UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL

METODOLOGÍA DE DIAGNÓSTICO DE PLANTAS

DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL

HERNÁN ANDRÉS MORALES JAMETT

PROFESORA GUÍA:
MARÍA PÍA MENA PATRI

MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
GERARDO AHUMADA THEODULOZ
LORENA ARAYA ROJAS

SANTIAGO DE CHILE
2021
 RESUMEN DE LA MEMORIA PARA OPTAR
AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL
POR: HERNÁN ANDRÉS MORALES JAMETT
FECHA: Agosto 2021
PROF. GUÍA: MARÍA PÍA MENA PATRI

METODOLOGÍA DE DIAGNÓSTICO DE PLANTAS

DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE

La metodología desarrollada evalúa las distintas unidades que forman parte de una Planta
de Tratamiento de Agua Potable (PTAP), fundamentalmente en aguas tipo II y IV, aunque
los procedimientos para procesos específicos pueden ser aplicadas en cualquier sistema que
los contenga.

La metodología describe en primer lugar la medición de caudal, en donde se detallan las

restricciones, certificados y mantenimientos necesarios de los distintos equipos e instrumentos
utilizados en la medición de caudal, junto con la verificación de las estructuras hidráulicas
en las que se utilizan. En el producto químico se verifica la descarga, almacenamiento y
calibración de los sistemas de dosificación química, según se realice en seco, líquido o a gas.

En la coagulación se evalúa la correcta distribución de los productos químicos en el

flujo, mediante una mezcla rápida. En la floculación se registran las dimensiones, chequea el
tamaño del floc generado y el gradiente de floculación de las unidades utilizadas, según sean
hidráulicas o mecánicas. En la sedimentación, se analiza la eficiencia del proceso de remoción
de turbiedad, se registran los parámetros físicos y se calculan las tasas de sedimentación, en
sedimentadores de baja tasa convencionales y de alta tasa.

Finalmente en la filtración, para filtros rápidos gravitacionales o a presión, se registran

los parámetros físicos de las estructuras, se propone realizar ensayos concernientes a la
filtrabilidad en cuanto a medición de tasas de filtrado y curvas de turbiedad; también ensayos
respecto al lavado de filtros, midiendo tasas, curvas de turbiedad y expansión del lecho;
por otro lado se describen pruebas adicionales a los filtros, con ensayos de bolas de lodo,
granulometría, perfil de pérdidas de carga, desplazamiento de grava y el ensayo Kawamura,
que se utiliza para medir la retención de flocs en el lecho filtrante antes y después del lavado.

Con esta metodología se plantea una propuesta de verificación tanto del rendimiento como
de la capacidad de las unidades de la planta, útil para cualquier diagnóstico operacional de
un sistema de agua potable, y entrega recomendaciones ante determinados problemas en su
funcionamiento. Además de la metodología, se proponen fichas para un registro ordenado de
la información y posterior seguimiento.

i
“No es grande el que siempre triunfa, sino el que jamás se desalienta”

- José Martín Descalzo

ii
Agradecimientos

La época universitaria ha sido de las etapas más largas y gratificantes, en experiencias y

aprendizajes, de toda mi vida, debido a lo cual hay muchas personas a las que agradecer.

A los amigos que hice en la universidad, que me acompañaron en los momentos más difíciles
y emocionantes, así como en el día a día, les agradezco profundamente por las alegrías, el
apoyo y la motivación que me entregaron directa o indirectamente, sin ustedes difícilmente
habría llevado a cabo este gran proceso, y espero sinceramente que todos nosotros logremos las
metas que nos propongamos, y aunque eventualmente tomaremos caminos distintos, siempre
podamos contar los unos con los otros.

A la comisión que integra mi memoria, Pia, Gerardo y Lorena, que me dieron grandes
enseñanzas en la confección de este trabajo, las cuales me llevaré y aplicaré en mi carrera
profesional; por seguir apoyando pese a las dificultades que se fueron presentando, el tiempo
y energía que me dedicaron este último año.

Por último y más importante a mi familia, sin ellos nada de esto sería posible. A mi papá y
a mi mamá por darme las herramientas para llegar donde estoy, por confiar en mí y jugársela
para que pudiera estudiar lejos de mi hogar, por esto les estaré profundamente agradecido. A
mis hermanas por alegrarme constantemente, sobre todo este último tiempo de encierro, son
unas de las grandes razones que mantienen alto mi espíritu y mis ganas de seguir adelante.
A mis demás familiares que han formado parte de mi vida, y no sería el mismo si no fueran
parte de ella.

iii
Tabla de Contenido

1. Introducción 1

2. Generalidades en el tratamiento de agua potable 3

2.1. Agua potable y calidad de fuentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.1. Instructivo SISS sobre el control de calidad de fuentes de agua potable 3
2.1.2. Norma Chilena de Agua Potable: NCh 409 Of. 2005 . . . . . . . . . . 6
2.1.3. Parámetros de importancia a remover . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.1.4. Requerimientos para los procesos de tratamiento. Recomendaciones
internacionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2. Procesos típicos de una planta de tratamiento de agua potable . . . . . . . . 19
2.2.1. Medición de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.2. Tecnologías de Tratamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.3. Productos químicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.4. Coagulación-Floculación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.2.4.1. Coagulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.2.4.2. Floculación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.2.5. Sedimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.2.6. Filtración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.2.7. Desinfección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

3. Metodología de evaluación para Plantas de Tratamiento de Agua Potable 63

3.1. Obras de captación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.2. Medición de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.2.1. Requerimientos de equipos e instrumentos utilizados en la medición de
caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.2.2. Verificación de estructuras hidráulicas y equipos en ellas . . . . . . . 68
3.2.2.1. Canaleta Parshall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.2.2.2. Vertederos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.2.2.3. Conductos cerrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
3.3. Productos químicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.3.1. Verificación de químicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.3.2. Verificación de calibración y procedimientos de químicos. . . . . . . . 83
3.4. Coagulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.4.1. Pruebas de jarra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.4.2. Mezclador hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.4.3. Mezclador mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.5. Floculación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

iv
 3.5.1. Floculador hidráulico de tabiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.5.1.1. Registro de dimensiones de un floculador de tabiques . . . . 96
3.5.1.2. Chequeo visual del tamaño de floc del floculador hidráulico
de tabiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.5.1.3. Chequeo del gradiente del floculador hidráulico de tabiques . 99
3.5.2. Floculador Mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
3.5.2.1. Registro de las dimensiones del floculador mecánico . . . . . 102
3.5.2.2. Chequeo visual del tamaño de floc del floculador mecánico . 103
3.5.2.3. Chequeo del gradiente de floculación del floculador mecánico 103
3.6. Sedimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.6.1. Pruebas de eficiencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.6.2. Sedimentador convencional de baja tasa . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.6.2.1. Parámetros físicos del sedimentador de baja tasa . . . . . . 108
3.6.2.2. Parámetros de funcionamiento del sedimentador de baja tasa 110
3.6.2.3. Tasa superficial de sedimentación . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.6.3. Sedimentador Inclinado/Alta Tasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.6.3.1. Parámetros físicos del sedimentador inclinado . . . . . . . . 112
3.6.3.2. Parámetros de funcionamiento del sedimentador inclinado . 113
3.6.3.3. Tasa equivalente de sedimentación . . . . . . . . . . . . . . 113
3.7. Filtración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
3.7.1. Parámetros físicos del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
3.7.2. Parámetros de funcionamiento del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
3.7.3. Ensayos de filtrabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
3.7.3.1. Medición tasa de filtrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
3.7.3.2. Curvas de turbiedad durante el filtrado . . . . . . . . . . . . 121
3.7.4. Ensayos de retro-lavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
3.7.4.1. Evaluación visual en el lavado de filtros gravitacionales . . . 123
3.7.4.2. Medición tasa de retrolavado . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
3.7.4.3. Curvas de turbiedad durante el retrolavado . . . . . . . . . 125
3.7.4.4. Expansión del lecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
3.7.5. Pruebas adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
3.7.5.1. Ensayo Kawamura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
3.7.5.2. Ensayo de bolas de lodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
3.7.5.3. Perfil de pérdida de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3.7.5.4. Ensayo de Granulometría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
3.7.5.5. Desplazamiento de grava . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
3.8. Resumen de pruebas por unidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

4. Conclusiones y Recomendaciones 140

Glosario 143

Bibliografía 144

Anexo A. Tablas con información complementaria 150

A.1. NCh 409 Of. 2005 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
A.2. Información requerida por la Superintendencia de Servicios Sanitarios . . . . 151
A.3. Valores de densidad, viscosidad cinemática y dinámica del agua . . . . . . . 154

v
 A.4. Mantenimiento de equipos de medición de caudal móviles . . . . . . . . . . . 155

Anexo B. Calibración de equipos de dosificación química 156

B.1. Calibración de equipos de dosificación química en seco. . . . . . . . . . . . . 156
B.2. Calibración de equipos de dosificación química líquida. . . . . . . . . . . . . 157
B.3. Calibración de equipos de dosificación química de gases. . . . . . . . . . . . . 159

Anexo C. Medidores de caudal 162

C.1. Contrastación de equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
C.2. Procedimiento de equipos móviles utilizados en estructuras hidráulicas . . . . 167

Anexo D. Fichas metodológicas para evaluación en planta 168

D.1. Antecedentes de la planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
D.2. Medición de caudal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
D.3. Productos químicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
D.4. Coagulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
D.5. Floculación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
D.6. Sedimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
D.7. Filtración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180

vi
Índice de Tablas

2.1. Clasificación de procesos según su fuente Res. Exenta SISS N°4.423(SISS, 2016). 4
2.2. Criterios para parámetros microbiológicos y turbiedad (Tipo I): Parámetros de
turbiedad (INN, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3. Criterios para parámetros microbiológicos y turbiedad (Tipo I): Parámetros
microbiológicos (INN, 2005) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4. Criterios para elementos o sustancias químicas de importancia para la salud
(Tipo II): Elementos esenciales (INN, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.5. Criterios para elementos o sustancias químicas de importancia para la salud
(Tipo II): Elementos o sustancias no esenciales (INN, 2005). . . . . . . . . . . 7
2.6. Requisitos de calidad para parámetros organolépticos (Tipo IV) (INN, 2005). . 8
2.7. Criterios para parámetros de desinfección (Tipo V) (INN, 2005). . . . . . . . . 8
2.8. Tolerancia para parámetros críticos (INN, 2005) . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.9. Resultados de calidad del agua en el sector sanitario en Chile (SISS, 2019). . . 9
2.10. Tipo de turbiedad e implicaciones en la calidad y tratamiento del agua (Health
Canada, 2012). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.11. Efecto del color en distintas características del agua (Health Canada, 1995a). . 12
2.12. Tratamientos para remover el arsénico presente en el agua (USEPA, 2003). . . 14
2.13. Tecnologías de remoción de hierro y manganeso presentes en agua (Civardi y
Tompeck, 2015). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.14. Recopilación de normas respecto a consideraciones de diseño para fuentes y
procesos específicos de una PTAP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.15. Límites de turbiedad por tipo de tratamiento, especificados en las guías
canadienses de calidad de agua potable (Health Canada, 2021). . . . . . . . . . 18
2.16. Aplicabilidad de equipos e instrumentos de medición de caudal (INN, 2011). . 20
2.17. Efectos de la temperatura en las características y procesos de tratamiento del
agua (Health Canada, 1995b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.18. Relación del pH con otros parámetros del agua (Health Canada, 2015). . . . . 23
2.19. Unidades características utilizadas en el tratamiento de agua potable (INN, 2021). 24
2.20. Químicos comúnmente utilizados en distintos procesos de una planta de
tratamiento de agua potable (Lauer, Barsotti, y Hardy, 2009). . . . . . . . . . 26
2.21. Características de los principales ayudantes de coagulación (Arboleda, 2000a) . 36
2.22. Clasificación de mezcladores hidráulicos (Vargas, 2004). . . . . . . . . . . . . . 40
2.23. Clasificación de floculadores, según la energía de agitación y sentido del flujo o
movimiento (Arboleda, 2000a). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.24. Floculadores y sus características principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.25. Clasificación de sedimentación según el tipo de sólidos (Arboleda, 2000a). . . . 49
2.26. Clasificación de filtros (Arboleda, 2000b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.27. Características principales de distintos medios filtrantes (EPA, 2020). . . . . . 59

vii
2.28. Modalidades de lavado de filtros (RAS, 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2.29. Sistemas de drenaje (RAS, 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.1. Cumplimiento de restricciones, certificaciones y mantenimiento de los
instrumentos en la medición de caudal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.2. Duraciones de los certificados de fábrica por instrumento (INN, 2011). . . . . . 66
3.3. Mantenimiento equipos fijos (INN, 2011) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.4. Mantenimiento de estructuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.5. Coeficientes y rango de caudales de funcionamiento de la canaleta Parshall . . 71
3.6. Registro de las dimensiones de la canaleta Parshall. . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.7. Registro del ancho de garganta de la canaleta Parshall. . . . . . . . . . . . . . 72
3.8. Medidas teóricas canaleta Parshall según su ancho de garganta
(OpenChannelFlow, 2020). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.9. Revisión sumergencia en canaleta Parshall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.10. Rango sumergencia permitido para distintos anchos de canaleta (Arboleda, 2000a) 74
3.11. Características del resalto en vertedero en canal rectangular . . . . . . . . . . 91
3.12. Parámetros del gradiente en un vertedero rectangular . . . . . . . . . . . . . . 92
3.13. Registro de las dimensiones de un floculador hidráulico de tabiques de flujo
horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.14. Tamaño de floc en un floculador hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.15. Toma de datos para gradiente de floculación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.16. Cálculo del tiempo de retención y gradiente de floculación en un floculador
hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
3.17. Parámetros de diseño para floculadores hidráulicos (Romero Rojas, 2000) . . . 102
3.18. Parámetros físicos de un floculador mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
3.19. Valor de coeficiente de arrastre según Rouse (Arboleda, 2000a). . . . . . . . . 104
3.20. Parámetros de diseño para floculadores mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.21. Registro de turbiedades para calcular la eficiencia de remoción del proceso . . 106
3.22. Frecuencias por rango para turbiedad del agua decantada . . . . . . . . . . . . 107
3.23. Parámetros físicos de un sedimentador de baja tasa . . . . . . . . . . . . . . . 109
3.24. Datos para calcular la tasa superficial de un sedimentador . . . . . . . . . . . 111
3.25. Parámetros físicos del sedimentador de alta tasa . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.26. Registro de la tasa equivalente en un sedimentador de alta tasa . . . . . . . . 115
3.27. Estructura física del filtro rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
3.28. Parámetros de funcionamiento de los filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
3.29. Tasa de Filtración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
3.30. Pruebas visuales para el proceso de retrolavado en filtros gravitacionales . . . . 123
3.31. Tasa de Retrolavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
3.32. Medición de la expansión del lecho filtrante con una varilla estandarizada . . . 128
3.33. Retención de flocs ensayo Kawamura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
3.34. Características de los filtros según ensayo Kawamura . . . . . . . . . . . . . . 131
3.35. Ensayo de bolas de lodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3.36. Estado del filtro según el porcentaje de bolas de lodo (Arboleda, 2000b) . . . . 132
3.37. Datos ensayo de granulometría. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
3.38. Coeficientes del ensayo de granulometría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
3.39. Desplazamiento de grava . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
3.40. Pruebas clasificadas según las unidades en las que aplican . . . . . . . . . . . . 139
4.1. Frecuencia de realización de las pruebas indicadas en la metodología desarrollada 141

viii
A.1. Criterios para elementos o sustancias químicas de importancia para la salud
(Tipo II): Sustancias orgánicas (INN, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
A.2. Criterios para elementos o sustancias químicas de importancia para la salud
(Tipo II): Plaguicidas (INN, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
A.3. Elementos o sustancias químicas de importancia para la salud (Tipo II):
Productos secundarios de la desinfección (INN, 2005). . . . . . . . . . . . . . . 151
A.4. Criterios para elementos radiactivos (Tipo III) (INN, 2005). . . . . . . . . . . 151
A.5. Autocontrol de fuentes PR044001 (SISS, 2006). . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
A.6. Sistema de calidad de agua potable PR014001: Autocontrol de Agua Potable
(SISS, 2021c). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
A.7. Densidad, viscosidad cinemática y dinámica en función de la temperatura
(Arboleda, 2000a). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
A.8. Mantenimiento equipos móviles (INN, 2011) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
C.1. Contrastación de caudal (INN, 2011) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
C.2. Contrastación de los equipos de medición móviles (INN, 2011) . . . . . . . . . 165
C.3. Comprobación por contrastación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
D.1. Identificación de la planta de tratamiento de agua potable. . . . . . . . . . . . 169
D.2. Cumplimiento de restricciones, certificaciones y mantenimiento de los
instrumentos en la medición de caudal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
D.3. Registro de las dimensiones de la canaleta Parshall. . . . . . . . . . . . . . . . 170
D.4. Registro del ancho de garganta de la canaleta Parshall. . . . . . . . . . . . . . 171
D.5. Revisión sumergencia en canaleta Parshall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
D.6. Información de productos químicos utilizados en la planta . . . . . . . . . . . . 172
D.7. Cantidad de productos químicos almacenados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
D.8. Características del resalto en vertedero en canal rectangular . . . . . . . . . . 173
D.9. Parámetros del gradiente en un vertedero rectangular . . . . . . . . . . . . . . 173
D.10. Registro de las dimensiones de un floculador hidráulico de tabiques de flujo
horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
D.11. Tamaño de floc en un floculador hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
D.12. Toma de datos para gradiente de floculación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
D.13. Cálculo del tiempo de retención y gradiente de floculación en un floculador
hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
D.14. Parámetros físicos de un floculador mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
D.15. Registro de turbiedades para calcular la eficiencia de remoción del proceso. . . 177
D.16. Frecuencias por rango para turbiedad del agua decantada . . . . . . . . . . . . 177
D.17. Parámetros físicos de un sedimentador de baja tasa. . . . . . . . . . . . . . . . 178
D.18. Datos para calcular la tasa superficial de un sedimentador. . . . . . . . . . . . 178
D.19. Parámetros físicos del sedimentador de alta tasa . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
D.20. Registro de la tasa equivalente en un sedimentador de alta tasa. . . . . . . . . 179
D.21. Estructura física del filtro rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
D.22. Parámetros de funcionamiento de los filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
D.23. Tasa de Filtración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
D.24. Turbiedad en el tiempo para filtrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
D.25. Pruebas visuales para el proceso de retrolavado en filtros gravitacionales . . . . 183
D.26. Tasa de Retrolavado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
D.27. Turbiedad en el tiempo para el retrolavado de filtro. . . . . . . . . . . . . . . . 184
D.28. Medición de la expansión del lecho filtrante con una varilla estandarizada . . . 184

ix
D.29. Retención de flocs ensayo Kawamura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
D.30. Ensayo de bolas de lodo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
D.31. Datos ensayo de granulometría. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
D.32. Coeficientes del ensayo de granulometría. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
D.33. Desplazamiento de grava. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186

x
Índice de Ilustraciones

2.1. Esquema de un tratamiento convencional de agua potable (Ministry of Health,

2017a). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2. Esquema para el tratamiento de agua mediante filtración directa (Ministry of
Health, 2017a). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3. Puntos potenciales de aplicación de químicos en una PTAP convencional
(Creación propia en base a (Lauer et al., 2009)). . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.4. Dosificador volumétrico gamma TDS (Timsa, 2016b). . . . . . . . . . . . . . 29
2.5. Dosificador gravimétrico Maguire modelo MGF-ST (Maguire, 2018). . . . . . 30
2.6. Ejemplos de sistemas de dosificación en seco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.7. Ejemplos de sistemas de dosificación líquida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.8. Componentes básicos de un sistema de dosificación de cloro gas, por Servicloro
(Servicloro, 2018). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.9. Croquis básico de un sistema de coagulación-floculación (CEPIS, 2004a). . . . 35
2.10. Difusor de tubo simple hecho de PVC (Lauer et al., 2009). . . . . . . . . . . . 37
2.11. Difusor de canal abierto (Lauer et al., 2009). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.12. Ejemplos de agitadores utilizados en una mezcla mecánica . . . . . . . . . . . . 39
2.13. Adición de coagulante en mezcladores mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.14. Resalto Hidráulico, con aplicación de coagulante (Vargas, 2004). . . . . . . . . 41
2.15. Mezclador hidráulico en línea con inyector (Vargas, 2004). . . . . . . . . . . . 41
2.16. Floculadores hidráulicos de tabiques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.17. Floculadores hidráulicos tipo Alabama. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.18. Esquema de un floculador hidráulico helicoidal (Cox) (Arboleda, 2000a). . . . 46
2.19. Floculadores mecánicos de paletas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.20. Esquema de un floculador mecánico de turbina (Arboleda, 2000a). . . . . . . 48
2.21. Desarenadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.22. Sedimentadores de flujo horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.23. Sedimentadores de flujo vertical. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.24. Esquema de un decantador vertical de manto de lodos (CEPIS, 2004b). . . . . 53
2.25. Sedimentadores de flujo inclinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.26. Filtros rápidos gravitacionales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.27. Filtros rápidos a presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.28. Esquema de un sistema pequeño de gas cloro (Ahumada, 2019). . . . . . . . . 62
3.1. Montaje sensor ultrasónico de nivel Shuttle (MJK) (MJK, 2007). . . . . . . . . 65
3.2. Dimensiones de la canaleta Parshall (OpenChannelFlow, 2020). . . . . . . . . 70
3.3. Canaleta Parshall con un sensor ultrasónico de nivel (OpenChannelFlow, 2021). 70
3.4. Configuración de un resalto ideal en un vertedero en canal rectangular (Romero
Rojas, 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.5. Dimensiones de un vertedero rectangular (Edwards, 2014a). . . . . . . . . . . 76

xi
3.6. Coeficiente de descarga Ce vertedero rectangular (Edwards, 2014a). . . . . . . 77
3.7. Kb para un vertedero rectangular (Edwards, 2014a). . . . . . . . . . . . . . . 78
3.8. Dimensiones de un vertedero triangular (Edwards, 2014b). . . . . . . . . . . . 78
3.9. Restricciones de montaje de un sensor electromagnético Flomid- FX de Tecfluid
(Tecfluid, 2018). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.10. Certificación sulfato de aluminio SIDESA (SIDESA, 2019). . . . . . . . . . . 82
3.11. Prueba de jarra (Geng, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.12. Gráfico utilizado en encontrar la dosis óptima de coagulante en una prueba de
jarra (Ahumada, 2019). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3.13. Gráfico utilizado en encontrar el tiempo de floculación en una prueba de jarra
(Ahumada, 2019). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.14. Gráfico utilizado en encontrar el gradiente óptimo de floculación (Ahumada,
2019). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.15. Canaleta Parshall defectuosa (CEPIS, 2004a). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.16. Vertedero con abertura triangular defectuoso (CEPIS, 2004a). . . . . . . . . . 93
3.17. Modelos de agitador de velocidad rápida Serie HD, para distintos volúmenes y
potencias (Timsa, 2016a). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.18. Valor de K para distintas configuraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.19. Esquema de las dimensiones generales de un floculador de tabiques de flujo
horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.20. Comparador para estimar el tamaño de floc (Arboleda, 2000a). . . . . . . . . 98
3.21. Floculador con un mal sistema de sujeción (CEPIS, 2006). . . . . . . . . . . . 99
3.22. Esquema floculadores hidráulicos (Arboleda, 2000a). . . . . . . . . . . . . . . 100
3.23. Gráfico de la frecuencia acumulada de turbiedad de agua decantada (CEPIS,
2006) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
3.24. Curvas tipo de agua cruda vs agua sedimentada (CEPIS, 2006) . . . . . . . . 108
3.25. Esquemas con dimensiones de sistemas de salida decantadores. . . . . . . . . . 109
3.26. Módulos de plástico deteriorados (CEPIS, 2006). . . . . . . . . . . . . . . . . 113
3.27. Relaciones geométricas en un decantador inclinado (Arboleda, 2000a). . . . . 114
3.28. Escala para medir la escala de filtración (Arboleda, 2000b). . . . . . . . . . . 119
3.29. Esquema de un perfil de turbiedad de una carrera de filtración (Gallis Fuentes,
2007). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
3.30. Ejemplo de una curva de turbiedad en una carrera de filtrado. (EPA, 2020). . 122
3.31. Grietas en el lecho de un filtro problemático (Bauman et al., 2006). . . . . . . 123
3.32. Ejemplo de un buen patrón de retrolavado (EPA, 2020). . . . . . . . . . . . . 124
3.33. Ejemplo de patrones de retrolavado deficientes. (A) indica una zona muerta; (B)
indica una zona de ebullición y un punto muerto a la derecha; (C) la acumulación
de restos puede indicar una zona muerta. (EPA, 2020). . . . . . . . . . . . . . 124
3.34. Ejemplo de perfil de turbiedad de lavado, con un límite de turbiedad máximo
definido, indicado con una línea recta (EPA, 2020). . . . . . . . . . . . . . . . 126
3.35. Varilla posicionada en la medición de expansión del lecho (Arboleda, 2000b). . 127
3.36. Grafico utilizado en el análisis de retención de flocs (Bauman et al., 2006). . . 130
3.37. Instrumento confeccionado por Gallis para medir el perfil de pérdida de carga a
lo largo de la carrera del filtro (Gallis Fuentes, 2007). . . . . . . . . . . . . . . 133
3.38. Gráfico genérico de Pérdida de Carga a lo largo del lecho en diferentes tiempos
(Gallis Fuentes, 2007). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

xii
3.39. Gráfico con información granulométrica para determinar el tamaño efectivo y
coeficiente de uniformidad de un tipo de suelo (Arboleda, 2000b) . . . . . . . 136
3.40. Varilla graduada para medir lecho de soporte de grava (Arboleda, 2000b). . . 138
B.1. Gráfico con calibración para producto seco (Lauer et al., 2009). . . . . . . . . 157
B.2. Realización prueba de calibración a sistema líquido con bomba y cilindro
calibrador fijo (Lauer et al., 2009). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
B.3. Grafico de calibración aluminio líquido (Lauer et al., 2009). . . . . . . . . . . 159
C.1. Banco de prueba para contrastación de equipos móviles (INN, 2011). . . . . . 164

xiii
Capítulo 1

Introducción

El agua es un recurso indispensable para la vida humana, por lo que debe estar
suministrada con una calidad que resguarde la salud de la población al ser ingerida. Para
ello, son desarrolladas las plantas de tratamiento de agua potable (PTAP), cuyo objetivo es
entregar aguas que garanticen un consumo seguro a sus usuarios.

Actualmente en Chile, este servicio se encuentra otorgado por múltiples agentes, desde
empresas sanitarias concesionarias, servicios de agua potable rural, e incluso servicios
particulares. Según el informe de gestión de la SISS del año 2019, más del 80 % de la población
habita en zonas urbanas concesionadas por servicios de agua potable, con un total de clientes
registrado de 5.615.164, donde un 99,7 % de estos clientes es atendido por alguna de las
28 principales empresas; mientras que en el servicio rural se contabilizaban más de 1.917
servicios, que atienden a más de 500.000 viviendas (SISS, 2019).

Debido al constante aumento de la población, modificación en el estilo de vida de los

habitantes y cambios en la calidad de las fuentes, se van requiriendo no sólo ampliaciones
del servicio para suplir la demanda, sino también evaluaciones periódicas para identificar
potenciales deficiencias a nivel de estructuras y de procesos.

La Organización Mundial de la Salud (OMS) en su guía del agua potable, nos menciona la
realización de evaluaciones activas al sistema de agua potable, en conjunto con el monitoreo,
para asegurar la calidad del suministro (WHO, 2011).

Respecto de la evaluación de los sistemas, el trabajo de Wagner y Pinheiro, aporta

información sobre el diseño, operación, mantenimiento y ampliación de plantas de
tratamiento de agua potable (PTAP) (Wagner, Pinheiro, y Organization, 2001). Gallis realizó
mediante una auditoría, variadas pruebas en filtros para estudiar su desempeño operativo,
determinando el perfil de turbiedades, tasas de filtrado, aplicación de ensayos tales como el
Kawamura, entre otros aspectos (Gallis Fuentes, 2007).

Información adicional se encuentra en el trabajo de Bauman y otros, donde se realizan

pruebas para determinar la eficiencia operacional de filtros en la compañía de aguas Midvaal
en Sudáfrica, en las que se incluyen análisis del medio filtrante en cuanto a profundidad,
presencia de bolas de lodo, retención de flocs; procedimientos en el retrolavado y evaluación
del control hidráulico (Bauman et al., 2006).

1
 La motivación de este trabajo de título, es el desarrollar una metodología detallada
para revisar, analizar y evaluar la capacidad potencial de plantas de tratamiento de agua
potable. Se incluyen sistemas que se abastecen de distintas fuentes, superficiales, subterráneas
y/o mixtas, y se utilizan en la remoción de parámetros de turbiedad, hierro y manganeso
fundamentalmente.

Objetivo General
Desarrollar una metodología de diagnóstico de plantas de tratamiento de agua potable
para revisar, analizar y evaluar su capacidad potencial y requerimiento de mejoras.

Objetivos específicos
Metodología de evaluación que permita establecer:

Caracterizar y diagnosticar las unidades de tratamiento implicadas en el sistema.

Capacidad potencial de tratamiento en función de las características de cada sistema
evaluado (carga hidráulica y parámetros críticos).
Condicionantes de operación requeridas para alcanzar capacidad máxima de
tratamiento.

2
Capítulo 2

Generalidades en el tratamiento de
agua potable

El año 2010 es reconocida por parte de las Naciones Unidas el derecho al agua potable
limpia y segura, como derecho humano esencial para el pleno disfrute de la vida (United
Nations., 2010). En Chile, la Superintendencia de Servicios Sanitarios (SISS) vela para que
la población urbana, abastecida por empresas sanitarias, reciban los servicios en la calidad y
continuidad establecida por la normativa, a un precio justo y sostenible a largo plazo (SISS,
2020).

Para cumplir con los requisitos establecidos en la normativa vigente, NCh409 Of. 2005
“Agua potable - Parte 1 - Requisitos”, se emplean las plantas de tratamiento de agua potable
(PTAP), las que poseen varios subprocesos en función de la calidad del agua cruda que
debe ser tratada. Con el objetivo de mantener el correcto funcionamiento de las plantas, se
requieren realizar diversas evaluaciones y controles, por los operadores de los sistemas.

En este capítulo se presenta una revisión de antecedentes, los que contienen los aspectos
base para el entendimiento del funcionamiento de una PTAP convencional, así como
requerimientos de procesos de acuerdo a las características de las fuentes.

2.1. Agua potable y calidad de fuentes

2.1.1. Instructivo SISS sobre el control de calidad de fuentes de
agua potable
El instructivo “Control de calidad de fuentes de agua potable”, aprobado por Res. SISS
N°4.423, del 12 de diciembre del 2016, indica que la Superintendencia de Servicios Sanitarios
(SISS), de acuerdo a lo dispuesto en el Art 2 de la Ley 18.902, debe fiscalizar a los prestadores
de servicios sanitarios y velar por el cumplimiento de las normas que les son aplicables (SISS,
2016).

Además indica, que de acuerdo a las características microbiológicas, químicas y

organolépticas del agua de las fuentes, el prestador debe disponer de sistemas de tratamiento

3
apropiados, que le aseguren que el agua producida para ser distribuida a los consumidores,
cumpla permanentemente con los requisitos de agua potable que establece la NCh409/1
vigente “Agua potable - Parte 1 - Requisitos”, oficializada por D.S. N°446/06 del Ministerio
de Salud (SISS, 2016).

El instructivo tiene por objetivo clasificar las fuentes utilizadas en la producción de agua
potable, en función de los diferentes procesos de tratamiento recomendados. Se aplica en el
punto de captación, obligatorio en el control y tratamiento de las fuentes establecidas (SISS,
2016).

La clasificación de fuentes, indicadas en la Tabla 2.1, en caso de corresponder a una

mezcla, se realiza de manera individual para cada flujo aportante. Además, la desinfección
es obligatoria para todo tipo de fuente, junto con la filtración en lecho granular en caso de
que la fuente sea superficial.

En fuentes subterráneas, con una profundidad menor o igual a 15 metros, se debe agregar
una etapa de filtración en lecho granular.

Tabla 2.1: Clasificación de procesos según su fuente Res. Exenta SISS

N°4.423(SISS, 2016).
Tipo Características
Este tipo comprende, las fuentes subterráneas cuyas aguas son factibles de potabilizar
Tipo I
sólo con el proceso de desinfección.
a) Las fuentes subterráneas que por su turbiedad o sus características requieren ser
tratadas con procesos de filtración directa en lecho granular, y
Tipo II
b) Las fuentes superficiales que requieren ser tratadas con un proceso de filtración
directa en lecho granular.
Este tipo comprende:
a) Las aguas que son factibles de potabilizar con los procesos de coagulación,
floculación, decantación y filtración.
b) Las aguas que son factibles de potabilizar con un proceso complementario de
oxidación.
c) Las aguas que son factibles de potabilizar con un proceso complementario de
Tipo III
adsorción (Ejemplo: adsorción en carbón activado para tratar problemas de olor y/o
sabor o lechos de compuestos de hierro para el tratamiento del arsénico).
d) Las aguas que son factibles de potabilizar con un proceso complementario de
regulación de pH.
e) Las aguas que son factibles de potabilizar mediante procesos combinados
[incisos a), b), c) d) y e)]; Ejemplo remoción del color verdadero.
Este tipo comprende las aguas Tipo III, que por sus altas turbiedades (>500 UNT)
Tipo IV pueden requerir además procesos de presedimentación, con o sin precoagulación,
para mantener su capacidad de diseño.

4
 Este tipo comprende las fuentes que en los procesos antes mencionados no son
suficientes para su potabilización y se deben complementar o aplicar, adicional o
independientemente, procesos especiales.
Si los parámetros excedidos son algunos elementos o sustancias no removidos por los
procesos descritos para fuentes Tipo III y IV, por ejemplo, cloruros, sulfatos o, en
general sustancias disueltas, estos procesos especiales pueden ser: osmosis inversa,
Tipo V
intercambio iónico, electrodiálisis, ultrafiltración, nanofiltración, microfiltración
u otro equivalente.
Si los parámetros excedidos son demanda de cloro, algunos elementos o sustancias
orgánicas o bien plaguicidas, los procesos especiales pueden ser oxidación, cloración
sobre el punto de quiebre, ultrafiltración, ozonización, precipitación química u otro
equivalente.

Respecto de la Tabla 2.1, es importante comentar que la norma NCh 1366 Of. 2021 “Agua
potable - Plantas de tratamiento - Generalidades” recientemente aprobada, propone una
actualización, la que permite mayor precisión en el alcance de los procesos de tratamiento
requeridos.

El instructivo SISS indica que la frecuencia del muestreo debe ser anual para fuentes
superficiales y cada 3 años para las subterráneas, respecto a todos los parámetros incluidos
en la NCh409/1, excepto los parámetros de sabor y cloro residual. En caso de parámetros
críticos, se debe realizar una vez por semestre. Para parámetros de observación a lo menos 6
veces durante el año calendario (SISS, 2016).

Los parámetros críticos, son aquellos parámetros característicos de la fuente o del servicio,
tóxicos u organolépticos (Tipo II - Elementos o sustancias químicas de importancia para la
salud o Tipo IV - Parámetros relativos a las características organolépticas), que en ausencia
o falla del proceso de tratamiento superan el límite máximo especificado en la NCh 409/1
(SISS, 2016).

Además el instructivo indica: “las empresas sanitarias deberán mantener, en su oficina

central, un registro actualizado con los resultados de los análisis de cada fuente de captación
para todos los servicios de agua potable, el que deberá estar disponible para su fiscalización
por parte de la Superintendencia” (SISS, 2016).

La metodología desarrollada se enfoca fundamentalmente en aguas tipo II y IV, no

obstante lo anterior, las metodologías para procesos específicos pueden ser aplicadas en
cualquier sistema que los contenga.

Como antecedente adicional, se puede comentar que la SISS, pide información a las
empresas sanitarias para el control de fuentes, según lo dispuesto en la Resolución SISS
N°1138/92: ”Instructivo de Control de Fuentes Subterráneas” (SISS, 1992), que se puede
encontrar con mayor detalle en la Tabla A.5 en el Anexo A.2..

5
2.1.2. Norma Chilena de Agua Potable: NCh 409 Of. 2005
En Chile, la NCh409/1 Of. 2005: “Agua potable - Parte 1 - Requisitos” (INN, 2005);
establece los requisitos de calidad que debe cumplir el agua potable en todo el territorio
nacional, por lo tanto su análisis es fundamental para explicar los procesos que ejecuta una
PTAP.

La normativa define requisitos para diversos parámetros presentes en el agua, estableciendo

valores límites, y agrupándolos como se indica en las Tablas 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, A.1, A.2, A.3,
A.4, 2.6 y 2.7, de las cuales algunas se encuentran en el Anexo A.1.. Tener en consideración,
que en el agua potable son utilizados los microorganismos del grupo coliforme como indicador
microbiano.

