ENSA de Tanger Département:: Electrique Et Industriel

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Département : Electrique et Industriel
TD1
Exercice 1 : Atelier de découpe-emboutissage
Un atelier de découpe –emboutissage travaille en équipe de journée pendant 8 heures.

L’utilisation constatée de la presse est de 440 minutes. Dans ce temps, les arrêts machine
identifiés représentent un total de 50 minutes, et sont ventilés comme suit :
- changement de série : 20 minutes,
- panne : 20 minutes,
- réglage : 10 minutes.
La cadence théorique est de 120 pièces/heure mais la cadence réelle est de 100 pièces/heure
seulement.
La quantité réalisée par jour est de 600 pièces, dont 18 pièces non-conformes, 12 étant
récupérables, 6 irrécupérables.
1. Déterminer le temps total, le temps d’ouverture et le temps requis.
2. Déterminer le temps de fonctionnement et les différents temps d’arrêt.
3. Déterminer le temps net et le temps utile.
4. Calculer le TRS à partir des 3 indicateurs D0, Tp et TQ.
5. Vérifier la valeur du TRS à partir du nombre de pièces.
Exercice 2 : la société Prodigue
La société Prodigue fabrique des composants pour l’automobile, dans trois usines, avec un
effectif total de 150 personnes.
L’usine de Saint-Etienne est l’unité principale; elle réalise le formage, le soudage et
l’assemblage de composants. Elle a un effectif de 80 personnes. Pour répondre à
l’augmentation des commandes, l’usine a recours depuis un an à des heures supplémentaires
et a travaillé pendant les congés. Pour réduire les coûts, le président a demandé de réaliser la
production en horaire normal, sans augmenter les délais.
Le directeur de l’usine a organisé une réunion avec les différents responsables. Les points
suivants ont été abordés :
M. Gérard, directeur de l’usine

Le goulet d’étranglement de notre fabrication est le formage. La ligne de formage dont nous
disposons travaille en 2 postes (un poste est la durée de travail d’une équipe) de 7h30 sur 225
jours par an, dont 5 jours de maintenance préventive de premier niveau (pour chaque poste)
réalisé quotidiennement par les opérateurs.
Depuis un an, nos clients nous demandent de leur livrer en juste à temps de nombreuses
références en petites quantités. Pour les satisfaire et éviter des retards de livraison, nous avons
fait des heures supplémentaires et nous n’avons pas fermé l’usine durant la période des
congés.
O. KAMACH Page 1
La décomposition d’une journée type de travail se déroule de façon suivante :
- une pause de 20 minutes par postes,
- environ 10minutes de recouvrement entre postes sont affectés à l’information du
personnel, le passage des consignes.
- également 5 minutes par poste sont réservées au nettoyage et contrôle des équipements
dans le cadre de 5S.
Le temps de cycle de référence est de 0.3 minute pour toutes les fabrications. Notre
production réelle moyenne est de 640 pièces en horaire normal, sont moins de la moitié de la
quantité théorique.
Même s’il n’est pas possible d’atteindre la production théorique, nous devons respecter le
plan des réductions des coûts et l’objectif de production de 1000 pièces par poste, sans heure
supplémentaire ou travail durant les congés. Je souhaite atteindre le plus rapidement cet
objectif.
M. Pierre, responsable maintenance

Nous avons mis en place un plan de maintenance préventive (rappel 20min/jour) sur la ligne
et nous suivons les arrêts dus aux pannes supérieures à 5 minutes de perte de production par
poste.
Egalement sur ce site, nous subissons des coupures d’énergie électrique intempestive qui
occasionnent des arrêts représentant 5 minutes de perte de production par poste.
En dehors de ces arrêts, il y a des pertes de temps lors des mises en route et des réglages. Le
responsable production, M. Michel, suit en détail ces arrêts.
Bien que le temps de cycle de référence soit de 0.3 minute, nos avons été obligés, pour des
problèmes liés à l’automatisme, de baisser la vitesse de la ligne pour obtenir un temps de
cycle de 0.35 minute. Lors de notre dernière visite préventive, nous avons vérifié ce temps de
cycle, il était bien de 0.35 minute.
M. Michel, responsable de production

Nous avons recherché pourquoi nous n’atteignons pas ce niveau de production de 1000
pièces, et nous avons détecté des arrêts de ligne qualifiés de micro-arrêts, dus à des
dysfonctionnements tels que ralentissement de l’alimentation, blocage des pièces dans les
glissières, etc. Nous avons seulement pu déterminer que nous subissons en moyenne 30
micro-arrêts par poste.
Mais la principale perte de rendement de la ligne est due aux changements de fabrication.
Notre diversification nous oblige à produire 15 types d’articles différents. Le contrôleur de
gestion n’acceptant plus de stock, nous somme obligés d’augmenter la fréquence des
changements d’outils. En moyenne, les temps de changement de fabrication représentent 50
minutes par poste.
O. KAMACH Page 2
M. Jacques, responsable qualité
Monsieur le directeur pense que la ligne de formage peut produire plus de 1000 pièces par
poste. Par chance, le niveau de qualité obtenu sur la ligne est à un niveau normal. Le contrôle
en production est assuré par les opérateurs eux-mêmes, l’auto contrôle représente en moyenne
15 minutes par poste. Le taux de rebut est de 2%, soit en moyenne 13 pièces défectueuses sur
640 produites par poste.
Evidemment, il n’est pas question d’augmenter le nombre de rebuts, même si la production
augmente !
Elément de référence :
- Période de référence : 1 poste
- Unité de temps : la minute
1. Calculer le temps requis.
2. Calculer le nombre de pièces théoriquement réalisables.
3. Calculer le taux de rendement synthétique de la ligne de formage (2 modes de calcul).
4. Définir la durée des micro arrêts.
5. Est-il possible de produire 1000 pièces sans agir sur les micro-arrêts ?
6. Quelles sont actuellement les causes principales de pertes sur lesquelles il faudra agir ?
7. Définir un mode saisie et identifier les motifs d’arrêt.
Exercice 3
Un atelier travaille en équipe de journée pendant 8 heures soit 480 minutes. Une machine est
arêtée d'une durée de 110 minutes. Ces arrêts sont ventilés comme suit:
▪ Panne: 30min
▪ Réglage: 50min
▪ Arrêts non déclarés: 15 min
▪ Réunion de travail: 5min
▪ Manque matière : 5min
▪ Retard de l’opérateur: 5min
Cette machine a pour objectif de produire 2000 pièce/h. Sachant que cette machine a produit
11200 pièces pendant le Shift dont 200 sont défectueuses, calculer:
1/ EA, PE, QR et OEE de la machine pendant le Shift
2/ Taux de Machine Failure, Taux de Set Up time, Taux de Not Running et Taux de No Work
3/ Set Up Index Sachant que l’opérateur a réalisé 12 réglages
O. KAMACH Page 3

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Un atelier de découpe –emboutissage travaille en équipe de journée pendant 8 heures.

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M. Gérard, directeur de l’usine

M. Pierre, responsable maintenance

M. Michel, responsable de production

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