS Ac 4-91 se basa en 3 operaciones:

Digestión, Neutralización – Destilación y Titulación. En
esta técnica se digieren las proteínas y otros componentes
orgánicos de los alimentos en una mezcla con ácido
sulfúrico en presencia de catalizadores. El nitrógeno
orgánico total se convierte mediante esta digestión en
sulfato de amonio. La mezcla digerida se neutraliza con
una base y se destila posteriormente. El destilado se recoge
en una solución de ácido bórico. Los aniones del borato así
formado se titulan con HCl (o H2SO4) estandarizado para
determinar el nitrógeno contenido en la muestra

Cálculos:

Ecuación 3: Cálculo para determinación de % de Proteína

Donde:

V: mL HCl 0.1 N y m: masa de la muestra, en gr.

Figura 7: Equipo para determinación de Proteínas (Kjeldahl)

30
3.3.1.4.Determinación de fibra dietética :
Se realizó mediante el método (AOAC 991.43, 1997).
Muestras en duplicado de alimentos secos y desgrasados son
gelatinizadas con α – amilasa térmicamente estable y luego
digerida enzimáticamente con proteasa y amiloglucosidasa
para remover la proteína y el almidón. La fibra dietética
soluble es precipitada por la adición de etanol, el residuo total
se filtra, se lava, se seca y se pesa. En el residuo en duplicado
se determina proteína, y en el otro cenizas.

Ecuación 4: Cálculo para determinación de fibra

Figura 8: Equipo para determinación de

fibra
3.3.1.5.Determinación de Cenizas:
Las cenizas en los alimentos están constituidas por el residuo
inorgánico que queda después de que la materia orgánica se
ha quemado. Las cenizas obtenidas no tienen necesariamente
la misma composición que la materia mineral presente en el
alimento original, ya que pueden existir pérdidas por
volatilización o alguna interacción entre los constituyentes.

31
 Cálculos:
Ecuación 5: Cálculo para determinación de cenizas

Figura 9: Mufla

3.3.1.6. Granulometría:
Para el análisis granulométrico se usa la tamización con
tamices acoplados en cascada. Para realizarlo se coloca el
juego de tamices ordenados de arriba abajo por orden
decreciente de abertura de malla. Luego el producto se
añade sobre el primer tamiz es decir el de mayor abertura y
se somete a un conjunto de movimiento vibratorio.
Luego la harina queda distribuida en diferentes fracciones
según el tamaño de partícula denominándose:
- Retenido: producto que queda sobre el tamiz
- Cernido: Producto que atraviesa el tamiz

32
 Figura 10: Evaluación de tamizado

Siendo B el producto por lo tanto B=∑R+C conociendo estos

datos se puede calcular el % de retención y % cernido

Ecuación 6: Cálculo para el % de retención

Ecuación 7: Calculo para el % cernido

3.3.2. Análisis de cada Formulación:

3.3.2.1.Determinación de Aw:

La actividad de agua (Aw) fue realizada por método AOAC

978.18 usando un higrómetro de punto de rocío marca
Rotronic, Modelo: Hygrolab2 con precisión: a 23 °C ± 0.015
aw

El análisis consiste en colocar la muestra dentro del equipo y

esperar a que este se estabilidad aproximadamente por 10
minutos, luego de ello lectura en la pantalla la aw de la
muestra.

33
3.3.2.2.Determinación del índice de Absorción:

Se pesó 2,5 g de muestra de harina del producto extruido y se

agregó 30 ml de agua destilada (se pesó en los tubos de
centrífuga previamente tarados). Luego se atemperó en Baño
María a 30°C sometiéndolo a agitación intermitente por 30
minutos, luego se colocó en una centrífuga de 3000 rpm por
10 minutos, el sobrenadante se pasó a una placa petri
previamente tarado y se tomó el peso del gel .

Cálculo:

El gel que quedó dentro del tubo se pesó para determinar el

índice de absorción que está dado por la siguiente fórmula:

Ecuación 8: Cálculos para determinación de IAA

Figura 11: Centrifuga

3.3.2.3.Índice de Solubilidad en Agua:

En esta prueba se pesó 2,5 g de muestra de harina del

producto extruido y se agregó 30 ml de agua destilada (se
pesó en los tubos de centrífuga previamente tarados). Luego
se atemperó en Baño María a 45ºC sometiéndolo a agitación
intermitente por 30 minutos, posteriormente se colocó en una
centrífuga de 3 000 rpm por 10 minutos, el sobrenadante se

34
 pasó a una placa petri previamente tarado y fue colocado en
una estufa a 45ºC para concentrar por evaporación

Cálculo:

Se determinó el peso del sólido soluble y para calcular el

índice de solubilidad en agua se utilizó la siguiente fórmula:

Ecuación 9: Cálculo para determinación de ISA

3.3.2.4.Determinación del Índice de Expansión:

Se determinó el diámetro promedio de la muestra de los

productos extruidos y finalmente se midió el diámetro de la
boquilla del troquel utilizado. En esta investigación se
utilizara un troquel de 1 orificio o boquilla cuya medida es
0,6 mm cada una.

Cálculo:

Ecuación 10: Cálculo para el IE

- Baja: Índice de expansión menor a 1,5

- Mediana: Índice de expansión entre 1,6 a 2
- Alta: Índice de expansión: mayor a 2

3.3.2.5.Determinación de Densidad Aparente:

La densidad de un sólido consiste en pesar una muestra del

mismo (con lo que se averigua su masa) y hallar el volumen
que esta muestra ocupe, permitiendo así verificar la
uniformidad del proceso.

35
 Cálculo:

Ecuación 11: Cálculo para la determinación de la DA

( )

3.3.2.6. Determinación de Textura:

Para la evaluación de perfiles de textura se usan equipos los

cuales analizan las propiedades como comprensión,
extrusión, penetración y fuerzas de dureza, etc. El
texturómetro Brooklfield CT3 mide la fuerza máxima de
penetración en el alimento llevado a cabo hasta la
profundidad tal que cause un aplastamiento irreversible
midiendo de la firmeza o consistencia del producto. Su
medida es en mJ o kgf unidades de fuerza.

Figura 12: Texturometro Brookfield

36
3.3.2.7.Determinación de Color:

La determinación del color a través de la espectrofotometría

de reflectancia tiene una estrecha correlación con la
percepción visual humana. El Comité Internacional de la
Iluminación (CIE) estableció un sistema de color universal
denominado CIE-LAB basado en la teoría de la percepción
tricromática de Young (coordenadas X, Y y Z), así como en
la teoría de los colores opuestos. La determinación del color
se realizó sometiendo cada muestra al colorímetro.

Figura 13: Colorímetro

3.3.2.8.Análisis Sensorial:

Las pruebas sensoriales constituyen los siguientes atributos

color, sabor, olor, textura y aceptabilidad. Los resultados se
estimaran con un panel de jueces cuyo número será de 30
personas estudiantes semi-entrenados se utilizara una escala
hedónica (es una técnica de tipo afectiva, variable es decir
que cambia con el tiempo, método de elaboración, etc.) de 1 a
5 para apreciar cada uno de los atributos mencionados.

37
 Figura 14: Análisis Sensorial

3.3.3. Caracterización del extruido con formulación óptima:

A la formulación óptima se le realizaron todos los análisis
descritos en los puntos 3.3.1 y 3.3.2, determinando también cual
es el tiempo de vida útil que este tiene y el análisis
microbiológico.

3.3.3.1. Determinación de Vida Útil mediante análisis

Sensorial:
Para la estimación del tiempo de vida útil, se basó en un
análisis sensorial realizado a un grupo de 10 panelistas
entrenados basados en la encuesta mostrada en el Anexo:
08 donde se hace uso de la escala hedónica para atribuir
valores de acuerdo a la percepción del panelista.
Los cuales percibirían los cambios que se producen en el
alimento cuando este llega al fin de su vida útil.

38
3.3.3.2. Determinación de Vida Útil mediante Análisis
Microbiológico:
Este análisis consistió en un análisis donde se usa placas
Petrifilm 3M para el recuento de mohos y levaduras
este contiene un medio de cultivo selectivo listo para
usar. Violeta rojo bilis (VRB), un agente gelificante
soluble en agua fría y un indicador que facilita la
enumeración de colonias.
Los criterios microbiológicos considerados para la
evaluación serán de acuerdo a la norma sanitaria
respecto al grupo de alimentos: granos de cereales,
leguminosa y subgrupo de productos instantáneos
extruidos o expandido proteinizado o no. Los cuales
indican los resultados en UFC/g.
Este parámetro se evaluó hasta que sobrepasaron los
límites permitidos, es decir hasta que las UFC/g sean
mayores a 100 UFC/g, permitiendo estimar la vida útil
del producto.

39
3.4.Diseño Experimental:

Se realizó un Diseño Simplex con Centroide ampliado que corresponde a

un diseño de mezclas de la metodología de superficie de respuesta. El
diseño consiste en un triángulo que represente todo el universo de
posibilidades de mezcla de los tres componentes evaluados. Se trabajaron
con 3 variables en diferentes porcentajes como se muestra en la Tabla N°
7, estableciendo límites para cada componente.

Tabla 7: Límites de cada uno de los componentes

LÍMITES (%)
COMPONENTE
Mínimo Máximo
Grits de Maíz 55 70
Harina de Quinua 25 40
Harina de
5 20
Garbanzo

Se realizaron 10 ensayos con 3 puntos en los bordes del triángulo, 3

puntos medios de las aristas definidas por cada dos vértices, 3 centroides
de las caras definidas por cada tres vértices y 1 Centroide global. La
Tabla N° 8, presenta el planeamiento experimental utilizado.

Tabla 8: Formulaciones del Diseño Experimental

% Harina % Harina
% Grits
N° de de
de Maíz
Quinua Garbanzo
1 70 25 5
2 55 40 5
3 55 25 20
4 63 32 5
5 63 25 12
6 55 33 12
7 60 30 10
8 65 27 8
9 57 35 8
10 57 28 15

40
 Los resultados fueron analizados según la metodología del Diseño de
mezclas, utilizando el programa STATISTICA 12.0 mediante el test p
(grado de significancia estadística), después se realizó el análisis de
varianza del modelo (ANOVA). Finalmente, a partir de la ecuación de
regresión obtenida se obtuvo el grafico tridimensional de superficie de
respuesta y curvas de contorno para cada análisis.

Tabla 9: Esquema del Diseño Experimental

Variables respuestas
Formulación Repetición
Vr1 Vr2 Vr3 Vr4 Vrn
1
F1 2
3
1
F2 2
3
1
F3 2
3
1
Fn 2
3

Tabla 10: Análisis de Varianza (ANOVA)

Fuente de Grados Suma de Cuadrados
Variación de Cuadrados Medios
Fo
(F.V) Libertad (S.C)
(G.L) (C.M)

Tratamiento t-1

Error

Total

41
Modelo que se pueden ajustar al proceso:

- Lineal:

- Cuadrático:

- Cubico Espacial

- Cubico:

Donde:

Y = Variable Respuesta

= Coeficientes de la ecuación

= Componentes de las formulaciones

42
3.5.Metodología Experimental:
3.5.1. Obtención de Harina de Quinua:

Recepción de MP

Selección

Lavado

Secado 60 °C / 5 h

Molienda Malla: ∅ 𝟎 𝟓 𝒎𝒎

Tamizado

Almacenamiento

Figura 15: Diagrama de Flujo obtención de Harina de

Quinua

3.5.2. Obtención de Harina de Garbanzo:

Recepción de MP

Selección

Molienda Malla: ∅ 𝟎 𝟓 𝒎𝒎

Tamizado

Almacenamiento

Figura 16: Diagrama de Flujo obtención de Harina de Garbanzo

43
3.5.3. Obtención de Grits de Maíz:

Recepción de MP

Impurezas
Selección

Molienda Malla: ∅ 𝟑 𝒎𝒎

Tamizado

Aireación

Almacenamiento

Figura 17: Diagrama de Flujo obtención de Grits de Maíz

3.5.4. Descripción de la obtención del snack:

Recepción de MP

Pesado

Mezclado T1: 30°C T2: 40°C

T3: 50°C T4: 60°C
T5: 70°C T6: 90°C
T7: 110°C
Extrusión Caudal de H20: 0-5 cc/min
Vel. Tornillo: 267 Rpm
Vel. Cuchilla: 900 Rpm

Enfriado <Temperatura Ambiente>

Almacenamiento

Figura 18: Diagrama de Flujo obtención del extruido

44
IV. RESULTADOS Y DISCUSION:

4.1.Composición Proximal de las Materias Primas:

Cada una de las materia prima utilizadas (Grits de Maíz, Harina de

Quinua y Harina de Garbanzo) presenta componentes en diferentes
cantidades, los cuales se muestran en la tabla N°11, 12 y 13.

