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Reporte 3 - Intercambiador de Calor Grupo 5

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Simulación de Intercambiador de Calor

Perez Dannaa 1, Torres Giuliannaa 2 and Zambrano Romina a 3

a
Facultad de Ciencias Naturales y Matemáticas, ESPOL, Guayaquil, Ecuador
Provide e-mail for: dasapere@espol.edu.ec1, giunator@espol.ecu.ec2,
romazamb@espol.edu.ec3

1. Introducción
A la larga, la economía juega un papel clave en el diseño y selección de equipo de
intercambio de calor, y el ingeniero deberá tenerlo en cuenta cuando trabaje sobre
cualquier nuevo problema de diseño de transferencia de calor. El peso y tamaño de
los cambiadores de calor que se usan en aplicaciones espaciales o aeronáuticas son
parámetros muy importantes y en estos casos las consideraciones de costo, en lo que
se refiere a costos de materiales y construcción del cambiador de calor, están
subordinadas; sin embargo, el peso y tamaño son factores de costo importantes en la
aplicación global en estos campos y, por tanto, deben también considerarse como
variables económicas. [1]
Los intercambiadores de calor son aparatos que facilitan el intercambio de calor entre
dos fluidos que se encuentran a temperaturas diferentes y evitan al mismo tiempo que
se mezclen entre sí. En la práctica, los intercambiadores de calor son de uso común
en una amplia variedad de aplicaciones, desde los sistemas domésticos de calefacción
y acondicionamiento del aire hasta los procesos químicos y la producción de energía
en las plantas grandes. Los intercambiadores de calor difieren de las cámaras de
mezclado en el sentido de que no permiten que se combinen los dos fluidos que
intervienen. En un intercambiador de calor de doble tubo son posibles dos tipos de
disposición del flujo: en el flujo paralelo los dos fluidos, el frío y el caliente, entran
en el intercambiador por el mismo extremo y se mueven en la misma dirección. Por
otra parte, en el contraflujo los fluidos entran en el intercambiador por los extremos
opuestos y fluyen en direcciones opuestas. [2]
Según su estructura, existen intercambiadores de calor de placas, haz de tubo y
carcasa, refrigerados por aire, de tubos concéntricos, entre otros.

Figura 1. Regímenes de flujo y perfiles asociados de temperatura en un intercambiador de


calor de doble tubo. Cengel

Un tipo de cambiador de calor muy usado en las industrias de procesamiento químico


es el del arreglo de chaqueta y tubos que se muestra en la Figura 2. Uno de los fluidos
fluye en el interior de los tubos, mientras el otro se fuerza a través de la chaqueta y
sobre el exterior de los tubos. [1]

Figura 1. Intercambiador de calor arreglo de chaqueta y tubos. Holman

Los cambiadores de calor de flujo transversal se utilizan comúnmente en aplicaciones


de calentamiento y enfriamiento por medio de aire o gas. [1]
El calor se transfiere del fluido caliente hacia la pared por convección, después a través
de la pared por conducción y, por último, de la pared hacia el fluido frío de nuevo por
convección. Cualesquiera efectos de la radiación suelen incluirse en los coeficientes
de transferencia de calor por convección. [2]
Los intercambiadores de calor se encuentran en muchos sistemas químicos o
mecánicos. Estos sirven, como su nombre lo indica, para ganar calor o expeler calor
en determinados procesos. Algunas de las aplicaciones más comunes se encuentran
en calentamiento, ventilación, sistemas de acondicionamiento de espacios, radiadores
en máquinas de combustión interna, calderas, condensadores, y precalentadores o
enfriamiento de fluidos. [3]
A nivel industrial los intercambiadores de calor son usados en los propios procesos
industriales que permite la optimización de procesos o para sanitizar.

Ventajas de los intercambiadores de calor:

o Altas presiones de trabajo.


o Altas temperaturas de operación.
o Eficiencia energética y recuperación de energía.
o Fácil inspección y desmontaje.
o Fácil de ampliar.

Desventajas de los intercambiadores de calor:

o Costos de instalación y mantenimiento.


o Perdida de presión.
o Limitaciones de diseño según fluidos usados.
o Sensibilidad a la contaminación.

Las condiciones de operación dependen del intercambiador de calor, a continuación,


se muestran las presiones y temperaturas máximas en algunos de ellos.

 Intercambiadores de calor compactos.


