Almacen Completo

OPERARIO/A DE ALMACÉN
CONTENIDOS DEL CURSO

Módulo 1: El almacén y su papel en la
empresa.
Módulo 2: Logística.
Módulo 3: Gestión de almacenes.
Módulo 4: Recepción de mercancías.
Módulo 5: La expedición de mercancías.
Módulo 6: Prevención de riesgos laborales
en el almacén.
Módulo 1: El almacén y su papel en
la empresa.
1.1. El almacén y su papel en la empresa.
El almacén es una instalación que, junto con los equipos de
almacenaje, medios humanos y de gestión, nos permite regular las
diferencias entre los flujos de entrada y salida de mercancía.
Todas las empresas disponen de cierto nivel de productos
almacenados. Estos productos suponen una inversión y un coste, ya
que ocupan espacio, se necesita personal y equipos para su
manipulación y conservación. Por este motivo la tendencia actual es
disminuir el nivel de stock el máximo posible. Aun así las
empresas siempre tendrán que contar con un número mínimo de
productos almacenados.
En las empresas comerciales existen almacenes de mercancías para

hacer frente a los posibles retrasos de los proveedores, así como para
evitar rupturas de stocks debidas a aumentos imprevistos en la
demanda de sus productos.
1.1. El almacén y su papel en la empresa.
Estas son las razones principales de que el almacenamiento sea

una función necesaria en las empresas, pero también existen
otras:
• Hacer pedidos grandes a un proveedor y aprovechar los

ahorros de costes derivados de eso. Este ahorro procede de los
descuentos por volumen de compra, así como porque el transporte
suele resultar más económico.
• Aprovechar precios bajos. Por ejemplo, si se piensa que por algún

motivo el precio de un producto va a subir en un futuro próximo,
muchas empresas se aprovisionan del producto por encima de su nivel
habitual.
1.2. Tipologías de almacenes.
Los almacenes se pueden clasificar en:
A. Según su posición en la red logística:
• Plataformas logísticas o almacenes centrales:

Su misión fundamental es ahorrar costes en el
almacenaje y en la distribución.
Si los pedidos de varios puntos de venta o centros de
producción se encuentran en un almacén central, el
transporte resultará más económico, y las empresas
pueden beneficiarse de descuentos por volumen de
compra (rappel).
El lugar de almacenaje se sitúa donde el coste del
suelo es más reducido. Y los puntos de venta están
situados en zonas comerciales donde el coste del
terreno es bastante elevado.
Almacenar en los puntos de venta supone

tener que emplear buena parte de los metros
cuadrados disponibles como almacén, en
lugar de emplearlos en la zona de ventas.
Una plataforma logística permite almacenar
en lugares donde el coste por metro
cuadrado es menos elevado. Al reducir el
número de transportes necesarios.
• Almacenes de consolidación o de tránsito:

Agrupan pedidos de tamaño pequeño o medio de una zona
geográfica, con el fin de ahorrar costes de transporte. Transportar
pedidos pequeños la grandes distancias supone desaprovechar la
capacidad de los medios de transporte.
• Almacenes regionales y locales:

Sirven los pedidos de clientes o puntos de venta de un área geográfica
concreta. Su misión es desagrupar envíos para proceder a su
distribución.
B. Según los medios empleados en la
manipulación de mercancías:
• Almacén robotizado o automatizado:

Las existencias se manipulan mediante
máquinas guiadas por ordenador. Son
almacenes que requieren una inversión
bastante elevada, pero en los que el
espacio se aprovecha al máximo.
• Almacén convencional:
Las existencias se manipulan mediante
máquinas conducidas por el hombre.
C. Según el régimen de propiedad:
•Almacén en propiedad: Son los que la empresa adquirió.
•Almacén en alquiler: La empresa alquiló las instalaciones a un

tercero.
D.- Segundo el tipo de construcción que se
empleo:
• Almacén a cielo abierto: En este caso no
hay construcción, pues el almacenaje se hace
al aire libre. Requiere poca inversión, pero solo
se puede emplear para productos que no se
deterioran con la lluvia, viento, sol, etc.
• Almacén temporal: Se crean por
circunstancias especiales, tales como un
traslado, falta momentánea de espacio, etc.
• Almacén autoportante: Se diseña
distribuyendo espacios y colocando estantes,
para después pasar a colocar las paredes a la
estructura.
1.3. Aprovisionamiento y las compras.
Las empresas para almacenar se tienen que aprovisionar es adquirir lo
necesario y comprar también significa adquirir un bien pero existen
diferencias entre ellas:
La gestión de aprovisionamiento tiene las siguientes funciones:

 Adquirir los materiales necesarios para la elaboración o
comercialización de los productos.
 Gestionar el almacenaje de los productos, manteniendo los stocks
mínimos de cada material.
 Controlar los inventarios y los costes asociados a estos.
1.3. Aprovisionamiento y las compras.
Los objetivos del aprovisionamiento son:
• Calcular las necesidades de la empresa logrando un inventario
suficiente.
• Minimizar la inversión en inventarios.
• Mejorar la calidad y el flujo de los bienes y servicios.
• Soportar y responder a los cambios de la demanda de los clientes.
• Minimizar el riesgo de fluctuación de los precios.
La gestión de compras recibe las solicitudes de los materiales
necesarios y busca proveedores. Sus funciones son:
• Analizar las tendencias.
• Mantener con los proveedores relaciones eficientes, tratando de
lograr las mejores condiciones en precio, calidad, condiciones de
pago y garantía.
• Buscar soluciones para mejorar los costes de la organización.
empresa.
en el almacén.
2.1. Definición y beneficios.
La logística es una función operativa que comprende todas las
actividades necesarias para la obtención y administración de materias
primas y componentes, así como el manejo de los productos
finalizados.
Uno de los objetivos de la logística es hacer llegar el producto
al cliente en el momento en que lo demanda.
Existen muchos productos en los que la oportunidad es un factor

esencial. Por ejemplo, los consumidores desean comprar el periódico
en el día en que este es publicado, y no después.
En el lugar deseado porque el cliente desea que el producto le sea

ofrecido en un sitio determinado, donde le resulte más fácil o atractivo
adquirirlo.
2.1. Definición y beneficios.
En la cantidad idónea, dependiendo del tipo de cliente, las

empresas deberán ofrecer sus productos en unidades, cajas, palets.
Cuando una empresa no puede ofrecer un producto a su cliente en el
momento, lugar y cantidad deseada, se produce una ruptura de
stock, que significa un coste muy elevado por dos motivos:
•Supone una venta potencial no realizada.
•La empresa va a perder imagen de cara a su cliente,
comprometiendo de este modo las ventas futuras.
2.2. Los costes ocultos.
Los costes ocultos, son gastos innecesarios que hacen las empresas y
no se enteran, porque están en operaciones fuera de la empresa o en
un proceso que consideran eficiente.
Estos costes se pueden controlar y de esta forma obtener recursos
adicionales para la empresa.
Los más importantes son los siguientes:
1. Coste por obsolescencia: hoy la diferencia entre productos es
mínima, por lo que no poner atención a la diferenciación, significa
estancarse en las ventas. Lo mejor que se puede hacer es "darle la
vuelta", rediseñar su imagen, mejorar sus calidades o acompañar su
venta con un producto que sea complementario para el consumidor.
2. Coste por logística: en el mayor número de ocasiones una
entrega que no se realizó, se hizo a destiempo o bien se organizó un
mal planteamiento de la ruta de entrega ocasionando un consumo
adicional de gasolina, que se tiene que solucionar. Para evitarlo se
debe realizar un idóneo diseño logístico de las entregas, consolidar la
entrega de diferentes pedidos en un solo área, evitar los largos
desplazamientos y dar un par de minutos de "colchón" entre cada
entrega.
3. Coste por reposición: Se da con mayor frecuencia cuando se hace

