23/03/2024 Ing. Jorge E.

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 VISIÓN DE CONJUNTO

Uno de los principales objetivos de los programas TPM y OEE es reducir y/o
eliminar las Seis Grandes Pérdidas, que son las causas más comunes de pérdida de
productividad basada en equipos en la industria de manufactura.

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 En primer lugar, vamos a definir las seis grandes pérdidas.

OEE
Paradas no programadas Fallas en los equipos
Pérdidas por disponibilidad
Paradas no programadas
Configuración y ajustes
por ajustes
Ralentización y paradas
Paradas pequeñas
menores
Pérdidas por rendimiento
Ciclos lentos Velocidad reducida

Productos rechazados Defecto de procesos

Pérdidas por calidad
Arranques fallidos Rendimiento reducido

Efectividad Global de
los Equipos

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 FALLA EN EL EQUIPO
El fallo de equipo representa cualquier período de tiempo significativo en el cual el equipo está
programado para la producción pero no se está ejecutando debido a un fallo de algún tipo. Una forma
más generalizada de pensar en el fallo del equipo es como cualquier parada no planificada o tiempo
de inactividad . El fallo del equipo es una pérdida de disponibilidad .

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 Ejemplos de razones comunes para el fallo del equipo:
Fallas de herramientas
Averías y mantenimiento no planificado. Desde la perspectiva más amplia de las paradas no planeadas,
otras razones comunes no incluyen operadores ni materiales, siendo muertos de hambre por equipos de
aguas arriba o bloqueados por equipos de aguas abajo.
Hay flexibilidad en dónde establecer el umbral entre el fallo del equipo (una pérdida de disponibilidad) y
una parada menor (una pérdida de rendimiento ). Una buena regla general es establecer ese umbral
basado en su política para seguir las razones . Por ejemplo, su política puede ser que cualquier tiempo de
inactividad de más de dos minutos debe tener una razón asociada con ella - y por lo tanto se considerará
falla de equipo.

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 CONFIGURACIÓN Y AJUSTES
Ajustes y Ajustes representa los períodos significativos de tiempo en los que el equipo está
programado para la producción pero no se está ejecutando debido a un cambio u otro ajuste
del equipo. Una forma más generalizada de pensar en Ajustes y Ajustes es como
cualquier parada planeada . Configuración y ajustes es una pérdida de disponibilidad .
Ejemplos de razones comunes para la configuración y ajustes incluyen configuración,
cambios, ajustes principales y ajustes de herramientas. Desde la perspectiva más amplia de
paradas planeadas, otras razones comunes incluyen la limpieza, el tiempo de calentamiento,
el mantenimiento planificado y las inspecciones de calidad.
La mayor fuente de tiempo de configuración y ajuste suele ser los cambios (también
conocidos como preparación o configuración), que se pueden solucionar a través de un
programa SMED (Single-Minute Exchange of Dies) .

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 RALENTÍ Y PARADAS MENORES
El ralentí y las paradas menores representan el tiempo en que el equipo se detiene durante un
corto período de tiempo (normalmente un minuto o dos) con la parada resuelta por el
operador. Otro nombre para paradas de ralentí y paradas menores es paradas pequeñas . El ralentí
y las paradas menores son una pérdida de rendimiento .

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 Ejemplos de razones comunes para ralentí y paradas menores incluyen atascos, atascos de
materiales, flujo de producto obstruido, ajustes incorrectos, sensores desalineados o
bloqueados, problemas de diseño del equipo y limpieza rápida periódica.
Esta categoría normalmente incluye paradas que son muy por debajo de cinco minutos y que no
requieren personal de mantenimiento. Los problemas subyacentes son a menudo crónicos (el
mismo problema / día diferente), lo que puede hacer que los operadores algo ciego a su
impacto. La mayoría de las compañías no rastrean con exactitud las paradas de ralentí y
menores.

