UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA

Peumo Repositorio Digital USM https://repositorio.usm.cl

Tesis USM TESIS de Pregrado de acceso ABIERTO

2018

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA

LÍNEA DE PROCESAMIENTO DE
ARIDOS EN CONSTRUCTORA ARIAL LTDA.

VILLAR FERNÁNDEZ, RENATO HUMBERTO

http://hdl.handle.net/11673/42380
Downloaded de Peumo Repositorio Digital USM, UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
SEDE CONCEPCIÓN – REY BALDUINO DE BÉLGICA

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA LÍNEA DE PROCESAMIENTO DE

ÁRIDOS EN CONSTRUCTORA ARIAL LTDA.

Trabajo de Titulación para

optar al Título profesional de
Ingeniero (E) en Mecánica de
Procesos Y Mantenimiento
industrial.

Alumno:
Renato Villar Fernández

Profesor Guía:
Sr. Marcelo Quiroz Neira

2018
 DEDICATORIA

Agradecimientos:

A mis Padres que me enseñaron el valor del esfuerzo y el trabajo

constante a pesar de cualquier carga que se deba llevar

A Patricio Lara, un verdadero hermano quien ha sido un apoyo

incondicional en la finalización de este proceso

A Bayron Soto [Zdrok], con quien pasamos momentos de tensión

semestre a semestre a lo largo de esta etapa.

A mis queridos amigos de batallas Mauricio y Adán por tantas

historias fuera y dentro del mundo universitario “los jack Daniel,s”

Y a todos quienes aportaron con una palabra de apoyo y aliento para

culminar esta importante etapa de mi vida.

Seguir adelante nunca fue más motivador!

 RESUMEN

Enfocado en el mejoramiento continuo de los procesos, la empresa Constructora Arial

Ltda. Solicita un estudio enfocado en la propuesta de un mantenimiento preventivo para
los componentes mecánicos presentes en la línea uno de chancado.

El siguiente trabajo de titulación establecerá una propuesta de mantenimiento preventivo

a partir de la información recopilada del actual mantenimiento (correctivo), que se lleva a
cabo en la planta, estableciendo registro de las actuales condiciones sobre fallos,
reparaciones y sucesos ocurridos durante el funcionamiento de la línea con anterioridad.

Tomando en cuenta de que no existen registros sobre actividades de reparaciones, fallos o

eventos para la línea uno de chancado, se procede a realizar un diagnóstico que permita
conocer el estado y funcionamiento de la misma, sistematizando y categorizando por
subsistemas con informacion relevante que muestre principales fallas identificadas,
tiempo promedio entre reparaciones y causas conocidas a modo de crear un registro sobre
la línea.

Una vez presentados y registrados estos antecedentes se procede a realizar un análisis

mediante una herramienta de gestión (principio de pareto) que ayude a identificar los
principales componentes que producen la mayoría de las fallas. El resultado de este
análisis arroja tres elementos que inciden en un 80% con la causa de fallos inesperados:
los raspadores, la banda de transporte y los rodamientos.

Revisando el funcionamiento de la línea de chancado, se puede apreciar que debido a un

exceso de suciedad es que se producen problemas en los rodamientos y la banda
transportadora, por ende el principal problema recae sobre los raspadores, cuya existencia
es totalmente artesanal y no cumple con los requerimientos necesarios para mantener en
óptimas condiciones de funcionamiento la línea. Es por este motivo que se recomienda la
adquisición de equipos de raspadores industriales diseñados para esa tarea dentro del
proceso.

Como en toda empresa, la seguridad debe ser el ítem más importante de todos, por lo cual
se ha hace una revisión a las condiciones de trabajo y seguridad presentes en la planta
entregando un listado con oportunidades de mejora, que permita generar un plan de acción
que complemente la seguridad laboral en la empresa.

En base a lo anterior y considerando las recomendaciones sugeridas se presenta una

propuesta de mantenimiento preventivo que estipula frecuencia, maniobra y responsable
de la intervención, adicionalmente se especifican detalles de cada equipo y
recomendaciones del fabricante con respecto al mantenimiento.
 INDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1

OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................... 3

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................. 3

CAPÍTULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................. 5

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................... 7

1.2 INICIO Y DESARROLLO DE CONSTRUCTORA ARIAL LTDA. ................ 8

1.3 UBICACIÓN Y COBERTURA EN LA REGIÓN ............................................. 8

1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ..................................................................... 10

1.5 DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO DE PRODUCCIÓN ............................. 12

1.6 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA CON ROLES ..................................... 13

1.7 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA ............................ 14

1.8 LAYOUT COMPONENTES LÍNEA 1 ............................................................ 15

1.9 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES PARA LA LÍNEA 1 ................. 16

CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO .................................................................................. 6

2.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO ....................................................................... 23

2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO .............................................................. 24

2.2.1. Ventajas del mantenimiento correctivo ...................................................... 25

2.2.2. Desventajas del mantenimiento correctivo ................................................ 25

2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................... 26

2.3.1. Ventajas del mantenimiento preventivo ..................................................... 27

2.3.2. Desventajas del mantenimiento preventivo ............................................... 28

2.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ................................................................ 28

2.4.1. Ventajas del mantenimiento predictivo ...................................................... 29

2.4.2. Desventajas del mantenimiento predictivo ................................................ 30

2.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO ................................. 30

2.5.1. Alcance y limitaciones ............................................................................... 31

2.5.2. Planificación y programación .................................................................... 32

2.5.3. Rutinas de inspección ................................................................................. 33

2.5.4. Frecuencias de rutina de inspección ........................................................... 33

 2.5.5. Rutinas de lubricación ................................................................................ 34

2.5.6. Frecuencias para rutinas de lubricación ..................................................... 35

2.6 CLASIFICACIÓN DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS ....................... 35

2.7 GRADO IP DE UN EQUIPO ............................................................................ 36

2.8 IDENTIFICACION DE QUE UN EQUIPO REQUIERE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO ............................................................................................................. 38

2.8.1. Gestiones previas a la elaboración de un plan de mantenimiento .............. 38

CAPÍTULO 3: DISEÑO DE LA SOLUCIÓN ................................................................ 41

3.1 DIAGNÓSTICO DEL MANTENIMIENTO EN LA PLANTA ....................... 43

3.2 HERRAMIENTA DE GESTIÓN (PRINCIPIO DE PARETO)........................ 50

3.3 PLAN DE ACCIÓN Y PROPUESTA DE SOLUCIÓN ................................... 55

3.3.1 Indicaciones de Seguridad .......................................................................... 57

3.4 PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA LÍNEA 1

DE CHANCADO ......................................................................................................... 59

CAPÍTULO 4: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA ....................................... 73

4.1 SITUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO QUE LLEVA LA

ORGANIZACIÓN ....................................................................................................... 75

4.2 PROYECCIÓN ECONÓMICA ESPERADA CON NUEVA PROPUESTA DE

MANTENIMIENTO .................................................................................................... 79

4.3 RESUMEN COMPARATIVO .......................................................................... 82

CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................... 85

5.1 CONCLUSIONES ............................................................................................. 85

5.2 RECOMENDACIONES ................................................................................... 89

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 91

LINKOGRAFÍA............................................................................................................... 93

ANEXOS .......................................................................................................................... 95

ANEXO 1 Levantamiento de principales componentes por equipo línea 1 .................... 97

ANEXO 2 Raspadores industriales ................................................................................ 100

ANEXO 3 Insumos utilizados para determinación de costos ........................................ 101

 IDICE DE FIGURAS

ILUSTRACIÓN 1-1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA CONSTRUCTORA ARIAL LTDA. .................................................. 9

ILUSTRACIÓN 1-2 COBERTURA APROXIMADA EN LA REGIÓN ....................................................................... 10
ILUSTRACIÓN 1-3 DISPOSICIÓN DE COMPONETES ........................................................................................ 15
ILUSTRACIÓN 1-4 BANDEJA DE ALIMENTACIÓN. .......................................................................................... 16
ILUSTRACIÓN 1-5 CINTAS TRASPORTADORA. .............................................................................................. 17
ILUSTRACIÓN 1-6 CHANCADOR DE MANDÍBULA. ......................................................................................... 17
ILUSTRACIÓN 1-7 HARNERO VIBRATORIO ................................................................................................... 18
ILUSTRACIÓN 1-8 CHANCADOR DE CONO ..................................................................................................... 19
ILUSTRACIÓN 1-9 LAVADOR DE ARENA ....................................................................................................... 19
ILUSTRACIÓN 2-1 DESIGNACIÓN SIGLAS IP .................................................................................................. 36
ILUSTRACIÓN 2-2 SELECCIÓN GRADO IP ...................................................................................................... 37
ILUSTRACIÓN 3-2 DIAGRAMA DE PARETO POR CANTIDADES DE FALLAS ...................................................... 53
ILUSTRACIÓN 3-3 DIAGRAMA DE PARETO POR TIEMPO DE DETENCIÓN ........................................................ 54
ILUSTRACIÓN 3-4 BANDEJA DE ALIMENTACIÓN ........................................................................................... 59
ILUSTRACIÓN 3-5 CINTAS TRASPORTADORA ................................................................................................ 61
ILUSTRACIÓN 3-6 CHANCADO DE MANDÍBULA ............................................................................................ 63
ILUSTRACIÓN 0-1 HARNERO ........................................................................................................................ 65
ILUSTRACIÓN 0-2 CHANCADOR DE CONO ..................................................................................................... 67
ILUSTRACIÓN 0-3 LAVADOR DE ARENA ....................................................................................................... 69
ILUSTRACIÓN 4-1 COSTO DE MANTENIMINETO ACTUAL VERSUS COSTO PROPUESTA DE MANTENIMINETO
SUGERIDA ........................................................................................................................................... 83
 INDICE DE TABLAS

TABLA 2-1 REQUISITOS PARA ELABORACIÓN DE UN MANUAL DE MANTENIMIENTO .................................... 39

TABLA 3-1 FALLAS FRECUENTES Y PRINCIPALES AVERÍAS BANDEJA DE ALIMENTACIÓN ............................. 44
TABLA 3-2 FALLAS FRECUENTES Y PRINCIPALES AVERÍAS CINTAS TRANSPORTADORAS ............................. 45
TABLA 3-3 FALLAS FRECUENTES Y PRINCIPALES AVERÍAS CHANCADOR DE MANDÍBULA ............................ 46
TABLA 3-4 FALLAS FRECUENTES Y PRINCIPALES AVERÍAS HARNERO ......................................................... 47
TABLA 3-5 FALLAS FRECUENTES Y PRINCIPALES AVERÍAS CHANCADOR DE CONO ...................................... 48
TABLA 3-6 FALLAS FRECUENTES Y PRINCIPALES AVERÍAS LAVADOR DE ARENAS ....................................... 49
TABLA 3-7 CANTIDAD DE FALLAS Y TIEMPO DE DETENCIÓN ....................................................................... 50
TABLA 3-8 ORDEN DESCENDENTE POR CANTIDAD DE FALLAS Y PORCENTAJES DE CONTRIBUCIÓN ............. 51
TABLA 3-9 ORDEN DECENDENTE POR TIEMPO DE DETENCIÓN Y PORCENTAJE DE CONTRIBUCIÓN ............... 52
TABLA 3-10 MANTENIMIENTO BANDEJA DE ALIMENTACIÓN ....................................................................... 59
TABLA 3-11 PROCESOS PARA REALIZAR MANTENIMIENTO .......................................................................... 60
TABLA 3-12 MANTENIMIENTO CINTAS TRANSPORTADORAS ........................................................................ 61
TABLA 3-13 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE CINTAS TRASNPORTADORA ..................................... 62
TABLA 3-14 MANTENIMIENTO CHANCADOR DE MANDÍBULA ....................................................................... 63
TABLA 3-15 PROCESO DE MANTENIMIENTO CHANCADOR DE MANDÍBULA................................................... 64
TABLA 0-1 MANTENIMIENTO HARNERO ...................................................................................................... 65
TABLA 0-2 PROCESO DE MANTENIMIENTO HARNERO................................................................................... 66
TABLA 0-3 MANTENIMIENTO PARA CHANCADOR DE CONO .......................................................................... 67
TABLA 0-4 PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO PARA CHANCADOR DE CONO .......................................... 68
TABLA 0-5 MANTENIMIENTO LAVADOR DE ARENA ...................................................................................... 69
TABLA 0-6 PROCESO DE MANTENIMIENTO LAVADOR DE ARENA.................................................................. 70
TABLA 0-7 PROCEDIMIENTO DE REVISIÓN RUTINARIA PARA LÍNEA DE CHANCADO...................................... 71
TABLA 4-1 MANTENIMIENTO ACTUAL BANDEJA DE ALIMENTACIÓN ............................................................ 76
TABLA 4-2 MANTENIMIENTO ACTUAL CINTAS TRANSPORTADORAS ............................................................ 76
TABLA 4-3 MANTENIMIENTO ACTUAL CHANCADOR DE MANDÍBULA ........................................................... 77
TABLA 4-4 MANTENIMIENTO ACTUAL HARNERO ......................................................................................... 77
TABLA 4-5 MANTENIMIENTO ACTUAL CHANCADOR DE CONO ..................................................................... 78
TABLA 4-6 MANTENIMIENTO ACTUAL LAVADOR DE ARENA ........................................................................ 78
TABLA 4-7 PROYECCIÓN MANTENIMIENTO ESPERADO BANDEJA DE ALIMENTACIÓN ................................... 79
TABLA 4-8 PROYECCIÓN MANTENIMIENTO ESPERADO CINTAS TRANSPORTADORAS ................................... 79
TABLA 4-9 PROYECCIÓN MANTENIMIENTO ESPERADO CHANCADOR DE MANDÍBULA .................................. 80
TABLA 4-10 PROYECCIÓN MANTENIMIENTO ESPERADO HARNERO ............................................................. 80
TABLA 4-11 PROYECCIÓN MANTENIMIENTO ESPERADO CHANCADOR DE CONO .......................................... 81
TABLA 4-12 PROYECCIÓN MANTENIMIENTO ESPERADO LAVADOR DE ARENA ............................................. 81
TABLA 4-13 RESUMEN COSTOS MANTENIMIENTO ACTUAL VERSUS COSTOS ESPERADOS PROPUESTA DE
MANTENIMIENTO ................................................................................................................................ 82
 SIGLA Y SIMBOLOGÍA

mm = milímetros

m = metros

Ton / hrs = toneladas por hora

M/s = metros por segundo

Gal / min = galones por minuto

Ø = diámetro

’’ = pulgadas

Hp = Horse power / caballos de fuerza

KW = kilo watt

Ton = toneladas

Cubos / hr = metros cubicos por hora

Kg = kilogramos

gr = gramos
 1

INTRODUCCIÓN

Ya es sabido que la industria del procesamiento de materia prima en chile está en creciente
desarrollo, y que los costos asociados a este gran sector productivo cada vez aumentan,
lo hace la energía que consumen, lo hacen los materiales e insumos que compran para
mejorar o mantener en buen estado sus equipos, aumentan los costos de traslado, de envío,
etc.

Por otra parte, Chile viene observando que muchos países desarrollados han
implementado medidas para optimizar el consumo energético y contribuir a la reducción
de emisiones contaminantes y buenas prácticas energéticas. Por ello hace ya una década
aproximadamente que se viene instaurando en el país la mentalidad tanto industrial como
a cada persona de “poseer conciencia ecológica” que ayude a mejorar y mitigar los daños
al medio ambiente.