Tabla 2.2: Criterios para parámetros microbiológicos y turbiedad (Tipo I):

Parámetros de turbiedad (INN, 2005).
Parámetro Requisito
Turbiedad Media Mensual ≤ 2 UNT (promedio aritmético)
Tolerancia muestras • 1 muestra, cuando se analicen menos de 20 muestras mensuales.
con turbiedad >4 UNT • 5 %, cuando se analicen 20 o más muestras mensuales.
Muestras con turbiedad No pueden presentarse en un mismo periodo de 24 hrs.
entre 10 y 20 UNT (días consecutivos).
Muestras con
No puede presentarse ninguna en el mes.
turbiedad >20 UNT

Tabla 2.3: Criterios para parámetros microbiológicos y turbiedad (Tipo I):

Parámetros microbiológicos (INN, 2005)
Parámetro Requisito
Escherichia coli El agua potable debe estar exenta de “Escherichia coli”a
De todas las muestras mensuales analizadas en un servicio de agua
potable, se acepta la presencia de coliformes totales en:
• Una muestra, cuando se hayan analizado menos de 10 muestras
en el mes.
Coliformes totales
• El 10 % de las muestras, cuando se hayan analizado 10 o más
muestras en el mes.
Se acepta la presencia de coliformes totales en una concentración
mayor o igual a 5 UFC o NMP por 100 [ml] en:
• Una muestra, si se analizan menos de 20 muestras en el mes.
• El 5 % de las muestras, cuando se hayan analizado 20 o más
muestras en el mes.
En cada sector del servicio, se acepta presencia de coliformes
totales en:
• Una muestra, si se analizan menos de 4 muestras en el sector.
• El 25 % de las muestras del sector, cuando se hayan analizado
cuatro o más muestras en el mes en dicho sector.
a
Para la verificación de este requisito, en las muestras en que se haya detectado la presencia de coliformes
totales, se debe confirmar adicionalmente la ausencia de Escherichia coli.

6
 Tabla 2.4: Criterios para elementos o sustancias químicas de importancia
para la salud (Tipo II): Elementos esenciales (INN, 2005).
Expresado como
Elemento Límite máximo [mg/L]
elementos totales
Cobre Cu 2,0
Cromo total Cr 0,05
Fluoruro F− 1,5
Hierro Fe 0,3
Manganeso Mn 0,1
Magnesio Mg 125,0
Selenio Se 0,01
Zinc Zn 3,0

Tabla 2.5: Criterios para elementos o sustancias químicas de importancia

para la salud (Tipo II): Elementos o sustancias no esenciales (INN, 2005).
Elemento o Expresado como elementos
Límite máximo [mg/L]
sustancia o sustancias totales
Arsénico As 0,01a
Cadmio Cd 0,01
Cianuro CN − 0,05
Mercurio Hg 0,001
Nitrato N O3− 50
Nitrito N O2− 3
Razón nitrito + b
1
nitrato
Plomo Pb 0,05
a
Con el informe previo de la Superintendencia de Servicios Sanitarios, la Autoridad Competente de salud
podrá establecer el plazo en que se deberá alcanzar el límite máximo señalado para el arsénico por aquellos
servicios de agua que al momento de entrar en vigencia esta norma lo sobrepasan. Este plazo no podrá
superar los 10 años y se fijará considerando la infraestructura que se requiera implementar para ello,
conforme al plan de contingencia que presente la respectiva empresa. En todo caso, y sujeto también a
informe previo de la Superintendencia de Servicios Sanitarios, el tiempo que se conceda para alcanzar el
límite de 0,03 [mg/L] no podrá superar los cinco años.
b
Suma de las razones entre la concentración medida de cada uno y su respectivo límite máximo.

7
 Tabla 2.6: Requisitos de calidad para parámetros organolépticos (Tipo IV)
(INN, 2005).
Expresado
Parámetros Unidad Límite máximo
como
Color
- Unidad Pt-Co 20
verdadero
Físicos
Olor - - inodora
Sabor - - insípida
Amoníaco N H3 mg/L 1,5
Cloruro CL− mg/L 400a
Inorgánicos pH - - 6,5 <pH <8,5
Sulfato SO4−2 mg/L 500a
Sólidos
disueltos - mg/L 1500
totales
Compuestos
Orgánicos Fenol µg/L 2
fenólicos
a
La Autoridad Competente, de acuerdo con las instrucciones impartidas por el Ministerio de Salud, podrá
autorizar valores superiores a los límites máximos señalados en esta tabla, conforme a la reglamentación
sanitaria vigente.

Tabla 2.7: Criterios para parámetros de desinfección (Tipo V) (INN, 2005).

Parámetroa Requisitob
Cloro libre
0,2 ≤ Cl≤ 2c
residual
Un número menor o igual al 10 %
Tolerancia para mínimo de muestras mensuales analizadas
de 0,2 [mg/L] puede tener una concentración residual
menor de desinfectante activo
• Solo una muestra, cuando se
Tolerancia para ausencia de analicen hasta 100 muestras.
cloro residual libre • Hasta tres muestras, cuando se
analicen más de 100 muestras.
a
El uso de cualquier desinfectante diferente a un generador de cloro activo debe ser autorizado por la
Autoridad Competente, la cual debe además establecer la concentración mínima, la concentración máxima,
la tolerancia, los controles y el método de determinación de un desinfectante activo residual en la red, así
como la forma de muestreo.
b
El agua potable distribuida por redes debe ser sometida a un proceso de desinfección, debiendo existir una
concentración residual de desinfectante activo en la red en forma permanente.
c
La Autoridad Competente puede exigir concentraciones superiores, en condiciones especiales para un
servicio en particular.

Para el caso de parámetros críticos, la tolerancia se encuentra entregada en la Tabla 2.8.

8
 Tabla 2.8: Tolerancia para parámetros críticos (INN, 2005)
Parámetros críticos
a) una muestra, cuando se hayan analizado
De todas las muestras que se analicen mensualmente
menos de 10 muestras.
en un servicio de agua potable, los parámetros
a b) el 10 % de las muestras, cuando se hayan
críticos pueden exceder los valores establecidos en:
analizado 10 o más muestras.
El promedio aritmético de todas las muestras
analizadas en el mes, no deberá exceder los
Consideraciones
límites establecidos en la tabla correspondiente.
Para el caso de los elementos o sustancias:
cobre, fluoruro, nitrato y nitrito, ninguna
muestra puntual podrá exceder dos veces
el límite establecido en la presente norma.
a
Los valores son establecidos en la Tabla 2.4, elementos esenciales, Tabla 2.5, elementos o sustancias no
esenciales, y Tabla 2.6, parámetros organolépticos.

La normativa antes descrita, aplica para el agua potable en el sistema de distribución y

es muestreada como establece la NCh 409/2 Of. 2004: “Agua potable - Parte 2: Muestreo”
(INN, 2004).

En Chile, actualmente no existen normativas que regulen el efluente de una PTAP, ya

que como se mencionó en el párrafo anterior, la NCh 409/1 regula el sistema de distribución,
mientras que el instructivo de fuentes establece tipos de tratamiento, por lo que hay que
tener en cuenta que la calidad de agua en la salida de la planta debiese ser de una calidad
superior a la indicada en las distintas tablas mencionadas en la normativa.

Dado lo anterior, tanto desde el punto de vista de infraestructura como de rendimiento

de los procesos para que el agua efluente de la planta alcance una calidad que le permita
cumplir con la normativa y además, evitar cortes o problemas en el suministro, realizando
revisiones de forma preventiva, que ahorra costos económicos, de personal y mejora el servicio
al consumidor, al entregar un suministro mas seguro y confiable.

Para contextualizar sobre la calidad del agua potable en nuestro país, la Tabla 2.9 contiene
los resultados de calidad del año 2019 para el sector sanitario en Chile, información recabada
en el informe de gestión 2019 de la SISS (SISS, 2019).

Tabla 2.9: Resultados de calidad del agua en el sector sanitario en Chile

(SISS, 2019).
Parámetro Muestreo [ %] Calidad [ %]
Bacteriología 96,47 99,78
Turbiedad 99,13 87,65
Cloro libre residual 99,30 99,88
Parámetros Críticos 99,21 98,86
Parámetros no críticos 99,89 99,81
Resultados totales 98,80 97,20

La SISS mediante la Ord. SISS N° 2.841 indica las instrucciones de autocontrol de calidad

9
de agua potable, información que se menciona con mayor detalle en la Tabla A.6 en el Anexo
A.2..

2.1.3. Parámetros de importancia a remover

2.1.3.1. Turbiedad

Definición: Según la NCh 410 of. 1996 “Calidad del agua - Vocabulario”, la turbiedad
corresponde a la interferencia óptica de las materias en suspensión en el agua, que
produce reducción de su transparencia (INN, 1996).
Fuentes de la turbiedad: Las fuentes son variadas y complejas, dependen de la
naturaleza química, física y microbiológica del agua.
Las partículas que causan turbiedad pueden ir desde un rango coloidad (0,001 - 1[µm])
a diámetros en el orden de los 100 [µm] (Health Canada, 2012).
En aguas naturales suele venir de la meteorización de rocas y suelos. Arcillas y limos
inorgánicos, junto con materia orgánica son generalmente las partículas presentes en el
agua (Health Canada, 2012).
Otros componentes incluyen precipitados inorgánicos, tal como metales, óxidos e
hidróxidos; organismos biológicos en forma de algas, cyanobacterias, zooplancton y
filamentos o crecimientos bacterianos macroscópicos pueden estar presentes también.

En la Tabla 2.10, se menciona las implicaciones de la turbiedad en la calidad/química

del agua y posibles implicaciones en su tratamiento, elaborada por Health Canada, 2012.

10
 Tabla 2.10: Tipo de turbiedad e implicaciones en la calidad y tratamiento
del agua (Health Canada, 2012).
Posibles implicaciones
Tipo de Posibles implicaciones
en la calidad/química
turbiedad en el tratamiento
del agua
Partículas inorgánicas:
• Aumento/disminución del
Arcilla, fragmentos • Mayor influencia en el diseño de
pH y alcalinidad
minerales de limo, la sedimentación
• Fuente de micro-nutrientes
precipitados naturales • Alberga/protege microorganismos
• Efecto en el potencial zeta
(por ejemplo, carbonato en la desinfección
• Fuente de metales y óxidos
de calcio, dióxido de • Puede requerir ajustes químicos
metales
manganeso, óxido de • Puede precipitar en el sistema de
• Aspecto turbio
hierro) distribución
• Efecto en el sabor
Partículas orgánicas:
• Incremento en la demanda de
Materia orgánica
• Fuente de energía y nutrientes desinfectante
natural (restos vegetales
para microorganismos • Alberga/protege microorganismos
y animales en
• Causa color • Potencial de formar productos
descomposición)
secundarios de desinfección
• Imparten sabor y olor
• Poseen propiedades de • Potencia la producción de
intercambio iónico y elementos secundarios de la
Macromoléculas complexación; asociación desinfección
orgánicas con elementos tóxicos y • Importante influencia en el
micro-contaminantes diseño de la coagulación, floculación
• Afectan al pH y al potencial y sedimentación
zeta
• Imparte sabor y olor • Pueden tapar los filtros
• Fuente potencial de toxinas • Aumentar la demanda de
• Puede causar corrosión por desinfectantes
Microorganismos influencia microbiológica en el • Crea la necesidad de instalar
(algas, cyanobacte- sistema múltiples barreras para garantizar
rias, zooplancton, • Manchan las instalaciones una inactivación microbiana eficaz
bacterias, protozoos) • Problemas estéticos: • Promueve el crecimiento biológico
desprendimiento de crecimientos (biofilm)
(tanques, filtros, depósitos, • Blindaje del proceso de
sistema de distribución) desinfección

Efectos en la salud: Su efecto en la salud está relacionado principalmente en su

función como indicador de la efectividad en el tratamiento de agua, de manera particular
en la filtración, para la remoción potencial de organismos patógenos, aunque no hay
una relación precisa entre la magnitud de la reducción de turbiedad y la remoción de
patógenos (Health Canada, 2012).
Tratamiento: En la producción de agua potable segura, la filtración corresponde a
una barrera importante en remover partículas que producen turbiedad.

Se debe reducir la turbiedad hasta el nivel más bajo posible, con una fluctuación mínima;
esto asegura una buena remoción de patógenos y desinfección efectiva, además de reducir
indeseables productos secundarios de desinfección (Health Canada, 2012).

11
 Como se menciona en el capítulo de normativa, en lo posible, apuntar a una turbiedad
menor a las 0,1 [UNT] en el agua tratada (Great Lakes – Upper Mississippi River Board
of State and Provincial Public Health and Environmental Managers, 2012).
Consideraciones: Altos valores de turbiedad o fluctuaciones importantes de ésta,
pueden indicar un tratamiento inadecuado, cambios en la fuente de agua, o
perturbaciones en el sistema de distribución (Health Canada, 2012).
2.1.3.2. Color verdadero

Definición: Según la NCh 409/1 Of. 2005 “Agua potable - Parte 1 - requisitos”, el
color causado por las materias disueltas en el agua, tales como iones metálicos (hierro,
manganeso), taninos, ligninas y otras materias húmicas, y descargas industriales, que
se determina luego de eliminar la turbiedad mediante filtración (INN, 2005).

El método de medición se basa en la comparación visual del color observado en una

muestra previamente filtrada a través de un filtro de porosidad estandarizada , contra
soluciones coloreadas de concentración conocida; si no se filtra, la turbiedad esta
presente en la muestra y al valor determinado se le denomina color aparente. Se utilizan
como patrones de color, soluciones de Platino - Cobalto (SISS, 2007).

La mayoría de las personas pueden detectar niveles de color superiores a 15 UC en un

vaso de agua, por lo tanto, el objetivo estético del color se ha se ha fijado en ≤ 15 UC
en Canadá (Health Canada, 1995a); en Chile el límite es 20 UC (INN, 2005).
Relación con otros parámetros de calidad del agua: El color está directamente
relacionado con casi todos los parámetros del agua. En la Tabla 2.11, se observa el efecto
del color en distintas características del agua (Health Canada, 1995a).
Tabla 2.11: Efecto del color en distintas características del agua
(Health Canada, 1995a).
Característica Efecto del color
Agua contaminada, altamente colorida, frecuentemente tiene asociado
un sabor desagradable, pero su grado de asociación es desconocido.
El material orgánico colorante del agua estimula el crecimiento
de varios micro-organismos, algunos de
Física los cuales son responsables directos del hedor del agua.
Las sustancias húmicas “disueltas” en el agua existen
predominantemente como dispersiones coloidales, por lo que la
presencia de color en el agua tendrá un efecto en la medición
de la turbiedad.
El problema más común asociado con el color debido a un
problema microbiológico corresponde a el “agua roja”. El
fenómeno ocurre debido a que existen bacterias capaces de
oxidar el hierro (II) a hierro (III), que precipita en la solución
Microbiológica
en forma de hidróxido e imparte un color rojizo característico.
También existen bacterias capaces de oxidar el manganeso disuelto
a óxido insoluble, lo que le da una tonalidad negra al agua; suele
ocurrir en aguas subterráneas con mayor frecuencia.

12
 El color puede interferir con el análisis químico de varios
constituyentes en el agua. En algunos métodos de examinación
del agua, por ejemplo, en métodos analíticos colorimétricos, el
color debe compensarse o eliminarse.
Química Problemas químicos de corrosión en el sistema de distribución
también pueden llevar a la producción de color que llegará
finalmente al consumidor.
Colores rojos se suelen asociar a hierro, negros a manganeso y
azul tenue con corrosión de cobre.

Efectos en la salud: Un suministro de agua coloreada puede llevar a los usuarios

a utilizar fuentes alternativas inseguras. Otro factor a considerar es la presencia de
elementos presentes en el agua, que pueden ser perjudiciales para el consumidor, como
se mencionó en la Tabla 2.11 (Health Canada, 1995a).
2.1.3.3. Arsénico

Definición: Es un elemento natural de la corteza terrestre; ampliamente distribuido en

todo el medio ambiente, está presente en el aire, el agua y la tierra. Los compuestos de
arsénico inorgánico (como los que se encuentran en el agua) pueden ser extremadamente
tóxicos, en tanto que los compuestos de arsénico orgánico (como los que se encuentran
en pescados y mariscos) son menos perjudiciales para la salud.

Es una de las 10 sustancias químicas que la OMS considera más preocupantes para la
salud pública (OMS, 2021).

A menudo se encuentra de forma natural en las aguas subterráneas, debido a la erosión

y la meteorización de suelos y formaciones minerales. Los compuestos de arsénico se
utilizan comercial e industrialmente en la fabricación de una variedad de productos y
pueden entrar en las fuentes de agua potable directamente desde los efluentes industriales
e indirectamente desde la deposición atmosférica (Health Canada, 2006).
Tratamiento: La selección de un proceso de tratamiento adecuado para un suministro
de agua específico dependerá de las características del suministro de agua cruda y de
muchos otros factores. Es importante determinar qué tratamiento previo se requiere,
si es que se requiere alguno, y debe hacerse todo lo posible para mantener los niveles
en el agua potable tan bajos como sea razonablemente posible, dado sus características
cancerígenas. (Health Canada, 2006).

La Tabla 2.12 presenta algunos tratamientos para remover arsénico presente en el agua.

13
 Tabla 2.12: Tratamientos para remover el arsénico presente en el agua
(USEPA, 2003).
Tratamiento Descripción
Proceso físico-químico en el que los iones se intercambian entre una
fase de solución y la fase de resina sólida.
La eliminación de arsénico se consigue haciendo pasar continuamente
Proceso de intercambio
agua a presión a través de una o más columnas llenas de resina de
iónico
intercambio.
El As(V) puede eliminarse mediante el uso de resina de intercambio
aniónico de base fuerte en forma de cloruro o hidróxido.
Se utiliza un medio, que suele ser de alúmina activada(AA), o bien
absorbentes a base de hierro. La remoción de arsénico(V) con AA,
Adsorción puede lograrse mediante el flujo continuo a presión a través de uno
o más lechos con el medio. Las propiedades hidráulicas incluyen
tiempo de contacto y pérdida de carga.
Para microfiltración se hace una etapa de coagulación previa para
generar un flóculo cargado de arsénico.
Las unidades de ósmosis inversa, por su parte, tienen un espectro
Proceso con membrana de retención mucho mayor y pueden utilizarse como tratamiento
autónomo del arsénico; las etapas que lo componen suelen ser de
una pre-oxidación, luego de pre-filtración presedentes a la osmosis
inversa.
Los procesos de coagulación/filtración pueden optimizarse para
eliminar más de un 90 % del As(V) inorgánico disuelto en el agua.
Proceso con precipitación/ El mecanismo implica la adsorción de As(V) a un precipitado de
filtración aluminio o hidróxido férrico.
El As(III) no se elimina eficazmente debido a su carga neutra global
en condiciones de pH natural, por lo que requiere de pre-oxidación.

Efectos en la salud: El Centro Internacional de Investigaciones sobre el Cáncer (CIIC)

ha clasificado el arsénico y los compuestos de arsénico como cancerígenos para los seres
humanos; el arsénico presente en el agua de bebida también ha sido incluido en esa
categoría por el CIIC (OMS, 2021).
Los síntomas inmediatos de intoxicación aguda por arsénico incluyen vómitos, dolor
abdominal y diarrea. Entre los demás efectos perjudiciales para la salud que se
pueden asociar a la ingesta prolongada de arsénico, destacan el cáncer a la piel, la
vejiga y el pulmón; problemas relacionados con el desarrollo, neurotoxicidad, diabetes,
enfermedades pulmonares y cardiovasculares (OMS, 2021).
2.1.3.4. Hierro

Definición: Corresponde al segundo metal más abundante en la corteza terrestre,

de la que representa alrededor del 5 %. El hierro elemental rara vez se encuentra en
la naturaleza, ya que los iones de hierro F e2+ y F e3+ se combinan fácilmente con
compuestos que contienen oxígeno y azufre para formar óxidos, hidróxidos, carbonatos
y sulfuros. En aguas subterráneas anaeróbicas el hierro (II) puede encontrarse en
concentraciones mayores, de varios mg/L (WHO, 2003).

El hierro posee características organolépticas, que afectan el sabor del agua, pero suele

14
 no ser notorio en concentraciones menores a 0,3 [mg/L] (WHO, 2003), que es lo que pide
la normativa chilena.
Efectos en la salud: Es un elemento esencial en la nutrición humana, con un consumo
mínimo necesario entre los 10 y 50 [mg/día], dependiendo de las características de la
persona, en cuanto a edad, sexo, peso corporal, etc. La dosis letal de hierro es de 200-250
[mg/kg] (WHO, 2003).
Tratamiento: Algunos tipos de tratamiento utilizados para remover hierro se
encuentran descritos en la Tabla 2.13 , en conjunto con los de manganeso (Civardi
y Tompeck, 2015).
Tabla 2.13: Tecnologías de remoción de hierro y manganeso presentes
en agua (Civardi y Tompeck, 2015).
Tecnología Aplicación Explicación
Hierro <0,6 [mg/L]
Un químico, denominado secuestrante (ej.
Manganeso <0,1 [mg/L]
silicato de sodio) es agregado al agua.
Valores sobre estas
El químico forma un enlace con los iones
Secuestración concentraciones pueden
de hierro y manganeso, permitiendo que
resultar en problemas
se mantengan en solución, así no oxidan
estéticos en el sistema
ni precipitan.
de distribución
Si concentraciones de En la oxidación (ej. con cloro,
hierro y manganeso permanganato de potasio, entre otros),
Oxidación,
combinadas son mayores a las formas disueltas de los metales se
clarificación,
8-10 [mg/L], se requiere convierten a su forma particulada y
filtración
de clarificación como coloidal, que puede ser removida por
paso intermedio. la filtración o clarificación-filtración.
Se logra la oxidación de hierro y
Diferentes medios
manganeso con la adición de cloro o
utilizados tienen
Oxidación, filtración permanganato de potasio, seguido por una
características
en medios filtración de los precipitados formados.
distintas en cuanto
recubiertos de El recubrimiento de dióxido de
a características de
dióxido de manganeso manganeso en el medio filtrante actúa
operación y eficiencias
como catalizador para la oxidación y
de remoción.
reducción del hierro y el manganeso.
El hierro y manganeso disuelto se
convierten a su forma particulada
mediante oxidación convencional, para
ser filtrada en una etapa posterior por
una membrana.
Agua superficial y Los sistemas de membranas funcionan
Oxidación, filtración agua subterránea bajo filtrando las partículas que son más
por membrana la influencia directa de grandes que el tamaño de los poros de
agua superficial la membrana.
Microfiltros están en el rango de
aberturas entre los 0,05 y 1 micrón,
mientras que la Ultrafiltración (UF)
en el rango de abertura entre los
0,005 y 0,05 micrones.

15
 Agua cruda, es bombeada a través de un
recipiente a presión que contiene un
medio granular, pero no requiere de
Tiene requerimientos ningún químico oxidante.
ambientales específicos Hay condiciones establecidas para el
Filtración biológica distintos para la remoción crecimiento de bacterias, a modo de
de hierro y la de manga- ejemplo injección de aire .
neso Estas bacterias oxidan el hierro y el
manganeso en el agua cruda, que son
posteriormente retenidas por el filtro en
forma de precipitados densos.

2.1.3.5. Manganeso

Definición: Es uno de los elementos mas abundantes en la corteza terrestre. Tiene

ocurrencia natural en aguas superficiales y subterráneas, particularmente en condiciones
anaeróbicas o de baja oxidación (WHO, 2011).

Tiene características organolépticas, asociadas a la decoloración del agua y por lo tanto,

se limita su concentración en el agua de consumo.
Efectos en la salud: Es un elemento esencial en la nutrición humana y animal.
Hay reportes de efectos adversos del tipo neurológico debido a exposiciones a altas
concentraciones de manganeso, pero son cuestionables y otros estudios han fallado en
estudiar efectos adversos. (WHO, 2011).
Tratamiento: Algunos tipos de tratamiento para remover manganeso se encuentran
descritos en la Tabla 2.13 junto con los procesos de tratamiento de hierro (Civardi y
Tompeck, 2015).

2.1.4. Requerimientos para los procesos de tratamiento.

Recomendaciones internacionales
Actualmente Chile cuenta con algunas normativas respecto de consideraciones de diseño
para fuentes y procesos específicos dentro de un sistema de agua potable se pueden encontrar
en la Tabla 2.14. Si bien las normas son de diseño, carecen de requerimientos relativos al
rendimiento y/o calidades del efluente.

16
 Tabla 2.14: Recopilación de normas respecto a consideraciones de diseño
para fuentes y procesos específicos de una PTAP.
Norma Nombre Alcance
Agua potable - Fuentes de Establece requisitos para las fuentes de
abastecimiento y obras de abastecimiento y para el diseño,
NCh777/1 Of. 2008
captación - Parte 1: Captación construcción, protección y uso de obras
de aguas superficiales de captación de aguas superficiales
Establece las directrices para el diseño,
Agua potable - Fuentes de
construcción, habilitación y uso de obras
abastecimiento y obras de
NCh777/2 Of. 2000 de captación de aguas subterráneas:
captación - Parte 2: Captación
pozos profundos (sondajes), drenes,
de aguas subterráneas
galerías, punteras y norias.
Establece el significado de los principales
Agua potable - Plantas de
NCh1365 Of. 2021 términos que tienen relación con las
tratamiento - Terminología
plantas de tratamiento de agua potable.
Establece las condiciones generales y los
Agua potable - Plantas de principales elementos que constituyen
NCh1366 Of. 2021
tratamiento - Generalidades las plantas de tratamiento de agua
potable.
Agua potable - Plantas de Establece las condiciones generales de
tratamiento - Desarenadores y diseño que deben cumplir los
NCh1367 Of. 2021
sedimentadores simples (sin desarenadores de plantas de agua
coagulación previa) potable.
Agua potable - Plantas de Definir los requisitos del material filtro
NCh401 Of. 2021 tratamiento - Material de granular (materiales filtrantes utilizados
filtro granular en el tratamiento de agua potable.).

En ausencia de requerimientos relativos al rendimiento y/o calidades del efluente de

procesos determinados en los sistemas de tratamiento de agua potable en el país, se analizan
antecedentes extranjeros que pueden ser utilizados como referencia.

La Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (U.S.EPA), establece que en

sistemas que utilicen filtración convencional o directa, la turbiedad del agua tratada en ningún
momento puede superar 1 [UNT], y los valores de turbiedad deben ser menores o iguales a
0,3 [UNT] en 95 % de muestras en cualquier mes (U.S. EPA, 2009).

El gobierno de Canadá, mediante “Health Canada” en colaboración con el comité

Federal-Provincial-Territorial en agua potable, indican los límites de turbiedad asociados
a distintos procesos de filtración, tal como se muestra en la Tabla 2.15 (Health Canada,
2021).

17
 Tabla 2.15: Límites de turbiedad por tipo de tratamiento, especificados en
las guías canadienses de calidad de agua potable (Health Canada, 2021).
Barrera de tratamiento Límites para la turbiedad
Filtración convencional ≤ 0,3 [UNT]a
y filtración directa Nunca exceder 1.0 [UNT]b
≤ 1,0 [U N T ]a
Filtración lenta con arena
Nunca exceder 3,0 [U N T ]b
Filtración con membrana ≤ 0,1 [UNT] c
a
Debe cumplir este valor en el 95 % de las mediciones por ciclo de filtrado o por mes
b
Valores mayores a este valor implican un problema significante en el rendimiento del filtro y podría impactar
directamente la eficiencia de desinfección (Health Canada, 2021).
c
Debe cumplir este valor en el 99 % de las mediciones por período operativo del filtro o por mes. Si la
medición supera 0,1 [NTU] durante más de 15 minutos, debe investigarse la integridad de la membrana
(Health Canada, 2021).

Las directrices australianas sobre el agua potable desarrolladas por el “National Health
and Medical Research Council” y el “National Resource Management Ministerial Council” el
año 2011, indican tener por objetivo una turbiedad menor a 0,2 [UNT], con el fin de obtener
una filtración efectiva de Cryptosporidium y Giardia del agua; además de un valor menor a
1 [UNT] como objetivo para tener una desinfección efectiva (NHMRC y NRMMC, 2011).

Por otro lado, el “Great Lakes – Upper Mississippi River Board of State and Provincial
Public Health and Environmental Managers” de Estados Unidos, en “Recommended
Standards for Water Works” de 2012, recomienda conseguir una turbiedad de 0,1 [UNT]
para agua filtrada el 95 % del tiempo, con un máximo de 0,3 [UNT] (Great Lakes – Upper
Mississippi River Board of State and Provincial Public Health and Environmental Managers,
2012).

18
2.2. Procesos típicos de una planta de tratamiento de
agua potable
En todo proyecto de planta de tratamiento de agua potable, los factores físico-químicos
limitan las soluciones que se pueden adoptar, según los cuales se busca transformar la calidad
del agua cruda a una calidad que cumpla con los requisitos de la normativa vigente (Arboleda,
2000a).

A rasgos generales, se utilizan sustancias químicas para que reaccionen con las moléculas
de agua, de tal forma que se eliminen las impurezas presentes en ella. Los procesos son
bastante estándar, con cambios en las formas y estructuras utilizadas, pero los mecanismos
de remoción son similares, dependiendo de las impurezas y su nivel de presencia en el agua
cruda disponible.

Los procesos de tratamiento mayormente utilizados en aguas tipo III, son los de
coagulación-floculación, filtración y desinfección, donde cada uno se lleva a cabo de manera
focalizada y eficiente. En las unidades de tratamiento, el flujo de agua circula a través de
tanques, tuberías, canales, en sistemas abiertos y cerrados, con distintos sentidos dependiendo
del sistema, en donde se agregan productos químicos y se eliminan corrientes de limpieza.

2.2.1. Medición de caudal

La cantidad de agua requerida para satisfacer la demanda de la población es una variable
fundamental en todo proceso de tratamiento. En este contexto, la medición de caudal es
fundamental en el control de procesos de la planta de tratamiento, ya que condiciona la dosis
de químicos agregadas al agua. También se le suman a este punto, las mediciones con fines
hidráulicos que se efectúan en los procesos unitarios de las PTAP.

Para estos efectos se utiliza un equipo destinado a medir una o más variables que
determinan el caudal de las aguas. Se dispone de sensores para medir directamente alturas
de nivel y/o velocidades de flujo, y de un sistema controlador que registra la información y
efectúa el cálculo del caudal.

Se utilizan los métodos para medición de caudal descritos según la NCh3205-2011:

“Medidores de caudal de aguas residuales - Requisitos”, aplicables en canales abiertos
(canaletas, vertederos o similar), en ductos parcialmente llenos y en ductos en presión; ya que
aplican o son homologables para plantas de tratamiento de agua potable, tanto en aplicaciones
como en verificaciones efectuadas en ella (INN, 2011).

Los equipos pueden ser de tipo (INN, 2011):

Medidor de caudal fijo: Aquel medidor instalado en forma permanente en el punto
de control, alimentado mediante una fuente de energía eléctrica.
Medidor de caudal móvil: Aquel medidor portátil que se instala esporádicamente
en el punto de control, cuyo funcionamiento puede ser mediante una fuente de energía
eléctrica o mecánica.

19
 Los métodos descritos para la medición de caudales son los siguientes (INN, 2011):

Método de área-velocidad: Con el área mojada de la sección transversal y la

velocidad del flujo en un punto, se puede calcular el caudal. En el caso de canales o
ductos parcialmente llenos, se debe medir la altura del flujo, que tiene consigo el área
mojada asociado si la geometría es conocida; y la velocidad del flujo, ambas de forma
separada.

En caso de tener un ducto a presión, al conocerse el área, solo es necesario el conocimiento

de la velocidad media.
Método de la estructura hidráulica: Se introduce o construye un dispositivo en un
canal o ducto, con la finalidad de generar un escurrimiento crítico, que permita relacionar
la altura del flujo y el caudal, para una sección conocida. En el documento se abordan
las más utilizadas, las cuales corresponden a canaletas Parshall y vertederos.
Método volumétrico: Recolecta el agua que fluye en un envase calibrado, por un
tiempo determinado. Se aplica para ductos en caída libre, ya que se necesita recolectar
todo el volumen circundante.
Método de pendiente y radio hidráulico: La pendiente y el perímetro mojado a lo
largo de una sección uniforme del ducto o canal, es utilizada para el cálculo de caudal,
basándose en la fórmula de Manning. Se requiere conocer la sección del ducto o canal,
la pendiente de la superficie de agua, la altura del líquido y el factor de rugosidad, el
cual depende del tipo de material del ducto.
Se puede aplicar en tuberías a flujo parcial, canaletas “U”, canaletas rectangulares, y
trapezoidales.

Se pueden observar en la Tabla 2.16 los equipos fijos y móviles más utilizados en el agua
potable, junto a sus restricciones y recomendaciones entregadas en la NCh3205 (INN, 2011).

Tabla 2.16: Aplicabilidad de equipos e instrumentos de medición de caudal

(INN, 2011).
Equipos e
Restricción Recomendación
instrumentos
No debe ser utilizado como equipo
móvil.
Para uso sólo como equipo
No debe ser utilizado en presencia
fijo.
de vapores densos ni espumas, ni en
Medición de altura de agua
Sensor ultrasónico ambientes de cambios extremos de
en obras hidráulicas.
de nivel temperatura (variaciones diarias
Adecuado para flujos tanto
>40 ºC).
limpios como con alto contenido
No debe ser utilizado en la
de sedimento.
medición de niveles de variación
menor a 0,05 [m].

20
 Sensor ultrasónico
por efecto Doppler
En medición de aguas, se puede
en presión Los sensores ultrasónicos con tubo
utilizar el principio por efecto
Sensor ultrasónico de y sobrepuestos, no deben ser
Doppler, ya sea como medidor
tiempo de tránsito usados en la medición de líquidos
fijo o como medidor portátil.
con tubo con ductos parcialmente llenos
Medición y control de caudal en
Sensor ultrasónico de (escurrimiento libre del líquido).
plantas de tratamiento de aguas.
tiempo de tránsito
sobrepuesto
No debe ser utilizado en:
a) Medición de líquidos no conductivos
Sensor
o de muy baja conductividad (menor a
electromagnético
0,05 microsiemens por centímetro). Medición y control de caudal
de tubo
b) Medición de líquidos con alta en plantas elevadoras de aguas.
concentración de burbujas (≥ 10 %). Medición y control de caudal en
Sensor
c) Medición de líquidos en conductos plantas de tratamiento de aguas.
electromagnético
parcialmente llenos donde el
de inserción
escurrimiento de líquido sea libre y
no esté a presión.
Para uso sólo como equipo móvil.
Puede ser usado en aguas de
No debe ser utilizado como equipo
cualquier calidad, que su
fijo.
estructura pueda resistir (pH
Molinete de hélice No debe ser utilizado en aguas con
ácido o alcalino si el fabricante
presencia de residuos (fibras cortas o
lo indica), pero con un
largas) en cualquier proporción.
sedimento en suspensión no
mayor de 25 [g/L].
No debe ser utilizado como equipo
Para uso sólo como equipo
fijo.
móvil.
Ya que su área de medición es
Molinete de rodete Puede ser usado en aguas
asimétrica, no se debe utilizar en
con residuos pequeños, por
canales cuyo ancho sea menor o igual
su característica auto- limpiante.
que 1,5 veces el diámetro del rodete.

2.2.2. Tecnologías de Tratamiento

Las tecnologías de tratamiento convencional (aplicadas a aguas Tipo III según el
instructivo de fuentes SISS) corresponden a procesos físico-químicos, que tienen la función de
remover parámetros de turbiedad, color, patógenos (virus, bacterias, protozoos, helmintos),
aunque también son empleados en la remoción de hierro, manganeso y arsénico (Ahumada,
2019).