una actualización de la infraestructura tecnológica de la empresa. Es
evidente cuando se compara el coste de la nueva inversión con el de
la anterior. El error más común es que siempre se busca un ahorro en
este presupuesto y se compran equipos con características básicas
que rápidamente se hacen obsoletos para la carga de trabajo.
4. Costes de comunicación: consiste en evaluar quien realmente

necesitan tener todas las facilidades que ofrece la movilidad y
comprar equipos para ellos, servirá para evaluar si la relación
coste/beneficio es positiva y rentable.
5. Coste por mal servicio: el más conocido, pero el menos

cuantificado. Tiene una doble cara las pérdidas económicas y de
imagen, ambas se llegan a convertir en el lastre del crecimiento de las
empresas.
6. Coste por falta de diseño de producción: Nos referimos a las

pérdidas que son resultado de la falta o exceso de producción de las
empresas. En el primero caso esta falta de productos repercute
cuando no puede surtir los pedidos, mientras que cuando se excede la
producción se dificulta la salida de esta.
7. Coste por energía eléctrica: falsos contactos, oficinas con las

luces encendidas en horas que no las necesitan, ordenadores y
equipos funcionando en las horas de comida, son pequeños hechos
que aumentan el consumo de energía.
8. Coste por rotación de personal: buscar un nuevo empleado y

capacitarlo es un fuerte coste financiero, de tiempo y productividad
que se tiene que evitar, pues significa perder oportunidades y en
algunos casos los empleados revelan información confidencial de la
empresa nos sus nuevos lugares de trabajo.
empresa.
en el almacén.
3.1. Las zonas del almacén.
No todos los almacenes son iguales, ni en todos los almacenes se

deben realizar las mismas operaciones.
Por este motivo, no todos tendrán las mismas zonas, ni la misma
distribución.
No obstante, se puede afirmar que existen zonas comunes en los
distintos tipos almacenes.
1. Zonas de carga y descarga:
Son aquellas a las que tienen acceso directo los vehículos de
transporte y reparto. Existen dos posibilidades a la hora de configurar
las zonas de carga y descarga.
La primera de ellas es la que coloca las dichas zonas integradas en
el almacén, de tal forma que la carga y descarga de la mercancía se
realiza directamente, sin necesidad de realizar ningún tipo de rodeo.
Esto supone una mejor velocidad de manejo de las mercancías y, por
lo tanto, son más recomendables. Cuando se utilizan muelles
integrados en el almacén, conviene que estos se sitúen al nivel de
circulación de los camiones. Para ello no es imprescindible la elevación
del almacén, sino que se puede realizar con un descenso progresivo
que evite cuestas pronunciadas, que son las que dificultan la maniobra
y retrasan el movimiento.
1. Zonas de carga y descarga:
La segunda de las posibilidades para colocar la zona de carga y

descarga es colocarlas independientemente es decir, localizadas
fuera del almacén, aunque dentro de su ámbito.
Normalmente la zona consiste en una gran explanada a la cual
tienen acceso directo los camiones. Cuando la descarga se realiza
sobre una cámara frigorífica, es preciso disponer de puertas
denominadas "abrigos", cuyo objetivo es mantener la temperatura en
las instalaciones.
2. Zona de recepción.
La mercancía esta sometida a un doble proceso:
A. Control de calidad: En esta etapa se comprobará que la

mercancía recibida se corresponde con las características solicitadas.
B. Clasificación: Posteriormente se procederá a la determinación de
la situación de esta dentro del almacén. Esta zona debe estar situada
junto a los muelles de descarga, y debe ser lo suficientemente amplia
para que la mercancía permanezca almacenada hasta que sea
comprobada, y le sea asignada una situación en la zona de
almacenaje.
Actualmente, los productos que se manejan en un almacén están
proveídos de un código de barras. Este código puede ser leído con un
escáner, de forma que una vez identificado por el ordenador central,
este puede generar inmediatamente la etiqueta de situación de la
mercancía.
3. Zona de almacenaje.
La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que está
únicamente destinada a este fin, para eso ha de contar con las
instalaciones idóneas. En esta zona es donde estarán ubicados la
mayor parte de las estanterías.
4. Zona técnica
Es la zona destinada a cargar las baterías de los medios de transporte
interno y la zona de mantenimiento de las carretillas. También se trata
de una donde se puede realizar la distribución eléctrica del almacén,
según su magnitud.
5. Zona de oficinas y servicios.
Son as destinadas a alojar la zona administrativa.
6. Zona de preparación de pedidos.
La zona de preparación de pedidos no es
imprescindible en cualquier almacén, tan sólo en
aquellos donde la mercancía de salida tenga una
composición.
Tampoco son necesarias si el picking se realiza

en la zona de almacenaje (en los propios
estantes). Cuando el picking se realiza fuera de la
zona de almacenaje, se deberá establecer una zona,
a la que los operarios conducirán las unidades de
carga extraídas de las distintas zonas de almacenaje.
En esta zona se almacenan unidades sueltas de las
distintas referencias.
7. Zonas de expedición.
Son aquellas destinadas al embalaje y a la agrupación de los pedidos
que se van a enviar. Esta zona también sirve como almacén
temporal de mercancía que se encuentra en espera de ser
cargada nos medios de transporte.
Para una correcta velocidad de movimientos dentro del almacén,
deberán de diseñarse a ser posible en el frente contrario a las zonas
de recepción.
En este último caso, será suficiente con una sola zona de carga y
descarga, aunque esto llevará consigo una mayor dificultad de
control del flujo de mercancías y el movimiento de camiones.
8. Otras zonas especializadas.
Otras zonas que se encuentran en determinados tipos de almacenes
son las siguientes:
• Cámaras frigoríficas: el tamaño y cantidad de las cámaras
frigoríficas deberá decidirse bajo los mismos criterios y
consideraciones utilizados para cualquier otra mercancía, pero aquí,
además, deberán considerarse las diferentes temperaturas y
humedades.
• Devoluciones: si el volumen de devoluciones es importante, será

conveniente crear unos espacios destinados a situar temporalmente
los envíos que por razones diversas,, fueron rechazados por sus
destinatarios. En esa zona se suelen realizar las operaciones del
desembalaje, selección y clasificador de los artículos devueltos para
su reconocimiento, y posible aceptación de las causas.
8. Otras zonas especializadas.
Otras zonas que se encuentran en determinados tipos de almacenes
son las siguientes:
• Palets vacíos: el empleo cada vez más generalizado de palets,

tanto en régimen de intercambio que obliga a entregar tantos palets
vacíos como fueran recibidos con cada producto, o la utilización de
un servicio de alquiler o compraventa de palets a terceros requiere
que se dispongan de espacios idóneos para el almacenamiento
temporal de palets de forma que se puedan identificar los
propietarios, tipos y dimensiones que suelen utilizarse.
3.2. El Lay Out o
distribución en planta.
Una vez definidas las zonas que debe tener el almacén, hay que
proceder a distribuirlas en el espacio disponible. Esta distribución
tiene que perseguir dos objetivos básicos.
1. Eficiente aprovechamiento del espacio. El espacio de un

almacén suele ser limitado y por eso, hay que buscar una
distribución que reparta lo mejor posible este espacio.
2. Máximo índice de rotación posible. El diseño del almacén debe
procurar que los productos entren y salgan con la mayor facilidad
posible, evitando movimientos inútiles.
La distribución en el plano de las zonas internas del almacén,