Uno de los más grandes desafíos industriales es encontrar un equilibrio entre el uso
energético y la producción esperada. Para esto se debe recurrir a todas las opciones
disponibles que permitan aprovechar de manera más eficiente su funcionamiento, y es
justamente aquí donde encontramos el apartado del mantenimiento. Tema a desarrollar
desde los años 40, en que la maquinaria poseía casi nula mantención hasta hoy en día
donde hay programas de mantenimiento complejo, minucioso y sistemático.

Tomando en cuenta el grado de desarrollo de Chile, y con alturas de mira hacia países
desarrollados como EE.UU, China, España, etc. Se intenta seguir una senda que apunte
hacia el mejoramiento continuo de todas las empresas, buscando y motivando un trabajo
“limpio” dejando atrás el pensamiento de utilizar el equipo de manera descuidada hasta
que falle algún componente o cese su funcionamiento por algún motivo para luego acudir
a la reparación sin dejar registros o realizar un estudio que permita saber por qué sucedió
la falla o cual fue el procedimiento que se realizó para solucionarlo.

Se hace indispensable mantener todos los equipos de una empresa en buen estado de
funcionamiento con procesos de mantenimiento adecuados que ayuden a disminuir el
consumo energético y desgaste de piezas permitiendo alargar la vida útil de las diversas
líneas de producción donde pueda aplicarse un tipo de mantenimiento, contribuyendo de
manera positiva a la disminución de contaminación ambiental, disminución de costos
asociados por detenciones de planta no programadas y/o repuestos difíciles de conseguir,
mejorando la eficiencia de la producción al otorgar una confiabilidad estable mediante un
estudio de fallos oportunos que permita anticipar posibles problemas que se generen por
el uso del equipo.
2
 3

OBJETIVO GENERAL

Elaborar una propuesta de plan de mantenimiento preventivo para los componentes

mecánicos presentes en la línea uno de procesamiento de áridos en la empresa
CONSTRUCTORA ARIAL LTDA.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Obtener y categorizar fallas frecuentes que se presentan en el proceso productivo

de fabricación de material pétreo.

- Revisar y registrar el plan de mantenimiento correctivo actual que se lleva a cabo

en la línea de procesamiento.

- Elaborar una propuesta de mantenimiento preventivo en base al estudio de

análisis de fallas, que aporte seguridad en el proceso productivo y operacional de
la planta.

- Evaluación técnica y proyección económica, tomando en cuenta las mejoras

sugeridas.
4
 5

1. CAPÍTULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

6
 7

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Desde sus inicios en el año 2010, Constructora Arial Ltda. Tuvo la oportunidad de
fabricar algunas de sus cintas transportadoras para comenzar el proceso productivo, sin
embargo, como la mayoría de los equipos restantes eran reacondicionados y vueltos a
poner en marcha para funcionamiento, no contaban con ningún tipo de experiencia ni
catálogos que guiaran sus trabajos de mantenimiento, lo que obligó a esta empresa a
funcionar en base de la prueba y error prácticamente en el área del mantenimiento.

Para la dirección de la empresa bastaba con dar funcionamiento a la línea de producción

hasta que ocurriese el desperfecto, sin enfocar grandes esfuerzos por mejorar el proceso
de mantención. No obstante, cuando la empresa comenzó a tener una mayor demanda de
producción, la dirección consideró la posibilidad de instaurar mantenimientos básicos,
basados en la lubricación excesiva de todos los componentes que lo requirieran, si bien
es cierto que actualmente para este tipo de empresas en crecimiento el mantenimiento
para las plantas de áridos generalmente es del tipo correctivo, es decir, la falla se repara
una vez ocurrido el evento o desperfecto, no es la mejor opción si se puede planificar un
mantenimiento. En Constructora ARIAL Ltda. La situación no deja de ser similar a esta
condición, guiándose solamente por el mantenimiento correctivo, que a lo largo del
tiempo ha desencadenado una serie de problemas tales como detenciones de la línea no
programados por fallos de equipos, disminución en la vida útil de ciertos componentes
como rodamientos, polines de carga y retorno, etc., eventos que en consecuencia generan
retraso en la entrega de productos, incumplimiento de contratos y muchas veces por falta
de producción pierden potenciales clientes. Adicionalmente, otro conflicto que se
presenta en este proceso es que la empresa no cuenta con un registro sobre los fallos,
reparaciones o sucesos ocurridos durante el funcionamiento de la línea, dificultando aún
más dicha labor sobre un cambio en la forma de afrontar el mantenimiento.

Es por ello que Constructora Arial Ltda. Ha solicitado la realización de un estudio que
permita generar una propuesta de mantenimiento preventivo para la línea 1 de
procesamiento, que permita complementar, documentar y sistematizar sus actuales
procedimientos.
 8

1.2 INICIO Y DESARROLLO DE CONSTRUCTORA ARIAL LTDA.

Ubicada en la Región del Maule, en la provincia de Linares, Constructora Arial Ltda.

Inicia su proceso productivo en el año 2010, sólo con una línea de producción artesanal.
En ese momento la empresa sólo producía arena, graba y gravilla con un chancador de
mandíbula y un chancador de cono, ambos de origen americano. Posteriormente
complementa su proceso con una segunda línea de producción incluyendo otro chancador
de mandíbula y un chancador de cono de origen chino, que le permite agregar a sus
productos de venta la base estabilizada. Desde su inicio su principal materia prima es el
integral (mezcla de arena y piedra extraída desde el Rio Achibueno y Ancoa).

Actualmente Constructora Arial Ltda. Cuenta con 2 líneas de producción, cuyo detalle
principal es que los chancadores son adquiridos de segunda o tercera mano, debido al
elevado costo que significan equipos de esta envergadura.

En diciembre del 2016 constructora Arial Ltda. Firma contrato por suministros de materia
prima (áridos) con la empresa de hormigones BSA, para la cual debe dar abasto suficiente
entre el requerimiento que solicite BSA hormigones y el de sus clientes a diario,
planeando la adquisición de un chancador de impacto que permita aumentar su
producción.

1.3 UBICACIÓN Y COBERTURA EN LA REGIÓN

Constructora Arial Ltda. se encuentra situada en la Región del Maule, provincia de

Linares, rumbo a la costa en el sector camino a Palmilla fundo san Luis sin número, a
orillas del rio Ancoa y cercano al rio Achibueno, tal como se muestra en la imagen a
continuación :
 9

Ilustración 1-1 Ubicación geográfica Constructora Arial Ltda.

Fuente: Google maps

Con respecto a la cobertura de la empresa, cabe mencionar que ha desempeñado trabajos

a lo largo de casi la totalidad de la séptima región. Pero a pesar de tener la capacidad
extender su zona de trabajo fuera de la región, la empresa constructora ARIAL Ltda.
Prefiere mantener sus límites acotados a la región del Maule, sin descartar el
abastecimiento hacia regiones aledañas si fuese necesario.

La imagen a continuación muestra de manera gráfica el rango aproximado de

abastecimiento actual para la constructora Arial Ltda.
 10

ILUSTRACIÓN 1-2 COBERTURA APROXIMADA EN LA REGIÓN

Fuente: Google maps

1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Constructora Arial Ltda. Licita para extraer “integral” desde un sector habilitado entre el
río Ancoa y el río Achibueno, ambos ubicados en el kilómetro 305 aproximadamente de
la ruta 5 Sur. Es aquí donde todo el proceso de manufactura da inicio, cuando se cargan
los camiones tolva de entre 17 a 22 cubos (metros cúbicos) cada uno mediante una
excavadora para que trasladen los lotes de integral a dos direcciones.

La primera es al acopio de las cintas de procesamiento, en donde caen a una tolva de

alimentación que se encarga de almacenar el integral que va a ser procesado en la línea.
Una vez en la tolva de alimentación, el integral se va dosificando a través de la bandeja
de alimentación, donde mediante una cinta transportadora es llevado directo al chancador
de muela o chancador primario, donde cae el integral con piedras de diferentes
dimensiones para ser triturados a un tamaño de 3 pulgadas de diámetro en promedio.

Luego pasan a otra cinta de transporte denominada cinta de alimentación principal, que
dirige el material triturado a 3 pulgadas hasta un harnero de 3 tamices: el primer nivel del
harnero consta de un tamiz para separar todas aquellas partículas sobre medida, o sea,
 11

sobredimensionadas a 1 ½ pulgadas, las que caen a un chancador de cono o chancador

secundario, que las vuelve a triturar para dejarlas a la medida antes mencionada (1 ½
pulgadas), luego caen a una cinta transportadora de retorno para ser tamizadas
nuevamente.

El segundo nivel de tamiz del harnero consta de una malla metálica con aberturas de ¾
de pulgadas, la cual separa la grava con un diámetro promedio de 1 ½ pulgadas del resto
de los productos.

El tercer y último nivel del harnero posee una malla metálica de tamizado con aberturas
inferiores a 8 [mm] que separa la gravilla de la arena.

Tanto el segundo nivel para la grava como el tercer nivel para la gravilla se van directos
al acopio de cada uno de esos productos.

Y finalizando el proceso del harnero, está la caída libre hacia el piso del mismo equipo,
donde mediante gravedad cae el material más particulado que va a dirigirse al siguiente
paso del procesamiento del integral: el lavador de arena, donde como su nombre lo indica,
pasa el material con todas las impurezas (generalmente sólo tierra), a través de un baño
de agua estacionaria, y mediante un tornillo sin fin la arena es empujada hacia afuera
cayendo en una cinta transportadora que conduce el material lavado hacia el acopio final.

La segunda dirección a la cual pueden dirigirse los lotes de integral recién extraídos del
río, es el “acopio interno”, donde simplemente se deposita el integral que no va a ser
procesado de inmediato para su posterior uso cuando el río u otros factores no permita
alimentar las líneas de procesamiento directamente desde el río.
 12

1.5 DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO DE PRODUCCIÓN

Diagrama 1-1 Diagrama de flujo para producción en Constructora Arial Ltda.

Fuente: Elaboración propia

 13

1.6 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA CON ROLES

El total de personas que intervienen y ejecutan el funcionamiento en la parte operacional

de la planta es 10. La presentación del organigrama sobre la empresa Constructora Arial
Ltda. Queda de la siguiente manera:

Diagrama 1-2 Organigrama de la empresa

Fuente: Elaboración propia

Como se puede apreciar el administrador de la planta en constructora Arial Ltda. es el

encargado de velar por el correcto funcionamiento y supervisión de cada uno de los roles
que desempeñan los diferentes operadores de sección en la parte operacional de la planta;
adicionalmente, la particularidad del rol de administrador no culmina solo en control y
supervisión, ya que en algunos casos la empresa solicita salidas a terreno para inspección
y evaluación de proyectos o trabajos relacionados con el rubro de los materiales pétreos
que suministran, y en algunos casos cuando la situación lo amerita la cotización de nueva
maquinaria o refacciones para los equipos presentes en la planta.
Por otra parte, cabe resaltar que en la sección del taller de mantenimiento, es preciso
acotar que el rol desempeñado por el mecánico guía no se limita tan solo a la parte de
mantener en óptimas condiciones de funcionamiento las líneas de producción, sino que,
también cuando la situación lo amerita es parte fundamental del montaje y desmontaje de
equipo nuevo, fabricación de componentes para las adaptaciones que se requieran en caso
de traer equipos reacondicionados a la planta y puesta en marcha para equipos nuevos o
modificaciones a líneas de producción.
 14

1.7 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA

Diagrama 1-3 Sobre la estructura organizacional de Constructora Arial Ltda.

Fuente: Elaboración propia

Constructora Arial Ltda. Puede subdividirse en 3 departamentos bajo el control de la

dirección, que en este caso se trata del fundador y dueño de la empresa. El área
administrativa se compone principalmente de contadores y un subgerente a cargo del
departamento, donde se ejecutan los planes financieros correspondientes a recursos
económicos y recursos humanos. El área comercial, está encargada principalmente de dos
grandes procesos; el primero la compra y cotización de insumos para la empresa en
general y es el organismo encargado de la recepción de clientes para las ventas de
materiales pétreos involucrados en el rubro de la empresa. Por último, se encuentra el área
de operaciones (la planta de chancado propiamente tal), cabe resaltar que la planta de
chancado es la parte de la empresa que está en análisis, los otros departamentos se
encuentran ubicados en oficinas en sectores aledaños.

Entonces, retomando con el área de operaciones, tenemos la línea de producción donde

se lleva a cabo el proceso de fabricación del material pétreo, el taller de mantenimiento
que tiene a cargo las tareas de salvaguardar el correcto funcionamiento del proceso y
mantener en estado aceptable las operaciones que se requieren para lograrlo, finalmente
el apartado del transporte se encarga de las funciones de traslado tanto de la maquinaria
(para extraer materia prima para el proceso, equipos o piezas de gran envergadura, etc.)
como también del producto final en caso de que se distribuya mediante ventas directas.
 15

1.8 LAYOUT COMPONENTES LÍNEA 1

Ilustración 1-3 Disposición de componetes

Fuente: Elaboración propia

Como lo indica la figura 1.6, la distribución de los equipos está dada por el orden en que
se va triturando la materia prima o integral en este caso. Desde el punto de extracción o
acopio, el integral es trasladado al buzón donde se introduce al sistema mediante una
cinta transportadora que lo deja caer al chancador de cono; una vez que pasa por este
equipo, el integral ya triturado a 3 pulgadas aproximadamente, avanza por una cinta
transportadora de alimentación que da con el harnero, el harnero cuando tamiza los
diferentes tamaños del producto que le llega, envía a cuatro direcciones diferentes los
tamaños de material pétreo en proceso. Todo aquel material que este sobre 1 ½ pulgadas
es conducido al chancador de cono que tritura las partículas para dejarlas en la medida
antes mencionada, desde el chancador de cono caen a una cinta transportadora de retorno,
que inserta el material nuevamente a la cinta transportadora de alimentación, la cual
conduce al harnero. En el segundo nivel el harnero conduce todo aquel material de
medidas 1 ½ de pulgada en promedio hacia la cinta de grava, el tercer nivel del harnero
deriva todas aquellas partículas de medidas inferiores a 1 ½ pulgadas y mínimo ¾ de
pulgada hacia la cinta de gravilla y por último el nivel inferior del harnero conduce todas
 16

aquellas partículas de tamaño menor a 8 [mm] hacia el lavador de arena, donde se enjuaga
la tierra del producto en para ser conducido hasta la cinta de arena.

1.9 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES PARA LA LÍNEA 1

Bandeja de alimentación: Como su nombre lo indica, se utiliza para la alimentación de

materiales desde el punto donde se deja el acopio para procesado y dosifica la cantidad
de integral que pasa a la cinta que llega hasta el chancador primario

Ilustración 1-4 Bandeja de alimentación.

Fuente: Constructora Arial Ltda.

Cintas transportadoras: Se trata de un sistema de transporte constituido por una banda que
gira entre un rodillo de tracción y un rodillo de cola, mediante la fricción de este sistema
impulsado por un motor eléctrico a través de un reductor. A lo largo de la línea 1 podemos
encontrar varias cintas transportadoras de diversas longitudes, pero su finalidad siempre
acaba siendo la de trasladar el material pétreo desde un punto al siguiente.
 17

Ilustración 1-5 Cintas Trasportadora.