4.1.1. Grits de Maíz

La tabla N°11 muestra los valores de cada componente presente en

la estructura de los grits de maíz. Esta muestra una humedad del
13.820 % valor que concuerda con lo propuesto por Adisa (2010),
el cual nos indica que la humedad de los grits de maíz no debe ser
superior al 13%, también se destaca su alto contenido en fibra
dietética, siendo este el cuarto componente mayoritario el cual tiene
efectos positivos una vez que es ingerido, y que según Valencia
(2004) ayuda a disminuir los niveles de colesterol y glucosa.

Tabla 11: Composición Proximal de los Grits de Maíz

Componente (%) Grits de Maíz

Humedad 12.820 ± 0.012

Proteína 12.259 ± 0.009
Grasa 3.731 ± 0.035
Carbohidratos 60.756 ± 0.022
Fibra dietética 8.199 ± 0.043
Cenizas 1.235 ± 0.002

En nuestra investigación al trabajar con una parte del total del maíz
(grits) y al ser esta mayor cantidad de endospermo, arrojaron
valores altos en su contenido proteico y bajo contenido de grasa, ya
que la mayoría de este componente se encuentra en el germen,
como nos indicó Benítez (2006), el cual se separa para la

45
 producción de los grits de maíz, lo que conlleva a que estos
porcentajes sean bajos.
La harina de quinua presenta un % de cenizas de 2.38 % mientras
que los grits de maíz presentan un contenido de 0.53 %, de igual
forma los porcentaje de proteínas, lípidos y fibra varían conforme a
las condiciones climática de cultivo así como a la variedad de los
granos afirma Collares (2011).

4.1.2. Harina de Quinua:

Los resultados del análisis de composición de la harina de quinua
se muestran en la tabla N°12, estos valores concuerdan con los
valores de las Tablas peruanas de composición de alimentos
(2009), donde indican que la Harina de Quinua tiene un contenido
de humedad máx. del 13%, un contenido de proteína del 16.5 % y
un contenido de grasa que oscila entre 5 – 10 %.

Tabla 12: Composición Proximal de la Harina de Quinua

Componente (%) Harina de Quinua

Humedad 12.272 ± 0.047

Proteína 16.088 ± 0.018
Grasa 7.239 ± 0.043
Carbohidratos 56.124 ± 0.014
Fibra dietética 7.116 ± 0.053
Cenizas 1.111 ± 0.003

El componente más importante de la Quinua es la proteína siendo

así que es el segundo componente mayoritario presente en este
grano, con un 16.088%, lo cual tiene concordancia con lo
investigado por los Llorante (2006) y Rojas (2010), los cuales
indican que la quinua puede tener un porcentaje de proteínas de
13.31 % a 21 %, al ser este grano andino uno de los más rico en
cuanto contenido a proteico se refiere.

46
4.1.3. Harina de Garbanzo:

Los resultados del análisis de composición de la harina de quinua

se muestran en la tabla N°13, estos valores concuerdan con los
valores de las Tablas peruanas de composición de alimentos (2009)
donde indican que la Harina de Garbanzo tiene un contenido de
humedad máx. del 11 %, un contenido de proteína del 19.2 % y un
contenido de fibra dietética de 17.4 %.

Tabla 13: Composición Proximal de la Harina de Garbanzo

Componente (%) Harina de Garbanzo

Humedad 10.099 ± 0.045

Proteína 11.114 ± 0.013
Grasa 6.278 ± 0.026
Carbohidratos 60.676 ± 0.035
Fibra dietética 10.373 ± 0.032
Cenizas 3.162 ± 0.003

Destacándose el alto contenido de grasas respecto a otras

leguminosas con la concentración total de lípidos que oscila entre
3.4-8.8% en cuanto a la variedad kabuli contrastado según Grusak
(2007)
De entre las 3 materias primas estudiadas de acuerdo al análisis
proximal y en cuanto a su contenido de cenizas, destaca el
garbanzo, el cual según Carreras (2012), esta leguminosa destaca
por su contenido de fósforo, potasio, calcio y magnesio

47
4.2.Granulometría de las materias primas:
4.2.1. Maíz Amarillo:
Los valores presentados en la tabla N° 14, representan las
diferentes granulometrías que tuvo el maíz amarillo producto de
la molienda, siendo así que se trabajó para el proceso de
extrusión con la granulometría que se queda retenida en la malla
N°60 , que en su mayoría es parte del endospermo el cual tiene
mayor porcentaje de almidón, lo que favorece el proceso de
extrusión.

Tabla 14: Análisis Granulométrico del Maíz Amarillo Molido

% Retenido %
Malla Abertura Peso
Acumulado
N° (mm) retenido (g) Parcial Acumulado
que pasa
18 1.000 22.056 1.472 1.472 98.528
60 0.250 806.257 53.819 55.292 44.708
80 0.177 280.173 18.702 73.994 26.006
100 0.149 334.414 22.323 96.316 3.684
120 0.125 49.251 3.288 99.604 0.396
FONDO < 0.125 5.932 0.396 100.000 0.000
TOTAL 1498.083

La fracción que se quedó retenida en la malla N°18, estuvo

compuesta por la piloriza, parte del germen, y las partículas de
mayor tamaño del grano de maíz amarillo.
Por otra parte los grits usados tuvieron una coloración amarilla
en comparación con la fracción de maíz de granulometría
superior (N°80,100 y 120) que presentaron un color amarillo
opaco, por tanto al usar la fracción que quedo retenida en la
malla N°60, favoreció al color del producto final.
La granulometría afecta de manera significativa el proceso de
extrusión, ya que según lo citado por Pérez (2009) y Colonna
(1998) las fracciones muy finas, causas problemas en la zona de
alimentación del extrusor y consecuentemente en el flujo de

48
 proceso de extrusión, mientras que los grits favorecen el
proceso, gelatinización, alteran la textura y la expansión del
producto final.

4.2.2. Harina de Quinua:

Producto de la molienda se obtuvieron diferentes fracciones de

harina de quinua, lo cual se puede observar de manera detallada
en la Tabla N°15. Las fracciones que quedaron retenidas en la
malla N° 18, 60 y 80, están conformadas por la capa externa del
grano de quinua, presentando una apariencia de cascarilla y
textura áspera, por lo cual se trabajó con la granulometría del
acumulado que pasa la malla N°80, la cual representa el 86.899
% del total y con el color crema y textura suave característico de
la harina de quinua.

Tabla 15: Granulometría de la Harina de Quinua

Peso % Retenido %
Malla Abertura
retenido Acumulado
N° (mm) Parcial Acumulado
(g) que pasa

18 1.000 3.232 0.216 0.216 99.784

60 0.250 50.456 3.369 3.585 96.415
80 0.177 142.53 9.516 13.101 86.899
100 0.149 953.364 63.652 76.753 23.247
120 0.125 342.251 22.851 99.604 0.396
FONDO < 0.125 5.932 0.396 100.000 0.000
TOTAL 1497.765

49
4.2.3. Harina de Garbanzo:

De igual forma en el proceso de molienda del garbanzo la

granulometría que pasa la malla N° 80, era la que representaba
mayor porcentaje (64.420 %) como se puede apreciar en la
Tabla N°16.

Tabla 16: Granulometría de la Harina de Garbanzo

% Retenido
%
Malla Abertura Peso
Acumulado
N° (mm) retenido (g)
Parcial Acumulado que pasa

18 1.000 7.256 0.484 0.484 99.516

60 0.250 43.237 2.887 3.371 96.629

80 0.177 153.64 10.259 13.630 86.370

100 0.149 964.796 64.420 78.050 21.950

120 0.125 323.985 21.633 99.683 0.317

FONDO < 0.125 4.754 0.317 100.000 0.000

TOTAL 1497.668

Las fracciones que quedaron retenidas en la malla N° 18, 60 y

80, están conformadas por el pericarpio del grano de garbanzo,
presentando un color marrón oscuro y textura áspera, por lo
cual se trabajó con la granulometría del acumulado que pasa la
malla N°80, la cual representa el 86.370 % del total y con el
color marrón claro y textura suave característico de la harina de
garbanzo.

50
4.3.Análisis de las formulaciones:

4.3.1. Aw:
Los resultados presentados en la Tabla N°17, muestra que los
valores de Aw para las diferentes formulaciones son muy
similares presentando un valor promedio de 0.5, valor que según
otras investigaciones se considera estable al producto con esta
Aw, donde no se da la proliferación de microorganismos que
aceleren el deterioro del producto final y por ende generen la
perdida de la calidad del extruido. Según el análisis estadístico,
no existen diferencias significativas al 5 % en cuanto a la Aw de
la muestras.

Tabla 17: Aw de cada una de las Formulaciones

F Aw
F1 0.500 ± 0.012
F2 0.488 ± 0.033
F3 0.500 ± 0.052
F4 0.482 ± 0.025
F5 0.497 ± 0.003
F6 0.543 ± 0.064
F7 0.500 ± 0.022
F8 0.499 ± 0.016
F9 0.500 ± 0.013
F10 0.488 ± 0.027

Los snack se caracterizan por su actividad de agua inferior a 0.5.

En estas condiciones, son improbables las alteraciones
microbianas según lo contrastado por Roberson (1998).
Al extruir un muestra de quinua y maíz en diferentes
porcentajes, y a diferentes condiciones de humedad, obtuvo
valores de Aw que oscilaban entre 0.28 y 0.49, Revelo (2010)
los cuales exhibieron mayor durabilidad al ser reducidas las
posibilidades de alteración biológica y velocidades de otros
mecanismo de deterioro.

51
4.3.2. Colorimetría:
La tabla N° 18, muestra los valores L, a*, b*, C* y h* para
cada una de las formulaciones evaluadas, el valor de L*
representa la luminosidad, C* la cromaticidad y h* el ángulo de
tonalidad de la muestra. Según el análisis estadístico, no existen
diferencias significativas al 5 % en cuanto a la Luminosidad
(L*) de la muestra.