Entre los parámetros de importancia desde el punto de vista de los procesos en el

tratamiento del agua potable, se encuentran los siguientes:

Temperatura

Definición: La temperatura se define por la Escala Práctica Internacional de

Temperatura de 1968, edición modificada de 1975, en términos de la resistencia eléctrica
de un termómetro de resistencia de platino estándar en tres puntos de calibración, el

21
punto triple del agua, el punto de ebullición del agua a una atmósfera estándar, y el
punto de congelación del zinc (Health Canada, 1995b).
Relación con otros parámetros de calidad del agua: La tasa de reacciones químicas
que ocurren suelen depender de la temperatura; generalmente a menor temperatura
disminuye la tasa de reacciones químicas. Concentraciones relativas de reactantes y
productos también se pueden ver afectados por esta. La Tabla 2.17 , describe los efectos
de la temperatura en las características y procesos de tratamiento del agua.
Tabla 2.17: Efectos de la temperatura en las características y procesos
de tratamiento del agua (Health Canada, 1995b).
Efecto de la
Características
temperatura
Los sentidos de sabor y olor dependen de la temperatura. Para el
usuario, el agua fría es preferente a la tibia, una temperatura de
10°C suele ser satisfactoria, mientras que sobre los 19°C suele
ser un límite sobre el cual la mayoría de consumidores se quejan.
La turbiedad y color se ven afectados indirectamente por la
temperatura, ya que afecta la coagulación. La eficiencia de
coagulación es altamente dependiente de la temperatura, mientras
que su pH óptimo suele decrecer a mayores temperaturas.
Físicas Se recomienda realizar pruebas de jarra a la temperatura de
tratamiento del agua. Si la temperatura decrece, la viscosi-
dad del agua aumenta (indicada en la Tabla A.7),
disminuye la densidad (hasta 4°C) y la tasa de
sedimentación decrece.
Debido a lo anterior, la eficiencia de remoción de color y
turbiedad podría ser menor en invierno que en verano.
Bajas temperaturas incrementan la viscosidad del agua, con lo
que se ralentiza la filtración.
Su efecto se ve reflejado especialmente en el proceso de
desinfección, en su implicancia en el crecimiento y sobrevivencia
de los micro-organismos.
La desinfección se ve generalmente favorecida con un
aumento de la temperatura. En general, el crecimiento de organis-
Microbiológicas mos no deseados también se ve favorecido por un aumento de la
temperatura. El crecimiento de algas se vuelve notable a
temperaturas mayores a los 15°C. Se ha sugerido
que micro-hongos pueden crecer dentro de los sistemas de
tuberías, lo que lleva a quejas de sabores y olores a moho,
suciedad y tierra, si la temperatura incrementa a más de 16°C.
Al igual que la mayoría de las reacciones químicas, la tasa de
formación de trihalometanos en la cloración se ve afectada por
Químicas la temperatura, donde se suele observar un aumento, pero los
estudios no son del todo concluyentes, dada la gran cantidad de
variables implicadas.

Efectos en la salud: No se observan efectos directos de la temperatura en la salud,

aparte sus efectos en el tratamiento del agua.

22
pH

Definición: Logaritmo negativo a la base 10 de la concentración (moles/L) de iones

hidrógeno en solución. Indica la propiedad ácida, neutra o básica de una solución (SISS,
2007).
La escala de pH va de 0 a 14, donde un pH 7 representa la neutralidad a 25°C. El pH
neutro es 7,5 y 6,5 a los 0°C y 60°C respectivamente. El rango de valores de pH suele
encontrarse entre los 4,0 y 9,0 en aguas naturales. (Health Canada, 2015).
Relación con otros parámetros de calidad del agua: La relación del pH con otros
parámetros del agua se puede observar en la Tabla 2.18.
Tabla 2.18: Relación del pH con otros parámetros del agua (Health
Canada, 2015).
Característica Efecto del pH
La temperatura es el parámetro físico más importante que
afecta al pH, cambios en ella afectan el equilibrio de ionización
de cualquier ácido y base débil presentes en el agua. Un aumento
Física de temperatura lleva a que el agua se disocie más, lo que
disminuye el pH. El impacto en las bases y ácidos débiles
dependerá de la alcalinidad y el carbón inorgánico disuelto
presente en el agua.
• Carbón inorgánico disuelto (CID): La meteorización de los
minerales de silicato y/o carbonato de aluminio aumenta la
concentración de bicarbonato en el agua, que aumenta a su
vez el pH. Respiración de algas aumenta el dióxido de carbono,
lo que disminuye el pH.
Química
• Metales: Metales presentes en el sistema de distribución,
resultado de corrosión , se ven afectados por el pH.
Cuando el pH decrece, la solubilidad de las especies metales
aumenta, resultando en una elevada concentración de metales
en el agua.
El rango de pH en el agua generalmente ayuda en el crecimiento
de biofilms, las cuales corresponden a comunidades de micro-
Microbiológica organismos que se adhieren a superficies. Las bacterias pueden
reaccionar con el material de las tuberías, incluso corroerlas, y
alterar el pH.

Efecto en el tratamiento: Cada proceso del tratamiento es dependiente del pH, ya

que regula como suceden los procesos químicos en el agua.
Efectos en la salud: No hay una asociación entre el pH y problemas en la salud,
aunque niveles extremos de pH puede causar irritación en piel y ojos. El impacto viene
de su relación con otros parámetros del agua, como se mencionó anteriormente.
Alcalinidad

Definición: Corresponde a la capacidad de amortiguación de un cuerpo de agua, una

medida de su capacidad para neutralizar los ácidos y las bases, y así mantener un nivel
de pH estable (U.S. Geological Survey, 2021).

23
 Fuentes de alcalinidad: Los tipos de rocas que rodean un cuerpo de agua afectan
su alcalinidad. Los fosfatos, la piedra caliza y los boratos dan al agua una mayor
alcalinidad y capacidad de amortiguación.

Tratamiento: Su efecto en el pH es la implicancia más importante en el tratamiento,

la capacidad de amortiguación a cambios de acidez, que como se mencionó previamente,
afecta en todos los procesos del tratamiento.

Entre los productos para incrementar la cal y el pH se encuentran el óxido de

calcio o hidróxido de calcio, el hidróxido de sodio (soda cáustica), el carbonato de
sodio o bicarbonato de sodio, y el hidróxido de magnesio o bicarbonato de magnesio
(ChemREADY, 2021).
En cuanto a procesos, la normativa chilena NCh1366 Agua potable - Plantas de
tratamiento - Generalidades, de 2021 (INN, 2021); establece las unidades características que
se suelen utilizar en el tratamiento de agua potable, especificando el tipo de proceso físico,
químico o biológico, tal y como se muestra en la Tabla 2.19 .

Tabla 2.19: Unidades características utilizadas en el tratamiento de agua

potable (INN, 2021).
Unidad Proceso
Desarenador Físico
Sedimentador o
Físico
decantador simple
Mezcla rápida Físico-químico
Floculador Físico-químico
Decantador Físico-químico
Filtros rápidos Físico-químico
Desinfección Físico-químico

El tratamiento convencional de agua potable, consta de las etapas de coagulación,

floculación y sedimentación (o clarificación), seguido de filtración en medio granular, tal
como se indica en la Figura 2.1 (Ministry of Health, 2017a).

Figura 2.1: Esquema de un tratamiento convencional de agua potable

(Ministry of Health, 2017a).

24
 Para el caso de fuentes tipo II, es decir, aguas con baja turbiedad, es posible realizar
filtración directa, tal como se indica en la Figura 2.2, en donde se reducen los tiempos de
floculación, transfiriendo parte del proceso a los filtros, con lo que se llega a eliminar el
sedimentador (Ahumada, 2019).

Figura 2.2: Esquema para el tratamiento de agua mediante filtración directa

(Ministry of Health, 2017a).

La desinfección, debe ocurrir como etapa final en todos los tipos de tratamiento, debiendo
considerarse dosis que permitan mantener el valor de cloro residual en el rango definido en
la norma NCh409 Of. 2005, en el punto de consumo.

Finalmente, de acuerdo a los requerimientos del Ministerio de Salud, se debe mantener un

valor mínimo de flúor en el agua potable, y por lo tanto cada sistema también debe considerar
la dosificación de este compuesto en caso de no encontrarse en cantidad suficiente en las aguas
naturales (Decreto Supremo MINSAL N°735 de 1969 y su actualización, Decreto Supremo
Nº131 de 2006).

2.2.3. Productos químicos

En una planta de tratamiento de agua potable, se utilizan químicos en varias etapas del
sistema, ya que mediante su uso en combinación con distintos procesos físicos y químicos, es
posible eliminar las especies no deseadas presentes en el agua. En la Figura 2.3, se presentan
puntos potenciales de aplicación de productos químicos en una PTAP convencional, y como se
puede observar, ocurren desde la entrada del flujo hasta su salida, al sistema de distribución.

25
 Figura 2.3: Puntos potenciales de aplicación de químicos en una PTAP
convencional (Creación propia en base a (Lauer et al., 2009)).

En la Tabla 2.20, se entregan los químicos más utilizados en una PTAP, en los distintos
procesos que se llevan a cabo en ella y en la forma que se manejan. Aunque algunos elementos
se transportan en seco, se suelen diluir antes de ser aplicados en el agua, para asegurar una
mejor dispersión del químico en el flujo.

Tabla 2.20: Químicos comúnmente utilizados en distintos procesos de una

planta de tratamiento de agua potable (Lauer et al., 2009).
Coagulación Forma Fluorización Forma
Sulfato de aluminio Seco/líquido Ácido hidrofluosilícico Líquido
Cloruro férrico Seco/líquido Fluorosilicato de sodio Seco
Sulfato férrico Seco Ajuste de pH Forma
Policloruro de aluminio Óxido de calcio
Seco Seco
(PAC) (cal viva)
Hidróxido de calcio
Polímeros cationicos Seco/líquido Seco/líquido
(cal hidratada)
Polímeros aniónicos Seco/líquido Hidróxido de sodio Líquido
Quimicos de
Sabor y olor Forma Forma
desinfección
Carbón activado Gas/líquido/
Seco Cloro
en polvo generado
Carbón activado
Seco Hipoclorito de sodio Líquido/ generado
granulado
Permanganato de potasio Seco

Cuando se utilizan varios productos químicos en un proceso determinado, el orden y el

momento de su adición pueden ser críticos para la efectividad del tratamiento.

26
 En la “Guía de campo de la alimentación química para operadores de plantas de
tratamiento” desarrollado por AWWA, se menciona que los operadores afirman que el
orden de adición tiene un efecto sobre el rendimiento, inclusive algunos llegan a expresar
la importancia del tiempo entre la adición de cada producto químico. Para ello, los detalles
del orden de adición de varios productos químicos deben estudiarse en cada planta, de los
cuales el método más usual corresponde a las pruebas de jarra (Lauer et al., 2009).

Si un sistema de adición de químicos no está diseñado correctamente, o no se lleva a

cabo eficientemente, puede generar impactos negativos en distintos puntos de la planta, por
ejemplo una débil formación de flocs o una desinfección no satisfactoria, lo que puede generar
un incumplimiento en la normativa, aumento de costos de funcionamiento y disminución de
la eficiencia de los procesos a nivel de planta.

Algunos de los problemas asociados a un mal control químico son (SUEZ, 2021):

Mayores costos de productos químicos cuando se producen problemas de

sobredosificación.
Calidad inconsistente del agua producto, reducción del rendimiento y mayores costos de
mantenimiento.
Mayores índices de corrosión, el consiguiente mantenimiento y sustitución de los equipos
(por ejemplo, taponamiento o sustitución de los tubos).
Mayores costos de mano de obra debido a la excesiva necesidad de atención por parte
del operador.
Riesgo de daños graves y generalizados en los equipos del proceso debido a un mal
control.

Adicionalmente, si existe sobredosificación se pueden producir altas concentraciones

residuales de químicos que finalmente generan problemas en la red de distribución.

Garantizar la calidad y la precisión de la aplicación de productos químicos requiere

procedimientos de control en cada paso, desde la selección del producto químico correcto
hasta la garantía de su máxima dispersión en el agua.

2.2.3.1. Almacenamiento de productos químicos:

El decreto 43 del Ministerio de Salud de Chile, publicado en marzo del 2016 “Aprueba
el reglamento de almacenamiento de sustancias peligrosas”, establece las condiciones de
seguridad de las instalaciones de almacenamiento de sustancias peligrosas.

2.2.3.2. Equipos utilizados para dosificar el producto químico

Los sistemas de alimentación química pueden ser en seco, líquido, a gas o híbridos,
combinando la alimentación seca o gaseosa con componentes de alimentación líquida. Los
sistemas secos y líquidos suelen incluir una conversión de seco a líquido (mediante un tanque

27
de disolución) que posteriormente inyectará este último en el flujo. Los sistemas híbridos de
gas-líquido pueden mezclar el gas con agua primero o con otro producto químico líquido en
una cámara de reacción.

A. Dosificación en Seco
Los sistemas en seco, miden los químicos por volumen o peso. A veces los químicos se inyectan
directamente en el agua, pero es más común mezclarlos con una pequeña cantidad de agua
primero, para luego dispersarlo en el flujo y mejorar su eficiencia en la dispersión.

Los alimentadores volumétricos suelen utilizar un tornillo giratorio para dosificar el

producto químico desde la tolva de suministro a un tanque de dilución. La variación de
la velocidad de rotación del tornillo cambia la tasa de alimentación del producto químico, la
que a su vez puede estar en función del caudal del agua que se está tratando, para cambiar
la dosis suministra.

Para obtener los mejores resultados de alimentación, el producto químico debe tener
una consistencia uniforme, además de realizar constantes calibraciones al equipo, ya que
el peso del material se debe relacionar con el volumen, lo que varía según la densidad del
material suministrado. En la Figura 2.4, se puede apreciar un dosificador volumétrico con
sus respectivas partes.

28
 Figura 2.4: Dosificador volumétrico gamma TDS (Timsa, 2016b).

Los alimentadores gravimétricos por su parte, también pueden utilizar un tornillo giratorio
para mover el material desde la tolva de suministro hasta una cinta transportadora. La cinta
está equipada con una célula de peso para que el material se pese a medida que se alimenta,
y una señal de control ajusta continuamente el tornillo giratorio en función del peso del
material en la cinta, para regular la dosis suministrada.

Los alimentadores gravimétricos dan una medida más directa del producto químico que
está siendo alimentado por el equipo que los alimentadores volumétricos, que deben convertir
el volumen en peso. La Figura 2.5 presenta un dosificador gravimétrico con sus respectivas
partes de ensamblaje.

29
 Figura 2.5: Dosificador gravimétrico Maguire modelo MGF-ST (Maguire,
2018).

Aparte del dosificador, los sistemas se componen de distintos elementos, los que pueden ser
tanques de dilución, bombas para trasladar el químico, medidores de caudal para controlar la
dosis suministrada; aunque los elementos van a variar dependiendo del sistema, que depende
a su vez del químico suministrado, el lugar al que se requiera llevar el flujo y consideraciones
económicas varias.

Las partes principales de un sistema de alimentación en seco, se pueden apreciar en la

Figura 2.6, en 2 esquemas distintos.

30
 (a) Típico sistema de dosificación en seco (Lauer et al.,
2009).

(b) Diagrama de flujo de proceso de preparación de lechada con un

molino Vertimill (Morey, 2016).

Figura 2.6: Ejemplos de sistemas de dosificación en seco.

B. Dosificación Líquida

Los sistemas en líquido son similares a los mencionados anteriormente, con la diferencia
que el químico ya viene en solución para suministrar, con lo que se ahorra el tanque de
dilución generalmente. A grandes rasgos consisten en tanques de almacenaje, tuberías para
productos químicos, y bombas dosificadoras (con equipo de calibración).

Las bombas de diafragma, de pistón y peristálticas suministran líquidos en pulsos.

31
Esta alimentación desigual puede causar problemas de dosificación cuando la mezcla no es
suficiente para garantizar una rápida distribución del producto químico en el flujo de agua
del proceso. El sistema de control mide el nivel de químicos en los tanques, presión y flujo
en las tuberías y configuraciones de las bombas.

Muchas bombas dosificadoras tienen ajustes para el pulso y la velocidad. El pulso es la

cantidad de producto químico que se bombea en cada ciclo. La velocidad ajusta la frecuencia
de cada carrera (es decir, las carreras por minuto).

En la Figura 2.7 se puede observar en (a) un esquema general con las partes típicas de
un dosificador líquido, mientras que en (b) se presenta un esquema para el caso específico de
una instalación con hipoclorito.

32
 (a) Esquema de un sistema de dosificación líquida de EPM (EPM, 2021).

(b) Instalación de cloradores-hipoclorito (Ahumada, 2019).

Figura 2.7: Ejemplos de sistemas de dosificación líquida .

C. Dosificación a Gas

Los alimentadores químicos a gas son similares entre si sin importar el químico utilizado,
sólo con pequeños ajustes al sistema. A modo de ejemplo, un gas que debe ser contenido
a grandes presiones (p.e. dióxido de carbono) requiere instalar una válvula reductora de
presión entre la alimentación y la válvula reguladora de vacío. Debido a que se contienen en
tanques presurizados, requieren mayor control y válvulas en el sistema, además de mayores
precauciones.

Las partes principales de un dosificador químico con gas son la válvula reguladora de vacío,
válvula de control y alivio de presión, rotámetro y controlador de la tasa, válvula reguladora
diferencial, válvula de alivio, vacuómetro e inyector (Lauer et al., 2009). La Figura 2.8 muestra
un sistema de dosificación de cloro gas.

33
 Figura 2.8: Componentes básicos de un sistema de dosificación de cloro gas,
por Servicloro (Servicloro, 2018).

Muchas plantas de tratamiento utilizan sistemas de control que ajustan automáticamente

el equipo de alimentación de productos químicos para adaptarse a un cambio en la producción
de la planta (ritmo de flujo), sin embargo, algunos equipos necesitan ajuste manual.

2.2.4. Coagulación-Floculación
El proceso de coagulación-floculación suele entenderse como una etapa continua, la cual
tiene por finalidad eliminar las partículas en suspensión, llamadas partículas coloidales,
principales causantes de la turbiedad y color en el agua. Estas partículas permanecen gran
tiempo en suspensión, pueden atravesar pequeños filtros y son muy estables, por lo que no
suelen aproximarse entre ellas (Andía, 2000).

El proceso de coagulación, como se mencionó en la sección anterior, tiene el objetivo de

desestabilizar las partículas en suspensión, para facilitar su aglomeración; mientras que la
floculación, tiene por finalidad favorecer el contacto entre las partículas desestabilizadas,
con ayuda de una mezcla lenta, las que se aglutinan y conforman los flocs, que son
fácilmente eliminados en etapas posteriores (Andía, 2000). Las 2 etapas se suelen realizar
de manera subsecuente, tal como se observa en la Figura 2.9, el cual presenta un sistema de
coagulación-floculación.

34
 Figura 2.9: Croquis básico de un sistema de coagulación-floculación (CEPIS,
2004a).

El proceso conjunto se debe llevar a cabo eficientemente, para que los flocs decanten en
la etapa posterior de sedimentación. Si los flocs son muy pequeños, no decantarán y llegarán
a los filtros, lo que generará la necesidad de aumentar sus tiempos de lavado o bien las
partículas que siguen suspendidas pasarán por él.

Durante los procesos de coagulación y floculación, mayoritariamente éste último, se lleva

a cabo una aglomeración coloidal de partículas y materia orgánica natural (NOM), mediante
los siguientes mecanismos (Geng, 2005).

Adsorción y neutralización/desestabilización de la carga: Aplica sólo para coloides, en

donde la interacción de un producto cargado de la hidrólisis de Al(III) con un coloide con
carga negativa, pueden ser adsorbidas en la superficie de éste último, desestabilizándolos.
Atrapamiento: Aplica sólo a coloides, en donde éstos son atrapados en el precipitado
de hidróxido de aluminio formado a pH neutro al agregar una sal, el cual se forma y
precipita.
Adsorción en los flocs precipitados: Aplica sólo para el NOM, en donde puede adsorberse
en el hidróxido metálico precipitado formado en el proceso de hidrólisis del coagulante.
Complexación/Precipitación: Aplica para NOM, ocurre debido a la reacción entre
hidrólisis de metales positivos, con la molécula orgánica. Resulta un complejo
metal-orgánico soluble, un precipitado insoluble, o bien, una combinación de ambos.

2.2.4.1. Coagulación
Se agregan químicos llamados coagulantes, que tienen el objetivo de neutralizar las cargas
naturales en las partículas coloidales que previenen que se aglomeren, desestabilizándolas.
Luego de agregadas las especies químicas, se aplica mezcla rápida para permitir la
aglomeración de partículas y posterior formación de flocs.

En la Tabla 2.21 se observan los coagulantes metálicos más utilizados en el mercado y sus
características principales.

35
 Tabla 2.21: Características de los principales ayudantes de coagulación
(Arboleda, 2000a) .
Grupo Coagulante Características
Fórmula Al2 (SO4 )3 18H2 0Color marfil
Bajo costo
Manejo relativamente sencillo
Sulfato de aluminio
Sales de aluminio Uso frecuente en plantas de tratamiento
Disminuye el pH al reaccionar con las
bases en el agua
Derivado polimérico del aluminio
Mejor formación del floc
Rango amplio de pH
Policloruro de Menor generación de lodos
aluminio (PAC) Poca o ninguna necesidad de utilizar
polielectrolitos
Tiene mayor costo que el sulfato de
aluminio
Normalmente se obtiene en solución del
35 – 45 %.
Se aplica en solución del 2 – 20 %.
pH del agua entre 4 y 11.
Se suele utilizar con agua ácida y blanda,
Cloruro férrico
fuertemente coloreada y que contiene
Sales de hierro
ácido sulfhídrico.
Los lodos resultantes son muy corrosivos,
color café oscuro que suele manchar o teñir
objetos y corrientes de agua.
Fórmula hidratada: F e2 (SO4 )3 9H2 0
Normalmente se obtiene en solución.
Sulfato férrico
pH del agua entre 3,5 y 11.
Los lodos resultantes son muy corrosivos
Normalmente se usa hidratado.
Formula hidrata: F eSO4 7H2 O
Debe usarse en combinación con cal.
Sulfato ferroso
Aguas turbias, alcalinas, con pH del agua
superior a 8.
Los lodos resultantes son muy corrosivos.

Las sales de hierro tienen una ventaja sobre las sales de aluminio en algunos casos, porque
forman un floc más pesado y de mayor velocidad de asentamiento y pueden trabajar con
un rango de pH mucho más amplio. Se usan cuando el sulfato de aluminio no produce
una coagulación adecuada o cuando los sedimentadores están demasiado recargados y resulta
económico aumentar el peso del floc para incrementar la eficiencia de ellos (Arboleda, 2000a).

Los polielectrolitos son regularmente efectivos como ayuda a la coagulación.

Frecuentemente se identifica el más efectivo probando los productos en una planta piloto
o en pruebas de jarras.

La coagulación con sales de aluminio o de hierro sólo se realiza satisfactoriamente a un pH

determinado y en presencia de alcalinidad en una cantidad mínima determinada, además de

36
variar según la temperatura, potencial z y velocidad del flujo, dependiendo de cada coagulante
y sus rangos específicos de acción.

A. Mezcla rápida

La incorporación eficiente del producto químico al flujo es un aspecto que a menudo se

pasa por alto, pero es crucial y puede afectar tanto la eficacia como al coste del tratamiento
químico. Muchas aplicaciones químicas necesitan una dispersión casi instantánea para lograr
la máxima eficacia, lo cual puede requerir una mezcla de alta intensidad o una mezcla suave
con el agua de proceso. Los sistemas sencillos de gas lo introducen directamente en el punto
de aplicación y lo hacen burbujear en el agua sin ningún paso intermedio.

Los difusores se utilizan para distribuir el producto químico y proporcionar energía de

mezcla. Es importante que el producto químico se distribuya uniformemente en el agua y
que se produzca una mezcla adecuada. Las Figuras 2.10 y 2.11 presentan un difusor puntual
y otro distribuido a lo largo de un canal, respectivamente.

Figura 2.10: Difusor de tubo simple hecho de PVC (Lauer et al., 2009).

Figura 2.11: Difusor de canal abierto (Lauer et al., 2009).

Existen variados tipos de mezcladores que se utilizan, éstos se pueden subdividir en

2 grandes grupos, los mezcladores mecánicos, que necesitan energía mecánica para su
funcionamiento, y los mezcladores hidráulicos que utilizan la energía del mismo flujo .

37
 A.1. Mezcladores Mecánicos

Los sistemas mecánicos consisten en depósitos con un sistema de agitación, normalmente

una turbina con eje vertical u horizontal. Las bombas se utilizan a veces como mezcladores,
ya sea haciendo circular la solución química en la corriente del proceso o proporcionando
turbulencia en el punto de aplicación. La energía de mezcla se puede regular mediante las
revoluciones del motor y el diseño de la hélice.

La velocidad periférica de la hélice suele oscilar entre 3 y 5 m/s en los sistemas de mezcla
rápida (Suárez, Jácome, y Ures, 2014). En la Figura 2.12 (a), se observa un esquema con un
mezclador mecánico, mientras que en (b) las características básicas de un agitador vertical.

38
 (a) Esquema de un mezclador mecánico (Suárez et al., 2014).

(b) Características básicas de un agitador vertical, referencia al modelo SCC

(Agitaser, 2021).

Figura 2.12: Ejemplos de agitadores utilizados en una mezcla mecánica .

La inyección del coagulante debe hacerse en la zona de giro de las paletas (en las puntas)
por ser el·sector de máxima turbulencia (Arboleda, 2000a). La Figura 2.13 presenta 2
imágenes con el punto de agregado de químicos.

39
 (a) Mezclador mecánico de dos cámaras con (b) Mezclador mecánico de
la inyección de coagulantes al centro del eje cámara alta con tabiques
de rotación de la primera turbina (Arboleda, horizontales e inyección de
2000a). los coagulantes en el fondo
(Arboleda, 2000a).

Figura 2.13: Adición de coagulante en mezcladores mecánicos .

A.2. Mezcladores Hidráulicos

La potencia disipada en los mezcladores hidráulicos tiene origen en el trabajo interno del
fluido y, por lo tanto, es función de la forma geométrica del mezclador y de las características
del flujo, lo que hace que las condiciones de mezcla sean difíciles de controlar por el operador.

Los mezcladores hidráulicos utilizados para realizar mezcla rápida se indican en la Tabla
2.22.

Tabla 2.22: Clasificación de mezcladores hidráulicos (Vargas, 2004).

Canaleta Parshall
Resalto hidráulico Canal de fondo inclinado
Vertedero rectangular
Difusores
(Tuberías o canales)
En línea
Inyectores
Estáticos
Orificios
Caídas
Vertederos triangulares
Medidor Venturi
Contracciones Reducciones
Orificios ahogados
Velocidad o Línea de bombeo
cambio de flujo Codos

De los mezcladores hidráulicos mencionados, los más comunes corresponden a las de resalto

40
hidráulico y en línea, que se indican a continuación (Vargas, 2004):

Resalto hidráulico: El resalto hidráulico ocurre cuando una corriente líquida pasa de
un régimen rápido a uno tranquilo, a través de una profundidad crítica, y discurre de una
profundidad menor a una mayor, mientras que la velocidad cambia de mayor a menor
que la crítica. Se utilizan frecuentemente en canales rectangulares con cambio brusco
de inclinación. Como se debe aprovechar la potencia disipada en el resalto, el punto de
aplicación del químico debe ser al pie del resalto, tal como se indica en la Figura 2.14.

Figura 2.14: Resalto Hidráulico, con aplicación de coagulante (Vargas,

2004).

En línea: Con este tipo de unidades es posible conseguir tiempos de mezcla muy cortos,
menores de un segundo, y elevadas intensidades de mezcla. Entre sus características
destacan que proporciona una buena mezcla instantánea y reduce los costos al omitir la
instalación de una unidad de mezcla rápida convencional.
En todos los casos, estas unidades están constituidas por un dispositivo insertado en la
tubería o canal que pueden ser del tipo difusores (descarga en múltiples puntos en la
sección), inyectores (multitud de chorros que producen un flujo turbulento en la tubería
de conducción de agua) o estáticos (barras, perfiles o láminas corrugadas que forman
una rejilla alargada y continua, las cuales producen una gran intensidad de turbulencia).
En la Figura 2.15, se observa un inyector.

Figura 2.15: Mezclador hidráulico en línea con inyector (Vargas, 2004).

Los factores con mayor incidencia en el proceso de coagulación son los siguientes (Andía,
2000):

41
 pH, cada agua a tratar tiene un rango óptimo para el cual la coagulación ocurre
rápidamente, que depende del coagulante empleado, que afecta a su vez la dosis.
Tipo y dosis de coagulante, dependen del tipo de agua a tratar.
Condiciones del mezclado, correspondientes al gradiente de velocidad y tiempo de
retención.
Polielectrolitos, su adición puede facilitar el proceso de coagulación.

En la coagulación, el parámetro característico que va a definir una buena mezcla, corresponde

al gradiente de velocidad, el cual da cuenta de la intensidad de agitación de la masa de agua,
utilizada para dispersar al coagulante. La bibliografía recomienda los siguientes valores para
asegurar una mezcla correcta, aunque es a rangos generales y se deben ver especificaciones
para cada caso, según el mezclador y producto químico evaluado, así como condiciones de
operación y características del agua:

En caso de mezcla con resalto hidráulico, el número de Froude se debe encontrar entre
1,7 - 2,5 y 4,5 - 9,0 para sea estable y por lo tanto, la mezcla sea eficiente (Arboleda,
2000a). En la ecuación 2.1 se observa una forma de calcular el número de Froude en un
resalto hidráulico.
q
h2 1 + 8F12 − 1
= (2.1)
h1 2

Donde:
h1[m]: Altura antes del resalto
h2[m]: Altura después del resalto.
El gradiente necesario para que ocurra una mezcla rápida satisfactoria, se encuentra en
el rango 700-1300 s-1 (CEPIS, 2004a). Entre distintos autores el valor es cercano a 1000
s-1, con tiempo de contacto entre los 30 y 60 [s] (los cálculos de gradiente se indicarán
en las pruebas en específico donde se necesiten).

2.2.4.2. Floculación
Corresponde al proceso que sigue a la coagulación, en donde son formadas las partículas
sedimentables denominadas flocs.

Existen gran variedad de floculadores, los cuales se clasifican según las siguientes
características (Arboleda, 2000a):

Energía de agitación: Se refiere al tipo de energía utilizada para producir la agitación

en el floculador. Se clasifican en :
• Hidráulicos: Derivan su energía para la agitación de la masa líquida, de la carga
de velocidad que el flujo adquiere al escurrir por un conducto.

42
 • Mecánico: Aquellos que requieren una fuente de energía externa que mueva un
agitador en un tanque o en una serie de tanques, en donde el agua permanece
durante un tiempo determinado.
Sentido del flujo o movimiento: Se clasifica según el sentido del flujo en la estructura
o bien en el caso de floculadores mecánicos, según el tipo de movimiento que generan
los equipos en la estructura. Los hay del siguiente tipo:
• Flujo Horizontal: El flujo se mueve de manera horizontal en la estructura.
• Flujo Vertical: El flujo se mueve de manera vertical en la estructura.
• Flujo Helicoidal: El flujo tiene un movimiento rotatorio a través de un eje en la
estructura, y a la vez se va desplazando. Este tipo de movimiento se puede observar
en la Figura 2.18.
• Movimiento Rotatorios: En floculadores mecánicos. Existe una velocidad de
rotación generada por paletas o turbinas en un eje horizontal o vertical.

A continuación, en la Tabla 2.23 se presentan los tipos de floculadores, clasificados según

la energía de agitación, sentido del flujo y con su nombre característico.

Tabla 2.23: Clasificación de floculadores, según la energía de agitación y

sentido del flujo o movimiento (Arboleda, 2000a).
Sentido
Energía Descripción del
del flujo o Nombre
de agitación floculador
movimiento
Con tabiques de
Flujo Horizontal
ida y regreso De tabiques
Hidráulicos Con tabiques arriba y
Flujo vertical abajo del tanque
Con codos en el fondo
que proyectan el agua Alabama
hacia arriba
Con entrada
Flujo helicoidal Cox
lateral al tanque
De paletas de eje
Movimiento De paletas
Mecánicos horizontal o vertical
giratorio
De turbinas horizontales
De turbinas
o verticales

A continuación, se presentan en la Tabla 2.24, las características de los tipos de floculadores

clasificados por nombre, además de esquemas e imágenes de los floculadores, referenciados
en la misma tabla. Las Figuras 2.16, 2.17, 2.18, 2.19, 2.20 los presentan.

43
 Tabla 2.24: Floculadores y sus características principales
Nombre Características
Consisten en tanques provistos de pantallas entre los cuales el agua
circula con una velocidad fija, produciendo cierta turbulencia en cada
cambio de dirección del flujo.
En sentido horizontal, el flujo va y viene alrededor de los tabiques
haciendo un giro de 180° al final de cada uno. En los de sentido
vertical, el flujo sube y baja en condiciones similares.
La velocidad promedio del flujo suele variar entre los 0,1 y 0,6 m/s.
Generalmente el gradiente promedio en floculadores de pantallas
De tabiques varía entre 10 y 100 [s-1] y más frecuentemente entre 20 y 60 [s-1].
Entre sus ventajas está que no genera cortocircuitos, no tiene partes
móviles por lo que es más simple de mantener y operar, y no
requiere consumo de energía externa.
Entre sus desventajas está que produce mucha más pérdida de carga en los
giros de 180 ° que en los tramos rectos y cuando los tabiques son
fijos, la velocidad, y por lo tanto el gradiente, es fijo para cada caudal.
Esquemas e imágenes de floculadores hidráulicos con tabiques se
presentan en la Figura 2.16.
Variante del floculador vertical en que cada cámara lleva un codo
que impulsa el agua hacia arriba y la vuelve a tomar en el fondo.
Alabama En los codos la velocidad debe estar entre los 0,40 y 0,20 m/s.
Un esquema y una imagen referencial de un floculador hidráulico
tipo Alabama se presenta en la Figura 2.17.
Consisten en una serie de cámaras, en las que el agua entra por
el fondo en la esquina de la celda y sale por encima en la esquina
opuesta, de forma que se induce un movimiento rotacional del agua
que crea un vórtice, cuyo centro se desplaza propiciando el desarrollo
Cox
de vórtices menores.
Es útil cuando se tienen turbiedades moderadas sin partículas
pesadas. Un esquema de un floculador hidráulico tipo Cox se
presenta en la Figura 2.18.
Consisten en un sistema de paletas adheridas a un eje horizontal o
vertical, el cual gira impulsado por un motor eléctrico desplazando el
agua y produciendo trabajo.
El principal defecto de los floculadores mecánicos es la facilidad con
que producen cortocircuitos, reduciendo notablemente el tiempo
De paletas
que permanece retenido el flujo en el tanque, con lo que se
disminuye la eficiencia del proceso.
La velocidad de las paletas más alejadas se mantiene entre los 0,3 y
0,9 m/s. Esquemas e imágenes de floculadores mecánicos de paletas se
presentan en la Figura 2.19.
Son mecánicos al igual que los floculadores de paletas, pero son más
compactos y pueden generar mayor energía cuando son operados
a alta velocidad. Esencialmente consisten en un eje en el cual van
De turbinas
colocados una serie de discos giratorios provistos de aletas. El
esquema de un floculador mecánico de turbina se presenta en la
Figura 2.20.

44
(a) Esquema en planta de un floculador de flujo (b) Esquema en elevación de un floculador de flujo
horizontal de tabiques (Arboleda, 2000a). vertical de tabiques (Arboleda, 2000a).

(c) Imagen del floculador de flujo horizontal de

tabiques de la PTAP San Ramón (Ahumada, 2019).

Figura 2.16: Floculadores hidráulicos de tabiques.

45
(a) Esquema en planta de un floculador hidráulico tipo Alabama (Arboleda, 2000a).

(b) Imagen general de un floculador hidráulico

tipo Alabama por Saniaguas (Saniaguas
S.A.S, 2016).

Figura 2.17: Floculadores hidráulicos tipo Alabama.

Figura 2.18: Esquema de un floculador hidráulico helicoidal (Cox)

(Arboleda, 2000a).

46
 (a) Esquema de un floculador mecánico de eje horizontal de (b) Imagen de un floculador
paletas (Arboleda, 2000a). mecánico de eje horizontal de
paletas (Suárez et al., 2014).

(c) Esquema de un floculador mecánico de eje vertical de paletas (Arboleda, (d) Imagen de un
2000a). floculador mecánico de
eje vertical de paletas
(Suárez et al., 2014).

Figura 2.19: Floculadores mecánicos de paletas.

47
 Figura 2.20: Esquema de un floculador mecánico de turbina (Arboleda,
2000a).

Los parámetros óptimos de un floculador variarán según la calidad del agua cruda y
las condiciones ambientales de las unidades, los cuales, al igual que en la coagulación, se
determinan mediante pruebas de jarra.

En el caso de los floculadores, el gradiente corresponde a uno de los parámetros de diseño,

el cual indica el grado de agitación relativa entre las partículas, por lo que se debe encontrar
en un rango adecuado, que le permita formar los flocs sin romperlos y a la vez no decanten en
la estructura. El gradiente depende en gran medida de la temperatura, ya que al aumentar la
temperatura, disminuye la viscosidad, lo que a su vez aumenta el gradiente. Otro parámetro
obtenido por las pruebas de jarra, es el tiempo de retención óptimo de la unidad, el cual debe
ser suficiente para que se formen los flocs, y estos lleguen a la etapa posterior.

El tamaño óptimo de los flóculos oscila entre 0,1 [mm] y unos 3 [mm], dependiendo del
tipo de procesos de eliminación utilizados, siendo los más pequeños los más adecuados para
la filtración directa y los más grandes para la eliminación por clarificación (EPA, 2002).

Entre los factores con mayor incidencia en el proceso de floculación se encuentran :

Condiciones de mezcla: Una mezcla lenta permite el mayor contacto de partículas y que
no sean dañados los flocs por turbulencia. Para ello gradientes de velocidad óptimos
suelen estar entre los 10 y 100 s-1.
También debe evitarse la decantación de los flocs en el floculador, por gradientes de
velocidad muy bajos.
Temperatura: Afecta el tiempo de formación del floc; entre más fría la reacción, es más
lento el proceso (Restrepo Osorno, 2009).
Alcalinidad: Posee un efecto directo en la formación de flocs; si se consume por completo
la alcalinidad los flocs se dejan de formar.
Tiempo de retención: Debe ser suficiente el tiempo para la formación de los flocs. Los
tiempos de retención varían entre los 15 y 35 minutos usualmente (Arboleda, 2000a).

