Les Produits Rouges
Les Produits Rouges
Les Produits Rouges
couleur rose à jaunâtre. C’est la raison pour laquelle les produits fabriqués avec des argiles calcaires
ne présentent pas la couleur rouge habituelle, mais une couleur rose ou jaune d’autant plus pâle que
les produits ont été cuits à température plus élevée. C’est là un point intéressant à retenir, car
souvent les utilisateurs craignent que les produits de couleur pâle ne soient pas suffisamment cuits
alors que c’est souvent l’inverse qui est la réalité.
Le départ du dioxyde de carbone dû à la décomposition du carbonate de chaux laisse, à l’intérieur du
tesson cuit, un certain pourcentage de vides qui ont pour conséquence de communiquer aux produits
cuits une porosité assez élevée. Quelquefois, le calcaire existe dans les argiles sous forme de grains
de granulométrie grossière (quelques millimètres). Ils se transforment en chaux vive dans les produits
cuits et s’hydratent sous l’action de l’humidité atmosphérique, s’expansent et risquent de provoquer
des éclatements localisés, connus, en terme de métier, sous le nom d’éclatements de chaux. Le
remède est apporté à la fabrication par un broyage très poussé des matières premières et
quelquefois par un trempage des produits cuits, à leur sortie du four, dans l’eau froide pendant
quelques minutes.
Souvent, les argiles naturelles présentent une plasticité excessive, ce qui entraîne des difficultés de
fabrication. Il est alors nécessaire d’ajouter des éléments inertes, c’est-à-dire des dégraissants. Ils
donnent aux produits une texture moins compacte, ce qui facilite l’évacuation de l’eau pendant le
séchage et les dégagements gazeux pendant la cuisson.
Les éléments dégraissants le plus couramment utilisés sont essentiellement des éléments sableux
(silice quartzeuse en particulier) ou des argiles préalablement stabilisées par la cuisson, puis
broyées (chamotte). Ce sont aussi, parfois, des sous-produits industriels (laitier de hauts fourneaux)
ou des matériaux combustibles (lorsqu’on veut obtenir une porosité importante ou apporter une
partie des calories nécessaires à la cuisson).
Certains produits céramiques (réfractaires) nécessitent des composants spéciaux et peuvent même
être dépourvus d’argile.
La fabrication de la céramique en terre cuite passe principalement par les étapes suivantes :
Préparation de la pâte : La pâte est rendue plastique par ajout d’eau. La plasticité permet aux
corps d’être déformés sans rupture sous certains efforts et de garder la forme acquise quand
l’effort a cessé. La plasticité de l’argile dépend de sa nature minéralogique, du pourcentage des
éléments inertes qu’elle contient et de sa finesse.
Façonnage : Le façonnage permet de donner à la pâte la cohésion suffisante suite à une
intensification de la compression de la pâte, à l’élimination de l’air,… Le façonnage permet aussi
de donner à l’argile la forme désirée. Le façonnage se fait par étirage (ou extrudage). A l’extrémité
de l’étireuse se place la filière qui donne au produit sa forme définitive. Cette technique reste la
plus courante dans la fabrication des produits de terre cuite et des tuyaux de grès. Le pressage,
entre deux demis moules de métal, est utilisé en complément du filage, en fabrication de tuile
surtout.
Séchage et cuisson : L’eau, généralement indispensable au façonnage, doit être éliminée par le
séchage. La cuisson (à une température de 900 à 1100 °C), phase fondamentale du processus
céramique, provoque les transformations structurales qui conditionnent la cohésion et les
propriétés mécaniques, physiques et chimiques des produits auxquels elle confère leur aspect et
leur stabilité définitifs. Les opérations de séchage et de cuisson varient selon la nature de la
matière première et du produit fini. La cuisson est effectuée la plupart du temps en fours tunnels.
Le diagramme suivant (fig. 1) résume les différentes opérations de fabrication des produits en terre
cuite dans une unité industrielle.
