UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DEAREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

EVALUACIÓN DE LA REALIZACION DE PRUEBAS

METALURGICAS PARA LA INSTALACION DE UNA PLANTA
AURIFERA GRAVIMETRICA EN PEDREGAL – CAYLLOMA

Tesis presentada por:

ALMIRON ALFEREZ WILBER ROMULO

Para optar el Título Profesional de:

Ingeniero Metalurgista

Asesor:
Mg. Roberto P. Huamaní Bernal

AREQUIPA – PERÚ
2024
i
 Facultad de
Ingeniería de Procesos
Unidad de Investigación

INFORME DE SIMILITUD
N°053-2024-UI-FIP-UNSA

Yo, Paul Karel Huanca Zúñiga, en mi condición de director de la Unidad de Investigación de la Facultad de
Ingeniería de Procesos de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa; de acuerdo a lo dispuesto,
hago constar que el Trabajo de Investigación 1 titulado:

EVALUACIÓN DE LA REALIZACION DE PRUEBAS METALURGICAS PARA LA INSTALACION DE UNA PLANTA

AURIFERA GRAVIMETRICA EN PEDREGAL-CAYLLOMA.

Presentado por:
WILBER ROMULO ALMIRON ALFEREZ

ha sido sometido a la herramienta de software antiplagio Turnitin, obteniendo un porcentaje de similitud

del 19%, tal y como se evidencia en el reporte oficial emitido por la plataforma utilizada, con el detalle de
dichas similitudes e información complementaria correspondiente.

Por lo tanto, se concluye que el Trabajo de Investigación cumple con el criterio de originalidad y no
presenta observaciones. Sin otro particular, es todo cuanto informo para conocimiento y fines
pertinentes.

Arequipa, 17 de mayo del 2024.

-------------------------------------------------------
Dr. Paul Karel Huanca Zúñiga
Director de la Unidad de Investigación
Facultad de Ingeniería de Procesos

1 Término que engloba a: Tesis, Trabajo Académico, Trabajo de Suficiencia Profesional o Trabajo de Investigación.
 DEDICATORIA

La presente va dedicado a Dios por darme fortaleza en todo momento para

seguir creciendo profesionalmente y como persona de bien.

A mis padres Rodolfo y Ceferina, a mis hermanos(as) por estar ahí

conmigo en cada situación difícil.

A mi hijo Brunito por ser motor, motivo y dulce alegría en mi vida.

ii
 PRESENTACIÓN

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos,

Señor director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica,

Señores Miembros del Jurado,

Coloco a vuestra consideración de Uds. el presente plan de tesis, que, de ser Aprobado,
pretendo optar el Título Profesional de Ingeniero Metalurgista.

En el presente trabajo titulado “EVALUACIÓN DE LA REALIZACION DE

PRUEBAS METALURGICAS PARA LA INSTALACION DE UNA
PLANTA AURIFERA GRAVIMETRICA EN PEDREGAL –
CAYLLOMA” con lo cual, se realiza una evaluación de las actividades metalúrgicas
productivas en la planta para tratar minerales auríferos de manera artesanal teniendo en cuenta
los análisis químicos de control; de tal forma que se ha dispuesto el trabajo de la siguiente
forma:

En el capítulo primero se describe las generalidades y antecedentes, indicando los objetivos,

la justificación, problemática, alcances, hipótesis y la ubicación de la planta.

En el capítulo segundo se describe el tratamiento de minerales auríferos su fundamento

teórico de la gravimetría y cianuración que serán empleados en la planta.

En el capítulo tercero se hace referencia a las metodologías utilizadas para determinar los
minerales, pruebas metalúrgicas y la propuesta de circuitos de planta artesanal.

En el capítulo cuarto se desarrolla el análisis y evaluación de resultados en cuanto a la

mineralogía, y finalmente la evaluación metalúrgica de la propuesta de planta artesanal.

Finalmente se presenta las conclusiones, recomendaciones, bibliografía y los anexos; con los
cuales se definen y amplían para mejor entender el presente estudio.

Bach. ALMIRON ALFEREZ WILBER ROMULO

iii
 RESUMEN

La diversidad de información y de investigaciones acerca de la geología y la mineralogía de

los yacimientos auríferos indican que el oro en un yacimiento mineral es errático y a su vez
desde tamaños gruesos hasta microscópico en algunos casos, el mismo que en la mayoría de
las veces se encuentra encapsulado en el interior de los cristales de minerales considerados
como control de la mineralización aurífera.

El oro acopiado se caracteriza por la presencia de electrum, por ello se observa la necesidad
aprovechar las tecnologías limpias basadas en métodos gravimétricos; con lo cual se permitirá
obtener barras de oro fino de alta calidad que estén libre de impurezas.

La prueba de concentración gravimétrica utilizando el concentrador iCon, es satisfactoria;

debido a que el mineral tiene buena cantidad de oro libre grueso y fino, siendo la calidad del
concentrado ponderada en gravimetría y en cianuración.

En lo referente a la gravimetría no se dispone de mucho problema ambiental a razón de que

solo se utiliza agua para las operaciones sin ningún reactivo químico que altere la superficie
de los minerales; a diferencia de la cianuración que si requiere un control más estricto a razón
de la descomposición y formación de complejos de cianuro.

La ley de cabeza del mineral fue 10 g/TM del cual al realizar las pruebas se obtuvo como
resultado: en gravimetría se alcanzó una recuperación aurífera del 55% con ley de concentrado
de 32.4%, mientras que en la cianuración se alcanzó una recuperación del 94% y con ley de
solución pregnamt de 2.2 mg/L; alcanzándose una recuperación total entre gruesos y finos del
98% como oro físico.

Palabras clave: aurífero, gravimetría, cianuración, concentración

iv
 ABSTRACT

The diversity of information and research about the geology and mineralogy of gold deposits
indicates that the gold in a mineral deposit is erratic and in turn from coarse to microscopic
sizes in some cases, the same as most of the time. It is encapsulated inside the mineral crystals
considered to control gold mineralization.

The collected gold is characterized by the presence of electrum, which is why there is a need
to take advantage of clean technologies based on gravimetric methods; This will allow us to
obtain high quality fine gold bars that are free of impurities.

The gravimetric concentration test using the iCon concentrator is satisfactory; because the
mineral has a good amount of coarse and fine free gold, the quality of the concentrate being
weighted in gravimetry and cyanidation.

Regarding gravimetry, there is not much environmental problem because only water is used
for operations without any chemical reagent that alters the surface of the minerals; unlike
cyanidation, which requires stricter control due to the decomposition and formation of cyanide
complexes.

The head grade of the ore was 10 g/MT of which when carrying out the tests the result was
obtained: in gravimetry a gold recovery of 55% was achieved with a concentrate grade of
32.4%, while in cyanidation a recovery of 94% and with a pregnamt solution grade of 2.2
mg/L; achieving a total recovery between coarse and fine of 98% as physical gold.

Keywords: gold mining, gravimetry, cyanidation, concentration

v
 INTRODUCCION

El uso de tecnologías limpias, aprovecha los métodos físicos basados en la gravimetría sin
utilizar sustancias químicas; permitiendo recuperar el oro fino del material rocoso de acuerdo
al tipo de depósito geológico geología y mineralogía del mineral aurífero, minimizando los
resultados del riesgo minero.

Entendamos por tecnologías limpias, al conjunto de herramientas, métodos y práctica

necesarios para producir bienes y entregar servicios con menos impactos sobre el medio
ambiente. Cabe mencionar que la introducción de prácticas denominadas de Producción Más
Limpia (PML), dentro de las cuales se insertan las tecnologías limpias, tiene carácter
substancialmente preventivo; se trata de medidas que deben ser aplicadas durante el proceso
productivo, no así al final del proceso. La ventaja mayor de la introducción de tecnologías
limpias o de Producción Más Limpia radica en que requieren, en la mayoría de los casos,
pequeñas inversiones y reportan beneficios económicos, ambientales y sociales a quienes las
aplican. Desde esa perspectiva, la propuesta resulta ser una importante contribución a la
solución de los problemas ambientales de la minería. (Carrillo Claros Félix, Zenteno Pocoata
Ruth & Rubín de Celis Cuba Laura, 2010)

Es de conocimiento público que la minería artesanal e informal para la obtención del oro
utiliza la amalgamación – azogue – y la cianuración, estos métodos son fuentes generadoras
de contaminación de suelos, agua y atmósfera, afectando los ecosistemas, la atmósfera, los
acuíferos, entre otros elementos. (Wolff, 2013), por lo cual en este trabajo se pretende dar una
mejor alternativa de beneficio aurífero.

En este trabajo se realiza la evaluación de un mineral que presenta elementos auríferos gruesos
y finos; que requieren ser recuperados por la combinación de 2 métodos metalúrgicos como
lo es la gravimetría con los concentradores iCon y la cianuración convencional; a razón que
en planta industrial el material de acopio no es liquidado por material grueso, solo lo realizan
por fino.

vi
 CONTENIDO

CAPITULO I ....................................................................................................................................... 1
CONSIDERACIONES GENERALES Y ANTECEDENTES ........................................................ 1
1.1. GENERALIDADES ................................................................................................................ 1
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................................. 4
1.3. HIPOTESIS ............................................................................................................................. 5
1.4. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 5
1.5. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................... 5
1.6. ALCANCES ............................................................................................................................. 6
1.7. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD....................................................................................... 6
1.8. VARIABLES ........................................................................................................................... 7
1.9. ANTECEDENTES .................................................................................................................. 7
CAPITULO II.................................................................................................................................... 10
GRAVIMETRIA Y CIANURACIÓN ............................................................................................. 10
2.1. MECANIZADO DE MINERALES ..................................................................................... 10
2.1.1. CHANCADO ................................................................................................................. 11
2.1.2. MOLIENDA .................................................................................................................. 14
2.2. CONCENTRACION DE MINERALES ............................................................................. 15
2.3. GRAVIMETRIA ................................................................................................................... 16
2.4. CIANURACIÓN.................................................................................................................... 17
2.5. TRATAMIENTO DE EFLUENTES ................................................................................... 20
2.6. TRATAMIENTO DE AMALGACIÓN EN KIMBALETE .............................................. 22
CAPITULO III .................................................................................................................................. 27
METODOLOGIA DE LA EVALUACIÓN METALURGICA .................................................... 27
3.1. ANALISIS QUIMICO DE MUESTRAS ............................................................................ 27
3.2. ESQUEMA DE LA EVALUACIÓN ................................................................................... 28
3.3. DESARROLLO DE PRUEBAS METALURGICAS ......................................................... 28
3.3.1. IDENTIFICACIÓN MINERAL .................................................................................. 29
3.3.2. PRUEBAS DE MOLIENDA ........................................................................................ 33
3.3.3. PRUEBAS DE GRAVIMETRIA ................................................................................. 35
3.3.4. PRUEBAS DE CIANURACIÓN ................................................................................. 37
3.4. PROPUESTA DE CIRCUITOS DE PLANTA ARTESANAL .............................................. 38
CAPITULO IV .................................................................................................................................. 39
ANALISIS Y EVALUACIÓN DE RESULTADOS ....................................................................... 39
4.1. EVALUACIÓN DE LOS MINERALES .................................................................................. 39

vii
4.2. ANALISIS Y EVALUACIÓN DE PRUEBAS GRAVIMETRICAS ..................................... 43
4.3. ANALISIS Y EVALUACIÓN DE PRUEBAS DE CIANURACIÓN .................................... 45
4.4. DESARROLLO DE PLANTA ARTESANAL ................................................................... 46
4.5. INSTALACIONES DE PLANTA METALURGICA ARTESANAL .............................. 48
4.6. CONTROL DE EFLUENTES GENERADOS ........................................................................ 48
CONCLUSIONES ............................................................................................................................. 51
RECOMENDACIONES ................................................................................................................... 52
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................... 53

viii
 INDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Work Index para diversos materiales 14