48
2.2.5. Sedimentación
La sedimentación se utiliza para describir la remoción de las partículas más densas en
suspensión en el agua, mediante la fuerza gravitacional, y está relacionada exclusivamente
con las propiedades de caída de las partículas en el agua. Aquellas partículas con densidad
mayor a la del agua, dado un tiempo suficiente y condiciones de reposo, deberían decantar.

El proceso de sedimentación se realiza en los desarenadores, presedimentadores y

sedimentadores; en éste último caso para remover los flocs producidos en los procesos de
coagulación-floculación antes mencionados, y se complementa con la etapa posterior de
filtración, la cual separará aquellos sólidos que tenían densidad muy parecida a la del agua y
por lo tanto, no fueron removidos en la unidad de sedimentación.

La sedimentación se clasifica según el tipo y concentración de sólidos o partículas en

suspensión, como indica en la Tabla 2.25.

Tabla 2.25: Clasificación de sedimentación según el tipo de sólidos

(Arboleda, 2000a).
Clarificación
Características de los Descripción del
por tipo de Ejemplos
sólidos en suspensión proceso
sedimentación
Movimiento de
No hay interacción entre
Partículas discretas y sedimentación
las partículas, ni entre
1 aisladas en soluciones de partículas en
las partículas y el resto
diluídas desarenadores o
del fluido
presedimentadores
Las partículas se aglo- Sedimentación de
Partículas aglomerables
meran agrupándose flocs en sedimenta-
2 en soluciones relativa-
en partículas de mayor dores horizontales
mente diluídas
tamaño o de placas
Las partículas interfieren
Soluciones de Deposicitación de
entre sí en un descenso,
3 concentración lodos en decanta-
manteniendo posiciones
intermedia dores
estables
Se forma una estructura
Soluciones de entre las partículas que
Compactación de
4 concentración va modificándose
depósitos de lodos
alta lentamente con el
tiempo

La tasa de sedimentación es el parámetro clave en el diseño, el cual se suele expresar

en términos del flujo (m3/h) sobre el área horizontal de asentamiento del tanque, lo que
entrega unidades de m3/m2/h o bien m/h, que varían dependiendo del sistema utilizado.
La tasa, junto al tiempo de retención, son claves a evaluar para estimar si efectivamente, se
da el tiempo y condiciones de reposo suficientes a las partículas para que sedimenten en la
estructura, lo que entregará una eficiencia de remoción particular según las condiciones del
flujo.

49
 2.2.5.1. Desarenadores

Tienen por objetivo separar partículas gruesas que se encuentran en suspensión, tales
como arenas gruesas y partículas minerales. La finalidad de los desarenadores es evitar la
depositación de partículas grandes en obras de conducción, además de sobrecargas en los
procesos de tratamiento.

El desarenado alude generalmente a la remoción de partículas mayores a 0,2 [mm] (CEPIS,

2004b). La tasa de flujo de los desarenadores se suele encontrar entre los 8,3 y 17,5 [m/hr]
(Arboleda, 2000a). Su ubicación suele ir inmediatamente después de una captación superficial,
ya que comúnmente se utiliza en el pre-tratamiento. Los desarenadores suelen tener una forma
rectangular, como los de la Figura 2.21.

(a) Esquema de un desarenador (b) Imagen de la bocatoma y

(CEPIS, 2004b). desarenador de corregimiento de
Bellavista. (Gómez Mejía y Ramírez de
la Hoz, 2020).

Figura 2.21: Desarenadores.

La norma NCh1367 Of. 2021: “Agua potable - Plantas de tratamiento - Desarenadores

y sedimentadores simples (sin coagulación previa)”, establece las condiciones generales de
diseño que deben cumplir los desarenadores de plantas de agua potable.

2.2.5.2. Sedimentadores de flujo horizontal

Los sedimentadores de flujo horizontal pueden ser rectangulares, cuadrados o circulares; en
los 2 últimos mencionados, la entrada de agua se suele realizar en el centro de la unidad, para
generar una distribución uniforme, dadas sus dimensiones, y suelen utilizar canaletas para la
recolección del agua de salida. La recolección de lodos puede realizarse de forma intermitente
(manual cada cierto tiempo, con pendientes de fondo entre 45° y 60° para la compactación
y acumulación de lodos) o continua (con sistemas mecánicos de barrelodos, que remueven
continuamente los lodos).

La tasa de flujo de un sedimentador de flujo horizontal se encuentra entre los 0,6 y 1,3
[m/hr] (Arboleda, 2000a). En la Figura 2.22 se pueden observar esquemas e imágenes de
sedimentadores de flujo horizontal.

50
 (a) Esquema de un sedimentador rectangular (CEPIS, 2004b). (b) Imagen del sedimentador de
flujo horizontal en La Cruz-ESVAL
(Ahumada, 2019) .

(c) Clarificador horizontal PVS (SAVECO, 2021) .

Figura 2.22: Sedimentadores de flujo horizontal.

2.2.5.3. Sedimentadores de flujo vertical

Corresponden a unidades de forma cilíndrica, donde la entrada del flujo se realiza por el
centro de la unidad, la zona de lodos se encuentra en la parte inferior con una pendiente entre
los 45° y 60°, y la recolección de agua se hace en la parte superior de la unidad. La Figura
2.23 (a) muestra un esquema de lo antes descrito, mientras que (b) presenta la imagen de un
sedimentador de flujo vertical, en donde la recolección del agua decantada ocurre en la parte
superior por canaletas con vertederos dentados.

51
 (a) Esquema de un sedimentador estático vertical (CEPIS, 2004b).

(b) Sedimentador de flujo vertical PTAP San

Enrique - Aguas Cordillera (Ahumada, 2019) .

Figura 2.23: Sedimentadores de flujo vertical.

La tasa de flujo de un sedimentador de flujo vertical se encuentra entre los 1,9 y 2,5 [m/hr],
con tiempos de retención entre 1 y 1,5 [hrs] (Arboleda, 2000a).

Existen sedimentadores verticales del tipo dinámico, en donde se requiere una alta
concentración de partículas. En estos sedimentadores, el flujo entra por el fondo de la
estructura, y las partículas que entran son arrastradas en forma ascendente por éste mismo,
para chocar con otras partículas, y así incrementar su tamaño. Se forma un manto de lodos de
una concentración de un 10 - 20 % en volumen de la estructura. Se entiende que en la zona del
manto de lodos se promueve la floculación y en la parte superior a ella ocurre la decantación
(CEPIS, 2004b). En la Figura 2.24 se puede observar un esquema de un decantador de manto
de lodos.

52
 Figura 2.24: Esquema de un decantador vertical de manto de lodos (CEPIS,
2004b).

2.2.5.4. Sedimentadores de placas inclinadas

Se utilizan superficies intermedias en la estructura, para aumentar el área de

sedimentación, disminuir la altura de caída de la partícula (el recorrido que debe efectuar
para decantar) y permitir un régimen de flujo laminar (menor a 500 en número de Reynolds
(Arboleda, 2000a)); lo que produce un aumento en la cantidad de partículas que decantan
en la estructura.

Las superficies intermedias utilizadas, pueden ser placas paralelas, tubos circulares,
ondulados u otras estructuras tubulares. Además, las estructuras deben tener una inclinación
para facilitar el deslizamiento del lodo en la estructura, valor que usualmente corresponde a
60°.

Los sedimentadores inclinados pueden soportar mejor las sobrecargas, con menos pérdida
de eficiencia que los sedimentadores convencionales. La tasa de flujo de un sedimentador
inclinado, también denominados de alta tasa, se encuentra entre los 5 y 7,5 [m/hr]
normalmente. (Arboleda, 2000a). En la Figura 2.25 se pueden observar sedimentadores de
flujo inclinado.

53
 (a) Esquema de un decantador de placas con canaletas laterales
de recolección de agua decantada, tolvas continuas para lodos y
extracción mediante sifones (CEPIS, 2004b).

(b) Sedimentador de flujo inclinado de la PTAP San

Ramón - Aguas Andinas (Ahumada, 2019) .

Figura 2.25: Sedimentadores de flujo inclinado.

Los factores que influyen en el proceso de sedimentación son (CEPIS, 2004a):

Calidad del agua: La concentración de partículas en suspensión modifican la forma

en que sedimentan las partículas, según la clasificación en la Tabla 2.25.
Variaciones de concentración y temperatura, pueden generar variaciones de densidad en
la estructura, lo que lleva a generar a su vez corrientes de flujo que causan corto-circuitos
en la misma; además estas corrientes de densidad, se mueven de manera distinta a la
modelada, por lo que alteran el funcionamiento del sedimentador.

Condiciones hidráulicas: Los criterios y parámetros hidráulicos de diseño tienen gran

influencia en la eficiencia de los sedimentadores o decantadores, las principales son:
• Zona de entrada: Las estructuras de entrada deben permitir una distribución
uniforme del flujo al sedimentador.

54
 • Zona de sedimentación: Se debe tener un flujo laminar y estable, las líneas de
flujo no deben encontrarse con ningún tipo de obstrucción que alteren su trayectoria.
• Zona de salida: Debe haber una recolección uniforme de agua sedimentada a una
velocidad tal que evite arrastrar flóculos en el efluente. La recolección puede ser
mediante un vertedero o canaleta de rebose, u orificios.
Factores externos: La adecuada o inadecuada coagulación-floculación afecta en la
eficiencia del sedimentador, para formar flocs lo suficientemente densos que precipiten
en la estructura.
El viento, puede generar corrientes suficientes para modificar la dirección del flujo,
cuando las unidades son muy grandes y se encuentran al aire libre.

Respecto del rendimiento esperado de estas unidades, los siguientes valores corresponden
a las recomendaciones de Great Lakes Upper Mississippi River Board of State and Provincial
Public Health and Environmental Managers, 2012 (Great Lakes – Upper Mississippi River
Board of State and Provincial Public Health and Environmental Managers, 2012):

Turbiedad del agua sedimentada ≤ 2 [UNT], percentil 95 de los valores máximos diarios
cuando la turbiedad media anual de la fuente > 10 [UNT].

Turbiedad del agua sedimentada ≤ 1 [UNT], percentil 95 de los valores máximos diarios
cuando la turbiedad media anual de la fuente ≤ 10 [UNT].

2.2.6. Filtración
La filtración es el proceso que tiene por objetivo remover las partículas sólidas que no
fueron eliminadas en las etapas previas, mediante el paso del flujo a través de un medio
poroso, el cual puede ser un medio único de arena, dual con 2 capas, o multimedia con 2 o
más capas; con distintos sentidos de flujo y cargas de lecho.

Se presentan en la Tabla 2.26, las distintas clasificaciones que se le pueden realizar a los
filtros.

Tabla 2.26: Clasificación de filtros (Arboleda, 2000b).

Según la Según el Según el Según la
velocidad de medio filtrante sentido del carga sobre
filtración usado flujo el lecho
• Arena
• Ascendentes,
• Antracita • Por gravedad
Rápidos • Descendentes,
• Mixtos: Arena, • Por presión
• Flujos Mixtos
Antracita, Granate

2.2.6.1. Velocidad de filtración

Los filtros son descritos de igual manera a los sedimentadores, mediante una tasa de
filtración, que puede ser constante al abrir válvulas o declinante, con lo que disminuye el

55
caudal filtrado en el tiempo. La tasa se expresa en unidades de m3/m2/h, o bien de m/hr.
La clasificación principal es:

Filtros rápidos: Los filtros rápidos refieren al sistema en donde se hace pasar el flujo
de agua por un medio granular, debido a la presión que genera el agua sobre el filtro
por efecto de la gravedad, o un gradiente de presión en el caso de filtros a presión;
en donde la tasa de filtración es significativamente mayor a la de los filtros lentos.
Entre sus objetivos se encuentra el reducir la turbiedad, metales y materia orgánica del
agua, además de servir como barrera de distintos microorganismos presentes en la misma.

Además en los filtros se pueden observar dos tipos de control:

• A tasa constante en donde se utiliza normalmente un caudalímetro a la salida del
filtro que controla una válvula, la cual hace que se mantenga una tasa constante en el
filtro, independiente de la pérdida de carga que se produzca debido a la obstrucción
del lecho; al alcanzar un tiempo determinado o altura de carga determinados para
comenzar el lavado, se cierra la válvula de golpe.
• A tasa declinante, en donde cada filtro opera con un nivel de agua constante, que
se puede asegurar controlando la válvula de salida usando una sonda de nivel de
agua, la cual se abrirá para compensar la pérdida de carga; en esta configuración el
caudal filtrado va disminuyendo a medida que pasa el tiempo, mientras la pérdida
de carga va aumentando. Aplica solo en filtros rápidos gravitacionales.
El flujo pasa por el filtro en un proceso continuo, mientras esto sucede, y a medida que
pasa el tiempo, va aumentando la pérdida de carga a lo largo del medio filtrante debido
a la obstrucción que se genera por las partículas del flujo que van quedando atrapadas,
hasta llegar a un punto en que las partículas ya no son retenidas por el lecho y el filtro
pierde su efectividad. Antes de que esto suceda, se debe lavar el filtro, en intervalos de
tiempo regulares, con la finalidad de remover estas partículas.

Las tasas típicas de los filtros rápidos según la EPA, suelen ser hasta 7,5 [m/hr] para
filtros monocapa y 10 [m/hr] en filtros bicapa (EPA, 2020). El RAS 2000 por su
parte, indica que en el diseño se tienen velocidades entre 5 y 12,5 [m/hr] (RAS, 2000).
Los tiempos de carrera de los filtros suelen encontrarse entre las 12 y 48 [hrs], según
Arboleda (Arboleda, 2000b).

La hidráulica del filtro debe diseñarse para que como mínimo pueda disponer de 2 [m]
de pérdida de carga durante la carrera de filtración. Según Arboleda la pérdida de carga
máxima es del orden de 2,7 [m] como máximo (Arboleda, 2000b). La profundidad del
lecho convencionalmente va de 0,6 a 0,9 [m]; en lechos profundos puede ser mayor a 0,9
[m] (RAS, 2000).
Entre los filtros rápidos se pueden distinguir:

• Filtros gravitacionales: El nivel del agua sobre el lecho ejerce la presión para que
el flujo pase a través del lecho filtrante, debido a la gravedad.
Consta de la estructura que mantiene el lecho y suelo del filtro, el cual suele

56
 ser construido en concreto; la estructura de drenaje del filtro, que permite una
recolección equitativa del agua filtrada, además de un lavado uniforme del medio.
Un vertedero en la parte superior de la estructura que permita la descarga del agua
utilizada en el lavado, el cual se realiza mediante un flujo ascendente o contrario al
flujo normal utilizado en el filtro. En la Figura 2.26 se pueden observar 2 esquemas
de un filtro rápido gravitacional y una imagen de uno en funcionamiento.

(a) Esquema de un filtro rápido gravitacional (EPA, 2020).

(b) Esquema de un filtro rápido gravitacional

(Arboleda, 2000b) .

(c) Imagen de un filtro rápido gravitacional. A la izquierda el filtro

se encuentra en plena carrera de funcionamiento y a la derecha se
está realizando el lavado del mismo (Súarez López et al., 2014) .

Figura 2.26: Filtros rápidos gravitacionales.

• Filtros a presión: Es similar a un filtro gravitacional, con la salvedad que el

medio filtrante se encuentra encapsulado en un recipiente a presión, donde el flujo

57
 pasa a través del filtro debido a un gradiente de presión.

La estructura que lo compone cuenta con el recipiente prefabricado de acero

cilíndrico prefabricado, que contiene el medio filtrante, de configuraciones
horizontales o verticales, una válvula superior para liberar cualquier aire atrapado,
y el sistema de lavado. La Figura 2.27 presenta esquemas e imágenes de filtros a
presión, con sus respectivas partes.

(a) Esquema de un filtro rápido a (b) Esquema de un filtro rápido a presión horizontal
presión vertical (EPA, 2020). (EPA, 2020).

(c) Filtros Rápidos en Presión (PTAP Río Bueno -

ESSAL) (Ahumada, 2019).

Figura 2.27: Filtros rápidos a presión.

2.2.6.2. Medio filtrante utilizado:

Hay distintos tipos de medios filtrantes utilizados en los filtros, cada uno posee
características granulométricas particulares, propiedades que se calculan conforme a tamices
estandarizados. Los parámetros de interés corresponden a :

58
 Tamaño efectivo (TE): Corresponde al tamaño de abertura del tamiz que deja pasar
el 10 % de las partículas de menor tamaño, comparados con el peso total de la muestra
(D10).
Coeficiente de uniformidad (CU): Corresponde a la relación entre el tamaño de
abertura del tamiz que dejaría pasar un 60 % de la muestra y el que deja pasar un 10 %
(tamaño efectivo) de las muestras (D60/TE).

En la Tabla 2.27 se puede observar la información de tamaño efectivo, densidad media y

coeficiente de uniformidad usuales, para distintos medios filtrantes en filtros rápidos, según
la EPA.

Tabla 2.27: Características principales de distintos medios filtrantes (EPA,

2020).
Medio Tamaño efectivo Densidad media Coeficiente de
filtrante [mm] [g/ml] uniformidad
Arena 0,5 - 0,7 2,6 1,3 - 1,7
Antracita 1,2 - 1,4 1,5 1,3 - 1,7
Granate 0,2 - 0,4 4,2 1,3 - 1,5

2.2.6.3. Lavado de los filtros

El lavado, también denominado retrolavado del filtro, ocurre mediante la aplicación de

agua, o agua con aire en ciclos, en sentido contrario a la dirección del flujo normal. Mediante
esta acción se produce la fluidización del medio filtrante, lo que permite la limpieza y remoción
de las partículas que han quedado retenidas. Las bombas o sistemas utilizados para el lavado
deben asegurar una expansión del lecho; el mínimo aceptado suele ser de un 20 % en filtros
modernos según la EPA (EPA, 2020). En filtros de diseño Americano, con arena y antracita,
Arboleda indica un rango de expansión entre 20 y 50 % (Arboleda, 2000b).

El lavado se debe realizar antes de que se presenten señales de ruptura a través del lecho,
aquello sucede cuando éste deja de ser efectivo en la remoción de partículas, lo que aumenta
la turbiedad efluente. Para conseguir que no suceda lo anterior, se debe realizar un monitoreo
constante, de la perdida de carga y de la calidad del agua filtrada. Comúnmente, las plantas
de tratamiento tienen horas pre-seteadas de servicio, denominadas carreras de filtración, en
las cuales no ocurren los problemas ya mencionados.

El agua utilizada para el lavado suele ser agua filtrada producida en la planta, antes de
desinfectarla, de otro filtro que se encuentre en pleno funcionamiento.

En cuanto a las modalidades de lavado de filtro y los sistemas de drenaje utilizado, el RAS
2000 entrega un resumen completo en las tablas 2.28 y 2.29 respectivamente, con tasas de
lavado y descripciones generales. Tener en cuenta que por arena fina se entiende la arena de
un Te = 0.45 a 0.55 [mm] y arena gruesa la de un Te = 0.8 a 2.4 [mm] (RAS, 2000).

59
 Tabla 2.28: Modalidades de lavado de filtros (RAS, 2000).
Lavado ascendente
Agitación auxiliar Medio filtrante
con agua
con que se usa
Tipo Descripción Tipo Descripción
Sin
Se usa lavado
De alta Se usa velocidad agitación Arena fina sola
ascendente solo
velocidad constante duran- auxiliar Arena y antracita
[36 - te el lavado con Chorros fijos
Con agua
60 m/hr] fluidificación de Chorros rotatorios
todas las capas Aire sin flujo de
Arena fina sola
del medio filtran- agua ascendente
Con aire Arena y antracita
te y estratifica- primero y agua
Antracita sola
ción de partículas sola después
Velocidad inicial
más baja durante Aire simultánea-
De baja
la primera fase mente con el agua
velocidad Arena gruesa sola
del lavado que Con aire primero y luego
[18 - o antracita sola
durante la segun- agua sola a una
27 m/hr]
da, sin fluidización tasa mayor
en ambas
De baja Velocidad baja
velocidad durante la prime- Aire simultánea-
seguida ra fase de lavado mente con un flujo
de alta sin fluidificación de agua ascenden- Arena gruesa sola
Con aire
velocidad y alta durante te bajo primero y o antracita sola
[18 - 27 la segunda con agua sola con alta
+36 - 60 fluidificación de velocidad después
m/hr] partículas

60
 Tabla 2.29: Sistemas de drenaje (RAS, 2000).
Tipo Consiste en Se usa con
Tubo principal y laterales
Tubería perforados, se emplea con
Lavado con solo agua, con o sin
perforada grava, bloques difusores o
lavado superficial para alta o baja
boquillas insertadas
velocidad descendente
Bloques perforados de
arcilla
Falsos Lavado con aire primero y agua
Bloques o canaletas
fondos después o con aire y agua
perforadas en acero
simultáneamente, con alta o baja
para uso con o sin grava
tasa de lavado
Lavado con solo agua y alta
Boquillas de cola corta velocidad ascendente con o sin
lavado superficial
Lavado con aire y agua
Boquillas de cola larga simultáneamente para baja
velocidad ascendente
Lavado mutuo con agua de un filtro
con el flujo de los otros, para
Prefabricados de
velocidad ascendente. Para el
concreto para uso con
lavado mutuo pueden utilizarse los
grava
otros sistemas adecuándolos
debidamente
Lavado con aire y agua o agua sola
Placas Placas flexibles para
según el dren y alta velocidad
Porosas reemplazo de grava
ascendente

Las recomendaciones de calidad de salida del filtro, se encuentran explicitadas en la sección

de 2.1.3. de recomendaciones internacionales. A continuación se presenta un punteo de los
aspectos mas relevantes a considerar en la filtración.

Aspectos relevantes en la filtración (Ministry of Health, 2017b):

Perdida de carga. Expansión del lecho durante

retrolavado.
Longitud de la carrera del filtro.
Duración retrolavado.
Tasa de filtración.
Características del medio filtrante
Tasa de retrolavado. utilizado.

2.2.7. Desinfección
Es el proceso mediante el cual, se emplea un desinfectante, para neutralizar la actividad
microbiana. La NCh409/1 establece un valor de cloro residual en las aguas, para minimizar el
impacto de posibles rebrotes o contaminación que pudieran entrar al sistema de distribución
de agua, entre los 0,2 y 2 [mg/L] (INN, 2005). El gas cloro y el hipoclorito de sodio o calcio
suelen ser los más utilizados, además de ser efectivos y económicamente viables. En la Figura
2.28 se puede observar un sistema pequeño de gas cloro.

61
 Figura 2.28: Esquema de un sistema pequeño de gas cloro (Ahumada, 2019).

Entre los puntos más relevantes de la desinfección se encuentran:

Tiempo de contacto.
Dosis de desinfectante.

En cuanto al tiempo de contacto, la Resolución N°666/95 Exenta, fija el tiempo mínimo de

contacto cloro-agua en servicios públicos de agua potable, según las siguientes restricciones
(SISS, 1995).

En aguas de fuentes superficiales, drenes y norias, con un pH del agua cruda menor a 8
, el tiempo mínimo de contacto deberá ser de 30 minutos.
En aguas de fuentes superficiales, drenes y norias, con un pH del agua cruda igual o
mayor a 8, el tiempo mínimo de contacto deberá ser de 45 minutos.
En aguas de fuentes subterráneas tipo sondaje, con pH del agua cruda menor a 8, el
tiempo mínimo de contacto deberá ser de 20 minutos.
En aguas de fuentes subterráneas tipo sondaje, con pH del agua cruda igual o mayor a
8, el tiempo mínimo de contacto deberá ser de 30 minutos.

Además, no obstante los tiempos mínimos antes mencionados, en cada servicio se deberá
asegurar una desinfección efectiva, aumentando los tiempos de contacto de ser necesario. Los
tiempos de contacto se determinan considerando el tiempo de porteo del agua entre el punto
de cloración del sistema y el primer arranque domiciliario.

62
Capítulo 3

Metodología de evaluación para

Plantas de Tratamiento de Agua
Potable

El presente capítulo desarrolla la metodología para evaluar Plantas de Tratamiento de

Agua Potable (PTAP), para las unidades esenciales en el abastecimiento, desde la medición
de caudal a la entrada de la planta, hasta su salida hacia el sistema de distribución.

El capítulo se encuentra subdividido para cada proceso por separado en secciones, las que
a su vez se subdividen en las unidades y evaluaciones para cada caso en específico. Algunas
de las evaluaciones desarrolladas poseen parámetros físicos por un lado, los que consisten en
el registro del dimensionamiento y estructura de cada unidad, proceso que se debe realizar
una única vez para cada planta. Por otro lado, se encuentran las evaluaciones enfocadas en el
proceso, las cuales deben realizarse de manera regular, o bien ante determinadas situaciones
que se presenten en la planta.

A su vez cada prueba de evaluación cuenta con la instrumentación necesaria para su

realización, el procedimiento a realizar en terreno, la forma específica de procesar los datos
en cada caso y recomendaciones bibliográfica de valores referenciales o bien respuestas ante
variadas situaciones que arrojen las pruebas; así como puntos a tener en cuenta y revisar en
cada proceso.

3.1. Obras de captación

En cuanto a obras de captación, remitirse a lo entregado por la NCh777/1 Of. 2008
“Agua potable - Fuentes deabastecimiento y obras decaptación - Parte 1: Captaciónde aguas
superficiales” y la NCh777/2 Of. 2000 “Agua potable - Fuentes deabastecimiento y obras
decaptación - Parte 2: Captaciónde aguas subterráneas”.

63
3.2. Medición de caudal
La sección tiene por objetivo registrar y evaluar las estructuras implicadas en la medición
de caudal en la planta de tratamiento de agua potable, al igual que los equipos e instrumentos
implicados en el funcionamiento.

La sección sigue la lógica entregada por la NCh3205, revisando las restricciones a los
instrumentos, luego la certificación, la contrastación de equipos, verificaciones en terreno
para los equipos fijos y móviles, complementados con información para canaletas Parshall y
vertederos.

3.2.1. Requerimientos de equipos e instrumentos utilizados en la

medición de caudal
La siguiente prueba aplica en caso de contar con instrumentos de medición fijos o móviles
para la medición de caudal, en cualquier estructura del sistema de la planta donde se utilicen.
Se incluyen equipos para canal abierto y para diferentes ductos (tuberías parcialmente llenas,
tuberías en presión y canales cerrados).

Según la normativa Norma Chilena 3205-2011, “Medidores de caudal de aguas

residuales-Requisitos”, que como se indicó anteriormente también aplican para la medición
en agua potable, se deben revisar los requerimientos de los equipos, que cumplen con ciertos
requisitos mínimos de instalación, certificación y mantenimiento, como se indica en la Tabla
3.1, la cual se debe rellenar indicando según si se cumple lo indicado, utilizando las secciones
que le sigue inmediatamente, la cual contiene los instrumentos mas utilizados en agua potable.
El procedimiento completo y todas las estructuras utilizadas se encuentran en la norma ya
mencionada.

Tabla 3.1: Cumplimiento de restricciones, certificaciones y mantenimiento

de los instrumentos en la medición de caudal.
Fecha de realización:
Proceso en donde
Equipo o instrumento
mide caudal el Observaciones
utilizado
instrumento

¿Cumple con las

restricciones?

¿Cumple con la duración

del certificado de fábrica?

¿Cumple con mantenimiento

de equipos?

3.2.1.1. Restricciones de equipos

Verificar que se cumplan las restricciones entregadas por el fabricante en primer lugar y las

64
indicadas en la NCh3205, algunas de las cuales se pueden apreciar en la Tabla 2.16.

A modo de ejemplo, en la Figura 3.1 se pueden observar restricciones respecto al montaje,

en cuanto a posición y rango admisible que detalla el fabricante, en un sensor ultrasónico de
nivel.

(a) (b)

Figura 3.1: Montaje sensor ultrasónico de nivel Shuttle (MJK) (MJK, 2007).

3.2.1.2. Certificado de fábrica y su duración

Según la NCh3205, todo equipo debe traer un certificado de fábrica, que cuente con al
menos 3 puntos en el rango de trabajo del equipo, que asegure su correcto funcionamiento.
La duración del certificado de calibración, se indica en la Tabla 3.2 (INN, 2011).

Ya terminado el periodo, y cumpliendo con los demás requerimientos, de contrastación

y pruebas de terreno, se exige una nueva calibración en un organismo reconocido por la
autoridad competente. Si no se cumple con la contrastación, se debe calibrar nuevamente el
equipo, aunque la certificación se encuentre vigente, con la misma duración establecida en la
Tabla 3.2 (INN, 2011).

Además, se debe utilizar la ecuación resultante de la calibración o los parámetros de ésta,

según corresponda, para efectos de la utilización de los medidores de caudal, ya sea como
patrón en la contrastación así como en el uso rutinario (INN, 2011).

65
 Tabla 3.2: Duraciones de los certificados de fábrica por instrumento (INN,
2011).
Equipos e Instrumentos Duración [años]
Sensor ultrasónico de nivel 3
Sensor ultrasónico por efecto Doppler en
3
presión
Sensor ultrasónico de tiempo de tránsito
3
con tubo
Sensor ultrasónico de tiempo de tránsito
2
sobrepuesto
Sensor electromagnético de tubo 5
Sensor electromagnético de inserción 2
Molinete (de hélice y de rodete) 2

Además, según la NCh 3205, el certificado de calibración debe considerar como mínimo,
los siguientes puntos:

Identificación de quien emite el certificado

Número del certificado
Identificación del cliente
Identificación del equipo/instrumento calibrado
Condiciones de calibración (lugar, fecha, procedimiento/norma)
Identificación de patrones y trazabilidad
Resultados de la calibración (puntos medidos, error con respecto al patrón,
incertidumbre y su nivel de confianza)
Identificación de quien ejecutó y quien autorizó la calibración

3.2.1.3. Contrastación de funcionamiento de equipos

Esta prueba aplica en caso de contar con instrumentos de medición fijos o móviles para
la medición de caudal, en cualquier estructura del sistema de la planta donde se utilicen. Se
incluyen equipos para canal abierto y para diferentes ductos (tuberías parcialmente llenas,
tuberías en presión y canales cerrados).

El objetivo, es contrastar los resultados de medición realizados por equipos fijos utilizados
en la medición de caudal para las distintas estructuras implicadas, con equipos móviles, y
además de revisar si el certificado de calibración se encuentra actualizado.

Según la NCh3205, la contrastación se debe realizar cada 6 meses para cada equipo, para
el caudal máximo registrado en ese periodo (INN, 2011). El procedimiento lo debe realizar
una empresa externa certificada, por lo que se encuentra enunciado en el Anexo C.1.

3.2.1.4. Mantenimiento de equipos

66
 Se deben seguir los tiempos de mantenimiento para equipos fijos y móviles, indicados en
las Tablas 3.3 y A.8 en el Anexo C.2. respectivamente.

Tabla 3.3: Mantenimiento equipos fijos (INN, 2011)

Frecuencia
Equipo Actividad mínima
(meses)
Realizar autochequeo del equipo
1
(si existe).
Revisión de legibilidad de las
indicaciones, señal analógica y 1
Sensores electro-
ajuste del cero.
magnéticos y de
Comprobación señal remota y local
ultrasonido 1
correcta.
(tiempo de trán-
Verificar que la indicación de que 4
sito en tubo, 1
[mA] corresponda a cero caudal
tiempo de trán-
Revisión de daños externos,
sito de inserción) 3
suciedad, corrosión.
Limpieza general. 3
Revisión de estanqueidad 6
Revisar sistema eléctrico y sus
6
conexiones.
Revisar baterías de respaldo en
6
cuanto a carga y nivel de ácido.
Revisión de las condiciones
ambientales (ventilación, 6
deshumectación).
Revisar voltajes en UPS. 12
Revisar voltaje de referencia,
12
frecuencia e impulsos
Según
Considerar otras indicaciones
fabri-
del fabricante
cante
Limpieza general. 0,5
Revisión de legibilidad de las
Sensor de nivel
indicaciones, señal analógica y 1
(ultrasónico,
ajuste del cero
presión)
Comprobación señal remota y local,
1
correcta
Daños externos, suciedad, corrosión. 3
Revisar sistema eléctrico y sus
6
conexiones.
Según
Considerar otras indicaciones del
fabri-
fabricante
cante

67
3.2.2. Verificación de estructuras hidráulicas y equipos en ellas
Se realizan verificaciones de los sistemas de medición en terreno, para las estructuras y
los equipos fijos instalados en ellas. Se deben realizar las siguientes verificaciones en terreno
para las estructuras hidráulicas (INN, 2011):

Procedimiento para equipos fijos:

Verificar dimensiones de la estructura hidráulica con respecto a los planos y con respecto
a estructuras estandarizadas (ancho y longitud de la garganta, ancho y longitud inicial
de la sección de aproximación, posición del sensor de nivel, ancho y longitud final de la
sección de evacuación y pendientes, según corresponda). Para ello utilizar la sección de
parámetros físicos en caso de la canaleta Parshall y el vertedero, que se encuentran en
la siguiente sección de manera detallada para su ejecución.
Verificar que aguas arriba del canal de medida, éste se extienda al menos 10 veces el
ancho del canal de entrada de la estructura hidráulica.
Verificar en el caso de estructuras hidráulicas, que el resalto hidráulico no sea sumergido
(ahogado); en estructuras hidráulicas será causa de rechazo un resalto hidráulico
sumergido y la estructura debe ser regularizada, respecto a las condiciones de instalación
originales establecidas por el fabricante, antes de continuar el procedimiento.
Verificar que el cero del sensor de nivel corresponda con el nivel del fondo de la estructura.
Verificar que la medición del sensor de nivel en condición de flujo corresponda a la
altura real medida con la regleta instalada en la estructura (para efectos de verificación
se puede emplear una regleta externa, siempre y cuando ésta sea de acero inoxidable y
graduada en milímetros) o con un nivel topográfico.
Se debe cumplir con el mantenimiento de las estructuras hidráulicas, según lo indicado en
la Tabla 3.4.

68
 Tabla 3.4: Mantenimiento de estructuras
Frecuencia
Estructura Actividad mínima
(meses)
Estructura hidráulica Limpieza de la estructura 0,5
(sólo con sensor de Chequeo de daños en la
3
nivel y con sensor estructura visible.
de velocidad) Estado de escalas, escalines,
3
protecciones metálicas, rejillas.
Chequeo de daños en la
12
estructura sumergida.
Control de acceso (puertas,
3
tapas, candados, etc.).
Estado de escalas, escalines,
3
protecciones metálicas.
Cámaras
Estado de la instalación
(con flujómetros)
hidráulica (pintura, corrosión, 3
filtraciones).
Estado y funcionalidad de
instalaciones eléctricas de la 3
cámara.
Limpieza estructura. 3
Estado de las paredes, cielo y
piso (pintura, humedad, 6
hormigón, etc.)
Estado del desagüe. 6
Revisión de las condiciones
ambientales (ventilación, 6
deshumectación).
Comprobar el estado de los
En general tramos de aguas arriba y 12
aguas abajo del sensor

3.2.2.1. Canaleta Parshall

La canaleta Parshall es uno de los dispositivos más utilizados para la medición de caudales,
ya que se puede utilizar también para realizar mezcla rápida. Cuenta con dimensiones
particulares para generar el resalto. La Figura 3.2 se utilizará para referenciar y denominar
las partes que componen la estructura. La Figura 3.3 muestra, con un sensor ultrasónico de
nivel montado.

69
 Figura 3.2: Dimensiones de la canaleta Parshall (OpenChannelFlow, 2020).

Figura 3.3: Canaleta Parshall con un sensor ultrasónico de nivel

(OpenChannelFlow, 2021).

La dimensión característica de una canaleta Parshall es el ancho de garganta (W), según el

cual le corresponden los coeficientes que se indican en la Tabla 3.5. La ecuación 3.1 relaciona
la altura del flujo en el punto de medición, con el caudal en la Canaleta Parshall.

70
 Q = Khna · 10−3 (3.1)

Con:
Q [l/s]: Caudal
ha [m]: Altura del escurrimiento en el punto de medición
K y n coeficientes de literatura, indicados en la Tabla 3.5.

Tabla 3.5: Coeficientes y rango de caudales de funcionamiento de la canaleta

Parshall
W W [cm] K n Qmin [l/s] Qmx [l/s]
3” 7,60 0,176 1,547 0,8 52,7
6” 15,20 0,381 1,580 1,5 110,7
9” 22,90 0,535 1,530 2,6 251,1
1’ 30,50 0,690 1,522 3,4 456,9
1,5’ 45,70 1,054 1,538 4,9 695,5
2’ 61,00 1,426 1,550 12,0 937,5
3’ 91,50 2,182 1,566 17,4 1427,0
4’ 122,00 2,935 1,578 35,8 1924,0
5’ 152,50 3,728 1,587 44,0 2425,0
6’ 183,00 4,515 1,595 74,5 2931,0
7’ 123,50 5,306 1,601 86,2 3438,0
8’ 244,00 6,101 1,606 97,7 3951,0

A. Parámetros físicos de la canaleta Parshall

En cuanto a parámetros físicos de la canaleta, se debe cerciorar que las dimensiones se

encuentren debidamente construidas, con el fin de generar de buena manera el resalto, así
como la medición efectiva de caudales.