es lo que se conoce como lay- out.
3.2. El Lay Out o
Antes de realizar este lay-out, es preciso definir la altura y el número de
plantas que va a tener el almacén. Esta decisión se tomará cuando
la empresa vaya a construir su almacén. Si el local ya está
edificado, habrá que adaptarse a las condiciones de la nave.
Construir un almacén con los techos a gran altura o con dos plantas,
permite reducir la superficie de almacenaje, y con eso, el coste del
terreno. La contrapartida son los medios de manipulación necesarios
para trabajar la grandes alturas, deberán ser más complejos y costosos.
3.2. El Lay Out o
Las distribuciones en planta más empleadas son las siguientes:
Diseño en " U".
Se emplea un solo muelle de carga que sirve tanto para las entradas como
para las salidas. Su ventaja principal es que las zonas de expedición y
recepción están muy próximas, por lo que pueden emplearse el personal y
los medios de manipulación para ambas actividades indistintamente.
3.2. El Lay Out o
Diseño en línea recta:
En este caso se colocan los muelles contrarios, especializándose

unos en la entrada de mercancía y otros en la salida de estas.
Tiene muchas ventajas sobre lo anterior. La más importante es que
facilita el tránsito de la mercancía, al ser este mucho más recto.
También, al tener los muelles diferenciados permite adaptarlos a
distintos medios de transporte (por ejemplo, si las entradas se realizan
en vehículos pesados y las salidas en vehículos ligeros).
Sus principales desventajas son que al especializar el personal y las

máquinas en entradas y salidas, se pierde algo de flexibilidad, además
de ser un diseño que facilita bastante la creación de corrientes de aire.
3.2. El Lay Out o
Diseño en línea recta:
3.2. El Lay Out o
Diseño en T:
Es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se
encuentra situada entre dos viales, porque permite utilizar muelles
independientes.
3.3. Las estanterías y la distribución
de los pasillos.
Casi todos los sistemas de almacenaje se basan en estanterías.
Las estanterías pueden ser de muy diversos tipos según estén
destinadas a soportar grandes pesos, a alojar bultos livianos pero
voluminosos, exijan o no carretillas elevadoras.
La estructura de los estantes será normalmente metálica y los
corredores de acceso a los puntos de almacenaje reunirán las
características siguientes:
1. No estarán interrumpidos por columnas y materiales.
2. Permitirán las comunicaciones directas entre las distintas zonas del
almacén.
3. Subdividirán el área de almacenamiento en diversos sectores,
aprovechando para separar unas mercancías de otras, segundo
convenga.
de los pasillos.
5. Se evitara colocar corredores junto a la pared. El ancho necesario
para un corredor de un lado útil es el mismo que para dos. Si solo utiliza
uno, se perderá espacio innecesariamente.
6. Los estantes que se coloquen en un área deberán estar siempre
orientados en un solo sentido (longitudinal o transversal). El cambio de
sentido representa pérdidas de capacidad y mayores costes de
desplazamiento.
7. Con el fin de evitar colisiones entre los medios de transporte se
reducirán al máximo las intersecciones entre los corredores.
de los pasillos.
Respecto a la distribución de los corredores se puede optar por dos
alternativas:
• Emplear dos corredores para cada estante. Uno de estos
corredores se suele emplear para realizar picking, y lo otro para la
elevación de cargas (reposición de la zona de picking mediante
carretillas elevadoras).
de los pasillos.
• Emplear un corredor para cada estante. En
este caso los estantes se colocan de a dos,
empleando un único corredor para la elevación
de palets y para la realización de picking. En
esta caso dos de los estantes se suelen colocar
junto a la pared o límite de la zona de
almacenaje para aprovechar mejor el
espacio (así no dejamos corredores junto a la
pared). El número de corredores requerido es
siempre la mitad del número de estantes.
Esta opción aprovecha mejor el espacio

que la anterior, pero en almacenes con
mucho movimiento puede retardar las
operaciones.
3.4. Los sistemas de almacenaje.
Hasta ahora, solo consideramos la posibilidad de almacenar los

productos en estantes convencionales.
El problema de este sistema es que necesita muchos corredores
para almacenar, con el que se desaprovecha bastante espacio
en el almacén.
Por este motivo, durante años fueron inventando distintos sistemas de
almacenaje alternativos, que son los que se exponen en este apartado:
1. Almacenaje en bloque.
Consiste en acopiar las mercancías unas encima de otras, formando
bloques compactos. Es un sistema que se emplea tanto para palets
como para mercancía sin paletizar.
1. Almacenaje en bloque.
Ventajas:
• No necesita infraestructura y se puede manipular de forma manual o
con máquinas sencillas.
• Bajo coste de almacenamiento.
Desventajas:
• La mercancía se puede deteriorar fácilmente.
• Solo se puede extraer la última carga que se almacenó, con el que la
mercancía no se renueva.
• No se puede acopiar la mucha altura, pues las mercancías tienen una
resistencia determinada.
• Este sistema se emplea para almacenamientos transitorios.
2. Estanterías convencionales fijas.
Es el sistema más universal para productos paletizados o no. Se basa
en estantes que permiten el acceso directo a los productos
almacenados en ellas a través de distintos corredores, cuyo ancho
estará determinado de por medio de manipulación empleado.
3. Sistema Drive - In
Se trata de un sistema de almacenaje sin
corredores, en el cual se eliminan las traviesas
de los estantes, pudiendo introducir las
carretillas en el interior de estas. Al no
existir traviesas, los palets se apoyan sobre
carriles dispuestos a lo largo de los estantes.
Ventajas:
• Solo se requiere un corredor para acceder a
las mercancías, con el que el ahorro de espacio
es considerable.
• Es un sistema que requiere menos inversión
que sus alternativas.
• Permite almacenar buenas alturas.
3. Sistema Drive - In
Desventajas:
• Su funcionamiento es lento y poco selectivo. Solo
se puede acceder a determinados palets, que
son los que quedan al frente del estante.
• Requiere el empleo de palets con unas mismas
dimensiones, y con una buena resistencia, puesto
que estos palets se apoyan solo por los extremos.
• Requiere que la mercancía sea muy homogénea
• En definitiva, es una alternativa al sistema de
almacenaje en bloque que permite almacenar más
altura.
4. Sistema dinámico:
El problema de la distribución de los palets dentro de los estantes del
sistema anterior se soluciona si instalamos un sistema basado en
estantes dinámicos.
En este sistema, los estantes están compuestos por alveolos
ligeramente inclinados y proveídos de rollos, de tal manera que la
introducción de palets se realiza por uno de los extremos, colocándose
por su propio peso y la ayuda de los rollos en la cola de la línea. La
extracción se realizará por el otro extremo del estante.
4. Sistema dinámico:
Ventajas:
• Es un sistema rápido.
• Aprovecha más el espacio al
necesitar solo dos corredores.
• Sigue un criterio F.I.F.O, con el que
permite que la mercancía se renueve.
Desventajas:
• La instalación requiere una inversión
elevada.
• También requiere que la mercancía sea
homogénea, pues los palets dentro de
cada túnel deben ser idénticos. Los
huecos de picking también quedan
disminuidos.
5. Estantes móviles:
Es un sistema compuesto por estantes convencionales colocados unos
junto a otros dejando un solo corredor para acceder a ellos, dichos
estantes están montados sobre railes que permiten un desplazamiento
lateral de forma manual o motorizada, dejando un corredor libre para
acceder a todas ellas.
5. Estantes móviles:
Ventajas:
• Buena utilización del volumen del almacén al
eliminarse corredores.
• Cuando se tiene que almacenar mercancía
heterogénea es la única alternativa posible a los
estantes fijos para ahorrar espacio, pues es la única
que permite acceder directamente a todas las
mercancías.
Desventajas:
• Requiere una inversión elevada.
• Su funcionamiento es lento.
• Estos sistemas se suelen emplear para mercancía
con poca rotación, sobre todo para archivar
documentos.
6. Sistemas robotizados:
Son sistemas pensados para aprovechar al
máximo la capacidad del almacén, así como
optimizar su operativa.
En estos almacenes se automatizan los
movimientos mediante transelevadores,
caminos de rollos, etc., que operan bajo las
órdenes de un ordenador.
3.5. Medios de manipulación y
transporte interno de mercancías.
1. Sistemas de transporte por cintas
transportadoras
Una cinta transportadora o banda
transportadora es un sistema de
transporte continuo formado por una
banda continua que se mueve entre dos
tambores.
Las cargas se pueden deslizar sobres
estos caminos mediante la gravedad
(colocados con cierto grado de
inclinación) o mediante motores
eléctricos que acción en los rollos.
1. Sistemas de transporte por cintas transportadoras
Los transportadores de rollos son medios muy utilizados en casi todo