Tabla 2.2. Resumen de los principales métodos para el tratamiento de efluentes

cianurados 20

Tabla 3.1. Work Index promedio para diversos materiales 30

Tabla 4.1 análisis granulométrico de la alimentación 39

Tabla 4.2. Análisis granulométrico de la alimentación 41

Tabla 4.3. Resultados de prueba gravimétrica 43

Tabla 4.4. Balance metalúrgico de la prueba realizada 44

Tabla 4.5. Equipos de planta 45

ix
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Ubicación de la planta 6

Figura 2.1. Tensión de una estructura cristalina 10

Figura 2.2. Concentración de fuerza de estrés en la punta de una grieta 11

Figura 2.3. Concentrador iCon 15

Figura 2.4. Imagen de las especificaciones del Concentrador iCon 150 16

Figura 2.5. Realizada en Huanca en el 2002, por parte de Hermann Wotruba y

Juergen Vasters por encargo del Proyecto GAMA. 21

Figura 2.6. Realizada en Huanca en el 2002, por parte de Hermann Wotruba y

Juergen Vasters por encargo del Proyecto GAMA 23

Figura 2.7. Realizada en Huanca en el 2002, por parte de Hermann Wotruba y

Juergen Vasters por encargo del Proyecto GAMA. 24

Figura 3.1 Propuesta del estudio 28

Figura 3.2. Muestra de mineral de cabeza 28

Figura 3.3. Equipo iCon utilizado para las pruebas 34

Figura 3.4. Obtención el oro grueso 36

Figura 3.5. Diagrama de bloques de la planta aurífera artesanal propuesta para 30

TMD. 37

Figura 4.1 Acumulado granulométrico pasante 40

Figura 4.2. Acumulado granulométrico pasante 42

Figura 4.3. Trabajos en planta artesanal-circuito gravimétrico, propuesta en el

estudio 43

Figura 4.4. Tanques de agitación en planta artesanal, en pruebas preliminares 44

x
Figura 4.5. Equipamiento de planta artesanal; acopio, chancadora, molino,
alimentadores 46

Figura 4.6. Instalación de fajas de alimentación a la chancadora 47

Figura 4.7. Distribución de aguas para la concentración y agitación 48

xi
 GLOSARIO DE TERMINOS

Falcón iCon: Concentrador por centrifugado de minerales pesados

Flow Sheet: Diagrama representativo de planta

Oro grueso: partículas mayores a tamaños de malla 150 Tyler

Gravimetría: separación de partículas pesadas utilizando su peso especifico

Centrifugado: separación de partículas incrementando peso específico de las partículas

Moliendabilidad: separación de mena y ganga

Clasificación: separación de partículas finas y gruesas

Concentración: incrementar la ley de un mineral luego de operaciones y procesos

metalúrgicos

Cianuración: disolución de elementos químicos para convertirlos al estado iónico

pH: nivel de acidez o de alcalinidad de las soluciones

Colas: residuos minerales luego de un proceso de lixiviación

xii
 CAPITULO I

CONSIDERACIONES GENERALES Y ANTECEDENTES

1.1. GENERALIDADES
La concentración de minerales aprovechando las propiedades físicas y químicas es la
operación; el fundamento de la concentración gravimétrica es la diferencia de densidades entre
los minerales a separar. En general, mientras mayor es la diferencia de densidad entre dos
minerales, más efectiva es su separación; por ello el oro con elevada densidad, es fácilmente
separable del cuarzo de baja densidad.
La concentración de minerales es una operación de separación del mineral de interés, de los
otros componentes del material original (ganga) mediante la cual se obtiene un producto
enriquecido y un rechazo pobre en el material valioso. Para ello, se pueden implementar
métodos de separación que aprovechan diferentes propiedades físicas tales como: diferencia
de peso específico de los sólidos, atracción frente a un campo magnético, diferencias de
conductividad eléctrica; otros métodos aprovechan la diferencia entre las propiedades
fisicoquímicas como la adsorción o no de agua en la superficie del sólido y la aglomeración
selectiva de un mineral. Cada uno de estos métodos emplean técnicas diferentes para la
obtención de resultados de acuerdo a las propiedades del material a tratar y a las condiciones
de operación, para lo cual cuentan con diferentes equipos tales como: sedimentadores,
hidrociclones, canaletas, mesas vibratorias, conos de separación centrifuga, separadores
magnéticos, separadores eléctricos, celdas de flotación, JIG, entre otros.
(https://bibliotecadigital.univalle.edu.co/bitstream/handle/10893/9875/CB-0343306.pdf?sequence=1)

1
Gravimetría es la operación por el cual podemos separar minerales pesados de otros menos
pesados o livianos, aprovechando la diferencia de sus gravedades específicas, con adición de
agua, teniendo en cuenta la presión y el flujo de ésta. (Carrasco, 2018)
Otro concepto es proceso de separación sólido-sólido empleando la fuerza centrífuga generada
por un rotor girando a alta velocidad creando campos de gravedad de hasta 200 g
(Gravedades), por lo que solo se emplea agua y la operación centrífuga como medio para
realizar la separación, ampliando la diferencia relativa de peso específico que existe entre el
mineral objetivo (oro) y la ganga, en este proceso no se emplea químicos solo agua a presión
y generalmente se obtiene recuperaciones entre 20 a 80% por lo que son parte de un proceso
posterior de flotación y/o cianuración. (Carrasco, 2018).

Principios de la concentración gravimétrica

El método de separación gravimétrica separa minerales de diferentes densidades respondiendo
a un movimiento, a la gravedad y a otras fuerzas como la viscosidad de un fluido que es lo
que ejerce la última resistencia al movimiento. La sedimentación libre de las partículas en un
fluido de volumen grande con respecto al volumen total de las partículas, la acumulación de
las partículas es despreciable.
Para un buen dispersado de pulpas de mineral, la sedimentación libre predomina cuando el
porcentaje de sólidos en peso es inferior a 15 %. (Carvajal & Chávez, 2015).
Considere una partícula esférica de diámetro d y la densidad Ds caer por gravedad en un fluido
viscoso de densidad Df bajo las condiciones libres de sedimentación. (Carvajal & Chávez,
2015).
Sobre la partícula actúan tres fuerzas: una fuerza gravitacional actuando hacia abajo, una
fuerza de flotación ascendente debido al desplazamiento del fluido, y una fuerza de arrastre D
actuando hacia arriba. La ecuación de movimiento de la partícula es: (Carvajal & Chávez,
2015).
Los métodos de concentración por gravimetría llevan a cabo un efecto de suspensión ya sea
total o parcial de las partículas del material; y la separación sólidos – líquidos se efectúa por
el movimiento de dichas partículas y por el medio en el que estas se encuentran, que por lo
general es agua. Algunos fundamentos son claves en este proceso ya que deben cumplir ciertas
condiciones para que la operación sea óptima. (Avila, 2017).

2
Cianuración
El proceso de lixiviación es la etapa fundamental en un proceso hidrometalúrgico, que
involucra la disolución del metal a recuperar desde una materia prima sólida, en una solución
acuosa mediante la acción de agentes químicos. Esta transferencia del metal hacia la fase
acuosa, permite la separación del metal contenido en la fase sólida de sus acompañantes no
solubles (Chahuayo y Márquez, 2012)
De forma general, el proceso de cianuración es el más ampliamente utilizado para la
extracción de oro y plata a partir de sus minerales. Este proceso convencional utiliza oxígeno
que se encuentra en el aire como oxidante y al ion CN- como agente complejante.
El proceso de cianuración de oro es la técnica de procesamiento más versátil utilizada para la
extracción de oro, donde se puede utilizar diferentes parámetros de cianuración como tiempo
de molienda, pH, tiempo de cianuración, adición de cianuro de sodio (NaCN) y CaO (cal). La
eficacia del proceso de cianuración depende de la consideración de cada uno de los
parámetros.
(http://repositorio.unjbg.edu.pe/bitstream/handle/UNJBG/3178/1375_2018_morales_mullun
i_dc_fain_metalurgia.pdf?sequence=1&isAllowed=y)
No está de más mencionar que la solución de cianuro siempre tiene preferencia por los metales
preciosos presentes en el mineral procesado y que la rapidez de la disolución de oro depende
de la concentración de cianuro, la alcalinidad del medio lixiviante, tiempo de lixiviación y el
pH, el cual suele considerar entre 10,5 y 11; así mismo, para poder efectuarse una eficiente
cianuración de un mineral aurífero, el oro debe estar en forma libre y en tamaño fino. La
presencia de acompañantes como minerales oxidado de cobre y sulfuros es negativo para en
el proceso porque ellos se tienden a disolver en primera instancia, quedando muy poco cianuro
libre para lixiviar al oro o también puede causar que el complejo aurocianuro sea absorbido
por algún constituyente orgánicos (Michaud, 2015).
El principio básico de la cianuración es aquella en que las soluciones alcalinas débiles tienen
una acción directa disolvente preferencial sobre el oro y la plata contenidos en el mineral. La
reacción enunciada por Elsner en su Journal Prakchen (1946), es la siguiente:

4𝐴𝑢 + 8𝐾𝐶𝑁 + 𝑂2 + 2𝐻2𝑂 → 4(𝐶𝑁)2 + 4𝐾𝑂𝐻

La mayoría de autores concuerdan en que la reacción global de la disolución de oro propuesta

por Elsner (Vargas, 1990):
4𝐴𝑢 + 8𝐾𝐶𝑁 + 𝑂2 + 2𝐻2𝑂 → 4(𝐶𝑁)2 + 4𝑁𝑎𝑂𝐻

3
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Ante la problemática de la investigación deducimos que, en la actualidad, en todo lugar las

leyes de los minerales vienen bajando de manera considerable, esto es debido a la explotación
de las leyes más altas hechas ya en épocas pasadas. Por esta razón las empresas mineras tienen
que ver la mejor forma de poder recuperar este contenido valioso, con costos de producción a
bajo costo que aseguren la rentabilidad para los distintos accionistas.

