République de Côte d’Ivoire

Union-Discipline-Travail

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de

la Recherche Scientifique

MEMOIRE
Présenté pour l’obtention de l’UE de stage de Master en
Année Universitaire Sciences et Technologies des Aliments (STA)
2019-2020
Spécialité : Génie Alimentaire

Présenté par :
GUEI Monké Uri

THEME :
CONTRIBUTION A LA MISE EN
PLACE DU SYSTEME HACCP
DANS UNE ENTREPRISE
LAITIERE : CAS DE LA LAITERIE
BERENICE SA
Soutenu publiquement Jury
le jeudi 11 Mars 2021
Prof ANIN ATCHIBRI Louise Président du jury
Dr KAKOU Celah Membre du jury
Dr YAO Kouadio Membre du jury
Dr KONAN Brou Roger Membre du jury
Prof TANO Kablan Encadreur scientifique
Dr ADOU Marc Encadreur Technique

1
 DEDICACE
A Dieu, Le tout Puissant, Le Miséricordieux pour sa grâce.

A Madame DIBY Béatrice et à tous ceux qui ont contribué à mon parcours universitaire.

I
 REMERCIEMENTS
Nous adressons nos sincères remerciements au Professeur TANO Yao, Président de
l’Université NANGUI ABROGOUA ainsi qu’au Professeur BOHOUA Louis Guichard,
Vice-Président de ladite université.

Merci au Professeur KOFFI Assemand Emma Fernande, Directeur de l’Unité de Formation

et de Recherche des Sciences et Technologies des Aliments (UFR-STA) de l’Université
NANGUI ABROGOUA.

Nos plus sincères remerciement à notre Directeur de mémoire Monsieur TANO Kablan,
Professeur Titulaire à l’Université NANGUI ABROGOUA et Responsable de la filière Génie
Alimentaire, pour le temps qu’il nous a consacré pour la réalisation de ce travail, pour ses
orientations et ses conseils.

Un merci particulier au Docteur ADOU Marc, Chargé de Recherche à l’Université NANGUI

ABROGOUA, pour sa disponibilité et son appui technique et scientifique tout au long de ce
travail.

A toutes ces personnes merveilleuses, corps professoral et à nos amis étudiants qui nous ont
fait vivre un moment inoubliable durant notre cursus à l’UFR des Sciences et Technologies des
Aliments (UFR-STA) de l’Université NANGUI ABROGOUA.

Nous n’oublions pas l’ensemble du personnel de BERENICE SA, plus particulièrement à :

- Madame DIBY Béatrice, la présidente du conseil d’administration ;

- Madame DA Yvette, Directrice de l’entreprise BERENICE SA ;

- Monsieur KOUASSI Désiré, Responsable de production qui a accepté de répondre à

toutes nos préoccupations tout au long de ce stage ;

- Monsieur DIALLO Ahmed, Responsable bovin de SIAM SARL pour ses conseils
tout au long de notre stage.

Puisse Dieu vous le rendre au centuple

II
 RESUME
L’objectif de cette étude est de contribuer à la mise en place d’un système HACCP sur le site
de production de LA LAITERIE BERENICE SA en vue d’assurer la sécurité alimentaire du
consommateur. La méthodologie du travail s’est faite en quatre étapes : l’analyse SWOT de
l’entreprise, ensuite l’évaluation des PrPs au sein de l’entreprise au début et à la fin du travail
et enfin l’élaboration du système HACCP selon les 12 étapes du système HACCP. Pour les
diagnostics des PRPs, nous avons utilisé une checklist basée sur les prescriptions des principes
généraux d’hygiène alimentaire CAC/RCP 1-1969 (2011). De ces diagnostics, il ressort un taux
de conformité estimé à 39,13 % et 66,67 % respectivement au début et à la fin du stage. Ensuite,
pour la réalisation de l’étude HACCP, nous avons utilisé les étapes prescrites par le Codex
Alimentaruis CAC/RCP 1-1969, REV. 4 (2011). L’étude a débuté par la mise à jour de l’équipe
chargée de la mise en place du système HACCP, la caractérisation du yaourt à boire suivies de
la description des étapes de fabrication dudit produit. Une analyse des dangers a permis de
mettre en place des mésures de maîtrise relative aux différents dangers énumérés au cours de
l’analyse afin de déterminer quatre CCPs au niveau de la pasteurisation, de fermentation et de
la livraison. Aussi, cinq (6) PRPo ont-ils été déterminés au niveau du transport et la réception,
la filtration, l’ensemencement, le refroidissement, le Brassage sur tamis et du Conditionnement.
Par ailleurs un plan HACCP a été mis en place pour assurer la gestion des différents CCPs
déterminés. Ce plan rend compte des actions de surveillance des CCPs et PRPo puis des
mesures correctives à entreprendre en cas de non-conformité.

Mots clés : Système HACCP, programme prérequis (PrP), Programme Prérequis opérationnel
(PRPo), Point Critique de Contrôle (CCP), SWOT (Forces, Faiblesses, Opportunités, Menaces)

III
 TABLE DES MATIERES
DEDICACE .............................................................................................................................. I

REMERCIEMENTS .............................................................................................................. II

SIGLES ET ABREVATIONS ............................................................................................ VII

LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................... VIII

LISTE DES FIGURES ..........................................................................................................IX

INTRODUCTION.................................................................................................................... 1

PARTIE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE......................................................................... 3

I. Généralités du système HACCP ...................................................................................... 4

1. Définition et historique ................................................................................................... 4

2. Objectifs du HACCP....................................................................................................... 4

3. Programmes préalables du système HACCP .................................................................. 5

3.1. Locaux ..................................................................................................................... 5

3.2. Transport et entreposage .......................................................................................... 5

3.3. Equipement .............................................................................................................. 6

3.4. Personnel ................................................................................................................. 6

3.5. Assainissement et la lutte contre les parasites et les microorganismes nuisibles .... 6

3.6. Retrait ou rappel du produit fini .............................................................................. 6

4. Bonnes pratiques ............................................................................................................. 7