Tabla 18: Valores de L*, a*, C* y h* para cada una de las Formulaciones
F L* a* b* C* h*
F1 103.54 ± 0.02 0.10 ± 0.19 35.93 ± 0.33 1.93 ±0.04 87.03 ±0.34
F2 103.76 ± 0.13 0.27 ± 0.34 35.89 ± 0.27 1.91 ±1.54 81.87 ±1.07
F3 103.69 ± 0.05 0.60 ± 1.26 34.95 ± 1.17 2.04 ±0.47 72.90 ±0.25
F4 103.84 ± 1.08 0.75 ± 0.43 36.03 ±1.23 2.07 ±1.83 68.76 ±1.86
F5 103.92 ± 0.21 0.54 ± 0.65 35.02 ±0.05 2.07 ±0.87 74.89 ±0.26
F6 103.61 ± 0.04 0.61 ± 0.73 34.96 ±0.34 2.05 ±0.04 72.71 ±1.02
F7 103.56 ± 0.09 0.60 ± 1.45 35.94 ±0.03 2.03 ±0.63 72.81 ±0.94
F8 103.72 ± 1.14 0.62 ± 0.28 34.93 ±1.05 2.03 ±1.04 72.19 ±0.07
F9 103.62 ± 0.23 0.58 ± 0.66 34.97 ±0.04 2.05 ±0,93 73.59 ±1.84
F10 103.59 ± 0.42 0.59 ± 0.45 35.08 ±0.06 2.07 ±1.02 73.41 ±0.37

Como vemos no existen diferencias significativas en cuanto a la

luminosidad de las muestras esto se sustenta a que no se usaron
ningún colorante más bien teniendo al color de las materias
primas bien acentuadas como el caso del maíz (amarillo) al estar
en mayor proporción influyo en la coloración similar de todas
las formulaciones. Este color se ubica dentro de las coordenadas
del diagrama de cromaticidad del espacio CIELAB.
En una investigación realizada por Pérez (2010) aportó que
dentro del acondicionamiento como el caso de la molienda y el
tamizado puede tener ventajas o no en el color del producto final
por tanto en este caso al usar los grits donde se encuentra parte
del endospermo favorece a la coloración amarilla de los
extruidos.

52
4.3.3. Índice de Expansión (IE):
Los resultados mostrados en la tabla N°19 expresan los valores
del Índice de expansión de las 10 formulaciones estudiadas.
Estos valores oscilan entre 1.7 y 2.8 aproximadamente, el valor
máximo lo tuvo la formulación F1 y F4, las cuales presentaron
menor contenido de Harina de Garbanzo (5%), la formulación
F3 fue la que obtuvo menor valor de IE (1.745), la cual a
diferencia de las dos formulaciones anteriormente mencionadas
(F1 y F4) presenta mayor contenido de Harina de Garbanzo
(20%).

Tabla 19: Resultados del Índice de Expansión

Formulación Índice de Expansión

F1 2.761 ± 0.115
F2 2.431 ± 0.032
F3 1.745 ± 0.034
F4 2.753 ± 0.117
F5 1.922 ± 0.021
F6 1.977 ± 0.046
F7 2.095 ± 0.035
F8 2.168 ± 0.056
F9 2.121 ± 0.033
F10 1.963 ± 0.065

Las formulaciones F1 y F4 presentan mayor contenido de grits

de maíz el cual al contener mayor % de almidón y sobre todo de
amilopectina generan mayor valores de IE.

Tabla 20: ANOVA del Índice de Expansión

Fuente de Suma de Cuadrado
GL Fcal
Variación Cuadrados Medio
Regresión 1.02057 5 0.20411 13.35375
Residuos 0.06114 4 0.01528
TOTAL 1.08170 9 0.12019

Al realizar el análisis de varianza (Tabla N°20) el valor Fcal

(13,354) resultó ser mayor al Ftab (6.256), lo cual nos conlleva a
deducir que alguna de las variable independientes estudiadas

53
 tiene un efecto significativo sobre el Índice de Expansión, para
lo cual procedemos a realizar el análisis de regresión, el cual es
muestra en la Tabla N°21.

Tabla 21: Coeficientes de Regresión para el Índice de Expansión

Coeficiente
Error
Factor de t(4) P
Estándar
Regresión
Grits de
0.02738 0.03057 0.89565 0.42107
maíz (A)
Harina de
-0.07521 0.10482 -0.71750 0.51273
Quinua (B)
Harina de
Garbanzo 0.45195 0.14589 3.09779 0.03629
(C)
AB 0.00192 0.00250 0.76753 0.48557
AC -0.00739 0.00245 -3.01017 0.03954
BC -0.00274 0.00242 -1.13538 0.31963

En el análisis estadístico de regresión, los datos mostrados en la

Tabla N°21 , permitieron la elaboración de la ecuación que
describe el comportamiento de los resultados, siendo así que el
modelo matemático que mejor se ajusta es el de una ecuación
cuadrática considerándose valido por tener un valor R2 de
0.9435.

Ecuación 12: Ecuación para el Índice de Expansión

IE

Así también de la tabla N° 21, podemos deducir que la variable

Harina de Garbanzo estudiada de forma individual tienen un
efecto significativo en el IE, al tener valor p (0.03629) inferior a
0.05, notándose también que la interacción de la variables Grits
de Maíz y Harina de Garbanzo en las formulaciones genera un
efecto significativo en la textura de los extruidos.
El índice de expansión se ve directamente afectado por el
contenido de almidón que tiene una muestra, y sobre todo por el

54
% de amilosa y amilopectina, ya que materias primas como el
caso de los grits de maíz y la harina de quinua rica en almidón y
sobre todo en amilopectina ya cual favorece a proceso de
extrusión, generando un producto con un mayor grado de
expansión.
El contenido de grasa de una muestra también afecta la
transformación de la materia ya que Kokini (2013) al trabajar
con muestra de alto contenido graso, demostró que la presencia
de grasa disminuye el % de material gelatinizado, lo cual puede
deberse al efecto lubricante de la grasa, que como consecuencia
reduce el torque.
Así también Pastor (2011) trabajó adicionando leguminosas a
productos extruidos basados en maíz y arroz, donde los
resultados mostraron que las leguminosa disminuyen la
expansión de la muestras, ya que a mayor contenido de proteína
menor expansión.
A continuación se presentan el grafico de superficie de respuesta
Gráfica 1 (a), y la gráfica de contorno 1(b), donde se puede
observar que son las formulaciones que tienen mayor porcentaje
de grits de maíz y menor porcentaje de Harina de Garbanzo
(Zona Roja) las que presentan mayor valor para el IE

> 2,6
< 2,6
< 2,4
< 2,2
<2
< 1,8

55
 Harina de Garbanzo
0.00 1.00

0.25 0.75

0.50 0.50

0.75 0.25

> 2.6
< 2.6
< 2.4
1.00 0.00
< 2.2
0.00 0.25 0.50 0.75 1.00
< 2
Grits de Maíz Harina de Quinua < 1.8

Gráfica 1: Superficie de Respuesta (b) Grafico de

Contorno de la respuesta del Índice de Expansión

Así también podemos deducir que para la variable Harina de

Quinua se establecen valores altos de IE a lo largo de los límites
inferior y superior propuestos, lo cual concuerda con los valores
reportados por Repo & Carrasco (2011) quienes obtuvieron
valores de IE de 1.33 al extruir una mezcla de 50% de Grits de
Maíz y 50 % de Harina de Quinua y un IE de 2.49 al extruir una
mezcla de 70% de Harina de Quinua y 30 % de Grits de Maíz

La presencia de fibras y proteína en la mezcla de materias

primas forma productos con menor índice de expansión por la
interacción de estos componentes y el almidón, además, la fibra
puede romper las paredes celulares, evitando la formación de
burbujas de aire en su máximo potencial (Anton et al. 2008). Por
ellos los extruidos que tenían en su formulación mayor
contenido de garbanzo como lo vemos en la gráfica 1 tuvieron
menores valores de IE al tener alto contenido de fibra y proteína.

56
4.3.4. Densidad Aparente (DA):
Los resultados presentados en la tabla N°22 muestra los valores
de densidad aparente para cada una de las formulaciones, donde
la formulación F1 y F4 las que obtienen menor densidad
aparente, mientras que las formulaciones F3 y F10 las que
obtienen mayor valores.

Tabla 22: Valores de Densidad Aparente (DA)

DA
F
(kg/ m3)
F1 167.00 ± 0.293
F2 250.00 ± 0.574
F3 314.00 ± 0.604
F4 149.00 ± 0.450
F5 310.00 ± 0.258
F6 301.00 ± 0.095
F7 300.00 ± 0.062
F8 267.00 ± 0.174
F9 286.00 ± 0.107
F10 306.00 ± 0.342

Al realizar el análisis de varianza (Tabla N°23) el valor Fcal

(14,588) resultó ser mayor al Ftab (6.256), lo cual nos conlleva a
deducir que alguna de las variable independientes estudiadas
tiene un efecto significativo sobre el Densidad Aparente, para lo
cual procedemos a realizar en el análisis de regresión, el cual se
muestra en la Tabla N°24.

Tabla 23: ANOVA para la Densidad Aparente (DA)

Fuente de Suma de Cuadrado

GL Fcal
Variación Cuadrados Medio
Regresión 0.030676 5 0.006135 14.58769
Residuos 0.001682 4 0.000421
TOTAL 0.032358 9 0.003595

En el análisis estadístico de regresión los datos mostrados en la

Tabla N°24 , permitieron la elaboración de la ecuación que
describe el comportamiento de los resultados, siendo así que el

57
modelo matemático que mejor se ajusta es el de una ecuación
cuadrática considerándose valido por tener un valor R2 de
0.948.

Tabla 24: Coeficientes de regresión para la Densidad Aparente

Coeficiente Error
Factor t(4) P
de Regresión Estándar
Grits de
-0.00095 0.005037 -0.18867 0.85954
maíz (A)
Harina de
0.019943 0.017271 1.1547 0.312501
Quinua (B)
Harina de
Garbanzo -0.099312 0.024039 -4.13136 0.014478
(C)
AB -0.000269 0.000412 -0.6515 0.550258
AC 0.001766 0.000404 4.36506 0.012014
BC 0.000544 0.000398 1.36596 0.243712

Ecuación 13: Ecuación para la densidad aparente

DA

Así también de la tabla N°24, podemos deducir que la variable

Harina de Garbanzo estudiada de forma individual tienen un
efecto significativo en el DA, al tener valor p (0.014478)
inferior a 0.05, notándose también que la interacción de la
variables Grits de Maíz y Harina de Garbanzo en las
formulaciones genera un efecto significativo en el DA de los
extruidos.
La harina de garbanzo contiene mayor porcentaje de amilosa
que las otras 2 materias primas estudiadas, lo cual corrobora
Miranda (2013) indicando que el garbanzo tiene un contenido de
amilosa del 41.8 %, la cual no favorece al proceso de extrusión,
por el contrario según indica Pérez (2007), la amilosa forma el
complejo amilosa – lípido los cuales se someten a un
ordenamiento conformacional de espiral a hélice haciéndolos
estables térmicamente e insolubles, razón por la cual,

58
posiblemente se redujo la disponibilidad de almidón en esas
mezclas que impiden la expansión del producto lo cual se
traduce en una DA relativamente baja.
En la Gráfica de superficie 2 (a), y la gráfica de contorno 2(b),
donde se puede observar que son las formulaciones que tienen
mayor porcentaje de Harina de Garbanzo y menor porcentaje de
Grits de Maíz (Zona Roja) las que presentan mayores valores
para la DA, así también podemos deducir que para la variable
Harina de Quinua se establecen valores altos de DA a lo largo
de los límites inferior y superior propuestos.

> 0.34
< 0.32
< 0.28
< 0.24
< 0.2
< 0.16
Harina de Garbanzo
0.00 1.00

0.25 0.75

0.50 0.50

0.75 0.25

> 0.34
< 0.32
< 0.28
1.00 0.00
< 0.24
0.00 0.25 0.50 0.75 1.00
< 0.2
Grits de Maíz Harina de Quinua < 0.16

Gráfica 2: a). Superficie de Respuesta (b). Gráfico de

Contorno de la densidad aparente

59
 Valores bajos de DA se ven reflejados en la Gráfica de
Contorno 2 (b), en la zona de color verde donde se tiene menor
porcentaje de harina de garbanzo y mayor porcentaje de quinua
y maíz, los cuales tienen mayor contenido de amilopectina la
cual favorece al proceso de extrusión al obtener productos más
expandidos.

