INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS

EXTRACTIVAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA INDUSTRIAL

ASIGNATURA
LABORATORIO DE INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE
SEPARACIÓN

PRACTICA
EVAPORADOR DE SIMPLE EFECTO DE CIRCULACIÓN
FORZADA

PROFESOR
PEDRO ADOLFO DELGADO MALDONADO

ALUMNO
GARCIA GUERRERO PEDRO

GRUPO
3IV64

1|Página
 ÍNDICE

OBJETIVOS……………………………………………………….3

INTRODUCCIÓN TEÓRICA……………………………………..4

DESARROLLO EXPERIMENTAL.……………………………...7

(ANEXO – DIAGRAMA DEL EQUIPO)…………………….....10

DATOS EXPERIMENTALES…………………………………..11

CÁLCULOS………………………………………………………12

TABLA DE RESULTADOS……………………………………..14

CONCLUSIÓN…………………………………………………...15

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………..15

2|Página
OBJETIVOS

Que el alumno al termino de las sesiones correspondientes al estudio de este

equipo experimental sea capaz de:

 Explicar el funcionamiento del evaporador de simple efecto de circulación

forzada.

 Operar el equipo realizando cambios en las variables que pueda ser

controladas a voluntad del operador.

 Analizar los efectos de los cambios de las variables y como lograr ser
controladas a voluntad de producción.

 Sera capaz de trabajar en un ambiente adecuado, limpio y organizado,

cuidando en todo momento mantener el equipo en buenas condiciones
tanto operativas como de aspecto del mismo.

 Sera capaz de trabajar usando en todo momento el equipo de seguridad

para evitar y minimizar los accidentes de trabajo.

INTRODUCCIÓN TEÓRICA

3|Página
En un evaporador de circulación natural", el líquido entra a los tubos a una
velocidad de 0.3 a 1.2 mis (1 a 4 ft/s). La velocidad lineal aumenta muy rápido al
formarse vapor en los tubos, de forma que por lo general las velocidades de
transferencia de calor son satisfactorias. Sin embargo, con líquidos viscosos, el
coeficiente global en una unidad de circulación natural quizá será demasiado bajo
desde el punto de vista económico.

Coeficientes más elevados se obtienen en evaporadores de circulación forzada,

un ejemplo en este caso sería una bomba centrífuga impulsa el líquido a través de
los tubos entrando con una velocidad de 2 a 5.5 mis (6 a 18 ft/s). Los tubos están
sometidos a una carga estática suficiente para asegurar que no se produzca
ebullición en los mismos; el líquido comienza a sobrecalentarse a medida que se
reduce la carga estática con el flujo desde el calentador hasta el espacio de vapor,
y se genera una mezcla de vapor y líquido pulverizado a la salida del
intercambiador, justo antes de entrar en el cuerpo del evaporador. La mezcla de
vapor y líquido choca contra una placa deflectora en el espacio de vapor. El líquido
retorna a la entrada de la bomba, donde se mezcla con la alimentación fresca; el
vapor sale por la parte superior del cuerpo del evaporador hacia el condensador, o
al siguiente efecto. La parte del líquido que abandona el separador se retira de
forma continua como concentrado.

En el diseño que se observa a continuación, del intercambiador tiene tubos

horizontales y es de dos pasos, tanto del lado de los tubos como del de la coraza.
En otros diseños se utilizan intercambiadores verticales de un solo paso. En
ambos casos, los coeficientes de transferencia de calor son elevados,
especialmente con líquidos poco viscosos; pero los mejores resultados con
respecto a la evaporación de circulación natural se producen con líquidos
viscosos. En el caso de líquidos poco viscosos, la mejora que se obtiene con
circulación forzada no compensa los costos adicionales de bombeo con respecto a
la circulación natural; pero en cambio sí se compensa con líquidos viscosos, en
especial cuando hay que utilizar como materiales de construcción metales
costosos.

Un ejemplo es la concentración de sosa cáustica donde el equipo es de níquel. En

el caso de los evaporadores de múltiple efecto que dan lugar a un concentrado
final viscoso, los primeros efectos pueden ser unidades de circulación natural,
mientras los últimos que operan con líquidos viscosos, son unidades de circulación
forzada. Debido a las altas velocidades con las que opera un evaporador de
circulación forzada, el tiempo de residencia del líquido en los tubos es corto -
alrededor de 1 a 3 s- de forma que es posible concentrar líquidos moderadamente
sensibles al calor.