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 VELOCIDAD REDUCIDA
Reducción de velocidad representa el tiempo en que el equipo funciona más lento que
el tiempo de ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una parte). Otro
nombre para la velocidad reducida es los ciclos lentos .
La velocidad reducida es una pérdida de rendimiento .
Ejemplos de razones comunes para reducir la velocidad incluyen:
Equipo sucio o desgastado, mala lubricación, materiales de calidad inferior, condiciones
ambientales deficientes, inexperiencia del operador, puesta en marcha y apagado.
Esta categoría incluye todo lo que evita que el proceso se ejecute a su velocidad máxima
teórica (también conocida como tasa de ejecución ideal o capacidad de placa de
identificación ) cuando el proceso de fabricación se está ejecutando.

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 DEFECTOS DEL PROCESO
Defectos de proceso son las partes defectuosas producidas durante la producción
estable (en estado estacionario). Incluye piezas desguazadas y partes que pueden
ser reelaboradas , ya que OEE mide la calidad desde la perspectiva de First Pass Yield
(primera pieza no defectuosa).
Los defectos del proceso son una pérdida de calidad .
Ejemplos de razones comunes para los defectos del proceso incluyen ajustes
incorrectos del equipo, errores de manejo del operador y del equipo, y expiración
del lote (por ejemplo, en plantas farmacéuticas).

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RENDIMIENTO REDUCIDO
El rendimiento reducido cubre las piezas defectuosas producidas desde el arranque hasta que se
alcanza una producción estable (en estado estacionario).
Esto incluye piezas desguazadas así como partes que pueden ser reelaboradas, ya que OEE mide la
calidad desde la perspectiva de First Pass Yield. Reducción de rendimiento puede ocurrir después de
cualquier arranque del equipo, sin embargo, es más seguido después de los cambios. El rendimiento
reducido es una pérdida de calidad.
Ejemplos de razones comunes incluyen cambios mediocres, ajustes incorrectos cuando se ejecuta
una nueva pieza, equipo que necesita ciclos de calentamiento o equipo que genera desperdicios
inherentes después del arranque (por ejemplo, una prensa de banda).

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 TC = Tiempo Cronológico

PP = Paradas
TPO = Tiempo programado
Programado de Operación Programadas

PNP = Paradas
TO = Tiempo de Operación no Programadas

TPV = Pérdidas
TON = Tiempo Neto de Operación por Velocidad
TPC =
TPN = Tiempo Neto de Producción Pérdidas por
Calidad

OEE = ID x IR x IC 𝑇𝑂 𝑇𝑂𝑁 𝑇𝑃𝑁

𝐼𝐷= 𝐼𝑅= 𝐼𝐶=
𝑇𝑃𝑂 𝑇𝑂 𝑇𝑂𝑁

𝑇𝑂 𝑇𝑂𝑁 𝑇𝑃𝑁 𝑇𝑃𝑁

𝑂𝐸𝐸 = × × =¿ 𝑂𝐸𝐸 =
𝑇𝑃𝑂 𝑇𝑂 𝑇𝑂𝑁 𝑇𝑃𝑂

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 𝑇𝑂 𝑇𝑃𝑂 − 𝑃𝑁𝑃
𝐼𝐷= =
𝑇𝑃𝑂 𝑇𝐶 − 𝑃𝑃

𝑇𝑂𝑁 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑥 𝑇𝐶𝐼
𝐼𝑅= = = =
𝑇𝑂 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑒𝑟𝑜𝑛𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟𝑠𝑒 𝑇𝑂 𝑥 𝑉𝐼𝑃 𝑇𝑂

𝐼𝑅=𝑉𝑅𝑃 ¿ ¿
𝑇𝑃𝑁 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝐵𝑢𝑒𝑛 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 −𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠
𝐼𝐶= = =
𝑇𝑂𝑁 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠

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 PROBLEMA 1:
Calcule el OEE real de una línea de producción de tapas de cárter, durante un turno de 8 horas totalmente
disponibles, que tiene una capacidad productiva de 1.000 piezas/hora.
Por diversas fallas la línea produce piezas durante sólo 6 horas. Durante ese tiempo ha producido una media
de 5400 piezas, de las cuales han sido rechazadas al final del turno 168 piezas por estar defectuosas.