4.3.5. Textura Instrumental:

Los resultados mostrados en la tabla N° 25, expresan los valores
del Textura Instrumental de las 10 formulaciones estudiadas.
Estos valores oscilan entre 57 y 82 mJ aproximadamente, el
valor máximo lo tuvo la formulación F3 interpretándose como la
muestra más dura y poco expandida, por el contrario la muestra
F4 fue la que obtuvo menores valores, lo que se interpreta como
una muestra de textura suave y bien expandida, ya que como
más adelante podremos observarla textura y el índice de
expansión tienen o presentan una relación inversa.

Tabla 25: Resultado de textura Instrumental

F Fuerza de Compresión (mJ)

F1 59.19 ± 0.367
F2 64.17 ± 0.453
F3 82.34 ± 0.657
F4 57.32 ± 0.482
F5 80.27 ± 0.367
F6 70.05 ± 0.213
F7 70.02 ± 0.115
F8 67.37 ± 0.056
F9 69.88 ± 0.025
F10 70.43 ± 0.679

60
 Tabla 26: ANOVA para la Textura Instrumental

Fuente de Suma de Cuadrado

GL Fcal
Variación Cuadrados Medio
Regresión 371.5222 5 74.3044 9.40662
Residuos 31.5967 4 7.8991
TOTAL 403.1188 9 44.7909

Al realizar el análisis de varianza (Tabla N°26) el valor Fcal

(9.407) resultó ser mayor al Ftab (6.256) lo cual nos conlleva a
deducir que alguna de las variable independientes estudiadas
tiene un efecto significativo sobre la Textura Instrumental, para
lo cual procedemos a realizar en el análisis de regresión, el cual
es muestra en la Tabla N°27

Tabla 27: Coeficientes de Regresión para la textura instrumental

Coeficiente
Error
Factor de t(4) P
Estándar
Regresión
Grits de
0.7930 0.690274 1.14889 0.314630
maíz (A)
Harina de
Quinua 4.6607 2.366929 1.96907 0.120298
(B)
Harina de
Garbanzo -12.8551 3.294434 -3.90207 0.017511
(C)
AB -0.0776 0.056496 -1.37357 0.241529
AC 0.2418 0.055431 4.36158 0.012047
BC 0.0199 0.054592 0.36373 0.734467

En el análisis estadístico de regresión los datos mostrados en la

Tabla N°27, permitieron la elaboración de la ecuación que
describe el comportamiento de los resultados, siendo así que el
modelo matemático que mejor se ajusta es el de una ecuación
cuadrática considerándose valido por tener un valor R2 de
0.9216.

61
 Ecuación 14: Ecuación para la Textura Instrumental
T

Así también de la tabla N°27, podemos deducir que la variable

Harina de Garbanzo estudiada de forma individual tienen un
efecto significativo en la textura, al tener valor p (0.017511)
inferior 0.05, así mismo se nota también que la interacción de la
variables Grits de Maíz y Harina de Garbanzo en las
formulaciones genera un efecto significativo en la textura de los
extruidos.
La textura según Jin et al. (1995) se ve influenciada por la
adicción de fibra y proteína resultando productos con mayor
densidad y dureza por su efecto en la resistencia y el espesor de
la pared de la burbuja de aire, el garbanzo tiene un efecto
significativo sobre esta variable ya que tiene alto contenido en
fibra en comparación con las otras dos variables.
En la gráfica de superficie de respuesta 3 (a), y la gráfica de
contorno 3(b), se puede observar que son las formulaciones que
tienen mayor porcentaje de grits de maíz y menor porcentaje de
Harina de Garbanzo (Zona Roja) las que presentan menores
valor para la textura, de manera inversa cuando estos mismos
componentes se presentan en alto y bajo porcentaje
respectivamente se registran los mayores valores de Textura, lo
cual resulta como un producto duro y poco expandido al
necesitarse mayor fuerza de compresión.

62
 > 75
< 73
< 68
Harina de Garbanzo < 63
0.00 1.00 < 58

0.25 0.75

0.50 0.50

0.75 0.25

> 78
< 78
< 74
< 70
1.00 0.00
< 66
0.00 0.25 0.50 0.75 1.00
< 62
Grits de Maíz Harina de Quinua < 58

Gráfica 3: Superficie de Respuesta (b). Grafica de Contorno

de la respuesta de la Textura Instrumental

Al observa la gráfica 3 (b) vemos que la zona verde representa

valores bajos de textura, pertenecientes a los porcentajes altos
de grits de maíz y harina de quinua, gracias a que estos tienen un
alto grado de expansión lo cual permite que la fuerza de
compresión necesaria para la ruptura de los extruidos sea menor.

63
4.3.6. Índice de Absorción de Agua (IAA):

Los resultados presentados en la Tabla N°28, muestran que los

valores de IAA para cada formulación evaluada varían entre 7.2
y 5.3 aproximadamente, notándose que la formulación F4 es la
que presenta mayor IAA con un valor de 7,248 la cual tiene
mayor porcentaje de Harina de Quinua, mientras que las
formulaciones F3, F5 y F10 presentan valores relativamente
bajos.

Tabla 28: Resultados del Índice de Absorción de Agua

Índice de Absorción de Agua

Formulación
(g gel / g materia seca)

F1 6.788 ± 0.356
F2 6.692 ± 0.512
F3 5.396 ± 0.157
F4 7.248 ± 0.231
F5 5.497 ± 0.283
F6 5.800 ± 0.313
F7 6.410 ± 0.245
F8 6.667 ± 0.436
F9 6.548 ± 0.367
F10 5.558 ± 0.278

Tabla 29: ANOVA del Índice de Absorción de Agua

Fuente de Suma de Cuadrado
GL Fcal
Variación Cuadrados Medio
Modelo 3.62288 5 0.72458 23.93259
Cuadrático
Error 0.12110 4 0.03027
TOTAL 3.74398 9 0.41599

Al realizar el análisis de varianza (Tabla N°29) el valor Fcal

(23,932) resultó ser mayor al Ftab (4,882), lo cual nos conlleva a
deducir que alguna de las variable independientes estudiadas
tiene un efecto significativo sobre el IAA, para lo cual
procedemos a realizar en el análisis de regresión, el cual es
muestra en la Tabla N°30

64
 En el análisis estadístico de regresión los datos mostrados en la
Tabla N°30, permitieron la elaboración de la ecuación que
describe el comportamiento de los resultados, siendo así que el
modelo matemático que mejor se ajusta es el de una ecuación
cuadrática considerándose valido por tener un valor de R2 de
0.9677

Tabla 30: Coeficientes de Regresión para el IAA

Coeficiente de Error
Factor t(4) P
Regresión Estándar
Grits de
-0.0395 0.04273 -0.92426 0.40765
maíz (A)
Harina de
Quinua -0.42117 0.14653 -2.87418 0.04527
(B)
Harina de
Garbanzo 0.65255 0.20395 3.1995 0.03291
(C)
AB 0.01153 0.00349 3.29871 0.02997
AC -0.00843 0.00343 -2.45775 0.06986
BC -0.00318 0.00338 -0.94074 0.40010

Ecuación 15: Ecuación para el Índice de Absorción de Agua

IAA

Así también de la tabla N°30, podemos deducir que de las 3

variables estudiadas, solo 2 de ellas de forma individual tienen
un efecto significativo en el IAA, al tener valores p (0.03291)
inferiores a 0.05, así mismo se notó también que la interacción
de la variables Harina de Quinua y Grits de Maíz en las
formulaciones genera un efecto significativo en el IAA de los
extruidos.
Según Gonzales (2007) los valores bajos de IAA se deben
posiblemente a que el almidón no sufrió un alto grado de
dextrinización durante la extrusión, y valores altos el fenómeno
contrario, lo cual provocó un aumento en la capacidad de
absorción de agua.

65
Según Hoover (2001) La desnaturalización de proteínas, la
gelatinización del almidón e hinchamiento de la fibra cruda, que
ocurren durante la extrusión, podrían ser responsables del
incremento de IAA de productos extruidos

> 7.2
< 7
< 6.6
< 6.2
< 5.8
< 5.4

Harina de Garbanzo
0.00 1.00

0.25 0.75

0.50 0.50

0.75 0.25

> 7.2
< 7
< 6.6
1.00 0.00
< 6.2
0.00 0.25 0.50 0.75 1.00
< 5.8
Grits de Maíz Harina de Quinua < 5.4

Gráfica 4: (a). Superficie de respuesta (b) Gráfico de

Contorno para la respuesta del Índice de Absorción en Agua

En la Gráfica de superficie 4 (a), y la gráfica de contorno 4(b),

se puede observar que son las formulaciones que tienen mayor
porcentaje de quinua (Zona Roja) las que presentan mayor valor

66
 para el IAA. Y esto contrasta con lo indicado por Repo &
Carrasco (2011) quienes extruyeron quinua y maíz,
encontrando que el IAA de agua, varía en función a los
porcentajes de sustitución y la humedad de la mezcla,
encontrándose que a mayor porcentaje de quinua mayor es el
IAA y cuando la muestra presenta 70% de Harina de Quinua, 30
% de Grits de Maíz y una humedad de 14 %, se logra obtener
mayores valores de IAA.

4.3.7. Índice de Solubilidad en Agua (ISA):

Los resultados presentados en la Tabla N° 31, muestran que para
formulaciones con alto % de Harina de Garbanzo se obtienen
valores de ISA relativamente altos, lo contrario ocurre cuando
los % de Grits de Maíz y Harina de Quinua son mayores, el ISA
es bajo, como es el caso de la formulación F2 y F4 con valores
de ISA de 0,153 y 0,135 respectivamente.

Tabla 31: Resultados para el Índice de Solubilidad en Agua

ISA
Formulación
(g sólido / g sólido totales)
F1 0.033 ±0.012
F2 0.060 ±0.249
F3 0.135 ± 0.112
F4 0.025 ± 0.066
F5 0.108 ± 0.069
F6 0.103 ±0.013
F7 0.059 ±0.043
F8 0.030 ± 0.062
F9 0.044 ± 0.033
F10 0.153 ± 0.017

Esto se explica ya que las formulaciones F2 y F4 al presentar

dentro de su composición mayores % de Grits de maíz y Harina
de Quinua, presentan mayor cantidad de amilopectina, lo que se
traduce como mayor ISA.

67
 En la Tabla N° 32, se puede observar los valores del ANOVA
realizado, donde el Fcal (4.666) fue menor al Ftab (9.746), lo
cual indica que ninguna de las variables, ni la interacción de
estas tiene un efecto significativo por el ISA

Tabla 32: ANOVA del Índice de Solubilidad en Agua

Fuente de Suma de Cuadrado

GL Fcal
Variación Cuadrados Medio
Modelo
0.016465 5 0.003293 4.666124
Cuadrático
Error 0.002823 4 0.000706
TOTAL 0.019288 9 0.002143

Repo y Carrasco (2011) al extruir una mezcla de Grits de maíz y

harina de quinua obtuvieron valores similares de ISA, que
oscilan entre 0.16 y 0.44, de igual forma no se encontraron
diferencias significativas entre los tratamientos estudiados.
Según Dogan y Karwe (2003) Las interacciones moleculares
entre el almidón degradado, componentes proteicos, lipídicos y
fibra pueden aumentar el peso molecular provocando la
disminución de la solubilidad.