La revisión de estos parámetros es únicamente necesaria si la canaleta fue

construida en terreno, en caso de que la estructura sea prefabricada, no es
necesario verificar las dimensiones.
Instrumentos :
Las dimensiones se deben verificar con una huincha de medir, varilla graduada o
instrumento equivalente que pueda cumplir con la misma función.
Procedimiento:

Medir las dimensiones de la canaleta, anotando los valores correspondientes, según indica
la Figura 3.2 en el llenado de las Tablas 3.6 y 3.7 (López Zúñiga, 2012). El relleno de la
Tabla 3.7 consiste en medir en variados puntos el ancho de garganta. Debido a que las
mediciones pueda que haya que realizarlas con flujo, cortar algún material rígido con el
tamaño deseado y ver si baja por la garganta.

71
 Tabla 3.6: Registro de las dimensiones de la canaleta Parshall.
Datos
Fecha:
Persona encargada:
Instrumento utilizado:

Comentarios:

Lugar Real Estándar

W [cm]
A [cm]
B [cm]
C [cm]
D [cm]
E [cm]
T [cm]
G [cm]
K [cm]
N [cm]
X [cm]
Y [cm]

Tabla 3.7: Registro del ancho de garganta de la canaleta Parshall.

Número W [cm] Número W [cm] Número W [cm]
1 4 7
2 5 8
3 6 9

Procesamiento de datos:
Rellenar las medidas teóricas de la canaleta en función de su ancho de garganta promedio,
de acuerdo a la Tabla 3.8. Calcular el porcentaje de diferencia entre el valor real
y el estándar con la ecuación C.2, que se utilizarán para comparar con los valores
recomendados.

72
 Tabla 3.8: Medidas teóricas canaleta Parshall según su ancho de garganta
(OpenChannelFlow, 2020).
W W [cm] A [cm] B [cm] C [cm] D [cm] E [cm]
3” 7,6 46,7 45,7 17,8 25,9 45,7
6” 15,2 62,1 61,0 39,4 40,3 61,0
9” 22,9 88,0 86,4 38,0 57,5 76,2
1’ 30,5 137,2 134,4 61,0 84,5 91,5
1,5’ 45,7 144,9 142,0 76,2 102,6 91,5
2’ 61,0 152,5 149,6 91,5 120,7 91,5
3’ 91,5 167,7 164,5 122,0 157,2 91,5
4’ 122,0 183,0 179,5 152,2 193,8 91,5
5’ 152,5 198,3 194,1 183,0 230,3 91,5
6’ 183,0 213,5 209,0 213,5 266,7 91,5
7’ 123,5 228,8 224,0 244,0 303,0 91,5
8’ 244,0 244,0 239,2 274,5 340,0 91,5

W T [cm] G [cm] K [cm] N [cm] X [cm] Y [cm]

3” 15,2 30,5 2,5 5,7 2,5 3,8
6” 30,5 61,0 7,6 11,4 5,1 7,6
9” 30,5 45,7 7,6 11,4 5,1 7,6
1’ 61,0 91,5 7,6 22,9 5,1 7,6
1,5’ 61,0 91,5 7,6 22,9 5,1 7,6
2’ 61,0 91,5 7,6 22,9 5,1 7,6
3’ 61,0 91,5 7,6 22,9 5,1 7,6
4’ 61,0 91,5 7,6 22,9 5,1 7,6
5’ 61,0 91,5 7,6 22,9 5,1 7,6
6’ 61,0 91,5 7,6 22,9 5,1 7,6
7’ 61,0 91,5 7,6 22,9 5,1 7,6
8’ 61,0 91,5 7,6 22,9 5,1 7,6

B. Rango de caudal aceptable en la Canaleta Parshall

Con el ancho de garganta, se puede confirmar si el caudal que se quiere medir, o que pasa
por la estructura, está dentro del rango recomendado según las restricciones indicadas en la
Tabla 3.5. Adicional a la verificación de caudales contrastados se encuentran en el rango, se
puede analizar el registro histórico de caudales.

C. Sumergencia
Para ver si la canaleta se encuentra ahogada, existe una sumergencia máxima asociada a la
canaleta, para calcularla se realiza lo siguiente:

Instrumentos:
Varilla graduada, huincha de medir, regla o medidor de nivel portátil.
Procedimiento:
Medir las alturas Ha y Hb indicados en la Figura 3.2 y reportarlos en la Tabla 3.9.

73
 Tabla 3.9: Revisión sumergencia en canaleta Parshall
Número Ha [cm] Hb [cm] Sumergencia (Hb/Ha)
1
2
3
4
5

Procesamiento de datos:
Comparar los rangos de sumergencia permitidos según la Tabla 3.10.

Tabla 3.10: Rango sumergencia permitido para distintos anchos de canaleta

(Arboleda, 2000a)
Ancho de garganta Máxima sumergencia (Hb/Ha)
3” - 9” 0,6
1’ - 8’ 0,7

Restricción:

La sumergencia se debe encontrar en el rango aceptable, si no, se encuentra ahogada

y como se menciona en el punto 5.1 “Verificación de equipo utilizados en estructuras
hidráulicas (en terreno)”, es motivo de rechazo y por lo tanto, invalida la medición de
caudal.

D. Tolerancia de construcción

Según lo indicado por el estándar indio en IS 14371 de 1996. “Measurement of liquid Flow
in open channels - Parshall and Saniiri Flumes” (IS, 1996); también a lo indicado por Lopez
(López Zúñiga, 2012), basado en la ISO 9826 “Measurement of liquid flow in open channels
–Parshall and Saniiri Flumes”; se tienen las siguientes tolerancias de construcción para que
funcione bien la canaleta.

Para minimizar la incertidumbre en la medición de caudal, se tienen las siguientes

tolerancias:

En el ancho inferior de la garganta: 0,2 % del ancho recomendado con un máximo

absoluto de 0,01 m.
En ondulaciones, respecto de la superficie plana de la garganta: 0,1 % de la longitud
axial de la garganta.
En el ancho entre las paredes de la garganta: 0,2 % de esta anchura con un máximo de
0,01 m.
En el piso de la garganta no se deben tener inclinaciones longitudinales o transversales
mayores a 0,1 %.

74
 En la pendiente de superficies inclinadas en la garganta: 0.1 %.
En la longitud de la garganta: el 1 % de dicha longitud.
En ondulaciones en las paredes de la transición de entrada de la garganta: 0,1 % de la
longitud de la garganta.
En ondulaciones de la superficie plana en la transición de salida de la garganta: 0,3 %
de la longitud de la garganta.
En ondulaciones respecto de un plano o de una curva en otras superficies verticales o
inclinadas: el 1 %.
En ondulaciones respecto de un plano en el fondo en el revestimiento del canal de llegada:
0,1 % de la longitud de la garganta.

La estructura debe medirse una vez terminada la construcción, y los valores medios de
dimensiones relevantes y de sus desviaciones estándar deberán calcularse con un intervalo de
confianza del 95 %.

3.2.2.2. Vertederos
Los vertederos son utilizados para realizar medición de caudal, ya que forma un resalto que
cumple con ciertas propiedades según las cuales se puede realizar un cálculo del caudal, o bien,
convertir valores a partir de una curva de descarga. La Figura 3.4 identifica las asignaciones
generales para un vertedero ideal en un canal rectangular.

Figura 3.4: Configuración de un resalto ideal en un vertedero en canal

rectangular (Romero Rojas, 2000).

A. Parámetros físicos del vertedero

Los parámetros físicos en el caso del medidor de caudal, corresponde al registro de las
dimensiones de la estructura, prueba que se debe realizar solo una vez en caso de no haber
actualizaciones posteriores.

Instrumentos:

75
 Varilla graduada, huincha de medir o instrumento afín para medir dimensiones.
Procedimiento:
Medir las dimensiones del canal, el ancho en varios puntos y la altura de grada, en caso
de presentar una.
Tomar las medidas del vertedero, según su tipo, de acuerdo a las figuras que se presentan
a continuación y a las restricciones que se deben cumplir en cada caso.

A.1. Vertedero rectangular

Entre los vertederos más utilizados se encuentran los vertederos de placa fina; sus
dimensiones se indicadan en la Figura 3.5.

Figura 3.5: Dimensiones de un vertedero rectangular (Edwards, 2014a).

La ecuación de Francis se utiliza para vertederos rectangulares completamente contraídos,

para las siguientes condiciones (Bengtson, 2011):

h/b < 0,33

B - b > 4·hmax
P > 2·hmax

Q = 1, 84(b − 0, 2h)h3/2 · 1000 (3.2)

Con:
Q [l/s]: Descarga
hmax [m]: Altura máxima prevista para el vertedero
b [m]: Ancho de la hendidura
h [m]: altura descarga

La ecuación Kindsvater-Carter para un vertedero rectangular, es más general, y se puede

ocupar en caso de que no se cumplan las 3 condiciones expuestas antes, o bien directamente
y es la siguiente (Edwards, 2014a):

76
 2√
Q = Ce 2g(b + Kb )(h + Kh )3/2 · 1000 (3.3)
3
Con:
Q [l/s]: Descarga
Ce [-]: Coeficiente de descarga
b [m]: Ancho de la contracción del vertedero
h [m]: Altura descarga
Kb y Kh [m]: toman en cuenta la viscosidad y la tensión superficial del agua.
.

El valor de Kh es 0,001[m]
Ce es una función de b/B y h/P, según la Figura 3.6.

Figura 3.6: Coeficiente de descarga Ce vertedero rectangular (Edwards,

2014a).

Kb es función de b/B, se indica en la Figura 3.7, tomar en cuenta que el valor se debe
pasar de [mm] a m.

77
 Figura 3.7: Kb para un vertedero rectangular (Edwards, 2014a).

Restricciones vertedero rectangular (Edwards, 2014a):

La altura (h) debe medirse aguas arriba del vertedero a una distancia de 4-5 veces la
altura máxima.
El nivel del agua, aguas abajo de la caída debe estar al menos 6 [cm] por debajo de la
cresta de la caída.
A altura medida (h) debe ser ≥ 0,03 [m].
P se mide desde el fondo del canal aguas arriba y debe ser ≥ 0,1 [m]
El ancho del vertedero (b) y el ancho del canal (B) deben ser ≥ 0,15 [m].
0 < b/B ≤ 1 y 0 < h/P ≤ 2,5.
Si b<B (es decir, vertedero contraído), entonces (B-b) ≥ 0,2 [m].
A.2. Vertedero triangular
El vertedero triangular tiene la forma y dimensiones indicados en la Figura 3.8.

Figura 3.8: Dimensiones de un vertedero triangular (Edwards, 2014b).

78
 θ
Q = 2, 36293 · C · tan( ) · (h + k)5/2 · 1000 (3.4)
2
Con:
Q [l/s]: Descarga
θ[°]: Ángulo del vertedero
C [-]: Coeficiente de descarga
h [m]: Altura descarga
k [m]: Factor de corrección de altura

C= 0,607165052 - 0,000874466963· θ + 6,10393334·10−6 · θ2

k [m] = (0,0144902648 - 0,00033955535 · θ + 3,29819003·10−6 · θ2 -
1,06215442·10−8 · θ3 ) ·0, 3048

Restricciones vertedero triangular (Edwards, 2014a):

La altura (h) debe medirse a una distancia de al menos 4h aguas arriba de la caída.
El nivel del agua, aguas abajo de la caída debe estar al menos 6 cm por debajo del fondo
de la V para permitir una cascada de flujo libre.
La altura medida (h) debe ser superior a 6 cm debido al posible error de medición en
alturas tan pequeñas y al hecho de que la cascada puede adherirse al vertedero.
Las ecuaciones se han desarrollado para h<38 [cm] (1,25 pies) y h/P<2,4.
Las ecuaciones se han desarrollado para vertederos en V totalmente contraídos, lo que
significa que h/B debe ser ≤ 0,2.
El fondo de la “V” debe estar al menos 45 cm por encima del fondo del canal aguas
arriba.

3.2.2.3. Conductos cerrados

Dado que la mayoría de pruebas para ductos a presión y parcialmente llenos fueron
abarcadas, se reitera el tener en consideración, la posición del equipo, fijo o móvil, respecto
a singularidades, como se especifica a continuación.

A. Verificación de equipo en terreno

El equipo, fijo o móvil, se debe ubicar en un tramo recto del ducto (en presión
y sobrepuesto) que esté libre de turbulencias y vórtices; la distancia de cualquier
singularidad respecto al punto de instalación (esto incluye codo, curva, válvula y otros),
debe estar a lo menos en una extensión de cinco diámetros de ducto, aguas arriba y
aguas abajo.
Tener en consideración las indicaciones del fabricante. A modo de ejemplo la Figura 3.9,
muestra una condiciones de instalación, en cuanto a punto de colocación y distancias de
tramos rectos, que pueden variar según sea el caso.

79
 (a)

(b)

Figura 3.9: Restricciones de montaje de un sensor electromagnético Flomid-

FX de Tecfluid (Tecfluid, 2018).

80
3.3. Productos químicos
La presente sección tiene por objetivo registrar y evaluar los químicos utilizados en la
planta, su punto de aplicación, almacenaje, y verificar la calibración de los equipos.

Los principales pasos que se deben tener en consideración respecto a la dosificación

química, desde la selección hasta inventario de los productos químicos, son los siguientes:

Selección de productos químicos y determinación de la dosis.

Especificaciones de compra de productos químicos.
Consideraciones sobre el almacenamiento para garantizar la estabilidad del producto
químico.
Calibración del equipo.
Ajuste y precisión de la tasa de alimentación.
Control del inventario de productos químicos .

Como se mencionó anteriormente, la selección del producto y la determinación de la dosis

se suele realizar con las pruebas de jarra, de las cuales se deben tener varias configuraciones
en caso de que cambie la calidad del agua entrante a la planta. Un cambio en la calidad o
cantidad del agua cruda, alterará la dosificación o la tasa de alimentación.

Verificar que se cumplan con todas las restricciones entregadas por el fabricante, tener
especial cuidado con el almacenamiento, ya que puede afectar directamente en la efectividad
del químico utilizado. En la Tabla D.6 del Anexo D.3., se pueden recopilar antecedentes de
los productos químicos.

3.3.1. Verificación de químicos

3.3.1.1. Verificación descarga de químicos

Usar químicos certificados por la normativa y validados a nivel comercial, verificar si se

tiene o cumple con los siguientes puntos:

Cumplir con estándares de producto, según las certificaciones pertinentes, lo cual

debería indicar el fabricante. A modo de ejemplo, revisar si cumple con AWWA (
requerimientos ANSI de los productos), si es un producto químico reconocido; la NSF
(National Sanitation Foundation) de Estados Unidos para toxicología en agua potable
(ANSI/NSF 60); en complemento con normativas nacionales. En la Figura 3.10 se pueden
observar indicaciones sobre certificaciones que posee un fabricante a un producto químico
particular.

81
 Figura 3.10: Certificación sulfato de aluminio SIDESA (SIDESA, 2019).

Tener bien estructurado un cronograma de llegada de químico, que permita realizar las
comprobaciones de calidad pertinentes.
Inspección antes de la descarga: La descarga se hace en los compartimientos de químicos
adecuados.

3.3.1.2. Verificación almacenamiento de químicos

La concentración del producto químico depende de ciertos parámetros, tal como la

temperatura, la altitud, la presión. Es importante mantener una buena cantidad de químicos,
para que la eficiencia del proceso no disminuya.

El decreto 43 del Ministerio de Salud de Chile, publicado en marzo del 2016 “Aprueba
el reglamento de almacenamiento de sustancias peligrosas”, establece las condiciones de
seguridad de las instalaciones de almacenamiento de sustancias peligrosas.

Se deben seguir las recomendaciones del proveedor en el almacenamiento del producto

químico. A parte de la normativa, se propone tener en cuenta los siguientes parámetros:
• Mantener protegido de condiciones ambientales (sol, lluvia, polvo, entre otros).
• Material del contenedor, en caso de tener químicos corrosivos.
• Seguridad y aislamiento del producto.
• Temperatura.
• La concentración y la pureza de algunos productos químicos almacenados deben
comprobarse periódicamente para asegurar que estos valores no hayan cambiado.
Se deben considerar las siguientes recomendaciones respecto a la utilización de los
productos químicos:

• La tasa prevista de utilización de productos químicos.

• La cantidad de producto químico ya almacenado, tener en cuenta un mínimo de
15 días de abastecimiento (muchas plantas lo tienen, o tiempos incluso mayores, en
caso de que la planta sea remota (Lauer et al., 2009)).
Una forma de calcular la cantidad mínima de material a almacenar es: Uso diario
estimado (mg o lt/día) x (15 días + días de plazo de entrega + días de vacaciones
o fin de semana).
• El método de entrega del producto químico y el embalaje.
• La vida útil del producto químico.
• El tamaño y la capacidad de almacenamiento in situ.

82
 Además, se puede desarrollar una tabla con los químicos y carga necesaria para abastecer
a la planta un tiempo determinado, con los datos históricos recopilados en distintos periodos
de tiempo, para ello se puede rellenar la Tabla D.7 del Anexo D.3.. La dosis y cantidad de
químicos se deben indicar en las unidades pertinentes.

Se debe tener cuidado con la temporada en que se utilicen los químicos, ya que en ciertos
periodos del año, por ejemplo en invierno, debido a que las calidades del agua afluentes a la
planta suelen empeorar, se podría requerir mayor cantidad de productos químicos

3.3.2. Verificación de calibración y procedimientos de químicos.

La calibración consiste en medir la cantidad de químicos suministrado por distintas
configuraciones de equipo. El rendimiento se utiliza para ajustar el medidor, o bien ver si se
encuentra funcionando como debería. Esto es necesario para realizar una dosificación precisa
cuando se ajustan manualmente las bombas que entregan el químico. La verificación de los
equipos de alimentación implica la comparación de los resultados reales con los resultados
esperados.

Muchas plantas requieren revisar los alimentadores químicos en cada turno. Cuando
los valores no cumplen sistemáticamente el objetivo de precisión (por ejemplo, <5 % de
diferencia), la calibración se debe realizar.

A nivel general, tener en consideración los siguientes puntos:

Verificar que se cumplen con las restricciones y límites operacionales de los equipos.
Tener en consideración:
• Precisión en dosificación entregada por el equipo en comparación con la requerida.
• Capacidad de dosificación necesaria para los requerimientos de la planta.
• Gama de temperatura de operación del equipo.
• Viscosidad del producto que permite el funcionamiento del equipo.
• Tipo de productos químicos que puede dosificar o con que puede trabajar el equipo.
• Estructuras anexables, material de tuberías o válvulas según el químico utilizado.
• En el caso de dosificadores en seco, la granulometría, la densidad y humedad relativa
límite.
• En dosificadores líquidos y a gas, presiones máximas aceptadas por los equipos.
En el Anexo B se presentan propuestas de calibración de equipos, utilizados
para equipos de alimentación en seco, líquido y a gas.
Punto de aplicación de químicos

Algunos han estudiado el comportamiento de los procesos según el punto de aplicación del
producto químico, y entre ellos Moofet considera que una reacción adecuada del coagulante
ocurrirá si (Vargas, 2004):

83
Todos los productos químicos que alteran el pH (cal, soda, ácido, cloro y otros) se aplican
aguas arriba del punto de aplicación del sulfato de aluminio, o coagulante utilizado, a
una distancia suficiente que asegure una completa disolución y mezcla.
El pH del agua cruda debe corregirse previamente de modo que resulte el pH óptimo de
coagulación, antes que la reacción del sulfato de aluminio se produzca (CEPIS, 2004b).
La dosis de sulfato de aluminio debe añadirse a una tasa constante en la cámara de
mezcla rápida, de forma tal que sea inmediata y uniformemente dispersada en el agua
que llega a la planta de tratamiento. Jeffcoat y Singley, en una serie de experiencias,
confirmaron la secuencia de la aplicación de cal y sulfato de aluminio, y observaron que
si se proporciona una mezcla adecuada, la adición simultánea, aunque independiente,
de cal y sulfato, produce resultados casi tan buenos como aquellos en los que la cal fue
aplicada antes del sulfato (CEPIS, 2004b).
Además se debe verificar que la aplicación de productos químicos ocurre en el lugar
adecuado, para ello utilizar de referencia las Figuras 2.13 y 2.14, que indican el
punto de inyección adecuado en mezcladores mecánicos y mezcladores hidráulicos
respectivamente.

84
3.4. Coagulación
3.4.1. Pruebas de jarra
Las pruebas de jarra son utilizadas para el diseño de las unidades de
coagulación-floculación, elegir los parámetros óptimos de funcionamiento respecto al
tipo de coagulante, dosis requeridas, pH y tiempos de floculación, que irán variando según
la calidad de agua entrante a la planta (Ministry of Health, 2017a).

Las pruebas de jarra son una manera rápida y económica de realizar ensayos, los cuales se
realizan en un set de 6 jarras con un agitador cada una, que se pueden programar a distintas
velocidades para evaluar distintos gradientes, en tiempos determinados. En la Figura 3.11 se
observa el montaje de una prueba de jarra.

Figura 3.11: Prueba de jarra (Geng, 2005).

La calidad del agua define los parámetros óptimos a utilizar, que pueden variar a lo
largo del día y a mayor escala según las estaciones del año. Por lo anterior, se recomienda
realizar pruebas de jarras a las unidades de forma rutinaria, sobre todo cuando cambian las
condiciones del agua cruda o la planta está funcionando en forma deficiente (Ministry of
Health, 2017a).

En las pruebas de jarra, primero se estudia el coagulante a utilizar y su dosis, luego el pH.
Se ensaya el desempeño respecto a la turbiedad y el color; de acuerdo a que jarra tiene el mejor
floc, más grande, mejor estabilizado, que da mejores resultados respecto a los parámetros ya
mencionados.

Equipamiento necesario (Ministry of Health, 2017a):

Turbidímetro de laboratorio (tipo Comparador de color.

distorsión de luz).
Medidor de pH.

85
 Curvas de conversión para determinar Pipetas con distinta capacidad.
el gradiente de velocidad a una
velocidad de agitación determinada Equipo de valoración de alcalinidad.
en RPM (varía según la temperatura Espectrofotómetro para medir las
debido a la viscosidad y tipo de concentraciones residuales de aluminio,
agitador). hierro y manganeso (Solo en caso de
que se quiera medir estos parámetros).
Diversos artículos de vidrio o plástico Cronómetro.
para sostener muestras, mezclar
reactivos, hacer diluciones. Papel filtrante Whatman N° 40.

Si bien las pruebas de jarra no tienen un procedimiento estandarizado en Chile, la

norma ASTM D2035-19: “Standard Practice for Coagulation-Flocculation Jar Test of Water”,
especifica la forma de realizarlo. A continuación, se describe el método en forma general.

En primer lugar, se determina la dosis óptima de coagulante:

Medir parámetros del agua cruda, turbiedad, color, pH, alcalinidad.

Llenar las 6 jarras de 2 o 1 litro con el agua a utilizar.
Agregar distintas dosis de coagulante a cada jarra. Si existe una dosis actualmente ya
utilizada, utilizarla como referencia de valor medio óptimo.
Mezclar a máxima velocidad, durante 1 minuto.
Bajar la velocidad para alcanzar un gradiente de 20 s-1, unos 30 rpm dependiendo del
caso. Dejar esta mezcla lenta de 15 a 30 minutos.
Dejar sedimentar o reposar de 10 a 30 minutos, hasta que se vean todas las partículas
sedimentadas.
Medir los parámetros del agua sedimentada, sacando una muestra a 10 cm de
profundidad, o la que el equipo permita.

En la Figura 3.12 se observa un gráfico con los resultados de las pruebas para encontrar
la dosis óptima de coagulante.

86
 Figura 3.12: Gráfico utilizado en encontrar la dosis óptima de coagulante
en una prueba de jarra (Ahumada, 2019).

Tiempo de floculación:

Medir parámetros del agua cruda, turbiedad, color, pH, alcalinidad.

Llenar las 6 jarras de 2 o 1 litro con el agua a utilizar.
Agregar la dosis óptima de coagulante utilizado en la etapa anterior.
Mezclar a máxima velocidad, o bien 1000 s-1 durante 1 minuto.
Bajar la velocidad para alcanzar un gradiente de 20 s-1. Dejar esta mezcla a tiempos
distintos para cada jarra. Idealmente a 10-15-20-25-30-35 minutos.
Dejar sedimentar o reposar durante 10 a 30 minutos, hasta que se vean todas las
partículas sedimentadas.
Medir los parámetros del agua sedimentada, sacando una muestra a 10 cm de
profundidad, o bien profundidad que permita el equipo.

En la Figura 3.13 se observa un gráfico con los resultados de las pruebas para encontrar
el tiempo de floculación óptimo.

87
 Figura 3.13: Gráfico utilizado en encontrar el tiempo de floculación en una
prueba de jarra (Ahumada, 2019).

Gradiente óptimo de floculación:

Medir parámetros del agua cruda, turbiedad, color, pH, alcalinidad.

Llenar las 6 jarras de 2 o 1 litro con el agua a utilizar.
Agregar la dosis óptima de coagulante utilizado en la etapa anterior.
Mezclar a máxima velocidad, durante 1 minuto.
Realizar mezcla lenta a distintas velocidades, 10-60 rpm por el tiempo óptimo de
floculación ya determinado.
Dejar sedimentar o reposar de 10 a 30 minutos, hasta que se vean todas las partículas
sedimentadas.
Medir los parámetros del agua sedimentada, sacando una muestra a 10 cm de
profundidad, o bien profundidad que permita el equipo.

En la Figura 3.14 se observa un gráfico con los resultados de las pruebas para encontrar
el gradiente óptimo de floculación.

88
 Figura 3.14: Gráfico utilizado en encontrar el gradiente óptimo de floculación
(Ahumada, 2019).

Filtración directa:

Medir parámetros del agua cruda, turbiedad, color, pH, alcalinidad.

Llenar las 6 jarras de 2 o 1 litro con el agua a utilizar.
Agregar distintas dosis de coagulante en cada jarra.
Mezclar a máxima velocidad, durante 1 minuto.
Filtrado del agua coagulada a través de papel Whatman #40, o bien, a través de filtros.
Medir los parámetros del agua filtrada.

También se puede realizar el proceso de filtración después de la sedimentación para estimar

la dosis óptima del proceso. Se debe tener en cuenta que no necesariamente se obtendrá la
misma dosis de coagulante óptima en ambos casos.

Tener en cuenta la revisión del equipo, según las especificaciones y forma de operación
descritas por el fabricante. Además tener un correcto almacenamiento de la información
obtenida de las pruebas, lo que es fundamental manejar en la planta en caso de que ocurran
cambios en la calidad del agua afluente, ya que podría requerir que se realicen cambios en
las dosis utilizadas.

3.4.2. Mezclador hidráulico

3.4.2.1. Resalto Hidráulico
Para comprobar el buen funcionamiento de una estructura hidráulica en la mezcla rápida, se
debe corroborar en primer lugar que la estructura se encuentre en buenas condiciones. Las
condiciones generales de mantención y dimensionamiento de las estructuras fueron indicadas
en el capítulo 3.2; en 5.1 , “Verificación de equipo utilizados en estructuras hidráulicas

89
(en terreno)”, en el procedimiento para equipos fijos, también se indican en ese capítulo
el mantenimiento, con las respectivas frecuencias mínimas necesarias.

De forma preliminar, se debe corroborar que el químico se agregue al pie del resalto, como
se mencionó en la sección de material bibliográfico de mezcladores hidráulicos, ya que es
en este punto donde se genera la turbulencia responsable de la mezcla rápida en el resalto.
Tener en cuenta que si la estructura hidráulica es muy ancha, se debe tratar de escoger un
elemento difusor que aplique el coagulante en todo el ancho, para mejorar la eficiencia de
la mezcla, ya que en secciones muy anchas, una descarga puntual por gravedad puede no
resultar satisfactoria.

A. Canaleta Parshall: La revisión de los parámetros antes mencionados, dada la

estructura específica de la canaleta, es suficiente para dar por cumplida la condición de
una mezcla rápida.

En la Figura 3.15 se observa una canaleta Parshall en donde no se alcanza a formar

el resalto, resultado de la no comprobación de los caudales de operación (CEPIS, 2004a).

Figura 3.15: Canaleta Parshall defectuosa (CEPIS, 2004a).

Otro problema común es cuando no se efectúa un empalme correcto de niveles de la

canaleta con la siguiente unidad, lo que hace que el resalto se desplace. En planos de
diseño, el punto de aplicación del químico está predispuesto en la garganta, donde se
debería formar el resalto, pero si cambia el punto donde se produce el resalto, el químico
se agrega lejos de éste, lo que hace que la especie no se mezcle de manera correcta.
B. Vertedero en canal rectangular:
En el caso de otras estructuras hidráulicas, la corroboración del gradiente nos puede
indicar que tan bien se está realizando la mezcla rápida. Para verificar aquello en
vertederos en canales rectangulares se tiene la siguiente metodología.

90
Instrumentos:
• Varilla graduada o huincha.
• Caudalímetro.
• Instrumento para medir la temperatura del agua
Procedimiento:
• Medir la altura del flujo antes del resalto, en la Figura 3.4 se encuentra demarcada
como h1, y medir la altura después del resalto, h2.
• Medir la longitud aproximada del resalto. Rellenar con los datos la Tabla 3.11.
Intentar que las mediciones sean espaciadas temporalmente, a priori horas distintas
del día.

Tabla 3.11: Características del resalto en vertedero en canal rectangular

Altura antes Altura después Longitud Tempera-
Caudal
N° del resalto del resalto del tura del
[l/s]
h1 [cm] h2 [cm] resalto [cm] agua [°C]
1
2
3

Procesamiento de datos:
• Con las alturas h1 y h2 calcular el número de Froude, con la ecuación 2.1.
• Obtención de la pérdida de carga mediante la ecuación 3.5, dada por la fórmula de
Belanger (Romero Rojas, 2000).

(h2 − h1 )3
h= (3.5)
4h1 h2

• Cálculo de la longitud del resalto con la ecuación 3.6, mediante la fórmula de

Smetana.
L = 6(h2 − h1 ) (3.6)

• Con las alturas h1 y h2, calcular v1 y v2 mediante la ecuación 3.7. Luego promediar
ambas velocidades para calcular Vm o velocidad media. El caudal pasante debe ser
conocido, o bien se puede calcular con las fórmulas dadas en el capítulo anterior,
información del medidor de caudal en la planta o algún equipo remoto.
Q
vi = (3.7)
b ∗ hi
Con b [m]: Ancho del canal
• Calcular el tiempo de mezcla con la ecuación 3.8. Utilizar el largo del resalto medido
en terreno, en caso de que las medidas en terreno sean representativas.

91
 L
T = (3.8)
Vm

• Calcular el gradiente de velocidad con la ecuación 3.9, para ello utilizar la viscosidad
dinámica en función de la temperatura. Las viscosidades del agua en función de la
temperatura se encuentran en la Tabla A.7.
s
γh
G= (3.9)
µT

Con:
G [s-1]: Gradiente de velocidad
γ [N/m3]: Peso específico del agua
h [m]: Pérdida de carga
µ [N s/m2]: Viscosidad dinámica (En Tabla A.7, Anexo A.3.)
T [s]: Tiempo de mezcla
• Rellenar la Tabla 3.12 con lo anterior, o bien la forma que mejor se ajuste al caso
en particular.

Tabla 3.12: Parámetros del gradiente en un vertedero rectangular

Número de Pérdida de Longitud del
N°
Froude carga h’ [m] resalto [m]
1
2
3
Velocidad Tiempo Gradiente de
N°
media [m/s] coagulación [s] velocidad [s-1]
1
2
3

• Recordar que se consideran un rango gradientes entre los 700 y 1300 [s-1] como los
necesarios para generar mezclas efectivas en resaltos hidráulicos.
• En la Figura 3.16 se puede observar un vertedero triangular, el cual no realiza una
mezcla rápida, debido a que no se dejó la altura suficiente de caída entre el vértice
y el nivel de agua (CEPIS, 2004a).

92
 Figura 3.16: Vertedero con abertura triangular defectuoso (CEPIS, 2004a).

3.4.3. Mezclador mecánico

Para el mezclador mecánico, se debe escoger un equipo capaz de generar la suficiente
potencia para agitar el volumen que se requiere. Es importante fijarse principalmente en los
siguientes puntos, siempre tomando en cuenta las restricciones y consideraciones entregadas
por el fabricante:

Aplicación recomendada por el fabricante para el instrumento (sirve para homogeneizar,

diluir, mezcla, etc.)
Volumen máximo en que el equipo es útil en realizar mezcla rápida. A modo de
ejemplificar el punto, en la siguiente Figura 3.17 se presenta una tabla con parámetros
de un agitador para mezcla rápida, que relaciona distintos modelos de agitadores con la
potencia, volumen, y otros.

Figura 3.17: Modelos de agitador de velocidad rápida Serie HD, para

distintos volúmenes y potencias (Timsa, 2016a).

Tipo de fluido que puede agitar (aguas claras, viscosos, etc.)

Que corresponda a un agitador para velocidades rápidas.
Potencias máximas.
Temperatura de funcionamiento de los equipos.

93
 Prestar atención al tiempo de servicio indicado por el fabricante.

3.4.3.1. Gradiente

Como se mencionó anteriormente, el gradiente es una forma de verificar si efectivamente se

está realizando una mezcla rápida las condiciones necesarias para dispersar de buena manera
el producto químico. Para ello se puede utilizar la siguiente fórmula:

s
P
G= (3.10)
µV
Con:
P[W]: Potencia disipada
G [s-1]: Gradiente de velocidad
V [m]: Volumen de la cámara de mezcla
µ [N s/m2]: Viscosidad dinámica (En Tabla A.7, Anexo A.3.)

Se debe tener cuidado al utilizar la potencia, ya que no es necesariamente la potencia

entregada por el motor, se debe considerar la eficiencia del mismo, por ello, consultar al
fabricante sobre la aplicabilidad de la bomba en determinados casos.

Una manera de calcular la potencia requerida para establecer condiciones de turbulencia

completa (que deberían ocurrir en mezcla rápida), con un número de Reynolds mayor a 10000,
se puede determinar con la relación (Romero Rojas, 2000):

P = KρN 3 d5 (3.11)

Con:
P [W]: Potencia requerida
K : Constante
d [m]: Diámetro del impulsor
ρ [kg/m3]: Densidad del agua (Dependiente de la temperatura, en Tabla A.7, Anexo A.3.)
N [rev/s]: Velocidad del impulsor (Notar que está en revoluciones por segundo, si se tiene
en minutos dividir por 60 antes de utilizar la ecuación)

Número de Reynolds

N d2
NRe = (3.12)
v
Con:
NRe [−]: Número de Reynolds
d [m]: Diámetro del impulsor
v [m2/s]: Viscosidad cinemática (En Tabla A.7, Anexo A.3.)
N [rev/s]: Velocidad del impulsor (Notar que está en revoluciones por segundo, si se tiene

94
en minutos dividir por 60 antes de utilizar la ecuación)

El valor de K depende del tipo, forma y tamaño del impulsor utilizado, junto con otras
variables no incluidas en la ecuación antes expuesta. La Figura 3.18 incluye valores de K para
distintos casos, encontrados en distintas bibliografías.

(a) Valores de K para impulsores en tanques con bafles, régimen

turbulento (Arboleda, 2000a).

(b) Características básicas de un agitador vertical, referencia al modelo

SCC (Romero Rojas, 2000).

Figura 3.18: Valor de K para distintas configuraciones.

Si bien esta corresponde a la potencia requerida, y normalmente se utiliza para calcular

el diseño de la estructura y el motor con un gradiente de diseño dado, se puede utilizar en el
sentido contrario, en caso de que no se disponga de una tabla entregada por el fabricante, con
potencias a ciertas velocidades, y eficiencia del producto para calcular la potencia disipada.

Los gradientes recomendados para mezcla rápida están en el orden de 500 a 1000 s-1
(CEPIS, 2004a).

95
3.5. Floculación
El proceso de floculación, tiene por objetivo permitir el crecimiento del tamaño de
partículas ya coaguladas, para que éstas sean decantadas y filtradas en las etapas posteriores.

En el presente capítulo se abordan las dimensiones y características físicas de los

floculadores y sus parámetros de su funcionamiento, mediante pruebas que van enfocadas en
la medición del tamaño del floc formado, tiempo de retención de las estructuras, y gradiente
de floculación. Las pruebas a continuación explicitadas, refieren a floculadores hidráulicos de
tabique y mecánicos de paletas, según la clasificación indicada en la Tabla 2.23.