Máxima Presión de Operación: 16 Kg/cm2
Máxima Temperatura de Operación: 130 ºC
 Intercambiador de calor de carcasa y placas
Temperatura máxima de operación es de 350 °C
Presión máxima de operación 57 kg/cm2
 Intercambiadores de calor de carcasa y tubos
Pueden manejar presiones superiores a 400 kg/cm2

1.1 Objetivo General

Desarrollar una simulación sobre el intercambiador de calor del laboratorio de


operaciones unitarias mediante el programa PROII para la determinación del área
requerida y el coeficiente global de transferencia de calor.

1.2 Objetivos Específicos

 Comparar los coeficientes de trasferencia de calor entre el calentador y el


enfriador partiendo resultados obtenidos por la simulación.
 Determinar el efecto de las temperaturas de entrada al calentador en el
coeficiente de transferencia y la temperatura media logarítmica mediante un
estudio paramétrico.

1.3 Importancia

Los intercambiadores de calor juegan un papel esencial en la optimización de procesos


industriales, la conservación de energía y recursos, y la mejora de la seguridad en una
amplia variedad de aplicaciones, lo que los convierte en componentes fundamentales
muy presentes en los procesos de varios sectores industriales [4]. En la mayoría de las
empresas productoras de alimentos, se utilizan varios de estos equipos debido a su
capacidad de transferir energía en forma de calor de un lugar a otro, entre los tipos de
intercambiador más utilizados son:

 Evaporadores
 Calderas
 Enfriadores
 Pasteurizadores
Unos ejemplos de aplicaciones comunes en la industria son: el llevar a un punto de
ebullición, condesar gases, refrescar fluidos, realizar dos operaciones diferentes a la vez
como condensar y bullir. Algunos sectores en la industria alimentaria que se benefician
de su uso son:

 Sector lácteo
 Sector cervecero
 Sector bebidas y refrescos
 Sector de vinos y licores
 Sector azucarero

2. Materiales y Métodos

2.1 Materiales
 Simulador: Aveva PRO II

2.2 Metodología de la práctica

1) Se accede al simulador Aveva PRO II y damos click en una nueva simulación


2) Se cambian parámetros como las unidades de medida, las cuales se van a dejar en
SI-SET 1, componentes el cual va a ser el agua como único en la simulación y en
la sección de método termodinámico se trabajará con el método NRTL.
3) En la paleta, damos click en “exchangers” y seleccionamos dos Rigorous HX los
cuales van a simular unos intercambiadores de calor de tubo y carcasa, lo llevamos
al ambiente de simulación con un click.
4) Se añaden las corrientes del intercambiador con los streams y los colocamos de
modo que se conecte el calentador con el enfriador.
5) Se ingresan los datos en las corrientes de cada intercambiador como: la cantidad de
flujo de agua, la temperatura, presión.
6) Se llenan los datos de cada intercambiador de calor, como el rating (calentador) o
la temperatura de salida de tubos (enfriador), material de tubos, dimensiones,
baffles, caídas de presión, configuración y demás pertinentes del caso.
7) Una vez llenado los datos, se corre la simulación.
8) Para el análisis paramétrico, se hace click en la pestaña input, en “case study” y se
seleccionan los parámetros de resultado y variables independientes, saltos, rango y
demás datos.
9) Se restaura los datos y se corre la simulación otra vez.
10) En output, se seleccionas los datos del eje x y del eje y. Se hace click en “view”
donde se puede observar el gráfico.

Configuración del intercambiador de calor

Se usan dos intercambiadores de calor de tubo y carcasa.


Para el calentador se tiene una configuración 1-1(un paso por la carcasa y un paso por los
tubos) con 19 tubos de 5/8” de diámetro exterior; ½” de diámetro interior, 0.75 m de largo
y en arreglo triangular están hechos de cobre para mejorar la transferencia de calor por
conducción de las paredes al fluido circundante de la carcasa. En el calentador va a pasar
el mismo fluido, el cual es el agua. El agua fría que proviene de un tanque a temperatura
ambiente va a pasar por los tubos y va a salir del intercambiador a una temperatura mayor.
El vapor de agua caliente proveniente del distribuidor de vapor es el fluido que va a pasar
por la carcasa y va a ser el medio de calentamiento del agua del tanque y va a salir con una
temperatura menor.
Para el enfriador calentador se tiene una configuración 1-2 (un paso por la carcasa y dos
por los tubos) con 31 tubos de 5/8” de diámetro exterior; ½” de diámetro interior, 1 m de
largo y en arreglo triangular están hechos de cobre para mejorar la transferencia de calor
por conducción de las paredes al fluido circundante de la carcasa. En el enfriador va a pasar
el mismo fluido, el cual es agua. El agua fría proveniente de la torre de enfriamiento va a
entrar por la carcasa y será el medio de enfriamiento del agua caliente de entrada que
proviene del calentador. El condensado proveniente de la salida del calentador, pasa por
los tubos y sale del intercambiador con una temperatura menor.