68
4.4.Evaluación Sensorial de las formulaciones:

La tabla N°33, presenta las respuesta dadas a un grupo de 35 panelistas,

los cuales según su agrado calificaron a las 10 formulaciones estudiadas.

Tabla 33: Puntaje obtenido para las formulaciones en el Análisis Sensorial

Puntaje *
F
Olor Color Sabor Textura
F1 3.48 ± 0.68 3.73 ± 0.97 3.67 ± 0.91 4.32 ± 0.93
F2 3.52 ± 0.75 3.30 ± 0.89 3.71 ± 0.72 4.37 ± 1.11
F3 3.19 ± 0.81 2.84 ± 0.72 3.62± 0.67 3.11 ± 0.88
F4 3.33 ± 0.97 3.17 ± 0.98 3.95 ± 0.70 4.54 ± 1.04
F5 3.29 ± 0.78 3.87 ± 0.98 3.90 ± 0.70 3.24 ± 0.97
F6 3.52 ± 0.60 3.43 ± 0.87 3.43 ± 0.75 3.82 ± 0.93
F7 3.62 ± 0.67 3.53 ± 0.97 3.76 ± 0.70 3.68 ± 1.03
F8 3.24 ± 0.62 3.60 ± 0.55 3.67 ± 0.48 3.53 ± 0.91
F9 3.48 ± 0.81 3.86 ± 0.85 3.57 ± 0.81 3.97 ± 1.02
F10 3.57 ± 0.60 3.12 ± 0.93 3.62 ± 0.80 3.39 ± 1.17
*Media de los 35 Panelistas evaluados ± SD

De los puntajes obtenidos por las muestras respecto al color y sabor se

observó que no presentan diferencias significativas (α = 0.05) entre las
formulaciones estudiadas.
La formulación que mayor puntaje respecto al color fue la formulación la F7
seguidamente de la F10 lo cual posiblemente sea por altos porcentajes de
harina de garbanzo casi como respecto al color la F5 obtuvo un puntaje
mayor así mismo la F3 que tienen un porcentaje menor de grits de maíz
obtuvo un valoración menor y en cuanto al sabor la F4 obtiene un puntaje
mayor siendo este atributo uno de los más importantes para la aceptación
del producto y por último en textura obteniendo la F4 el más alto puntaje
entonces podemos decir que la F4 es la mejor de acuerdo a los
características importantes como sabor y textura.
Los panelistas distinguen mejor las formulaciones en cuanto a la textura
porque hay un rango de diferencia de 2.42 entre los puntajes pues la F4
obteniendo el puntaje más alto. Si bien es cierto que no existen diferencias
en todo el análisis sensorial pero al realizar las pruebas de aceptación en
cuanto a la textura y sabor hay diferencias que indican la preferencia de las
formulaciones.

69
Espinoza Ramona (2011) realizaron un extruido de una mezcla de maíz y
garbanzo (60 %y 40 %) y fue calificado sensorialmente con una aceptación
de 4.3 con una escala hedónica de 6 puntos donde se encuentran entre “me
gusta mucho “y “me gusta”.

4.5.Optimización de las muestras de snack extruido:

De acuerdo a las conclusiones de los diferentes análisis como actividad
de agua (Aw), densidad aparente (DA), textura instrumental, índice de
expansión (IE), Índice de absorción de agua (IAA) ,Índice de
solubilidad en agua (ISA), así también teniendo en cuanta la evaluación
sensorial se analizara la formulación óptima.
Dentro de las características hay variables que difieren por ello usamos
el programa de Minitab 17 que ofrece la posibilidad de contraponer
estos datos y buscar un nivel óptimo para las variables de estudio en las
10 formulaciones por tanto se analiza tanto al maximizar y minimizar
los variables de respuestas .

Tabla 34: criterios para la optimización de las mezclas

Meta Inferior Objetivo Superior Ponderación Importancia

Sabor Max. 3.43 3.95 3.95 1 1

Densidad
aparente
Min. 149 149 314 0.9 0.9
Textura Min. 57.32 57.32 82.34 1 1
Índice de
expansión
Max. 1.75 2.76 2.76 1 1

En la Tabla 34, se muestran los valores inferiores, objetivos y

superiores para cada una de las variables dependientes, dándole la
misma ponderación e importancia (1.0) para sabor, textura e índice de
expansión los cuales son los más importantes seguidamente de la
densidad aparente con ponderación e importancia de (0.9).
Resultando la mezcla optima como se muestran en el Tabla 35:

70
 Tabla 35: Mezcla óptima

Componentes %
% Grits de maíz 63.0

% Harina de quinua 32.0

% Harina de garbanzo 5.0

Por tanto de acuerdo a este resultado la formulación óptima es la F4

con componentes de 63% de grits de maíz, 32 % de harina de quinua y
5 % de harina de garbanzo. Por tanto se procedió al análisis de la
formulación óptima.

4.6. Determinación y Caracterización del Snack Extruido con

Formulación optima:

Una vez realizado el análisis sensorial, y en funciones de las demás

características de calidad que debe presentar un extruido, se obtuvo como
mejor formulación a la F4 la cual presentó los mayores valores en
puntación en cada uno de los análisis realizados.

Tabla 36: Composición nutricional del Snack Óptimo

Formulación
Componente (%)
Óptima (F4)
Humedad 4.945 ± 0.183
Proteína 10.851 ± 0.592
Grasa 6.512 ± 0.632
Fibra dietética 7.434 ± 0.104
Cenizas 2.439 ± 0.008

71
 Tabla 37: Características Físicas del Snack Optimo
Formulación Óptima
Característica
(F4)
IE 2.753 ± 0.117
DA 149.000 ± 0.450
Textura Instrumental 57.320 ± 0.482
IAA 7.248 ± 0.231
ISA 0.025 ± 0.066

Según la norma sanitaria para la fabricación de alimentos a base de

granos, dispone que la humedad máxima que debe tener el producto es de
5 %, nuestro producto tiene un humedad de 4.945 %, por lo que se
considera dentro de los límites establecidos.

El porcentaje de humedad de la mezcla en un principio es del 13 %

aproximadamente, pero al pasar esta atreves del extrusor, se logra que se
dé la evaporación de gran contenido de agua de la mezcla al ser los
valores de presión del interior y el exterior diferentes lo que causa la
evaporación instantánea y por ende la disminución del contenido de
humedad del producto final.
El porcentaje de proteínas es del 11 %, valor que oscila entre los
porcentajes de sus 3 componentes, su porcentaje de grasa es de 6.512
similar al contenido de grasa de Harina de Garbanzo, menor que el
contenido de grasa de la Harina de quinua (7.2394), pero superior al
contenido de Grasa de los Grits de Maíz

72
4.6.1. Vida útil:
La vida útil de snack se determinó por la evaluación sensorial
mediante la metodología establecida usando la escala Hedónica
de 5 puntos y mediante el análisis microbiológico del snack.
El tiempo de evaluación por parte de los 10 panelista fue 6
semanas donde se realizan las pruebas de las características
sensoriales como olor, color, sabor, textura y aceptabilidad
general.

En cuanto al olor se mantuvo por 2 semanas el puntaje de 5 como

valor promedio “me encanta” luego a las 3 semanas el puntaje de
4.2 que corresponde a “me gusta “y para la semana 4 los puntaje
de 3 .3 con “no me gusta ni me disgusta “finalmente para para la
semana 6 calificaron con “no me gusta.

OLOR
6
ESCALA DE VALORACON

0
14-feb 24-feb 06-mar 16-mar 26-mar 05-abr
TIEMPO

Gráfica 5: Respuestas del Atributo de Olor durante análisis de vida útil

En cuanto al color se mantuvo por 3 semanas el puntaje entre 5

y 4 como valor promedio “me encanta” y “me gusta” luego
para la semana 4 los puntaje fueron de 3.8 con una tendencia a
me gusta finalmente para para la semana 6 calificaron
disminuyeron a un puntaje de 3 los cual “no les gusta ni les
disgusta”.

73
 COLOR
6

ESCALA DE VALORACION
5

0
14-feb 19-feb 24-feb 01-mar 06-mar 11-mar 16-mar 21-mar 26-mar 31-mar
TIEMPO

Gráfica 6: Respuestas del Atributo de Color durante análisis de vida

útil

En cuanto al sabor un de las características imprescindibles que

exige el consumidor en los extruidos durante las 2 semanas de
evaluación se obtuvo la puntuación de 4.7-5.0 lo cuales tienen la
valoración del “me encanta” y para la semana 3 de puntaje de 4
“me gusta” y para la semana 4 se mantuvo por semanas el
puntaje entre 5 y 4 como valor promedio “me encanta” y “me
gusta “luego para la semana 4 los puntaje fueron de 3.8 con
una tendencia a me gusta finalmente los puntajes estuvieron por
debajo de los 3 los cuales muestran la valoración de “no me
gusta ni me disgusta”.

SABOR
6

4
ESCALA

0
14-feb 19-feb 24-feb 01-mar 06-mar 11-mar 16-mar 21-mar 26-mar 31-mar
TIEMPO

Gráfica 7: Respuestas del Atributo de Sabor durante análisis de vida

útil

74
Así mismo la textura es otra de las características importantes
de la calidad de los extruidos siendo este parámetro fundamental
que tienen que ver con la crujibilidad, el atributo más deseable y
en el campo de análisis sensorial detectable por los panelistas.
Por tanto el producto hasta las 2 semanas de análisis se
mantuvo la puntaje promedio de 4.6-5.0 con la valoración de
“me encanta” para la semana 3 y 4 con el puntaje de 3.7-4.5 los
cuales indican la valoración de “me gusta” luego para adelante
se observa las puntajes de 3 y menores los cuales indican que ya
no son aceptables para el consumidor.

TEXTURA
6
ESCALA DE VALORACION

0
14-feb 19-feb 24-feb 01-mar 06-mar 11-mar 16-mar 21-mar 26-mar 31-mar
TIEMPO

Gráfica 8: Respuestas del Atributo de Textura durante análisis de vida

útil

Por tanto podríamos decir que hasta la semana 4 en cuanto a la

aceptación de las características sensoriales producto alcanza
puntuaciones que nos dicen que es aceptado y es preferido por
los consumidores.
Según Revelo (2010) las calidad de snack extruidos que fueron
envasado en polipropileno biorientado (BOPP) y almacenados
en condiciones normales al cabo de 30 días alcanzaron valores
no deseables como el aumento de actividad de agua de 0.51 así
como el de humedad los cuales afectaron la calidad de los
productos. Además estando relacionado a diversos factores

75
 como tipo de materia prima, la formulación del producto, el
proceso aplicado, las condiciones sanitarias del proceso,
envasado, almacenamiento y distribución y las prácticas de los
consumidores como lo menciona Valdez (2014).

4.6.2. Análisis Microbiológico:

Para análisis microbiológico se realiza el recuento de mohos y

levaduras, bajos las condiciones de almacenamiento ambientales
los cuales se muestras en el tabla N° 38 y tomando la referencia
de los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad
para los alimentos y bebidas de consumo humano R.M. N°591-
2008-MINSA que establece como máximo un recuerdo de
mohos y levaduras de 102.

Tabla 38: Resultados análisis microbiológico

Recuento total de mohos y

Almacenamiento levaduras (UFC/g)
(días)
F1 F4

1 1x10±1.03 1x10±2.01

17 3x10±2.04 2x10±1.84

31 14x10±2.15 15x10±2.17

46 67x10±2.04 72x10±1.84

Por tanto se muestra los recuentos microbiológicos alcanzados

los cuales al compararse con datos obtenidos por Galarza (2011)
en su estudio del análisis microbiológico de los productos
extruidos observo la presencia de los mohos y levaduras cuando
el recuento era de 140 (UFC/g) lo cual es apto para el consumo
humano. Así mismo Higinio (2011). Realizo una análisis
microbiológico a la muestra que contenía un cómputo químico
de mejor resultado a las mezclas de harinas extruidas con un

76
valor de 20 UFC/g en mohos y levaduras los cuales cumplen con
los requisitos establecidos por los criterios microbiológicos
establecidos por la MINSA y la ICMSF que suelen ser tomados
en cuanta para estos productos en todos los programas de
asistencia alimentaria dirigidos a todos los niños en edad escolar
establecidos por el mismo Gobierno.