tipo de almacenes.
Su mayor problema radica en que todos los sistemas de transporte a
base de rollos significan una barrera para los demás móviles del
almacén. Es por eso que antes de optar por este sistema hay que
analizar el tipo de carga que vamos a tratar.
Si las mercancías se deforman fácilmente será mejor no utilizar rollos.

Para salvar este obstáculo existe otro sistema son los denominados
transportadores de bandas.
Estas bandas pueden ser de superficies lisas o rugosas y alcanzan
inclinaciones mayores.
2. Transportes aéreos.
Su principal característica es que mantienen

el suelo despejado de mercancías, facilitando
el paso de otros equipos móviles.
Uno de estos equipos es el que se conoce
como puente-grúa (en sus diversas
modalidades).
El dicho sistema consiste en una o dos vigas
que se apoya en dos carriles, y que dispone
de un motor eléctrico que se mueve el
mecanismo de elevación a lo ancho de la
viga y de un gancho que permite
movimientos verticales.
3. Transpalets (manuales y eléctricos).
Existen varios tipos:
El transpalet manual consta esencialmente de

una horquilla de dos brazos paralelos y
horizontales unidos a un cabezal proveído de
ruedas.
La horquilla puede elevarse unos centímetros
mediante el accionamiento manual, con una
bomba hidráulica, soportando así la carga del
palet hasta que esta pierde el contacto con el
suelo, permitiendo con eso trasladar la
mercancía.
Cuando las distancias a recorrer o la frecuencia superan los límites

aconsejados para el transpalet manual, se emplean los eléctricos.
Es muy similar al manual, pero en todo caso el movimiento de
traslación es autopropulsado mediante motor eléctrico.
Estas máquinas necesitan de la alimentación de unas baterías que
proporcionan una autonomía de 8 a 10 h.
La carga que admiten oscila entre los 1.000 y 2.000 kg normalmente.
En estas máquinas es muy importante el diseño del sistema de
dirección, no solo para garantizar su facilidad de manejo, sino para
evitar accidentes, pues a pesar de su aparente sencillez, estas
máquinas presentan un alto grado de siniestralidad.
Para todos los transpalets, sean o no eléctricos

se requiere que el suelo del almacén sea liso.
El ancho de corredor requerido varía mucho
dependiendo el modelo, pero oscila entre 1,5 y
2 metros como regla general.
4. Apiladores.
Las máquinas que permiten además del

transporte horizontal, su elevación, se
denominan Apiladores.
Dichas máquinas se emplean

fundamentalmente para elevar palets la poca
altura, sobre todo en almacenamiento en bloque
o en estanterías simples.
En esencia, un apilador puede considerarse un

transpalet proveído de un mástil elevador sobre
lo que se desliza una horquilla.
4. Apiladores.
Al igual que en caso del transpalet, según el

mecanismo de tracción pueden dividirse en
dos grandes grupos:
Manuales ( en desuso).
Mecánicos (eléctricos). Los mas
habituales.
Están proveídos de motores eléctricos
accionados por baterías, que también surten al
motor de elevación.
Existen apiladores de bajo, medio y alto
alcance, así como apiladores en los que el
operario va andando, va transportado de
pie o bien va sentado lateralmente (son
5. Carretilla Elevadora.
Se denominan carretillas elevadoras a las

maquinas que se desplazan por el suelo, de
tracción motorizada, destinadas
fundamentalmente a transportar, empujar,
tirar o levantar cargas.
Se asienta en dos ejes; motriz el delantero

y directriz el trasero.
Según el tipo de energía utilizada existen

diferentes tipos: Carretillas eléctricas,
térmicas o de gas licuado.
Las carretillas eléctricas funcionan con energía suministrada por

una batería de acumuladores.
En las operaciones de frenado y de marcha atrás, la energía cinética
se recupera en forma de electricidad mediante el freno con motor
eléctrico recargando el equipo.
Son utilizadas fundamentalmente para cargas de pequeño tonelaje.
Son muy usadas para maniobrar en espacio reducido, no contaminan
el ambiente de trabajo y emiten escaso ruido.
Se utilizan principalmente en lugares cerrados y para manipular
productos que se pueden contaminar fácilmente.
Las carretillas elevadoras térmicas utilizan como suministro de

energía un motor de gasolina o diesel.
Tienen una capacidad de carga mayor que las carretillas eléctricas,
son aptas para trabajar en espacios que pueden presentar algún tipo
de irregularidades como en zonas exteriores y no tienen la desventaja
del tiempo que se pierde en la recarga de baterías de las carretillas
eléctricas.
El último tipo de carretillas en base al tipo de energía que emplean,

son las carretillas que funcionan con gas licuado. Son más silenciosas
que las carretillas diesel y emiten menos contaminantes.
6. Carretilla recoge-pedidos.
Las carretillas recoge-pedidos están

pensadas para facilitar las tareas de
picking.
Este tipo de máquinas se utilizan sobre todo

en la recogida de mercancías distintas en
una misma carga, habitualmente situadas
en pasillos estrechos y con una densidad de
almacenaje alta.
Características de los recoge-pedidos:
Estas carretillas tienen que estar habilitadas para transportar un

operador. Para ello están dotadas con una pequeña plataforma donde
puede subirte el operario.
Para que el operario pueda acceder en todo momento a los controles

de posición de la máquina se ha cambiado la dirección del timón 180º
a diferentes de las transpaletas y apiladoras convencionales.
Tipos de carretillas recogepedidos:

Recoge-pedidos a nivel del suelo: Sirven para recoger las
mercancías que se encuentren a nivel de suelo, es decir, en estantería
o directamente en el suelo.
Recoge-pedidos a niveles bajos: Se diseñó en base a la primera y

su existencia reside en la necesidad de alcanzar a una mayor altura.
Recoge-pedidos a niveles altos: Los recogepedidos a niveles/altos

están diseñados para la preparación de pedidos que se tengan que
desempeñar en las zonas más altas del almacén.
7. Transelevadores:
Los transelevadores se desplazan a lo largo del almacén generalmente

entre dos filas de estanterías, y en toda la altura disponible realizando
diferentes funciones como: ubicación de la mercancía y su entrada o
salida.
Su diseño está inspirado en la carretilla elevadora ya que también
dispone de un mástil por el que se deslizan las horquillas
verticalmente, pero adaptado para circular únicamente en sentido
longitudinal entre las dos estanterías en las que se le instale a través
de un raíl inferior y otro superior que mantienen su verticalidad; difiere
de ésta también en que el transelevador está concebido para operar
sin conductor, de forma totalmente automatizada.
7. Transelevadores:
El sistema informático del almacén posee un software que controla