También son efectivos para concentrar soluciones salinas o que tienden a formar
espumas.

4|Página
Evaporador de película agitada

La principal resistencia a la transferencia de calor global desde el vapor de agua

que condensa hasta el líquido que hierve en un evaporador reside del lado del
líquido. Una forma de reducir la resistencia, especialmente con líquidos viscosos,
es por la agitación mecánica de película líquida, como en el evaporador mostrado
en la figura 16.2. Éste es un evaporador de película descendente modificado con
un solo tubo enchaquetado que contiene un agitador interno. La alimentación entra
por la parte superior de la sección enchaquetada se dispersa en forma de película
altamente turbulenta mediante las palas verticales del agitador. El concentrado
sale por la parte inferior de la sección enchaquetada; el vapor asciende desde la
zona de vaporización hasta un separador no enchaquetado, cuyo diámetro es algo
mayor que el tubo de evaporación. En el separador, las palas del agitador
proyectan hacia fuera el líquido arrastrado que choca contra unas placas verticales
estacionarias. Las gotas coalescen sobre estas placas y retornan a la sección de
evaporación. El vapor exento de líquido sale a través de los orificios situados en la
parte superior de la unidad.

La principal ventaja de un evaporador de película agitada es su capacidad para

conseguir elevadas velocidades de transferencia de calor con líquidos viscosos. El
producto llega a tener una viscosidad tan elevada como 1 000 P a la temperatura
de evaporación.

Para líquidos moderadamente viscosos, como en otros evaporadores, el

coeficiente global disminuye a medida que aumenta la viscosidad, pero en este
diseño la disminución es lenta. Con materiales altamente viscosos, el coeficiente

5|Página
es apreciablemente mayor que en los evaporadores de circulación forzada y
mucho mayor que en las unidades de circulación natural.

El evaporador de película agitada es en particular efectivo con materiales viscosos

sensibles al calor tales como gelatina, látex de caucho, antibióticos y jugos de
frutas. Sus desventajas son el costo elevado; las partes internas móviles que
requieren un mantenimiento considerable; y la baja capacidad de cada unidad que
es muy inferior a la de los evaporadores multi-tubulares.

DESARROLLO EXPERIMENTAL

6|Página
Lea cuidadosamente este instructivo, y antes de trabajar en el equipo consulte con
su profesor(a) para aclarar cualquier duda al respecto y establecer las condiciones
de operación a utilizar.
“nota”
Soluciones a concentrar: tradicionalmente se trabaja con agua, actualmente, se
determina con la utilización de un conductímetro la cantidad de solidos totales
disueltos en el agua. se puede evaluar esta condición en las diferentes etapas del
proceso y observar como en las etapas de condensación, disminuye dicha variable
y como es que se incrementa en el producto y evaluar su concentración al inicio y
final de la operación en alguna forma de expresión de la concentración, en la
operación del evaporador se contempla la ejecución de tres etapas.
PRIMERA ETAPA:
Alimentación de la solución diluida al separador.
1.- llenar el tanque de almacenamiento de la solución diluida, de ser posible, se
recomienda utilizar en la medida de lo posible, el producto obtenido en
operaciones previas de los evaporados condensados, con la idea de diluir y
disminuir la cantidad de solidos disueltos totales contenidos en el agua de
alimentación y con ello disminuir la incrustación del equipo, en caso de no contar
con evaporado preguntar si es posible utilizar una fracción de agua obtenida del
sistema de osmosis inversa montado en el laboratorio de operaciones unitarias.
2.- abrir la válvula del tanque de la solución que comunica a la bomba de
alimentación.
3.- abrir parcialmente la válvula de la línea de recirculación al tanque de la
solución diluida y abrir la válvula que controla el rotámetro en su totalidad.
4.- ubicar el tablero, accione la bomba de alimentación de solución diluida.
5.- esperar a que aparezca líquido (solución diluida) en el tanque receptor de la
solución concentrada (esto indica que se tiene el nivel máximo de carga, el
proceso puede tardar algunos minutos y dependerá de la cantidad de agua que
tenga tanto el separador, como la línea de succión de la bomba de recirculación).
6.- una vez que aparece el líquido, apague la bomba de alimentación y cerrar la
válvula de control de flujo del rotámetro.
7.- accionar la bomba de recirculación, esperar que salga todo el exceso de
solución diluida acumulada en el separador (lo anterior se comprueba, cuando ya
no aumenta el nivel de solución diluida que llega del separador al tanque receptor
de solución concentrada).
8.- en esta etapa la bomba de recirculación continúa trabajando hasta el paro del
equipo.