Figure 1
Tableau 1
Désignations Dimensions Poids moyen Utilisation
en Kg
Briques creuses et hourdis
Briques à 3 trous 21.5 x 10.5 x 4 (cm) 1.0 Cloisons, voûtes
Briques à 6 trous 21.5 x 10.5 x 6.5 (cm) 1.4 Cloisons
Plâtrières 30 x 21.5 x 6.5 (cm) 3.6 Cloisons
Briques à 8 trous 30 x 21.5 x 10 (cm) 4.6 Murs et cloisons
Briques à 10 trous 25 x 25 x 10 (cm) 4.5 Murs
Briques à 12 trous 30 x 20 x 15 (cm) 5.5 à 6 Murs
Briques à 16 trous 30 x 20 x 20 (cm) 8.9 Murs
Hourdis de 13 type « RR » 13 x 33 x 30 (cm) 7.0 Planchers coulés en chantier
Hourdis de 16 type « RR » 16 x 33 x 30 (cm) 7.5 Planchers coulés en chantier
Hourdis de 19 type « RR » 19 x 33 x 30 (cm) 9.0 Planchers coulés en chantier
Entrevous de 13 13 x 50 x 30 (cm) 11.0 Planchers à poutrelles préfabriquées
Entrevous de 16 16 x 50 x 30 (cm) 11.0 Planchers à poutrelles préfabriquées
Entrevous de 20 20 x 50 x 30 (cm) 13.9 Planchers à poutrelles préfabriquées
Tuiles
Tuiles plates type Marseille 13 à 15 par m² 2.5 à 3.3 Toits en pente
Tuiles plates 57 à 70 par m² 1.0 à 1.2 Toits en pente
Tuiles romaines 40 à 33 par m² 2.0 à 2.5 Toits en pente
Faîtières 2.5 à 3.3 Faîtage
Produits spéciaux
Briques pleines 22 x 10.5 x 5.5 (cm) 2.5 Murs
Briques perforées 22 x 10.5 x 5.5 (cm) 1.8 Murs
Claustras Décoration, clôtures
Figure 2
Actuellement, les normes Françaises sont adoptées en Tunisie comme normes de référence. Elles
sont principalement :
- NF P 13-301 : briques creuses de terre cuite
- NF P 13-302 : entrevous en terre cuite pour planchers à poutrelles préfabriquées
- NF P 13-304 : briques en terre cuite destinées à être apparentes
- NF P 13-305 : briques pleines ou perforées et blocs perforés en terre cuite à enduire
- NF P 13-401 : hourdis en terre cuite pour planchers en béton armé
Les produits de terre cuite sont par nature poreux, mécaniquement résistants, de coloration naturelle
variant du blanc jaunâtre au brun (certains additifs permettent de modifier la teinte finale). Les briques
creuses sont définies par la norme NF P 13-301.
4.1 : Vocabulaire :
Le vocabulaire suivant est défini dans la norme NF P 13-301.
- Longueur : Dimension de la brique dans le sens parallèle au cloisonnement.
- Largeur et hauteur : Dimensions de la brique mesurées respectivement dans le sens de
l'épaisseur et de la hauteur de la maçonnerie.
- Déchirure d'about : Fente ne dépassant pas 3 à 4 cm de longueur affectant les extrémités d'un
produit, et généralement située à proximité des croisements des cloisonnements ou noeuds.
- Fissure : Fente au tracé plus ou moins irrégulier intéressant toute l'épaisseur d'une paroi du
produit et de longueur supérieure à 20 % de la distance totale entre bords opposés de la brique
mesurée suivant la direction de la fissure.
- Eclatement (improprement appelé exfoliation) : Départ de matière faisant apparaître un cratère
souvent dû à l'expansion d'un grain de chaux ou de pyrite. La dimension du cratère est définie par
son diamètre moyen, qui est égal à la moyenne entre la plus grande et la plus petite dimension de
ce cratère.
- Epaufrure : Abattement d'arête.
- Cloquage : Soulèvement superficiel localisé de la matière survenu en cours de fabrication.
4.2 : Classification :
La classification se fait d’après la résistance la forme ou la résistance.
- Briques creuses Type C. : Briques à faces de pose Continues, destinées à être montées à joints
de mortier horizontaux continus.
- Briques creuses Type R. J. : Briques dites « à Rupture de Joint », destinées à être montées à
joints de mortier horizontaux discontinus.
Figure 3
- Briques à résistance garantie : Les briques à résistance garantie sont caractérisées par leurs
résistances moyenne et minimale. Elles sont classées suivant leur résistance moyenne à
l'écrasement dans l'une des catégories ci-après :
Catégorie Désignation
I C. ou R. J. 40
II C. ou R. J. 60
III C. ou R. J. 80
- Briques ordinaires : Les briques ordinaires sont celles pour lesquelles la catégorie de résistance
à l'écrasement n'est pas garantie.
4.3 : Spécifications :
Les briques creuses doivent répondre à plusieurs spécifications définies par la norme NF P 13-301.
4.3.1 : caractéristiques générales :
a – aspect : Les briques ne doivent pas présenter de défaut systématique apparent tel que fissure,
cassure, déformation, épaufrure, cloquage, déchirure. Quelques fissures peuvent être tolérées sur un
pourcentage limité de produits,
Quelques déchirures d'about sont tolérées.
b - Planéité : La flèche, mesurée sur chacune des faces extérieures de la brique, doit être inférieure
à 5 mm.
c- Rectitude d'arête : La flèche, mesurée sur chacune des quatre arêtes longitudinales de la brique,
doit être inférieure à 5 mm.
d- Etat de surface : La paroi externe des briques doit présenter des peignages de surface venus de
fabrication.