4.1. Bonnes pratiques de fabrication (BPF) .................................................................... 7

4.2. Bonnes pratiques d’hygiène (BPH) ......................................................................... 7

5. Principes du système HACCP ........................................................................................ 8

6. Etapes de la mise en place du système HACCP ............................................................. 9

6.1. Etape 1 : Construire l’équipe HACCP ................................................................... 10

6.2. Etape 2 : Décrire le produit.................................................................................... 10

6.3. Etape 3 : Déterminer son utilisation prévue .......................................................... 10

6.4. Etape 4 : Etablir un diagramme des opérations ..................................................... 10

IV
 6.5. Etapes 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations ................................ 10

6.6. Etape 6 : effectuer une analyse des risques (voir Principe 1) ................................ 10

6.7. Etape 7 : Déterminer programmes prérequis opérationnels (PRP opérationnels)

et les points critiques pour la maîtrise (voir Principe 2) ................................................... 11

6.8. Etape 8 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (voir Principe 3) ................ 12

6.9. Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (voir
Principe 4)......................................................................................................................... 12

6.10. Etape 10 : Prendre des mesures correctives (voir Principe 5) ........................... 12

6.12. Etapes 11 : Appliquer des procédures de vérification (voir Principe 6) ............ 13

6.12. Etape 12 : Constituer des dossiers et tenir des registres (voir Principe 7) ......... 13

PARTIE II : MATERIEL ET METHODES ....................................................................... 14

I. Matériel............................................................................................................................ 15

1. Matériel biologie ........................................................................................................... 15

2. Matériel technique ........................................................................................................ 15

II. Méthode ....................................................................................................................... 15

1. Analyse stratégique de l’entreprise : Analyse SWOT .................................................. 15

2. Diagnostic des programmes prérequis PRP en début de stage ..................................... 16

3. Mise en place des étapes du système HACCP .............................................................. 17

3.1. Constituer une équipe HACCP .............................................................................. 17

3.2. Caractéristiques et usage des produits ................................................................... 17

3.3. Diagramme de fabrication ..................................................................................... 17

3.4. Analyse des dangers .............................................................................................. 17

3.5. Détermination des CCP et PRPo ........................................................................... 19

3.6. Etablissement du plan HACCP et des Programmes prérequis Opérationnels

(PRPo) .............................................................................................................................. 20

3.7. Etablir un système documentaire ........................................................................... 20

4. Vérifier l’efficacité du système HACCP ...................................................................... 20

5. Diagnostic des programmes prérequis en fin de stage .................................................. 16

V
PARTIE III : RESULTATS ET DISCUSSION .................................................................. 21

I. Résultats .......................................................................................................................... 22

1. analyse swot .................................................................................................................. 22

2. Diagnostic des programmes prérequis ...................................................................... 24

2.1. En début de stage ................................................................................................... 24

2.2. En fin de stage ....................................................................................................... 25

2.3. Interprétation ................................................................Erreur ! Signet non défini.

3. Mise en place de la démarche qualité ........................................................................... 27

3.1. Equipe HACCP : ................................................................................................... 27

3.2. Description des matières premières ....................................................................... 27

3.4. Diagramme de fabrication ..................................................................................... 30

3.4. Confirmation du diagramme .................................................................................. 32

3.5. Analyse des dangers .............................................................................................. 33

3.6. Détermination des CCP et PRPo .......................................................................... 38

3.7. plan HACCP .......................................................................................................... 42

3.8. Exigences relatives à la documentation ................................................................. 46

II. Discussion et recommandations ......................................................................... 47

CONCLUSION ...................................................................................................................... 48

REFERENCES BIBLIOGRAPHIES................................................................................... 50

ANNEXES .............................................................................................................................. 52

VI
 SIGLES ET ABREVATIONS

BPF : Bonnes Pratiques de Fabrication

CCP : Critical Control Point ou en français Point Critique pour la maitrise

BPH : Bonnes Pratiques d’Hygiène

DLC : Date Limite de Consommation

GHP : Good Hygiene Practices

FIFO: First In First Out ou en français premier entré premier sorti

OMS: Organisation Mondiale de la Santé

GMP: Good Manufacturing Practices

GPA: Good Agricultural Practices

HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point (Analyse des dangers et points critiques

pour la maitrise)

FAO : Food and Agriculture Organization of the United Nations ou en français organisation

des nations unies pour l’alimentation et l’agriculture

IAA : Industrie Agroalimentaire

m2 : Mètre Carré

NASA : Administration de l’Aéronautique et de l’Espace

PASA : Programme d’Amélioration de la Salubrité des Aliments

PH : Potentiel Hydrogène

PRP : Programmes Prérequis

SARL : Société Anonyme à Responsabilité Limitée

SUCAF : Sucrerie d’Afrique

RAS : Rien à Signaler

VII
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau I: Structure de la check-list d'évaluation des PRP. ................................................... 16

Tableau II: Barème d’évaluation de la gravité des effets sur la santé du consommateur
ainsi que la probabilité d’apparition de chaque danger identifié. ............................................ 18
Tableau III : Matrice SWOT de la laiterie Bérénice. ............................................................. 23
Tableau IV: Recapulatif des résultats du diagnostic des programmes prérequis en début de
stage. ........................................................................................................................................ 25
Tableau V: Taux de conformité et non-conformité de chaque critère évalué en fin de stage.26
Tableau VI : Liste des membres de l’équipe HACCP. ........................................................... 27
Tableau VII: Fiche technique du yaourt à boire. .................................................................... 28
Tableau VIII: Identification, énumération et évaluation des dangers à chacune des étapes. . 34
Tableau IX : Détermination des CCPs et PRPo. .................................................................... 39
Tableau X: Etablissement des limites critiques, les fréquences de surveillance ainsi que
les actions correctives. ............................................................................................................. 43

VIII
 LISTE DES FIGURES
Figure 1: Les 12 étapes de la démarche HACCP. ..................................................................... 9
Figure 2: Les 5M ou diagramme cause-effets. ....................................................................... 18
Figure 3: Arbre de décision pour la détermination des CCP [22] . ........................................... 19
Figure 4: Diagnostic des programmes prérequis en début de stage. ......... Erreur ! Signet non
défini.
Figure 5 : Diagnostic des programmes prérequis en fin de stage. . Erreur ! Signet non défini.
Figure 6: Diagramme de production du yaourt à boire. .......................................................... 30
Figure 7: Diagramme établi et vérifié sur place. ..................................................................... 41

IX
INTRODUCTION

1
 La qualité est basée sur la compétitivité des entreprises. Elle permet de résister à la
concurrence étrangère sur les marchés locaux et trouver des débouchés à l’exportation. Dans
le contexte actuel de concurrence mondiale exacerbée, la qualité au sein des industries
agroalimentaires est devenue un impératif de compétitivité, de pérennité et de développement
(ONUDI/FASONORM, 2005).