todos los movimientos de palés que se realizan en el centro, teniendo
en cuenta movimientos que se realicen entre distintos almacenes del
centro, mercancías que han de enviarse a la sección de expediciones,
mercancías hacía los departamentos de picking, entradas de
mercancías que han de ser almacenadas, suministro de materiales a
las cadenas de montaje, retirada de productos terminados, etc y éste,
calcula qué movimientos son más prioritarios y da las órdenes a todos
los manipuladores (incluidos los transelevadores) que existen en el
almacén para que cada mercancía llegue a su destino.
7. Transelevadores:
Todos los palés llevan incorporada una pegatina con un código de

barras y a través de lectores, el sistema tiene identificados todos los
palés del centro y sabe en qué posición de la estantería se encuentra
cada uno.
Existen sistemas tan avanzados que cuando los transelevadores

tienen poca ocupación aprovechan ese tiempo en mover palés para
acercar a las cabezas de estantería los que el sistema sabe
que va a necesitar antes, de esta forma cuando los tiene que
entregar lo hace más rápidamente. También aprovechan ese
tiempo en recolocar palés poniendo las mercancías que tienen menos
rotación en las posiciones más lejanas y los que tienen más rotación
en las posiciones más cercanas.
7. Transelevadores:
Los transelevadores aportan eficiencia, rapidez y exactitud en los

movimientos de las tareas del almacén, aumentando de esta forma la
productividad en el proceso de almacenamiento y preparación de
pedidos.
7. Transelevadores:
Existen diferentes tipos de transelevadores según las características del

almacén y la mercancía a manipular:
Mini Load: son diseñados para manipular la mercancía en unidades o

en cajas. Es decir, mercancía con tamaños más reducidos y menor peso.
Unit Load: están diseñados para manipular la mercancía en palets, por

lo que pueden llegar a manipular mercancías pesadas.
empresa.
en el almacén.
4.1. Introducción.
Desde que hacemos un pedido, hasta que este se encuentra
almacenado, hay que realizar varias operaciones. El esquema de ellas
es el siguiente:
4.1. El control de las entradas.
Cuando el pedido fue enviado por el proveedor, lo descargamos
mediante una carretilla o transpalet, y lo tenemos en la zona de
recepción, hay que proceder al control de la dicha entrada.
Este control supone las siguientes actividades:

A) Verificación de la mercancía. Se trata de comprobar que el
envío incluye todo lo que viene reflejado en el albarán. El dicho
albarán es una relación de las mercancías que se entregan, y lo
realiza el vendedor.
B) Reflejar por escrito el contenido de la inspección. El
verificador debe dejar constancia de su labor. Esta función se
realiza en propios albaranes, donde se reflejan los incidentes que
aparecen en la recepción. En otras ocasiones, para evitar tramites
innecesarios, la empresa solo realiza informes internos con aquellas
recepciones que presentaron algún incidente.
4.3. La codificación de las mercancías.
La codificación de mercancías en el almacén permite una buena
organización de las existencias, lo que influye positivamente en
todas las actividades que se desarrollan en la instalación. De
ahí que cada producto deba estar identificado desde su recepción.
El proceso de codificación de mercancías consiste en identificar los

productos con un código. Este código se asocia a una etiqueta
adherida al producto.
Los etiquetados más consolidados en el mundo de la logística son los
códigos de barras y las etiquetas RFID. (Son la forma sencilla de
identificar un producto u objeto para que pueda ser detectable
de forma inalámbrica, y para garantizar su trazabilidad).
Tienen incorporado un chip al que se añade la información que se
estime necesaria en cada caso.
Se imprimen y graban con impresoras específicamente diseñadas para
ello.
Codificar significa asignar un código a un producto. A partir de
este código podremos conocer algunas de sus características
principales: su referencia, fecha de llegada al almacén, de envasado y
caducidad, entre otras.
El objetivo de la codificación es identificar la mercancía de forma

inequívoca.
Hoy en día, tendencias como las entregas ultrarrápidas o el

almacenamiento de mercancías de menor tamaño han añadido
complejidad a los procesos del almacén. Por ese motivo, establecer
un control exhaustivo de los artículos y registrar todos sus
movimientos es vital para estudiar con precisión los flujos de
mercancía y poder optimizarlos.
Ventajas de codificar los productos:
La codificación es de gran utilidad en todos los eslabones de la cadena

de suministro.
A los fabricantes les ayuda a estar al corriente del estado de sus
existencias y a localizar y expedir los artículos con rapidez.
Los consumidores, por su parte, se benefician de que haya productos
en stock cuando van a comprar o de recibir pronto y sin errores sus
pedidos online.
Ventajas de codificar los productos:
Así pues, codificar los artículos aporta las siguientes ventajas:
• Agilidad en las recepciones. Si todos los productos que llegan

al almacén están etiquetados, pueden identificarse más rápido.
• Trazabilidad. Al tener todos los productos identificados, es fácil
hacer un seguimiento.
• Control del stock en tiempo real. Se puede conocer en todo
momento el número exacto de existencias en el almacén.
• Preparación de pedidos eficiente. El picking es una de las
operativas que requiere más tiempo y recursos.
• Sin errores. Contar con el género identificado evita extravíos y
equivocaciones en cualquier operativa, lo que redunda en un
mejor servicio logístico.
Tipos y estándares de codificación de artículos.
Existen distintas formas de codificar la mercancía del almacén, en

función de los símbolos utilizados.
Los tipos más comunes son:

• Codificación numérica. Solo se emplean números.
• Codificación alfabética. Se compone únicamente de letras.
• Codificación alfanumérica. El código es una combinación de
letras, números y signos.
Si la empresa adopta su propio sistema de códigos, su manejo debe

ser fácil y usable para todo el personal involucrado.
Es recomendable que sean cortos y que posean siempre la misma
longitud a fin de favorecer su lectura y escritura.
Una vez decidido el tipo de codificación, el siguiente paso es etiquetar

la mercancía. Ahí es donde entra el código de barras, la forma más
común de representar un código en un almacén. El lector láser se
encarga de reconocer las barras y convertirlas en su equivalente
alfanumérico, por lo que es un sistema rápido y preciso.
Aunque hay alternativas más modernas como los códigos QR o los

RFID, resulta difícil superar la simplicidad y eficacia del código
de barras.
Lo que lo hace todavía omnipresente en el sector logístico.
Además, el código de barras se puede emplear tanto a nivel interno
como externo. Pero para ser utilizado de manera externa, entre
empresas distintas, debe acogerse a una serie de normas y
estándares.
Los códigos más habituales son:

• EAN-13. Sirve para identificar, mayoritariamente, artículos que
se exponen en puntos de venta. Se llama así porque incluye trece
dígitos numéricos que se dividen en cuatro categorías: país de
procedencia, empresa creadora del producto, código de
producto y un número de control. El código del fabricante lo
proporciona el organismo competente en cada estado (en España
es la Asociación Española de Codificación Comercial).
• EAN-128 o GS1-128. Este código se crea con el propósito de
facilitar información adicional a la que suministra el EAN-13 (por
ejemplo, peso, fecha de producción, caducidad, lote, número de
serie, destino final del producto, etc.). Es el código de
referencia en el sector logístico.
El EAN 13 es adecuado para:

• Identificar unidades de producto cuyo destino es el punto de
venta. En este caso el símbolo más acomodado es el EAN 13
• Identificar artículos con el fin de poder incluir este código en
documentos tales como facturas, pedidos, albaranes...
El código GS1-128, antes llamado EAN-128, es una aplicación

estándar para la transmisión de información entre los agentes de la
cadena de suministro bajo las especificaciones del código de barras
Code 128.
Es un sistema para la identificación que se utiliza para el entorno
logístico y no para el entorno detallista. Así, es ideal para la
identificación de cajas y pallets que viajan y se mueven dentro de una
cadena.
El código GS1-128 utiliza una serie de Identificadores de aplicación,
que actúan como prefijos, para dar el significado de los datos como
fechas de caducidad, números de lote, cantidades, peso y muchos
otros atributos que el usuario pudiera necesitar.
4.4. Modalidades de almacenamiento.
A) Almacenamiento ordenado. Se puede definir como aquel tipo de
almacenamiento que otorga un único lugar para cada producto. Por lo
tanto, se trata de establecer los espacios acomodados de tal forma
que en las situaciones no puedan colocarse más que mercancías de
una misma referencia.
Este sistema presenta la ventaja fundamental de que las reglas

para localizar y manipular las mercancías, así como el control y el
recuento se simplifica enormemente.
Su principal desventaja es que se desaprovecha mucho espacio, al

no poder emplear los huecos asignados la una mercancía para colocar
otros productos distintos. Este problema disminuye se existe
flexibilidad en las asignaciones de espacios.
B) Almacenamiento desordenado, o aleatorio. Consiste en
colocar las mercancías en los lugares o huecos que quedan libres, la
medida que va llegando, sin que exista ningún lugar predefinido para
cada referencia. En este tipo de almacenamiento las situaciones
deben tener unas dimensiones estándar para en cualquier momento
poder ser ocupadas con cualquiera de los productos que pueda recibir
el almacén.
La ventaja principal de este sistema es que aprovecha al máximo la

capacidad del almacén, de modo que este puede ser llenado en
cualquier circunstancia.
Su desventaja principal es que requiere mucho más control de la

mercancía, además de dificultar los recuentos. Este tipo de sistemas
funcionan mediante ordenadores.
C) Almacenamiento a granel. Se trata del almacenamiento de
productos sueltos, es decir, de aquellos que no están estructurados en
forma de unidades de carga, además de otros productos tales cómo
líquidos.
A La hora de almacenar
debemos tener en cuenta el
MÉTODO A.B.C,
"Clase A" el stock incluirá
artículos que representan el
80% del valor total de stock y
20% del total de los artículos.
"Clase B" los artículos que
representan el 15% del valor
total de stock y 30% del total
de los artículos.
"Clase C " los artículos que
representan el 5% del valor
total de stock y 50% del total
de los artículos.
4.5. Sistemas de localización.
Etiquetas de producto y estantería.
A la hora de asignar una situación a una carga determinada, esta
debe estar perfectamente definida para ser localizada
posteriormente, sobre todo, si estamos trabajando en un sistema
desordenado.
Para definir las situaciones, se suele emplear un sistema de
coordenadas, compuestas de números, letras o combinación de
ambas dos.
Para definir las situaciones se desarrollan los siguientes pasos:
1º.- Se define la zona del almacén.

2º.- Se identifica el hueco o situación concreto mediante alguno
de estos dos sistemas:
• Numeración por estanterías.
• Numeración por corredores.
4.5. Sistemas de localización.
Etiquetas de producto y estantería.
Numeración por estanterías: Consiste en numerar los estantes.
Posteriormente se numerarán los distintos niveles de profundidad de
cada estante. Por último, para cada uno de los niveles anteriores se
numerarán las distintas alturas del estante.
Numeración por corredores: Igual que el anterior, pero en lugar
de los estantes, se numerarán los corredores, para posteriormente ir
numerando la derecha la izquierda los distintos niveles de
profundidad. Una vez definido el sistema de localización, mediante
un vector de coordenadas podemos encontrar cada una de las
situaciones del almacén.
4.6. CROSS-DOCKING.
Consiste en hacer transitar sobre una plataforma productos
procedentes de diferentes proveedores y a clasificarlos por destino
hacia diferentes clientes. De esta forma los pedidos de los clientes
están constituidos por varios paquetes procedentes de varios
proveedores. La mercancía no se coloca en stock, ni se lleva a
cabo la operación de picking.
4.7. Sistemas de identificación,
localización y seguimiento de mercancías.
LECTORES DE CÓDIGOS DE BARRAS
Es un dispositivo electrónico que por medio de un láser lee un

código de barras y emite el número que muestra el código de
barras, no la imagen.
Básicamente consiste en un escáner propiamente dicho (que

mediante un láser lee el código), un decodificador y un cable o
antena wifi que actúa como interfaz entre lo decodificador y el
ordenador.
Los códigos de barras se leen pasando un pequeño punto de luz

sobre el símbolo del código de barras impreso. Solo se ve una fina
línea roja emitida desde el escáner láser.
4.7. Sistemas de identificación,
localización y seguimiento de mercancías.
PDA
Es un terminal sin cables donde se pueden

introducir todos los datos referentes a la
mercancía que hay en el almacén, para
controlar de forma rápida la entrada y salida
de cada uno de los productos y su
almacenamiento.
Su propósito principal es actuar como un

organizador electrónico, fácil de manejar y
capaz de compartir información con un
ordenador.
empresa.
en el almacén.
Módulo 5: La expedición de
mercancías.
5.1. Los criterios de salida.
En el almacén se suele mantener un stock de varias unidades o palets

de una misma referencia. Por este motivo, cuando es necesario
reponer la zona de picking, o a la hora de decidir en la propia zona de
picking que unidad debemos servir, es preciso determinar un criterio
de prioridad en las salidas.
5.1. Los criterios de salida.
Los criterios más utilizados son 2:
Criterio F.I.F.O. Las primeras unidades en entrar en el almacén son

las primeras en salir. Si empleamos este criterio, los productos frescos,
se van renovando. Es el único válido cuando la mercancía es
perecedera.
Criterio L.I.F.O. En este caso, las últimas unidades que entraron son
las primeras que salen. La mercancía, por lo tanto, no se renueva en
absoluto. Este criterio se emplea en aquellos sistemas de almacenaje
que nos obligan a eso, como el almacenamiento en bloque o el drive-
in.
5.2. El picking.
La preparación de pedidos (picking) es la actividad más
costosa de las realizadas en el almacén (en torno a un 65% del
coste de las operaciones de un almacén).
Bajo esta expresión se engloban un conjunto de tareas destinadas a

extraer y acondicionar exactamente aquellas cantidades de productos
que satisfacen las necesidades de los clientes del almacén
manifestadas a través de sus pedidos.
Cuando las unidades de carga salen igual que entran, no es necesario
realizar esta operación. Solo cuando esta unidad de carga tiene
que romper, es cuando se debe realizar picking. Sobre la forma
de efectuar el picking, existen variantes:
1. El picking in situ.
2. Estaciones de picking.
3. El picking por voz.
4. El picking por radiofrecuencia.
5.2. El picking.
1. Picking in situ:
Basadas en el principio hombre viaja a
la mercancía. Según este procedimiento,
el preparador de pedidos recibe una lista
de picking o picking list donde aparecen
los artículos y cantidades de los mismos
que componen el pedido. Con esta lista
el preparador se trasladará a la
situación donde se encuentran los
distintos productos. Para ahorrar
recorridos innecesarios la lista de picking
irá ordenada según la situación de cada
producto.
5.2. El picking.
La extracción de las unidades que componen el pedido se puede
realizar de varias formas:
• En el nivel 0 de los estantes (picking de bajo nivel). Es un método
que facilita la rotación de los productos, pero tiene una limitación muy
importante, y es que requiere tantos huecos de picking como
referencias tengamos en el almacén. Si se almacenan pocas unidades
por cada referencia, el problema es más grave, pues se
desaprovechará mucho espacio.
• En todas las alturas de los estantes (picking de alto nivel). Cuando
hay muchas referencias y poco stock de cada uno, o bien cuando hace
poco movimiento en el almacén, se emplea este tipo de picking.
5.2. El picking.
• En estantes de picking. En este caso se requiere de una zona
adicional en el almacén que será más grande cuantas más referencias
existan en el almacén. Este sistema reduce los recorridos necesarios
para realizar el picking, pero utiliza mucha superficie.
5.2. El picking.
2. Picking por voz:
(Pick to -Voice) se reciben y confirman los pedidos mediante un
terminal portátil de voz y auriculares, quedando las manos
libres para ir cogiendo los productos que se necesitan. A través
del pinganillo se va diciendo dónde tiene que ir el operario, lee los dos
últimos dígitos que tenga el código EAN del producto para comprobar
con el terminal que está cogiendo el producto correcto, y esta a su vez
cuando está confirmado le dice de las unidades que se necesitan para
hacer el pedido.
5.2. El picking.
3. Picking por radiofrecuencia:
Los operarios reciben instrucciones durante todo el proceso de
preparación de pedidos mediante terminales portátiles. Se hace una
lectura de los productos y situaciones, se comprueban los códigos de
los productos en la pantalla y se notifica cualquier error.
Los productos tienen adheridas unas etiquetas RFID, que son unos
dispositivos similares a una pegatina, que contienen antenas para
permitir recibir y responder a peticiones por radiofrecuencia.
5.3. Lista de Picking.
Cuando se recibe un pedido en el almacén, hay que hacer llegar este