Fuente: Constructora Arial Ltda.

Chancador de mandíbula: Es un equipo para procesado de material desde un volumen

inicial a otro de menor tamaño que el original. Su principio de funcionamiento se basa en
la disminución del tamaño de los objetos mediante la compresión repetitiva.

Ilustración 1-6 Chancador de mandíbula.

Fuente: Constructora Arial Ltda

Harnero Vibratorio: Este equipo tiene por objetivo la discriminación del tamaño de las
partículas que pasan a través de los diferentes niveles que posee. En forma simplificada,
un harnero puede estar descrito como una superficie con múltiples aberturas de una
 18

determinada dimensión, que retiene todas aquellas partículas con tamaños superiores a
las aberturas, dejando pasar las de menor tamaño. Una de las particularidades de este
equipo es que posee mallas tamizadoras dispuestas en 3 deck, o separaciones, cada deck
está compuesto por 4 paños de malla (superior con abertura de 1 ½’’, intermedia con
abertura de ¾ ‘’ e inferior con abertura inferior a 8 [mm]).

Ilustración 1-7 Harnero Vibratorio

Fuente: constructora Arial Ltda.

Chancador de cono: Este equipo es el encargado de la trituración más fina, generalmente

es usado en la etapa de chancado secundario. Se ubica a continuación del harnero
vibratorio con la misión del chancado dentro de las medidas requeridas para que el
material pétreo esté bajo las dimensiones de trabajo solicitadas. Es un equipo de la marca
Telsmith de 3 pies y su origen es americano
 19

Ilustración 1-8 Chancador de cono

Fuente: Constructora Arial Ltda

Lavador de arena: Este equipo es el encargado de la separación del material orgánico con
respecto a las partículas minerales mediante el agua estancada presente en la piscina del
lavador. Una vez realizada la separación de la parte orgánica, la arena ya lavada se extrae
mediante un tornillo sin fin, que conduce el material a una cinta transportadora para su
acopio, deshidratando la arena mediante gravedad a lo largo del tornillo. Algunas de sus
principales características son que posee un soporte intermedio para evitar que se pandee
la estructura debido a su largo (7.62 [m]), tiene una capacidad entre 50 y 100 [ton/hrs], la
velocidad de giro del tornillo es de 21 [m/s], el agua mínima requerida es entre 180 y 700
[gal/min].

Ilustración 1-9 lavador de Arena

Fuente: constructora Arial Ltda

20
 21

2. CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO

22
 23

2.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento se define como: El conjunto de acciones que permiten mantener o

restablecer un bien a un estado especificado o en capacidad de asegurar un servicio
determinado.

También se debe agregar que estos conceptos son nociones de acciones que se deben
tomar antes del montaje de los bienes y de la vida útil nominal de los equipos, que también
son las que determinan qué acción o acciones se debe llevar a cabo.

Conocer acerca de los diferentes tipos de mantenimientos disponibles para las industrias
hoy en día no es tarea fácil, más cuando hay una infinidad de técnicas en desarrollo para
cada tipo de organización y maquinarias, además, muchos autores de grandes libros dan
su punto de vista y enfoque al mantenimiento.

A grandes rasgos, el mantenimiento se define como una práctica sistemática de realizar

operaciones básicas de limpieza, lubricación, inspección, pruebas, ajustes, aprietes,
regulaciones, reemplazo de piezas o componentes, servicio técnico, reparaciones
menores, y, en algunos casos reconstitución mayor de equipos. Todo esto con el objetivo
de disponer de los equipos de una empresa en condiciones de operación confiable,
eficiente y segura, obteniendo productos de calidad y con bajas emisiones contaminantes
al medio ambiente.

Teniendo en cuenta que el mantenimiento pretende maximizar la disponibilidad global de

los equipos de una planta o empresa para sustentar el programa de producción, se puede
clasificar el mantenimiento en diversos tipos:

 Correctivo
 Preventivo
 Predictivo
Y, si no hay un mantenimiento en la planta, podemos describirlo como “sin mantención”,
en el cual podemos encontrar:

 Reemplazo
 Fin de faena
Para este último grupo (sin mantención), cuando se refiere al reemplazo de componentes
se trata de equipos o elementos desechables. Por otra parte, en el apartado de fin de faena,
se ubican aquellos equipos que se desechan, venden o se destruyen.
 24

Retomando el primer grupo de mantenimiento anteriormente mencionado, podemos

describir las características de cada uno de ellos de la siguiente manera:

2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Corresponde al mantenimiento que se realiza con el fin de corregir los defectos que
presenta un equipo o una maquina durante su funcionamiento, también es denominado
como mantenimiento “A la falla”, y su accionar ocurre una vez que la falla se produjo.
Generalmente se actúa dependiendo de los recursos disponibles en el momento: mano de
obra, equipos y herramientas, repuestos e insumos, entre otros.

El Mantenimiento correctivo puede ser de emergencia o programado. El mantenimiento

reactivo de emergencia, supone que el nivel de la falla obligue a una intervención
inmediata de mantenimiento, actuando sin una planificación previa, investigando el
incidente in situ y sin un diagnóstico previo. Sumándose a estas condiciones tenemos que
la disponibilidad de recursos normalmente no es la mejor, el personal de mantenimiento
trabaja contra el tiempo, afectando los niveles de seguridad, realizando el trabajo bajo
presión, resultando una calidad de la reparación deficiente.

Si el mantenimiento reactivo de emergencia es del tipo provisorio, significa que el trabajo

de reparación no se hace a plenitud, donde el equipo reparado queda trabajando en
condiciones que afectan directamente su confiabilidad operacional, el equipo no logra
recuperar su capacidad nominal de producción y se debe programar una acción de
mantención que seguramente no estaba contemplada en el programa original de
mantenimiento de la planta.

En el caso de que el mantenimiento reactivo de emergencia sea definitivo, quiere decir

que el trabajo se realiza a plenitud, donde no sea necesario programar una nueva
intervención de emergencia al equipo, recuperando así la plena capacidad nominal de
producción del equipo intervenido.

En caso de que el mantenimiento reactivo sea programado, se encuentra la posibilidad

de que la falla permita continuar con la operación del equipo por un periodo breve, además
se dispone de tiempo para realizar algún nivel de programación de la reparación en un
corto periodo, a lo sumo puede generar un cambio en las prioridades de mantenimiento,
en este tipo de casos generalmente el programa de mantenimiento general de la planta se
ve modificado por este tipo de programación de emergencia.

Si el mantenimiento reactivo programado es provisorio, entonces a pesar de la

programación breve, la reparación no se lleva a cabo en su totalidad a causa de la falta de
 25

recursos o que el equipo deba ser reincorporado a la línea de producción. En estos casos
por lo general se debe programar una acción de mantención que no estaba contemplada
en el programa de mantenimiento original de la planta.

En el caso de que el mantenimiento reactivo programado sea definitivo, el trabajo de

reparación se lleva a cabo a plenitud, no siendo necesario programar una nueva
intervención de emergencia al equipo, resultando en la recuperación completa de la
producción nominal y donde el programa de mantenimiento de la planta no sufre
modificaciones significativas.

2.2.1. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Para este tipo de mantenimiento la principal ventaja es que permite alargar la vida útil de
los equipos y maquinaria mediante la corrección de fallas y reparación de piezas. En este
sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar un equipo nuevo, cada vez que se
incurra en alguna avería, lo cual generaría un aumento en los costos. Además, otra de las
ventajas de realizar mantenimiento correctivo es la posibilidad de programarlo con
antelación a cualquier desperfecto o falla, de modo que se puedan prevenir accidentes y
evitar incurrir en bajas de producción.

Otras ventajas que cabe mencionar son:

- Bajo costo en la planificación, debido a que es casi nula.

- Menor costo de reparaciones.
- Se maneja un stock de repuestos reducido, disminuyendo gastos de inversión.

2.2.2. DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Las desventajas más características del mantenimiento correctivo están relacionadas con
la dificultad, en diversas ocasiones, de predecir un fallo. Provocando una irremediable
detención obligatoria de emergencia sobre la producción mientras se detecta el
desperfecto, se consigue el repuesto o modificación necesaria y se vuelve a poner en
marcha todo el proceso. En este sentido, los costos y tiempos de reparación, cuando ocurre
un imprevisto de estas características son siempre una interrogante a resolver.
 26

Otras desventajas citadas para este tipo de mantenimiento son:

- No se puede estimar el tiempo para la reparación en caso de una falla de

imprevista.
- Se hace muy probable que se originen algunos fallos o desajustes al momento de
la ejecución, resultando en un mayor tiempo de detención y puesta en servicio.
- Monetariamente no se posee certeza de cuánto podría costar la reparación.
- Falta de repuestos por inventario reducido
- Incumplimiento de normas de seguridad, debido a la presión que el personal posee
para la reparación de la falla.

2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este tipo de mantenimiento es aquel que se realiza con la intención de prevenir la

ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel determinado a los equipos, realizando
revisiones preventivas o periódicas. En tanto, sus actividades están controladas por el
tiempo y generalmente se basa en la confiabilidad de los equipos.

El mantenimiento preventivo se divide en dos grandes grupos: Sistemático y No

Sistemático, los cuales a su vez puedes subdividirse en varios grupos más que se describen
a continuación.

Cuando el mantenimiento preventivo es sistemático, la acción de mantenimiento se

anticipa a la falla de acuerdo a un patrón sistémico que normalmente es recomendado por
el fabricante del equipo. Cuando no se cuenta con esta información de fabricante por
diversos motivos, el patrón sistemático debe estar determinado por la experiencia propia
de las condiciones de uso y fallas recurrentes del equipo.

El mantenimiento preventivo sistemático puede ser de periodo fijo, lo que significa que
la acción de mantenimiento se programa en función del tiempo basado en el calendario,
se usa generalmente cuando un componente tiene vida útil establecida en el tiempo.

Por otra parte cuando el mantenimiento preventivo sistemático es por un periodo flexible,
la acción de mantenimiento se programa en función de las unidades producidas, utilizadas
por lo general en las faenas con tandas de producción. Su principal uso se da cuando un
componente del equipo tiene una vida útil establecida en ciclos de trabajo.
 27

En cambio el mantenimiento preventivo No Sistemático se refiere a la acción de

mantenimiento programada en función del estado del equipo. Su fundamento se basa en
mantener una o más variables bajo control, tendiendo a tener la funcionalidad del equipo
controlada. Puede subdividirse en tres categorías:

La primera es según condición, donde la acción de mantenimiento se programa en

función de variables no sistemáticas, donde la determinación de mantenimiento está
basada en mediciones distintas del tiempo como variable, que generalmente se toman de
datos recogidos de un programa de inspección. Dichas inspecciones del programa de
inspección pueden ser: análisis de aceite, análisis de vibraciones, termografía,
ultrasonido, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, etc.

La segunda categoría es condicionada a la producción, donde la acción de mantenimiento

se programa en función del nivel de producción (tiempo de uso del equipo), exige una
buena coordinación con producción y las variaciones del programa de producción. Se
basa principalmente en datos de producción y despacho.

Y la tercera categoría es el mantenimiento preventivo No Sistemático condicionado a otra

mantención, el cual posee la acción de mantenimiento programando en función de la
intervención de un equipo mayor. Exige una buena coordinación con producción y
además con toda la planta, incluyendo las coordinaciones necesarias con servicios
externos.

2.3.1. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Como ya se había mencionado anteriormente, el tipo de mantenimiento preventivo es el

que resulta de las inspecciones periódicas que revelan condiciones de falla, y su objetivo
es reducir los paros de planta no previstos y la depreciación excesiva de los equipos en
una determinada línea de proceso, que muchas veces resultan debido a negligencias en
las que se pueda incurrir.

Dentro de sus ventajas se presenta:

- Bajos costos monetarios en relación con el mantenimiento predictivo.

- Incremento de la vida útil de los equipos y maquinaria de producción.
- Reducción considerable del riesgo por fallas o fugas.
- Reducción importante de la probabilidad de paradas de planta imprevistas.
 28

- Permite además llevar un control y planeación sobre el propio mantenimiento a

ser aplicado en los diferentes equipos presentes en una empresa o línea de
producción.
- Los trabajos pueden ser programados a futuro, sin afectar las actividades de
producción y se dispone de tiempo para realizar todas las actividades que no son
posibles de realizar mientras el equipo se encuentra en funcionamiento.

2.3.2. DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Por mencionar desventajas de este tipo de mantenimiento la literatura coincide en que hay
pocas, comparándolo con otro tipo mantenimiento como el correctivo por ejemplo. Sin
embargo existen ciertos puntos débiles, en los que solo se pueden mejorar con pericia y
conocimiento en el tema.

Dentro de estas pocas desventajas cabe destacar:

- Que se requiere por parte del personal la experiencia suficiente en materia de

mantenimiento, como del manual de recomendaciones que es entregada por el
fabricante para poder lograr llevar a cabo un mantenimiento pleno de los equipos
en cuestión.
- Otro problema característico del mantenimiento preventivo, es que no es posible
determinar con exactitud el desgaste o depreciación de los componentes presentes
en los equipos.

2.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento proactivo basa su metodología de funcionamiento en sistemas

predictivos, pero, para identificar y corregir las causas de los fallos en la maquinaria
analizada, es necesario un compromiso mayor por parte del personal de mantenimiento
involucrado.

Este tipo de sistemas de mantenimiento sólo son aconsejables o viables si existe detrás
una organización adecuada de los recursos disponibles, una planificación adecuada de las
tareas a realizar durante el periodo comprendido entre fallas, un control detallado del
funcionamiento de los equipos y sobre todo, la motivación adecuada de los recursos
 29

humanos destinados a la función de mantenimiento, acordes en lo posible al programa de

la actividad industrial que se esté ejecutando.

Cabe mencionar que para este tipo de mantenimiento no solo se trata de anticipar la falla,
puesto que, también se analiza el comportamiento de los equipos y deben establecerse
nuevas condiciones de operación que favorezcan : la eficiencia, la confiabilidad, la
productividad y la calidad del producto positivamente.

El mantenimiento proactivo puede subdividirse en tres grandes estrategias que permiten

la implementación correcta de este tipo de mantenimiento:

La primera de ellas es la Ingeniería De Mantención, la cual establece las nuevas

condiciones de operación, donde se realizan los cálculos de factibilidad técnica, cálculos
de factibilidad económica, cálculos de factibilidad financiera, diseño y desarrollo de la
innovación y finalmente culmina en la fabricación del prototipo planteado.

Le sigue la estrategia del desarrollo de un Plan Piloto, en donde se ensaye el prototipo en

condiciones de operación lo más real posible al desempeño en terreno, que consta de
modificaciones in situ, cálculos que sustenten las modificaciones, mediciones del nuevo
comportamiento y validación de estimaciones proyectadas para valorar la aprobación del
Plan Piloto.

De estar todo entre de los parámetros establecidos o esperados dentro del marco del
mejoramiento que se pretende adquirir, se culmina el mantenimiento proactivo con la
Implementación a Nivel Planta, que equivale a la tercera estrategia de este método de
mantenimiento.