El material de la carcasa para ambos intercambiadores es de acero inoxidable, debido que


aunque para esta simulación se trabaja con agua, existen algunos fluidos corrosivos puede
ser objeto de estudio y se deba tener intercambiadores que sean resistentes a la corrosión
[2] además que este material también mejora la transferencia de calor.
Condiciones de operación real de los intercambiadores

Calentador 1-1
𝑃 = 1 𝑎𝑡𝑚
𝑇ℎ𝑒𝑛𝑡 = 177.19 °𝐹
𝑇𝑐𝑒𝑛𝑡 = 105.28°𝐹
̇ = 481.25 𝑓𝑡 3 /ℎ
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
̇ = 4953.84 𝑙𝑏/ℎ
Enfriador 1-2
𝑃 = 1 𝑎𝑡𝑚
𝑇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛𝑡 = 115.05 °𝐹
𝑇𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 81.22°𝐹
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎̇ 𝑇 = 1122.92 𝑓𝑡 3 /ℎ
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎̇ 𝐶 = 481.25 𝑓𝑡 3 /ℎ

Diagrama de proceso
2.3 Taller de Caldera e intercambiador de calor (Seguridad y matriz de riesgos)

a) OBJETIVO GENERAL: Determinar los fundamentos básicos de las operaciones unitarias


con transferencia de calor mediante su caracterización en un proceso químico industrial.

b) MATERIALES Y EQUIPOS

MATERIALES:
 Cronómetro
 Termómetros.
 Guantes para calor.
 Balanza.
 Baldes.

EQUIPOS:
 Caldera
 Intercambiador de calor
 Torre de enfriamiento

 EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

 Guantes de nitrilo o látex


 Guantes térmicos
 Mascarilla quirúrgica
 Zapatos de seguridad industrial
 Mandil manga larga

c) PROCEDIMIENTO

Preparación y ajuste del equipo

1) Inspeccionar que la válvula de salida de vapor este cerrado.


2) Verificar que las válvulas de nivel de agua estén abiertas, esto se distingue
cuando durante el ingreso del agua el nivel se puede ver en el tubo pirex.
3) Verificar que las válvulas de desfogue de agua y purga estén cerradas
4) Las válvulas de paso de combustible y agua siempre deben estar abiertas.

Procedimiento de operación del caldero

1) Como primer paso se debe asegurar que la caldera posee el nivel de agua
suficiente, así como al tanque de condensado.
2) Presionar el botón de encendido (botón verde) del tablero de control. La caldera
funciona automáticamente.
3) Verificar durante el funcionamiento que el suministro de agua y de gas sea
permanente y no existan fugas en la entrada de vapor en el tapón de entrada de
químicos.
4) Esperar que el caldero genere vapor, lo cual toma aproximadamente 30 minutos.
5) Cuando la caldera haya alcanzado su máxima presión de trabajo y antes de abrir
la llave de salida de vapor, se debe abrir y cerrar la llave de purga durante 5
segundos y luego cerrarla con la finalidad de que todas las impurezas posibles
que estén en el caldero sean evacuadas.
6) Una vez alcanzada la presión de trabajo se abre lentamente la llave de salida de
vapor para evitar que se la tubería comience a oscilar y genere golpe de ariete.
7) Para apagar el caldero se debe colocar el selector en la posición de apagado y
verificar que la llave de salida vapor está cerrada.