Actualmente algunas empresas Mineras no logran sacar un buen provecho de aquellos

minerales de baja ley, siendo este el motivo de hacer pruebas de cianuración por agitación
para minerales auríferos, esto indica que es necesario buscar el tratamiento adecuado para
poder recuperar eficientemente y bajando los costos de producción, que son materias primas
para conceptualizar el proyecto.

Formulación del problema

Una de las principales dificultades que se presentan en plantas de tratamiento de minerales

auríferos, está en cumplir los planes de producción por la presencia de minerales mixtos
auríferos, ya sean estos en corto o largo plazo.

A ello se suma la inconsistencia entre las características de los materiales que envían las
labores mientras, por ello la dinámica de una planta metalúrgica es comparativamente lenta y
depende de diversas variables como la tasa de riego, entre otras, que influyen directamente en
la respuesta a corto o largo plazo además de la distancias de traslado.

Por lo anterior, es muy conveniente la realización de pruebas metalúrgicas de concentración

y lixiviación, para de esta manera poder determinar el tratamiento adecuado, lo cual va
permitir controlar las demás variables, obteniendo soluciones cargadas con buena cantidad
oro y contenidos bajos de impureza. Y ante la formulación del problema se tiene la siguiente
interrogante:

¿Será factible obtener una buena recuperación aurífera haciendo pruebas de

gravimetría y de cianuración para minerales auríferos de las zonas cercanas a
Pedregal - Caylloma - Ayacucho?

4
1.3. HIPOTESIS

Es posible que al realizar la caracterización mineralógica adecuada adjunto del análisis

química, seguido de la de adaptación metalúrgica; va permitir realizar la evaluación del
comportamiento de los minerales auríferos mediante gravimetría y cianuración para culminar
con a instalación de una planta metalúrgica artesanal; con un control eficaz y alcanzar mejores
recuperaciones de los minerales auríferos.

La planta artesanal a ser instalada involucra la gravimetría y cianuración convencional para

recuperar a los elementos de interés, con lo cual el problema del sector minero del sector puede
desarrollarse de manera interesante favorable al sector minero.

1.4. OBJETIVOS

Se dispone de los siguientes:

a) Objetivo general

- Efectuar la realización de pruebas metalúrgicas para la instalación de una planta

aurífera gravimétrica en Pedregal – Caylloma

b) Objetivos específicos

- Realizar la evaluación de los minerales que serán disponibles en la planta

gravimétrica
- Realizar pruebas de evaluación gravimétrica, para adaptarlo en planta de
producción
- Proponer la realización de la instalación de la planta de producción

1.5. JUSTIFICACIÓN

Generalmente las especies minerales auríferas para su beneficio requieren se tenga que
realizar primeramente una evaluación mineralógica y química para identificar sus contenidos
metálicos seguido de las pruebas metalúrgicas que tenderán a obtener mejores recuperaciones
posibles de los elementos de interés.

Este trabajo de investigación presentado se realiza para evaluar y mejorar la recuperación de

los minerales auríferos y así obtener mejores beneficios económicos, mediante el proceso de
cianuración incrementando la recuperación de oro y plata.

5
Justificación económica

Al realizar la evaluación de pruebas experimentales y en base a ello la instalación de planta

se lograra permitir obtener mejores condiciones operativas para el tratamiento aurífero lo que
al final se traduce en la mejor obtención de beneficios económicos generando mayor
movimiento de capital de los inversionistas y del entorno al generar mayores espacios
laborales.

Justificación tecnológica

La evaluación de planta adjunto del químico; permite se controle mejor las operaciones y
procesos de producción en la planta artesanal con lo cual se consigue una mejor eficiencia de
los equipos utilizados y menor tiempo de mantenimiento que generalmente en la minería
artesanal resulta una dificultad.

1.6. ALCANCES

Es importante identificar la mineralógica y los ensayes químicos respectivos; además evaluar

la eficiencia del equipo utilizado con material de una granulometría adecuada, para tener un
estudio más profundo de la forma de operación de los equipos utilizados ya que de ello
dependerá la mejor recuperación aurífera.

Por ello durante la realización de las pruebas experimentales se presentaran una serie de
detalles al tratar de mantener el procesamiento lo más adecuado posible de manera artesanal.

1.7. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD

La planta se ubica en el sector de santa Rita de Sihuas, para lo cual se hace uso de la vía de
trocha carrozable que va al sector denominado Sondor saliendo de Pedregal; siendo una vía
alterna la vía que va a sector de Santa Rita de Sihuas, siendo esta vía en la parte alta muy
accidentada, por lo cual se prefiere la primer ruta. La figura 1.1 indica la ubicación de la planta.

6
 Figura 1.1. Ubicación de la planta
Fuente: Google earth

1.8. VARIABLES

Las variables a utilizar serán las que se indican:

a) Variables Independientes:
- Tipo de mineral
- Flujo de agua al concentrador
- Granulometría
- Densidad de pulpa
b) Variables Dependientes:
- Recuperación aurífera

1.9. ANTECEDENTES

Según Cuentas y Velarde, indican que: La minería artesanal y la pequeña minería del oro se
caracteriza por la posibilidad de explotar yacimientos pequeños, realizar prospección exitosa
sin grandes costos, hallazgo de yacimientos en áreas remotas, creación de puestos de trabajo
con empleo de mano de obra poco cualificado, tecnología incipiente, etc; Pero, también por
los graves riesgos ambientales, emisiones y daños en el suelo, el agua (subterránea y
superficial), el aire, la flora y fauna y los ecosistemas.

7
En la Región de Puno, en la zona minera de La Rinconada, 50,000 habitantes viven todo el
año en condiciones extremas, dedicados a actividades de minería artesanal y pequeña minería;
distribuidos en los poblados de la Rinconada, Ritty cucho y Lunar de Oro, siendo la más
poblada La Rinconada. (Cuentas, Velarde, 2019)

La problemática de la pérdida del mercurio durante el proceso de recuperación del oro, ha sido
ampliamente estudiado: Van Straaten (2000) indica que en Tanzania por 1 g de oro producido
1.2 – 1.5 g de mercurio son emitidos al medioambiente.

Pantoja (2001) indica, que en la minería del sur de Colombia, se emiten entre 3 Kg a 10 Kg
de mercurio por un kilogramo de oro producido. Como valor medio se puede tomar 5 Kg. De
mercurio por 1Kg de oro obtenido. En las minas primarias de Brasil y Bolivia que utilizan
mercurio directamente en los molinos, para realizar molienda y amalgamaciones simultáneas
pierden entre 5 Kg a 10 Kg de mercurio (en casos extremos hasta 25 Kg) para recuperar 1 Kg
de oro. La perdidas promedio que ocasionan los mineros informales de Brasil o “Garimpeiros”
se han estimado en 2 Kg. Hg/Kg. de oro obtenido.

Bermeo (2001) indica que en Ecuador se utiliza entre 1.5 y 2 kg de mercurio para la
producción de 1 kg de oro.

Wotruba (2002) indica que los valores típicos promedios para emisiones en procesos de
concentración en circuitos abiertos es de 1 a 30 kg de mercurio por 1 kg de oro recuperado.

Veiga (2004) indica que en China las pérdidas son de 40 partes de mercurio por 1 parte de oro
producido, en Bolivia la relación Hg:Au es 5, en Ghana la relación Hg:Au es 4, en Indonesia
es de 2.5.

El proyecto GAMA (2000) considera que por cada gramo de oro producido se queman dos
gramos de mercurio, estimando que en las zonas de Puno (la Rinconada) y el Sur medio (Ica
– Arequipa – Ayacucho), se vierten al medio ambiente 105 tn/anuales de mercurio,
correspondiendo a 85 tn/anuales de mercurio liquido los vertidos en los relaves y a 20
tn/anuales de mercurio gaseoso los emitidos durante el refogado. (Cuentas, Velarde, 2019)

Caicedo, (2014), su artículo de revisión “Planteamiento de una tecnología de producción más

limpia para el proceso de beneficio de oro sin mercurio”, se realizó en base a la revisión de
fuentes bibliográficas, el objeto de recopilar información acerca del estado actual de la minería
en Colombia, ya que esta situación constituye una problemática de gran importancia y genera
conflictos socio-ambientales e impactos negativos sobre el medio ambiente y los recursos
naturales. Como objetivo general del artículo, se plantea el uso de una tecnología limpia en el

8
proceso de beneficio de oro con la correspondiente reducción o eliminación de mercurio, la
cual consiste en intervenir eficazmente los procesos de separación, trituración, molienda,
lavado y/o concentración, cianuración, fundición y otras operaciones a que se somete el
material extraído, para reducir principalmente el alto consumo de sustancias tóxicas como el
mercurio.

9
 CAPITULO II

GRAVIMETRIA Y CIANURACIÓN

2.1. MECANIZADO DE MINERALES

La liberación de los minerales comienza con las operaciones de chancado y termina con la
molienda los cuales conforman la etapa de conminución de las partículas de minerales en la
que se reduce progresivamente por una aplicación y combinación de mecanismos de
fracturado, impacto y abrasión.

El proceso de molienda - clasificación es muy importante porque de él depende el tonelaje y

liberación del mineral valioso. El objetivo de la reducción de tamaño no consiste en obtener
trozos pequeños a partir de los grandes, sino se persigue la obtención de un producto que posee
un determinado tamaño granular, comprendido entre límites pre establecidos, con la finalidad
de lograr una buena liberación de la parte valiosa del mineral y lograr la separación de la
ganga. (Palli, 2018)

El término conminución es aquel con que se designa a la reducción de tamaño de rocas grandes
en fragmentos pequeños. El proceso de conminución permite liberar las especies
mineralizadas de las rocas que las contienen, mediante la fragmentación de estas a tamaños
suficientemente pequeños. Este proceso de liberación se logra en etapas sucesivas de
fracturamiento por compresión de las partículas (chancado), seguidas de impactos repetitivos
con cuerpos moledores (molienda) Fred Bond, define la conminución como “El proceso en el
cual la energía cinética mecánica de una máquina u objeto es transferida a un material
produciendo en él, fricciones internas y calor que originan su ruptura". (Ruiz, 2023)

10
La importancia de esta operación para el procesamiento de minerales, radica en que mediante
ella, es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las superficies y el
tamaño de las partículas para procesos posteriores de concentración. (Cari Chambi Claudia
Vanessa & Castro Yancapallo David Sansón, 2014)

2.1.1. CHANCADO

La mayoría de los minerales son materiales cristalinos en los cuales los átomos están
dispuestos en formaciones tridimensionales. La configuración de los átomos está
determinada por el tipo y tamaño de los enlaces químicos y físicos que los mantienen
unidos. En la estructura cristalina de los minerales, estos enlaces inter átomos son
efectivos sólo a distancias cortas, y se pueden romper si se les aplica un fuerza de
tensión. Esta fuerza puede ser generada por cargas de tensión o compresión, como lo
muestra la Fig. 2.1. (Rojas, 2015)

Figura 2.1. Tensión de una estructura cristalina.

