PROCESO GENERAL DE FÁTIGA y Propagacion

PROCESO GENERAL DE FÁTIGA
•• Denominado
ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son asimétricos con
respecto al nivel cero de carga.
• Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.
La tensión media varía alrededor de un valor medio, el promedio de tensiones máxima y
mínima en cada ciclo:
El intervalo de tensiones ) es la diferencia entre tensión máxima y mínima
La amplitud de tensión () es la mitad del intervalo de tensiones
El cociente de tensiones (R) es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima.
Por convención, los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión son negativos.
CURVAS S-N o WÖHLER
Las curvas S-N se obtienen experimentalmente ensayando probetas de material
que se someten a tensiones cíclicas de una amplitud relativamente grande
(aproximadamente 2/3 de su resistencia estática a tracción).
Según el diagrama S-N típico para los aceros, que se muestra en la figura adjunta,
su comportamiento a fatiga se aproxima a una recta en representación logarítmica,
donde el límite de fatiga (S'n) representa el valor de la tensión por debajo de la cual
no se produce el fallo por fatiga en la pieza.
• El límite de fatiga (S'n) se define como el esfuerzo fluctuante máximo que puede
soportar un material para un número infinito de ciclos de aplicación de la carga
(en general, se considera vida infinita si el número de ciclos N>106 ciclos). Su
valor, en general, podrá ser determinado empleando un diagrama o curvas S-N.
• Los resultados se representan dando lugar a las llamadas curvas S-N, donde en
el eje vertical de ordenadas se representan los valores de amplitudes de tensión
(S) aplicadas, mientras que en el eje horizontal o eje de abscisas se sitúa el valor
del logaritmo de los números de ciclos (N) necesarios para la rotura de cada
probeta.
• En estos ensayos se contabilizan los ciclos necesarios hasta que se produce la
rotura de la probeta para cada rango de tensión aplicada. Como se aprecia en
las curvas S-N, la resistencia a fatiga de los materiales aumenta cuando
disminuye el número de ciclos de aplicación de carga, mientras que si los ciclos
de carga a los que se somete el material aumentan, entonces su resistencia a la
fatiga irá disminuyendo.
• Su límite inferior (línea recta horizontal del diagrama) representa el límite de
fatiga (S'n) del material, de manera que si la amplitud de la tensión aplicada es
inferior a este valor, el material presentará duración infinita y no fallará a fatiga.
CURVAS S-N PARA ACEROS
Para casi todos los aceros, se puede determinar gráficamente el
diagrama S-N con bastante buena aproximación, dado que para
estos materiales ocurre que:
• Para N=103 ciclos, la rotura a fatiga ocurre cuando la tensión
aplicada alcanza el valor de S'n = 0,9·Su siendo Su = el límite de
rotura del acero para esfuerzos estáticos.
• Para N=106 ciclos (vida infinita), el límite de fatiga del acero
vale S'n = 0,5·Su
• Lo anterior se cumple para aquellos aceros que presentan un
límite a la rotura Su<14.000 kg/cm2. Para aquellos aceros cuyo
límite de rotura sea mayor que ese valor (Su>14.000 kg/cm2),
entonces se recomienda emplear como límite de fatiga para estos
aceros el valor S'n = 7.000 kg/cm2.
• Para el caso que se trate de materiales de hierro fundido o
bronce, el límite a fatiga a emplear para estos materiales será
entonces de S'n = 0,4·Su
CÁLCULO DEL LÍMITE DE FATIGA
• Pues bien, resulta que el límite de fatiga real de una pieza puede ser muy
diferente al obtenido según el diagrama S-N. Esto es así porque todo diagrama S-
N ha sido obtenido experimentalmente a partir de ensayos en una probeta
concreta, con una determinada geometría, con un determinado acabado
superficial, bajo la acción de unas condiciones de carga, temperatura de ensayo,
etc., que en general, resultarán muy diferentes a las condiciones reales de
trabajo a las que estará sometida la pieza.
• En este sentido, y para tener en cuenta los distintos factores que van a influir en
el valor real del límite de fatiga, se va a modificar el diagrama de la curva S-N. En
este proceso, se va a mantener constante el punto de partida de la curva para
una vida 103 ciclos, y se va a modificar el punto para 106 ciclos de vida
correspondiente al límite de fatiga (S'n), de acuerdo a ciertos factores que tengan
en cuenta las condiciones reales de trabajo.
El nuevo límite a fatiga (Sn) será calculado a partir del
teórico anterior obtenido de los ensayos (S'n), pero
afectado de los distintos coeficientes correctores que
recojan la influencia de los distintos factores de acuerdo a
las condiciones reales de trabajo:
Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n
donde,
• Sn = límite de fatiga real (kg/cm2)
• S'n = límite de fatiga teórico de la probeta de ensayo
• Ca = coeficiente por acabado superficial
• Cb = coeficiente por tamaño
• Cc = coeficiente de confianza
• Cd = coeficiente de temperatura
• Ce = coeficiente de sensibilidad a la entalla
Coeficiente por acabado
superficial, ”Ca”
• Mientras que la probeta
de ensayo que se usa
para obtener las curvas S-
N dispone de un pulido
especular de su
superficie, la de cualquier
pieza en general
presentará normalmente
una rugosidad mayor.
Esta sensibilidad a la
rugosidad superficial será
mayor cuanto mayor sea
la resistencia del
material, como se puede
apreciar en el diagrama
adjunto que permite
obtener el valor del
coeficiente Ca
Coeficiente por tamaño, ”Cb”
Para piezas circulares, en los casos de flexión y torsión, el coeficiente por tamaño (Cb) se
puede expresar como:
• Cb = 1 si d<10 mm
• Cb = 1,189·d-0,097 si d>10 mm
Para casos de carga axial:
• Cb = 1 si d<10 mm
• Cb = entre 0,6 - 0,7 si d>10 mm (según la excentricidad de la carga)
Coeficiente de confianza o seguridad funcional, ”Cc ”
• Los autores Stilen, Cummings y Schulte establecieron que la distribución de la relación de
las resistencias a la fatiga es una distribución normal para un número fijo de ciclos, y en
este sentido, el coeficiente de confianza se puede expresar como:
• Coeficiente de confianza, Cc = 1 - 0,08·D
• siendo D el factor de desviación, que se puede obtener de la siguiente tabla en función
de la probabilidad de supervivencia de la pieza que se desee que tenga:
•
Coeficiente por temperatura, ”Cd”
• El coeficiente de temperatura (Cd) tiene en cuenta la diferencia de
temperatura entre la temperatura de ensayo de la probeta para la
obtención del diagrama S-N, y la temperatura real de operación de la
pieza.
• El coeficiente de temperatura Cd se puede obtener de las expresiones
siguientes:
para T > 160 °F
para T ≤ 160 °F
Coeficiente de sensibilidad a la entalla, ”Ce”
• Un fallo por fatiga casi siempre se origina en una discontinuidad, de
manera que en muchas ocasiones la grieta empieza en una entalla, un
resalte o en el borde de un orificio, aunque también puede iniciarse en
una huella de herramienta o a partir de una raya en la superficie de la
pieza. Hay materiales que son mucho más sensibles a la entalla que
otros. Se introduce el concepto de coeficiente de concentración de
tensiones a la fatiga (Kf)
• 𝟏
𝐂 𝐞=
𝐤𝐟
EJEMPLO:
Se trata de calcular el limite de fatiga real de un eje de giro como el
que se muestra en la figura siguiente.
Dicho eje se encuentra apoyado mediante sendos cojinetes de