7|Página
SEGUNDA ETAPA:
Arranque y toma de datos
“nota”
El arranque no debe exceder de 5 minutos. (en esta etapa se procede a alimentar
vapor y agua de enfriamiento de manera simultánea).
1.- abrir la válvula general de alimentación de vapor.
2.- aflojar la válvula reductora de presión.
3.- abrir la válvula de alimentación de vapor a la envolvente de la calandria,
permitir el flujo de agua fría sobre el enfriador serpentín abriendo para ello la
válvula de alimentación correspondiente, con esto reduciremos la temperatura del
condensado de vapor que saldrá de la calandria.
4.- abrir la válvula de alimentación de agua a los condensadores y verificar que
para el sistema, este activada la recirculación del agua de enfriamiento en los
condensadores, para evitar el desperdicio del líquido. al final cuando se proceda a
tomar el dato de la cantidad de agua utilizada en este proceso se procederá a
hacer el cambio de válvulas. (del estado de recirculación al vertido del líquido
dentro del tanque que se destina para tal propósito)
5.- abrir la válvula de purga, ubicada en la parte alta de la calandria, de gases no
condensables de vapor, cuando éstos salgan (observar el flujo continuo de vapor),
cerrar ésta válvula casi totalmente.
6.- con la válvula reductora de presión de vapor reajustar el valor de la presión
manométrica elegido. (el rango de operación fluctuara entre 0.8kg/cm2 y
1.0kg/cm2 como máximo).
7.- abrir la válvula de alimentación de agua al sello de la bomba de vacío,
regulando en todo momento la cantidad de fluido (para evitar la acumulación y
salida del agua en la línea de descarga del aire, de la bomba de vacío) y accionar
el interruptor en el tablero de la bomba de vacío y con la válvula de control de
vacío ajustar el valor que previamente a la operación, fue seleccionado junto con
el profesor.
8.- accionar la bomba de alimentación de la solución diluida y ajustar con la
válvula de control de flujo de rotámetro el valor del porcentaje seleccionado
previamente con el profesor.
9.- esperar que se alcance el régimen permanente (es importante controlar las
condiciones de operación en todo momento y evitar que cambien con el tiempo).
en la medida en que se tenga este control sobre el caudal en la línea de
alimentación de solución diluida, la presión de operación en la línea de vapor y la
presión en la línea de vacío se alcanzara de manera rápida el régimen
permanente.

8|Página
10.- accionar el interruptor del tablero que registra el valor de las temperaturas de
proceso y comprobar que las temperaturas en cada uno de los puntos sean
constantes y cuando estén se procede a tomar datos (variación de un grado en
una corriente puede considerarse constante).Toma de datos experimentales:
Se procederá a anotar los valores de las condiciones de operación.
Diferencias de alturas de nivel de todos los tanques de almacenamiento, citados
en la descripción del equipo, para un tiempo elegido, por los alumnos y el profesor.
Las temperaturas del tablero finales, la temperatura de entrada del agua de
enfriamiento al condensador y la temperatura de la solución a la entrada del
condensado de vapor de calandria y la temperatura del agua de salida de los
condensadores en el momento de la toma de la cantidad de agua suministrada.
Antes de suspender la operación del equipo, realiza el balance global de
materiales y éste no deberá exceder en ± 2 kg/hr.
TERCERA ETAPA:
Paro del equipo:
1.-desconectar el indicador- registrador de temperaturas.
2.-aflojar la válvula reductora de presión de vapor hasta que el manómetro marque
cero.
3.-cerrar la válvula de alimentación general de vapor.
4.-activar el paro de la bomba de vacío y cerrar la válvula de alimentación de agua
a este dispositivo.
5.- activar el paro de la bomba de alimentación
6.- activar el paro de la bomba de recirculación
7.-cerrar las válvulas de alimentación de agua al condensador y al enfriador
serpentín.
8.-toma de la muestra de solución concentrada recolectada y descarga del tanque
correspondiente, tomé una muestra del tanque de evaporado condensado y
determiné su concentración. (no descargue el tanque de condensado de vapor)
tanques de almacenamiento.