𝑇𝑂 𝑇𝑃𝑂 − 𝑃𝑁𝑃 6h
𝐼𝐷=
𝑇𝑃𝑂
=
𝑇𝐶 − 𝑃𝑃
𝐼𝐷= =0.75=75 %
8h

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠

5400 𝑝𝑧
𝐼𝑅= 𝐼𝑅= = 0.9= 90 %
𝑇𝑂 𝑥 𝑉𝐼𝑃 𝑝𝑧
6 h 𝑥 1000
h

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠− 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠 5400 𝑝𝑧 −168 𝑝𝑧

𝐼𝐶=
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐼𝐶 = =0.9688=96.9 %
5400 𝑝𝑧

𝑶𝑬𝑬 =𝐼𝐷 𝑥 𝐼𝑅 𝑥 𝐼𝐶=0.75 𝑥 0.9 𝑥 0.9688=𝟎 . 𝟔𝟓𝟒

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PROBLEMA 2:
En una empresa de enlatados que trabaja las 24 horas, tiene operarios de máquinas que trabajan en 3 turnos de 8 horas
cada uno. Cada turno tiene su tiempo de descanso de 1 hora. La producción acumuló detenciones con un total de 28
minutos por fallas. La empresa tiene la capacidad de producir 200 unidades por hora, pero solo produce 192 unidades
por hora debido a la falla en una de las máquinas principales. Al realizar una muestra se encontró que al final de cada
turno el 22% de la producción tenía errores.
Calcule el OEE
60𝑚𝑖𝑛 3𝑇 1 𝑑𝑒𝑠𝑐 1h 60 𝑚𝑖𝑛 𝑃𝑁𝑃=28 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝐶=24 h 𝑥 =1440 𝑚𝑖𝑛 𝑃𝑃=1 𝑑 í 𝑎 𝑥 𝑥 𝑥 𝑥 =180 𝑚𝑖𝑛
h 𝑑í 𝑎 𝑇 𝑑𝑒𝑠𝑐 h

𝑇𝑃𝑂=𝑇𝐶 − 𝑃𝑃 =1440 𝑚𝑖𝑛−180 𝑚𝑖𝑛=1260 𝑚𝑖𝑛 𝑇𝑂 1232 𝑚𝑖𝑛

𝐼𝐷= = =0.9777
𝑇𝑃𝑂 1260 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑂=𝑇𝑃𝑂 − 𝑃𝑁𝑃=1260𝑚𝑖𝑛 −28 𝑚𝑖𝑛=1232 𝑚𝑖𝑛

𝑉𝑅𝑃 ( 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖 ó 𝑛) 192 𝑢/ h

𝐼𝑅= = =0.96
𝑉𝐼𝑃 (𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖 ó 𝑛) 200 𝑢 / h

𝐼𝐶=1 −0.22=0.78
OEE = ID x IR x IC = 0.9777 x 0.96 x 0.78 = 0.73216

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PROBLEMA. 3:
Datos de una fábrica de calzado:
• Se trabaja 24 horas por día y 7 días a la semana en 3 turnos
• La fábrica suspendió la producción para realizar un mantenimiento durante 12 horas. (PNP)
• Hubieron 3 fallas en equipos: la primera tardó 9 horas; la segunda 3 horas y las terceras 7 horas. (PNP)
• Se dan 30 minutos por turno para alimentación (PP)
• La planta tiene una velocidad máxima de producción de 1200 unidades por hora y la fábrica tuvo en los 30 días
del mes una producción total de 523755 unidades. (TC =30 días)
• De ese total, 11216 unidades presentaban defectos.

a) Calcular los tipos de pérdidas (parada, rendimiento y defectos) en unidades.

b) Calcular los índices de disponibilidad, rendimiento y calidad
c) Calcular el OEE

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