Ainsi, dans les industries agroalimentaires en général et les industries laitières fermières
en particulier, les principales contraintes se situent au niveau des mauvaises conditions
d’hygiène et du non-respect de la réglementation : depuis l’élevage jusqu’à la table du
consommateur. C’est-à-dire des défaillances au niveau de la chaine de production jusqu’au
conditionnement du produit fini (FREDOT E., 2006).

L’insécurité sanitaire des produits laitiers fermiers est liée à certaines zoonoses
bactériennes. Ces zoonoses telles que la tuberculose, la brucellose, les salmonelloses, les
mammites staphylococciques et la listériose sont transmissibles à l’homme et affectent les
femelles laitières (AZZOUG et MADAGH, 2013). Pour faire face à tous les risques
alimentaires cités ci-dessus, on assiste à une nécessité accrue d’introduction des systèmes de
gestion des risques et d’autocontrôles dans les unités de transformation des produits laitiers
fermiers dans le but de fournir des produits sûrs et conformes répondant aux besoins du client
(HARAMI Amer, 2009).
Actuellement de nombreuses entreprises utilisent la démarche « analyse des dangers,
points critiques pour leur maîtrise » dite système HACCP, qui est une approche de maîtrise des
points critiques tout au long de la chaîne alimentaire pour assurer la gestion sanitaire de leurs
produits alimentaires (HARAMI Amer, 2009).
C’est dans ce cadre que nous avons intégré l’entreprise, LA LAITERIE BERENICE,
avec l’objectif principal de régler les fréquents problèmes de contamination de leur produits et
l’accompagner dans la mise en place d’une démarche « analyse des dangers, points critiques
pour leur maîtrise » (HACCP) dans son unité de production de fromage et de yaourt d’où le
thème « contribution à la mise en place du système HACCP dans une entreprise laitière :
cas de LA LAITERIE BERENICE SA » qui nous a été confié dans le cadre de notre projet
de fin d’étude.
Cet objectif général a été décliné en deux (02) objectifs spécifiques que sont :

- la détermination des PRPo, des points critiques CCP et les moyens nécessaires à
leur maitrise ;
- l’élaboration du plan HACCP.

2
PARTIE I : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

3
 I. Généralités du système HACCP

1. Définition et historique

Que signifie « HACCP » ?

C'est l'acronyme de « Hazard Analysis Critical Control Point » qui peut être traduit par
« Analyse des Dangers et Points Critiques pour leur Maîtrise » ou encore : système qui identifie,
évalue et maîtrise les dangers significatifs pour la sécurité d'un produit.
La création de l'HACCP remonte à la fin des années soixante. L'administration
américaine de l'aéronautique et de l'espace (NASA) voulait un programme de type « zéro défaut
» afin de garantir la sécurité sanitaire des aliments que les astronautes devaient consommer
dans l'espace. À cet effet, la Société Pillsbury mit au point un système qui offrait la plus grande
sécurité possible tout en réduisant la nécessité de contrôler les produits finis, en mettant l'accent
sur la maîtrise du procédé de fabrication : le système HACCP. Le concept rendu publique fut
utilisé pour l'élaboration de la réglementation sanitaire des produits faiblement acides aux
Etats-Unis (1974) et, à partir des années quatre-vingt, adopté par d'autres industriels de
l'agroalimentaire.
La commission du Codex Alimentarius reconnaît son importance dans la maîtrise des
aliments et adopte en 1993 les Lignes directrices pour l'application du Système d'analyse des
dangers - points critiques pour leur maîtrise (HACCP) (ATLA, 2012). .

2. Objectifs du HACCP

Les différents contrôles (chimiques, physiques et microbiologiques) qui sont effectués

seulement sur les produits finis, ne peuvent pas garantir l’assurance qualité souhaitée. Les
essais en cours de fabrication, à des points bien définis et bien choisis peuvent être conçus pour
que l’assurance qualité augmente (AMGAR. A., 1992).
De nos jours le système HACCP permet de gérer la sécurité et la qualité de toutes les
denrées alimentaires. Il vise à contrôler la fabrication du produit depuis l’achat des matières
premières jusqu’à la consommation du produit. Le procédé de fabrication peut mettre en jeu
jusqu’à 80 étapes différentes et il est impossible de les contrôler toutes. Il s’agit donc de
localiser les étapes les plus dangereuses potentiellement pour pouvoir ensuite les maîtriser.
L’utilisation du système HACCP permet de prémunir contre les problèmes d’hygiène de
sécurité et d’éviter leur récurrence. C'est également un moyen de preuve pour répondre aux

4
attentes des clients et favoriser le dialogue entre partenaires d’une même filière (BIESSAN.
K. A., 2019).

3. Programmes préalables du système HACCP

Les programmes préalables du système sont établis par l’entreprise concernée avant la
mise en place du système HACCP. Des exigences des programmes préalables correspondent à
des pratiques connus aussi sous d’autres noms : « principes généraux d’hygiène alimentaire »,
« bonnes pratiques d’hygiène », « bonnes pratiques de fabrication », « bonnes pratiques
alimentaires », « bonnes pratiques industrielles ».
Les programmes préalables sont conçus pour créer un environnement sûr, adapté à la
fabrication d’aliments, qui ne comportent pas de source de contamination ; c'est sur eux que
reposent les plans HACCP.
Les programmes préalables, au nombre de six selon le PASA (Programme
d’Amélioration de la Salubrité des Aliments) (DUPUIS, L et al, 2002) sont les locaux, le
transport et l’entreposage, l’équipement, le personnel, l’assainissement et la lutte contre les
parasites et enfin le retrait ou le rappel du produit.

3.1. Locaux

La conception, la construction et l'entretien du bâtiment et de ses environs doivent être

de nature à prévenir toute condition susceptible d'entraîner la contamination des aliments. Les
établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de surveillance et de maîtrise
de tous les éléments visés par la présente section et doivent tenir les dossiers nécessaires.
Les locaux englobent tous les éléments du bâtiment et de ses environs : l'extérieur, les routes,
le réseau de drainage, la conception et la construction du bâtiment, l'acheminement des
produits, les installations sanitaires et la qualité de l'eau, de la vapeur et de la glace.