Procedimiento de la práctica

1) Mientras el caldero está en funcionamiento para alcanzar el estado estacionario,


prenda las bombas y haga circular agua por los intercambiadores de calor a un
determinado flujo y encienda el ventilador de la torre
2) Fije la posición de los niveles de agua y combustible, para poder medir los
consumos (establezca la geometría de los depósitos)
3) Habiendo alcanzado el caldero su presión de trabajo, abra la válvula de vapor
para que ingrese al condensador
4) A partir de este momento, vaya tomando lecturas cada cinco minutos de los
consumos de agua y combustible (leídos en los niveles)
5) Continúe la operación hasta alcanzar el estado estacionario en los
intercambiadores de calor (aproximadamente unos 20 a 25 minutos)
6) Terminada la operación en los intercambiadores, cierre la entrada de vapor a
equipo y cierre también la válvula de salida de vapor de la caldera.
7) Apague los interruptores de las bombas de agua y combustible al caldero.

d) SEGURIDAD
 Señalética

Tabla.1 Cuadro de seguridad de los equipos del laboratorio

Área Tipo de señalética Descripción


Caldera
Señalética de forma triangular de
color amarillo, el cual indica
advertencia, con contraste negro y
un termómetro.
Indicación de advertencia de alta
temperatura en la superficie de un
equipo.
Señalética de forma triangular de
color amarillo, el cual indica
advertencia, con contraste negro y
un rayo, simbolizando una
corriente eléctrica.
Indicación de advertencia de alta
descarga eléctrica pasando al
equipo.
Señalética de forma triangular de
color amarillo, el cual indica
advertencia, con contraste negro y
una simulación de explosión.
Señalética que alerta al personal
sobre la presencia de un tanque
presurizado de CO2 donde existe
un alto peligro de explosión
debido a la presencia de sustancias
inflamables, gases, vapores o
polvos combustibles.
Combustible Señalética de forma triangular de
color amarillo, el cual indica
advertencia, con contraste negro y
una llama bien encendida y
flamante.
Señalética que busca alertar al
personal con las condiciones o
materiales inflamables que podrían
generar un incendio o aumentar su
propagación.
Distribuidor de vapor Señalética de forma triangular de
color amarillo, el cual indica
advertencia, con contraste negro y
una tubería.
Señalética que indica de forma
visual que existe un peligro
potencial asociado con la alta
presión, para que el personal tome
precauciones adecuadas.
Señalética de forma triangular de
color amarillo, el cual indica
advertencia, con contraste negro y
un rayo, simbolizando una
corriente eléctrica.
Indicación de advertencia de alta
descarga eléctrica pasando al
equipo.
Intercambiador de
calor Señalética de forma triangular de
color amarillo, el cual indica
advertencia, con contraste negro y
un termómetro.
Indicación de advertencia de alta
temperatura en la superficie de un
equipo.

Forma circular con borde circular


azul el cual indica obligatoriedad,
con dos guantes.
Señalización de Seguridad que
indica que es obligación cubrirse
las manos que algún guante
específico, en este caso, guantes
térmicos.
Torre de enfriamiento

 Matriz de riesgos
Tabla 2. Matriz de Riesgos de equipos del laboratorio de operaciones unitarias

Peligro Riesgo Análisis de riesgo Acciones correctivas


Nivel
de
Frecue Impac
No Equipo/ Consecuenci Riesgo Colo
Acción ncia to Descripción
. Área a r
F I
R=F
*I
-Eliminación:
Automatizar el proceso
para evitar que el operario
suba a medir los
parámetros.
Destilació Muerte,
Trabajo -Control de Ingeniería:
0 n de fracturas, 2 5 10
en altura Colocar barandas de
platos contusiones
seguridad a la altura del
ombligo del trabajador.
-EPP: Uso de arnés
mientras realiza la
actividad
-EPP: Uso de guantes
térmicos, botas, batas
ignífugas que cubra la
mayor parte del cuerpo.
-Señaléticas: Colocar
señaléticas que indique a
Quemaduras los operarios que es un
Altas equipo que trabaja a altas
Caldera /In en la piel en
temperat temperaturas.
tercambia caso de
1 uras en la 2 4 8 -Eliminación:
dor de contacto
superficie Automatizar el proceso
calor directo con la para que el equipo sea
.
superficie operado a una distancia
prudente.
-Control de Ingeniera:
Realizar mantenimientos
y controles
periódicamente.

-Señaléticas: Colocar
Contacto señaléticas que indique a
Media- los operadores que existe
eléctrico
Torre de baja riesgo eléctrico.
directo o
2 enfriamien tensión 2 5 10 -EPP:guantes con aislante
indirecto que
to Descarga eléctrico, botas
cause la industriales.
eléctrica.
muerte. -Control de Ingeniería:
Colocar cerca el control
de la torre para
desenergizar el circuito en
caso de emergencia.