Fuente: Rojas, 2015

La distribución de la fuerza depende de las propiedades mecánicas de los minerales,

pero aún más importante, depende de la presencia de fisuras y grietas en la matriz del
mineral, las cuales actúan como sitios de concentración de fuerzas. La Fig. 2.2
muestra la concentración de fuerza de estrés en una grieta. (Rojas, 2015)

11
 Figura 2.2. Concentración de fuerza de estrés en la punta de una grieta

Fuente: Rojas, 2015

Por lo tanto, existe un valor crítico para el largo de la grieta para cualquier nivel
particular de fuerza de estrés al cual la fuerza en la punta de la grieta es suficiente
para romper los enlaces atómicos en ese punto. Dicha ruptura de enlace aumentará el
largo de la grieta, aumentando así la concentración de la fuerza, causando una rápida
propagación de la grieta a través de la matriz, causando la fractura. La propagación
de la grieta puede verse inhibida por el encuentro con otras grietas o límites del
cristal. La fracturación se logra por trituración, impactos y desgaste, en donde 3
modos de fractura (compresión, tensión y cizalla) se pueden discernir dependiendo
de la mecánica de la roca y el tipo de carga. Cuando una partícula irregular se rompe
por compresión o trituración, el producto cae en dos distintos rangos de tamaño:
partículas gruesas resultantes de la falla inducida por tensión, y partículas finas de
fallas compresivas cercanas al punto de carga de la fuerza. La cantidad de finos
producidos se puede reducir minimizando el área de carga de la fuerza y esto se
realiza generalmente en chancadores compresivos mediante el uso de superficies de
chancado corrugadas. (Rojas, 2015)

a) Teoría de la Conminución

La teoría de la conminución concierne la relación entre la energía aplicada y el

tamaño de partícula logrado desde un tamaño de alimentación dado. El gran problema
radica en el hecho de que la mayoría de la energía aplicada a un chancador o molino

12
es absorbida por el equipo en sí, y sólo una pequeña parte de la energía total es
utilizada para la fracturación del material. (Rojas, 2015)

Por lo que es lógico que exista una relación entre la energía necesaria para romper el
material y la nueva superficie producida por el proceso, pero esta relación sólo se
puede hacer manifiesta si la energía consumida en la creación de la nueva superficie
puede ser medida independientemente. Otro factor importante es que el material
plástico consumirá parte de la energía en cambiar su forma, la cual retendrá energía
sin crear nuevas superficies. Todas las teorías de la conminución asumen que el
material se fractura, por lo que no se absorbe energía en el proceso como estiramiento
o contracción del material, energía que al final no es utilizada para la fracturación.
La teoría más antigua es la del señor Von Rittinger (1867), la cual plantea que la
energía consumida en la reducción de tamaño es proporcional al área de la nueva
superficie producida. (Rojas, 2015)

La segunda teoría es la del señor Kick (1885). El planteó que el trabajo requerido es
proporcional a la reducción volumétrica de las partículas en cuestión. Bond (1952)
desarrollo una ecuación la cual está basada en la teoría de que el trabajo aplicado es
proporcional al nuevo largo de la punta de la grieta producida en la fracturación de
la partícula, y equivale al trabajo representado por el producto menos el trabajo
representado por la alimentación. El largo de la grieta en una unidad de volumen es
considerado proporcional a un lado de esa área y por lo tanto inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del diámetro. Para cálculos prácticos, el tamaño en
micrones del cual el 80% pasa es seleccionado por un criterio de tamaño de partícula.
El diámetro en micrones del cual pasa el 80% del total del producto que pasa se le
designa con la letra P, el tamaño del cual el 80% de la alimentación pasa se le designa
con la letra F, y el trabajo aplicado en kilowatt hora por tonelada corta se le denomina
W. Wi es el índice de trabajo o Work Index y es el parámetro de conminución que
representa la resistencia del material a ser triturado y molido; numéricamente son los
kWh por tonelada corta requeridos para reducir el material alimentado de un tamaño
teóricamente infinito hasta que el 80% pase el tamaño de 100 μm. La probabilidad
de fractura en la conminución es alta para partículas grandes, y disminuye
rápidamente para partículas finas. (Rojas, 2015)

Si el chancador está produciendo alimentación para un molino de bolas es mejor

utilizar un circuito de chancado cerrado, en el cual el bajo tamaño del harnero es el

13
 producto final. El producto del chancador se retorna al harneado de manera que
ningún material sobre tamaño sea recirculado. Una de las razones principales para
cerrar el circuito es la gran flexibilidad entregada por la planta de chancado como un
todo, ya que el chancador puede operar con parámetros más amplios si es necesario,
alterando así la distribución de tamaño del producto y haciendo un corte selectivo en
el harnero, haciendo que el producto final se pueda ajustar para entregar las
especificaciones requeridas. La operación de los circuitos cerrados también permite
compensación por desgaste que ocurre en los revestimientos, y generalmente entrega
mayor libertad para adaptarse a los cambios en los requerimientos de la planta. El
mineral siempre se almacena después de los chancadores para asegurar una
alimentación suplementaria a la zona de molienda. (Rojas, 2015)

2.1.2. MOLIENDA
La molienda es una operación para la reducción del tamaño de los minerales hasta
tener una granulometría fina deseada, mediante los diversos equipos que trabajan por
choques, aplastamiento o desgaste. En esta operación de molienda, es donde se realiza
la verdadera liberación de los minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser
separados de sus acompañantes. Para ello se precisa algunos conceptos:

a) Moliendabilidad
La moliendabilidad de un mineral hace referencia a la facilidad con la cual un material
puede ser conminuido, y los datos obtenidos desde pruebas de moliendabilidad son
utilizados para evaluar la eficiencia del chanchado y la molienda. Probablemente, el
parámetro más conocido para medir la moliendabilidad de un mineral es el índice de
trabajo de Bond o Work Index denominado con la siga Wi. Si las características de
fractura de un material se mantienen constantes en todos los rangos de tamaño,
entonces el Work Index calculado debería permanecer constante debido a que este
expresa la resistencia del material a ser fracturado. (Rojas, 2015)
Sin embargo, para la mayoría de los minerales naturales puros, existen diferencias
entre las características de fractura dependiendo del tamaño de partícula, el cual puede
provocar variaciones en el Work Index. (Rojas, 2015)
Cuando el mineral se rompe con facilidad en los límites pero los granos individuales
son duros, entonces la moliendabilidad aumenta con la fineza de la molienda. Como

14
 consecuencia, el Work Index se obtiene generalmente para un tamaño específico de
molienda el cual caracteriza al proceso de conminución a ser evaluado. La
moliendabilidad se basa en el rendimiento en un equipo cuidadosamente definido bajo
un procedimiento estricto. La Tabla 2.1 muestra una lista de índices de trabajo de Bond
para una variedad de materiales. (Rojas, 2015)

Tabla 2.1. Work Index para diversos materiales.

Fuente: Rojas, 2015

2.2. CONCENTRACION DE MINERALES

La información sobre las características químicas y mineralógicas, se toma como punto de

partida para establecer las condiciones bajo las cuales se realizarán las diferentes operaciones
y procesos para lograr la máxima recuperación de oro y el control de la contaminación
ambiental producida por estos. (Londoño Silvia Elena, Gelves Carlos Alberto et al., 2002)

Esta información también es útil para determinar las posibles causas de una baja recuperación
o pobre respuesta del mineral al proceso. (Londoño Silvia Elena, Gelves Carlos Alberto et al.,
2002)

Inicialmente se analiza el comportamiento del mineral en cada una de las operaciones y

procesos para luego tratar de integrarlos en un diagrama que plantee una alternativa de
procesamiento y algunas condiciones de las variables de proceso, de acuerdo a la información

15
obtenida en las pruebas de laboratorio y planta. (Londoño Silvia Elena, Gelves Carlos Alberto
et al., 2002)

2.3. GRAVIMETRIA

Para lo cual se considera generalmente 2 tipos:

a) Concentración gravimétrica

Para aplicar este tipo de concentración es necesario partir de la información sobre el tamaño
y asociación del oro, determinada durante la caracterización mineralógica. Allí se estableció
la presencia de oro liberado de tamaño mayor a 150 micrones. Aplicando la concentración
gravimétrica en mesa Wilfley se logran recuperaciones del 65%. Es importante destacar la
razón de concentración de 22 y de enriquecimiento de 12.5, lo que implica que se tiene poca
cantidad de concentrado y de alta calidad. (Ruiz, 2023)

No obstante en las colas se presenta oro menor a 75 micrones liberado y asociado a óxidos y
cuarzo que es difícil recuperarlo en este equipo, para lo cual es necesario utilizar otro método
de recuperación. (Ruiz, 2023)

Figura 2.3. Concentrador iCon

Fuente: catalogo iCon

16
 b) Concentración centrifuga

Concentrador iCon

El Concentrador Centrifugo Para Oro iCON i150 es el iCON conocido por todo el mundo: El
iCON es un concentrador gravimétrico que usa la fuerza de la gravedad mayor (G’s) para
concentrar los minerales pesados ‘libres’. También es conocido como un concentrador
centrífugo por la acción centrifuga del tazón giratorio. El proceso solo usa agua y un motor
eléctrico para concentrar los minerales preciosos y pesados de la pulpa.