3.2. Transport et entreposage

Les matières premières, les ingrédients et les matériaux d'emballage reçus de l'extérieur
doivent être transportés, entreposés et manutentionnés de façon qui permet de prévenir toute
contamination chimique, physique ou microbiologique. Les établissements doivent prendre des
mesures efficaces pour prévenir la contamination des matières premières, des ingrédients et
des matériaux d'emballage par contact direct ou indirect avec des contaminants. Certains
matériaux reçus de l'extérieur devront être certifiés par des lettres de garantie, des résultats
d'analyse ou d'autres moyens satisfaisants, en conformité avec les plans HACCP.

5
 3.3. Equipement

Les établissements doivent utiliser un équipement conçu pour la fabrication des

aliments et doivent l'installer et l'entretenir de façon à prévenir des conditions susceptibles
d'entraîner la contamination des aliments. Les établissements doivent mettre en place un
programme satisfaisant de contrôle et de maîtrise.

3.4. Personnel

L'objectif du programme pour le personnel est de garantir l'emploi de bonnes pratiques

de manutention des aliments. Le programme doit offrir au personnel de production la formation
continue nécessaire et concevoir un mécanisme pour vérifier l'efficacité du programme de
formation. Il doit aussi veiller à leur état de santé. Les établissements doivent ouvrir et tenir à
jour les dossiers nécessaires pour le suivi du personnel.

3.5. Assainissement et la lutte contre les parasites et les microorganismes

nuisibles

L’établissement doit avoir un programme pour le nettoyage et l’assainissement des

équipements et des locaux, principalement pour les zones de production, de transformation et
d’entreposage des aliments. Ce programme définit les exigences applicables aux équipements
et locaux à nettoyer, les produits chimiques utilisés, la concentration nécessaire, et les
instructions de démontage et de remontage s’il y a lieu. Il prévoit des précautions à prendre
pour éviter la contamination des aliments et des surfaces alimentaires avec les résidus des
produits chimiques et, lorsque cela s’applique, les activités de transformation ne commencent
que lorsqu’on a l’assurance de respecter les exigences d’assainissement (DUPUIS, L et al,
2002). Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de lutte contre
les nuisibles pour contrôler et maîtriser tous les éléments visés par la présente section et doivent
créer et tenir à jour les dossiers nécessaires.

3.6. Retrait ou rappel du produit fini

Le rappel des produits est une action volontaire de la part de l'opérateur économique
concerné qui, suite au constat par ses services propres d'anomalies de fabrication ou de non
conformités, postérieurement à la diffusion des produits dans les circuits commerciaux, prend
toutes les dispositions nécessaires pour remédier à la situation sur le plan légal mais également,

6
dans certains cas particuliers, pour protéger la renommée commerciale de la marque ou du
secteur dans le marché considéré.

4. Bonnes pratiques

Les règles et guides des bonnes pratiques existent dans les trois domaines clés de la chaine
alimentaire se sont :

➢ les bonnes pratiques agricoles, BPA ou GPA qui signifie en anglais (« good agricultural
practices ») ;
➢ les bonnes pratiques de fabrication, BPF ou GMP en anglais (« good manufacturing
practices »), et ;
➢ les bonnes pratiques d’hygiène, BPH ou GHP qui signifie (« good hygiène practices »).
Ces règles couvrent l’ensemble des activités nécessaires pour une gestion efficace, propre
et saine de la chaine alimentaire (CODEX ALIMENTARIUS, 1997).

4.1. Bonnes pratiques de fabrication (BPF)

Les bonnes pratiques de fabrications couvrent l’ensemble du procédé de fabrication et

permettent que les lieux de fabrication soient propres et que les équipements soient maintenus
en bon état. Les bonnes pratiques s’appliquent aux programmes d’approvisionnement, au
transport, au nettoyage, à la désinfection, au calibrage, à l’entretien de routine,
l’approvisionnement en eau, à la mise en place d’une politique en matière d’utilisation de verre,
du métal et enfin de gestion des nuisibles, et la tenue d’un cahier d’enregistrement des
opérations.

4.2. Bonnes pratiques d’hygiène (BPH)

Les bonnes pratiques d’hygiènes concernent l’ensemble des opérations destinées à garantir
l’hygiène, c’est-à-dire la sécurité et la salubrité des aliments. Les BPH comportent des
opérations dont les conséquences pour le produit fini ne sont pas toujours mesurables. Les
BPH (ou principes généraux d’hygiènes selon le codex) donnent des bases solides qui
permettent de garantir l’hygiène des aliments et doivent être, au besoin, utilisées en
conjonction avec chaque code spécifique d’usage en matière d’hygiène, ainsi qu’avec les
règlements et directives régissant les critères microbiologiques. Elles s’appliquent à la chaine
alimentaire depuis la production primaire jusqu’à la consommation finale, en indiquant les
contrôles d’hygiène à exercer à chaque stade (GEMRCN, 2009).

7
 5. Principes du système HACCP

Les textes fondamentaux relatifs à l’hygiène des denrées alimentaires, notamment

l’HACCP, ont été adoptés par la Commission du Codex Alimentarius en 1997 et 1999. Les
lignes directrices relatives à la mise en place de l’HACCP ont été révisées en 2003 (CAC,
2003) (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
Le système HACCP peut être appliqué de la production primaire jusqu’à la consommation
et consiste à suivre sept principes:

➢ Principe 1: Procéder à une analyse des risques

Identifier les risques potentiels associés à chaque étape de la purification, évaluer la

probabilité que ces risques se concrétisent et identifier les mesures permettant de les contrôler;

➢ Principe 2: Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP)

Définir les points, les procédures ou les étapes opérationnelles du processus qui peuvent
faire l’objet d’une intervention afin d’éliminer les risques ou bien de réduire à un niveau
acceptable la probabilité de leur occurrence;

➢ Principe 3: Fixer le ou les seuil(s) critique(s)

Établir des seuils critiques permettant de garantir que les CCP sont maîtrisés;

➢ Principe 4: Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les

CCP

Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP grâce à des
analyses ou des observations programmées;

➢ Principe 5: Déterminer une ou des mesure(s) corrective(s)

Déterminer quelles sont les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle
qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé;

➢ Principe 6: Appliquer des procédures de vérification

Appliquer des procédures de vérification qui comprennent des analyses et des procédures
supplémentaires afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement;

➢ Principe 7: Etablir des registres et les conserver

8
 Constituer un dossier dans lequel figure toutes les procédures et tous les relevés concernant
ces principes et leur mise en application.