2.4.1. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Como se ha mencionado anteriormente, este tipo de mantenimiento requiere de una

programación continua, de aparatos y personal especializado y comprometido.

Dentro de sus principales beneficios:

- Otorga mayor continuidad en la operación, puesto que, si en la primera revisión

se detecta algún cambio necesario, se debe incurrir en la programación de otra
pequeña parada para la instalación manteniendo una continuidad entre revisiones.
- Mayor confiabilidad, al utilizar aparatos y personal calificado, puesto que, los
resultados deben ser más exactos.
 30

- Utilización de menor cantidad de personal, generando una disminución de los

costos en personal y en los procesos de contratación.
- Los repuestos poseen una vida útil superior, esto debido a que las revisiones son
en base a resultados y no percepciones. Se busca que los repuestos duren
exactamente el tiempo que deben ser utilizados.

2.4.2. DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

- Siempre que haya un daño, habrá una programación. Por ejemplo si al dueño le
urge que la reparación se efectúe, es posible que tenga que esperar hasta la fecha
en que se defina la siguiente revisión, por lo que las urgencias también deben
darse mediante la correspondiente programación.
- Requerimiento de equipos especiales y costosos. Cuando se busca medir con
exactitud y certeza, los equipos y aparatos que se utilizan suelen ser de elevados
costos, llevando a buscar en muchas ocasiones alternativas para la adquisición.
- La importancia de contar con la capacitación adecuada del personal. A pesar de
que entre sus ventajas aparezca que la cantidad de personal es menor; éste debe
contar con conocimientos lo más actualizados posibles y la calificación
correspondiente de ser el caso, elevando el costo de este nivel de personal, y quizá
disminuyendo las opciones disponibles según sea el caso.
- El costo en su implementación. Por lo que significa manejarse mediante
programaciones de trabajo.

2.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO

Las acciones de carácter pro-activo tienen como finalidad aumentar la disponibilidad de

los activos industriales a través de la disminución de paradas no programadas. El
mantenimiento preventivo pertenece a este grupo y tiene la característica de aprovechar el
momento más oportuno para intervenir los equipos maximizando su eficiencia. Si la
planificación es adecuada, es posible preparar piezas, herramientas, repuestos e insumos
para el correcto procedimiento de mantención.
 31

Sin embargo y como se verá oportunamente, si no se realiza un análisis técnico-económico

adecuado y se aplica un Mantenimiento Preventivo deliberadamente, pueden
incrementarse sustancialmente los gastos sin obtener mejoras en la confiabilidad y la
disponibilidad.

Mediante esto formando parte de sus tareas se encuentran la sustitución periódica de

partes, restauración e inspección de equipos, limpieza, lubricación y calibración de
instrumentos, entre otros.

Esto se lleva a cabo a intervalos fijos de tiempo, horas de marcha, ciclos, volumen de
producción, etc. Estos intervalos deben estimarse con la mayor exactitud posible y no
debiera importar el estado particular del elemento a sustituir o restaurar al momento de
realizar el trabajo. Normalmente es necesario que la instalación se encuentre fuera de
servicio, para evitar comprometer la seguridad del personal involucrado.

2.5.1. ALCANCE Y LIMITACIONES

La propuesta de este mantenimiento preventivo tiene como alcance intervenciones

programadas para la reparación del ítem o el cambio de sus componentes a intervalos fijos,
sin importar su estado de condición al momento de realizar la tarea. Es vital la información
que nos transmite el componente, pues permitirá optimizar y ajustar el mantenimiento para
futuras intervenciones, aprovechando el momento más oportuno para detener la
producción. Las tareas preventivas permiten una mejor planificación de los recursos
prolongando el tiempo libre de falla, se minimizan además los riesgos en materia de
seguridad operacional debido a que las acciones correctivas de emergencia aumentan
notablemente la probabilidad de accidentes o incidentes.

Se deberá tener en claro la dimensión de la vida útil, pues todos los reemplazos realizados
prematuramente se traduce en vida útil desperdiciada imposible de recuperar.

Dentro del plan de mantenimiento preventivo se pueden encontrar:

 Conservación, revisión o restauración de componentes: las acciones de

conservación periódica se consideran rutinas de mantenimiento preventivo y
consisten en controlar o revisar en forma programada los equipos para llevarlos a
su estado de condición básica original. Generalmente requiere el desmontaje,
desarme e inspección del sistema.
 32

 Reemplazo de equipos, subconjuntos, componentes o piezas: transcurrido cierto

intervalo algunos elementos denotan desgaste natural o fatiga, lo que conduce a un
aumento importante de su probabilidad de falla. Se manifiesta fundamentalmente
en componentes mecánicos móviles expuestos a corrosión, erosión, oxidación o
ciclos térmicos de importancia. La sustitución del equipo a su estado original, se
logra a través del reemplazo de sus partes

 Rutinas de inspección y chequeos de recorrido: no incluyen reemplazos ni

restauraciones programadas, pero se integran a un plan de mantenimiento
preventivo porque representan acciones concretas para la conservación de la
condición básica y para corregir defectos. Su costo de realización es bajo frente a
los beneficios que se obtienen

 Calibración: el ajuste de parámetros en los instrumentos de proceso valiéndose de

patrones, se denomina calibración. Es una acción de mantenimiento preventivo
que contempla: medir, controlar y ajustar los parámetros de proceso de acuerdo a
patrones certificados. Estas rutinas permiten asegurar que los estándares de calidad
solicitados se ajusten a las normativas vigentes.

Las limitaciones que se presentan son:

 Falta de compromiso por parte de la dirección de la empresa, para instaurar un

cambio en los actuales procedimientos de mantención que lleva la planta.
 Poca disposición por parte del personal a ejecutar nuevos procedimientos de
mantenimiento.

2.5.2. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN

El mantenimiento preventivo consiste en intervenir cíclicamente los equipos, transcurrido

cierto tiempo calendario, horas de marcha, distancia recorrida, ciclos de operación u otra
unidad de medida relacionada con el mecanismo de degradación. Siendo que es necesario
detener la marcha de los equipos (excepto cuando se trata de rutinas de inspección
dinámicas), la preparación anticipada planificación es la clave para evitar tanto pérdidas
de tiempo como perdidas económicas.
 33

2.5.3. RUTINAS DE INSPECCIÓN

Un plan de mantenimiento preventivo no solamente contempla el reemplazo o

restauración sistemática de partes, sino que también incluye rutinas de inspección o
chequeos de recorrido. Se trata de un servicio caracterizado por la alta prioridad y la corta
duración, normalmente utilizando los sentidos humanos y sin ocasionar la
indisponibilidad del equipo. Su finalidad es identificar defectos o anomalías evidentes
como vibración, suciedad, pérdidas, ruidos, variables de proceso fuera de estado, etc. En
algunas oportunidades lo realizan los propios operadores de la maquina (mantenimiento
autónomo), a partir de la transferencia y programación desarrollada por el departamento
de mantenimiento. Esto debe alinearse con un plan de capacitación, desarrollo y control
permanentemente, debido a su corta duración exige controles simplificados y su
procesamiento ofrece una gran contribución al diagnóstico del estado de los equipos y a
la conservación de su condición básica de funcionamiento.

Conocidas como inspecciones rutinarias, se llevan a cabo en lapsos de tiempo

determinados, diseñando y analizando detenidamente los aspectos técnicos a verificar, las
condiciones prácticas de aplicación y la seguridad del personal involucrado.

Una hoja de ruta de inspección debe especificar claramente cada punto y contar con una
descripción de fácil comprensión. Además, deberá indicar las variables a monitorear, el
desvió esperado, la frecuencia de realización y cómo actuar en caso de encontrar dicha
variable fuera de su estado satisfactorio.

2.5.4. FRECUENCIAS DE RUTINA DE INSPECCIÓN

Las rutinas de inspección pueden ser diarias, semanales, mensuales y hasta discrecionales.
Las diarias incluyen el monitoreo de variables de proceso para indicar algún defecto
incipiente en el equipo. Muchas de estas variables identifican fallas potenciales
(sintomáticas) sobre el activo. Si bien son las más útiles a la hora de descubrir anomalías,
producen mayor acostumbramiento, por lo que la selección de cada punto debe realizarse
junto al ejecutor de la rutina asegurando el mayor beneficio en el mantenimiento del
equipo.

Las rutas de periodo semanal son similares a las anteriores, pero contienen tareas
tendientes a descubrir modos de falla que pueden tener consecuencias habiendo
transcurrido más de una semana de sucedido. En algunas oportunidades se requiere que el
equipo se encuentre fuera de servicio.
 34

Las mensuales agrupan acciones más específicas y demandan mayor grado de

capacitación. Involucran detenciones de equipos, pruebas de estanqueidad, verificación de
cortes de emergencia y hasta la limpieza interior de componentes. Puede ser necesario
detener la producción y desarmar algún subconjunto.

Al transcurrir algún tiempo sumado a un análisis de los resultados que se obtengan algunas
rutinas diarias pueden pasar a semanales, las semanales a mensuales y así sucesivamente,
si la situación lo permite.

2.5.5. RUTINAS DE LUBRICACIÓN

Las tareas de lubricación son actividades básicas de conservación siempre rentables. Si

bien representan un costo dado por el lubricante y la mano de obra utilizada para aplicarlo,
en general es bajo en comparación a los beneficios obtenidos durante cualquier periodo
de análisis.

Son el pilar fundamental para un plan integral de mantenimiento preventivo en

instalaciones cuyos componentes se encuentra sometido a movimiento y desgaste. La
fricción constituye uno de los peores enemigos en contra de los fallos.

Un programa de lubricación persigue eliminar modos de falla específicos con

consecuencias graves para los activos, tal como el que puede suceder en una caja de
engranajes por falta de aceite. En realidad las fallas suceden por falta de lubricación o por
degradación del lubricante.

Una ruta de lubricación es una sucesión de puntos a lubricar o inspeccionar, ordenados

según algún criterio establecido (geográfico, lógico, funcional, etc.), y quedará respetarse
por quien tenga a cargo el trabajo.

Las rutas de lubricación contemplan las siguientes actividades:

 Adición o reemplazo de grasas lubricantes.

 Adición, cambios de aceite, filtros o piezas con baja complejidad técnica.
 Controles de nivel y adición.
 Limpieza ajuste de conectores, verificación de depósitos, registro de información,
etc.
 Cualquier tarea de baja complejidad vinculada a la lubricación de componentes.
 35

2.5.6. FRECUENCIAS PARA RUTINAS DE LUBRICACIÓN

Se deberá escoger la que más se adapte al régimen de marcha de los componentes.

Identificado y separado aquellos puntos para los cuales una sobre-lubricación es
perjudicial, la estimación de la frecuencia se establece en base a la experiencia del personal
técnico, el estudio teórico de las posibles fallas, recomendaciones del fabricante del equipo
o del lubricante, los datos de componentes con características similares. Recordar que las
averías prematuras en cadenas de transmisión, arrastre o sincronización, se dan por una
elección inadecuada del lubricante o por un periodo de lubricación incorrecto. Para
aquellos puntos en los que la frecuencia y la cantidad de lubricante deben respetarse
estrictamente (generalmente vinculada a horas de marcha), se recomienda establecer una
ruta de lubricación específica.

2.6 CLASIFICACIÓN DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

A la hora de tener en cuenta el tipo de mantenimiento a realizar en cada equipo, hay que
analizar factores que pueden influir, como por ejemplo:

 La accesibilidad del equipo, puede que el equipo no tenga una incidencia directa
en la producción y sin embargo su ubicación sea de difícil acceso y provoque un
elevado coste y un excesivo tiempo a la hora de una sustitución o reparación.
 El coste de reparación, es posible que la reparación del equipo sea más costosa
que la sustitución de ese equipo.
 La criticidad del equipo, es decir, su influencia en el proceso productivo, debido
a que una falla del equipo puede provocar una detención en la producción.

Usualmente existe un criterio para poder clasificar los equipos al elaborar o diseñar
programas de mantenimiento:

 Equipo Crítico: es aquel que cuando falla, produce una parada total o suspensión
drástica de la producción. Es decir, afecta sustancialmente el funcionamiento
normal del sistema productivo. Solamente cuando es reparado este equipo, se
puede reiniciar la producción. El tiempo que permanezca fuera de servicio es igual
al tiempo en el cual no hay producción.
Algunas características que posee este tipo de equipos son:
- Que no tiene homologo.
- Detiene el proceso productivo.
 36

- Produce impacto al medio ambiente (si se trata de equipos purificadores).

- Sus repuestos tardan más de 6 meses en ser importados.

 Equipos Semi-críticos: se trata de aquellos equipos que cuando ocurre una falla,
afecta parcialmente el funcionamiento del proceso productivo, pero no genera una
parada total. Es decir, que la falla de un equipo semi-crítico origina perdidas
parciales de producción. Su estado fuera de servicio, solo reduce los niveles de
producción.
Algunas características que posee este tipo de equipos son:
- Tiene homologo.
- No detiene el proceso productivo completo; solo parcialmente.

 Equipos no-críticos: se refiere al grupo de equipos que cuando ocurre una falla
no afecta el sistema productivo. Es posible que se encuentre inoperativo o fuera
de servicio, sin causar pérdidas o reducciones de producción en la línea o grupo
de trabajo.
Algunas de las principales características de estos equipos son:
- Pueden ser equipos de líneas secundarias.
- No interrumpe el proceso productivo.
- Bajo costo y tiempo de reemplazo.

2.7 GRADO IP DE UN EQUIPO

Se hace de mucha importancia conocer las condiciones ambientales del lugar donde vamos
a instalar un equipo, puesto que, cada entorno posee unas características propias, como la
temperatura, la humedad, la exposición al viento o la posibilidad de lluvia, por ello cada

Ilustración 2-1 Designación siglas IP

Fuete efecoled.com
equipo debe disponer de un grado de protección IP diferente ante agentes externos.
 37

En el gráfico se aprecia cada dígito que acompaña a las siglas IP (ingress protection). Este
grado de proteccion se regula bajo el estandar internacional IEC 60529, que se utiliza en
la mayoría de países del mundo. Es obligatorio que los productos lleven este indicador del
grado de proteccion IP, para de este modo saber si un equipo es apto para ser instalado en
un entorno determinado.

Para determinar que grado de IP es necesario en cada equipo existe la siguiente tabla que
proporciona una guía en la selección:

Ilustración 2-2 selección grado IP

Fuente: Efectoled.com
 38

2.8 IDENTIFICACION DE QUE UN EQUIPO REQUIERE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Según el punto de vista económico, no es favorable un escenario en el que se deba

practicar mantenimiento preventivo a todos los equipos sin discriminar mediante algunos
criterios los costos asociados. Dar mantenimiento periódico, o en el peor de los casos,
mantenimiento correctivo a equipos considerados con un mantenimiento costoso es más
propicio. Pero se debe considerar lo siguiente:

 Uso y tipo de equipo

 Importancia dentro de la producción
 Importancia de la calidad del producto final
 Tamaño y complejidad del equipo (contratación servicios externos)
 Costo del equipo versus costo del mantenimiento
 Costo de reemplazo versus costo de mantenimiento
 Recursos humados y económicos

2.8.1. GESTIONES PREVIAS A LA ELABORACIÓN DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO

Antes de la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo, es de gran utilidad

conocer algunos detalles técnicos y administrativos de interés para contextualizar el
ambiente donde se ejecutará y desarrollara el mantenimiento en cuestión.