bolas colocados en los apoyos A y D, siendo r=5 mm el valor del
radio de acuerdo para el entalle en los cambios de sección del eje.
Para este ejemplo, se considerará que el eje está fabricado en acero
AISI 1050 estirado en frío (Sy = 580 MPa, Su = 690 MPa) con un
acabado superficial a máquina.
En primer lugar, se va a calcular el valor de las reacciones que
se producen en los apoyos de los cojinetes (apoyos A y D).
Para ello, se establecerán las ecuaciones de equilibrio
estático (equilibrio de fuerzas y de momentos):
• Equilibrio de Fuerzas: RA + RD = 7500 N
• Equilibrio de Momentos: RA·720 - 7500·305 = 0
De donde se obtienen los siguientes valores de las
reacciones:
• RA = 3.177,08 N
• RD = 4.322,92 N
• Según la distribución de esfuerzos, el momento flector máximo
en el eje se alcanza en el punto de aplicación de la carga
(1.318,49 m·N), aunque la sección crítica del eje a fatiga se sitúa
en el entalle donde se produce el cambio de sección, en este
caso la sección B, que es la de mayor momento (1.016,67 m·N).
• Por otro lado, la resistencia a fatiga teórica del acero se puede obtener
como S'n = 0,5·Su = 0,5·690 = 345 MPa
• Para calcular el valor de la resistencia a fatiga que se adapte
mejor a las condiciones reales de trabajo de la pieza, habrá que
afectar al anterior valor de los correspondientes coeficientes
correctores, que para este ejemplo, y según lo visto también en
el apartado anterior, se expresará como:
Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n
• Coeficiente por acabado superficial, Ca