-Control de
ingenieria:Revisión y
mantenimiento periódico
Quemaduras del distribuidor de vapor.
-Control de Ingeniera:
Fuga de de primer y
Distribuido Cierre de fugas o
3 fluido tercer grado 2 4 8
r de vapor regulación en el sistema
caliente. hacia el para evitar fujas.
operador. -EPP: Uso de guantes
térmicos, botas, batas
ignífugas que cubra la
mayor parte del cuerpo
-Control de ingeniería:
Incrementar las revisiones
de los contenedores.
-Control de Ingeniera:
Contenedo Almacenar el contenedor
Incendio,
r de Inflamabil de combustible en un
4 muertes, 2 5 10
combustibl idad lugar con temperatura
quemaduras apropiada
e
-Control de Ingeniería:
Protocolo de
almacenamiento
adecuado.

e) ANÁLISIS DE RIESGO WHAT IF?

Tabla 3. Análisis What if de los equipos del laboratorio de operaciones unitarias

Consecuencia/
¿Qué pasa si? Causas Controles Recomendaciones
Riesgo

-Entrenamiento -Verificación de
Ejemplo: -Error
Reacción violenta del personal temperatura de la
No se espera a que la humano
entre las -Supervisión del solución
solución se enfríe -No se tiene
sustancias, personal -Revisar el
antes de seguir claro el
quemaduras -Planificación de procedimiento
mezclando procedimiento
tiempos de espera antes de la práctica
-Error -Revisión del -Persona
humano Sobrecalentamient equipo antes de supervisora
la caldera no posee el -El personal o en el equipo, utilizar encargada del
nivel de agua no tiene explosión del -Entrenamiento correcto
suficiente conocimiento equipo, muertes. del personal en el funcionamiento
del nivel de adecuado del equipo.
agua funcionamiento -No presionar el
adecuado. del equipo. botón de
-El medidor de encendido antes de
agua esté asegurar que el
funcionando de nivel de agua sea
forma correcta. el correcto
-Supervisión de
cumplir con el -Revisar que se
procedimiento cumpla con todo el
-Error Impurezas
planteado. procedimiento
No se abre y cierra la humano presentes en el
-Asegurar que la correspondiente
llave de purga antes -Se desconoce caldero, menor
manipulación de -Verificar que se
de abrir la llave de el eficiencia,
las llaves sea cerró la llave de
salida del vapor. procedimiento afectación al
accesible para el purga antes de
de la práctica. producto final.
personal. abrir la llave de
-Entrenamiento salida del vapor.
del personal.
-Instalar equipos
para reducir
fluctuaciones de
presiones.
-Instalar
-No se tiene -Supervisión de
dispositivos de
claro el La tubería una persona
Alcanzada la presión absorción de
procedimiento comenzaría a encargada del
de trabajo no se abre choques
-La llave es oscilar y se genera funcionamiento
lentamente la llave de - Implementar
difícil de el golpe de ariete, de la caldera.
salida de vapor sistemas de control
manipular. riesgo de lesiones. -Revisar que el
gradual de flujo.
equipo este en
buen estado y se
cumpla con los
mantenimientos
periódicamente.
Simulación del intercambiador en PRO/II
2.4 Estudio paramétrico

Para el estudio paramétrico se van a estar modificando las temperaturas de entrada del
calentador para observar la tendencia a la salida de los equipos en dos diferentes parámetros
como el coeficiente total de transferencia de calor y la temperatura media logarítmica. Para
esto se muestra a continuación la tabla de las variables dependientes e independientes a
cambiar.
Tabla 4. Variables dependientes e independientes del estudio paramétrico.
Variable dependiente Variable independiente
Coeficiente total de transferencia de Temperatura fría de entrada del
calor U calentador
Temperatura caliente de entrada del
Temperatura media logarítmica LMTD
calentador

Las demás variables que constan en la ecuación de la ley de Newton de enfriamiento


permanecerán constantes durante el estudio. Se utiliza un del 1 al 10 haciendo saltos de uno
en uno empezando por la temperatura a la que indica el simulador, es decir:
Tabla 5. Rango de variación de variables independientes.