El i150 está en el centro de la línea de productos iCON; con una capacidad de 2 toneladas por
hora de sólidos, el iCON i150 es usado para:

- Recuperación de minerales preciosos de piedras duras – gracias a sus 2tph de

capacidad
- Exploración/Muestras – debido que es portátil y se transporta de una mina a la otra
fácilmente
- Minería Artesanal – debido al ‘precio razonable’ y alta confiabilidad

Figura 2.4. Imagen de las especificaciones del Concentrador iCon 150

Fuente: iCon 150

2.4. CIANURACIÓN

La cianuración es una tecnología que se utiliza desde hace 100 años en la recuperación de oro
primario, sobre todo en la minería grande y mediana. En la pequeña minería, su uso es bastante
17
nuevo. Debido a que algunos materiales auríferos (oro refractario o fino) no pueden ser
concentrados satisfactoriamente por ningún método gravimétrico, en los últimos años el
empleo de la cianuración se ha difundido bastante en la pequeña minería aurífera de los países
andinos como Perú, Chile, Ecuador, Colombia y Venezuela y también en varios países
africanos [Hruschka, F, 1998].

Al margen de sus indudables ventajas de alta recuperación, la cianuración, empleada

rústicamente, puede causar y está causando un grave impacto ambiental. El cianuro es
altamente tóxico. Sin embargo, al contrario del mercurio, el cianuro es biodegradable
[Hruschka, F, 1998].

El proceso de cianuración ha sido usado en el tratamiento de minerales auríferos por más de

una centuria. El proceso se complementa en dos etapas, en la primera se efectúa la disolución
de los metales preciosos, oro y plata, y la solución rica obtenida puede ser tratada por otros
procesos tal precipitación con polvo de zinc y absorción con carbón activado complementado
con electrodeposición. Como se puede verse, el proceso se complementa con etapas previas
como reducción de tamaño y liberación, o posteriores relativas al tratamiento de solución rica.
(911 Metallurgist)

También cabe mencionar que la solución de cianuro debe siempre tener una disolución
preferencial por los metales preciosos presentes en el mineral procesado. La reacción de
disolución necesita del oxígeno, y en caso de no estar presente en cantidades adecuadas, el
proceso se vuelve poco eficiente. La reacción entre el oro, el cianuro y el aire genera un
complejo de oro cianurado mas la liberación de iones oxidrilo. (911 Metallurgist)

Se ha notado a través de resultados de laboratorio que la rapidez de la disolución de oro

depende de la concentración de cianuro, la alcalinidad del medio lixiviante, y el pH, el cual se
suele considerar entre 10.5 y 11.0. Así mismo, para poder efectuarse una eficiente cianuración
de un mineral aurífero, el oro debe estar en forma libre, y en un tamaño fino. La presencia de
minerales acompañantes como los minerales oxidados de cobre o los sulfuros secundarios de
cobre es negativa para el proceso porque ellos se tenderán a disolver en primera instancia,
quedando muy poco cianuro libre para lixiviar al oro. Tal como se mencionó la inicio, la
presencia adecuada de oxigeno también juega un papel importante en el proceso de
cianuración. (911 Metallurgist)

La reacción de lixiviación propuesta por FattiHabashi describe un proceso de corrosión en el

cual el oxígeno absorbe los electrones en una zona catódica sobre la superficie metálica,

18
mientras que en una zona anódica del metal este cede electrones e ingresa a la solución como
complejo de cianuro. De este modo, se producen dos reacciones electroquímicas de semicelda,
que se balancean mutuamente:

2Au + 4 NaCN + O2 + 2 H2O → 2 NaAu(CN)2 + 2 NaOH + H2O2

Aspectos Termodinámicos

La reacción de disolución del oro por el cianuro, conocida como la ecuación de Elsner (1850),
es la siguiente:

4 Au + 8CN- + O2 + 2H2O ↔ 4 Au(CN)2 + 4OH

Es la resultante de 2 reacciones electroquímicas que se producen simultáneamente.

a) La reacción de oxidación del oro en medio cianuro, que se produce en un sitio anódico, de
polaridad negativa:

Au + 2CN → Au(CN)2- + e- E° = -0.6 V

b) La reacción de reducción del oxígeno disuelto en la solución, que se produce en un sitio

catódico, cuya polaridad es positiva:

O2 + 2H2O + 4e- → 4 OH E° = 0.4 V

Las mejores condiciones termodinámicas para disolver el oro son:

a) Presión parcial de oxígeno elevada

b) Concentración de cianuro elevada

c) Concentración de iones OH- baja (pH moderadamente alcalino)

19
Sin embargo, las condiciones industriales de cianuración son:

a) Presión parcial de oxígeno constante (0.21 atm)

b) Concentración de cianuro baja

c) pH elevado

Estas dos últimas condiciones son para evitar la hidrólisis del cianuro y su posterior
volatilización, según la reacción:

CN- + H2O → HCN + OH-

2.5. TRATAMIENTO DE EFLUENTES

La cianuración sigue siendo el proceso más utilizado para la extracción de oro, por su bajo
costo y su ya muy desarrollado conocimiento tecnológico. Sin embargo, su principal
desventaja sigue siendo la alta toxicidad del cianuro. Por ello, se han desarrollado dos
vertientes o rutas de generación y aplicación del conocimiento para solventar dicha
desventaja: la primera, sustituir al cianuro, buscando reactivos menos contaminantes, y la
segunda, desarrollar métodos más eficientes para el tratamiento de los efluentes cianurados.
(Carrillo, 2020)

En lo referente a la gravimetría no se dispone de mucho problema ambiental a razón de que

solo se utiliza agua para las operaciones sin ningún reactivo químico que altere la superficie
de los minerales; a diferencia de la cianuración que si requiere un control más estricto a razón
de la descomposición y formación de complejos de cianuro.

La formación del complejo Na[Au(CN)2] permite que este se encuentre disociado, de tal
manera que el oro se encuentra en forma de Au(CN)2–, llamado también complejo cianurado
metálico (Gökelma y col., 2016; Johnson, 2015). Sin embargo, la reacción de Elsner aplica
también para diversos metales, además de los preciosos. Entre otros complejos, están los de
cobre, hierro, zinc, cobalto, níquel y cadmio. Esto depende del tipo de la mineralogía que
acompaña a los metales preciosos (Johnson, 2015).

Dado que actualmente los yacimientos son más complejos con respecto a especies
mineralógicas, y aunado a la creciente demanda de los metales, los procesos de cianuración
se han innovado para hacer más eficiente la recuperación y el tiempo de procesamiento,

20
principalmente a través de dos rutas o enfoques: a) la cianuración intensiva (Latva-Kokko y
col., 2015), la cual emplea reactores con diseños que permiten una mayor transferencia de
masa sólido – líquido – gas y b) la cianuración acelerada (Oraby y Eksteen, 2015), la cual
emplea agentes químicos orgánicos que coadyuvan a la disolución de los metales. Por lo tanto,
ambas vertientes permiten también que durante la cianuración se formen una mayor cantidad
de complejos metálicos cianurados e, incluso, nuevos complejos organometálicos (Richmond
y Asamoah, 2020).

En esta perspectiva, se abren nuevos retos tanto en la recuperación posterior de los metales
preciosos, como en el tratamiento de los efluentes residuales, en los cuales el objetivo es
oxidar el cianuro libre remanente y/o eliminar los complejos cianurados metálicos fuertemente
asociados y los complejos organometálicos disueltos como iones en los efluentes, que son
difíciles de descomponer o disociar (Yang y col., 2019; Wang y col., 2019).

Existen variados estudios con el tratamiento de soluciones cianuradas residuales visto en

Tabla 2.2. Muchas de estas tecnologías son usadas industrialmente; sin embargo, si bien la
mayoría logra el objetivo principal de oxidar el cianuro libre, no todas parecen ser eficientes
en la descomposición de los complejos cianurados metálicos (Botz y col., 2016).

Tabla 2.2. Resumen de los principales métodos para el tratamiento de efluentes cianurados

Fuente: (Botz y col., 2016).

21
Una opción a este problema, igualmente aplicada a otros contaminantes recalcitrantes, es la
oxidación avanzada, la cual combina el uso de dos o más métodos de los arriba mencionados,
principalmente el ozono, peróxido de hidrógeno y técnicas como UV, para generar radicales
altamente oxidantes (Morillo y col., 2019). También se ha encontrado que las reacciones de
formación de radicales altamente oxidantes pueden ser catalizadas mediante el uso de
materiales tales como carbón activado o diversos tipos de óxidos metálicos, principalmente
de cobre, titanio, manganeso y hierro (Amaouche y col., 2019; Yuan y col., 2020).

La progresiva complejidad de los minerales asociados a los metales preciosos y el uso reciente
de nuevos reactivos en la cianuración, conducen a una mayor concentración de complejos
cianurados metálicos en los efluentes residuales. En este sentido, es importante analizar en
primer lugar, los diagramas termodinámicos de especiación y de estabilidad, cuya
comprensión permiten mejorar e incluso innovar métodos para el tratamiento de efluentes de
cianuración más complejos. (Carrillo, 2020)

2.6. TRATAMIENTO DE AMALGACIÓN EN KIMBALETE

Para ello se dispone de 2 etapas:

a) Preconcentración del mineral en canaleta

La utilización de una Canaleta? en la preconcentración de Oro? y la posterior Amalgamacion

del concentrado en el Quimbalete abre la posibilidad para los mineros artesanales de procesar
minerales con bajas leyes, que en el quimbaleteo tradicional no hubieran sido económicamente
procesables. Eso se debe a la relativamente alta tasa de producción posible en la operación
con canaleta. Utilizando un quimbalete para empulpar el polvo seco del mineral que proviene
del molino a bolas se lograron una tasa de producción económica hasta 150 Kg/hora. Esta tasa
de producción significa hasta 3 veces más producción en comparación con el proceso
tradicional de la amalgamación por el quimbaleteo. Asimismo, por el trabajo en un circuito
cerrado se logra reducir las pérdidas de Mercurio a un nivel tan bajo como 4 grs. por tonelada
de mineral procesado, lo cual representa una reducción en aproximadamente 90%.

22
 Figura 2.5. Realizada en Huanca en el 2002, por parte de Hermann Wotruba y Juergen
Vasters por encargo del Proyecto GAMA.

Fuente: Proyecto GAMA

La figura 2.5 indica lo que se utilizaba anteriormente el manejo de quimbaletes y que mediante
una cucha y canaleta se recuperaba el mercurio conjuntamente con la amalgama.