Por ejemplo:

¿Cuáles son los equipos a mantener?

¿En qué estado se encuentran?

¿Qué tareas de mantenimiento hay que realizar?

Considerando las interrogantes anteriores, es posible esbozar una serie de pasos que
contribuyan en la elaboración de un plan de mantenimiento:

 Crear y mantener un inventario técnico

 Verificar el estado de funcionamiento de los bienes a mantener y poner al día los
equipos
 39

 Basar el mantenimiento de los equipos en el manual del fabricante, o en las

recomendaciones del mismo. Si no existen manuales disponibles, utilizar
servicios de personal con experiencia en la elaboración de recomendaciones,
manuales de revisión periódica y control para equipos en particular o sistemas.
Dichos documentos deben responder como mínimo a lo siguiente:

¿Qué hacer? Identificar la tarea

¿Cómo hacerlo? El procedimiento a seguir

¿Cuándo hacerlo? La frecuencia que se debe aplicar

¿En qué tiempo? Tiempo estándar o rendimiento esperado

¿Con que? Herramientas a utilizar

¿Quién? Calificación y cantidad de personal

Tabla 2-1 Requisitos para elaboración de un manual de

mantenimiento

Fuente: Manualde mantenimiento Pistarelli

 Controlar y hacer seguimiento a aspectos como: - costos y reparaciones de

emergencia – tiempo improductivo por fallas – desperdicio de materia prima –
modificaciones ejecutadas a los equipos – seguridad del personal involucrado –
costo de la mano de obra.
 Distribuir el trabajo a realizar en periodos anuales, luego ir detallando las tareas
en periodos más cortos: trimestrales, mensuales, semanales y diarios
 Hacer estricto seguimiento al programa para lograr su continuidad.
Responsabilidad que recae sobre los niveles más altos de la organización
40
 41

3. CAPÍTULO 3: DISEÑO DE LA SOLUCIÓN

42
 43

3.1 DIAGNÓSTICO DEL MANTENIMIENTO EN LA PLANTA

En un comienzo, cuando la empresa solicitó la realización del estudio para incorporar una
propuesta de mantenimiento preventivo, es conveniente realizar una inspección previa a
las condiciones de mantenimiento y seguridad que están establecidas a lo largo de la línea
de producción. Con el objetivo de establecer y denotar las falencias en sus procedimientos,
llevar un registro de actividades y las acciones que se realizan.

Debido a la disposición y la continuidad del proceso de funcionamiento de la línea, lo más

evidente es que todos los equipos que componen la línea de procesamiento son equipos
críticos, debido a que no poseen homólogo que sustituya su función y que el
funcionamiento está ligado completamente al equipo anterior por lo cual un fallo en
cualquier punto del proceso, detiene completamente la producción hasta que se repare el
desperfecto.

Otro de los importantes problemas que presenta Constructora Arial Ltda. Ya sea por
tiempos de operación para puesta en marcha, prácticas de funcionamiento o simplemente
por falta de implementación, es que no cuenta con un registro de eventualidades de ningún
tipo que ocurren dentro de la jornada laboral.

Teniendo claro esto último, y aprovechando la experiencia del personal involucrado en la

planta, se pudo generar un historial inicial que considera las principales fallas de cada
equipo que compone esta línea de producción con un periodo máximo de entre 2 años a la
fecha (marzo 2018).

A continuación se muestra una serie de tablas categorizadas por subsistemas que describen
cada equipo existente en la línea 1 de procesamiento, mencionando los principales fallos
de los componentes, la frecuencia de reemplazo conocida, el motivo por el cual se
considera la falla y las acciones que se consideran faltantes.
 44

Subsistema 1.Bandeja de alimentación

Promedio
Componente Causa Características
de falla
Como consecuencia del paso
del integral, se produce
rozamiento constante que
desgasta esta plancha y 1 plancha T1 anti
Estructura
1 año produce agujeros dejando abrasivas 12[mm]
completa
que se filtre material hacia el deespesor.
rodillo de la primera cinta
transportadora, dificultando
el normal funcionamiento.

Tabla 3-1 fallas frecuentes y principales averías bandeja de alimentación

Fuentes: constructora Arial Ltda

Nota: Sin información sobre peligro de atrapamiento o caída de elementos, sin guardera
para transmisión, procedimiento de re-engrase para cadena inadecuado.
 45

Subsistema 2. Cinta Transportadora

Promedio
Componente Motivo Características
de falla
ø 110[mm], largo
Polines de Variable / Desgaste según uso debido a la
250[mm], eje ø
carga cada 15 días variabilidad de las cargas
20[mm],largo 270
ø 110[mm], largo
Polines de Variable / 1 Desgaste según uso debido a la 800[mm], eje ø
retorno mes variabilidad de las cargas 20[mm], largo
1250[mm]
Por cargas variables o eventos KOYO 6211, ø
Rodamientos 1000 horas (golpes de piedras, destrucción 55[mm],rígido de 1
de la caja de rodamiento) hilera de bolas
Golpes de piedras en el
proceso, desgaste natural
Correas Variable Optibelt B90
debido al ambiente que está
sometida
Desgaste debido al uso
Barredores Variable continuo y paso del material Caucho
mediante roce,
Daños por piedras filosas, Caucho de 3 telas,
Rara vez /
Banda desalineamiento de la cinta 32’’ancho,
solo ajuste
debido a polines en mal estado termofusionada
Reductores 1 año Ruptura de retenes 15:1, Eje ø 55[mm]
Raspadores 3 meses Desgaste mediante roce Caucho

Tabla 3-2 Fallas frecuentes y principales averías cintas transportadoras

 46

Fuente: constructora Arial Ltda.

Nota: Se observa que el personal presta poca importancia al uso de elementos de seguridad
personal como casco y antiparras o mascarilla. Además la instalación no cuenta con
protección ni advertencias que informen al personal sobre atrapamientos en rodillo de
cola, de tracción o en el cuerpo del equipo.

Subsistema 3. Chancador de Mandíbula

Promedio
Componente Motivo Observaciones generales
de falla
Correas de
6 meses Desgaste normal Optibelt C240
transmisión
Aleación con manganeso
austenítico, dimensiones
Desgaste por
Muelas 1 año muela fija: 1.17[m] x 0.9[m];
funcionamiento
dimensiones muela móvil:
1.1[m] x 0.86[m]

Tabla 3-3 Fallas frecuentes y principales averías chancador de mandíbula

Fuente: constructora Arial Ltda.

Nota: Aislación del perímetro deficiente, no hay presencia de elementos informativos

por peligro de atrapamiento o proyección de partículas.
 47

Subsistema 4. Harnero

Promedio Observaciones
Componente Motivo
de falla generales
Cada deck está
Debido al constante
compuesto por 4
movimiento vibratorio se
Mallas 6 meses paños de mallas de
sueltan y algunas veces se
diferentes tamices (1
rompen
½ , ¾ y bajo 8[mm])
Depende de la carga que sea
Rieles de Elemento tensor, 5 por
Variable sometida y la duración de la
fijación cada lado
malla
Mangas de A causa de partículas que son Manguera espiralada
Variable
alimentación proyectadas, se rompen 2’’
Correas de
1 año Desgaste visible Optibelt C122
transmisión
Múltiples planchas T1
Buzón 1 año Reemplazo por desgaste
antiabrasivas

Tabla 3-4 Fallas frecuentes y principales averías Harnero

Fuente: constructora Arial Ltda.

Nota: Sin información de peligro sobre atrapamiento, caída o resbalamiento, material

particulado en escaleras y pasarelas del equipo que favorecen condiciones inseguras o de
caída.
 48

Subsistema 5. Chancador de cono

Promedio
Componente Motivo Características
de falla
Al bloquearse el movimiento del
chancador por efecto de una sobre
carga, las correas de transmisión
Correas de
Variable siguen girando provocando un C128 Optibelt
transmisión
estiramiento y posibles
quemaduras que desencadenen en
rupturas
Debido al constante esfuerzo que Resistencia para
Gatos 1 año /
es sometido este componente sede, 50 [Ton]
hidráulicos variable
provocando perdida de setting

Tabla 3-5 Fallas frecuentes y principales averías chancador de cono

Fuente: constructora Arial Ltda

Nota: Sin información sobre peligros de atrapamiento o proyección de partículas, no hay

un perímetro de seguridad establecido.
 49

Subsistema 6. Lavador de Arena

Promedio de Observaciones
omponente Motivo
falla generales
Debido a inserción de piedras o Capacidad
Solo revisión
Estructura cuerpos extraños entre la hélice y la entre 50 y 100
y limpieza
estructura del lavador [Ton/hr]
Por poco flujo de agua, o cuando el
operador no enciende la bomba de
ø 36’’
Tornillo sin Solo revisión agua, el arena queda estancada no
velocidad de
fin y limpieza generándose el flujo de lavado y
giro: 21[m/s]
produciendo un bloqueo del tornillo
sin fin

Tabla 3-6 Fallas frecuentes y principales averías lavador de arenas

Fuente: Constructora Arial Ltda.

Nota: Sin información de peligros por atrapamiento, sin perímetro de seguridad

establecido.
 50

3.2 HERRAMIENTA DE GESTIÓN (PRINCIPIO DE PARETO)

Considerando la información antes descrita por sistemas, y teniendo en cuenta de que se

trata solo de recopilación de datos mediante entrevistas al personal actual de la planta, es
posible considerar la idea de que no se conoce cuáles son los equipos y/o componentes
que más problemas ocasionan a la línea de procesamiento. Para determinar esto, usaremos
la herramienta del principio de Pareto

Tomando en cuenta los principales problemas que presenta la línea de procesamiento y

bajo la supervisión del administrador de planta, en cuanto a tiempos de reparación se
refiere, es posible generar una tabla de datos que muestra las causas y frecuencias de los
fallos durante un periodo de 1 año de funcionamiento, adicionalmente se estiman los
tiempos promedio de reparación que cada fallo implica en realizar la maniobra completa
de mantenimiento.

Tabla cantidad de fallas y tiempos de detención

Equipo / subsistema Cantidad Tiempo reparación Tiempo anual de

de fallas individual (Hrs) reparación (min)
Estructura plancha T1 1 8 480
Polines carga 24 0,25 0
Polines retorno 12 0,25 0
Rodamientos 4 2 480
Correas 4 0,5 120
Barredores 4 2 480
Banda 6 3 1080
Muelas 1 8 480
Mallas harnero 2 4 240
mangas alimentación 1 2 240
gatos hidráulicos 2 1 120
Reductores 1 2 240
Raspadores 4 2 480
buzón arenero 1 0 0

Totales 67 35 4440

Tabla 3-7 Cantidad de fallas y tiempo de detención

Fuente: constructora Arial Ltda

 51

En primer lugar se confecciona un diagrama de Pareto por cantidad de fallas, ordenando

el listado descendentemente según la cantidad de fallas de cada uno. Luego se suma el
total de fallas y se calcula el porcentaje de contribución de cada equipo o subsistema al
total. Finalmente se agrega una columna con la suma acumulada de los porcentajes, tal
como se muestra a continuación:

Cantidad de fallas descendente V/S porcentaje de contribución

Causas Frecuencia % % acumulado

Polines de carga 24 35,82 35,82
Polines de retorno 12 17,91 53,73
Banda 6 8,96 62,69
Rodamientos 4 5,97 68,66
Correas 4 5,97 74,63
Barredores 4 5,97 80,60
Raspadores 4 5,97 86,57
Mallas harnero 2 2,99 89,55
Gatos hidráulicos 2 2,99 92,54
Estructura PlanchaT1 1 1,49 94,03
Muelas 1 1,49 95,52
Manga de alimentación 1 1,49 97,01
Reductores 1 1,49 98,51
Buzón harnero 1 1,49 100,00

Total 67 100,00

Tabla 3-8 Orden descendente por cantidad de fallas y porcentajes de contribución

Fuente: elaboración propia

Luego, es posible operar análogamente y realizar el mismo procedimiento para la

confección de otra tabla que muestre los tiempos de detención, rigiéndose por el mismo
principio de ordenamiento de datos en forma descendente. La tabla queda de la siguiente
manera:
 52

Tiempos de detención descendente V/S porcentaje de contribución

Causas Frecuencia % % acumulado

Banda 1080 24,32 24,32
Estructura Plancha T1 480 10,81 35,13
Rodamientos 480 10,81 45,94
Barredores 480 10,81 56,75
Muelas 480 10,81 67,56
Raspadores 480 10,81 78,37
Mallas harnero 240 5,41 83,78
Mangas alimentación 240 5,41 89,18
Reductores 240 5,41 94,59
Correas 120 2,70 97,29
Gatos hidráulicos 120 2,70 100,00
Polines carga 0 0,00 100,00
Polines retorno 0 0,00 100,00
Buzón harnero 0 0,00 100,00

Total 4440 100,00

Tabla 3-9 Orden decendente por tiempo de detención y porcentaje de contribución

Fuente: elaboración propia

 53

Paso siguiente es la confección de los diagramas correspondientes a la cantidad de fallas

y tiempos de detención a partir de las tablas anteriores, como se muestra a continuación:

Análisis por cantidad de Fallas

Frecuencia

97,0 98,5
30 94,0 95,5 100
92,5
89,6
86,6
90
24 80,6
25
74,6 80
68,7
62,7 70
20

% acumulado
Frecuencia

53,7 60

15 50
12
35,8 40
10
30
6
4 4 4 4 20
5
2 2 10
1 1 1 1 1
0 0

Causas
Ilustración 3-1 Diagrama de Pareto por cantidades de fallas

Fuente: Elaboración Propia

Interpretación diagrama cantidad de fallas

Como consecuencia del análisis de Pareto por cantidad de fallas anuales, se puede concluir
que son 6 los equipos Pocos y Significativos (vitales), correspondientes al 42,86 % que
provocan la mayor cantidad de fallas (80,6%). Estos equipos son: Polines de carga, polines
de retorno, banda, rodamientos, correas y raspadores.
 54

Análisis por cantidad de Tiempos de Detención

Frecuencia
94,6 97,3 100,0 100,0 100,0 100,0
1200 100
1080 89,2
83,8 90
1000 78,4
80
67,6
70

% acumulado
800
Frecuencia

56,8
60
45,9
600 50
35,1
40
400 480 480 480 480 480
24,3 30
240 240 240
20
200 120 120
10
0 0 0
0 0

Causas

Ilustración 3-2 Diagrama de pareto por tiempo de detención

Funete Elaboracion Propia

Interpretación diagrama cantidad de tiempos de detención

Como resultado del análisis de Pareto por cantidad de tiempos de detención, se concluye
que son 6 los equipos Pocos y Significativos (vitales), correspondientes al 42,86 % que
generan el mayor tiempo de detención, con un valor del 78,37 % del tiempo total en
detenciones anuales

Conclusión general por principio de pareto

De estas gráficas y como conclusión general se obtiene entonces que existen 3 equipos
y/o componentes que se encuentran en ambos grupos: la Banda, los Rodamientos y los
Raspadores. Por lo tanto, es aquí donde se puede atacar el problema más severo que
presenta la línea de procesamiento en cuanto a sus procedimientos de mantenimiento.
 55

3.3 PLAN DE ACCIÓN Y PROPUESTA DE SOLUCIÓN

Según el análisis realizado anteriormente hay 3 equipos y/o componentes vitales que
necesitan un mayor énfasis y precauciones en el mantenimiento, que afectan el normal
funcionamiento de forma severa a lo largo de la línea de procesamiento de áridos en
Constructora Arial Ltda. Los raspadores, la banda, y los rodamientos.