Temperatura agua fría Temperatura agua


[°C] caliente [°C]
105 177

106 178

107 179

108 180

109 181

110 182

111 183

112 184

113 185

114 186
3. Resultados y Discusión

3.1 Tabla de resultados

Tabla 6. Resultados obtenidos de la simulación del PRO II

Descripción del
Calentador Enfriador
intercambiador

Duty [m kJ/HR] 0.1965 0.1230


Área [m2] 0.6779 1.4791
Área (requerida)
2.6058 1.4791
[m2]
Coeficiente de
transferencia de
1.1231 2.7404
calor (limpio)
[kW/m2K]
Coeficiente de
transferencia de
3.0936 1.3944
calor (requerido)
[kW/m2K]
Coeficiente de
transferencia de
0.8048 1.3944
calor (fouling)
[kW/m2K]
Temperatura media
46.8586 29.8832
logarítmica [F]
Factor de
1 0.9981
incrustación
3.2 Presentación de gráficos

Gráfico 1. Temperatura fría de entrada al calentador (Tc_ent) vs el coeficiente de


transferencia de calor U

Gráfico 2. Temperatura caliente en la entrada al calentador (Th_ent) vs Temperatura


media logarítmica LMTD
3.3 Análisis de resultados

Los intercambiadores de calor facilitan el intercambio de calor y energía entre dos fluidos
que se encuentran a temperaturas diferentes al mismo tiempo evitando que se mezclen entre
sí. Para este estudio se realizó una simulación de dos tipos de intercambiadores de calor
(calentador y enfriador) que se encuentran en el laboratorio de operaciones unitarias en
ESPOL utilizando las condiciones de operaciones reales de los equipos, además para este
estudio el fluido a trabajar tanto para el tubo y la carcasa será agua.

Al terminar la simulación podemos observar los resultados ejecutados en el PRO II en la


Tabla 6 para los dos equipos poseen coeficientes globales de transferencia de calor para el
calentador y el enfriador son de 3.0936 kW/m^2 K y 1.3944 kW/m^2 K, respectivamente.
El coeficiente de transferencia de calor U es una medida que indica la eficiencia con la que
se transfiere calor entre dos medios en un equipo en el que ocurre un mecanismo de
convección y representa la tasa de transferencia por unidad de área de superficie y de
diferencia de temperatura entre los dos medios. Se puede evidenciar que el coeficiente U en
el calentador posee un valor más alto que el obtenido en el enfriador por lo que sugiere que
este trabaja de una forma más eficiente, esto puede deberse a diferentes factores como las
incrustaciones que se pueden presentar ya que en el enfriador al tener 31 tubos de cobre en
comparación con los 19 tubos que posee el calentador, el primero tiene mayor tendencia al
ensuciamiento y que su mantenimiento sea un poco más complicado, lo que afecta en su
eficiencia, otra razón muy a la par vendría a ser el largo de los tubos ya que el calentador
tiene tubos de 0.75 m de largo en contraste al enfriador con 1 m y debido al aumento del
área de trasferencia y la velocidad del fluido a medida que fluye a través de tubos puede
variar. Cuando los tubos son más cortos, el fluido tiene menos distancia para recorrer y, por
lo tanto, tiende a fluir a una velocidad más alta. Una mayor velocidad del fluido promueve
la turbulencia en el interior del tubo, lo que a su vez mejora la transferencia de calor, lo
mismo al tener un intercambiador de calor con una mayor área requerida puede tener un
coeficiente de transferencia de calor más alto, ya que hay más superficie disponible para la
transferencia de calor.

Para el análisis paramétrico, se realizaron modificaciones en las temperaturas de entrada del


calentador con el fin de ver como variaba el coeficiente de transferencia de calor global y la
temperatura media logarítmica en el equipo. Como se puede ver en el Grafico 1 a medida
que aumenta la temperatura de la corriente fría a la entrada del calentador, se observa un
aumento en el coeficiente U, esto es debido que como el flujo se encuentra a contracorriente
(mayor efectividad) la diferencia de temperatura que conlleva un aumento significativo
debido a que a medida que el fluido caliente se encuentra con el fluido más frío, la diferencia
de temperatura entre los dos fluidos es mayor, lo que aumenta la transferencia de calor. Lo
mismo ocurre en el Gráfico 2 en donde la pendiente es aún más pronunciada que el gráfico
anterior, la temperatura de la corriente caliente a la entrada el calentador aumentará la
temperatura media logarítmica esto porque una mayor diferencia de temperatura inicial
entre los fluidos a contracorriente resulta en una mayor diferencia de temperatura promedio
a lo largo del intercambiador.