Para el orden de reacción del recuento microbiológico de mohos y

levaduras asumimos el primer orden por la velocidad de
crecimiento siendo el cambio en número de células o masa celular
por unidad de tiempo.Madigan (1999).

Tabla 39: Regresión de los datos microbiológico de los

mejores tratamientos
LN(ufc/g) LN(ufc/g)
Tiempo (dias) F1 F4
1 2.303 2.303
17 3.401 2.996
31 4.942 5.011
46 6.507 6.579

7,000
6,000
5,000
LN(UFC/g)

4,000
3,000 y = 0,0948x + 2,0373
R² = 0,9897
2,000
1,000
0,000
0 10 20 30 40 50
Tiempo(dias)

Gráfica 9: Grafica de regresión de los datos microbiológicos en

función al tiempo para reacción de primer orden F1

77
 7,000
6,000
5,000

LN(UFC/g)
4,000
3,000 y = 0,0991x + 1,8677
R² = 0,9603
2,000
1,000
0,000
0 10 20 30 40 50
Tiempo(dias)

Gráfica 10: Grafica de regresión de los datos microbiológicos en

función al tiempo para reacción de primer orden F4

Considerando que el límite máximo de UFC/g de acuerdo a la

R.M. N°591-2008-MINSA es 100.
Entones al aplicar el Ln (UFC/g máximo) = 4.6052
Por tanto al despejar la ecuación de regresión resultara.

Ecuación 16: Ecuación de Regresión para la F4

Ecuación 17: Ecuación de Regresión para la F1

Y al remplazar en el Ln (UFC/g máximo) nos da el resultado de

vida útil según el análisis microbiológico de 27 días.

Por tanto la vida útil del producto es de aproximadamente 4

semanas siendo visto según la evaluación sensorial y por el
análisis microbiológico alcanzando el producto a las óptimas
característica de aceptación del consumidor.

78
 V. CONCLUSIONES

Los resultados obtenidos en el presente estudio permitieron concluir que:

- Mediante el análisis de granulometría: para el maíz, se utilizó la

materia retenida en la malla N° 60, la cual representó el 53.819% del
total; para la quinua y el garbanzo se utilizó la materia que pasó
atraves de la malla N° 80 y representó el 86.899 % para la quinua y
el 86.370 % para el garbanzo.

- Los extruidos presentaron una Aw promedio de 0.500, un IE que

osciló entre 1.922 y 2.753, una DA entre 149.00 y 314 kg/m3, una
Textura Instrumental entre 57.32 y 82.34 mJ, un IAA entre 5.396 y
7.248 g gel/ g materia seca y un ISA entre 0.025 y 0.153 g solido/ g
solidos totales y que tuvo como puntuación en el análisis sensorial: 3
puntos para el olor, color y de 4 puntos para el sabor y textura.

- La formulación óptima tuvo la composición de humedad 4.945%,

proteínas 10.851%, grasa 6.152%, fibra dietética 7,4343 % , cenizas
2.439 %, IE de 2.753 , DA de 149 kg/m3 , Textura Instrumental de
57.32 mJ, IAA 7.248 (g gel/g ms) , ISA 0.025 (g solidos/g solidos
totales)

- Se determinó la vida útil de 27 días, mediante análisis sensorial y

microbiológico.

79
VI. RECOMENDACIONES

- Realizar pruebas biológicas respecto a la evaluación del extruido

óptimo como la digestibilidad aparente en vivo (DA), relación de
eficiencia proteica (PER) y utilización neta proteica (NPU), para
determinar la eficiencia relativa de las diferentes proteínas en cuanto
a requerimientos de aminoácidos esenciales respecta.

- Realizar un análisis de factibilidad para la elaboración del extruido

con la formulación óptima, ya la materia prima principal del extruido
es maíz amarillo el cual tiene bajo costo, y la quinua y el garbanzo
ingresan en la mezcla en cantidades módicas, necesarias para
aumentar el valor nutricional del extruido.

- Realizar un aminograma del extruido con formulación óptima para

contrastar el contenido de aminoácidos real de la muestra, con lo
obtenido mediante cómputo químico.

80
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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86
ANEXOS

87
Anexo 1: Procedimiento para la obtención de los grits de maíz, harina de Quinua y
Harina de Garbanzo

GRITS DE MAÍZ

HARINA DE GARBANZO:

88
HARINA DE QUINUA

89
Anexo 2: Obtención del snack extruido

90
Anexo 3: Procedimiento para la determinación de la composición proximal de la MP y
del snack extruido
GRASA

91
PROTEINAS

92
FIBRA

93
94
Anexo 4: Procedimiento para la determinación de las Características Físicas del Snack
Extruido
DENSIDAD APARENTE:

INDICE DE EXPANSION:

95
IAA e ISA:

96
Anexo 5: Cálculos de la composición de las materias primas y formulación óptima
1. Proteínas:

PESO GASTO N PROTEÍNAS

MUESTRA
(gr) (mL) (%) (%)
Grits de Maíz 1.0057 14.09 1.961 12.259
Harina de
1.0069 20.3 2.823 16.088
Quinua
Harina de
1.0052 15.47 2.155 13.466
Garbanzo
Form. Optima 1.0023 12.43 1.736 10.851

2. Grasas:
VASO +
VASO GRASA
MUESTRA MUESTRA (gr)
(gr) (%)
(gr)
Grits de Maíz 27.5194 27.6493 3.254 3.4403
Harina de
27.998 28.589 3.008 19.651
Quinua
Harina de
27.991 28.201 3.134 6.685
Garbanzo
Form. Optima 27.826 28.123 3.453 8.581

3. Cenizas:

CRISOL MUESTRA CRISOL + CENIZAS %

MUESTRA (kg) (kg) CENIZAS (kg) (kg) CENIZAS

Grits de Maíz 41.82 4.05 41.87 0.05 1.235

Harina de
Quinua 38.24 4.50 38.29 0.05 1.111
Harina de
Garbanzo 47.72 3.49 47.76 0.04 1.146
Form. optima 28.39 2.05 28.44 0.05 2.439

97
 4. Fibra dietética total (FDT):

CRISOL + CRISOL+ FIBRA

TIPO MUESTRA CRISOL R1 CRISOL MUESTRA CENIZA MUESTRA
MUESTRA MUESTRA DIETETICA
GM 30.5588 30.9784 0.4196 48.1103 0.6401 48.4471 0.3368 1.0098 8.1996

HQ 30.4932 31.0455 0.5523 38.2560 0.6881 38.7363 0.4803 1.0117 7.1167

TOTAL
HG 30.1345 30.6842 0.5497 38.2470 0.6153 38.6923 0.4453 1.0064 10.3736

E 29.7109 30.1714 0.4605 28.4385 0.5513 28.8243 0.3858 1.0048 7.4343

GM 30.3446 30.8377 0.4931 47.7043 0.6438 48.1429 0.4386 1.0086 5.4035

HQ 30.4238 30.9604 0.5366 41.7476 0.5519 42.2398 0.4922 1.0121 4.3869

INSOLUBLE
HG 30.4829 31.0609 0.5780 41.8064 0.6391 42.3023 0.4959 1.0120 8.1126

E 30.3389 30.8664 0.5275 27.2101 0.6235 27.6888 0.4787 1.0125 4.8198

98
 Anexo 6: Ficha de Análisis Sensorial e Intención de Compra

FICHA DE EVALUACION SENSORIAL

Nombre: _______________________________ Fecha: ___________

Sírvase usted evaluar las siguientes muestras de snack, dando valores del
1 al 5 de acuerdo a su gusto. Enjuáguese la boca con agua antes de degustar
y también entre una muestra y otra.
1 Me disgusta 4 Me gusta
2 No me gusta 5 Me encanta
3 No me gusta ni me disgusta

ACEPTA.
CODIGO OLOR COLOR SABOR TEXTURA
GENERAL

INTENSION DE COMPRA

Coloque SI o NO de acuerdo a sus preferencia si ¿Compraría usted la

muestra o no?

CODIGO RESPUESTA

99
Anexo 7: Resultados del Análisis Sensorial
ATRIBUTO: OLOR

PANELISTA F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10
1 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
2 2 3 4 4 4 3 4 4 4 3
3 3 2 3 3 3 4 3 3 3 2
4 4 4 3 3 2 4 5 3 4 4
5 4 5 4 5 4 5 4 4 5 5
6 3 3 4 4 4 3 4 4 4 3
7 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3
8 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3
9 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
10 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
11 3 4 4 3 4 3 4 3 4 3
12 4 5 3 3 3 3 3 3 3 3
13 4 2 3 3 3 3 3 3 3 3
14 4 4 5 4 3 4 4 3 3 4
15 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3
16 4 4 3 4 4 4 4 3 4 3
17 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4
18 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3
19 4 3 3 4 3 3 4 3 4 3
20 4 1 1 2 3 3 2 2 4 3
21 4 5 4 5 4 5 4 4 5 5
22 3 3 4 4 4 3 4 4 4 3
23 3 3 3 4 3 3 3 3 3 3
24 3 3 4 3 3 3 3 3 3 3
25 4 4 3 4 4 4 4 3 4 3
26 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4
27 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3
28 3 2 3 3 3 4 3 3 3 2
29 2 3 4 2 1 4 4 2 3 1
30 3 4 4 3 4 3 4 3 4 3
31 4 4 3 4 4 4 4 3 4 3
32 4 3 4 4 4 4 4 4 4 4
33 3 4 4 3 4 3 4 3 4 3
34 3 3 4 3 4 3 4 3 3 3
35 2 3 3 2 1 4 4 2 2 1
PROMEDIO 3.48 3.52 3.18 3.33 3.29 3.52 3.62 3.24 3.48 3.57
DESVIACION 0.68 0.75 0.81 0.97 0.78 0.69 0.67 0.60 0.81 0.60

100
ATRIBUTO: COLOR

PANELISTA F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10
1 5 5 3 4 4 2 2 4 4 4
2 3 4 2 3 4 3 5 3 4 3
3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 5 4 3 2 4 2 4 4 2 4
5 3 5 4 5 5 5 4 4 5 4
6 4 4 4 4 4 3 4 4 4 4
7 4 3 3 3 3 3 4 3 3 3
8 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
9 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
10 4 4 5 4 5 4 4 4 4 4
11 4 3 3 3 4 3 4 4 4 3
12 4 4 4 5 4 4 4 4 4 4
13 4 2 3 4 3 3 4 4 4 4
14 4 4 5 4 4 4 4 3 3 3
15 4 4 4 4 4 4 3 3 4 3
16 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
17 5 5 4 4 4 4 4 4 4 5
18 4 2 3 4 4 3 3 3 2 3
19 4 2 3 3 4 3 4 3 3 4
20 2 3 4 3 2 3 2 4 2 2
21 3 5 4 5 5 5 4 4 5 4
22 4 4 4 4 4 3 4 4 4 4
23 4 3 3 3 3 3 4 3 3 3
24 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
25 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
26 5 5 4 4 4 4 4 4 4 5
27 4 2 3 4 4 3 3 3 2 3
28 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
29 3 3 2 3 5 3 4 3 4 3
30 4 3 3 3 4 3 4 4 4 3
31 3 4 2 4 4 4 4 4 4 4
32 5 5 4 4 4 4 4 4 4 5
33 4 3 3 3 4 3 4 4 4 3
34 4 2 3 4 4 3 3 3 2 3
35 3 3 2 3 5 3 4 3 4 3
PROMEDIO 3.73 3.30 2.84 3.17 3.87 3.43 3.53 3.60 3.86 3.12
DESVIACION 0.97 0.89 0.72 0.98 0.98 0.87 0.97 0.55 0.85 0.93