El problema de los raspadores se debe a:

 No es el equipo correspondiente para la tarea de limpieza, además el material del

que está fabricado el raspador no es el adecuado para la función.

 Baja frecuencia de cambio del raspador respecto a la velocidad de desgaste y

utilidad del componente.

 La producción no se detiene cuando falla algún raspador a lo largo de la línea,

además no existe stock de estos componentes.

 Adicionalmente debido a que la suciedad contamina toda la línea de producción,

se deduce que también termina afectando a otros componentes, pero en menor
escala.

Plan de acción:

 Adquirir equipo de raspadores industriales adecuados.

 En caso de no considerar la adquisición de raspadores industriales, aumentar la

frecuencia de cambio de los raspadores y generar un stock mínimo.

Para la banda transportadora, el principal problema deriva del mal funcionamiento de

los raspadores:

 Las rajaduras que se producen a causa de elementos cortantes y suciedad adherida

a la banda que tranca el rodillo de cola o el rodillo motriz.

 Desgaste prematuro de la banda de transporte o corte total por desalineamiento.

 Tiempo de reparación muy extenso

 56

Plan de acción:

 Corregir los problemas con equipos de raspadores.

 Frecuencia de reemplazo de la banda transportadora de acuerdo a la vida útil

determinada por el fabricante, generalmente no superior a 3 años.

Mediante el análisis por el principio de Pareto, se determinó que este componente influye
mucho en el tiempo de detención no programado y en la cantidad de fallas en un periodo
de un año; además la línea uno de procesamiento cuenta con siete cintas transportadoras
que van fallando de forma aleatoria.

Para los rodamientos los principales problemas identificados son:

 Condiciones de funcionamiento severas tales como humedad, altas temperaturas,

polución, etc.

 Golpes de elementos proyectados

 Suciedad circundante por mal funcionamiento de elementos de limpieza

(raspadores)

 Lubricación excesiva

Plan de acción:

 Externalizar un plan de lubricación para los rodamientos de las cintas

transportadoras.

 Capacitar al personal de la planta para que lleve a cabo procedimientos de

lubricación, limpieza y mantenimiento adecuados.

No es posible controlar agentes externos como factores climáticos o del ambiente en el

cual se encuentra operando el rodamiento.
 57

3.3.1 INDICACIONES DE SEGURIDAD

El trabajo es un derecho propio de las personas, junto con la garantía de que se desarrolle
de manera segura, centrándose en que se eliminen o reduzcan de manera significativa las
fuentes de riesgos que están presentes en toda la actividad laboral.

En Constructora ARIAL Ltda. Se detectan varios puntos negativos o inseguros en cuanto

a su funcionamiento y maniobras detalladas a continuación:

Oportunidades de mejora:

 Poca existencia de elementos sobre señalización de riesgos.

 Sin sistema de bloqueo para seguridad industrial implementado

 Elementos de protección personal (EPP) existente, pero no utilizados de manera

adecuada por el personal.

 Sin medidas de seguridad que eviten la circulación de personas ajenas a la planta

 Existencia de maniobras de alto riesgo, sin la seguridad mínima. Ejemplo:

reemplazo de componentes en altura sin equipos adecuados para la operación.

 Equipos sin el resguardo suficiente. Ejemplo: cintas transportadoras sin pasarelas

o barandas, sin encapsulamiento y aspersores para evitar polución, bandeja de
alimentación sin guardera para transmisión.

 Condiciones deficientes y riesgosas en infraestructura y aseo del taller.

 Poco cuidado en procedimientos de almacenamiento y derrames de combustibles

al medioambiente.
 58

3.4 PLAN DE ACCIÓN.

Supervisar el cumplimiento de los siguientes aspectos:

Elementos de protección personal:
 Uso de casco de seguridad.
 Uso zapatos de seguridad con punta de acero.
 Uso de anteojos de seguridad y protección solar.
 Uso de respirador de dos vías o mascarilla.
 Uso de protector auditivo.
 Uso de guantes de seguridad.
 Equipos de protección personal certificados.
 Señalización de equipo mínimo de seguridad en lugares de trabajo.
Sala de control:
 Aislación acústica y térmica adecuada.
 Protecciones que eviten rompimiento de vidrios o penetración de material
proyectado hacia la sala de control.
 Sistema de iluminación adecuada para trabajo nocturno.
 Ventilación con filtro de aire.
Chancado:
 Proceso de chancado cuenta con sistema de humidificación para evitar el polvo.
 Existencia de aislación para el ruido.
 Sistema contra caídas para operador que destraba el chancador.
 Existencia de plataforma para realizar trabajos de destrabado de chancadores.
 Existencia de elementos señalizadores de riesgos
 Existencia de elementos de protección, cubiertas o guardera para sistemas
motrices y de transmisión.
Cintas transportadoras:
 Protección en partes móviles, barreras para trabajadores que impidan el contacto
casual con ellas.
 Botón de parada de emergencia.
 Sistema de humidificación que evite el polvo.
 Existencia de elementos señalizadores de riesgos.
Protecciones generales:
 Circulación de camiones, vehículos y personas separados y demarcados
 Barandas en escaleras y desniveles con respectiva señalización.
 Poleas de transmisión, partes móviles o puntos de operación protegidos.
 Maquinaria con sistema eléctrico poseer conexión a tierra.
 Manejo de residuos contaminantes adecuado, externalizar si es necesario.
 59

3.5 PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA LÍNEA

1 DE CHANCADO

Subsistema 1. Bandeja de Alimentación

Ilustración 3-3 Bandeja de

alimentación

Fuete: constructora arial Ltda

Fecha
Componente Tarea Frecuencia Responsable última
intervención
Plancha T1, Inspección
Taller
estructura visual, medición Trimestral
mantención
completa de espesor
Engrase
Inspección mensual,
Rodamientos Taller de
visual, limpieza limpieza diaria,
KOYO 6211 mantención
y lubricación reemplazo cada
1500 Hrs
Cadena de
Limpieza y Taller de
rodillos DID Mensual
lubricación mantención
100 HK

Tabla 3-10 mantenimiento bandeja de alimentación

Fuente: elaboración propia

 60

Comentarios:

 Grasa para lubricación de rodamientos Olympia Moly EP2.

 Para cadena, limpieza en profundidad con WD- 40 u otro disolvente que retire el
exceso de lubricación y posterior engrase.

Procedimiento de mantenimiento para equipo

componente Etapa Acción

1 Verificar que poder esté cortado

2 Verificar que tolva esté sin carga

Realizar inspección visual para verificar fisuras, agujeros

3
Plancha T1 u otros daños visibles en las estructura del equipo

Medir espesor en diferentes puntos de la estructura en

4 caso de no encontrarse problemas, no debe ser inferior a
6 [mm]

Inspección visual de rodamientos para verificar daños en

1
estructura
Rodamientos
En caso de no presentar problemas los rodamientos,
KOYO 6211
2 realizar limpieza minuciosa y lubricación (si
corresponde)

Remojar cadena completa con disolvente de preferencia

1
Cadena de WD-40

Rodillos DID Retirar sucierdad adherida con una escobilla y secar

2
100 HK conun paño limpio

Lubricar con espátula o grasera según corresponda

3
evitando el exceso de lubricación

Tabla 3-11 procesos para realizar mantenimiento

Fuente: elaboración propia.

 61

Subsistema 2. Cinta Transportadora

Ilustración 3-4 Cintas trasportadora

Fuente: Constructora Arial Ltda.

Componente Tarea Frecuencia Responsable

Inspección visual, Operador de
Polines de carga Semanal
limpieza Planta
Inspección visual, Operador de
Polines de retorno Semanal
limpieza Planta
Engrase mensual,
Rodamientos Inspección visual, limpieza diaria y
Taller mantención
KOYO 6211 limpieza, lubricación reemplazo cada
1500 Hrs
Reductor pendular Inspección visual,
diario Taller mantención
15:1 revisión nivel aceite
Motor 10 Hp Inspección visual Semanal Servicio externo
Inspeccion visual y Operaror de
Banda control de diario planta / taller de
desalineamiento mantención

Tabla 3-12 mantenimiento cintas transportadoras

Fuente: elaboración propia.

Comentarios:

 Motor SIEMENS trifásico modelo: 1LE0102 – 1CB2 – 3 – 4AA4; 132M; IM: B3,
IP: 55, kW: 7,5
 Aceite reductor 80W 90, Capacidad 7 litros
 Limpieza externa carcasa motor cuando lo requiera.
 62

Procedimiento de mantenimiento para equipo

componente Etapa Acción

1 Verificar que poder esté cortado

Realizar inspección visual para verificar fisuras, agujeros

2
Polines de u otros daños visibles en las estructura del componente

carga y 3 Revisar si el componente tiene problemas de rodadura

retorno
Para reemplazo de componente, despejar la zona de la
4 banda utilizando cuñas, retirar el polin e inserter uno en
buen estado

Inspección visual de rodamientos para verificar daños en

1
estructura
Rodamientos
KOYO 6211 En caso de no presentar problemas los rodamientos,
2 realizar limpieza minuciosa y lubricación (si
corresponde)

Inspección visual en caso de haber algún daño por

1
Reductor proyección de elementos
pendular 15:1
Revisión de nivel mediante visor propio del
2 componente, para relleno, retirar tapa de estanque y
verter aceite 80W90 faltante

Inspección visual en caso de rajaduras u otros problemas

1
visibles

En caso de tener que alinear, tanto en tornillo de cola

Banda 2
como tambor motirz ajustar pernos tensores

Dar inicio al proceso de funcionamiento de la banda para

3
verificar alineación

Tabla 3-13 procedimiento de mantenimiento de cintas trasnportadora

Fuente: elaboración propia

 63

Subsistema 3. Chancador de Mandíbula

Ilustración 3-5 Chancado de Mandíbula

Fuente constructora Arial ltda

Componente Tarea Frecuencia Responsable

Volantes Inspección visual Diario Operador de planta
Inspección visual,
Rodamientos Diario Operador de planta
lubricación
Correas C240 optibelt Inspección visual Semestral Taller mantención
Cuñas Inspección visual Semanal Operador de planta
Muelas Inspección visual Mensual Operador de planta
Motor 100 Hp Inspección visual Semanal Servicio externo
Setting Medición partículas Semanal Operador de planta

Tabla 3-14 mantenimiento chancador de mandíbula

Fuente: elaboración propia

 64

Comentarios:

 Para correcto ajuste de setting verificar mediante elemento patrón medida deseada en
la salida del chancador.
 Rotación de muelas semestral y reemplazo anual.
 Limpieza externa carcasa motor cuando lo requiera
 Motor trifásico marca prointec, modelo: Y132M1 – 4; Hp: 100; RPM: 1440,
V: 380/660; INS: B; IP: 44; serie n°: 1301424 IEC60034 - 1

Procedimiento de mantenimiento para equipo

componente Etapa Acción

1 Verificar poder esté cortado

2 Para reemplazo o rotación retirar apernaduras

Muelas
3 Rotar o reemplzar componente

4 Colocar apernaduras de ajuste del componente

Inspección visual de rodamientos para verificar daños en

1
estructura
Rodamientos
KOYO 6211 En caso de no presentar problemas los rodamientos,
2 realizar limpieza minuciosa y lubricación (si
corresponde)

1 Realizar medición de particvulas mediante pie de metro

Setting
2 Regular perno de ajuste a medidas deseadas

Verificar estado y si corresponde cambio, quitar tensión

1
de correas

Correas C240 2 Quitar o inspeccionar correas

Instalar correas nuevas y dar tensión mediante tesores

3
del equipo

Tabla 3-15 proceso de mantenimiento chancador de mandíbula

Fuente: elaboración propia

 65

SUBSISTEMA 4. HARNERO

Ilustración 0-1 Harnero

Fuente: constructora Arial Ltda.

Componente Tareas Frecuencia Responsable

Inspección Inspeccion y limpieza
Rodamientos visual, limpieza, a diario, lubricación Operador de planta
lubricación mensual
Correas C122 Inspección
Semanal Operador de planta
optibelt visual
Mallas Inspección Semanal, reaprete Operador de planta /
tamizadoras visual, reaprete mensual taller de mantención
Inspección
Rieles de fijación Semestral Operador de planta
visual
Mangas de Inspección
Semanal Operador de planta
alimentación visual
Inspección
Motor 10Hp Semanal Servicio externo
visual

Tabla 0-1 mantenimiento Harnero

Fuente elaboración propia

Comentarios:
 Adicionalmente verificar correcto funcionamiento de aspersores de agua superiores.
 Verificar mangueras de succión en correcto estado
 66

 Cuando se produce exceso de vibración en las mallas tamizadoras, verificar estado

pernos J que sujetan las mallas
 Buzón de salida comprobar que no posea desgaste excesivo
 Limpieza externa carcasa motor cuando lo requiera.
 Limpieza de pasarelas cuando lo requiera.
 Motor SIEMENS trifásico modelo: 1LE0102 – 1CB2 – 3 – 4AA4; 132M; IM: B3,
IP: 55, kW: 7,5
Procedimiento de mantenimiento para equipo

componente Etapa Acción

Inspección visual para copmprobar si hay pernos de

1
Mallas sujeción faltantes o flojos

tamizadoras Reemplazar pernos J flojos o instalar pernos donde lo

2
requiera para firmeza adecuada de malla

1 Inspeccionar pernos sueltos de los rieles

Rieles de
Reapretar o insertar pernos en buen estado donde lo
fijación 2
requiera

Inspección visual de rodamientos para verificar daños en

1
estructura
Rodamientos
En caso de no presentar problemas los rodamientos,
KOYO 6211
2 realizar limpieza minuciosa y lubricación (si
corresponde)

Inspección visual en caso de fugas, reemplazar soltando

Mangas de 1
uniones de abrazadera
alimentación
2 Reemplazar manga en mal estado y reapretar abrazadera

Verificar estado y si corresponde cambio, quitar tensión

1
de correas

Correas C122 2 Quitar o inspeccionar correas

Instalar correas nuevas y dar tensión mediante tesores

3
del equipo

Tabla 0-2 proceso de mantenimiento harnero

Fuente: elaboración propia

 67

Subsistema 5. Chancador de Cono

Ilustración 0-2 Chancador de cono

Fuente: constructora Arial Ltda

Componente Tareas Frecuencia Responsable

Medir espesor, Operador de planta /
Manto y bowliner semestral
inspección visual taller de mantención
Aceite estanque Inspección visual, Operador de planta /
semestral
hidráulico revisión de nivel taller mantención
Operador de planta /
Gato hidráulico Inspección visual Mensual
Taller de mantención
Setting Medición partículas Semanal Operador de planta
Motor 100Hp Inspección visual Semanal Servicio externo
Correas C128 optibelt Inspección visual Semanal Operador de planta

Tabla 0-3 mantenimiento para chancador de cono

Fuente: elaboración propia

Comentarios:
 Es sinónimo de desgaste total cuando en la maniobra de inspección de manto y
bowliner el chancador de cono no tiene más ajuste, o la resina nordbak es
expulsada.
 Para el aceite del estanque el cambio se hace por estaciones del año según
temperatura; en temporada de verano se utiliza aceite Gear 220 y en temporada
invernal se utiliza Gear 150. Capacidad estanque 350 litros
 Limpieza externa carcasa motor cuando lo requiera.
 Motor trifásico marca prointec, modelo: Y132M1 – 4; Hp: 100; RPM: 1440,
V: 380/660; INS: B; IP: 44; serie n°: 1301424 IEC60034 - 1
 68

Procedimiento de mantenimiento para equipo

componente Etapa Acción

Para reemplazo, desajustar carcasa superior de

1
chancador
Manto y 2 Retirar apernadura de componentes
bowliner
3 Reemplazar o inspeccionar elementos

4 Apernar componentes e insertar carcasa de chancador

Inspección visual en caso de fuga o perdida de posición

Gato 1
de soporte
hidráulico
2 Reemplazar gato hidráulico

1 Realizar medición de particvulas mediante pie de metro

Setting
2 Regular perno de ajuste a medidas deseadas

Verificar estado y si corresponde cambio, quitar tensión

1
de correas

Correas C128 2 Quitar o inspeccionar correas

Instalar correas nuevas y dar tensión mediante tesores

3
del equipo

Tabla 0-4 procedimiento de mantenimiento para chancador de cono

Fuente: elaboración propia

 69

Subsistema 6. Lavador de arena

Ilustración 0-3 Lavador de Arena

Fuente: constructora Arial Ltda.