En las pruebas posteriores, se revisan los gradientes de floculación, en comparación a la

bibliografía como punto referencial, pero aún más importante, en relación a los resultados
determinados por las pruebas de jarra en específico. Se debe tener en cuenta que una mezcla
ineficaz dará lugar a colisiones insuficientes y a una mala formación de flóculos; por otro lado
una mezcla inadecuadamente vigorosa puede romper las partículas floculadas después de que
se hayan agrupado (EPA, 2002) .

3.5.1. Floculador hidráulico de tabiques

La descripción y fotografías de la estructura se pueden encontrar en la Figura 2.24.

3.5.1.1. Registro de dimensiones de un floculador de tabiques

Para comenzar con una evaluación se necesitan las dimensiones de la estructura, de las
cuales la planta debe tener registro. Dicho lo anterior es buena práctica, comprobar si las
dimensiones registradas son efectivamente las construidas o las llevadas a terreno.

Debido a que las dimensiones físicas de las estructuras suelen ser constantes, a menos que
se realice alguna actualización o ampliación de unidades, la corroboración y registro debería
llevarse a cabo una vez en la vida útil de la planta, si no hay registro de haberlo realizado con
anterioridad. De igual manera, actualizaciones futuras deberían registrarse y comprobarse.

A modo de ejemplo, en la Tabla 3.13 se registran las dimensiones principales de un

floculador hidráulico de tabiques de sentido de flujo horizontal, con el esquema de las
dimensiones asociado en la Figura 3.19. Tener en cuenta que si el floculador tiene más
secciones puede cambiar la separación y por tanto el número de tabiques asociado, junto
con otras características. También que en el caso de un floculador de flujo vertical se deben
hacer las correcciones respectivas para la recolección de información.

Instrumentos:
Varilla graduada, huincha de medir o regla.
Hoja de registro

96
 Tabla 3.13: Registro de las dimensiones de un floculador hidráulico de
tabiques de flujo horizontal
Datos
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Largo total
N° de
Sentido del flujo sección [m]
secciones
(L)

Ancho total Número de

Profundidad
sección [m] tabiques
sección [m]
(A) sección

Espesor de Largo de los Separación de

tabiques [cm] tabiques [m] tabiques [cm]
(e) (l) (a)

Altura de gradas entre

secciones [m]
(en caso de haber)

Comentarios:

Figura 3.19: Esquema de las dimensiones generales de un floculador de

tabiques de flujo horizontal.

3.5.1.2. Chequeo visual del tamaño de floc del floculador hidráulico de tabiques
Las pruebas visuales para la floculación tienen relación con el registrar el tamaño del floc
que se forma a lo largo de la estructura. Para ello se realiza lo siguiente:

Cada 2 o 3 tabiques del floculador, anotar el tamaño del floc formado, sacando
fotografías para su registro. Rellenar la Tabla 3.14, con la información recolectada.

97
Como recomendación, realizar mediciones cada 2 tabiques o 5 veces en todo el sistema,
mínimo.

Tabla 3.14: Tamaño de floc en un floculador hidráulico.

Datos
Fecha:
Persona encargada:
Caudal [l/s]:
Temperatura
del agua [°C]:
Comentarios:

Número Distancia o N° de tabique Tamaño del floc [mm]

1
2
3
4
5
...N

La Figura 3.20 puede ser utilizada de referencia para estimar el tamaño del floc formado,
tal cual se utiliza en pruebas de jarra. Se recomienda recolectar las muestras en un
recipiente parecido a los de prueba de jarra, lo que puede ayudar a registrar mejor el
tamaño.

Figura 3.20: Comparador para estimar el tamaño de floc (Arboleda, 2000a).

El tamaño de floc observado debe ser comparado con los datos de tamaño de floc
obtenidos en las pruebas de jarra realizadas. Referencialmente, según la EPA el tamaño
óptimo de floc oscila entre 0,1 [mm] y unos 3 [mm], dependiendo de las características
del agua cruda.

98
 Si los flocs observados son muy distintos a lo determinado, se recomienda revisar el
proceso de dosificación de coagulantes y otros productos químicos, así como también
la mezcla rápida. También se debe verificar el dato de gradiente real, tal como se
determina en la próxima prueba, evaluarlo en una prueba.

Aprovechando que se está realizando un chequeo visual de la estructura, se puede registrar

fotográficamente y tomar notas respecto a los siguientes puntos:

Chequear daños en la estructura visible: En especial respecto a que los tabiques o

pantallas no se encuentren desplazados, en caso de que estos sean móviles. En la Figura
3.21 se observa un caso en que las pantallas se encuentran desordenadas por un mal
sistema de sujeción.

Figura 3.21: Floculador con un mal sistema de sujeción (CEPIS, 2006).

Chequear la aparición de corto-circuitos en el flujo.

Comprobar estado cámaras de repartición de flujo.

3.5.1.3. Chequeo del gradiente del floculador hidráulico de tabiques

El gradiente del floculador hidráulico se calcula con información con las alturas del flujo,
o bien de otra forma con el desnivel del agua, como se indica a continuación.

Instrumentos:
Varilla graduada o huincha de medir.
Termómetro
Procedimiento:

Se deben realizar mediciones de la altura del flujo en distintos puntos del floculador.
A priori al inicio y al final, como se observa en la Figura 3.22. A modo de tener un
mejor catastro, se pueden realizar un mayor número de mediciones. También registrar el
caudal circundante por la estructura y la temperatura del agua al momento de rellenar
la Tabla 3.15.

99
 También se pueden realizar mediciones del desnivel del agua, lo que entrega directamente
la pérdida de carga de forma aproximada, además la altura del flujo depende también
del nivel del fondo.

Figura 3.22: Esquema floculadores hidráulicos (Arboleda, 2000a).

Tabla 3.15: Toma de datos para gradiente de floculación

Datos
Fecha:
Persona encargada:
Caudal [l/s]
Temperatura del agua [°C]
Comentarios:

Medición altura del flujo

Número Distancia o N° de tabique Altura flujo [cm]
1
2
3
4
5

Procesamiento de datos:
Con la altura y el caudal, se calcula la velocidad del flujo, a modo de caudal por área,
con la ecuación 3.7.
Con la velocidad se estima la energía según Bernoulli, ecuación 3.13 (Te Chow, 1994).
La presión relativa es 0 generalmente, ya que el espejo de agua se encuentra en contacto
con la atmósfera.

v2 p
E =h+ + (3.13)
2g γ
Con:
E [m]: Bernoulli.
h [m]: Cota desde datum.
v [m/s]: velocidad del flujo
p [N/m2]: presión

100
γ[N/m3]: Peso específico del agua
g [m/s2]: Aceleración de gravedad (9,8 m/s2 )
La diferencia entre las energías corresponde a la perdida de carga del tramo, según la
ecuación 3.14.

h0 = E 1 − E 2 (3.14)

Con los parámetros anteriores se obtiene el gradiente de floculación, dictado por la

fórmula 3.16 (Romero Rojas, 2000). Con lo anterior rellenar la Tabla 3.16 .

Tabla 3.16: Cálculo del tiempo de retención y gradiente de floculación en

un floculador hidráulico.
Perdida carga
Volumen entre
Número Energía [m] con tramo
tramos [m]
anterior [m]
1
2
3
4
5
Tiempo de retención Gradiente en
[min] el tramo [s-1]
1
2
3
4
5

El tiempo de floculación o retención se calcula con el caudal entrante en la estructura y

el volumen de agua contenido, obtenido con las dimensiones del floculador y las alturas
de agua al principio y final del trazo, con la fórmula 3.15.

V
T = · 16, 67 (3.15)
Q

Con:
T [min]: Tiempo de retención/floculación
Q [l/s]: Caudal tratado
V [m3]: Volumen del tramo

s s
γh0 gh0
G= = (3.16)
µt νt

Con:
G [s-1]: Gradiente de velocidad

101
 γ [N/m3]: Peso específico del agua
h’ [m]: Pérdida de carga
µ [N s/m2]: Viscosidad dinámica (En Tabla A.7, Anexo A.3.)
ν [m2/s]: Viscosidad cinemática (En Tabla A.7, Anexo A.3.)
g [m/s2]: Gravedad (9,8 m/s2 )
t [s]: Tiempo de floculación

Recomendaciones:

Los parámetros de gradiente deben compararse con los calculados según las pruebas de
jarra, en caso de ser mu diferentes, modificar los gradientes utilizados en las pruebas de
jarra y repetir las pruebas.
Como análisis comparativo, se puede examinar si el gradiente se encuentra dentro a los
rangos indicados en la bibliografía, los que se encuentran en la Figura 3.17. Si los flocs se
rompen, o sedimentan en la estructura, y los gradientes reales se encuentran muy fuera
a los rangos recomendados, se deberá evaluar una modificación de las estructuras.

Tabla 3.17: Parámetros de diseño para floculadores hidráulicos (Romero

Rojas, 2000)
Gradiente Tiempo de Velocidad del
Autores y entidades
[s-1] retención [min] flujo [m/s]
Arboleda 10 - 100 15 - 20 0,1 - 0,6
AWWA 5 - 100 10 - 60 0,09 - 0,3
RAS 2000 20 - 70 20 - 30 0,2 - 0,6

3.5.2. Floculador Mecánico

3.5.2.1. Registro de las dimensiones del floculador mecánico
El objetivo consiste en tener un registro sencillo de la estructura que compone al floculador
mecánico. El dimensionamiento se debería llevar a cabo sólo una vez en la vida útil de la
estructura, a menos que se realicen actualizaciones posteriores. Los parámetros generales a
recopilar son indicados en la Tabla 3.18.

Tabla 3.18: Parámetros físicos de un floculador mecánico

Datos
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Nombre de la N° de
Ancho [m]
unidad unidades

N° de cámaras
Largo [m] Profundidad [m]
o celdas

102
 Tipo de agitador
Potencia máxima
(paleta de eje horizontal Modelo del motor
del motor [kW]
o vertical - turbina)

Comentarios:

3.5.2.2. Chequeo visual del tamaño de floc del floculador mecánico

Se procede igual que en el chequeo visual del tamaño de floc del floculador hidráulico de
tabiques, con la salvedad que en vez de distancia o número de tabiques se realiza por número
de estanque, desde la entrada hasta la salida del flujo.

3.5.2.3. Chequeo del gradiente de floculación del floculador mecánico

El gradiente de floculación hidráulico, es particular para cada sistema, ya que depende de
la geometría y tipos de agitador utilizados, lo que determinará la potencia disipada por la
estructura en el flujo. La ecuación para calcular el gradiente viene dada por la ecuación 3.17.

s
P
G= (3.17)
µV
Con:
G [s-1]: Gradiente de velocidad
P [N m/s]: Potencia disipada en la mezcla
µ [N s/m2]: Viscosidad dinámica (En Tabla A.7, Anexo A.3.)
V [m3]: Volumen de cada cámara de floculación

Recordar que la potencia disipada dependerá de la potencia suministrada, que cambia

según la velocidad, y se necesita de la eficiencia que posee el agitador utilizado, para calcular
la potencia que efectivamente entrega al flujo.

Otra forma de calcular el gradiente en floculadores de paletas viene dada por la ecuación
3.18

s
CD AvR 3
G= (3.18)
2vV
Con:
G [s-1]: Gradiente de velocidad
P [N m/s]: Potencia disipada en la mezcla
v [m2/s]: Viscosidad cinemática (En Tabla A.7, Anexo A.3.)
CD [-]: Coeficiente de arrastre
V [m3]: Volumen

103
vR [m/s]: Velocidad relativa de las paletas respecto al flujo
A[m2]: Área de las paletas

El valor del coeficiente de arrastre para Número de Reynolds mayores a 1000, se indica en
la Tabla 3.19.

Tabla 3.19: Valor de coeficiente de arrastre según Rouse (Arboleda, 2000a).

Cd Longitud de la paleta/Ancho de la paleta
1,16 1
1,2 5
1,5 20
1,9 ∞

A su vez, la velocidad relativa viene dada por (Arboleda, 2000a):

vR = (1 − K)2πRn (3.19)

Con:
vR [m/s]: Velocidad relativa de las paletas respecto al flujo. K [-]: Fair supone un valor de
K=0,25 (Arboleda, 2000a)
R [m]: Radio desde el eje de rotación
n[rps]: velocidad angular de agitación

Recomendaciones:
Comparar los valores de gradientes de floculación que ocurren en la planta con los valores
óptimos calculados según las pruebas de jarra. Si difieren, realizar pruebas de jarra con
el gradiente real de la planta. A modo de tener un valor referencial del rango en que
deberían estar los gradientes, se puede observar la Tabla 3.20.

Tabla 3.20: Parámetros de diseño para floculadores mecánicos

Gradiente Tiempo de Velocidad
Referencia
[s-1] retención [min] paletas [cm/s]
AWWA 5 - 100 20 - 60 3 - 90
Metcalf y Eddy 20 - 75 15 - 30 60 - 90
Steel 10 - 75 30 - 60 18 - 76

104
3.6. Sedimentación
Las pruebas que conforman la sedimentación dan cuenta de la eficiencia del proceso, estado
de la estructura y tasas de funcionamiento de las unidades.

3.6.1. Pruebas de eficiencia

Corresponde a una prueba a realizar en cualquier tipo de sedimentador, en donde se
procede a medir la turbiedad de entrada a la planta y a la salida del sedimentador, para
calcular la eficiencia del proceso de coagulación-floculación-sedimentación, hasta esta unidad.

Dado que es de sencilla realización y un buen indicador de la efectividad del proceso, el

cálculo de eficiencia en los sedimentadores debería calcularse semanalmente, o más frecuente
cuando cambien drásticamente las condiciones del agua cruda .

Instrumentos:
Turbidímetro.
Termómetro
Medidor de pH
Envases para la toma de muestras de agua.
Procedimiento:
Toma de muestras con el instrumento a elección, a la entrada de la planta de tratamiento
y a la salida del sedimentador, medir temperatura y pH, y llevar las muestras al
laboratorio para análisis de turbiedad. Registrar a lo menos 3 muestras por lugar, a
distintas horas del día en lo posible y rellenar la Tabla 3.21.

105
 Tabla 3.21: Registro de turbiedades para calcular la eficiencia de remoción
del proceso
Fecha del muestreo:
Temperatura del agua:
pH del agua:
Turbiedad de
Hora a
entrada a la planta
[UNT]

Turbiedad de
Eficiencia de
salida del sedimentador
remoción [ %]
[UNT]

a
La hora en que se toman las muestras de agua pueden variar un poco a la entrada de la planta y a la salida
del sedimentador.

Procesamiento de datos:
Calcular la eficiencia de remoción de turbiedad según la fórmula 3.20.
TS
Ef iciencia = 1 − (3.20)
TE

Con:
TS : Turbiedad a la salida del sedimentador.
TE : Turbiedad a la entrada de la planta de tratamiento.
Con la data de un año, se puede realizar un análisis de la eficiencia en función del
agua sedimentada. Para ello, se agrupan los datos de turbiedad de agua sedimentada en
rangos predeterminados y se calcula su frecuencia de presentación anual, con la cual se
puede graficar la curva de frecuencia acumulada. Para ello rellenar la Tabla 3.22, tener
en cuenta que los rangos pueden cambiar según los valores de agua decantada manejados
en la planta.

106
 Tabla 3.22: Frecuencias por rango para turbiedad del agua decantada
Frecuencia
Rango
Parciala Acumulada %b
[0 - 2]
]2 - 4]
]4 - 6]
]6 - 8]
]8 - 10c ]
]10 - 12]
]12 - 14]
]15 - ∞]
Total
a
La frecuencia parcial indica el número de muestras que presentan turbiedad en el rango.
b M uestraAcumulada
T otalmuestras · 100
c
Lo ideal es tener una turbiedad menor a 10 [UNT] en agua decantada.

Se pueden graficar los resultados obtenidos, con la turbiedad en el eje horizontal (con
los valores medios de los rangos, estos son 1, 3, 5, 6, 9, 11, y 13 [UNT] a priori, según los
datos de la tabla) y la frecuencia acumulada en el vertical. En la Figura 3.23 se presenta
el ejemplo de un gráfico con la información antes descrita.

Figura 3.23: Gráfico de la frecuencia acumulada de turbiedad de agua

decantada (CEPIS, 2006) .

Se recomienda como complemento, realizar gráficos de turbiedad de agua cruda vs la

sedimentada, para estudiar el comportamiento de la unidad ante fluctuaciones en la
turbiedad de entrada. En la Figura 3.24 se muestran 3 tipos de curvas tipo que indican
lo siguiente según el “Manual III: Evaluación de plantas de tecnología apropiada”:
Mientras menor es la pendiente (recta A), menor es la eficiencia del decantador. Mayores
pendientes (recta B) indican mejores eficiencias (ambos para sedimentadores regulares).
Pendientes negativas (recta C) son representativas de decantadores de manto de lodos,
los cuales mejoran su eficiencia al desmejorar la calidad del agua cruda (CEPIS, 2006).

107
 Figura 3.24: Curvas tipo de agua cruda vs agua sedimentada (CEPIS, 2006)
.

Recomendaciones:
Analizar valores del agua sedimentada, aún más específico del gráfico de frecuencia de
turbiedad acumulada. Como se vio anteriormente, para fuentes con turbiedades mayores
a 10 [UNT], se recomienda una turbiedad de salida del sedimentador menor a 2 [UNT]
como objetivo un 95 % del tiempo; si la turbiedad de entrada es menor a 10 [UNT]
se recomienda una turbiedad menor a 1[UNT] un 95 % del tiempo, para que el filtro
funcione en condiciones óptimas.
En caso de tener turbiedades mayores a las recomendadas, revisar procesos previos,
dosificación de químicos, rehacer pruebas de jarra.
Recordar que la eficiencia de remoción depende en gran medida de la turbiedad inicial,
por lo cual si la planta trata turbiedades bajas, la eficiencia también será menor, ya que
es más difícil llegar a valores menores comparativamente.

3.6.2. Sedimentador convencional de baja tasa

3.6.2.1. Parámetros físicos del sedimentador de baja tasa
Se realiza un registro de las dimensiones principales de las unidades, y se actualizan los
registros que se posean de las mismas. Para llevar a cabo lo anterior, se utiliza la Tabla 3.23, la
cual registra las unidades principales de un sedimentador convencional de baja tasa, aplicable
para sedimentadores horizontales y verticales estáticos. Se recomienda agregar comentarios
relevantes respecto a la estructura, en caso de contar con particularidades no consideradas.

108
 Tabla 3.23: Parámetros físicos de un sedimentador de baja tasa
Datos
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Número de
Largo [m] Ancho [m]
unidades

Sistema de limpieza
Profundidad [m] Sentido del flujo
de lodos

Dimensiones del
Sistema de entrada Sistema de salida sistema de salida
[m]

Comentarios:

Una descripción o mención del sistema de entrada y salida es suficiente, si se realiza

mediante canaletas, orificios o vertederos de rebose a modo de ejemplo. En cuanto al
dimensionamiento, va a variar dependiendo del sistema. Agregar en la misma tabla, o bien
como anexo un esquema en lo posible con las dimensiones, a modo de ejemplo en la Figura
3.25 se indican esquemas con sistemas de salida de decantadores (recordar agregar el número
de unidades).

(a) Esquema orificios en tubería.

(b) Esquema vertedero de rebose dentado.

Figura 3.25: Esquemas con dimensiones de sistemas de salida decantadores.

109
3.6.2.2. Parámetros de funcionamiento del sedimentador de baja tasa
La presente sub-sección tiene por objetivo evaluar el funcionamiento de un sedimentador de
baja tasa, realizar comprobaciones visuales del estado actual de las estructuras, a la entrada,
salida y en la zona de sedimentación; además del cálculo de la tasa de sedimentación.

A. Zona de entrada
En la zona de entrada al sedimentador se deben considerar y revisar los siguientes puntos:

En el caso de que sea posible, verificar que el sistema de entrada distribuye de manera
uniforme el flujo en toda la sección útil del sedimentador. Para ello observar que no
se encuentre obstruido o desgastado un punto de la entrada que impida que ingrese la
misma cantidad de flujo en todo lo ancho de la estructura.
Verificar que el flujo no entra de forma turbulenta. Para lo anterior, fijarse que el flujo
no entre a presión, o formando remolinos, ni se aprecien corrientes que llegan a la zona
de sedimentación, ya que aquello afecta el estado de reposo que necesitan las partículas
para sedimentar.

B. Zona de salida
En la zona de salida al sedimentador se deben considerar y revisar los siguientes puntos:

Se observa una recolección uniforme a todo lo ancho de la estructura. Para ello verificar
que no esté deteriorada, u obstruida en algún punto. Verificar que no se observen líneas
de flujo preferentes hacia alguna esquina. Para ello puede ser bueno verificar, si se realiza
mediante un vertedero, que todos estén trabajando con la misma carga, esto es, que a
lo largo de todo el vertedero o bien todos los vertederos tengan la misma altura de agua
sobre la estructura.
No se observa que flóculos o material particulado salgan por la estructura de salida.

C. Zona de sedimentación
En la zona de sedimentación se deben considerar y revisar los siguientes puntos:

No se observan líneas de flujo evidentes en dirección a un lugar puntual de la estructura,

ya sea una esquina o un lugar en particular.
No se observa perturbación del flujo en la zona de sedimentación.

3.6.2.3. Tasa superficial de sedimentación

La siguiente evaluación tiene por objetivo calcular la tasa superficial de sedimentación de
una estructura en particular.

El cálculo de la tasa teórica, que se explicita a continuación, tiene por hipótesis condiciones
ideales, en donde la dirección del flujo y la velocidad es igual en todos los puntos de la
estructura, y la concentración de partículas de cada tamaño es la misma. Para calcular la tasa

110
real de funcionamiento, se necesita el tiempo de retención real de la estructura, que se puede
calcular con un trazador, pero en el desarrollo del presente informe se consideró no agregar
esta prueba, dado que el añadir una especie al agua podría modificar la calidad del efluente.
En caso de tener el dato, la tasa se calcula dividiendo la profundidad del sedimentador por
el tiempo real.

Para poder calcular la tasa, en condiciones ideales, con los parámetros de funcionamiento
de la planta, se necesita:

El área superficial de sedimentación, la que se determina con las dimensiones reales del
sedimentador.
Caudales de la unidad en particular, según la cual va a ir variando la tasa, debido a que
el área se mantiene constante.

La recolección de datos se realiza rellenando la Tabla 3.24, donde la tasa se calcula como
el caudal aportante dividido por el área efectiva, como indica la ecuación 3.21 (Arboleda,
2000a).

Q · 3, 6
TS = (3.21)
A
Con:
TS [m/hr]: Tasa de superficial de sedimentación.
Q [l/s]: Caudal en el sedimentador.
A [m2]: Área superficial del sedimentador.

Tabla 3.24: Datos para calcular la tasa superficial de un sedimentador

Información
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Caudal en el Tasa
Número Hora sedimentador superficial
[l/s] [m/hr]
1
2
3
4
5

Recomendaciones:

Comparar la tasa de sedimentación de los flocs indicados por la prueba de jarra. Si la

tasa de los flocs es mayor a la tasa de sedimentación de la unidad, los flocs deberían

111
 decantar, en condiciones ideales, dentro de la unidad.
Incluir en el análisis la eficiencia del sedimentador, si es baja y no se llega a un valor
cercano al recomendado de turbiedad de salida, y la tasa de los flocs indicada en las
pruebas de jarra es menor, indica un problema con el funcionamiento de la unidad,
posiblemente en el tamaño de floc generado o cortocircuitos en la unidad de decantación.

3.6.3. Sedimentador Inclinado/Alta Tasa

3.6.3.1. Parámetros físicos del sedimentador inclinado
El objetivo es el de registrar los parámetros físicos que componen al sedimentador
inclinado, en cuanto a las dimensiones de sus estructuras.

La Tabla 3.25 registra las dimensiones de un sedimentador de alta tasa.

Tabla 3.25: Parámetros físicos del sedimentador de alta tasa

Datos
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Tipo de sedimentador Largo del tanque

Número de
(Placas paralelas - sedimentador
unidades
Módulos) [m]

Distancia entre el
Proyección de las
Ancho del fondo del tanque
placas/módulos en la verticala
tanque [m] y la parte inferior
[m]
de las placas [m]

Distancia entre la
parte superior de
Sistema de limpieza
las placas y la parte Ángulo [°]
de lodos
superior del tanque
[m]

Espaciamiento de
Sistema de entrada Sistema de salida los módulos o placas
[cm]

Dimensiones de las
placas o módulos
[m]

Comentarios:
a
Profundidad efectiva que ocupan las placas/módulos en la vertical

Al igual que se describe bajo la Tabla 3.23, se deben mencionar los sistemas de entrada y
salida del flujo en la unidad, junto con un esquema como el de la Figura 3.25.

112
3.6.3.2. Parámetros de funcionamiento del sedimentador inclinado
La presente sub-sección tiene por objetivo evaluar el funcionamiento de un sedimentador
de alta tasa, realizar comprobaciones visuales del estado actual de las estructuras, a la
entrada, en el sedimentador mismo y a su salida; además del cálculo de la tasa equivalente
de sedimentación.

A. Zona de entrada
Utilizar las consideraciones realizadas para las zonas de entrada en los sedimentadores de
baja tasa.

B. Zona de salida
Utilizar las consideraciones realizadas para las zonas de salida en los sedimentadores de baja
tasa.

C. Zona de sedimentación

Utilizar las consideraciones realizadas para las zonas de sedimentación en los

sedimentadores de baja tasa. Además, tener lo siguiente en cuenta:

Revisar el estado de las placas paralelas o de los módulos prefabricados según sea el
caso. Revisar que las estructuras no se encuentren deterioradas. En la Figura 3.26 se
pueden observar unos módulos de plástico deteriorados. Cuando los módulos/placas se
rompen, el agua pasa por las aberturas que estos dejan, lo que produce un cortocircuito
en la unidad.

Figura 3.26: Módulos de plástico deteriorados (CEPIS, 2006).

3.6.3.3. Tasa equivalente de sedimentación

En el caso de sedimentadores de alta tasa, el valor de la tasa equivalente representa la
tasa que habría en un sedimentador de flujo horizontal teóricamente de igual eficiencia debido
a las placas instaladas. Esta tasa se calcula en base a la longitud adimensional útil de las
placas, el ángulo de las mismas, y sus dimensiones.

A continuación, la Figura 3.27 presenta las relaciones geométricas de las ecuaciones

presentadas más abajo, en el cálculo de la tasa equivalente.

113
 Figura 3.27: Relaciones geométricas en un decantador inclinado (Arboleda,
2000a).

v0 · Sc
T Seq = (3.22)
sen(θ) + Lu · cos(θ)
Con:
v0 [m/hr]: Velocidad del flujo entre placas.
TSeq [m/hr]: Tasa equivalente.
θ: Ángulo de inclinación del elemento de sedimentación de alta tasa.
L [-]: Longitud relativa del sedimentador de alta tasa, en flujo laminar.
Sc [-]: 1 para placas paralelas, 4/3 para tubos circulares y 11/8 para conductos cuadrados.

Dado que se conoce el área AT , tenemos lo siguiente (Arboleda, 2000a):

Q · 3, 6
v0 = (3.23)
AT · sen(θ) − n · ep · a
Con:
Q[l/s]: Caudal afluente
v0 [m/hr]: Velocidad del flujo entre placas.
AT [m2]: Área superficial horizontal ocupada por las placas.
θ: Ángulo de inclinación del elemento de sedimentación de alta tasa.
n[N°]: Número de placas
ep[m]: Espesor de las placas.
a [m]: Ancho de las placas.

Donde además tenemos (Arboleda, 2000a):

114
 L 0, 013 · 2 · v0 · e
Lu = − (3.24)
e ν
Con:
v0 [m/s]: Velocidad del flujo entre placas.
Lu [l/s]: Longitud relativa del sedimentador.
L[m]: Largo de las placas
e [m]: Espaciamiento entre placas.
ν[m2/s]: viscosidad cinemática (En Tabla A.7, Anexo A.3.).

El registro de los datos y la tasa equivalente calculada se registra en la Tabla 3.26.

Tabla 3.26: Registro de la tasa equivalente en un sedimentador de alta tasa

Información
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Caudal en el
Tasa equivalente
Número Hora sedimentador
[m/hr]
[l/s]
1
2
3

Recomendaciones:

Comparar la tasa de sedimentación de los flocs indicados por el método que se utilice
en la planta para su estimación con los de la prueba. Si la tasa de los flocs es mayor a la
tasa equivalente de la unidad, los flocs deberían decantar, en condiciones ideales, dentro
de la unidad.
Incluir en el análisis la eficiencia del sedimentador, si es baja y no se llega a un valor
cercano al recomendado de turbiedad de salida, y la tasa de los flocs indicada en las
pruebas de jarra es menor, indica un problema con el funcionamiento de la unidad,
posiblemente en el tamaño de floc generado o diseño de la unidad de decantación.
Para calcular la tasa superficial simple, seguir el procedimiento 3.6.2.3., y realizar la
comparación según se indica, que en este caso dependerá del tipo de placa utilizada.

115
3.7. Filtración
Las pruebas a los filtros tienen como objetivo evaluar su estado físico y funcional, en
cuanto a efectividad del proceso y condición del lecho filtrante.

La sección será dividida en 4 partes, primero en pruebas que registran las dimensiones del
filtro, luego las que evalúan el funcionamiento del mismo, divididas en pruebas de filtrabilidad
y retrolavado, para finalmente abordar pruebas adicionales.

3.7.1. Parámetros físicos del filtro

El objetivo de esta sección es registrar las dimensiones de los filtros, junto con sus
características particulares en cuanto al tipo de filtro, características del medio filtrante y
soporte.

Los parámetros físicos se deben registrar una vez en la vida útil de los filtros, a excepción
de que se realicen cambios posteriores en la estructura. También los espesores de capa pueden
ir cambiando en el tiempo si es que hay pérdida del lecho en el lavado. Para el registro, rellenar
la Tabla 3.27. Tener en cuenta que la estructura se utiliza para filtros rápidos, que son los
comunmente utilizados en plantas de tratamiento.

Tabla 3.27: Estructura física del filtro rápido

Fecha:
Persona encargada:
Descripción Información
Tipo (monocapa,
bicapa, mixto,
presión, gravedad)
Número de filtros
Tipo de control de
tasa ( a tasa constante,
a tasa declinante)
Tipo de control de
flujo (vertedero
efluente, válvulas)
Configuración
(rectangular, circular,
cuadrada, horizontal,
vertical)
Dimensiones [m] ( Largo,
ancho, diámetro,
alturas de las paredes)
Lavado utilizado
(agua, aire-agua y su
secuencia)
Área superficial
por filtro [m2]

116
 Año de instalación /
construcción
Condiciones del medio (en orden ascendente en la estructura)
(tipo utilizado , espesor de capa [m], coeficiente
de uniformidad (CU) y tamaño efectivo (TE) )
Lecho de soporte
Medio 1
Medio 2 (si aplica)
Medio 3 (si aplica)

3.7.2. Parámetros de funcionamiento del filtro

La presente sección tiene por objetivo registrar las condiciones de carga hidráulica y lavado
utilizadas actualmente en el funcionamiento del filtro.

La recopilación de información se realiza mediante la Tabla 3.28, y si bien la mayoría

de datos se puede definir respecto a los protocolos o bien como se manejan las unidades
actualmente, la expansión del lecho por ejemplo se abordará en una prueba específica más
adelante, pero si se poseen datos históricos de su funcionamiento se debe rellenar con aquello.

Tabla 3.28: Parámetros de funcionamiento de los filtros

Fecha:
Persona encargada:
Tópico Descripción Información
Máxima altura de agua
Condiciones sobre el medio filtrante [m]
de carga Promedio de flujo
hidráulica operacional [l/s]
Máximo flujo instantáneo
operacional [l/s]
Duración promedio de
la carrera del filtro [hrs]
Iniciación del lavado
(Pérdida de carga, valor
de turbiedad, tiempo)
Secuencia de lavado
Lavado
(Agua, aire agua)
Duración de cada
etapa del lavado [min]
Tasa de lavado en
cada etapa [m/hr]
Expansión del lecho [ %]
Término del lavado
(tiempo, turbiedad,
inspección visual, otro)

117
3.7.3. Ensayos de filtrabilidad
Corresponden a pruebas relacionadas con el proceso que ocurre en la carrera del filtro, en
cuanto a funcionalidad y comportamiento del filtro en el tiempo.

3.7.3.1. Medición tasa de filtrado

Se mide la tasa a distintos momentos de la carrera de filtrado, para evaluar cómo se
comporta en distintos puntos del proceso, además es útil para comparar con la tasa teórica
calculada para la planta y los valores referenciados por bibliografía.

Se recomienda realizar la prueba de manera regular para evaluar la tasa, con una frecuencia
mensual si es posible.

En primer lugar, se debe calcular la tasa teórica de filtración, que viene dada por el caudal
pasante por la estructura en el momento de la evaluación, junto con el área filtrante, según
la ecuación (Arboleda, 2000b).

Q · 3, 6
qF = (3.25)
A
Con:
qF [m/hr]: Tasa/carga superficial de filtración.
Q [l/s]: Caudal en el filtro.
A [m2]: Área filtrante.

Ahora se calcula la tasa real de filtración con el siguiente procedimiento:

Instrumentos:
Vara o regla de madera graduada con clavos cada 10 [cm], y un sistema de fijación para
que se mantenga estable en el filtro, como el que se observa en la Figura 3.28.

118
 Figura 3.28: Escala para medir la escala de filtración (Arboleda, 2000b).

Procedimiento:
Cerrar la válvula afluente
Cerrar la válvula efluente
Lavar el filtro en la forma convencional.
Suspender el lavado, abrir la válvula afluente y llenar el filtro hasta el nivel normal sin
abrir la válvula efluente.
Cerrar la válvula afluente.
Instalar la varilla graduada en el filtro, si es posible de manera fija y permanente, para
facilitar la medición de la tasa de filtrado (y también la de retrolavado) de manera
regular.
Abrir la válvula efluente y determinar el tiempo que tarde en bajar el nivel en rangos
de 10 cm, hasta los 20 o 30 cm. Rellenar la Tabla 3.29 con los datos.
En filtros seleccionados y cuando sea posible, volver a medir la tasa a la mitad y al final
de la carrera de filtrado, con el fin de tener referencias de cómo se comporta la tasa a
distintos momentos de la carrera. Rellenar la Tabla 3.29 con los datos.

119
 Tabla 3.29: Tasa de Filtración
N° Filtro:
Fecha:
Tiempo en
Medida Descenso Tasa Filtración Caudal de
ocurrir el
inicial [cm] [cm] [m/hr] filtración [l/s]
descenso [s]
Principio de la carrera
- - -
10
20
30
Mitad de la carrera
- - -
10
20
30
Final de la carrera
- - -
10
20
30

Procesamiento de datos:

Con el descenso y el tiempo en que tarda en ocurrir, la tasa de filtrado se calcula con la
ecuación 3.26. Además de manera complementaria, se puede calcular el caudal real que
pasa por el filtro con la ecuación 3.27.

e
TF = · 36 (3.26)
t
Con:
TF [m/hr]: Tasa de filtración
e [cm]: Descenso
t [s]: Tiempo en ocurrir el descenso

TF · A
Q= (3.27)
3, 6
Con:
Q [l/s]: Caudal filtrado
TF [m/hr]: Tasa de filtración
A [m2]: Área efectiva de lecho filtrante

Recomendaciones:
Los caudales de filtración y las tasas en los diferentes filtros deberían coincidir,
si no ocurre podría existir un problema de baja efectividad del retrolavado, flujos

120
 preferenciales en el lecho filtrante, diferencias en las capas filtrantes, problemas en el
sistema de drenaje, etc. Cada aspecto se debe verificar en forma específica.
Revisar que la tasa de filtración se encuentre dentro de los rangos que indica la literatura,
con valores promedio de 5 [m/hr] hasta un máximo de 7,5 [m/hr] para filtros monocapa
y 10 [m/hr] para los bicapa según la EPA (EPA, 2020); o respecto a lo que se ha definido
para la instalación en particular.

3.7.3.2. Curvas de turbiedad durante el filtrado

Se hace seguimiento de la turbiedad del agua filtrada durante el tiempo de carrera del
filtro, para observar su comportamiento.

Debido a la importancia de la información entregada por esta prueba, se recomienda

realizarla mensualmente, e incluso con mayor frecuencia para algún filtro en particular.

Instrumentos:

Turbidímetro.
pHmetro.
Termómetro.
Envases plásticos o de vidrio para la recolección de muestras.
Procedimiento:
Verificar que exista un punto de recolección de muestras del agua filtrada de cada filtro.
En caso de que exista un monitoreo en línea, éstos proporcionan lecturas continuas en
tiempo real, por ello se puede realizar una prueba de contrastación con los valores que
se obtendrán de la presente prueba.
Tomar las muestras del agua filtrada, anotando la fecha y hora, además de temperatura
y pH, desde el comienzo hasta el final de la carrera. La turbiedad debe medirse en
laboratorio.
A priori se debe realizar en intervalos de tiempo menores al principio, cada 10 minutos
hasta el minuto 60, cada 1 hora hasta las 8 horas de operación y cada 2 horas hasta que
termine la carrera. Los tiempos recomendados se indican en la Tabla D.24, en el Anexo
D.7., y los intervalos recomendados pueden variar dependiendo de la factibilidad de su
realización en terreno.
Procesamiento de datos:
Realizar curvas de turbiedad en el tiempo para estudiar el funcionamiento del filtro, su
periodo de maduración y si el largo de carrera es excesivo, lo que podría ser indicado
por un aumento abrupto de la turbiedad al final de la carrera de filtración. El gráfico
resultante debería tener la forma que indica la Figura 3.29, con los distintos cambios de
curva durante el proceso (Gallis Fuentes, 2007). La Figura 3.30 presenta un ejemplo con
una curva de turbiedad en una carrera de filtrado.

