TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALTILLO

Ingeniería en Materiales
Materia: Análisis de Fallas
Docente: Dr. Efraín Almanza Casas

Actividad 1 //
Parte 1: Descripción de la cuantificación de esfuerzos residuales
(DRX y Neutrones)
Parte 2: Aplicación de cuantificación de esfuerzos residuales

Alumno:
Michel Armando Duarte Flores 21052060
Parte 1: Cuantificación de esfuerzos residuales:
El esfuerzo residual se puede definir como aquel esfuerzo que permanece en un material o cuerpo después
de fabricación y procesamiento en ausencia de fuerzas externas o gradientes térmicos. Las técnicas de
medición de tensiones residuales miden directamente deformaciones en lugar del esfuerzo como tal, y el
esfuerzo residual luego se deduce utilizando los parámetros apropiados del material, como el módulo de
Young y la relación de Poisson. A menudo, solo se cita en la práctica un único valor de esfuerzo y se supone
implícitamente que el esfuerzo es constante dentro del volumen de medición, tanto en el plano superficial
como en la profundidad. Existen dos clasificaciones, se pueden definir como macro o micro y ambas
pueden estar presentes en un componente en cualquier momento. Los macro esfuerzos, que a menudo se
denominan tensiones residuales tipo I, varían dentro del cuerpo del componente en un rango mucho
mayor que el tamaño del grano. Las micro tensiones residuales, que resultan de diferencias dentro de la
microestructura de un material, se pueden clasificar como Tipo II o III. Las tensiones residuales de tipo II
son micro esfuerzos residuales que operan a nivel de tamaño de grano; Los de tipo III se generan a nivel
atómico. Las micro tensiones residuales a menudo resultan de la presencia de diferentes fases o
constituyentes en un material. Pueden cambiar de signo y/o magnitud en distancias comparables al
tamaño de grano del material analizado. Existen varias técnicas para medir el esfuerzo residual, las más
comunes son el agujero ciego, difracción de rayos X, difracción de neutrones, eliminación de capa/
curvatura y otros métodos como el magnético o el ultrasónico y el Raman.

Difracción de rayos X: se basa en las deformaciones elásticas dentro de un material policristalino para
medir las tensiones internas en un material. Las deformaciones provocan cambios en el espaciado de los
planos de la red desde su valor libre de tensión a un nuevo valor que corresponde a la magnitud de la
tensión aplicada. Este nuevo espaciado será el mismo en cualquier plano orientado de manera similar, con
respecto a la tensión aplicada y, por lo tanto, la red cristalina actúa efectivamente como un medidor de
tensión muy pequeño. La medición en sí es relativamente sencilla. Durante una medición, la muestra se
irradia con rayos X de alta energía que penetran la superficie, los planos cristalinos difractan algunos de
estos rayos X, de acuerdo con la ley de Bragg y un detector, que se mueve alrededor de la muestra para
detectar las posiciones angulares donde se ubican los rayos X difractados, registra la intensidad de estos
rayos en esa posición angular. La ubicación de los picos permite al usuario evaluar el esfuerzo dentro del
componente. Se puede considerar que la XRD es una técnica no destructiva para medir tensiones
superficiales. Una de las principales desventajas de XRD es la limitación impuesta al tamaño y la geometría
de la pieza de prueba. La geometría debe ser tal que los rayos X puedan llegar al área de medición y aun así
difractarse al detector sin chocar con ningún obstáculo. También pueden ocurrir problemas si la superficie
es demasiado rugosa, por lo que se debe considerar el estado de la superficie. El tamaño también puede
ser un problema, porque todo el artefacto o componente debe caber en el difractómetro. Actualmente se
encuentran disponibles difractómetros portátiles que pueden llevarse al campo para medir estructuras
como tuberías, soldaduras y puentes. La velocidad de medición depende de una serie de factores, incluido
el tipo de material que se examina, la fuente de rayos X y el grado de precisión requerido.

Difracción de neutrones: Al igual que otras técnicas de difracción, se basa en deformaciones elásticas
dentro de un material policristalino que provocan cambios en el espaciado de los planos de la red respecto
de su valor libre de tensión. Las mediciones se llevan a cabo de manera muy similar a la difracción de rayos
X, con un detector que se mueve alrededor de la muestra y localiza las posiciones de los ases difractados de
alta intensidad. La mayor ventaja que tienen los neutrones sobre los rayos X es la gran profundidad de
penetración que pueden obtener. Con una alta resolución espacial, la difracción de neutrones puede
proporcionar mapas de deformación tridimensionales completos de componentes diseñados. Esto se logra
mediante movimientos de traslación y rotación del componente. Este método de evaluación de tensiones,
con capacidad de recoger grandes cantidades de datos (mediante detectores sensibles a la posición) sobre
toda la superficie y profundidad (dependiendo del espesor de la muestra) ha hecho de la difracción de
neutrones una técnica especialmente útil para la validación de valores teóricos y modelos numéricos. Sin
embargo, en comparación con otras técnicas de difracción, como la difracción de rayos X, el costo es
mucho mayor y la disponibilidad mucho menor.