Este antecedente incluye:

- Con el quimbalete y la canaleta que se instaló en Huanca como sistema de

producción continua será posible recuperar hasta 95 % del oro que se recupera en
el proceso tradicional.
- Las pérdidas de mercurio en este sistema serán aprox. 25 gr a 50 gr de mercurio
por tonelada mineral procesada, que corresponde a una disminución de las pérdidas
de mercurio en 90 % en comparación con el proceso tradicional.
- En este sistema, la recuperación depende de la tasa de alimentación de mineral. La
tasa de alimentación óptima del quimbalete es de 100 a 150 Kg de material
pulverizado por hora. Sin embargo, renunciando al quimbalete como equipo de
empulpar, y utilizando otra tecnología en que se produce una suspensión con un
chorro fuerte de agua que lava fuera el mineral polvorizado de la tolva de
abastecimiento, se puede fácilmente lograr una producción de 500 Kg por hora en
el proceso de concentración con canaleta.
- Una cubierta de la canaleta con alfombras y pañuelos de corduroy tiene como
resultado una mejor recuperación de oro y una menor cantidad de preconcentrado
producida en comparación con la cubierta de cuero de cordero.

23
 - Una sobremolienda del mineral reduce la recuperación de la canaleta, por lo
menos, si se procesa mineral de pirita aurífera.
- Un sistema combinado de quimbalete y canaleta es más efectivo que el lavado
directo del mineral polvorizado en canaleta.
- El sistema permite reducir los costos de beneficio de mineral en 2 a 2.5 gr de oro
por tonelada de mineral, que significa, que se puede bajar la ley de corte que aún
es económicamente factible de explotar de 9-10 gr a 7 gr de oro amagamable por
tonelada procesada.
- La ley de corte superior para la utilización de este sistema de concentración
propuesto será 20 gr de oro amagamable por tonelada, bajo la presunción, que la
recuperación es inalterablemente 90%. Sin embargo, en general se puede suponer
que la recuperación debería mejorar con la ley del mineral, ya que se puede partir
de la hipótesis que la proporción de oro grueso va a aumentar con una ley creciente.
- La introducción del sistema de concentración con preconcentración en quimbalete
y canaleta y amalgamación en quimbalete sin deslame podría crear un escenario
en que ganan mineros, quimbaleteros, la empresa que compra relaves, el pueblo de
Huanca y el medio ambiente.

b) Deslame suave y/o "cuello" de salida

La vehemencia del deslame es un parámetro importante en las causas que resultan en la

perdida de mercurio en el proceso de quimbaleteo. En el deslame del quimbalete se remueve
las partículas finas o lamas producidas durante la amalgamación y refinación en el proceso
lavándolas con un flujo continuo de agua hacia fuera del quimbalete. Las partículas están
arrastradas por el flujo horizontal que sale por el tubo empotrado del trapiche. Las turbulencias
causadas por el vaivén continuo del volante así como por verter agua de un balde al quimbalete
previenen que las partículas más livianas pueden asentarse. El quimbaletero apoya al descarte
de los finos por vehementes movimientos de la piedra empujando el agua fuera del quimbalete.
En todo este escenario del deslame también son arrojadas partículas finas de oro, perlitas de
mercurio y harina de mercurio.

Por no tener un criterio mensurable de la turbulencia generada en el quimbalete, se utiliza una

observación subjetiva de los investigadores para describir la vehemencia del deslame. Como
deslame normal se denomina una evacuación de los finos que dura 4 a 5 minutos, en que se

24
echa agua al quimbalete de la altura de la cadera y el quimbaletero trata de impulsar el agua
del deslame fuera del quimbalete saliendo en chorros.

Figura 2.6. Realizada en Huanca en el 2002, por parte de Hermann Wotruba y Juergen
Vasters por encargo del Proyecto GAMA.

Fuente: Proyecto GAMA

En otro lado un deslame suave se denomina un descarte de las lamas que dura 6 a 7 minutos,
en que el agua del lavado del quimbalete se vierte del borde de la tasa del quimbalete, y en
que el quimbaletero no trata de impulsar el agua hacia fuera del quimbalete por el apoyo del
macho. Los ensayos muestran que se puede reducir las pérdidas de Hg por un deslame cuidoso
en hasta 73%.

La figura 2.6 muestra el cargado del quimbalete artesanal, la forma correcta e incorrecta,
observando el proceso del quimbaleteo, se dio cuenta que la manera en que se efectúa el
deslame tiene una gran importancia sobre las pérdidas de las partículas mayores de mercurio
hasta 1 mm de diámetro, también denominadas perlas de mercurio.

En una hipótesis referente a las pérdidas de las perlas se estableció la presunción que las perlas
de mercurio durante el deslame en realidad no se encuentran en el estado de suspensión, sin
embargo rodean sobre el fondo y la pared inclinada de la taza arriba hasta el tubo de desagüe
del quimbalete impulsado por el vaivén del macho. En este caso, se puede suponer que un
cuello, puesto en el tubo durante es deslame, que sobresale en la taza, podría impedir, que las

25
perlas de mercurio pueden entrar en el tubo y pueden ser arrastradas fuera del quimbalete por
la evacuación de la pulpa.

Figura 2.7. Realizada en Huanca en el 2002, por parte de Hermann Wotruba y Juergen
Vasters por encargo del Proyecto GAMA.

Fuente: Proyecto GAMA

La figura 2.7 indica la descarga del quimbalete en la cual, los resultados de los ensayos, donde
se aplicó un cuello, mostraron en la mayoría de los casos una disminución considerable de las
pérdidas de mercurio en el proceso hasta 53 %.

- La manera de deslamar el quimbalete es un factor importante en la reducción de

las pérdidas del mercurio
- Las turbulencias generadas en el deslame arrastran perlitas de mercurio de mayor
diámetro.
- El deslame vehemente no es necesario para operación del quimbalete. Con un
deslame suave, se puede evitar (y ahorrar!) en pocos minutos hasta el 70 % de
pérdidas de mercurio.
- Trampas de mercurio internas (cuello) en el quimbalete pueden probablemente
reducir las pérdidas de mercurio en hasta 50 %.

26
 CAPITULO III

METODOLOGIA DE LA EVALUACIÓN METALURGICA

3.1. ANALISIS QUIMICO DE MUESTRAS

Para ello se realiza en una secuencia de separaciones para análisis, aunque el protocolo resulta
siendo complejo, a razón de tener en cuenta la configuración de tamaño, para generar una
muestra con el tamaño suficiente para que sea estadísticamente válida y que sirva para
cuantificar la presencia aurífera en la muestra|.

La reducción del tamaño del mineral liberara las partículas oro para la separación y exposición
de las partículas de oro presentes en los minerales acopiados de la zona, de esta manera se
logra aumentar el área superficial específica de las partículas facilitando su recuperación. Para
lograr el tamaño apropiado de las partículas es necesario someter al mineral a operaciones de
chancado, molienda remolienda.

Una vez alcanzado el tamaño de partícula necesaria y liberado el elemento de interés se

procede a la preparación del flux respectivo para realizar la escorificación y copelación para
determinar el contenido del oro a lo que se denomina vía seca, realizado en laboratorio.

Fundamentos del Método Fire Assay

El Método Fire-Assay corresponde al análisis por vía clásica y vía seca, mediante este método
los metales preciosos son separados y determinados cuantitativamente con la ayuda del calor
y de reactivos fundentes. (Tecsup, 1988)

27
El análisis de oro y plata, se basa en la propiedad que posee el plomo al estado de fusión para
colectarlo de la escoria, el fundamento básico para lograr la retención de los metales no
ferrosos y ferrosos en la escoria está en su oxidación para formar compuestos silicatados y
boratados, esta es factible termodinámicamente en las condiciones de operación que suceden
en los escorificadores con el objeto de formar dos fases; una escoria líquida borosilicatada
compleja y una fase líquida de plomo de tamaño controlado. (Tecsup, 1988)

El mayor grado de solubilidad de los metales nobles en plomo metálico y la diferencia de

gravedad específica permite la separación de los metales nobles como aleación Pb-Ag-Au.
(Tecsup, 1988)

Luego en un posterior proceso de copelación el oro y la plata son separados del plomo que lo
ha colectado, el plomo es oxidado y absorbido por la copela casi en su totalidad y otra parte
es volatilizada quedando un botón de oro y plata denominada doré. En una posterior partición
la plata se separa por disolución con ácido nítrico dejando al oro para su cuantificación
gravimétrica. (Tecsup, 1988)

3.2. ESQUEMA DE LA EVALUACIÓN

Para lograr el éxito de la investigación los métodos y procedimientos que consideramos

desarrollar son:

a) Se determinarán los parámetros de procesamiento más adecuados según los minerales.

b) Se evaluara alternativas de metodologías de tecnologías limpias para implementarlas.

c) Se diseñará una propuesta de procesamiento para obtener oro grueso y fino.

3.3. DESARROLLO DE PRUEBAS METALURGICAS

Las pruebas metalúrgicas se desarrollaron, a fin de tener idea cual será el comportamiento del
mineral en el procesamiento de instalación de planta aurífera para lo cual se planteó lo
siguiente en la figura 3.1.

28
 Figura 3.1 Propuesta del estudio

Fuente: propio

3.3.1. IDENTIFICACIÓN MINERAL

El mineral proviene del acopio de pequeños mineros existentes en la cercanías de
la localidad de Pedregal y del sector de Cusco y de Puno.

Figura 3.2. Muestra de mineral de cabeza

Fuente: Propia

29
 La figura 3.2 muestra el mineral de cabeza con el cual se viene realizando las
pruebas y la producción aurífera; observándose la presencia de cuarzo, hematitas,
limonitas; es decir se trata de un mineral completamente dócil a la gravimetría y
a la cianuración.

Pruebas de Índice de Trabajo (Wi)

- Fórmulas matemáticas utilizadas:

Índice de Trabajo (Wi) de un mineral

Donde
W Trabajo consumido por el equipo, Kw-h/TM
A Intensidad de Corriente, A
V Diferencia de Potencial, V
Cos(∅) Factor de Potencial del motor
WM Peso del Mineral, TM
t Tiempo, h
Wi Índice de Trabajo, Kw-h/TM
Tamaño de Abertura de malla, a la cual pasa un 80% del alimento
F80
(um)
Tamaño de Abertura de malla, a la cual pasa un 80% del producto
P80
(um)

- Valor del Work Index determinado para el mineral

Peso del mineral(g) 615.31

T. de Operación de la Chancadora(s) 10.7
Voltaje de la Chancadora(v) 220 W(Kwh/TM) 0.736258977
Corriente de la Ch. sin Carga(A) 0 Wi(Kwh/TM) 13.39306791
Corriente de la Ch. con Carga(A) 0.4
Factor de Potencia del motor Cos(∅) 1
Tipos de minerales :
F80(um) 24000 Wi(Kwh/TM) 9 a 12 Mineral Blando
P80(um) 7000 Wi(Kwh/TM) 12 a 16 Mineral Medio
Wi(Kwh/TM) >=17 Mineral Duro
Rr 3.428571429

Work Index promedio para diversos materiales a considerar se indican a continuación

como valores referenciales, para el control de la mineralización.