9|Página
ANEXO (DIAGRAMA DEL EQUIPO)

10 | P á g i n a
 DATOS EXPERIMENTALES

Laboratorio de Operaciones Unitarias

Presión manométrica del vapor 1 Kg/cm2

Temperatura de alimentación 25ºC
Vacio en el condensador 325 mmHg
diámetro del Temperatura (ºC) Tiempo de Diferencias de
tanque (cm) operación altura de nivel
(min) “Dh” (cm)
MA (Kg/h) 59.6 25 15 13.5
solución
diluida
Mp (Kg/h) 34.6 67 15 23.5
Solución
concentrada
E (Kg/h) 34.6 E= 67 Ec= 48 15 17.2
solvente
evaporado
Mv (Kg/h) 40.2 Mv= 110 Mvc= 44 15 17.1
vapor de agua
de caldera
MH2O (Kg/h) 56 Tentrada=25 Tsalida= 36 1min 15
agua de
condensación
MR (Kg/h) masa ------------ Tentrada= Tsalida= -------------- ----------------
de calandria calandria
recirculacion

CÁLCULOS
11 | P á g i n a
 EVAPORADOR
1. Balance Global, Gasto másico
Masa de alimentación

M A=
2
π di ∆ h ρtA=25 ° C
=
2
π ( 0.596 m ) ( 0.135 m ) 997.13
( Kg
m
3 ) =150.22 Kg
4θ
4 ( 15 min ) ( 1h
60 min ) h

Masa de producto

M P=
2
π di ∆ h ρtP=67 ° C
=
2
π ( 0.346 m ) ( 0.235 m ) 979.34
( Kg
m
3 ) =86.5572 Kg
4θ
4 (15 min ) ( 601hmin ) h

Masa de evaporado

E=
2
π di ∆ h ρtP=48 ° C
=
2
π ( 0.346 m ) ( 0.172 m ) 988.92
( Kg
m
3 ) =63.9723 Kg
4θ
4 ( 15 min ) ( 601min
h
) h

Masa de vapor

M v=
2
π di ∆ h ρ tP=44 ° C
=
2
π ( 0.402 m) ( 0.171 m ) 990.64
( Kg
m
3 ) =86.0031 Kg
4θ
4 ( 15 min ) ( 1h
60 min ) h

Masa de agua de enfriamiento

M H 2 O=
2
π di ∆ h ρtP=36° C
=
2
π ( 0.56 m ) ( 0.150 m ) 993.73
( Kg
m
3 ) =2202.81 Kg
4θ
4 ( 1 min ) ( 1h
60 min ) h

Masa de alimentación Real

Kg Kg
M A Real =M P + E=( 86.5572+63.9723 ) =150.53
h h
2. Balance de calor en cada efecto. Evalúe: calor suministrado, calor
absorbido y calor no aprovechado.
Kcal Kcal
H A =Cp A ∆ T =Cp A (T A −T ref )=1 ( 25−0 ) ° C=25
Kg° C Kg
Kcal Kcal
H P=Cp P ∆ T=Cp A (t x −T ref )=1 ( 67−0 ) ° C=67
Kg ° C Kg
H E=H E @ ta + 0.48( APE)

12 | P á g i n a
 Kcal
H E @ ta67 ° C =¿ Tablas=626.1 APE=tx+ta=(67−67)° C=0 ° C
Kg
Kcal Kcal
H E=626.1 +0.48 ( 0 ° C )=626.1
Kg Kg

Q|1|=M P H P + E H E −M A H A

Q
(86.5572 Kgh )(67 Kcal
|¿|=
Kg ) (
+ 63.9723
h )(
Kg
626.1
Kg ) (
Kcal
− 150.22
h )(
Kg
25
Kg )
Kcal
¿

Q Kcal
|¿|=42096.9 ¿
h

Para QS :

(
Q S =M V λV @ 110 ° C = 86.0031
Kg
h )(
532.6
Kcal
Kg
=45805.3
h)
Kcal

Para QP :