6. Etapes de la mise en place du système HACCP

La mise en application des sept principes de la méthode HACCP passe par la réalisation
d’une série d’activités se succédant dans un ordre logique et correspondant à un véritable «plan
de travail» comprenant 12 étapes de base. L’ensemble des étapes doit apparaître et être
intégralement détaillé dans le manuel HACCP qui constitue la preuve et le support de la mise
en œuvre de la démarche. Il devra à tout moment être remis à jour et pourra être consulté par
les services de contrôles et les clients.

Etape 1 : Construire l’équipe HACCP

La Phase préparatoire :

Etape 2 : Décrire le produit

planification

Etape 3 : Déterminer son utilisation prévue

Etape 4 : Etablir un diagramme des opérations

Etape 5 : Confirmer le diagramme des opérations

Etape 6 : effectuer une analyse des risques

La Phase d’ application : application des 7

Etape 7 : Déterminer les points critiques contrôle CCP

Etape 8 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP

principes

Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque

CCP

Etape 10 : Prendre des mesures correctives

Etape 11 : Appliquer des procédures de vérification

Etape 12 : Constituer des dossiers et tenir des registres

Figure 1: Les 12 étapes de la démarche HACCP.

9
 6.1. Etape 1 : Construire l’équipe HACCP

L’étude HACCP doit être pilotée par une équipe pluridisciplinaire réunissant les
compétences techniques, les connaissances et l’expérience nécessaire à l’étude.
Cette équipe doit comprendre un responsable (de direction technique ou de production), un
animateur (du service qualité), autres participants (de production de laboratoire) et tout
spécialiste d’un domaine particulier (recherche et développements, …). Ces participants
constituent le « noyau dur » de l’équipe (FAO/OMS, 1995).

6.2. Etape 2 : Décrire le produit

Il s’agit de procéder à une description complète du produit, notamment de donner des

instructions concernant sa sécurité d'emploi telle que composition, structure physique/chimique
(y compris Aw , pH, etc.), traitements microbicides/statiques (par ex. traitements thermiques,
congélation, saumure, salaison, etc.), emballage, durabilité, conditions d'entreposage et
méthodes de distribution (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).

6.3. Etape 3 : Déterminer son utilisation prévue

L'usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l'utilisateur ou du
consommateur final. Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en considération les
groupes vulnérables de population (par exemple restauration collective).

6.4. Etape 4 : Etablir un diagramme des opérations

C'est l'équipe HACCP qui doit être chargée d'établir un tel diagramme, qui comprendra
toutes les étapes des opérations. En appliquant le système HACCP à une opération donnée, il
faudra tenir compte des étapes qui la précèdent et qui lui font suite.

6.5. Etapes 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations

L'équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des activités au

diagramme des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier.

6.6. Etape 6 : effectuer une analyse des risques (voir Principe 1)

L'équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement
s'attendre à chacune des étapes -production primaire, transformation, fabrication, distribution
et consommation finale.

10
 L'équipe HACCP devrait ensuite procéder à une analyse des risques, afin d'identifier
les dangers dont la nature est telle qu'il est indispensable de les éliminer, ou de les ramener à
un niveau acceptable, si l'on veut obtenir des aliments salubres.
Lorsqu'on procède à l'analyse des risques, il faut tenir compte, dans la mesure du possible, des
facteurs suivants :

- probabilité qu'un danger survienne et gravité de ses conséquences sur la santé ;

- évaluation qualitative et/ou quantitative de la présence de dangers ;

- survie ou prolifération des micro-organismes dangereux ;

- apparition ou persistance dans les aliments de toxines, de substances chimiques ;

- ou d'agents physiques ;

- facteurs à l'origine de ce qui précède.

L'équipe doit alors envisager les éventuelles mesures à appliquer pour maîtriser chaque
danger. Plusieurs interventions sont parfois nécessaires pour maîtriser un danger spécifique et
plusieurs dangers peuvent être maîtrisés à l'aide d'une même intervention.

6.7. Etape 7: Déterminer programmes prérequis opérationnels (PRP

opérationnels) et les points critiques pour la maîtrise (voir Principe 2)

• Établissement des programmes prérequis opérationnels (PRP opérationnels)

Il s’agit d’un PRP associé à la maîtrise d’un ou plusieurs risques significatifs ; il n’est plus
suffisant de le vérifier mais il est nécessaire de le surveiller pour en garantir la maîtrise.

• Détermination des CCP (Points critiques de contrôle)

Les points critiques pour la maitrise correspondent aux points, étapes opérationnelles,
procédures qui peuvent et doivent être maitrisé afin d'éliminer un danger ou de minimiser sa
probabilité d'apparition (BIESSAN. K. A., 2019). Ces points critiques sont spécifiques d’une
opération, d’un procédé ou d’un produit. La détermination d’un CCP peut être facilitée par
l’application d’un « arbre de décision ».

11
 6.8. Etape 8 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (voir Principe 3)

Il faut fixer, et valider si possible, des seuils correspondant à chacun des points critiques
pour la maîtrise des dangers. Dans certains cas, plusieurs seuils critiques sont fixés pour une
étape donnée.
Parmi les critères choisis, il faut citer la température, la durée, la teneur en humidité, le
pH, le pourcentage d'eau libre etc., ainsi que des paramètres organoleptiques comme l'aspect à
l'œil nu et la consistance.

6.9. Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP

(voir Principe 4)

Un système de surveillance permet de mesurer ou d'observer les seuils critiques

correspondant à un CCP. Les procédures appliquées doivent être en mesure de détecter toute
perte de maîtrise. En outre, les renseignements doivent être communiqués en temps utile pour
procéder aux ajustements nécessaires, de façon à éviter que les seuils critiques ne soient
dépassés. Dans la mesure du possible, il faudra procéder à des ajustements de procédés lorsque
les résultats de surveillance indiquent une tendance en direction d'une perte de contrôle à un
CCP. Ces ajustements devront être effectués avant qu'aucun écart ne survienne. Les données
obtenues doivent être évaluées par une personne expressément désignée à cette fin et possédant
les connaissances et l'autorité nécessaires pour mettre en œuvre, au besoin, des mesures
correctives. Si la surveillance n'est pas continue, les contrôles exercés doivent alors être
suffisamment fréquents et approfondis pour garantir la maîtrise du CCP. La plupart de ces
contrôles doivent être effectués rapidement, car ils portent sur la chaîne de production et l'on
ne dispose pas du temps nécessaire pour procéder à des analyses de longue durée.