30
 Tabla 3.1. Work Index promedio para diversos materiales

Wi Kw- Densidad Wi Kw- Densidad

Sólido St. Dev. St. Dev. Sólido St. Dev. St. Dev.
h/Tc g/cm3 h/Tc g/cm3
Andesita 18,25 4,8 2,84 0,13 Taconita 14,61 3,4 3,54 0,29
Barita 4,73 2,45 4,50 0,63 Mineral Pb 11,90 2,2 3,35 0,25
Mineral
Basalto 17,10 5,0 2,91 0,14 10,93 1,9 336 0,44
Pb-Zn
Bauxita 8,78 7,0 2,20 0,36 Limestone 12,74 5,6 2,66 0,05
Cemento Mineral de
13,45 9,7 3,15 0,16 12,20 3,3 3,53 0,48
Clinker Mn
Clay 6,30 6,5 2,51 0,64 Molibdeno 12,80 2,0 2,70 0,13
Mineral de
Coal 13,00 1,8 1,4 1,00 13,65 5,3 3,28 0,69
Ni
Coque 15,13 25,9 1,31 0,48 Oil shales 15,84 6,5 1,84 0,16
Mineral de
12,72 2,62 3,02 0,21 Fosfatos 9,92 1,6 2,74 0,22
Cobre
Diorita 20,90 7,3 2,82 0,11 Potash Ore 8,05 2,4 2,40 0,27
Dolomita 11,27 7,2 2,74 0,07 Pirita 8,93 4,7 4,06 0,76
Emery 56,70 44,0 3,48 0,50 Pirrotita 9,57 2,7 4,04 0,38
Feldespato 10,80 2,8 2,59 0,01 Cuarcita 9,58 2,5 2,68 0,07
Fierro –
7,64 4,5 6,66 0,62 Cuarzo 13,57 4,2 2,65 0,03
Cromo
Fierro –
8,30 6,0 6,32 0,26 Rutilo 12,68 2,5 2,80 0,26
Manganeso
Fierro –
10,01 12,3 4,41 1,43 Shale 15,87 4,9 2,63 0,44
Silicon
Arena
Flint 26,16 7,6 2,65 0,03 14,10 4,4 2,67 0,02
silícea

31
 Wi Kw- Densidad Wi Kw- Densidad
Sólido St. Dev. St. Dev. Sólido St. Dev. St. Dev.
h/Tc g/cm3 h/Tc g/cm3

Carburo de
Fluorspar 8,91 3,8 3,01 0,22 25,87 15,2 2,75 1,25
Si
Gabbro 18,45 2,2 2,83 0,02 Escoria 10,24 3,3 2,74 0,63
Vidrio 12,31 2,5 2,58 0,13 Slate 14,30 1,3 2,57 1,35
Silicato de
Gneiss 20,13 4,2 2,71 0,09 13,40 2,0 2,10 0,65
Na
Mineral de
14,93 3,7 2,81 0,18 Spodumene 10,37 2,3 2,79 10
Oro
Granito 15,13 5,1 2,66 0,05 Syenite 13,13 4,7 273 ±0
Grafito 43,56 40,7 1,75 1,05 Estaño 10,90 0,9 3,95 1,06
Grava 16,06 6,0 2,66 0,24 Titanio 12,33 3,2 401 0,21
Gypsum
6,73 3,5 2,69 0,43 Trap Rock 19,32 12,7 2,87 0,13
Rock
Mineral de Mineral de
11,56 4,7 3,64 0,40
Fierro Zn
Hematita 12,84 3,6 3,53 0,49
Hematita –
13,84 1,3 3,28 0,43
Especular
Magnetita 9,97 3,8 3,88 0,46
Fuente: Mineralogía.

32
 3.3.2. PRUEBAS DE MOLIENDA
Determinación del collarín de bolas y tamaños (b) de molienda

Diámetro(pies) 3 %Llenado de bolas 40%

Longitud(pies) 5 F80(um) 12700
Volumen(m3) 1.00080231 k 350
Llenado(m3) 0.40032092 Densidad(g/ml) 2.68
Tamaño(B)(pulg) 2 Wi (Kwh/TM) 9.58
N° de Bolas(bolas/m3) 8334 Vo(%Vc) 67
Bolas totales 3336 D(pies) 350
Peso del collarín de bolas(kg) 1796

Tipo de molienda Molienda Húmeda por rebalse

Considerando los factores siguientes:

K
Molienda Húmeda por rebalse 350
Molienda Húmeda por diafragma 330
Molienda Seca por diafragma 335

La constante de la molienda varía de acuerdo con el medio de molienda utilizado, y ello a su

vez va variar según el tipo de mineral que se vaya a moler.

La carga total de bolas a ser utilizado es de 1.8 Tn para el molino de 3 x 5ft, y para un Wi
del mineral de dureza como mínimo de 9.58 Kwh/Tc

Encontrando el diámetro de las bolas, utilizando la formula general:

Método (diámetros de las Bolas)

Tam. Max 2

Tamaños Promedio
1 1.25
1.5 1.75
2

y 16.45% 1 16.45% 1

33
 y 59.88% 1,1 1/2,2 43.43% 2
y 100.00% 1,1 1/2,2,3 40.12% 3

Diametro % Peso Peso Kg Peso TM # de Bolas

1 16.45% 295.45 0.29545 4390
1.5 43.43% 780.07 0.78007 3434
2 40.12% 720.48 0.72048 1338
Total 1796

Datos de cálculos de las bolas de acero, son las indicadas a continuación:

Datos de bolas de acero

𝜌
Peso c/u Area # #
Tamaño(pulg)
(Kg) (g/cm3) Sup(pulg2) Bolas/Tm Bolas/m3

3/4 0.0286 4,484 1,767 35225 157997

7/8 0.0449 4,484 2,405 22183 99481
1 0.0671 4,484 3,142 14860 66639
1 1/2 0.2272 4,484 7,069 4402 19740
2 0.5384 4,484 12,566 1857 8334
2 1/2 1.0514 4,484 19,635 951 4273
3 1.8171 4,484 28,274 550 2472
3 1/2 2.8853 4,484 38,485 346 1553
4 4.3068 4,484 50,265 232 1024
5 8.4114 4,484 70,540 119 529

La carga de bolas utiliza collarín de 2”, 1.5” y de 1”, que se adaptaran según el consumo de
bolas que se vaya teniendo en la molienda; se estimó que el consumo diario será de 1.2 Kg/Tn

Las fórmulas matemáticas utilizadas para el cálculo es la que se indica a continuación:

Fórmulas matemáticas utilizadas

34
 Tamaño(B) de molienda

Donde:
B: Tamaño máximo de bolas, pulg
F80:80% passing del alimento, um

: Densidad del mineral/cm3

: Índice de trabajo, KW-h/TM
: Porcentaje de velocidad critica, %
: Diámetro al interior del revestimiento
: Porcentaje acumulado de distribución
d: Tamaño promedio de bolas
k : Constante que depende del tipo de molino

3.3.3. PRUEBAS DE GRAVIMETRIA

Prueba de concentración gravimétrica con concentrador iCon, para ello se corrió una
prueba de concentración con las siguientes condiciones:

Peso muestra inicial (Kg): 20

Tamaño de la partícula: 10% < 200 malla
Cantidad Conc. Gravimétrico (Kg): 3.4
Cantidad de Relave (Kg): 16.6
Análisis químico de la muestra
Cabeza de muestra: 10.0 Au (gr/TM)
Concentrado Gravimétrico centrifugo: 32.4 Au (g/TM)
Relave Gravimétrico: 5.8 Au (g/TM)

35
 Figura 3.3. Equipo iCon utilizado para las pruebas

Fuente: Propia

La figura 3.3 muestra el equipo iCon utilizado para las pruebas experimentales y como parte
del equipo de planta a ser instalado, para ello se controló mediante un PLC la frecuencia de
las revoluciones en 50 Hz luego el flujo de agua de alimentación para el centrifugado y la
preparación de la pulpa con una densidad de 1300 g/L.

A ello se suma que el control de operación de concentración fue de 10 minutos y la descarga

en 5 minutos, aprovechando la inversión de la frecuencia y con ello evitando estar retirando
la olla de concentración como se hacen en otras centrifugas.

De la figura 3.4 en (a) se presenta el recojo de la amalgama y del cianuro, (b) y (c) se realiza
el ahorcamiento o separación del oro y del mercurio (d) el pesado y refogado del oro obtenido.

36
 a b

c d

e
Figura 3.4. Obtención el oro grueso
Fuete Propio

3.3.4. PRUEBAS DE CIANURACIÓN

La prueba de cianuración se realizó en un pequeño tanque portátil de agitación
En esta etapa de agitación la muestra proveniente de colas de gravimetría, se procedió a
la lixiviación del oro, bajo las siguientes condiciones operativas:
- Peso mineral (kg) : 5.0
- Dilución (L/S) : 2.5 / 1
- pH Cianuración : 10.5
- Tiempo de lixiviación (h) : 16.0

37
 - Tamaño de partícula: 10 % < 200m

3.4. PROPUESTA DE CIRCUITOS DE PLANTA ARTESANAL

El objetivo de esta investigación es alcanzar la recuperación de oro grueso y fino procesando

minerales auríferos mediante tecnologías de gravimetría y cianuración, para ello es necesario
las consideraciones citadas realizando un diseño de planta que recupere al oro según las
características mineralógicas y de comercialización del concentrado. Se propone una planta
artesanal de 30 TMD.

Figura 3.5. Diagrama de bloques de la planta aurífera artesanal propuesta para 30 TMD.

Fuente: Propia

38
 CAPITULO IV

ANALISIS Y EVALUACIÓN DE RESULTADOS

4.1. EVALUACIÓN DE LOS MINERALES

Análisis granulométrico de la muestra aurífera analizada es la siguiente:

a) DURANTE LA ALIMENTACIÓN

En la tabla 4.1 se aprecia el análisis granulométrico del mineral de cabeza y en la figura

4.1 se realiza la representación del mismo.

39
 Tabla 4.1 análisis granulométrico de la alimentación

Análisis Granulométrico

Se tienen los siguientes datos del análisis granulométrico de la alimentación a la chancadora .