121
 Figura 3.29: Esquema de un perfil de turbiedad de una carrera de filtración
(Gallis Fuentes, 2007).

Figura 3.30: Ejemplo de una curva de turbiedad en una carrera de filtrado.

(EPA, 2020).

Recomendaciones:
Se espera una turbiedad en la salida del filtro menor a 0,3 [UNT], y ojalá alcanzar
un valor menor a 0,1 [UNT], como objetivo último. Revisar las recomendaciones
internacionales en el punto 2.1.3. para obtener más detalles.
Observar el periodo de estabilización del filtro luego de iniciada la carrera, valores muy
altos podrían indicar la necesidad de eliminar el agua producida durante el periodo de
maduración, en caso de no hacerlo actualmente.
Estudiar el periodo de carrera del filtro, en términos de duración. Si se sobrepasa el
límite de turbiedad impuesto en la planta, bajar el tiempo de carrera hasta un tiempo
menor a que se alcance la recta d) en caso del esquema presentado en la Figura 3.29.

3.7.4. Ensayos de retro-lavado

Las pruebas relacionadas con el retrolavado, evalúan su efectividad en la remoción de
material acumulado en el proceso de filtración.

122
3.7.4.1. Evaluación visual en el lavado de filtros gravitacionales
Esta sección tiene por objetivo determinar posibles fallas que ocurren en el proceso de
lavado del filtro gravitacional, ya que en los de presión no es posible visualizar el proceso. Para
ello rellenar los aspectos indicados en la Tabla 3.30, bajo la tabla se encuentran referencias
visuales a algunos de estos puntos.

Tabla 3.30: Pruebas visuales para el proceso de retrolavado en filtros

gravitacionales
Número del filtro:
Fecha:
Observaciones
Estado de la estructura del
filtro
¿Se observan grietas en
la superficie del lecho seco?
¿La descarga de agua se realiza
de manera homogénea
por los vertederos
durante el lavado?
¿Se observa salida del medio
filtrante por los vertederos
durante el lavado?
¿Se observa un buen
patrón de lavado con aire?
(cuando aplica)

En la Figura 3.31 se puede observar grietas en la superficie del lecho seco, que pueden
indicar deficiencias en el proceso o daños en el sistema de lavado. Estas grietas pueden
afectar seriamente al funcionamiento de un filtro, ya que el agua hará un cortocircuito en el
lecho filtrante y se canalizará a través de éstas, sin que se produzca un filtrado (Bauman et
al., 2006).

Figura 3.31: Grietas en el lecho de un filtro problemático (Bauman et al.,

2006).

Un buen patrón de lavado con aire se confirma cuando es homogéneo en la estructura. La

Figura 3.32 indica un buen patrón de lavado, homogéneo; mientras que la Figura 3.33 indica
ejemplos con distintos retrolavados deficientes, con sus respectivas explicaciones.

123
 Figura 3.32: Ejemplo de un buen patrón de retrolavado (EPA, 2020).

Figura 3.33: Ejemplo de patrones de retrolavado deficientes. (A) indica una

zona muerta; (B) indica una zona de ebullición y un punto muerto a la
derecha; (C) la acumulación de restos puede indicar una zona muerta. (EPA,
2020).

3.7.4.2. Medición tasa de retrolavado

Su objetivo es medir la tasa de lavado que ocurre en el filtro, para analizar si concuerda
con la velocidad requerida de lavado y se encuentra dentro de los rangos indicados en la
literatura.

Al igual que en la medición de la tasa de filtrado, dada su relevancia se recomienda realizar

con frecuencia mensual si es posible, o por lo menos 4 veces por año en cada filtro.

La tasa de retrolavado requerida depende principalmente del medio filtrante y la

temperatura. Operacionalmente se puede calcular de manera análoga a la tasa de filtración
con la ecuación 3.25 y se deberá comparar con la tasa mínima requerida.

Instrumentos:
Varilla graduada con clavos cada 10 [cm].
Cronómetro.
Procedimiento:

124
 Cerrar la válvula afluente y cuando el nivel descienda hasta el borde de las canaletas
cerrar la válvula efluente.
Instalar la varilla graduada en el filtro, si es posible de manera fija y permanente, para
facilitar medir la tasa de filtrado ( y la de retrolavado) de manera regular.
Abrir válvula de desagüe y de lavado.
Cerrar válvula de desagüe y determinar el tiempo que tarda en subir el nivel de agua en
rangos de 10 cm, hasta los 20 o 30 cm. Rellenar la Tabla 3.31 con los datos.

Tabla 3.31: Tasa de Retrolavado

N° Filtro:
Fecha:
Tiempo en
Medida Ascenso Tasa retro- Caudal de
ocurrir el
inicial [cm] [cm] lavado [cm/s] retrolavado [l/s]
ascenso [s]
- - - -
10
20
30

Procesamiento de datos:

Con el ascenso y el tiempo que tarda en ocurrir, la tasa de retrolavado se puede

calcular con la ecuación 3.26 al igual que con la tasa de filtrado. Además de manera
complementaria, se puede calcular el caudal que pasa por el filtro, con la ecuación 3.27
utilizada igualmente para el caudal de filtrado.

Recomendaciones:
Revisar que la tasa de lavado se encuentre dentro de los rangos indicados en la literatura,
los cuales indican tasas entre los 36 y 60 [m/hr] en lavados de alta velocidad, con distintos
tipos de agitación (Arboleda, 2000b); o respecto a lo que se ha definido para la instalación
en particular.

3.7.4.3. Curvas de turbiedad durante el retrolavado

Análogo al proceso de filtrado, las curvas de turbiedad ayudan a evaluar el comportamiento
del proceso, en este caso, del lavado.

Instrumentos:
Turbidímetro
Envases para recolección de muestras de agua.
Procedimiento:

Comenzar el lavado del filtro de manera habitual.

125
 Posicionarse en el punto para recolectar las muestras, podría ser necesario un elemento
de largo alcance para tomar las muestras durante el lavado.
Tomar muestras del agua de lavado, anotando la fecha y hora de realización. Analizar
turbiedad en laboratorio.
A priori se debe realizar en intervalos de tiempo menores al comienzo, idealmente cada 1
minuto hasta el minuto 3, y de 2 a 3 minutos hasta que termine el lavado. Tal como indica
la Tabla D.27 en el Anexo D.7.. Los tiempos son modificables, pero un espaciamiento
temporal muy grande podría perjudicar la visualización del comportamiento.

Procesamiento de datos:

Realizar un gráfico de turbiedad en el tiempo, para estudiar el comportamiento del

retrolavado de los filtros. En la Figura 3.34 se puede observar un ejemplo de perfil de
turbiedad de lavado.

Figura 3.34: Ejemplo de perfil de turbiedad de lavado, con un límite de

turbiedad máximo definido, indicado con una línea recta (EPA, 2020).

Recomendaciones:
Revisar que el tiempo de lavado sea el suficiente. Si al terminar el lavado se observa
que la curva sigue con una alta turbiedad, sobre el límite definido, se esta realizando
un lavado muy corto o poco efectivo. En la Figura 3.34 se puede observar un perfil de
turbiedad, con un límite máximo demarcado.
Revisar que no se esté eliminando parte del lecho en el retrolavado.

3.7.4.4. Expansión del lecho

Se utiliza una varilla con tapas anexadas para medir la expansión del lecho filtrante,
evaluando si se encuentra dentro de los rangos óptimos para la realización de un lavado
eficiente.

126
 Se recomienda realizar el ensayo de manera anual, rotando entre los distintos filtros
existentes, o bien si se tiene algún filtro objetivo debido a su periodo de funcionamiento
o problemas de rendimiento.

Instrumentos:
Varilla de acero o similar, estandarizada para la medición de expansión de lechos,
equipadas con pequeñas tapas adheridas (cada 5 [cm] a priori), con sistema de fijación.
Procedimiento:
Se posiciona la varilla estandarizada en el lecho.
Se realiza el lavado del lecho en condiciones normales de operación.
Una vez terminado el lavado, se mide hasta que altura se llenaron las tapas con medio
filtrante. Para ello rellenar la Tabla 3.32. Realizar el proceso para 2 lavados distintos en
la medida de lo posible. En la Figura 3.35 se puede observar una varilla posicionada en
el lecho.

Figura 3.35: Varilla posicionada en la medición de expansión del lecho

(Arboleda, 2000b).

127
 Tabla 3.32: Medición de la expansión del lecho filtrante con una varilla
estandarizada
N° Filtro:
Fecha:
Espesor del manto [cm]
Distancia entre el final de la
varilla y la parte superior del
lecho [cm]
Número de la última tapa
que contiene medio
Distancia entre el final de la
varilla y la última tapa con
lecho [cm]
Distancia entre la parte superior
del lecho y la última tapa con
lecho [cm]
Expansión del lecho [ %]

Procesamiento de datos:
Con la distancia entre la parte superior del lecho y la última tapa, se utiliza la fórmula
3.28 para obtener la expansión del lecho.

H
ExpansionLecho = · 100 (3.28)
e
Con:
H [cm]: Distancia entre la parte superior del lecho y la última tapa con lecho.
e [cm]: Espesor del lecho.
Recomendaciones:
La expansión del lecho se debe encontrar en un rango aproximado entre el 20 y 50 %
de expansión, para realizar el lavado de forma efectiva (Arboleda, 2000a). El mínimo
aceptado en filtros modernos corresponde al 20 % (EPA, 2020). Se requiere de una
expansión mínima para que el medio se fluidifique y de esta manera se pueda asegurar
un lavado adecuado.

128
3.7.5. Pruebas adicionales
La presente sección tiene por objetivo determinar pruebas adicionales que se realizan en
los filtros bajo ciertas circunstancias específicas; como lo son problemas con bolas de lodo,
cuando se instala un lecho nuevo en el filtro o se quieren detectar perturbaciones en el lecho
de soporte.

3.7.5.1. Ensayo Kawamura

El ensayo sirve para medir la retención de flocs en el lecho filtrante antes y después del
lavado.

Se recomienda aplicar el ensayo cuando se plantee cambiar el lecho, o bien cuando amerite
evaluación debido a problemas de eficiencia y/o turbiedades altas a la salida del filtro.

Instrumentos:
Bolsas de muestreo, capacidad de por lo menos 100 [g].
Erlenmeyer de 500 mL
Procedimiento (Ahumada, 2019):
Al final de una carrera de filtración, justo antes de un lavado, vaciar el agua del filtro.
Tomar muestreos de material a diferentes profundidades del lecho, en uno o dos puntos
del filtro (tomar alrededor de 100 g en bolsas). A priori cada 20 [cm]
Llenar el filtro de nuevo con agua.
Realizar el lavado del filtro en condiciones normales.
Vaciar de nuevo el filtro.
Tomar muestras de material a diferentes profundidades del lecho, en uno o dos puntos
del filtro diferentes de los precedentes (tomar alrededor de 100 g en bolsas).
Poner 50 mL de material en una probeta de 100 mL.
Llenar la probeta con agua del grifo hasta 100 mL.
Agitar con vigor la probeta tapada durante 20 segundos.
Transferir el agua que contiene la turbiedad a un erlenmeyer de 500 mL.
Reiterar las 3 acciones anteriores hasta llenar el erlenmeyer a 500 mL.
Homogeneizar el agua del erlenmeyer y medir 2 veces su turbiedad.

129
 Con lo anterior rellenar la Tabla 3.33 y calcular la retención de flocs con la ecuación
3.29.
RetencionDeF locs[U N T ] = T urbiedadM uestra · 2 (3.29)

Tabla 3.33: Retención de flocs ensayo Kawamura

Retención de
N° Profundidad [cm]
flocs [UNT]
1
2
3
4
5
6
7
8

Procesamiento de datos:
Crear un gráfico de profundidad vs turbiedad antes y después del lavado. En la
Figura 3.36 se puede observar un gráfico creado, según los datos obtenidos del ensayo
Kawamura. En él se puede analizar la capa que presenta o acumula la mayor cantidad
de suciedad antes del lavado, y que tan limpio queda después de éste, además de dar
cuenta si toda la profundidad del lecho se lava de manera homogénea.

Figura 3.36: Grafico utilizado en el análisis de retención de flocs (Bauman

et al., 2006).

Analizar el estado del filtro según la Tabla 3.34, con los valores calculados de retención
de flocs.

130
 Tabla 3.34: Características de los filtros según ensayo Kawamura
Rango Turbiedad
Características del filtro
[UNT]
30 - 60 Limpio y trabajando en la fase de maduración.
Sucio pero el lavado no necesita un
60 - 120
replanteamiento.
Sucio y es necesario revisar el sistema de
>120
lavado, su procedimiento y su eficiencia.
>300 Potenciales problemas de bolas de barro.

3.7.5.2. Ensayo de bolas de lodo

El objetivo del ensayo es evaluar si el filtro cuenta o no con bolas de lodo, y en que
magnitud si las presenta. Las bolas de lodo son un problema habitual en los filtros, que
producen incrementos localizados en la pérdida de carga, desarrollo de fracturas en el lecho,
y decaimiento en la calidad de la filtración.

Se utiliza este procedimiento mensualmente, si las bolas de lodo en la parte superior del
lecho filtrante son un problema; en caso de que no lo sean, se recomienda un control anual
(EPA, 1995).

Instrumentos:

La toma de muestras se realiza de manera manual con instrumentos específicos. El

procedimiento puede ser realizado con una pala y bolsas que se sellen de forma hermética.
Recipientes o bolsas herméticas con capacidad suficiente según la cantidad determinada
por el ensayista. Como recomendación utilizar recipientes con capacidad de 1/4 de litro
para zonas superficiales y 1 litro para zonas a profundidad (Aguas Andinas, 2019).
Tamiz estandarizado N°10, con una abertura de 2 [mm].

Procedimiento:
Drenar el filtro por debajo del nivel de arena, donde se realizará la toma de muestras.
Toma de 1/4 de litro de muestra superficial, el número de muestras necesarias depende
del tamaño del filtro. A priori 4 sectores por filtro (Valor modificable) (Aguas Andinas,
2019) (Arboleda, 2000b) . No es necesario realizar el muestreo superficial, el de
profundidad es el que entregará la mayor cantidad de información.
Toma de 1 litro de muestra a profundidad, siguiendo la misma lógica anterior. A qué
altura realizarlo depende a que profundidad se encuentra la capa de antracita y arena,
la idea es sacar una muestra representativa (Aguas Andinas, 2019).
A priori realizarlo en la zona de transición entre la arena y antracita, que es donde
deberían encontrarse las bolas de lodo. La cantidad de cada muestra y número de
muestras es modificable, dependiendo de la situación.

131
 Las muestras se mezclan y son depositadas en el tamiz estandarizado N° 10 ASTM, el
que es sumergido completamente en un depósito de agua. La muestra se tamiza para
separar las bolas de lodo mayores al tamaño de malla.
Las bolas de lodo son introducidas en una probeta graduada con una medida de agua
específica. El aumento de volumen de agua en la probeta, será el volumen de las bolas
de lodo. Anotar dicho valor en la Tabla 3.35.
Tabla 3.35: Ensayo de bolas de lodo
Número del filtro:
Fecha del muestreo:
Volumen de agua
Volumen total de
desplazado por las % Bolas de Lodo
la muestra
bolas de barro

Procesamiento de datos:
El porcentaje de bolas de lodo es calculado según la ecuación 3.30.

V olumenDeAguaDesplazado
%BolasBarro = 100 · (3.30)
V olumenT otalM uestra

Recomendaciones:
El análisis del % de bolas de lodo encontrado se indica en la Tabla 3.36.

Tabla 3.36: Estado del filtro según el porcentaje de bolas de lodo (Arboleda,
2000b)
% de volumen Condiciones del
de bolas de lodo medio filtrante
0 - 0,1 Excelente
0,1 - 0,2 Muy bueno
0,2 - 0,5 Bueno
0,5 - 1,0 Regular
1,0 - 2,5 De regular a mal
2,5 - 5,0 Mal
7,5 Muy malo

En caso de encontrar una gran cantidad de bolas de lodo, existen algunas

recomendaciones para la remediación del lecho. La remediación física por medio del
raspado del lecho para romper las bolas de lodo, o utilización de agua a gran presión.
La más efectiva da cuenta de la remediación química, en la que se agrega peróxido de
hidrógeno u otros químicos en el medio (Arendze, Letlape, Marais, y Geldenhuys, 2010).

3.7.5.3. Perfil de pérdida de carga

Se realiza la medición de la carga hidráulica a distintas profundidades del lecho, para
estudiar si existe taponamiento o atasco en algún sector del filtro, en el tiempo.

132
 Su procedimiento es complejo, ya que necesita el desarrollo de un instrumento en
particular. Se recomienda su realización en caso de que se sospeche de un taponamiento
o problema con la carrera del filtro, una duración muy corta de ésta o si se están presentando
problemas con la calidad del agua filtrada. Un determinante pueden ser los resultados del
ensayo Kawamura y curvas de turbiedad en la carrera de filtración.

Instrumentos:
Tubos de 20 cm perforados con pequeños agujeros para que sólo el agua penetre en su
interior.
Las extremidades de estos tubos se tapan y conectan para formar un tubo de la altura
total del lecho (Gallis Fuentes, 2007) .
A cada tubo se le conecta una manguera transparente. La longitud de los tubos
conectados debe ser suficiente para hacer un solo tubo cuyo extremo inferior esté al
nivel del fondo del filtro. Referencia del producto final, es la Figura 3.37, prueba que fue
desarrollada por Gallis (Gallis Fuentes, 2007).

Figura 3.37: Instrumento confeccionado por Gallis para medir el perfil de

pérdida de carga a lo largo de la carrera del filtro (Gallis Fuentes, 2007).

Procedimiento:
Vaciar el agua del filtro.
Introducir el tubo con las mangueras dentro del lecho de forma vertical.
Aspirar el agua en las mangueras para llenarlas.
Conectar las mangueras al tablero graduado de medición de los niveles.
Llenar el filtro y empezar el ciclo de filtración.

133
 Medir y registrar el nivel del agua en cada manguera periódicamente durante la carrera
del filtro. Cada 10 horas a priori.
Procesamiento de datos:

Llevar los datos recolectados a un gráfico, como el de la Figura 3.38, y analizar la forma
de la curva y valores que éste entrega.

Figura 3.38: Gráfico genérico de Pérdida de Carga a lo largo del lecho en

diferentes tiempos (Gallis Fuentes, 2007).

3.7.5.4. Ensayo de Granulometría

El ensayo de granulometría tiene por objeto caracterizar el material granular presente en
el lecho filtrante, para determinar si cumple con el rango de valores adecuados para llevar a
cabo el proceso de filtración.

El ensayo se debe llevar a cabo cuando se instala un lecho nuevo en el filtro.

Instrumentos:
12 tamices estandarizados de la norma ASTM en el rango de granulometría de la
muestra. A priori utilizar desde el tamiz N°4 al N°200, con un rango de abertura entre
los 4,75[mm] - 0,075[mm] respectivamente.
La toma de muestras se realiza de manera manual con instrumentos específicos. Bolsas
que se sellan herméticamente o envases suficientemente grandes, también una pala.
Una balanza para pesar las muestras de suelo.
Procedimiento:

134
 Drenar el filtro por debajo de la capa de arena, de donde se sustraerán muestras.
Sacado de muestras análogo al de bolas de lodo. En este caso se necesitan muestras
de cada material que componen el lecho por separado. Para ello, en los 4 puntos de
muestreo escoger una profundidad media para la capa superficial y otra para la capa a
profundidad, con 4 o 5 litros de muestra por capa.
Dejar las muestras al sol, por un par de horas para secarlas, o bien meterlas en un horno
a 100°C hasta que pierdan la humedad, para tamizarlas posteriormente.
Tamizar las muestras, desde el tamiz con la abertura mayor (4,75 [mm]), hasta el tamiz
con la abertura menor (0,075 [mm]), anotando en cada tamiz el % de suelo que pasa.
Para ello ir registrando los pesos de suelo con la balanza. Rellenar la Tabla 3.37 con los
datos.

Tabla 3.37: Datos ensayo de granulometría.

Tamiz Diámetro Pesos % %
N° [mm] [g] Retenido Pasa
4 4,75
8 2,36
10 2
12 1,7
16 1,18
18 1
20 0,85
30 0,6
40 0,425
50 0,3
100 0,15
200 0,075

Procesamiento de datos:
Graficar en escala logarítmica en el eje x, con el tamaño de partícula en [mm] y el
porcentaje que pasa en el eje y, como el ejemplo indicado en la Figura 3.39.

135
 Figura 3.39: Gráfico con información granulométrica para determinar el
tamaño efectivo y coeficiente de uniformidad de un tipo de suelo (Arboleda,
2000b) .

Determinar el tamaño efectivo de la muestra, el que deja pasar el 10 % según el gráfico

semi-logarítmico llenado. También calcular el valor que deja pasar el 60 %.
Calcular el coeficiente de uniformidad de la muestra con la ecuación 3.31. Con lo anterior
rellenar la Tabla 3.38.
D60
CU = (3.31)
D10

Tabla 3.38: Coeficientes del ensayo de granulometría

Diámetros y Coeficientes
D10 Cu
D60

Recomendaciones:
Comparar los coeficientes de tamaño efectivo y de uniformidad obtenidos, con los
especificados para la instalación.

3.7.5.5. Desplazamiento de grava

Se introduce una varilla graduada para detectar variaciones en el lecho de soporte de grava.

Se recomienda realizar el ensayo luego de la instalación de un lecho para confirmar la

buena instalación del soporte.También se puede realizar luego de un par de meses o un año,
para confirmar que no se generaron grandes cambios, lo que podría deberse a una entrada

136
desigual de flujo de agua. También en filtros antiguos que podrían presentar este problema
por su tiempo de uso.

Instrumentos:
Varilla graduada cada 10 [cm], con manilla en un extremo para su manipulación.
Procedimiento:
Marcar distintos puntos en el lecho, e identificarlos según un punto de referencia, para
ello rellenar la Tabla 3.39. Tratar de distribuirlos homogéneamente.

Tabla 3.39: Desplazamiento de grava

N° Filtro:
Fecha:
Referencia
Punto de Distancia en Distancia a
Profundidad [m]
muestreo ancho [m] lo largo [m]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Dejar un nivel de agua para ocuparlo como referencia.

Introducir la varilla hasta tocar el lecho de grava y anotar la profundidad según la
referencia con el agua, tal como indica la Figura 3.40.

137
 Figura 3.40: Varilla graduada para medir lecho de soporte de grava
(Arboleda, 2000b).

Procesamiento de datos:

Con los datos tomados crear curvas de nivel.

Recomendaciones:
Desniveles en el lecho de soporte pueden ser indicativo de movimientos en la capa de
grava por deficiencias en el sistema de drenaje, por mala distribución del agua en el
lavado, o aberturas muy rápida de válvulas durante éste (Arboleda, 2000b).

138
3.8. Resumen de pruebas por unidad
La presente sección contiene un punteo o resumen de todas las pruebas escritas en
la metodología, clasificadas para las unidades en las que son aplicables. Para realizar la
evaluación se utiliza la sección de Fichas metodológicas para evaluación en planta en el
Anexo D, comenzando con los antecedentes de la planta, que corresponden a la recopilación
de la información y se debería llevar a cabo de primer paso cuando se realiza un proceso de
evaluación.

En la Tabla 3.40 se presenta la clasificación realizada de las pruebas, con su respectiva

sección y aplicación específica, según la unidad en la que aplique y el proceso en donde se
encuentra la unidad.

Tabla 3.40: Pruebas clasificadas según las unidades en las que aplican
Proceso Unidad Sección donde se encuentra
Medición Cualquier medidor
3.2. Medición de caudal completo
de caudal de caudal
3.3.1. Verificación de químicos
Productos Cualquier sistema de
3.3.2. Verificación de calibración y
químicos dosificación
procedimientos químicos
3.4.1. Pruebas de jarra
Mezclador hidráulico
Coagulación 3.4.2. Mezclador hidráulico
3.4.1. Pruebas de jarra
Mezclador Mecánico
3.4.2. Mezclador mecánico
Floculador de tabiques 3.5.1. Floculador hidráulico de tabiques
Floculación
Floculador mecánico 3.5.2. Floculador Mecánico
3.6.1. Pruebas de eficiencia en
Sedimentador convencional sedimentadores
Sedimentación de baja tasa 3.6.2. Sedimentador convencional de
baja tasa
3.6.1. Pruebas de eficiencia en
Sedimentador sedimentadores
inclinado/alta tasa 3.6.3. Sedimentador Inclinado/Alta
tasa
Filtro rápido
3.7. Filtración Completo
Filtración gravitacional
3.7.1. Parámetros físicos del filtro
3.7.2. Parámetros de funcionamiento
del filtro
3.7.3. Solo Curvas de turbiedad
Filtro rápido a presión
durante el filtrado
3.7.4. Solo curvas de turbiedad
durante el retrolavado
3.7.5. Solo ensayo de granulometría

139
Capítulo 4

Conclusiones y Recomendaciones

Se detalla un resumen de pruebas y metodología para evaluar las unidades de una

PTAP considerando que la normativa chilena vigente de agua potable, NCh 409/1, establece
parámetros límites en la red de distribución, no así para calidades del efluente de la
planta. Dado que no existen en Chile recomendaciones para los procesos, se incluyen valores
internacionales estandarizados o recomendaciones directas de valores para cada proceso. Otra
razón de la aplicación de la metodología es el evaluar las condiciones actuales de las unidades,
para optimizar los procesos con los resultados obtenidos, de esta manera mejorar la calidad
del agua efluente, arreglar posibles fallos en el sistema y utilizar los recursos de la mejor
manera posible.

La evaluación a una planta de tratamiento de agua potable, requiere considerar cada una
de sus unidades funcionales, ya que el resultado, en este caso la calidad de salida del agua,
depende de que todos los procesos sean ejecutados de forma eficiente. En caso de analizar solo
una parte del tratamiento, puede que no se llegue al problema de fondo, al tener una imagen
incompleta del proceso, el cual puede estar fallando en una unidad anterior a la analizada.

La realización de las pruebas descritas dependerá finalmente de las condiciones particulares

de cada planta, dependiendo de los equipos y personal disponibles para tales tareas, además
de las condiciones físicas que posean las estructuras, por lo cual es de vital importancia su
ajuste por parte de los operadores de las plantas, que son finalmente los que conocen el
funcionamiento del sistema y son lo que adaptarán los conocimientos entregados según las
condiciones particulares y lo que necesite la planta, o donde vean que ocurren los principales
problemas.

El acondicionamiento químico es de los procesos más importantes realizados en la planta,

ya que son los químicos los que finalmente, ayudan a la formación de flocs y aglutinación de
partículas para que decanten. Hay que tener especial cuidado en tener un monitoreo constante
de la calidad del afluente, para responder de forma rápida y eficiente ante posibles cambios,
los cuales generaran un cambio en las condiciones óptimas de funcionamiento estimadas, y
por lo tanto, las dosis de químicos necesarios a agregar.

En el desarrollo de la metodología, los tiempos de retención se consideraron con condiciones

ideales, donde el tiempo se puede obtener generalmente dividiendo el caudal en el volumen,
lo que en la realidad no suele suceder, debido a corrientes de densidad, corto circuitos en

140
la estructura, entre otros. Lo anterior se realizó debido a que se consideró que el agregar
trazadores al agua a tratar afecta directamente su calidad final. Hay que tener en cuenta lo
anterior cuando se realicen los análisis pertinentes con los resultados obtenidos.

La presente memoria sigue los lineamientos indicados por la SISS en el “Instructivo SISS:
Requisitos mínimos a cumplir en sistemas de producción de agua potable”, de Agosto del
2021, en donde se busca resguardar la calidad y continuidad de los sistemas de producción
de agua potable (SISS, 2021a).

El instructivo enuncia requisitos mínimos de la infraestructura de procesos, que al igual

que la metodología propuesta, indica la necesidad de medidores de caudal en la planta y su
verificación. Además satisface en parte la necesidad que se plantea, de disponer de un registro
operacional para mantener información fidedigna del control y resultados de los diferentes
procesos llevados a cabo en el sistema de agua potable (SISS, 2021a).

En la Tabla 4.1 se tienen un resumen con las frecuencias de realización de las pruebas
indicadas en la metodología desarrollada, tener en cuenta que son recomendaciones generales
y la aplicabilidad dependerá de las necesidades de cada planta en específico.

Tabla 4.1: Frecuencia de realización de las pruebas indicadas en la

metodología desarrollada
Proceso Prueba Frecuencia de realización
Requerimientos de equipos e
Según indica la NCh3205,
Medición instrumentos utilizados en la
dependerá del equipo específico utilizado.
de caudal medición de caudal
La verificación de dimensiones se debe
realizar a lo menos una vez en la vida
Verificación de estructuras
útil de la estructura, mientras que el
hidráulicas y equipos en ellas
mantenimiento se realiza según indica la
NCh3205, dependiendo de la estructura.
Seguir las recomendaciones indicadas
Productos Almacenamiento de químicos por el Decreto 43 del Ministerio de
químicos Salud de Chile.
Depende del tipo de dosificador utilizado,
Verificación de calibración y
revisar la sección correspondiente y el
procedimientos de químicos
Anexo B.
Una vez por semana,
Pruebas de jarra especialmente cuando cambien las
Coagulación condiciones del afluente.
Mezclador hidráulico Estacionalmente, en especial
Mezclador mecánico cuando cambien los caudales de la planta.
Registro de dimensiones de un
floculador de tabiques Una vez en la vida útil de la estructura.
Registro de las dimensiones
Floculación del floculador mecánico
Chequeo visual del tamaño
de floc del floculador hidráulico
Diariamente.
de tabiques
Chequeo visual del tamaño de
floc del floculador mecánico

141
 Chequeo del gradiente del
Estacionalmente, en especial cuando
floculador hidráulico de tabiques
cambien los caudales de la planta.
Chequeo del gradiente de
floculación del floculador mecánico
Pruebas de eficiencia Semanalmente
Parámetros físicos del
sedimentador de baja tasa Una vez en la vida útil de la estructura.
Sedimentación Parámetros físicos del
sedimentador inclinado
Parámetros de funcionamiento
del sedimentador de baja tasa Diariamente.
Parámetros de funcionamiento
del sedimentador inclinado
Tasa superficial de sedimentación Cada 3 meses, en especial cuando
Tasa equivalente de sedimentación cambien los caudales de la planta.
Parámetros físicos del filtro Una vez en la vida útil de la estructura.
Medición tasa de filtrado Mensual
Curvas de turbiedad
Mensual
durante el filtrado
Evaluación visual en el lavado de
Mensual.
filtros gravitacionales
Filtración
Medición tasa de retrolavado Mensual
Curvas de turbiedad
Mensual
durante el retrolavado
Expansión del lecho Anual
Ensayo Kawamura
Las pruebas adicionales son
Ensayo de bolas de lodo
realizadas en situaciones específicas,
Perfil de pérdida de carga
las cuales son detalladas
Ensayo de Granulometría
en sus respectivas secciones.
Desplazamiento de grava

142
Glosario

Coliformes totales: grupo de bacterias aerobias y anaerobias facultativas, Gram

negativo, no formadoras de esporas, fermentadoras de la lactosa a 35ºC con producción
de ácido y gas, que poseen actividad β-D-galactosidasa (INN, 2005).
Carbón inorgánico disuelto: Corresponde a la suma de la concentración de las
especies totales de carbono inorgánico en el agua, incluyendo el dióxido de carbono
disuelto (CO2 ), el bicarbonato (HCO3− ) y carbonato (CO32− ), así como especies de
carbonato unidas a metales como pares de iones o complejos. Generalmente se expresa
en miligramos de carbono por litro [mg C/ L] (Health Canada, 2015).
Equipo patrón fijo: Equipo provisto de sensores de mayor exactitud al equipo
empleado en las mediciones de rutina (INN, 2011).
Equipo patrón portátil: equipo móvil cuyo error máximo de contrastación es 5 %
(INN, 2011).
Escherichia coli: bacteria del grupo coliformes. Comprende aquellos microorganismos
que en un medio adecuado, a una temperatura restrictiva de 44,5ºC ± 0,2ºC, fermentan
la lactosa produciendo ácido y gas, y poseen actividad β-D-glucuronidasa y actividad
triptofanasa. Son negativas a la actividad oxidasa y ureasa (INN, 2005).
Fluidización del lecho: La fluidización es el proceso mediante el cual se hace pasar
un fluido en un lecho de partículas sólidas hasta obtener una mezcla homogénea entre
partículas y fluido, además de ocurrir transferencias, reacciones químicas en el lecho
(Patiño, 2004).

Parámetros críticos: Aquellos parámetros, característicos de la fuente o del servicio,

tóxicos u organolépticos (Tipo II - Elementos o sustancias químicas de importancia para
la salud o Tipo IV - Parámetros relativos a las características organolépticas), que en
ausencia o falla del proceso de tratamiento superan el límite máximo especificado en la
NCh 409/1 (SISS, 2016).

143
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Suárez, J., Jácome, A., y Ures, P. (2014). Coagulacion - Floculacion. Serie: Tratamientos
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WHO. (2011). Guidelines for drinking-water quality (cuarta ed.). Geneva: World Health
Organization. 541p.

149
Anexo A

Tablas con información

complementaria

A.1. NCh 409 Of. 2005

A continuación se presentan los elementos y parámetros de la NCh409/1 faltantes en el
texto

Tabla A.1: Criterios para elementos o sustancias químicas de importancia

para la salud (Tipo II): Sustancias orgánicas (INN, 2005).
Límite máximo
Sustancia
[µg/L]
Tetracloroeteno 40
Benceno 10
Tolueno 700
Xilenos 500

Tabla A.2: Criterios para elementos o sustancias químicas de importancia

para la salud (Tipo II): Plaguicidas (INN, 2005).
Plaguicida Límite máximo [µg/L]
DDT + DDD + DDE 2
2,4 - D 30
Lindano 2
Metoxicloro 20
Pentaclorofenol 9

150
 Tabla A.3: Elementos o sustancias químicas de importancia para la salud
(Tipo II): Productos secundarios de la desinfección (INN, 2005).
Producto Límite máximo [mg/L]
Monocloroamina 3
Dibromoclorometano 0,1
Bromodiclorometano 0,06
Tribromometano 0,1
Triclorometano 0,2
Trihalometanos 1a
a
Suma de las razones entre la concentración medida de cada uno y su respectivo límite máximo.

Tabla A.4: Criterios para elementos radiactivos (Tipo III) (INN, 2005).
Límite máximo
Elemento
Bq/L
Estroncio 90 0,37
Radio 226 0,11
Actividad base total a 37
Actividad beta total b 1,9
Actividad alfa totalc 0,55
a
Excluyendo Sr-90, Ra-226 y otros emisores alfa.
b
Incluyendo Sr-90, corregida para el K-40 y otros radioemisores naturales.
c
Incluyendo Ra-226 y otros emisores alfa.

A.2. Información requerida por la Superintendencia de

Servicios Sanitarios
La SISS, pide información a las empresas sanitarias para el control de fuentes, según lo
dispuesto en la Resolución SISS N°1138/92: “Instructivo de Control de Fuentes Subterráneas”
(SISS, 1992). La Tabla A.5 a rellenar, es proporcionada en la Ord. N°2.603: “Requiere
antecedentes de las fuentes subterráneas y superficiales” del 28 de Diciembre del 2006 (SISS,
2006).

151
 Tabla A.5: Autocontrol de fuentes PR044001 (SISS, 2006).
Servicio Demanda máxima Mes/ día demanda
abastecidoa diaria (l/s)b máxima diariac

Producción de la
Tipo de captación d
Nombre de la captacióne captación el día de
demanda máxima M3f

Capacidad de
producción el día Fecha
Nivel estáticoh
de demanda de medicióni
máxima (l/s)g
peak, no peak
Caudal asociado
Fecha
Nivel dinámicomj al nivel
de mediciónk
dinámico (l/s)l
peak, no peak
Porcentaje de
Macromediciónn Comentariosñ
seguridadm

a
Identifica los servicios abastecidos por la captación.
b
Demanda máxima diaria: corresponde a la demanda del servicio el día de máximo consumo e incluye tanto
el consumo domiciliario como las pérdidas por distintos conceptos en l/s.
c
Mes y día en que se produjo la demanda máxima diaria.
d
Identifica la naturaleza de la fuente (superficial o subterránea) y el tipo de captación (sondaje, drenes,
lateral, etc).
e
Nombre de la captación.
f
Producción de la captación: señala el volumen producido por la captación el día de demanda máxima del
año informado, en m3 /día.
g
Capacidad de producción día demanda máxima: corresponde a la capacidad máxima de producción de la
captación, el día de demanda máxima del año informado, suponiendo su uso a plena capacidad las 24 horas.
Este item corresponde a la capacidad máxima potencial de la captación. No confundir con la información
solicitada en la columna f.
h
Nivel estático : corresponde al nivel estático medido en la captación. Se exige una medición en período
peak y una medición en período no peak.
i
Fecha de medición del nivel estático.
j
Nivel dinámico: corresponde al nivel dinámico medido en la captación. Se exige una medición en período
peak y una medición en período no peak.
k
Fecha de medición del nivel dinámico.
l
Caudal asociado al nivel dinámico de la columna j.
m
Porcentaje de seguridad; corresponde a la relación ((g/b)-1)x100 e indica el factor de seguridad de las
fuentes de producción.
n
Macromedidor : señala si la captación tiene macromedición. S : la captación tiene macromedición. N: la
captación no tiene macromedición.
ñ
Comentarios: esta columna permite agregar comentarios respecto a la información anterior.