6.10. Etape 10 : Prendre des mesures correctives (voir Principe 5)

Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP, dans le
cadre du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s'ils se produisent.
Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé. Elles doivent également prévoir
le sort qui sera réservé au produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent être consignées
dans les registres HACCP.

12
 6.12. Etapes 11 : Appliquer des procédures de vérification (voir Principe 6)

On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d'audit,
notamment au prélèvement et à l'analyse d'échantillons aléatoires, pour déterminer si le
système HACCP fonctionne correctement. De tels contrôles devraient être suffisamment
fréquents pour confirmer le bon fonctionnement du système. Par exemple il faudrait :

- Passer en revue le système HACCP et les dossiers dont il s'accompagne ;

- Prendre connaissance des écarts constatés et du sort réservé au produit ;

- Vérifier que les CCP sont bien maîtrisés :

- Dans la mesure du possible, les mesures de validation devront comprendre des activités

permettant de confirmer l'efficacité de tous les éléments d'un plan HACCP.

6.12. Etape 12 : Constituer des dossiers et tenir des registres (voir Principe 7)

La tenue de registres précis et rigoureux est indispensable à l'application du système HACCP.

Les procédures HACCP devraient être documentées et devraient être adaptées à la nature et à
l'ampleur de l'opération.

13
PARTIE II : MATERIEL ET METHODES

14
 I. Matériel

1. Matériel biologie
L’étude a porté sur le yaourt et son procédé de fabrication

2. Matériel technique

Pour effectuer cette étude, nous avons utilisé un certain nombre de documents qui sont des
outils indispensables qui doivent permettre aux professionnels du secteur agroalimentaire
d’évaluer les PRP et mettre en place les étapes du système HACCP selon le CODEX
ALIMENTARUS (CODEX ALIMENTARIUS, 1997) :

- une check-list se basant sur des principes généraux d’hygiène alimentaire CAC/RCP 1-
1969, code d’usages en matière d’hygiène pour le lait et les produits laitiers CAC/RCP
57-2004 (CODEX ALIMENTARIUS, 2004). et Codex Alimentaruis Lait et produits
laitiers Deuxième édition (CODEX ALIMENTARIUS, 1997) ;

- le référentiel ISO 22000 :2005 (F) (ISO 22000, 2018);

- des guides de bonnes pratiques d’hygiène et d’application des principes HACCP

spécifiques aux produits agroalimentaires (CODEX ALIMENTARIUS, 2003 ;
FAO/OMS, 1995 ; DECRET n° 83-808 du 8 août 1983 ; GILLET-GOINARD F.
ET SENO B, 2012).

II. Méthode

Pour le bon déroulement du travail, nous avons adopté une méthodologie répartie en quatre (4)
grandes étapes :

- l’analyse SWOT (force, faiblesse, opportunité et menace) de l’entreprise,

- le diagnostic des programmes prérequis en début du stage,

- la mise en place du système HACCP,

- le diagnostic des programmes prérequis en fin de stage.

1. Analyse stratégique de l’entreprise : Analyse SWOT

Le SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats) est un outil de diagnostic

de stratégie d’entreprise qui permet de faire ressortir les forces, faiblesses, opportunités et
menaces d’une activité ou d’une entreprise dans le but de faire une amélioration de son

15
organisation ou d’aider à la mise en place d’une stratégie de développement. Il se réalise en
faisant tout d’abord un diagnostic interne pour mettre en exergue les forces et faiblesses et par
la suite un diagnostic externe pour en ressortir les opportunités et les menaces (GILLET-
GOINARD F. ET SENO B., 2012).

2. Diagnostic des programmes prérequis PRP

1. En début de stage

Il a été question d’évaluer l’application des PRP au sein de l’entreprise. En effet, il fallait
vérifier si les BPH et BPF étaient mises en place. Pour cela, nous avons dans un premier temps
procédé à un état des lieux général de l’unité, aussi des entretiens ont été effectués avec le
personnel, ensuite nous avons relevé les insuffisances observées vis-à-vis des exigences
stipulées dans les principes généraux d’hygiène alimentaire CAC/RCP 1-1969, (2003) du
Codex Alimentarius (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
Ainsi, pour mener à bien ce diagnostic, une liste d’opération de vérification a été élaborée
sur la base des points permettant d’avoir le maximum d’informations sur la situation de l’unité
de production. Ces points sont importants pour l’assurance de l’hygiène alimentaire et sont en
relation directe avec la qualité des produits finis. Ce sont donc : les locaux, eaux et vapeur,
évacuations des déchets, l’aptitude au nettoyage, hygiène et santé personnel, stockage et
réception, l’achat/la réception, les maintenances, lutte contre la vermine, le rappel, les
contaminations croisées, les additifs alimentaires et nutriments.

2. En fin de stage

Le second diagnostic avait pour but de vérifier le suivi des actions correctives
établies après le premier diagnostic (début du stage). À la suite des différentes observations
faites, de nouvelles actions correctives ont été mises en place afin de corriger les écarts
observés. La check-list utilisée lors du 1er diagnostic est la même ayant servie pour le second
diagnostic aux exigences du Codex Alimentarius.

La structure de la check-list est présentée comme suit :

Tableau I: Structure de la check-list d'évaluation des PRP.

Exigences des éléments à évaluer Origine (5M) Etats des lieux C/NC Recommandation

16
 3. Mise en place des étapes du système HACCP

L’application du système HACCP consiste en l’exécution des différentes tâches selon

une séquence logique qui constituent les 12 étapes du système HACCP.

3.1. Constituer une équipe HACCP

Il a été question de former l’équipe chargée de gérer l’étude HACCP constituée du

personnel de SIAM/BERENICE SA ayant des connaissances sur les bonnes pratiques de
transformation et sur le procédé de fabrication du yaourt à boire.

3.2. Caractéristiques et usage des produits

La description du produit s’est faite sur une fiche intitulée fiche technique. Cette fiche
regroupe des informations relatives au produit telles que la liste des ingrédients, les
caractéristiques physico-chimiques, microbiologiques, les emballages utilisés, les méthodes de
stockage, la DLC (Date Limite de Consommation). Un tableau de synthèse regroupant les
informations mentionnées ci-dessus a été mis en place.