pedido los encargados del picking para que procedan a prepararlo.
Esto se realizará mediante las listas de picking (picking list).
En este documento se reflejaron las distintas unidades de las que se
compone el pedido, así como su situación.
Antes de elaborar esta lista de picking, es preciso comprobar que se
dispone de todas las unidades que se solicitaron. En el caso contrario,
habrá que acordar con el cliente un envío parcial, o una demora en la
entrega.
5.3. Lista de Picking.
Para que la preparación de pedidos sea rápida y eficaz, es preciso

colocar las unidades en una orden lógica, de tal manera que los
movimientos sean los mínimos posibles.
En estas listas de picking, el preparador suele anotar todos los
incidentes que se pueden presentar en su labor, tales cómo:
• Referencias que no se encuentran en los lugares indicados.
• Referencias de las que no queda stock.
• Artículos que están en mal estado.
5.4. Preparación manual
de la salida de mercancía.
Al tener las unidades de cada referencia solicitada, debe realizarse un
recuento y, si fuera necesario, se deben comprobar las que cada caja
completa alberga. Se debe marcar el número de cajas
correspondientes a cada pedido.
A continuación se embala el paquete para que este no sufra ningún
percance en el momento de su transporte hasta el momento de su
entrega.
Si lo queremos embalar con bolsa de espuma se procederá:
• Tomará la bolsa llena de espuma y se colocará en la caja.
• Luego la mercancía a embalar se dispondrá sobre la bolsa con
espuma en expansión en el interior de la caja que forma un molde
inferior.
• Otra bolsa de espuma se colocará arriba del producto y se cierra la
caja.
• La bolsa de espuma queda expandida sobre el producto
A continuación se procederá al cierre y precintado de las cajas,
colocando en la última de ellas el albarán, identificándola con la
expresión "contiene albarán".
Al estar las cajas en la zona de control, se dan de baja los artículos

que van a salir, mediante lo empleo de una cabeza lectora de códigos
de barras.
Posteriormente se genera e imprime una etiqueta con los datos del

cliente, que se pegará en cada uno de los bultos que compongan el
pedido.
Finalmente se procede al paletizado y
preparación del bulto que será enviado que
se puede:
• Retractilar: consiste en envolver

mediante películas de plástico que abrazan
la mayor parte de la superficie de las cargas
de forma regular, permitiendo un ajuste
perfecto de la película. El retractilado
protege la unidad de carga además contra
roturas, contra inclemencias del tiempo.
• Flejar: consiste en colocar bandas de

goma, de nailon, o de otros materiales, con
resistencia, pero con cierto grado de
elasticidad.
5.5. El albarán.
Cuando se realiza un envío, es preciso realizar el albarán donde se
reflejen todas las unidades de las que se compone el envío.
Este albarán contiene varias copias:
• Una de las copias la queda el vendedor, para controlar la salida

de mercancías de su almacén.
• Otra copia la queda el comprador, es decir, la empresa que

recibe el pedido.
• Una copia adicional a firma el comprador se está conforme con el

envío, y le será devuelta al vendedor.
5.6. Otros movimientos
de mercancías.
Aparte de la recepción y expedición de mercancías, en un almacén se
producen otro tipo de movimientos. Uno de los más importantes son
las devoluciones.
Dentro de este apartado hay que distinguir dos tipos:
1.- Devoluciones a los proveedores. Suponen la devolución de

todo o parte del envío, por no cumplir las características deseadas por
la empresa. Se trata de una salida de mercancías.
2.- Devoluciones de los clientes. Cuando un cliente no está

satisfecho con el pedido que le fue servido, puede proceder a su
devolución. En este caso, la mercancía vuelve a entrar en el
almacén.
5.6. Otros movimientos
de mercancías.
Pueden darse varios casos:
• Los artículos son devueltos al proveedor. En este caso, la
mercancía devuelta queda almacenada temporalmente hasta su
reenvío.
• Los artículos no se devuelven al proveedor de origen.

Pueden darse dos circunstancias:
-Los artículos son defectuosos: en este caso, se procederá a

darlos de baja en el stock de la empresa. Estos artículos pueden
reciclarse, venderse por debajo de su precio habitual o ser
descartados.
- Los artículos no son defectuosos: no siempre una devolución

está originada por el mal estado del envío. En este caso, se procederá
a dar de nuevo de alta los artículos en el stock, y a devolverlos a su
5.7. Embalaje en el transporte.
Por embalaje se entiende el material o
recipiente destinado a contener
productos temporalmente segundo su
manipulación, transporte y
almacenamiento.
La diferencia con el envase es que este

último es el lugar donde se conserva la
mercancía y, por lo tanto, está en
contacto directo con el producto hasta
que el consumidor final lo usa, mientras
que el embalaje se emplea para formar
unidades de carga más amplias que
resulten más donados de manipular y
transportar.
Los objetivos del embalaje son:
A. Proteger la mercancía contra los riesgos del transporte y el almacenaje.
B. Facilitar la manipulación de las mercancías. Con el embalaje se crean unidades de
carga, que son un conjunto de mercancías acopiadas de forma homogénea, en cajas,
cestas, palets y colectores.
C. Conseguir un equilibrio entre protección y costes por daños. Cuando una
mercancía no está embalada los costes por daños producidos son muy elevados.
Cuando el embalaje es excesiva se reducen los costes por daños, pero el coste del
material de embalado es muy alto. El embalaje óptimo es aquel en que el coste total
de daños y embalajes es el mínimo posible.
D. Identificar la mercancía que contiene, así como sus instrucciones de manipulación.
En los embalajes se rotulan instrucciones sobre el almacenamiento y conservación de
las mercancías que contienen, el código, fecha de caducidad, consumo preferente.
También deben indicar el nombre y dirección del destinatario, el lugar de destino, el
país de origen, el número de bultos y el peso bruto y dimensiones de la mercancía.
Tipos de embalaje.
Según el material de construcción, podemos clasificar los embalajes en:
• Embalajes de madera. Se emplean para acondicionar mercancías que requieren de

una cobertura total, tales como maquinaria industrial o los propios palets. Se pueden
utilizar muchas veces, consiguiendo que su impacto ambiental sea el mínimo posible.
• Embalajes de tarjeta. Se emplean para mercancías de poco peso. Tienen un coste

muy reducido y suelen emplearse como embalaje perdida.
• Embalajes metálicos. Tiene una elevada resistencia y por eso se emplean para
algunos productos químicos, colectores.
• Embalajes plásticos. Se emplean para bolsas y como material aislante.