Q P=QS −Q Kcal Kcal

|¿|=(45805.3−42096.9) =3708.4 ¿
h h

3. Eficiencia Global.
Q|¿| 42096.9
η= = ∗100=91.904 % ¿
Qs 45805.3

4. Fuerza impulsora total a la transferencia de calor (∆T).

∆ T =Tv sat −tx= (110−67 ) ° C=43 ° C
5. Coeficiente de transferencia global (U).
2
Área=π∗4∗0.03 m∗2.54 m=0.9576 m
Kcal
42096.9
Q h Kcal
U = |¿| = =1022.35 ¿
A ∆T ( 0.9576 m ) ( 43 ° C )
2 2
h m °C
Factor de economía
Kg
63.9723
E h Kg de vapor
ε 1= = =0.7438
MV Kg kg de vapor suministrado
86.0031
h
Capacidad de evaporación
Kg
63.9723
E h Kg
C Ev = = =66.8048
A 0.9576 m
2
hm
2

13 | P á g i n a
 Capacidad de transferencia de calor en forma global.
Kcal
42096.9
Q h
C TC= |¿| = =52545.3 Kcal/h∗m2 ¿
Área 0.9576 m
2

CONDENSADOR
1. Calor Suministrado por el evaporador.
Kcal
λv @ 67 ° C =559.1
Kg

(
Q S =E λv @ 68° C = 63.9723
Kg
h )(
559.1
Kcal
Kg
=35766.9
Kcal
h )
2. Calor transmitido por el agua de condensación.
Q
|¿|=M
H2 O (
Cp ( t sal −t ent )= 2202.81
Kg
h )(
1
Kcal
Kg° C )
( 36−25 ) ° C=24230.9
Kcal
h
¿

3. Calor no aprovechado por el condensador.

Q p=Q s−Q Kcal Kcal
|¿|= ( 35766.9−24230.9 ) =11536 ¿
h h

4. Eficiencia térmica.
Kcal
24230.9
Q h
η= |¿| ×100= × 100=67.7467 % ¿
QS Kcal
35766.9
h
5. Fuerza impulsora de transferencia de calor.
∆ T =t Went −t c =( 36−25 ) ° C=11° C
6. Coeficiente global de transferencia de calor.
2
A=π di L N t 2=π ( 0.03 m )( 2.54 m) ( 8 ) =1.9151m
Kcal
24230.9
Q|¿| Kcal h
U= = =1150.23 ¿
A ∆T ( 1.9151 m2 ) ( 11° C ) 2
hm °C

TABLA DE RESULTADOS

14 | P á g i n a
 Evaporador
MA MP E MV MAreal MH2O Qabs QS
Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kcal/h Kcal/h
150.22 86.5572 63.9723 86.0031 150.53 2292.81 42096.9 45805.3
QP η ΔT U A ε CEv CTC
Kcal/h % ºC Kcal/hm2ºC m2 Kg/m2 Kg/hm2
3708.4 91.904 43 1022.35 0.9576 0.7438 66.8048 52545.3
Condensado
QS Qabs QP η ΔT AT U
Kcal/h Kcal/h Kcal/h % ºC m2 Kcal/hm2ºC
35766.9 24230.9 11536 67.7467 11 1.9151 1150.23
CONCLUSIÓN.
se obtienen en evaporadores de circulación forzada coeficientes más elevados, los
tubos están sometidos a una carga estática suficiente para asegurar que no se
produzca ebullición en los mismos, el líquido comienza a sobrecalentarse a
medida que se reduce la carga estática con el flujo desde el calentador hasta el
espacio de vapor, y se genera una mezcla de vapor y líquido pulverizado a la
salida del intercambiador, justo antes de entrar en el cuerpo del evaporador.
La mezcla de vapor y líquido choca contra una placa deflectora en el espacio de
vapor. El líquido retorna a la entrada de la bomba, donde se mezcla con la
alimentación fresca; el vapor sale por la parte superior del cuerpo del evaporador
hacia el condensador, o al siguiente efecto. La parte del líquido que abandona el
separador se retira de forma continua como concentrado.

BIBLIOGRAFÍA
Manual de Introducción a los Procesos de Separación LABORATORIO DE
OPERACIONES UNITARIAS ESIQIE.

Operaciones Unitarias en Ingeniería Química Sexta Edición.

Mc. CABE Smith Harriott
Pag 516 – 518
Ingeniería química Operaciones básicas Volumen 2
Pag 858 – 864

15 | P á g i n a