101
ATRIBUTO: SABOR

PANELISTA F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10
1 4 4 4 4 4 4 3 3 4 4
2 2 2 3 4 2 3 4 3 4 3
3 3 1 3 2 3 3 2 3 3 1
4 2 4 4 4 1 2 3 3 4 4
5 5 5 5 5 5 4 4 4 5 5
6 4 3 4 4 4 4 4 3 4 4
7 3 4 3 4 4 3 3 2 2 2
8 2 4 4 3 4 3 3 3 2 3
9 3 3 4 3 3 3 2 3 3 4
10 4 4 4 5 4 5 4 4 3 3
11 3 4 4 5 3 3 3 3 4 4
12 4 5 5 5 5 5 4 3 4 3
13 4 2 2 3 4 2 4 3 3 3
14 4 4 5 4 3 4 4 3 3 4
15 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4
16 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4
17 4 4 5 4 3 3 5 4 3 5
18 3 4 4 4 2 2 3 3 2 3
19 3 4 4 2 3 4 4 3 2 3
20 4 3 4 5 4 4 1 2 2 2
21 5 5 5 5 5 4 4 4 5 5
22 4 3 4 4 4 4 4 3 4 4
23 3 4 3 4 4 3 3 2 2 2
24 2 4 4 3 4 3 3 3 2 3
25 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4
26 4 4 5 4 3 3 5 4 3 5
27 3 4 4 4 2 2 3 3 2 3
28 3 1 3 2 3 3 2 3 3 1
29 1 3 2 4 3 3 2 2 2 2
30 3 4 4 5 3 3 3 3 4 4
31 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4
32 4 4 5 4 3 3 5 4 3 5
33 3 4 4 5 3 3 3 3 4 4
34 3 4 4 4 2 2 3 3 2 3
35 1 3 2 4 3 3 2 2 2 2
PROMEDIO 3.67 3.71 3.62 3.95 3.90 3.43 3.76 3.67 3.57 3.57
DESVIACION 0.91 0.72 0.67 0.70 0.70 0.75 0.70 0.48 0.81 0.80

102
ATRIBUTO: TEXTURA

PANELISTA F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10
1 4 4 3 3 3 2 2 2 4 2
2 2 2 3 4 4 4 5 3 4 3
3 2 2 3 5 3 3 2 2 3 1
4 2 5 3 4 2 2 4 4 5 2
5 3 5 3 5 5 5 3 4 5 5
6 4 4 3 4 4 4 5 4 4 4
7 2 4 2 4 4 4 4 2 2 2
8 1 4 3 5 4 2 4 2 3 3
9 4 3 4 4 3 4 2 2 4 4
10 3 3 3 4 4 4 3 3 4 5
11 3 5 3 5 3 3 3 3 4 4
12 3 5 4 5 5 5 3 4 3 4
13 4 2 4 3 3 3 4 3 2 4
14 3 3 5 3 3 5 4 2 3 3
15 3 3 4 3 3 4 2 2 3 2
16 3 3 3 3 3 3 3 2 3 4
17 5 4 3 4 4 5 5 4 3 4
18 4 4 3 5 2 3 3 2 2 1
19 4 5 3 3 4 4 5 2 3 4
20 2 2 2 3 2 3 4 4 3 3
21 3 5 4 5 5 5 3 4 5 5
22 4 4 3 4 4 4 5 4 4 4
23 2 4 2 4 4 4 4 2 2 2
24 1 4 3 5 4 2 4 2 3 3
25 3 3 3 3 3 3 3 2 3 4
26 5 4 2 4 4 5 5 4 3 4
27 4 4 2 5 2 3 3 2 2 1
28 2 2 3 5 3 3 2 2 3 1
29 3 5 3 4 2 5 3 3 4 3
30 3 5 3 5 3 3 3 3 4 4
31 3 3 3 3 3 3 3 2 3 4
32 5 4 3 4 4 5 5 4 3 4
33 3 5 3 5 3 3 3 3 4 4
34 4 4 3 5 2 3 3 2 2 1
35 3 5 3 4 2 5 3 3 4 3
3.3
PROMEDIO
4.32 4.37 3.11 4.54 3.24 3.82 3.68 3.53 3.97 9
DESVIACIO 1.1
N 0.93 1.11 0.88 1.04 0.97 0.93 1.03 0.91 1.02 7

103
Anexo 8: Resultados de la Evaluación de Vida Útil del Snack Óptimo
ATRIBUTO : OLOR
17/02/201 21/02/201 24/02/201 28/02/201 03/03/201 07/03/201 10/03/201 14/03/201 17/03/201 20/03/201 23/03/201 26/03/201
PANELISTA F
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
F2 5 5 4 4 4 3 3 3 3 3 2 2
1
F4 5 5 5 4 4 4 4 4 4 3 3 3
F2 5 4 4 4 4 4 3 3 3 2 2 2
2
F4 5 5 5 4 4 4 4 4 3 3 2 2
F2 5 4 4 4 4 4 3 3 3 3 2 2
3
F4 5 5 5 5 4 4 3 3 3 3 3 2
F2 5 4 4 4 3 3 3 3 3 3 3 2
4
F4 5 4 4 4 3 2 4 3 3 3 3 2
F2 5 4 4 4 3 3 4 3 3 3 2 2
5
F4 5 5 4 5 3 3 4 3 3 3 2 2
F2 5 5 4 4 4 3 3 3 3 3 2 2
6
F4 5 5 5 4 4 4 4 3 3 2 2 2
F2 5 4 4 4 4 4 3 3 3 3 2 2
7
F4 5 5 5 4 4 4 4 3 3 3 2 2
F2 5 5 4 4 4 3 3 3 3 3 2 2
8
F4 5 5 5 4 4 4 4 4 3 3 3 2
F2 5 5 4 4 4 3 3 3 3 3 2 2
9
F4 5 5 5 4 4 4 4 3 3 2 2 2
F2 5 4 4 4 3 3 4 3 3 2 2 2
10
F4 5 5 5 4 4 4 4 3 3 3 2 2
F2 5 4 4 4 4 3 3 3 3 3 2 2
PROM.
F4 5 5 5 4 4 4 4 3 3 3 2 2

104
 ATRIBUTO : COLOR
17/02/201 21/02/201 24/02/201 28/02/201 03/03/201 07/03/201 10/03/201 14/03/201 17/03/201 20/03/201 23/03/201 26/03/201
PANELISTA F
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
F2 5 5 5 5 4 4 4 4 3 3 3 3
1
F4 5 5 5 5 5 4 4 4 3 3 3 3
F2 5 5 5 4 4 4 3 3 3 3 3 3
2
F4 5 5 5 5 5 4 4 3 3 3 3 3
F2 5 5 5 5 4 4 4 3 3 3 3 3
3
F4 5 5 5 4 4 4 4 4 4 3 3 3
F2 5 5 4 4 4 4 4 3 3 3 3 3
4
F4 5 5 5 5 5 4 3 4 4 4 4 3
F2 5 5 5 5 5 4 4 3 3 3 3 3
5
F4 5 5 4 4 4 4 3 4 4 3 3 3
F2 5 5 5 5 4 4 3 3 3 3 3 3
6
F4 5 5 5 5 4 4 4 4 3 3 3 3
F2 5 4 4 5 4 4 3 3 3 3 3 3
7
F4 5 5 5 5 5 4 3 4 3 4 3 3
F2 5 5 4 4 4 4 3 3 3 3 3 3
8
F4 5 5 5 5 4 4 4 4 2 3 3 3
F2 5 5 5 5 5 4 3 3 3 3 3 3
9
F4 5 5 5 5 4 4 3 4 4 3 3 3
F2 5 5 5 4 4 4 3 4 4 3 3 3
10
F4 5 5 5 5 4 4 4 3 3 3 3 3
F2 5 5 5 5 4 4 3 3 3 3 3 3
PROM.
F4 5 5 5 5 4 4 4 4 3 3 3 3

105
 ATRIBUTO : SABOR
17/02/201 21/02/201 24/02/201 28/02/201 03/03/201 07/03/201 10/03/201 14/03/201 17/03/201 20/03/201 23/03/201 26/03/201
PANELISTA F
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
F2 5 5 4 4 4 4 4 3 3 3 2 2
1
F4 5 5 5 5 5 4 4 4 3 3 3 2
F2 5 5 5 5 4 4 4 4 3 2 2 2
2
F4 5 5 5 5 4 4 4 3 4 3 2 2
F2 5 5 5 5 4 3 3 3 3 2 2 1
3
F4 5 5 5 5 4 4 3 4 4 3 3 2
F2 5 5 5 5 4 4 3 3 3 3 3 2
4
F4 5 5 4 4 4 4 4 3 3 3 3 2
F2 5 4 5 5 4 3 3 3 3 3 2 2
5
F4 5 5 5 4 4 4 3 3 3 3 2 2
F2 5 5 5 5 4 4 3 3 3 2 2 2
6
F4 5 5 5 5 4 4 4 4 3 3 2 2
F2 5 5 5 5 5 4 3 3 3 2 2 1
7
F4 5 5 5 5 5 4 3 3 3 3 2 2
F2 5 4 5 5 3 3 3 3 3 3 2 2
8
F4 5 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 2
F2 5 5 5 5 4 4 4 4 3 2 2 2
9
F4 5 5 5 5 4 4 4 3 3 3 3 2
F2 5 5 5 5 4 3 3 3 3 2 2 1
10
F4 5 5 5 5 4 4 4 4 4 3 2 2
F2 5 5 5 5 4 4 3 3 3 2 2 2
PROM.
F4 5 5 5 5 4 4 4 4 3 3 3 2

106
 ATRIBUTO : TEXTURA
17/02/201 21/02/201 24/02/201 28/02/201 03/03/201 07/03/201 10/03/201 14/03/201 17/03/201 20/03/201 23/03/201 26/03/201
PANELISTA F
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
F2 5 5 4 4 3 4 4 3 3 3 2 2
1
F4 5 5 5 5 5 4 4 4 3 3 3 2
F2 5 5 4 4 3 4 3 4 3 2 2 2
2
F4 5 5 5 5 3 3 4 4 4 3 2 2
F2 5 5 4 4 3 3 3 3 3 2 2 2
3
F4 5 5 5 4 4 4 4 4 4 3 3 2
F2 5 4 4 4 3 3 3 3 3 3 3 2
4
F4 5 5 5 4 4 4 3 4 3 3 2 2
F2 5 5 4 4 4 3 3 3 2 3 2 2
5
F4 5 4 4 4 3 3 3 3 4 3 2 2
F2 5 5 4 4 2 3 3 3 3 2 2 2
6
F4 5 5 4 5 4 4 3 3 3 3 2 2
F2 5 4 4 4 4 3 3 3 3 2 2 2
7
F4 5 5 5 5 3 3 3 3 4 3 2 2
F2 5 5 4 4 4 3 3 3 2 3 2 2
8
F4 5 5 5 5 4 4 3 4 3 3 2 2
F2 5 5 5 4 4 3 3 3 2 3 2 2
9
F4 5 5 5 5 5 4 4 4 3 3 3 2
F2 5 4 4 4 4 3 3 3 3 2 2 1
10
F4 5 5 4 4 4 4 4 4 4 3 2 2
F2 5 5 4 4 3 3 3 3 3 3 2 2
PROM.
F4 5 5 5 5 4 4 4 4 4 3 2 2