Componente Tarea Frecuencia Responsable

Correas B107 optibelt Inspección visual Semanal Operador de planta
Operador de planta /
Aceite revisión de nivel Semanal
taller mantención
Motor 10Hp Inspección visual Semanal Servicio externo

Tabla 0-5 mantenimiento lavador de arena

Fuente: constructora Arial Ltda.

Comentarios:

 Aceite según fabricante, 80W 90, reemplazo anual, capacidad 100 litros.
 Limpieza externa carcasa motor cuando lo requiera.
 Verificar limpieza de tornillo sinfín.
 Motor SIEMENS trifásico modelo: 1LE0102 – 1CB2 – 3 – 4AA4; 132M; IM: B3,
IP: 55, kW: 7,5.
 70

Procedimiento de mantenimiento para equipo

componente Etapa Acción

Revisión de nivel mediante visor propio del

Aceite 1 componente, para relleno, retirar tapa de estanque y
verter aceite 80W90 faltante

Verificar estado y si corresponde cambio, quitar tensión

1
de correas

Correas B 107 2 Quitar o inspeccionar correas

Instalar correas nuevas y dar tensión mediante tesores

3
del equipo

Tabla 0-6 proceso de mantenimiento lavador de arena

Fuente: constructora Arial Ltda.

 71

Procedimiento de revisión rutinaria para línea de chancado

Check list propuesta Mantenimiento Preventivo

Nomenclatura N: No; D: Diadio; S: Semanal ; M: Meses; A: Años

Fecha última intervención

Frecuencia Reemplazo
Medición de espesores

Medición de partículas
Inspección visual

Orden de trabajo
Servicio Externo
Revisión niveles
Lubricación

Reaprete
Limpieza
Subsistema/Componente
Subsistema 1:Bandeja de alimentación
Plancha T1 N S 3M S 1A N N 3M N
Rodamientos Koyo 6211 1M D N S 6M N N N N
Cadena de rodillos DID 100HK 1M M N M 3A N N 1A N

Subsistema 2: Cinta transportadora

Polines de carga N D N S M N N N N
Polines de retorno N D N S M N N N N
Rodamientos Koyo 6211 1M S N S 6M N N N N
Reductor pendular15:1 S D N N S N N N 6M
Motor 10Hp N D N S N N N N 6M
Banda N D N S 1A N N 1M N
Subsistema 3: Chancador de mandíbula
Volantes N D N S N N N N N
Rodamientos Koyo 6211 1M D N S 6M N N N N
Correas C240 N S N N 1A N N 6M N
Muelas N S 6M N 1A N N 6M N
Motor 100 Hp N D N S N N N N 6M
Setting N D N N N N S N N
Subsistema 4: Harnero
Rodamientos Koyo 6211 1M D N S 6M N N N N
Mallas tamizadoras N D N S 6M N N 1M N
Correas C122 N S N N 1A N N 6M N
Mangas de alimentación N D N S 1M N N S N
Motor 100Hp N D N S N N N N 6M
Rieles de fijacion N S N N 1A N N 1M N
Subsistema 5: Chancador de cono
Manto y bow liner N 1M 6M N 1A N N 6M N
Aceite estanque hidráulico N S N S 6M D N N N
Gatos hidráulicos N 1M N S 6M N N 1M N
Setting N D N N N N S N N
Motor 100Hp N D N S N N N N 6M
Correas C128 N S N N 1A N N 6M N
Subsistema 6: Lavador de arena
Correas B107 N S N N 1A N N 6M N
Aceite estanque hidráulico N S N S 1A D N N N
Motor 10Hp N D N S N N N N 6M

Tabla 0-7 procedimiento de revisión rutinaria para línea de chancado.

Fuente: Elaboración propia

72
 73

4. CAPÍTULO 4: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA

74
 75

4.1 SITUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO QUE LLEVA LA

ORGANIZACIÓN

A continuación se agrupan por subsistemas los datos asociados a los costos del
mantenimiento actual que se lleva a cabo en la línea de procesamiento de material pétreo,
tomando en cuenta de que se trabaja 350 días en promedio anual, equivalente a 2800 Hrs.
Para ello antes cabe mencionar ciertos parámetros de la producción que facilitan el cálculo
de costos asociados:

 El promedio de integral procesado en 1 hora es 120 cubos

 El desglose del total de integral que entra en la producción es 34% arena, 45%
gravilla y 21% grava
 Los valores por cubo de material pétreo son: arena $ 7.200, gravilla $ 5.800 y
grava $ 2.500 respectivamente.

Para determinar la producción de una hora promedio, es necesario calcular el valor de

producción de los 3 productos finales como sigue:

(34 ∗ 120)
= 40,8 [𝑐𝑢𝑏𝑜𝑠/ℎ𝑟]
100

A este valor se le suma el 10% por esponjamiento de material que en este caso es 4,08
[cubos/hr], lo que da un total de 44,88 [cubos/hr] de arena. Luego el valor del cubo de
arena es $ 7.200, lo cual multiplicado por el valor de 1 hora de producción es $ 323.136.

Mismo procedimiento se realiza para los otros materiales, quedando como resultado:

Gravilla: 59.4 [cubos/hr]; $ 344.520 en 1 hora de producción.

Grava: 27.72 [cubos/hr]: $ 69.300 en 1 hora de producción.

Por lo tanto, en 1 hora de producción promedio tenemos, la suma de $ 736.956.

Con este valor podemos estimar las pérdidas que se generan en detenciones provocadas
por cada subsistema, como sigue a continuación:
 76

Subsistema 1. Bandeja de Alimentación

Consumo Valor
Hrs Costo
Componente Frecuencia Actividad repuesto repuesto
detención detención ($)
anual anual ($)
Plancha T1,
estructura Anual Reemplazo 8 5.895.648 1 180.000
completa
15 días Re-engrase 0 0 2.5 Kg 18.000
Rodamiento
1000 hr Reemplazo 2 1.473.912 6 330.000
Cadena Mensual Re-engrase 0 0 12 lts 25.900

Tabla 4-1 mantenimiento actual bandeja de alimentación

Fuente: contructora Arial Ltda

Nota: re-engrase de cadena y rodamiento se realiza previo inicio funciones, por ende no
hay tiempos de detención asociados.

Subsistema 2. Cinta Transportadora

Costo Consumo Valor
Hrs
Componente Frecuencia Actividad detención repuesto repuesto
detención
($) anual anual ($)
Polines de 15 días
Reemplazo 0.25 184.239 576 6.220.800
carga aprox.

Polines de Mensual
Reemplazo 0.25 184.239 144 3.168.000
retorno aprox.

Semanal Re-engrase 0 0 30 Kg 216.000

Rodamientos
1000 hrs Reemplazo 2 1.473.912 78 4.290.000

3 veces cada
1 semana Relleno
Reductor 0 0 300 Lt 650.000
días nivel aceite
intercalados
Motor Inspección
Mensual 0 0 0 0
trifásico visual

Tabla 4-2 mantenimiento actual cintas transportadoras

Fuente: Constructora Arial Ltda.

Nota: relleno de aceite para reductor e inspeccion motor se realiza previo inicio funciones
 77

Subsistema 3. Chancador de Mandíbula

Costo Consumo Valor
Hrs
Componente Frecuencia Actividad detención repuesto repuesto
detención
($) anual anual ($)
Inspección
Volantes Semanal 0 0 0 0
visual
Rodamientos Diario Re-engrase 0 0 11.2 Kg 80.640
Correas Semestral Reemplazo 0.5 368.478 6 89.000
Cuñas Variable Reemplazo 0 0 2 0
Semestral Rotación 0 0 0 0
Muelas
Anual Reemplazo 8 5.895.648 2 2.000.000
Motor Mantención
Anual 0 0 0 0
trifásico serv. externo
Ajustes Verificación
Semanal 1 736.956 0 0
generales parámetros

Tabla 4-3 mantenimiento actual chancador de mandíbula

Fuente: Constructora Arial Ltda.

Subsistema 4. Harnero
Costo Consumo Valor
Hrs
Componente Frecuencia Actividad detención repuesto repuesto
detención
($) anual anual ($)
Rodamientos Diario Re-engrase 0 0 11.2 Kg 80.640
Semestral
Correas Reemplazo 0.5 368.478 4 40.000
aprox

Mallas Semestral Reemplazo 4 2.947.824 2 1.000.000

tamizadoras Semanal Tensionado 0 0 0 0
Rieles de
Variable Re-apriete 0 0 0 0
fijación
Mangas de
Variable Reemplazo 2 1.473.912 9 138.250
alimentación
Motor Mantención
Anual 0 0 0 0
trifásico serv. externo

Tabla 4-4 mantenimiento actual harnero

Fuente: Constructora Arial Ltda.

 78

Subsistema 5. Chancador de Cono

Costo Consumo Valor
Hrs
Componente Frecuencia Actividad detención repuesto repuesto
detención
($) anual anual ($)
Manto y
Semestral Reemplazo 8 5.895.648 1 2.000.000
bowliner
Aceite estanque
Semestral Reemplazo No hay No hay 350 lts 1.200.000
hidráulico
Gato hidráulico Semestral Reemplazo 1 736.956 8 631.920
Ajustes Verificación
Semanal No hay 1 736.956 0
generales parámetros
Mantención
Motor trifásico Anual 0 0 0 0
serv. externo

Tabla 4-5 mantenimiento actual chancador de cono

Fuente: Constructora Arial Ltda.

Subsistema 6. Lavador de arena

Valor
Costo Consumo
Hrs repuesto
Componente Frecuencia Actividad detención repuesto
detención anual
($) anual
($)
Correas Anual Reemplazo 0.5 368.478 1 30.000

Semanal Revisión nivel 0 0 0 0

Aceite

Anual Reemplazo 0 0 100 lts 216.000

Motor Mantención
Anual 0 0 0 0
trifásico serv. externo

Tabla 4-6 mantenimiento actual lavador de arena

Fuente: Constructora Arial Ltda.

 79

4.2 PROYECCIÓN ECONÓMICA ESPERADA CON NUEVA PROPUESTA

DE MANTENIMIENTO

Subsistema 1. Bandeja de Alimentación

Consumo Valor
Hrs Costo
Componente Frecuencia Actividad repuesto repuesto
detención detención ($)
anual anual ($)
Plancha T1,
estructura Anual Reemplazo 8 5.895.648 1 180.000
completa
mensual Re-engrase 0 0 786 gr 5700
Rodamiento
1500 hr Reemplazo 2 1.473.912 4 220.000
Cadena mensual Re-engrase 0 0 12 lts 25.900

Tabla 4-7 Proyección mantenimiento esperado bandeja de alimentación

Fuente: Constructora Arial Ltda.

Subsistema 2. Cinta Transportadora

Costo Consumo Valor
Hrs
Componente Frecuencia Actividad detención repuesto repuesto
detención
($) anual anual ($)
Polines de
Mensual Reemplazo 0.25 184.239 288 3.110.400
carga

Polines de
Bimestral Reemplazo 0.25 184.239 144 1.584.000
retorno

Mensual Re-engrase 0 0 10.8 Kg 77.760

Rodamientos
1500 hrs Reemplazo 2 1.473.912 56 3.080.000

3 veces cada
1 semana Relleno
Reductor 0 0 300 Lt 650.000
días nivel aceite
intercalados
Motor Inspección
Mensual 0 0 0 0
trifásico visual

Tabla 4-8 Proyección mantenimiento esperado cintas transportadoras

Fuente: Constructora Arial Ltda.

Nota: relleno de aceite para reductor e inspeccion motor se realiza previo inicio funciones
 80

Subsistema 3. Chancador de Mandíbula

Costo Consumo Valor
Hrs
Componente Frecuencia Actividad detención repuesto repuesto
detención
($) anual anual ($)
Inspección
Volantes Semanal 0 0 0 0
visual
Rodamientos Diario Re-engrase 0 0 11.2 Kg 80.640
Correas Semestral Reemplazo 0.5 368.478 6 89.000
Cuñas Variable Reemplazo 0 0 2 0
Semestral Rotación 0 0 0 0
Muelas
anual Reemplazo 8 5.895.648 2 2.000.000
Motor Mantención
Anual 0 0 0 0
trifásico serv. externo
Ajustes Verificación
Semanal 1 736.956 0 0
generales parámetros

Tabla 4-9 Proyección mantenimiento esperado chancador de mandíbula

Fuente: Constructora Arial Ltda.

Subsistema 4. Harnero
Costo Consumo Valor
Hrs
Componente Frecuencia Actividad detención repuesto repuesto
detención
($) anual anual ($)
Rodamientos diario Re-engrase 0 0 11.2 Kg 80.640
Semestral
Correas Reemplazo 0.5 368.478 4 40.000
aprox

Mallas Semestral Reemplazo 4 2.947.824 2 1.000.000

tamizadoras Semanal Tensionado 0 0 0 0
Rieles de
Variable Re-apriete 0 0 0 0
fijación
Mangas de
Variable Reemplazo 2 1.473.912 9 138.250
alimentación
Motor Mantención
Anual 0 0 0 0
trifásico serv. externo

Tabla 4-10 Proyección mantenimiento esperado Harnero

Fuente: Constructora Arial Ltda.

 81

Subsistema 5. Chancador de Cono

Costo Consumo Valor
Hrs
Componente Frecuencia Actividad detención repuesto repuesto
detención
($) anual anual ($)
Manto y
Semestral Reemplazo 8 5.895.648 1 2.000.000
bowliner
Aceite
estanque Semestral Reemplazo No hay No hay 350 lts 1.200.000
hidráulico
Gato
Semestral Reemplazo 1 736.956 8 631.920
hidráulico
Ajustes Verificación
Semanal No hay 1 736.956 0
generales parámetros
Motor Mantención
Anual 0 0 0 0
trifásico serv. externo

Tabla 4-11 Proyección mantenimiento esperado chancador de cono

Fuente: Constructora Arial Ltda.