4.3.2 : caractéristiques dimensionnelles
a- section droite des alvéoles
L'aire de la section droite de chaque alvéole de la brique ne doit pas dépasser :
- 28 cm² pour les briques à résistance garantie,
- 35 cm² pour les briques ordinaires.
b- Epaisseur des parois : L'épaisseur des parois constituant l'enveloppe extérieure de la brique doit
être supérieure ou au moins égale à celle des parois constituant le cloisonnement intérieur.
c-tolérances sur les dimensions de fabrication : Dans une même fourniture, la différence entre les
largeurs ou hauteurs effectives de deux briques quelconques ne doit pas dépasser 4 mm lorsque la
valeur nominale de la dimension considérée est inférieure ou égale à 20 cm, et 2 % lorsque cette
dernière valeur est supérieure à 20 cm.
d- surface d'appui : La largeur cumulée des surfaces d'appui doit être au moins égale à 80 % de la
largeur brute de la brique.
4.3.3 : caractéristiques physiques et mécaniques :
a- Eclatements : L'essai d'éclatements ne doit provoquer aucun cratère de diamètre moyen supérieur
à 10 mm et, par décimètre carré de surface de parois externes, pas plus de 3 cratères de diamètre
moyen compris entre 5 et 10 mm.
La présence de cratères de diamètre moyen inférieur à 5 mm ne doit pas être systématique.
b- Dilatation conventionnelle à l'humidité : La dilatation conventionnelle à l'humidité de la terre cuite
constitutive des briques est par convention celle qui résulte des essais accélérés.
La dilatation à l'humidité à l'autoclave de chacune des briques doit être inférieure ou au plus égale à
1,6 mm/m.
La dilatation moyenne à l'humidité à l'eau bouillante doit être inférieure ou au plus égale à 0,6 mm/m.
Aucune éprouvette ne doit présenter une dilatation à l'humidité à l'eau bouillante supérieure à
0,8 mm/m.
c- absorption d'eau : Le coefficient moyen d'absorption d'eau des briques doit être inférieur ou égal
à 15.
En outre, dans un même lot, l'écart entre les valeurs du coefficient d'absorption d'eau de chaque
brique et la moyenne arithmétique du coefficient d'absorption d'eau de l'ensemble des briques
essayées ne doit pas dépasser 3.
d- Résistance à l'écrasement : Pour les briques à résistance garantie, la résistance à l'écrasement
doit, pour chaque catégorie, répondre aux conditions du tableau 4:
Tableau 4 : briques à résistance garantie
La valeur moyenne des mesures doit être au moins égale à la valeur moyenne imposée. Aucune
valeur ne doit être inférieure au minimum imposé.
Les briques ordinaires doivent présenter une résistance à l'écrasement supérieure à 28 bars en
moyenne et 23 bars au minimum.
dans laquelle :
M = masse d'eau, en grammes, absorbée par la brique depuis le début de l'immersion,
S = produit de la longueur par la largeur de la face immergée, exprimé en centimètres carrés,
t = temps, en minutes, écoulé depuis le début de l'immersion.
Le coefficient d'absorption d'eau moyen des briques est la moyenne arithmétique des valeurs
obtenues sur 7 briques.
f- résistance à l'écrasement : Effectuer l'essai sur 7 briques entières dans l'état « sec à l'air ». Surfacer
les faces d'essai par l'application d'un mélange à base de soufre et sable. Effectuer l'essai sur une
presse pour essais de matériaux. La résistance à l'écrasement de chaque brique est donnée par la
formule :
dans laquelle :
R = résistance à l'écrasement en bars,
F = charge maximale supportée par la brique en kilonewtons,
S = surface brute en centimètres carrés
La résistance à l'écrasement moyenne des briques est la moyenne arithmétique des résistances à
l'écrasement de l'ensemble des briques essayées.
Les briques creuses de terre cuite sont obtenues par façonnage, séchage et cuisson d'une pâte
argileuse. Elles ont généralement la forme d'un parallélépipède rectangle ouvert aux deux extrémités,
comportant des cloisonnements intérieurs longitudinaux continus sur toute leur longueur.
La plus grande dimension d'arête du parallélépipède est inférieure ou égale à 60 cm.
La somme des sections des alvéoles ou trous ainsi formés est supérieure aux 40 % de la section
totale.
Elles ont généralement la forme d'un parallélépipède rectangle ouvert aux deux extrémités,
comportant des cloisonnements intérieurs longitudinaux continus sur toute leur longueur. Les produits
de terre cuite sont par nature poreux, mécaniquement résistants, de coloration naturelle variant du
blanc jaunâtre au brun (certains additifs permettent de modifier la teinte finale). Les briques creuses
sont définies par la norme NF P 13-301.
5
- Sable 1 m3 (ne devant pas contenir d'éléments fins au-dessous de ciment 300 kgs (CPC).