La SISS mediante la Ord. SISS N° 2.841: “Remite modificaciones a las instrucciones para
el protocolo de intercambio de información relacionada con el Proceso de Autocontrol de
Calidad Agua Potable” (SISS, 2009); solicita en la Tabla A.6, rellenar con los parámetros de
autocontrol indicados según la NCh409 (SISS, 2021c).

152
 Tabla A.6: Sistema de calidad de agua potable PR014001: Autocontrol de
Agua Potable (SISS, 2021c).
Campo Tipo Descripción Valores válidos
RUT de la empresa que Valor entero
Numé-
Rut infor-ma. Sin guión ni dígito con una longitud
rico
verificador máxima de 10 dígitos.
Numé-
Periodo Período mensual AAAAMM
rico
Código otorgado por la SISS
Codigo del
Texto para trazabilidad de los -
servicio
servicios de Agua Potable
Codigo del Código del Sector de Agua
Texto -
sector Potable
Indica la Identificación
Codigo de la Numé- de control definida por la ES.
X >= 0
muestra rico Puede ser un correlativo
único por periodo
Corresponde a la tipificación F=Fijo
Tipo del Punto
Texto del punto donde se realizó la V=Variable
de muestreo
extracción de la muestra. R=Reclamo
Indica las coordenadas El rango a validar
UTM norte del punto de
Utm Norte Real
descarga especificadas en es X >= 3796202;
Datum Wsg84 y huso 19 X <= 8066934
Indica las coordenadas El rango a validar
UTM este del punto de
Utm Este Real
descarga especificadas es X >= -4000;
Datum Wsg84 y huso 19 X <= 1322198
Tipo de Indica si es una muestra o M=Muestra
Texto
muestra un remuestreo R=Remuestreo
Periodo
remuestreo
Periodo a que corresponde
(Es obligatorio
Texto la muestra original si esta AAAAMM
si en el campo
realizando un remuestreo
Tipo de muestra
informa R.)
Fecha en que se realizó la
Fecha muestra Fecha AAAA-MM-DD
muestra
Codigo Según indica SISS
Texto Código del parámetro
Parametro (SISS, 2021c)
-- Igual
Signo Texto Signo del valor medido - Menor
-- Mayor
Numé- X >0
Valor Valor medido
rico X <10000000000
Indica el Laboratorio que
Rut Laboratorio Numé-
realizó el analisis del -
(SISS, 2021b) rico
parametro
Id Laboratorio Numé- Indica la sucursal del
-
(SISS, 2021b) rico Laboratorio

153
A.3. Valores de densidad, viscosidad cinemática y
dinámica del agua

Tabla A.7: Densidad, viscosidad cinemática y dinámica en función de la

temperatura (Arboleda, 2000a).
Viscosidad dinámica Viscosidad cinemática
Temperatura Densidad
[Kg/m s] v=u/p= [m2/s]
[°C] [Kg/m3]
x10-3 x10-6
0 999,87 1,792 1,792
1 999,93 1,732 1,732
2 999,97 1,674 1,674
3 999,99 1,619 1,619
4 1000,00 1,568 1,568
5 999,99 1,519 1,519
6 999,97 1,473 1,473
7 999,93 1,429 1,429
8 999,88 1,387 1,387
9 999,81 1,348 1,348
10 999,73 1,310 1,310
11 999,63 1,274 1,274
12 999,52 1,239 1,240
13 999,40 1,206 1,206
14 999,27 1,175 1,176
15 999,13 1,145 1,146
16 998,97 1,116 1,117
17 998,80 1,088 1,089
18 998,62 1,060 1,061
19 998,43 1,034 1,036
20 998,23 1,009 1,010
21 998,02 0,984 0,986
22 997,80 0,961 0,963
23 997,57 0,938 0,940
24 997,53 0,916 0,919
25 997,07 0,895 0,897
26 996,81 0,875 0,877
27 996,54 0,855 0,858
28 996,26 0,836 0,839
29 995,97 0,818 0,821
30 995,68 0,800 0,804

154
A.4. Mantenimiento de equipos de medición de caudal
móviles

Tabla A.8: Mantenimiento equipos móviles (INN, 2011)

Frecuencia
Equipo Actividad mínima
(meses)
Revisión visual, corroborar integridad y
Controlador limpieza. Chequeo del software de
funcionamiento.
Revisión visual de conectores, limpieza
Conectores general. Observar uso apropiado de los Cada
tapones de los receptáculos uso
Revisión visual de color del desecante
Desecante interno (por ejemplo, la sílica gel cambia de
controlado color de azul a rosado lo que indica
necesidad de reemplazo).
Porta fusible Revisar integridad. Reemplazo.
Pantalla Revisión visual de integridad.
Revisión visual, verificación mediciones
de altura y velocidad. Verificación de
estado de pines; corroboración buen
Sonda de A/V
estado de cable de la sonda.
Posterior al uso, limpieza de la sonda
en general.
Revisión visual de color del desecante
Desecante sensor (por ejemplo, la sílica gel cambia de
A/V color de azul a rosado lo que indica
necesidad de reemplazo).
Sonda A/V Calibración sensor de nivel.
Desecante interno
controlador
Reemplazo Anual
Portafusible
Desecante
sensor A/V
Molinete
Limpieza y remoción de suciedad si
Hélice (propela) corresponde. Revisión visual; observar
si en las aspas existen daños o roturas.
Observar si existe deslizamiento o Cada uso
Eje
juego. Lubricar.
Revisar estado de rodamientos,
Rodamientos
lubricar
Remover y/o revisar que no exista
óxido, roturas, fracturas o desgaste.
Soporte del cable
Revisar estado de la conexión e
integridad del cable
Revisar baterías, limpieza de
Cabeza
conectores, chequear integridad
registradora
de la señal.

155
Anexo B

Calibración de equipos de dosificación

química

B.1. Calibración de equipos de dosificación química en

seco.
Los alimentadores volumétricos y gravimétricos necesitan constantes calibraciones, la
frecuencia con que se realicen va a depender de la edad del alimentador, el historial de
mantenimiento y la experiencia del operador con el equipo (Lauer et al., 2009).

Los alimentadores volumétricos deben ser calibrados cuando se cambia el lote de productos
químicos, debido a un posible cambio en la consistencia o densidad del material. El uso de
equipos auxiliares tales como tanques vibratorios o sistemas de pulsos, pueden hacer que
el sistema requiera aún más calibraciones. El equipo debería calibrarse con el mínimo de
frecuencia que indique el fabricante.

Instrumentos:

Reloj
Contenedor para guardar el químico (del tamaño suficiente para la prueba completa)
Balanza (precisión suficiente para pesar el 10 % del contenedor vacío)

Procedimiento (Lauer et al., 2009):

Registrar el ajuste del alimentador.

Recoger el producto químico del alimentador y registrar el tiempo (varios minutos de
recolección se recomiendan, más de 2, aunque se debe estudiar el caso, ya que entre
mayor tiempo, mejor la calibración).
Pesar el producto químico recogido.
Repetir con varias configuraciones del dosificador.

156
 Graficar los resultados (incluya la fecha y el nombre del operador). A modo de ejemplo
la Figura B.1 presenta un gráfico de calibración en seco.

Figura B.1: Gráfico con calibración para producto seco (Lauer et al., 2009).

Compare cada calibración con las anteriores (esto puede revelar algún problema con el
equipo). Si se cambió el producto químico o configuración, utilizar esta última calibración
directamente.

B.2. Calibración de equipos de dosificación química

líquida.
Es necesario calibrar periódicamente las bombas dosificadoras de productos químicos para
garantizar su precisión. La frecuencia de la calibración depende de la estabilidad de la bomba,
del producto químico que se alimenta y la variabilidad de las condiciones del agua tratada.

La mayoría de las bombas dosificadoras de productos químicos deben calibrarse al menos

una vez al mes. Incluso las bombas dosificadoras de productos químicos precalibradas
digitalmente deben tener una calibración de vez en cuando. En lo posible, el sistema debe
contar con una cámara de calibración fija, lo que facilita la calibración periódica. Las Figuras
2.7 (a) y B.2 muestran instalaciones con un cilindro de calibración fijo, además en este último
se puede observar la realización de una calibración.

157
 Figura B.2: Realización prueba de calibración a sistema líquido con bomba
y cilindro calibrador fijo (Lauer et al., 2009).

La calibración de la bomba también puede realizarse sin un sistema de calibración instalado

permanentemente, pero requeriría de válvulas para descargar el producto químico de la bomba
a un contenedor, y registrar el volumen suministrado durante un tiempo medido.

A continuación, se presenta un procedimiento de calibración generalizado para sistemas

líquidos (Lauer et al., 2009):

Ajuste la velocidad y pulsos entregados por la bomba para comenzar el procedimiento.

Abra la(s) válvula(s) para llenar la cámara de calibración con el producto químico.
Llene la cámara de calibración hasta un punto por encima de un valor de medición
importante.
Aislar la bomba dosificadora para bombear desde la cámara de calibración.
Poner a cero el temporizador. Comience a bombear desde la cámara de calibración.
Cuando el producto químico caiga en la gradación, ponga en marcha el temporizador.
Bombee el producto químico durante un período de tiempo medido; cuanto más largo,
más preciso.
Anote el volumen de producto químico bombeado y el tiempo; registre el resultado.
Seleccione diferentes ajustes de la bomba y registre los valores; repita el procedimiento
de calibración.
Trace los resultados en un gráfico para desarrollar las curvas de calibración. En la Figura
B.3 se puede observar un gráfico de calibración.

158
 Figura B.3: Grafico de calibración aluminio líquido (Lauer et al., 2009).

Con lo anterior se tendrán las tasas de bombeo para el producto con distintas
configuraciones de la bomba.

B.3. Calibración de equipos de dosificación química de

gases.
La calibración refiere a la precisión de la medición del instrumento en relación con una
concentración conocida de gas. Los detectores de gas realizan mediciones relativas, en lugar de
evaluar independientemente la cantidad de gas presente, miden la concentración de la muestra
de gas y luego la comparan con la concentración conocida del gas que el instrumento está
configurado para muestrear. Esta “concentración conocida” sirve como escala de medición del
instrumento, o punto de referencia. Si el punto de referencia del instrumento se ha movido,
entonces su lectura también se moverá. Esto se llama “deriva de calibración” y le ocurre
a la mayoría de los instrumentos con el tiempo. (Las causas más comunes de la deriva de
calibración son la degradación normal de los sensores, la exposición del sensor a venenos y

159
condiciones de funcionamiento difíciles o demandantes).

Cuando un instrumento experimenta una deriva de calibración, puede seguir midiendo

la cantidad de gas presente, pero no puede convertirla en una lectura numérica precisa. La
calibración periódica con una concentración de gas estándar certificada actualiza el punto de
referencia del instrumento, lo que le permite volver a producir lecturas precisas.

Existen dos métodos para verificar la calibración del instrumento: mediante una prueba
funcional o realizando una calibración completa.

Prueba funcional (MSA, 2014)

Un control funcional es una forma de verificar la calibración exponiendo el instrumento
a una concentración conocida de gas de prueba. La lectura del instrumento se compara
con la cantidad real de gas presente (como se indica en la botella). Si la respuesta del
instrumento está dentro de un rango aceptable de la concentración real, entonces se verifica
su calibración. Cuando se realiza una prueba funcional, la concentración de gas de prueba
debe ser lo suficientemente alta como para activar la alarma del instrumento. Si los resultados
de la prueba funcional no están dentro del rango aceptable, entonces se debe realizar una
calibración completa.

Calibración completa (MSA, 2014)

Una calibración completa es el ajuste de la lectura del instrumento para que coincida con las
concentraciones conocidas (generalmente un estándar certificado) , de gas en cero y de ajuste,
para compensar la desviación de la calibración. En la mayoría de los casos, una calibración
completa sólo es necesaria cuando un instrumento no pasa la prueba funcional (o después de
que se le haya realizado un mantenimiento).

Control cero (MSA, 2014)

Un control de cero se realiza para verificar que el instrumento lee el cero verdadero (también
denominado “línea de base”) en un entorno en el que no hay ninguna cantidad de gas objetivo.
Las situaciones comunes en las que se realiza un control de cero incluyen:

Después de la exposición del sensor a un contaminante que afecte el sensor.

Después de que el sensor haya sido expuesto a una concentración muy alta del gas
objetivo.
Cuando el sensor envejece, ya que puede desviarse gradualmente.
Después de que la unidad haya funcionado en condiciones de fondo variables (por
ejemplo, niveles de humedad).
Después de la exposición a condiciones extremas (por ejemplo, alta temperatura o
humedad).

Si el instrumento no supera el control del cero, debe realizarse un ajuste del cero, en el
que el instrumento se ajusta al cero verdadero.

160
 Frecuencia de calibración (MSA, 2014)

La frecuencia de calibración depende del tiempo de funcionamiento del sensor, de las

condiciones de uso (incluida la exposición a productos químicos) y de la experiencia del
usuario con el instrumento. Los sensores nuevos deben calibrarse con mayor frecuencia,
hasta que los registros de calibración demuestren la estabilidad del sensor. La frecuencia de
calibración puede entonces reducirse al programa establecido por el responsable de seguridad
o el director de la planta. Antes de calibrar los sensores, es una buena práctica aplicar energía
a la unidad para permitir que el sensor se adapte al nuevo entorno. Los sensores deben estar
alimentados al menos una hora completa antes de realizar cualquier intento de calibración.

161
Anexo C

Medidores de caudal

C.1. Contrastación de equipos

Procedimiento para canal abierto, ductos parcialmente llenos, o ductos a
presión (INN, 2011):

Elegir el equipo patrón según la Tabla C.1, establecer sus condiciones de uso según la
Tabla 2.16, e instalarlo en la misma sección que el equipo fijo en el canal o estructura
(si no se puede realizar en la misma sección debido a problemas de acceso, instalación
de equipo o aceleración del flujo, realizar las mediciones a una distancia igual o mayor
a 5 veces el ancho del canal abierto o del ducto parcialmente lleno).

Tabla C.1: Contrastación de caudal (INN, 2011)

Error máximo
Sistema de medición Patrón portátil
de contrastación
• Flujómetro magnético
Estructura hidráulica con
inductivo 10 %
cualquier sensor de nivel
• Molinete
Canal sin estructura hidráulica • Flujómetro magnético
con sensor de nivel inductivo 10 %
y de velocidad • Molinete
• Flujómetro ultrasónico
por efecto Doppler
Sensor ultrasónico por efecto
en presión sobrepuesto 10 %
Doppler sumergido
• Flujómetro magnético
inductivo
• Flujómetro ultrasónico
Sensor ultrasónico de tiempo de tiempo de transito
7%
de tránsito con tubo • Flujómetro magnético
inductivo
• Flujómetro ultrasónico
Sensor ultrasónico de tiempo de tiempo de transito; o
10 %
de tránsito sobrepuesto • Flujómetro magnético
inductivo
• Flujómetro ultrasónico
de tiempo de transito
Sensor electromagnético 7%
• Flujómetro magnético
inductivo

162
 Determinar el caudal mediante 5 mediciones (de altura y velocidad según corresponda),
en un periodo de mínimo 30 minutos.
Para ductos en presión, en el caso específico de la contrastación en terreno del sensor
electromagnético, el equipo patrón se debe instalar en el mismo ducto, cerca del sensor
fijo a contrastar y al menos a una extensión de cinco diámetros aguas debajo de cualquier
singularidad (codo, curva, válvula y otros).
Los canales cerrados en presión, no se deben seleccionar como puntos de medición debido
a la irregularidad de la sección.

Procedimiento para equipos móviles de caudal (INN, 2011):

La verificación se realiza en un banco de prueba de la siguiente forma:

La contrastación se realiza en un banco de prueba, el cual debe consistir en un

circuito cerrado con patrón electromagnético, de flujo controlado con una sección abierta
o cerrada, como el de la figura C.1, de dimensiones calibradas y flujo turbulento
plenamente desarrollado, donde se instala el equipo a contrastar.
El sensor electromagnético debe quedar instalado fijo en el banco de prueba. Se debe
establecer las condiciones de uso del sensor electromagnético, como equipo patrón, según
indique la ficha técnica correspondiente.

163
 Figura C.1: Banco de prueba para contrastación de equipos móviles (INN,
2011).

Instalar en el banco de pruebas el equipo móvil a contrastar, según la Tabla C.2,

situándolo en las zonas de instalación indicadas para molinete y para flujómetro,
respectivamente, de la Figura C.1.

164
 Tabla C.2: Contrastación de los equipos de medición móviles (INN, 2011)
Equipo móvil a
Error máximo de
contrastar (patrones y Equipo patrón fijo
contrastación
de uso rutinario)a
Molinete
Flujómetro acústico de
Sensor
inmersión 5%
electromagnético
Flujómetro magnético
inductivo
Flujómetro ultrasónico
de tiempo de tránsito
sobrepuesto
Flujómetro ultrasónico
por efecto Doppler en
presión sobrepuesto
Equipo móvil a
Error máximo de
contrastar sólo de Equipo patrón fijo
contrastación
uso rutinario
Equipos de área- Sensor
7%
velocidad electromagnético
a
Los molinetes se deben ubicar, dentro de la zona de instalación, de manera que mida la velocidad a 0,6 h
en el eje del canal.
Los otros equipos móviles se deben ubicar, en la zona de instalación, según lo indicado en el manual del
fabricante.

Determinar la velocidad (Vmín., V y Vmáx. ) mediante cinco mediciones, en el mismo

punto (según el punto anterior), y en iguales condiciones, en un período dado (como
mínimo 1 min. para cada condición de flujo), dependiente del equipo contrastado.
En el caso de contrastación en sección abierta, se realiza simultáneamente con la
medición antes indicada, la medición del caudal con el equipo patrón y se convierte
en el equivalente de velocidad en dicha sección abierta.
En el caso de contrastación en sección cerrada, se realiza simultáneamente con la
medición antes indicada, la medición del caudal con el equipo patrón y se determina
la velocidad en dicha sección cerrada.

Registros:
Para los procedimientos antes indicados, en los registros se deben llevar las variables
primarias que fueron medidas durante el período de prueba (nivel, velocidad, área
mojada, según corresponda) y los cálculos del caudal correspondiente (medidor patrón
y sistema o equipo de medición contrastado), fecha y lugar de contrastación.
Procesamiento de datos, cálculo del error de contrastación:

Calcular el error de contrastación con la Fórmula C.1

Ecm Epm
EContrastacion = Ec + Ep + 2( √ ) + 2( √ ) + Dc (C.1)
n n

165
 Donde:

Ec [ %]: Error del instrumento a contrastar. Se obtiene desde el último certificado

de calibración, o en su defecto, tratándose de equipo nuevo, del % de exactitud
documentado por el fabricante.

Ep [ %]: Error del patrón. Se obtiene desde el último certificado de calibración, o en su

defecto, tratándose de equipo nuevo, del % de exactitud documentado por el fabricante.

Ecm [ %]: Error del método de medición del equipo a contrastar. El error se obtiene de
la desviación estándar de una serie de mediciones durante el ejercicio de contrastación.
Se considera aceptable, para el cálculo de la desviación estándar, cinco (5) mediciones
durante una misma condición de flujo.

Epm [ %]: Error del método de medición utilizado para el patrón. El error se obtiene de
la desviación estándar de una serie de mediciones durante el ejercicio de contrastación.
Se considera aceptable, para el cálculo de la desviación estándar, cinco (5) mediciones
durante una misma condición de flujo. En el caso de contrastación mediante aforo con
molinete se selecciona el método más apropiado. En este caso, para Epm se considera
la mayor desviación estándar obtenida.

Dc [ %]: Diferencia media entre instrumentos. La serie de mediciones realizada con el

equipo fijo se promedian para obtener un valor medio único. Igualmente se procede con
las efectuadas con el patrón. La diferencia entre ambos se expresa en % con respecto a
la media del patrón.

n: Número de mediciones durante una misma condición de flujo

Calcular el porcentaje de diferencia entre los caudales entregados, Dc, con la ecuación
C.2, donde en este caso el valor estándar es el del patrón y las del real con el instrumento
fijo, con eso rellenar la Tabla C.3.

|V alorReal − V alorEstandar|
Dc[ %] = (C.2)
V alorEstandar

Tabla C.3: Comprobación por contrastación

Q1 a [l/s] Q2 b [l/s] Dc [ %]

a
Promedio del caudal entregado por equipo de la estructura hidráulica.
b
Promedio del caudal medido por equipo remoto llevado a terreno

Criterios de aceptación

166
 El medidor de caudal sometido a la prueba, se considerará como en correcto
funcionamiento, si se cumple el criterio de contrastación para cada una de las mediciones
contrastadas contra el equipo patrón respectivo.
Si no se cumple el criterio antes indicado, se debe repetir la prueba y si nuevamente no
se cumple el criterio, el equipo debe ser sometido a una nueva calibración aunque aún
no se haya cumplido el período de vigencia de la calibración anterior.

C.2. Procedimiento de equipos móviles utilizados en

estructuras hidráulicas
Procedimiento para equipos móviles:

Los procedimientos para la verificación en terreno, después de cada instalación del equipo
móvil, consiste en (INN, 2011):

Verificar que el equipo móvil se ha instalado de acuerdo con lo especificado en la ficha

técnica respectiva.
Medir el nivel de escurrimiento (altura de flujo) existente, con la regleta instalada
en la estructura o con un nivel topográfico y comparar que la medición realizada,
sea equivalente a la entregada por el medidor de caudal móvil. Repetir este mismo
procedimiento al finalizar el período de monitoreo.
En el caso de canales sin estructura hidráulica se debe verificar que el nivel, con respecto
al fondo del canal, medido en dos puntos ubicados a una distancia de un ancho y en un
punto ubicado a 2/3 del ancho, no tenga una diferencia mayor a 2 % o 1 [cm], cualquiera
que sea el mayor. En caso que no se cumpla esta condición, se debe cambiar la sección
hasta cumplir la condición.

167
Anexo D

Fichas metodológicas para evaluación

en planta

D.1. Antecedentes de la planta

La presente sección tiene la finalidad de recopilar los antecedentes generales de la planta,
desde datos concernientes a la topografía hasta el tipo de tratamiento y las unidades que
lo llevan a cabo en la planta. Toda la información debe ser proporcionada por la empresa
de servicios sanitarios o mandante de las instalaciones, y será verificada en los capítulos que
siguen.

La información debe ser entregada previo a la visita a las instalaciones, para su manejo y
análisis, con el objetivo de filtrar los procedimientos que son posibles y necesarios ejecutar.
De forma generalizada, se recomienda recabar los siguientes antecedentes de la planta de
tratamiento de agua potable:

Ubicación (Región, ciudad-comuna, coordenadas de la planta)

Nombre de la planta
Población considerada para el diseño de la planta
Captación de agua
1. Coordenadas de la toma de agua.
2. Descripción general de la estructura utilizada para la captación de agua.
3. Dimensiones de la estructura.
4. Dimensiones del canal que lleva el flujo.
Nombre de la fuente/s
Caudal tratado
Parámetros a remover por la planta
Plano de la planta

168
 Unidades de los procesos implicados en la potabilización de agua (Tipo de unidades
implicadas en cada proceso, número de unidades, dimensiones de las unidades, caudal
de diseño y máximo utilizado, entre otros)
Datos históricos relevantes recopilados en la planta (Parámetros de entrada y salida en
la planta, caudal de entrada, modificaciones en las unidades, emergencias ocurridas en
la planta, entre otros)
Equipos del laboratorio

Con la información recopilada, se debe generar un Layout, que explique de manera simple
y resumida el funcionamiento de la planta, junto a un cuadro resumen con las características
más importantes.

Una vez realizado el procesamiento, se deben definir las pruebas y verificaciones a realizar,
lo cual dependerá de las unidades a evaluar en el sistema. También se debe estudiar en detalle
cada procedimiento, seleccionar y llevar la instrumentación necesaria al lugar de aplicación.

Una vez en la planta, se deben registrar los datos generales para comenzar con la
evaluación. La información mínima requerida se presenta en la Tabla D.1.

Tabla D.1: Identificación de la planta de tratamiento de agua potable.

Ciudad:
Región:
Nombre de la planta:
Coordenadas de la planta:
Tipo de fuente:
Número de fuentes:
Caudal [l/s]:
Turbiedad [UNT]:
Parámetros críticos [-]:
Posee laboratorio: Si/No

169
D.2. Medición de caudal

Tabla D.2: Cumplimiento de restricciones, certificaciones y mantenimiento

de los instrumentos en la medición de caudal.
Fecha de realización:
Proceso en donde
Equipo o instrumento
mide caudal el Observaciones
utilizado
instrumento

¿Cumple con las

restricciones?

¿Cumple con la duración

del certificado de fábrica?

¿Cumple con mantenimiento

de equipos?

Tabla D.3: Registro de las dimensiones de la canaleta Parshall.

Datos
Fecha:
Persona encargada:
Canaleta Parshall Prefabricada/
Construida en planta
Instrumento utilizado:

Comentarios:

Lugar Real Estándar

W [cm]
A [cm]
B [cm]
C [cm]
D [cm]
E [cm]
T [cm]
G [cm]
K [cm]
N [cm]
X [cm]
Y [cm]

170
 Tabla D.4: Registro del ancho de garganta de la canaleta Parshall.
Número W [cm] Número W [cm] Número W [cm]
1 4 7
2 5 8
3 6 9

Tabla D.5: Revisión sumergencia en canaleta Parshall

Número Ha [cm] Hb [cm] Sumergencia (Hb/Ha)
1
2
3
4
5

171
D.3. Productos químicos

Tabla D.6: Información de productos químicos utilizados en la planta

Forma Densidad del
Producto químico Equipo dosificador
(seco, líquido, gas) producto

Lugar de aplicación
Restricción informadaa
Concentración ¿El punto de inyección del
(pH, temperatura Dosis Química
del producto [ %] producto químico es el
almacenamiento, otros)
correcto?b

a
Restricción informada por el fabricante de la mantención del producto químico que se le compró
b
Además de indicar el lugar donde se aplica el producto químico, indicar si este es efectivamente el lugar
correcto de aplicación, según las recomendaciones realizadas en el punto 3.3.2.

Tabla D.7: Cantidad de productos químicos almacenados.

Caudal
Químicoa 9 [d] 15 [d] 20 [d] 25 [d] 30 [d]
[l/s]

a
Creación con datos histórico de la planta

172
D.4. Coagulación

Tabla D.8: Características del resalto en vertedero en canal rectangular

Altura antes Altura después Longitud Tempera-
Caudal
N° del resalto del resalto del tura del
[l/s]
h1a [cm] h2 [cm] resalto [cm] agua [°C]
1
2
3
a
Alturas asociadas a la Figura 3.4.

Tabla D.9: Parámetros del gradiente en un vertedero rectangular

Número de Pérdida de Longitud del
N°
Froude carga h’a [m] resalto [m]
1
2
3
Velocidad Tiempo Gradiente de
N°
media [m/s] coagulación [s] velocidad [s-1]
1
2
3
a
El proceso de cálculo se encuentra en la sección 3.4.2.1. B.

173
D.5. Floculación

Tabla D.10: Registro de las dimensiones de un floculador hidráulico de

tabiques de flujo horizontal
Datos
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Largo total
N° de
Sentido del flujo sección [m]
secciones
(L)

Ancho total Número de

Profundidad
sección [m] tabiques
sección [m]
(A) sección

Espesor de Largo de los Separación de

tabiques [cm] tabiques [m] tabiques [cm]
(e) (l) (a)

Altura de gradas entre

secciones [m]
(en caso de haber)

Comentarios:

Tabla D.11: Tamaño de floc en un floculador hidráulico.

Datos
Fecha:
Persona encargada:
Caudal [l/s]:
Temperatura
del agua [°C]:
Comentarios:

Número Distancia o N° de tabique Tamaño del floc [mm]

1
2
3
4
5
6
7
8

174
 Tabla D.12: Toma de datos para gradiente de floculación
Datos
Fecha:
Persona encargada:
Caudal [l/s]
Temperatura del agua [°C]
Comentarios:

Medición altura del flujo

Número Distancia o N° de tabique Altura flujo [cm]
1
2
3
4
5

Tabla D.13: Cálculo del tiempo de retención y gradiente de floculación en

un floculador hidráulico.
Perdida carga
Volumen entre
Número Energía [m]
a
con tramo
tramos [m]
anterior [m]
1
2
3
4
5
Tiempo de retención Gradiente en
[min] el tramo [s-1]
1
2
3
4
5
a
El proceso de cálculo se encuentra en la sección 3.5.1.3.

Tabla D.14: Parámetros físicos de un floculador mecánico

Datos
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Nombre de la N° de
Ancho [m]
unidad unidades

N° de
Largo [m] Profundidad [m]
estanques

175
Tipo de agitador
Potencia máxima
(paleta de eje horizontal Modelo del motor
del motor [kW]
o vertical - turbina)

Comentarios:

176
D.6. Sedimentación

Tabla D.15: Registro de turbiedades para calcular la eficiencia de remoción

del proceso.
Fecha del muestreo:
Temperatura del agua:
pH del agua:
Turbiedad de
Hora a
entrada a la planta
[UNT]

Turbiedad de
Eficiencia de
salida del sedimentador
remoción [ %]
[UNT]

a
La hora en que se toman las muestras de agua pueden variar un poco a la entrada de la planta y a la salida
del sedimentador.

Tabla D.16: Frecuencias por rango para turbiedad del agua decantada
Frecuencia
Rango
Parciala Acumulada %b
[0 - 2]
]2 - 4]
]4 - 6]
]6 - 8]
]8 - 10c ]
]10 - 12]
]12 - 14]
]15 - ∞]
Total
a
La frecuencia parcial indica el número de muestras que presentan turbiedad en el rango.
b M uestraAcumulada
T otalmuestras · 100
c
Lo ideal es tener una turbiedad menor a 10 [UNT] en agua decantada.

177
 Tabla D.17: Parámetros físicos de un sedimentador de baja tasa.
Datos
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Número de
Largo [m] Ancho [m]
unidades

Sistema de limpieza
Profundidad [m] Sentido del flujo
de lodos

Dimensiones del
Sistema de entrada Sistema de salida sistema de salida
[m]

Comentarios:

Tabla D.18: Datos para calcular la tasa superficial de un sedimentador.

Información
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Caudal en el Tasa
Número Hora sedimentador superficial
[l/s] [m/hr]
1
2
3
4
5

178
 Tabla D.19: Parámetros físicos del sedimentador de alta tasa
Datos
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Tipo de sedimentador Largo del tanque

Número de
(Placas paralelas - sedimentador
unidades
Módulos) [m]

Distancia entre el
Proyección de las
Ancho del fondo del tanque
placas/módulos en la verticala
tanque [m] y la parte inferior
[m]
de las placas [m]

Distancia entre la
parte superior de
Sistema de limpieza
las placas y la parte Ángulo [°]
de lodos
superior del tanque
[m]

Espaciamiento de
Sistema de entrada Sistema de salida los módulos o placas
[cm]

Dimensiones de las
placas o módulos
[m]

Comentarios:
a
Profundidad efectiva que ocupan las placas/módulos en la vertical

Tabla D.20: Registro de la tasa equivalente en un sedimentador de alta tasa.

Información
Fecha:
Persona encargada:
Comentarios:

Caudal en el
Tasa equivalente
Número Hora sedimentador
[m/hr]
[l/s]
1
2
3

179
D.7. Filtración

Tabla D.21: Estructura física del filtro rápido

Fecha:
Persona encargada:
Descripción Información
Tipo (monocapa,
bicapa, mixto,
presión, gravedad)
Número de filtros
Tipo de control de
tasa ( a tasa constante,
a tasa declinante)
Tipo de control de
flujo (vertedero
afluente, válvulas)
Configuración
(rectangular, circular,
cuadrada, horizontal,
vertical)
Dimensiones [m] ( Largo,
ancho, diámetro,
alturas de las paredes)
Lavado utilizado
(agua, aire-agua y su
secuencia)
Área superficial
por filtro [m2]
Año de instalación /
construcción
Condiciones del medio (en orden ascendente en la estructura)
(tipo utilizado , espesor de capa [m], coeficiente
de uniformidad (CU) y tamaño efectivo (TE) )
Lecho de soporte
Medio 1
Medio 2 (si aplica)
Medio 3 (si aplica)

180
 Tabla D.22: Parámetros de funcionamiento de los filtros
Fecha:
Persona encargada:
Tópico Descripción Información
Máxima altura de agua
Condiciones sobre el medio filtrante [m]
de carga Promedio de flujo
hidráulica operacional [l/s]
Máximo flujo instantáneo
operacional [l/s]
Duración promedio de
la carrera del filtro [hrs]
Iniciación del lavado
(Pérdida de carga, valor
de turbiedad, tiempo)
Secuencia de lavado
Lavado
(Agua, aire agua)
Duración de cada
etapa del lavado [min]
Tasa de lavado en
cada etapa [m/hr]
Expansión del lecho [ %]
Término del lavado
(tiempo, turbiedad,
inspección visual, otro)

Tabla D.23: Tasa de Filtración

N° Filtro:
Fecha:
Tiempo en
Medida Descenso Tasa Filtración Caudal de
ocurrir el
inicial [cm] [cm] [m/hr] filtración [l/s]
descenso [s]
Principio de la carrera
- - -
10
20
30
Mitad de la carrera
- - -
10
20
30
Final de la carrera
- - -
10
20
30

181
 Tabla D.24: Turbiedad en el tiempo para filtrado.
Temperatura:
pH:
Fecha:
Tiempo recomendado Hora Turbiedad [UNT]
1’
10’
20’
30’
40’
50’
60’
2
3
4
5
6
7
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48

182
 Tabla D.25: Pruebas visuales para el proceso de retrolavado en filtros
gravitacionales
Número del filtro:
Fecha:
Observaciones
Estado de la estructura del
filtro
¿Se observan grietas en
la superficie del lecho seco?
¿La descarga de agua se realiza
de manera homogénea
por los vertederos
durante el lavado?
¿Se observa salida del medio
filtrante por los vertederos
durante el lavado?
¿Se observa un buen
patrón de lavado con aire?
(cuando aplica)

Tabla D.26: Tasa de Retrolavado.

N° Filtro:
Fecha:
Tiempo en
Medida Ascenso Tasa retro- Caudal de
ocurrir el
inicial [cm] [cm] lavado [cm/s] retrolavado [l/s]
ascenso [s]
- - - -
10
20
30

183
 Tabla D.27: Turbiedad en el tiempo para el retrolavado de filtro.
Fecha :
Hora:
Planta:
N° Filtro:
Tiempo [min] Turbiedad [UNT]
0
1
2
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31

Tabla D.28: Medición de la expansión del lecho filtrante con una varilla
estandarizada
N° Filtro:
Fecha:
Espesor del manto [cm]
Distancia entre el final de la
varilla y la parte superior del
lecho [cm]
Número de la última tapa
que contiene medio
Distancia entre el final de la
varilla y la última tapa con
lecho [cm]
Distancia entre la parte superior
del lecho y la última tapa con
lecho [cm]
Expansión del lecho [ %]

184
 Tabla D.29: Retención de flocs ensayo Kawamura.
Retención de
N° Profundidad [cm]
flocs [UNT]
1
2
3
4
5
6
7
8

Tabla D.30: Ensayo de bolas de lodo.

Número del filtro:
Fecha del muestreo:
Volumen de agua
Volumen total de
desplazado por las % Bolas de Lodo
la muestra
bolas de barro

Tabla D.31: Datos ensayo de granulometría.

Tamiz Diámetro Pesos % %
N° [mm] [g] Retenido Pasa
4 4,75
8 2,36
10 2
12 1,7
16 1,18
18 1
20 0,85
30 0,6
40 0,425
50 0,3
100 0,15
200 0,075

Tabla D.32: Coeficientes del ensayo de granulometría.

Diámetros y Coeficientes
D10 Cu
D60

185
 Tabla D.33: Desplazamiento de grava.
N° Filtro:
Fecha:
Referencia
Punto de Distancia en Distancia a
Profundidad [m]
muestreo ancho [m] lo largo [m]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

186