3.3. Diagramme de fabrication

La mise à jour du diagramme de fabrication du yaourt à boire s’est fait progressivement

puisqu’à une meilleure formulation de la recette. En effet, une meilleure formulation du yaourt
à boire a pris du temps afin que celui-ci soit aux yeux des consommateurs un produit prisé pour
ses qualités organoleptiques et hygiéniques. Ce diagramme met en exergue les différentes
étapes intervenant dans le processus de fabrication du yaourt à boire depuis la collecte de la
matière première jusqu’à l’expédition du produit fini (figure n°6). L’adoption du diagramme
s’est faite par l’équipe HACCP, par un contrôle sur le site de production en vue de vérifier
l’exactitude du diagramme actualisé avec les activités réalisées.

3.4. Analyse des dangers

• Enumération des dangers

Pour ce faire, nous avons commencé par énumérer tous les dangers physiques,
chimiques et microbiologiques auxquels on peut s’attendre vu la nature et les caractéristiques
du produit fini et de son procédé de fabrication, puis du milieu dans lequel ce procédé est
réalisé. Ensuite avec notre équipe HACCP, nous avons repris l’analyse et l’évaluation étape
par étape pour chaque danger afin d’identifier les conditions de présence et la gravité des effets

17
sur la santé du consommateur, ainsi que la probabilité d’apparition de chaque danger identifié
à chaque étape. Pour procéder à la classification de ces dangers, la méthode utilisée est celle
des « 5M d’Ishikawa » [24]. Cette méthode met en exergue les différentes causes qui sont
rencontrées dans le processus de fabrication du yaourt à boire. Ces causes sont de cinq (5)
ordres dont : Matériel, Main d’œuvre, Matière, Méthode et Milieu.

Matière Méthode Milieu

Main d’œuvre Matériels

Figure 2: Les 5M ou diagramme cause-effets.

• Classification des dangers

Dans un second temps, nous avons évalué la gravité des effets sur la santé du
consommateur ainsi que la probabilité d’apparition de chaque danger identifié. Pour ce
faire, nous avons utilisé le Tableau n ° 2 pour évaluer les dangers.

Tableau II: Barème d’évaluation de la gravité des effets sur la santé du consommateur ainsi
que la probabilité d’apparition de chaque danger identifié.

Barème Détection Occurrence Gravité

1 Facile Faible faible
2 Moyenne Moyenne moyenne
3 Difficilement Forte forte
4 Non détectable Très forte Très forte

Criticité = Détection x Occurrence x Gravité

La criticité est cotée de 1 à 64. Ainsi :

- sont critiques, les dangers qui ont une criticité supérieure ou égale à 12 et ceux qui
ont pour gravité 4. Ces dangers critiques sont destinés à être confrontés à l’arbre de
décision pour la détermination des CCP et PRPo ;

- les autres dangers sont mineurs et maitrisés par les PRP.

18
 3.5. Détermination des CCP et PRPo

La détermination des CCP est faite à l’aide de l’arbre de décision. Cet arbre est
présenté ci-dessous.

Q1 : Les mesures de maîtrise sont-elles en place pour le danger identifié ?

NON Modifier l'étape, le procédé ou le produit

La maîtrise est-elle nécessaire à cette étape ? OUI

NON Ce n'est pas un CCP STOP 2

Q2 : Cette étape élimine-t-elle le danger ou en réduit-elle

l’occurrence à un niveau acceptable ?

NON

OUI

Q3 : Une contamination par le danger identifié peut-elle

intervenir et dépasser le niveau acceptable ou le danger peut-
il s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable ?

OUI NON Ce n'est pas un CCP STOP 2

Q4 : Une étape ultérieure éliminera-t-elle le danger identifié

ou en réduira-t-elle l'occurrence à un niveau acceptable ?
NON CCP

OUI Ce n'est pas un CCP STOP 2

Figure 3: Arbre de décision pour la détermination des CCP (Codex Alimentarius, 2011).

19
 3.6. Etablissement du plan HACCP et des Programmes prérequis
Opérationnels (PRPo)

Le plan HACCP à mettre en place tourne autour de 3 Points :

➢ Définir les limites critiques pour chaque CCP et PRPo

Pour chaque point critique et programme prérequis opérationnel, nous avons

déterminés le(s) paramètres à surveiller. Ensuite, nous avons défini les valeurs acceptables pour
ses paramètres.

➢ Etablir un système de surveillance

Nous avons déterminé une ou plusieurs méthodes de surveillance desdits

paramètres. La surveillance a consisté à procéder à une séquence programmée d’observations
ou de mesures afin d’évaluer si les mesures de maîtrise établies fonctionnent comme prévu.

➢ Définir des mesures correctives

Nous avons formalisé par écrit les corrections et actions correctives à mettre en
œuvre en précisant les aspects suivants :

- la nature et cause de la déviation,

- le traitement des produits non conformes (défectueux),

- la méthode ou la technique pour mener l’action corrective,

- la responsabilité de décision,

- la responsabilité d’exécution,

- le mode d’enregistrement des actions menées.

3.7. Etablir un système documentaire

Ce système comporte trois types de documents : les documents de présentation

générale du plan HACCP, les documents organisationnels (les procédures, les modes
opératoires, les instructions de travail), les enregistrements des étapes susmentionnées.