En el análisis del taller de caldera e intercambiadores de calor en la matriz de riesgos,


tenemos encontrado que dentro del laboratorio de operaciones unitarias existen 5 equipos o
áreas que representan un riesgo para los encargados del laboratorio como para los
estudiantes si no se toman las medidas correctivas necesarias del caso. Para el primer equipo
o área es el destilador de platos debido a que se requiere realizar trabajos de altura y debido
a su frecuencia posible y las consecuencias catastróficas de su impacto de riesgo es
considerado por lo que se considera un riesgo moderado y es necesario tener en cuenta al
momento de realizar estas actividades las acciones correctivas del caso como el uso de arnés,
controles de ingeniería y demás. Para el equipo de la caldera y los intercambiadores de calor
se considera que es posible que exista riesgo en la frecuencia que se utiliza el equipo con un
mayor impacto si es que este se produce ya que puede causar quemaduras de segundo grado,
por lo que se determina que una actividad riesgosa media y se deben de considerar el uso de
señaléticas, control de ingenierías y EPP como los guantes térmicos, botas y demás
implementos. De la misma manera, el análisis de riesgo se lo realiza para la torre de
enfriamiento, el contenedor del combustible y el distribuidor de vapor, el cual los dos
primeros es considerado un riesgo moderado debido a las consecuencias catastróficas que
conllevaría el riesgo de malas maniobras, se deben de tomar en cuenta las medidas
correctivas de cada caso. Y por último, el distribuidor de vapor con un riesgo medio debido
a las posibles fugas del fluido caliente que presentarían un potencial riesgo en la actividad
y para evitar consecuencias se deben de considerar las medidas correctivas como la revisión,
mantenimiento, cierre de fugas, uso de EPP como guantes térmicos, botas, batas que cubran
el cuerpo y demás que se consideren pertinentes.
4. Conclusiones

Se logró desarrollar de manera eficiente y sin ningún problema una simulación en el


software Aveva PRO II de los intercambiadores de calor (calentador, enfriador) que se
encuentran en el laboratorio de operaciones unitarias de la ESPOL del cual se pudo
determinar el coeficiente global de transferencia de calor y el área requerida del calentador
y del enfriador, los cuales eran de 3.0936 kW/m^2 K, 1.3944 kW/m^2 K, 2.6058 m2 y
1.4791 m2 respectivamente.

A partir de los resultados obtenidos se puede inferir que la eficiencia del calentador es
mucho mayor a la del enfriador debido a que su coeficiente U de transferencia era mayor,
esto podría ser por diferentes causas como la geometría de construcción del intercambiador,
las incrustaciones que podían tener ya que el enfriador tenía más tubos lo cual hace que la
limpieza de suciedades sea más difícil que si un equipo tuviera menos tubos, además que el
largo de los tubos en el calentador eran más cortos por lo que el fluido tenía menos distancia
para recorrer y, por lo tanto, tiende a fluir a una velocidad más alta y esto a su vez afectaba
en el área requerida ya que al disminuir la longitud aumentaba el área de transferencia, como
se pueden apreciar en los resultados descritos anteriormente.

Mediante un análisis paramétrico de las temperaturas de entrada tanto fría como caliente del
calentador, se puede observar que a medida que la temperatura aumenta en cualquiera de
las dos corrientes de entrada en la carcasa o el tubo, hay un aumento en el coeficiente de
global de transferencia de calor y en la temperatura media logarítmica, esto debido a que
como el fluido está a contracorriente la diferencia de temperatura lleva a un aumento
significativo de estos dos parámetros, debido a que la diferencia de temperatura promedio a
lo largo del intercambiador es más grande, gracias a la relación 𝑄 = 𝑈𝐴𝑠 ∆𝑇𝑙𝑚
5. Referencias

[1] J. P. Holman, Transferencia de calor. México, Compañía Editorial Continental, SA de


CV. México, 1999.
[2] Y. Cengel y A. Ghajar, Transferencia de calor y masa. 4ta Edición. Mexico, Mc
GrawHill, 2013, pp. 630-663
[3] O. A. Jaramillo, «Universidad Nacional Autónoma de México,» 20 11 2007. [En línea].
Available: https://www.ier.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf.
[Último acceso: 24 08 2023].
[4] E. Rodríguez, “Los Intercambiadores de calor y su importancia en la industria de
alimentos”. Universidad Nacional Experimental. 2020

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