El palet.
El palet o paleta es una plataforma generalmente de madera, que
permite el agrupamiento de mercancías sobre ella, constituyendo una
unidad de carga.
Se convirtió en un medio básico para el transporte y almacenaje de
mercancías.
Palé europeo: mide 1200 x 800 x 145 mm; está normalizado en
dimensiones y materiales utilizados según la homologación EUR y EPAL.
Se utiliza en transporte y almacenamiento de los productos de gran
consumo. De esta forma, al estar estandarizados los tamaños de los
palés en base al ancho de los camiones, se llegó a una fórmula para
poder calcular la cantidad de palés transportados de un camión: se
toma el largo de la superficie de carga y se divide entre 0,4, dando así
un valor aproximado de la cantidad de palés que puede transportar el
camión. Este tipo de palé es el más frecuente en el mercado europeo.
El palet.
Dentro del europalet también hay una subcategoría llamada Display Palet (media
paleta), que mide la mitad del largo que un europalet estándar (600 × 800 mm), este
tipo es ampliamente usado por cadenas de hiperpermercados para reponer
productos de mucha rotación en la parte baja de las estanterías directamente con el
transpalé, reponiendo de una sola operación un palé completo de producto.
Palé universal: mal llamado «palé americano», mide 1200 × 1000 mm. Se utiliza
principalmente en los mercados americano y japonés.
También existen otros tamaños que se emplean en proporciones mucho menores,
casi marginalmente:
• 1000 × 1000 mm, para materiales de construcción.
• 1200 × 800 mm, para productos de gran consumo en sus dos variantes: madera
y metálica.
• 1000 × 600 mm, utilizado de forma menor para líquidos, está prácticamente en
desuso.
empresa.
en el almacén.
Módulo 6: Prevención de riesgos
laborales en el almacén.
6. Prevención de riesgos
Incendios.
Los incendios en el almacén pueden producirse por la
combustión incontrolada de sustancias inflamables o
por acumulación de vapores, entre otros
desencadenantes. Su propagación se ve favorecida por
la proliferación de elementos de cartón, plástico o
madera. Es importante tener los equipos de lucha
contra el fuego revisados y accesibles para su uso en
el caso de ser preciso.
Caídas al mismo nivel.
Uno de los accidentes más comunes son las caídas:
Caídas al mismo nivel, producidas por resbalones en un
suelo sucio o tropiezos con elementos incorrectamente
ubicados.
Caídas a distinto nivel, desde escaleras, carretillas o
Golpes y atropellos.
elevadores.
La ineficiencia en la colocación de los distintos elementos del almacén,
una iluminación escasa o la falta de limpieza pueden provocar golpes
de los operarios con objetos inmóviles. También existe el riesgo
de choques y atropellos en los que estén involucrados objetos móviles,
como transpaletas, carretillas elevadoras y otros equipos de almacén.
Cortes:
La utilización de herramientas afiladas o punzantes como
navajas y cúteres, así como el contacto con las aristas de las
cajas, pueden desembocar en cortes o pinchazos fortuitos.
Derrumbamiento de objetos:
Mercancías mal apiladas, estanterías poco sólidas, accidentes
durante la manipulación de cargas en altura e impactos al nivel
del suelo son los responsables de la caída de objetos a distinta
altura.
Contacto con sustancias nocivas para la salud:
En los almacenes pueden existir sustancias químicas y tóxicas
que, por inhalación o contacto cutáneo, pueden desencadenar
en problemas de salud. Por ello, es imprescindible guardarlas
siempre en recipientes estancos y manipularlas con los EPI
(equipos de protección individual) adecuados.
Sobreesfuerzos:
Levantar un peso excesivo o realizar tareas repetitivas, son
factores de riesgo físico que acaban en contracturas,
patologías musculares y óseas y dolores que pueden ser, en
último extremo, incapacitantes.
Riesgo eléctrico:
El contacto con cualquier elemento de la instalación
eléctrica en mal estado (enchufes, cables, cuadros, etc.)
puede generar electrocuciones y quemaduras.
Congelación:
El más destacado de los riesgos en almacenes frigoríficos es
el de congelación por una exposición excesiva al frío o por
un deficiente uso de los equipos de protección frente al frio.
Utilización imprudente de los equipamientos:
Ya sea por despistes o por mala praxis, hay riesgos en almacenes
que tienen que ver con imprudencias en el uso de los
equipamientos, relacionados con:
•El manejo de carretillas, transpaletas, camiones y furgonetas.
•Los equipos de protección individual (EPI).
•Herramientas y aparatos electrónicos.

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OPERARIO/A DE ALMACÉN

CONTENIDOS DEL CURSO

En las empresas comerciales existen almacenes de mercancías para

Estas son las razones principales de que el almacenamiento sea

• Hacer pedidos grandes a un proveedor y aprovechar los

• Aprovechar precios bajos. Por ejemplo, si se piensa que por algún

A. Según su posición en la red logística:

• Plataformas logísticas o almacenes centrales:

A. Según su posición en la red logística:

Almacenar en los puntos de venta supone

• Almacenes de consolidación o de tránsito:

• Almacenes regionales y locales:

• Almacén robotizado o automatizado:

•Almacén en alquiler: La empresa alquiló las instalaciones a un

La gestión de aprovisionamiento tiene las siguientes funciones:

Existen muchos productos en los que la oportunidad es un factor

En el lugar deseado porque el cliente desea que el producto le sea

En la cantidad idónea, dependiendo del tipo de cliente, las

3. Coste por reposición: Se da con mayor frecuencia cuando se hace

4. Costes de comunicación: consiste en evaluar quien realmente

5. Coste por mal servicio: el más conocido, pero el menos

6. Coste por falta de diseño de producción: Nos referimos a las

7. Coste por energía eléctrica: falsos contactos, oficinas con las

8. Coste por rotación de personal: buscar un nuevo empleado y

No todos los almacenes son iguales, ni en todos los almacenes se

La segunda de las posibilidades para colocar la zona de carga y

A. Control de calidad: En esta etapa se comprobará que la

Tampoco son necesarias si el picking se realiza

• Devoluciones: si el volumen de devoluciones es importante, será

• Palets vacíos: el empleo cada vez más generalizado de palets,

1. Eficiente aprovechamiento del espacio. El espacio de un

La distribución en el plano de las zonas internas del almacén,

En este caso se colocan los muelles contrarios, especializándose

Sus principales desventajas son que al especializar el personal y las

Esta opción aprovecha mejor el espacio

Hasta ahora, solo consideramos la posibilidad de almacenar los

Los transportadores de rollos son medios muy utilizados en casi todo

Si las mercancías se deforman fácilmente será mejor no utilizar rollos.

Su principal característica es que mantienen

Existen varios tipos:

El transpalet manual consta esencialmente de

Cuando las distancias a recorrer o la frecuencia superan los límites

Para todos los transpalets, sean o no eléctricos

Las máquinas que permiten además del

Dichas máquinas se emplean

En esencia, un apilador puede considerarse un

Al igual que en caso del transpalet, según el

Se denominan carretillas elevadoras a las

Se asienta en dos ejes; motriz el delantero

Según el tipo de energía utilizada existen

Las carretillas eléctricas funcionan con energía suministrada por

Las carretillas elevadoras térmicas utilizan como suministro de

El último tipo de carretillas en base al tipo de energía que emplean,

Las carretillas recoge-pedidos están

Este tipo de máquinas se utilizan sobre todo

Características de los recoge-pedidos:

Estas carretillas tienen que estar habilitadas para transportar un

Para que el operario pueda acceder en todo momento a los controles

Tipos de carretillas recogepedidos:

Recoge-pedidos a niveles bajos: Se diseñó en base a la primera y