Según el diagrama indicado en el apartado anterior para el cálculo
del coeficiente por acabado superficial (Ca), para un valor de la
resistencia última a tracción del acero Su = 690 MPa y un acabado
de superficie maquinado de la pieza, resulta un coeficiente
corrector de:
Ca = 0,75
• Coeficiente por tamaño, Cb
Para casos de flexión y torsión, el coeficiente por tamaño (Cb) se
calcula utilizando las expresiones vistas también en el apartado
anterior, que para un diámetro del eje d=32 mm (d>10 mm), resulta:
Cb = 0,85
• Coeficiente de confianza o seguridad funcional, Cc
De acuerdo a lo indicado en el apartado anterior, si se considera una
probabilidad de fallo del 99%, resulta un factor de desviación de
valor D=2,3. Con este valor el coeficiente de confianza resulta
finalmente de:
Coeficiente de confianza, Cc = 1 - 0,08·D = 1 - 0,08·2,3 = 0,82
• Coeficiente por temperatura, Cd
Se supone que para este ejemplo el eje trabajará siempre a una
temperatura de operación por debajo de 70 ºC (158 ºF).
Según lo indicado en el apartado anterior, si T ≤ 160 ºF, le
corresponde un factor corrector por temperatura de Cd = 1.
• Coeficiente de sensibilidad a la entalla, Ce
En primer lugar, se calcula el coeficiente de concentración de
tensiones (Kt). Para ello, se hará uso del diagrama que mejor se
aproxime al caso que ocupa, según la tipología de carga y geometría
de la pieza. Para este caso, se empleará el diagrama "Barra circular
con entalle circunferencial sometida a flexión", entrando en el
diagrama con los siguientes valores:
• D/d = 38/32 = 1,19
• r/d = 5/32 = 0,16
Resultando un coeficiente de concentración de tensiones (Kt) de
valor:
• Kt = 1,45
En segundo lugar, a partir de la dimensión característica del eje (para este
caso, se tiene que a = diámetro = 32 mm) y radio de la entalla (r = 5 mm),
se calcula el factor de sensibilidad a la entalla (q), mediante la ecuación
ya vista de:
1
=
𝑞
𝑎
1+
𝑟
que sustituyendo valores resulta,
q = 1/(1+32/5) = 0,14
• Conocidos el coeficiente de concentración de tensiones Kt=1,45 y del
factor de sensibilidad a la entalla q=0,14, se calcula el coeficiente de
concentración de tensiones a la fatiga (Kf) como:
Kf = 1 + q·(Kt - 1) = 1+ 0,14·(1,45-1) = 1,06
Finalmente, el coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) se calcula como:
Ce = 1/Kf = 1/1,06 = 0,94
• Por lo tanto, obtenido los coeficientes correctores anteriores, ya se
puede obtener el valor de la resistencia a la fatiga (Sn):
• Sn = Ca · Cb · Cc · Cd · Ce · S'n = 0,75 · 0,85 · 0,82 · 1 · 0,94 · 345 = 169,53 ≈
170 MPa
INICIO Y PROPAGACIÓN DE LA
GRIETA
El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta
y se continúa con su propagación y la rotura final.
• Iniciación:
Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre
la superficie en un punto donde existen concentraciones de tensión
(originadas por diseño o acabados).
Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales
microscópicas a partir de escalones producidos por deslizamiento de
dislocaciones, los cuales actuarán como concentradores de la tensión
y, por tanto, como lugares de nucleación de grietas.
Propagación:
• Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente
y, en metales policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de
tensión de cizalladura alta; las grietas normalmente se extienden en pocos
granos en esta fase.
• Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera
vertiginosa y en este punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo
aplicado para comenzar a crecer en dirección perpendicular al esfuerzo
aplicado. La grieta crece por un proceso de enrolamiento y agudizamiento
de la punta a causa de los ciclos de tensión.
• Rotura: La pieza continúa deteriorándose por el crecimiento de la grieta
quedando tan reducida la sección neta de la pieza que es incapaz de resistir
la carga desde un punto de vista estático produciéndose la rotura por fatig
FATIGA
DESGASTE RUPTURA
MATERIAL
 Corrosión
Perdida
 Degradación
material
POR QUÉ OCURRE EN AVIACIÓN
Son varias las razones del porque se produce la fatiga del material pero
entre las principales podemos mencionar:
 AMBIENTE
 TIPO DE CARGA APLICADA AL MATERIAL
 LUBRICANTE UTILIZADO
 TEMPERATURA
 PRESENCIA DE PARTÍCULAS EXTRAÑAS.
 COMPATIBILIDAD DE LAS PIEZAS DE ACOPLAMIENTO
 TIEMPO DE USO O VIDA UTIL.

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El intervalo de tensiones ) es la diferencia entre tensión máxima y mínima

La amplitud de tensión () es la mitad del intervalo de tensiones

El cociente de tensiones (R) es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima.

Dicho eje se encuentra apoyado mediante sendos cojinetes de

• Coeficiente por acabado superficial, Ca

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