107
 ATRIBUTO :ACEPTABILIDAD GENERAL
17/02/201 21/02/201 24/02/201 28/02/201 03/03/201 07/03/201 10/03/201 14/03/201 17/03/201 20/03/201 23/03/201 26/03/201
PANELISTA F
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
F2 5 4 5 4 4 4 4 3 3 3 2 2
1
F4 5 5 5 5 4 4 4 4 4 3 3 2
F2 5 4 4 4 4 3 4 4 3 2 2 2
2
F4 5 5 5 4 4 4 4 4 4 3 2 2
F2 5 4 4 4 4 3 3 3 3 2 2 2
3
F4 5 5 5 4 4 4 4 4 4 3 2 2
F2 5 5 4 4 3 3 3 3 3 3 2 2
4
F4 5 5 5 4 4 4 4 4 3 3 2 2
F2 5 4 4 3 3 3 3 3 3 3 2 2
5
F4 5 5 5 4 4 4 3 3 3 3 2 2
F2 5 4 4 4 4 4 3 3 2 2 2 1
6
F4 5 5 5 4 4 4 3 3 3 3 2 2
F2 5 4 4 4 4 4 3 3 2 2 2 1
7
F4 5 5 5 4 4 4 4 4 3 3 3 2
F2 5 4 4 4 3 3 3 3 3 3 2 2
8
F4 5 5 5 4 4 4 4 4 4 3 2 2
F2 5 4 4 4 3 3 3 3 3 3 2 2
9
F4 5 5 5 4 4 3 3 3 3 3 2 2
F2 5 4 4 4 4 3 4 4 3 2 2 1
10
F4 5 4 4 4 4 4 4 4 3 3 2 2
F2 5 4 4 4 4 3 3 3 3 3 2 2
PROM.
F4 5 5 5 4 4 4 4 4 3 3 2 2

108
Anexo 9: Cálculos para la determinación de las características Físicas
Densidad Aparente

FORMULACION R1 R2 R3 R4 R5 PROMEDIO g/ml kg/m3

F1 8.20 8.86 8.12 8.32 8.26 8.35 0.17 167.04

F2 11.65 13.10 12.36 12.43 12.96 12.50 0.25 250.00
F3 15.21 15.40 16.75 15.56 15.62 15.71 0.31 314.16
F4 7.57 8.06 6.82 7.42 7.28 7.43 0.15 148.60
F5 15.07 15.56 15.65 15.72 15.59 15.52 0.31 310.36
F6 15.02 15.15 15.01 15.17 14.95 15.06 0.30 301.20
F7 14.92 14.93 15.00 15.07 15.01 14.99 0.30 299.72
F8 13.63 13.31 13.21 13.22 13.27 13.33 0.27 266.56
F9 14.38 14.20 14.27 14.42 14.18 14.29 0.29 285.80
F10 15.74 15.00 15.02 15.23 15.62 15.32 0.31 306.44

109
 - Índice de Expansión:

INDICE DE EXPANSION
FORMULACION PROMEDIO IE
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10
F1 1.472 1.570 1.620 1.820 1.700 1.640 1.782 1.800 1.660 1.500 1.656 2.761
F2 1.450 1.480 1.510 1.472 1.450 1.442 1.410 1.462 1.500 1.410 1.459 2.431
F3 1.010 1.112 1.002 1.002 1.070 1.045 1.061 1.074 1.062 1.030 1.047 1.745
F4 1.560 1.700 1.840 1.580 1.500 1.520 1.608 1.810 1.618 1.780 1.652 2.753
F5 1.170 1.127 1.156 1.120 1.150 1.189 1.159 1.170 1.162 1.130 1.153 1.922
F6 1.190 1.170 1.210 1.210 1.220 1.213 1.210 1.220 1.060 1.160 1.186 1.977
F7 1.260 1.250 1.210 1.240 1.290 1.300 1.290 1.300 1.210 1.220 1.257 2.095
F8 1.370 1.370 1.280 1.332 1.334 1.310 1.320 1.280 1.200 1.210 1.301 2.168
F9 1.256 1.270 1.280 1.290 1.200 1.236 1.300 1.320 1.300 1.272 1.272 2.121
F10 1.170 1.112 1.210 1.230 1.220 1.213 1.110 1.290 1.060 1.160 1.178 1.963

110
 - Índice de Solubilidad en Agua y Absorción de Agua

PESO PESO DE PESO

VOL. PESO DEL PESO PLACA PESO
FORM Rept DEL LA PLACA GEL TUBO
SOBREDON TUBO + GEL PETRI + MS SOLUBL IAA ISA IAA ISA
. . TUBO MUESTRA PETRI (gr)
(mL) (gr) (gr) ES (gr)
(gr) (gr) (gr)
1 10.3515 2.5028 18.5000 23.8506 45.7411 46.0257 13.4991 0.2846 5.3936 0.1729
F1 2 10.4025 2.5036 18.5000 25.2937 37.1075 37.3890 14.8912 0.2815 5.9479 0.1418 5.7998 0.1532
3 10.3177 2.5013 17.5000 25.4703 44.8379 45.0796 15.1526 0.2417 6.0579 0.1449
1 10.5776 2.5018 17.6000 23.0033 43.1678 43.6003 12.4257 0.4325 4.9667 0.1137
F2 2 10.4399 2.5026 17.0000 25.1631 33.1304 33.4852 14.7232 0.3548 5.8832 0.1124 5.5578 0.1076
3 10.6210 2.5011 17.5000 25.1860 41.9884 42.3507 14.5650 0.3623 5.8234 0.0966
1 10.4373 2.5018 17.0000 26.7671 42.5907 42.8699 16.3298 0.2792 6.5272 0.0329
F3 2 10.4575 2.5023 17.0000 27.3254 43.1079 43.3460 16.8679 0.2381 6.7410 0.0210 6.5679 0.0254
3 10.4390 2.5017 17.0000 26.5391 35.5071 35.7644 16.1001 0.2573 6.4357 0.0223
1 10.4407 2.5031 17.0000 24.7223 33.5727 33.9109 14.2816 0.3382 5.7056 0.1351
F4 2 10.5131 2.5027 17.5000 23.6495 34.5412 34.8786 13.1364 0.3374 5.2489 0.1348 5.4970 0.1349
3 10.3179 2.5044 17.5000 24.1834 41.7884 42.1256 13.8655 0.3372 5.5365 0.1346
1 10.5449 2.5036 15.0000 23.8981 35.7339 35.9854 13.3532 0.2515 5.3336 0.0330
F5 2 10.4390 2.5013 16.0000 23.8451 35.1213 35.4026 13.4061 0.2813 5.3597 0.0292 5.3963 0.0325
3 10.3898 2.5020 16.5000 24.1401 42.9115 43.1521 13.7503 0.2406 5.4957 0.0352

111
 PESO
PESO PESO DE PESO PESO
VOL. DEL GEL PESO
DEL LA PLACA PLACA
FORM. Rept. SOBREDON. TUBO + TUBO SOLUBLES IAA ISA IAA ISA
TUBO MUESTRA PETRI PETRI +
(mL) GEL (gr) (gr)
(gr) (gr) (gr) MS (gr)
(gr)
1 10.4385 2.5063 16.5000 26.5701 35.0701 35.1955 16.1316 0.1254 6.4364 0.0500
F6 2 10.5028 2.5044 16.0000 26.5641 43.7544 43.8999 16.0613 0.1455 6.4132 0.0581 6.4099 0.0586
3 10.5232 2.5075 16.0000 26.5213 52.1179 52.2875 15.9981 0.1696 6.3801 0.0676
1 10.4232 2.5031 19.0000 28.3195 44.8421 44.9482 17.8963 0.1061 7.1497 0.0424
F7 2 10.5478 2.5064 17.0000 27.0977 43.3165 43.4223 16.5499 0.1058 6.6031 0.0422 6.7878 0.0441
3 10.5496 2.5032 17.0000 27.0977 53.1253 53.2449 16.5481 0.1196 6.6108 0.0478
1 10.4037 2.5046 16.0000 28.7317 44.0729 44.1571 18.3280 0.0842 7.3177 0.1116
F8 7.2480 0.1072
2 10.4957 2.5050 15.0000 28.4775 42.8589 42.9398 17.9818 0.0809 7.1784 0.1029
1 10.5390 2.5030 16.5000 27.0101 43.9912 44.1405 16.4711 0.1493 6.5805 0.0596
F9 6.6927 0.0600
2 10.5235 2.5064 16.0000 27.5791 43.7781 43.9292 17.0556 0.1511 6.8048 0.0603
1 10.6140 2.5051 16.0000 27.7668 37.2290 37.3365 17.1528 0.1075 6.8472 0.0336
F10 6.6669 0.0330
2 10.6553 2.5047 16.0000 26.9024 43.1597 43.1770 16.2471 0.0173 6.4866 0.0323

112
Anexo 10: Criterios Fisicoquímicos que debe cumplir un producto extruido

CRITERIOS FISICO QUÍMICO DE Máximo % de

IMPLICANCIA SANITARIA Humedad

Extruidos y/o expandidos proteinizados o no, 5

hojuelas, que no requieren cocción

Hojuelas a base de granos (gramíneas) que 12 -12.5

requieren cocción
Hojuelas a base de granos (quenopodiáceas) que
requieren cocción 13.5

Harinas a base de granos, tubérculos, raíces, frutas 15

que requieren cocción

113
Anexo 11: Criterios Microbiológicos que debe cumplir un producto extruido

Limites por
AGENTE g/mL
Categoría Clase N c
MICROBIANO
M M

Aerobios Mesófilos 3 3 5 1 104 105

Coniformes 5 3 5 1 10 102

Bacillus cereus 8 3 5 2 102 104

Mohos 5 3 5 2 102 103

Levaduras 5 3 5 2 102 103

Salmonella /25g 10 2 5 0 0 -

114
 Anexo 12: Computo Químico

Lisina Valina
Proteína Proteína Proteína Nitrógeno Isoleucina Leucina Met+Cis Fen+Tir Treonina Triptófano Histidina
% mg mg
MEZCLA alimento mezcla mezcla Factor mezcla mg AA/g mg mg mg mg mg AA/g mg
MEZCLA AA/g AA/g
(%) (g) (%) (g) N AA/g N AA/g N AA/g N AA/g N N AA/g N
N N
Grits de
63 9.6 6.048 0.593 6.25 0.968 228 716 150 221 540 228 52 280 150
Maíz
Quinua 32 12.0 3.840 0.353 6.25 0.614 225 375 350 125 431 219 66 281 150
Garbanzo 5 19.9 0.995 0.091 6.25 0.159 579 983 898 293 1133 495 111 592 345
TOTAL 100 10.198 100 1.741 175 275 275 130 138 175 56 156 119

Isoleucina Leucina Met+Cis Fen+Tir Treonina Triptófano Histidina

% Proteína Nitrógeno Lisina mg Valina mg
MEZCLA mg AA/g mg AA/g mg AA/g mg AA/g mg AA/g mg AA/g mg AA/g
MEZCLA mezcla (%) mezcla (g) AA/g N AA/g N
N N N N N N N
Grits de
63 0.556 0.968 221 693 145 214 523 127 50 271 145
Maíz
Quinua 32 0.353 0.614 138 230 215 77 265 135 41 173 92
Garbanzo 5 0.091 0.159 92 157 143 47 180 79 18 94 55
TOTAL 100 100 1.741 451 1080 503 338 968 340 109 538 292
mg AA/ g N 259 620 289 194 556 195 62 309 168

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