* *
Malla N° Abertura(um) Peso Reten (g) % Reten %Reten Acum %Pasante Acum log(x) log(f(x)) %PasanteC
1” 25400 254.23 41.3173847 41.31738473 58.68261527 4.4048 1.7685 62.4203
3/4” 19050 118.76 19.3008402 60.61822496 39.38177504 4.2799 1.5953 44.7285
3/8” 9525 97.39 15.8277941 76.44601908 23.55398092 3.9789 1.3721 20.0374
4 4699 73.3 11.9126944 88.35871349 11.64128651 3.672 1.066 8.8378
6 3327 38.35 6.23263071 94.5913442 5.4086558 3.5221 0.7331 5.9241
10 1651 20.13 3.27152167 97.86286587 2.137134128 3.2177 0.3298 2.6308
20 833 5.47 0.88898279 98.75184866 1.248151338 2.9206 0.0963 1.1909
Bandeja - 7.68 1.24815134 100 0
Total 615.31

Fuente: Propia

De la gráfica de la figura 4.1 se observa la pendiente y su F80

40
 Pendiente(m) 1.1585
Interseccion(b) -3.3077

Interseccion(b) -3.307673923
k 38150.94751

X80corr(um) 31466.8939
F(X80) 80.0000

Ecuación Gates-Gaudin-Schuhmann (G-G-S)

100
% Acumulado Pasante Ac (%)

80

60 %Pasante
Acum
40 %PasanteC

20

0
10 100 1000 10000 100000

Tamaño de abertura del mineral (um)

Figura 4.1 Acumulado granulométrico pasante

Fuente: propia

B) DEL PRODUCTO OBTENIDO

En la tabla 4.2 se aprecia el análisis granulométrico del mineral de cabeza y en la figura

4.2 se realiza la representación del mismo.

41
 Tabla 4.2. Análisis granulométrico de la alimentación

Análisis Granulométrico

Se tienen los siguientes datos del análisis granulométrico del producto de la chancadora.

* *
Malla N° Abertura(um) Peso Reten (g) % Reten %Reten Acum %Pasante Acum log(x) log(f(x)) %PasanteC
4 4699 224.1 35.8881558 35.88815579 64.11184421 3.672 1.8069 63.4352
10 1651 213.71 34.2242649 70.11242073 29.88757927 3.2177 1.4755 30.1798
20 833 81.18 13.0004484 83.11286913 16.88713087 2.9206 1.2276 18.5658
32 495 21.45 3.43507783 86.54794696 13.45205304 2.6946 1.1288 12.8286
48 295 26.73 4.28063545 90.82858241 9.17141759 2.4698 0.9624 8.8826
100 147 19.67 3.15002242 93.97860483 6.02139517 2.1673 0.7797 5.4163
170 88 16.44 2.63275895 96.61136378 3.388636218 1.9445 0.53 3.7622
Bandeja - 21.16 3.38863622 100 0
Total 624.44
Fuente: Propia

42
 Pendiente(m) 0.7102
Interseccion(b) -0.8062

Interseccion(b) -0.805527848
k 8919.384831

X80corr(um) 6514.4883
F(X80) 80.0000

Ecuación Gates-Gaudin-Schuhmann (G-G-S)

100
% Acumulado Pasante Ac (%)

80

60 %Pasante
Acum
40 %PasanteC

20

0
10 100 1000 10000

Tamaño de abertura del mineral (um)

Figura 4.2. Acumulado granulométrico pasante

Fuente: propia

C) SIENDO EL RATIO

Finalmente se determinó que el radio de reducción fue de 4.83

Ratio

F80 31466.8939 um
P80 6514.48833 um
Rr 4.830294

4.2. ANALISIS Y EVALUACIÓN DE PRUEBAS GRAVIMETRICAS

Los resultados de gravimetría se resumen en las tablas siguientes:

43
 Tabla 4.3. Resultados de prueba gravimétrica

Productos Pesos (kg) Au g/Tm Conten. Metalic (g) % Recup. Ratio

Cabeza cal. (g/TM) 20 10 0.2 100

Conc. Grav. (g/TM) 3.4 32.4 0.11 55 5.88
Colas Grav(g/TM) 16.6 5.8 0.09 45
Fuente: Propia

La tabla 4.3 muestra el balance metalúrgico de una de las pruebas realizadas utilizando un
concentrador centrífugo Icon, notándose que se recuperó el 55% del elemento aurífero;
mientras que en la figura 4.3 se observa las operaciones que venimos realizando.

Figura 4.3. Trabajos en planta artesanal-circuito gravimétrico, propuesta en el estudio

Fuente: Propia

44
Las colas provenientes de gravimetría posteriormente se envían hacia una cianuración
convencional, en la cual ya se utiliza amenos reactivos y los tiempos resultaran más cortos a
razón de que en la concentración centrifuga gran porcentaje de finos y la totalidad de gruesos
fueron concentrados.

4.3. ANALISIS Y EVALUACIÓN DE PRUEBAS DE CIANURACIÓN

A continuación en la tabla 4.4 se muestra el balance metalúrgico de la cianuración de colas de

gravimetría realizadas, mientras que en la figura 4.4 se observa la lixiviación de las colas de
gravimetría, notándose alta docilidad del mineral alcanzando el 94.93% de recuperación.

Tabla 4.4. Balance metalúrgico de la prueba realizada

Productos Pesos Au g/Tm Conten. Metálico (g) % Recup.

Cabeza cal. (Kg) 5 5.8 g/Tm 0.029 100
Solución pregnamt. (L) 12.5 2.2 mg/L 0.02753 94.9310345
Colas Cianuración (Kg) 4.9 0.3 g/Tm 0.00147 5.06896552
Fuente: Propia

Figura 4.4. Tanques de agitación en planta artesanal, en pruebas preliminares

Fuente: propia

45
4.4. DESARROLLO DE PLANTA ARTESANAL

Para ello será necesario lo indicado en la tabla 4.5. Las instalaciones estarán equipados con lo
básico que se requiere para una tecnología metalúrgica que involucra la instalación de
concentración gravimétrica seguido de una cianuración de colas de gravimetría;
reemplazándose por completo el uso de los quimbaletes.

Tabla 4.5. Equipos de planta

Denominación Cantidad
1. Mecanizado de Minerales
Cancha de recepción 01
Tolva de gruesos 01
Zaranda estacionaria de 1” abertura 01
Chancadora de mandíbulas 12” x 16” 01
Faja transportadora 30cm x 5m 01
Tolva de finos de 30TM capacidad 01
2. Molienda
Molino 3 x 4 ft 01
Hidrociclon D4 01
Caja y bomba de lodos 01
3. Centrifugado y cianuración
Centrifuga iCon de 1TM/h 01
Tanque acondicionador 8 x 8ft 1
Tanque CIP 6 x 6ft 02
Zaranda malla 16 de1m x 0,6m 01
4. equipos y áreas adicionales
Relavera de 30m x 20m 01
Casa de fuerza 60 Kw 01
Bomba de agua 01
Tuberías de 1” 100m 01 rollo
Fuente: Propia

A continuación en la figura 4.5 se muestran las imágenes de los trabajos que se vienen
realizando para un desarrollo responsable de una minería artesanal.

46
Figura 4.5. Equipamiento de planta artesanal; acopio, chancadora, molino, alimentadores

Fuente: propia

Según la figura 4.5 como puede observarse viene acondicionando la tecnología metalúrgica
con la disposición de un concentrador Icon, una chancadora con sus respectivas fajas de
alimentación y descarga, un molino con su respectiva plataforma y su bomba de lodos para
clasificación.

47
4.5. INSTALACIONES DE PLANTA METALURGICA ARTESANAL
A continuación en las figuras 4.6 se observa las instalaciones progresivas de la planta artesanal
en este caso se muestra de la alimentación y descarga de la chancadora.

Figura 4.6. Instalación de fajas de alimentación a la chancadora

Fuente: Propia

Las canaletas se utilizan después de la concentración con la centrifuga específicamente las

colas de centrifugado pasaran por la canaleta obteniéndose un concentrado aurífero, y las colas
respectivamente que se almacenaran en una relavera.

4.6. CONTROL DE EFLUENTES GENERADOS

Por el costo del agua S/. 150 la tancada de 8 cubos, hacen que se tenga que recuperar las aguas
al máximo posible.

48
Razón por la cual el control de efluentes se lleva a cabo retornando las aguas nuevamente a
las operaciones de amalgamación y de cianuración respectivamente, a razón de que el agua es
bastante escasa en el lugar; mientras que los efluentes solidos previamente son neutralizados
y retornados nuevamente a las zonas de influencia minera.

Figura 4.7. Distribución de aguas para la concentración y agitación

Fuente: Propia

La figura 4.8 indica el diagrama de flujo de la planta metalúrgica propuesta para los minerales
auríferos de manera artesanal.

49
Figura 4.8. Flow Sheet de las operaciones y procesos propuesto

Fuente: Propia

50
 CONCLUSIONES

1. El oro acopiado se caracteriza por la presencia de electrum, por ello se observa la

necesidad aprovechar las tecnologías limpias basadas en métodos gravimétricos; cuyo
concentrado obtenido se procede a fundición y lingoteo con lo cual se obtiene barras
de oro fino de alta calidad al 91% que resulta siendo el mínimo de la pureza
comercializable.
2. La prueba de concentración gravimétrica utilizando el concentrador del tipo Falcon
iCon de una capacidad de 1Tn/h apoyado por una canaleta de 6m x 20cm de ancho,
resulto siendo satisfactoria; debido a que el mineral tiene buena cantidad de oro libre
grueso y fino, siendo la cantidad para gravimetría 60% y para cianuración el 40%,
cuyas colas de gravimetría retornaran a cianuración mediante una tubería de 2”.
3. En lo referente a la gravimetría se minimiza el problema ambiental a razón de que solo
se utiliza agua para las operaciones sin ningún reactivo químico que altere la superficie
de los minerales; a diferencia de la cianuración que si requiere un control más estricto
de los insumos a razón de la descomposición y formación de complejos de cianuro.
4. La ley de cabeza del mineral fue 10 g/TM del cual al realizar las pruebas se obtuvo
como resultado: en gravimetría se alcanzó una recuperación aurífera del 55% con ley
de concentrado de 32.4%, mientras que en la cianuración se alcanzó una recuperación
del 94% y con ley de solución pregnamt de 2.2 mg/L; alcanzándose una recuperación
total entre gruesos y finos del 98% como oro físico.

51
 RECOMENDACIONES

1. Se sugiere evaluar periódicamente el circuito de molienda para localizar posibles

mejoras que puedan mejorar el rendimiento de chancadoras y molinos; considerando
la realización de un programa de mantenimiento en general de los equipos, para un
buen funcionamiento del Sistema de molinos depende de estos molinos.
2. Es necesario se pueda controlar la carga de bolas del molino para mantener buena
moliendabilidad de los minerales, liberando las partículas de interes.
3. Se sugiere adaptar mediante pruebas de concentración la aplicación para diversos
minerales, con lo cual se lograra un control más definido de los procesos auríferos.

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 ANEXO

HOJA TECNICA DEL CIANURO DE SODIO

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