Subsistema 6. Lavador de arena

Valor
Costo Consumo
Hrs repuesto
Componente Frecuencia Actividad detención repuesto
detención anual
($) anual
($)
Correas Anual Reemplazo 0.5 368.478 1 30.000

Semanal Revisión nivel 0 0 0 0

Aceite

Anual Reemplazo 0 0 100 lts 216.000

Motor Mantención
Anual 0 0 0 0
trifásico serv. externo

Tabla 4-12 Proyección mantenimiento esperado lavador de arena

Fuente: Constructora Arial Ltda.

 82

4.3 RESUMEN COMPARATIVO

Teniendo en cuenta el detalle anteriormente analizado por subsistemas y los costos

asociados al consumo de repuestos, se construye una tabla comparativa que muestra el
beneficio de la propuesta de mantenimiento sugerida.

Comparativa entre mantenimiento actual y la propuesta de mantenimiento sugerida

Costo
Costo mantenimiento
Subsistema mantenimiento Ahorro ($)
propuesto ($)
actual ($)
Bandeja de alimentación 553.900 431.600 122.300
Cinta transportadora 14.544.800 8.502.160 6.042.640
Chancador de mandíbula 2.169.640 2.169.640 0
Harnero 1.258.890 1.258.890 0
Chancador de cono 3.831.920 3.831.920 0
Lavador de arena 246.000 246.000 0
Total 22.605.150 16.440.210 6.164.940

Tabla 4-13 Resumen costos mantenimiento actual versus costos esperados propuesta de
mantenimiento

Fuente: Elaboración propia.

Con la tabla anteriormente señalada, es posible elaborar un gráfico de barras que

ejemplifique de manera simple el beneficio esperado versus el desempeño del
mantenimiento actual ejecutado por la empresa en la línea de produccción.

Como dato de interés las cintas transportadoras y la bandeja de alimentación son equipos
fabricados por la empresa de manera artesanal, por lo que el mantenimiento a éstos es nulo
o poco significativo, quedando en evidencia que para las fallas de cualquiera de estos
equipos simplemente se fabrica o compra un repuesto que reemplaze el componente
dañado y que permita continuar con la producción evitando acciones de mantenimiento
que contribuyan a la durabilidad de los elementos.

Los demás subsistemas no tienen variaciones en los costos de mantenimientos debido a

que como se trata de equipos reacondicionados de gran valor para la empresa, utilizan
adecuadamente los recursos necesarios para mantenerlos en un buen estado.
 83

A continuación se aprecia la gráfica que denota la diferencia entre el mantenimiento actual

que lleva la organización versus la propuesta de mantenimiento que se sugiere porner en
acción:

Costos mantenimiento actual V/S Costo propuesta de mantenimiento

16.000.000
14.544.800

14.000.000

12.000.000
Costo en pesos

10.000.000

8.502.160
8.000.000

6.000.000

3.831.920 3.831.920
4.000.000

2.169.640 2.169.640
2.000.000 1.258.890 1.258.890
553.900 431.600 246.000 246.000
0
Bandeja de Cinta Chancador de Harnero Chancador de cono Lavador de arena
alimentación transportadora mandíbula

Mantenimiento actual ($) Subsistemas

Mantenimiento propuesto ($)

Ilustración 4-1 costo de mantenimineto actual versus costo propuesta de mantenimineto

sugerida

Fuente: Elaboración propia.

Interpretación

Según lo expuesto en la gráfica y tomando en cuenta las medidas propuestas sobre la

implementación de un raspador como principal solución para las cintas transportadoras,
sumado a una mayor frecuencia de inspección y limpieza para toda la linea de producción,
es posible generar un ahorro de $6.042.640 por concepto de instalar el equipo adecuado
para la limpieza de la banda de transporte.

Adicionalmente al mejorar la frecuencia de limpieza se obtiene una ganancia de $122.300

para la bandeja de alimentación.
84
 85

5. CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

86
 87

CONCLUSIONES

Asegurar el correcto funcionamiento de la línea 1 de producción en constructora Arial

Ltda. Es de vital importancia para poder cumplir con las solicitudes de sus clientes. Por lo
cual es imperativo poseer un plan de mantenimiento preventivo acorde a las condiciones
de trabajo ejecutadas y que aporten soluciones eficaces al momento de ser aplicadas.

El analisis que se realiza a los equipos presentes en la línea de procesamiento inicia con
un diagnóstico y categorización completa de la línea, que permite ordenar y registrar
información detallada sobre el historial de fallos frecuentes, tiempos de reparaciones y
causas conocidas. Para posteriormente utilizar la herramienta de gestión por principio de
pareto que permite identificar los componentes que presentan mayor tasa de incidentes y
que afectan al normal funcionamiento de la línea, dando como resultado 3 equipos; los
raspadores, la banda de transporte y los rodamientos.

Las ventajas que se obtienen al realizar este análisis es que se puede identificar de forma
clara donde está el problema y atacarlo directamente, en este caso, la empresa carecía de
un equipo de raspador industrial, y en su lugar existían trozos de caucho raspando la cinta
de transporte, elementos que no cumplían la función de limpieza como se requiere. Razón
por la cual se producían paradas inesperadas y falla de otros elementos como la banda de
transporte y los rodamientos por la suciedad circundante.

En cuanto a las acciones de mantenimiento empleadas, se deja registro de las actividades

y eventos antes ocurridos con un periodo de estudio de 2 años a la fecha (marzo 2018),
con la finalidad de crear un historial sobre cada elemento mecánico que compone la línea
de procesamiento.

Adicionalmente se evalúa y sugieren medidas de seguridad como oportunidades de mejora

en el funcionamiento de la planta, y como resultado final se propone un plan de
mantenimiento preventivo con acciones que se anticipen a la ocurrencia de fallos
inesperados entregando un mayor control sobre el estado de funcionamiento de la línea en
general.

Siendo como principal objetivo generar una propuesta de mantenimiento preventivo, cabe
destacar que el documento puede ser modificado en el transcurso del tiempo para
optimizar y complementar las actividades descritas.
88
 89

RECOMENDACIONES

Realizar una propuesta de mantenimiento determinando el conjunto de actividades

necesarias para que no se produzcan incidentes inesperados en Constructora Arial Ltda.
es poco probable tomando en cuenta de que se trata de una maquinaria reacondicionada y
fabricada artesanalmente por el mismo personal que trabaja en ella. Sin embargo es
posible homologar y reunir una serie de actividades de carácter industrial y transpasarlas
a una escala acorde a los requerimientos de esta empresa.

 Recomendaciones de la propuesta de mantenimiento

1. La operatividad completa de la línea de chancado depende directamente del equipo

que le antecede, definiéndose como crítica toda la línea (capítulo tres; diagnóstico),
y basándose en el mantenimiento correctivo hasta la fecha que se ejecutaba, por lo
cual esta propuesta estuvo orientada en permitir la correcta operación de todos los
equipos que componen la línea uno de chancado, mediante una propuesta de
mantenimiento preventivo.

2. Ejecutar el mantenimiento siempre en la articulación estipulada, es decir, seguir el

orden establecido en la propuesta de mantenimiento según aparecen los equipos y
su numeración.

3. La participación de todo el personal y la capacitación por parte de la directiva de

la empresa es de vital importancia, para que se logre ejecutar de la forma mas
adecuada la propuesta de mantenimiento y se logre una adaptación efectiva de la
misma a los procedimientos de operación en la línea de chancado.

4. Para realizar modificaciones en la planilla de mantención, se recomienda mantener

homologado el formato, describiendo como mínimo las acciones, encargado de la
ejecución y componente a intervenir, es imperativo continuar generando un
registro de comportamiento para los componentes en la línea.
 90

5. En el apartado de la solución, se propone la adquisición de un equipo industrial de

limpieza denominado raspador industrial, encontrándose en el mercado varias
opciones y sistemas de limpieza. En la sección de anexos quedará un ejemplo de
un sistema completo de limpieza industrial. (Anexo 2)

6. Para planes de lubricación de componentes y revisiones de motores eléctricos, se

recomienda contratación de servicios externos y/o capacitación del personal de la
empresa.
 91

6. BIBLIOGRAFÍA

 PISTARELLI, Alejandro J. Manual de Mantenimiento: Ingeniería, Gestión y

Organización. 1a ed. Buenos Aires: El autor, 2010. 696p.: il.; 27 x 19 cm ISBN:
978-987-05-8420-9.

 González Valdés, Carlos: Diseño de plan de mantenimiento en base a TPM para

planta chancadora de áridos de la empresa Ingeniería y construcción santa fé,
(memoria ingeniería mecánica), 2009 Curicó, CHILE: Universidad de Talca,
Facultad de ingeniería, escuela de ingeniería mecánica.

 Ramos Henríquez, Alberto: Propuesta de programa de mantenimiento preventivo,

para línea de extracción de cenizas, caldera de biomasa, ORAFITI CHILE S.A
(memoria ingeniería mecánica), 2017, CONCEPCIÓN, Universidad Federico
Santa María, SEDE Rey Balduino de Bélgica.
92
 93

7. LINKOGRAFÍA

- Criticidad para equipos[en línea]

https://mantenimiento-mi.es/etiqueta/criticidad [Consulta: Año 2018]

- Seguridad laboral [En línea]

https://www.previsionsocial.gob.cl/sps/seguridad-social/sst/ [Consulta: Año
2018]

- Seguridad laboral [En línea]

http://www.santacruz.gov.ar/ambiente/4jornadas/pdfs/jue23/Manejo%20Respons
able%20de%20Hidrocarburos%20residuales.pdf [Consulta: Año 2018]

- Consulta motores eléctricos [En línea]

http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-catalogo-de-motores-bt-tipo-de-
construccion-aluminio-y-fundicion-50033157-catalogo-espanol.pdf [Consulta:
Año 2018]

- Seguridad laboral [En línea]

http://www.paritarios.cl/prevencion_de_riesgo_Instructivo_de_Trabajo_Uso_de_
Tarjetas_de_Bloqueo.html [Consulta: Año 2018]

- Consultas procesos productivos trituración materiales pétreos [en línea]

https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_chancado_y_molie
nda_seguridad.asp [Consulta: Año 2018]

- Riesgos en la industria minera [En línea]

http://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/riesgos-en-la-
cinta-transportadora-de-materiales-granel/ [Consulta: Año 2018]

- Consulta motores eléctricos [En línea]

http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-w22-motor-trifasico-tecnico-mercado-
latinoamericano-50024297-catalogo-espanol.pdf [Consulta: Año 2018]
94
 95

8. ANEXOS
96
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9. ANEXO 1 LEVANTAMIENTO DE PRINCIPALES COMPONENTES

POR EQUIPO LÍNEA 1

Bandeja de Alimentación
Componente Cantidad Descripción
Bandeja rectangular 1 Plancha T1 anti abrasiva 12[mm] deespesor.
Ø55[mm], rígido de 1 hilera de bolas 6211 marca
Rodamientos 4
KOYO, con caja P211
Eje 1 Fabricación Cromo-níquel
Cadena 1 Sin información
Piñones 2 Sin información

PRINCIPALES COMPONENTES BANDEJA DE ALIMENTACIÓN

FUENTE: CONSTRUCTORA ARIAL LTDA.

Chancador de Cono telsmith de 3 pies

Componente Cantidad Descripción
Manto 1 Aleación con molibdeno para dureza
Bowliner 1 Aleación con molibdeno para dureza
Buje del eje 1 Bronce
Estanque hidráulico 1 400 Litros
Gato hidráulico 4 Para 50 [Ton]
Motor 1 Sin placa
Correas 3 C128 optibelt

PRINCIPALES COMPONENTES CHANCADOR DE CONO

FUENTE: CONSTRUCTORA ARIAL LTDA.

 98

Cintas Transportadoras
Componente Cantidad Descripción
Variable según longitud, Ø110 [mm], 250[mm] largo, para
Polines de carga
3 por cada estación el eje Ø20[mm], 270[mm] largo
Variable según longitud, Ø110 [mm], 810[mm] largo, para
Polines de retorno
cada 5 estaciones aprox. eje Ø 20[mm], 860 [mm] largo
Ø300[mm], 800[mm] largo, para
Rodillo de cola 1
eje Ø55[mm], 1250[mm] largo
Ø300[mm], 800[mm] largo, para
Rodillo de tracción 1
eje Ø55[mm], 1250[mm] largo
Ø 55[mm], rígido de 1 hilera de
Rodamiento 4 bolas 6211 marca KOYO, con caja
P211
Reductor pendular 1 15:1 , eje Ø 55[mm]
Correas 2 B90
Tipo 132MA 5.5Hp (1), 10HP (2)
Motor trifásico 1
y 15Hp (4)
300[mm] para motor, 140[mm]
Polea en V 2
para reductor
Caucho de 3 telas, ancho 32’’
Banda 1
,termo fusionada

PRINCIPALES COMPONENTES CINTAS TRANSPORTADORAS

FUENTE: CONSTRUCTORA ARIAL LTDA.

Lavador de Arena Gator PSS 3625

Componente Cantidad Descripción
Motor trifásico 1 15 [Hp]
Reductor 1 Sin información
Correa 2 B107
Eje y hélice 1 Elemento desgaste en periferia hélice
Zona de carga / estanque 1 700 litros

PRINCIPALES COMPONENTES LAVADOR DE ARENA

FUENTE: CONSTRUCTORA ARIAL LTDA.

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Chancador de Mandíbula PYB 600 x 900

Componente Cantidad Descripción
Correas 5 Optibelt C240
Motor trifásico 1 Sin placa
Muela fija 1 1.17[m] x 0.9[m]
Muela móvil 1 1.1[m] x 0.86[m]
Volantes 2 Poseen contrapeso
Mantienen las muelas en posición, además son el
Cuñas 2 elemento de desgaste para la protección del marco
estructural
Resortes tensores 2 Amortiguan la caída del integral
Encargado de regular el setting o abertura entre los
Perno regulador 1
dientes, determinando el tamaño de las partículas

PRINCIPALES COMPONENTES CHANCADOR DE MANDÍBULA

FUENTE: CONSTRUCTORA ARIAL LTDA.

Harnero RMS 616 x 3 Gator

Componente Cantidad Descripción
Cada deck está compuesto por 4 paños de
Mallas tamizadoras 3 deck mallas de diferentes tamices (1 ½ , ¾ y bajo
8[mm])
Eje y polea 1 Sin información
Motor ABB 1 21.3 [KW]
Correas 3 C 122
Alimentaciones de agua 10 3 por cada deck
Aspersores de agua 70 7 por cada travesaño sobre cada deck
Resortes 8 Sin información
Elemento de caucho que amortigua el
burlete
golpeteo de las mallas contra la estructura
Pernos J Sujeción de malla a la estructura
Tensan las mallas, 5 por cada lado,
Rieles de fijación 10
sujetados mediante pernos coche

PRINCIPALES COMPONENTES HARNERO

FUENTE: CONSTRUCTORA ARIAL LTDA.

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10. ANEXO 2 RASPADORES INDUSTRIALES

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11. ANEXO 3 INSUMOS UTILIZADOS PARA DETERMINACIÓN DE

COSTOS
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