Parte 2: Aplicación de cuantificación de esfuerzos

Podemos recordar que el esfuerzo residual, es básicamente el esfuerzo que permanece en los materiales
después de que se han eliminado todas las cargas externas y los gradientes térmicos. La mayoría de los
métodos de procesamiento de materiales metálicos dejan tensiones residuales atrapadas debido a la
deformación plástica no lineal y/o cambios de volumen debido a la transformación de fase dentro del
material. Numerosos estudios de investigación han investigado los efectos de las tensiones residuales
producidas por el laminado en frío, la soldadura, el procesamiento por fricción y agitación, el bruñido, el
granallado, el granallado por choque láser, el autofretage y el temple, así como su efecto sobre el
rendimiento. Con respecto a los materiales estructurales, el efecto del esfuerzo residual sobre la falla por
fatiga, la fractura y el agrietamiento por corrosión bajo tensión ha sido de vital importancia en la industria
de la fundición. Si bien muchos de estos procesos introducen tensiones residuales de compresión
beneficiosas, que impiden la iniciación y el crecimiento de grietas, también causan variabilidad de
materiales y componentes cuando no se controlan bien. Además, podrían crear sesgos en la generación e
interpretación de datos, lo que llevaría a imprecisiones en el diseño estructural.

La fatiga es la falla de un material debido a condiciones de carga cíclicas, a menudo como resultado de una
combinación de factores mecánicos, térmicos y de corrosión. En el entorno del laboratorio, se puede
analizar la combinación de estos factores e investigar la respuesta del material a cada uno de ellos. El
crecimiento de grietas por fatiga (FCG) debido a cargas mecánicas se documentó por primera vez en un
artículo de Wilhelm Albert en 1837, quien publicó las primeras pruebas de fatiga de su trabajo investigando
las propiedades de las cadenas transportadoras utilizadas en las minas. La fatiga mecánica de materiales
dúctiles planteó un dilema para los ingenieros de diseño de la época, así como de hoy, porque las fallas
mecánicas pueden ocurrir muy por debajo del límite elástico de un material.

El esfuerzo residual, más que otros mecanismos, puede gobernar las características de crecimiento de las
grietas por fatiga si las magnitudes son lo suficientemente grandes. Se ha estudiado la determinación de la
magnitud, distribución y redistribución de la tensión residual dentro de muestras de prueba rectangulares y
su efecto sobre el crecimiento de grietas debido a su efecto significativo sobre el crecimiento de grietas por
fatiga (FCG). Para comprender estos efectos es necesario poder controlar las magnitudes y la distribución
de las tensiones residuales manteniendo al mismo tiempo la microestructura del material. Estudios
anteriores han investigado la introducción de tensión residual superficial en FCG común y geometrías de
prueba de tenacidad a la fractura utilizando técnicas mecánicas. Los métodos mecánicos son de gran ayuda
cuando se introducen tensiones residuales superficiales o en masa, ya que no generan cambios en la
microestructura en la mayoría de los materiales estructurales.

La medición de la tensión residual en cupones rectangulares comunes a FCG y las pruebas de tenacidad a la
fractura se ha logrado mediante el uso de enfoques de mecánica de fractura, más específicamente
midiendo la deformación producida por la relajación de la tensión residual mediante corte incremental.
Estas técnicas son muy practicas debido a su aplicabilidad directa a la corrección de datos FCG generados a
partir de muestras con distribuciones y magnitudes de tensión residual similares. Recientemente se han
desarrollado métodos de cumplimiento de grietas (CCM) para calcular la intensidad de la tensión debida a
la tensión residual en la punta de la grieta (K res). Este método se puede incorporar actualmente a
herramientas de recopilación de datos en tiempo real.

La ecuación final se derivó de las ecuaciones proporcionadas en la norma ASTM E647 [37] para pruebas de
crecimiento de grietas por fatiga, donde W es el ancho de la muestra C(T), a es la longitud instantánea de la
grieta, E es el módulo de elasticidad, Δδ es el desplazamiento de la muesca de la cara frontal, m1 se usa
junto con la distensibilidad medida para determinar la longitud de la grieta, y m2 determina la intensidad
de la tensión con carga y longitud de grieta conocidas.