2.1. Vérifier l’efficacité du système HACCP

Pour vérifier que le système HACCP fonctionne correctement, des procédures de

vérification ont été instaurées à travers l’utilisation des tests d’audit et l’analyse d’échantillons
aléatoires.
20
PARTIE III : RESULTATS ET DISCUSSION

21
 I. Résultats

1. analyse swot

Pour bien situer son environnement, nous avons procédé à une analyse de
l’entreprise par une analyse SWOT (voir Tableau n°3). Nous avons pu identifier des forces et
des opportunités de l’entreprise afin de les maximiser, aussi des faiblesses et des menaces qui
seront analysées avec attention afin de réduire les risques.
De cette analyse SWOT, il ressort que les faiblesses de la laiterie BERENICE sont liées
au manque de formation du personnel et insuffisance d’outil GRH pour optimiser la gestion du
personnel ; ce qui provoque la non maîtrise des procédés de fabrication et des bonnes pratiques
d’hygiene.
La production de plusieurs produits dans un seul atelier entraîne une contamination
croisée qui affecte sur la qualité du produit fini. La production manuelle est un veritable
problème de non maîtrise de la production. Il est de même pour le manque d’un laboratoire qui
entraîne l’absence de contrôle sur les matières premières et le produit fini.
Cependant, la laiterie BERENICE regorge des forces au niveau de la qualité de ses
produits finis et la nouvelle politique qualité. Ce yaourt étant un produit de plus en plus
consommé par les ivoiriens et la croissance de la population préférant les produits bio constitue
une vraie opportunité pour l’entreprise car elle dispose de marché potentiel. De plus la laiterie
BERENICE a la possibilité d’établir des partenariats avec d’autres entreprises dans le secteur
agroalimentaire afin d’ameliorer sa visibilité et sa croissance commerciale. Malheureussement,
le marché très concurrentiel avec la majorité des entreprises certifiés ISO et l’inflation des coûts
constituent une ménace sur le marché.
Afin d’ameliorer son cadre général et d’assurer la qualité de ses produits, nous recommandons
à l’entreprise de :
• accélérer la constuction de nouvelle usine où les ateliers de fabrication seront separés
et où la marche en avant sera respectée,
• approvisionner en materiels en fonction des besoins de l’usine,
• former et sensibiliser le personnel sur les BPH, BPF et les principes des bases du
concept HACCP,
• effectuer des contrôles sur les matières premières à la reception, en cours de fabrication
et sur le produit fini,

22
 • organiser un cadre d’échange et de discussion entre tous les secteurs de l’entreprise en
vue de déployer un système de management de qualité.

Tableau III : Matrice SWOT de la laiterie Bérénice.

Forces (Strengths) Faiblesses (Weaknesses)

Produit fini de qualité. Rupture de la chaine de froid,
Existence de plusieurs marchés potentiels Formations du personnel,
Usinage semi-industriel, Personnel démotivé,
Personnel à majorité jeune, Production trop manuel donc ralentissement
Construction d’une nouvelle laiterie, du travail et risque de contamination du
Capital conséquent, produit,
Diversité de marque de produit fabriqué Insuffisance d’outils GRH pour optimiser la
Production des yaourt avec des arômes gestion du personnel
naturels sans conservateur ni colorant Faible capacité de production,
(yaourt bio) Matériel de livraison non-conforme,
Produits consommés par toutes les tranches Absence d’une image et de marques fortes,
d’âges Absence de laboratoire d’analyses
physicochimiques et microbiologiques des
matières premières et du produit fini,
Absence des procédures et non respect des
modes operatoires,
DLC du produit tres court donc
impossibilité de stockage des produits
Objectifs non formalisés,
Manque de fiabilité des informations
remontées
Absence d’évaluation des performances
Absence de traçabilité et des mesures
correctives
Absence d’un cadre de discussion entre les
services
Pas de disposition de traitement de plaintes
clients

23
 Opportunités (Opportunities) Menaces (Threats)
Occasion de partenariat avec plusieurs Marché très concurrentiel,
entreprises, Perte des clients,
Marché potentiel, Les concurrents en marche vers la
Renforcement de l’innovation pour certification ISO,
accroître la compétitivité, Instabilité due à l’élection présidentielle de
Croissance de la population préférant les 2020,
produits bio Inflation des coûts
Prix de vente du yaourt à la portée de la Cyber-Attaques (virus, intrusion, sabotage,
population …)
Forte appréciation de produit par le
consommateur

2. Diagnostic des programmes prérequis

2.1. En début de stage

Le diagnostic a permis de situer les pratiques de LA LAITERIE BERENICE SA

par rapport aux exigences définies dans les principes généraux d’hygiène alimentaire
CAC/RCP 1969. Ce diagnostic des programmes prérequis a permis de générer un rapport dans
lequel les programmes prérequis conformes, les programmes prérequis non-conformes et les
actions correctives à mettre en place en cas de non-conformité ont été relevés (Annexe n°2).
Suite à notre audit, le taux conformité de 42 % est inferieur à celui du non-conformité de 58%
en debut de stage (Figure 4).

Conformité
42%
Non-conformité
58%

Figure 4 : Diagnostic des programmes prérequis en début de stage.

24
Tableau IV: L’origine des conformités et des non conformités révélées dans LA LAITERIE
BERENICE en début de stage.

Conformité Non-conformité TOTAL

Début de stage
Nombre Taux % Nombre Taux % Nombre Taux %
Milieu 11 16,92% 6 9,23% 17 26,15%
Main d'œuvre 3 4,62% 10 15,38% 13 20,00%
Matière 5 7,69% 2 3,08% 7 10,77%
Matériel 4 6,15% 7 10,77% 11 16,92%
Méthode 4 6,15% 13 20,00% 17 26,15%
TOTAL 27 41,54% 38 58,46% 65 100,00%

Le résultat obtenu au diagnostic et après les observations recueillies, nous pouvons dire
que LA LAITERIE BERENICE SA ne met pas en pratique les BPH. Face à cela, nous avons
donc apporté des solutions nécessaires et envisageables à travers des actions correctives pour
assurer la salubrité des produits et préparer ainsi l’unité à l’application du système HACCP
(Annexe n°2).

2.2. En fin de stage

Le second diagnostic avait pour but de vérifier le suivi des actions correctives établies
après le premier diagnostic (début du stage). Lors du second diagnostic, il a été noté une
amélioration des scores de conformité qui est passé de 42% à 69% (figure 5), soit une
augmentation de 28% de conformité.

Non-conformité
31%

Conformité
69%

Figure 5 : Diagnostic des programmes prérequis en fin de stage.

25
Tableau V: L’origine des conformités et des non conformités révélées dans LA LAITERIE
BERENICE en fin de stage.

Conformité Non-conformité TOTAL

Fin de stage
Nombre Taux % Nombre Taux % Nombre Taux %
Milieu 12 18,46% 5 7,69% 17 26,15%
Main d'œuvre 10 15,38% 3 4,62% 13 20,00%
Matière 5 7,69% 2 3,08% 7 10,77%
Matériel 6 9,23% 5 7,69% 11 16,92%
Méthode 12 18,46% 5 7,69% 17 26,15%
TOTAL 45 69,23% 20 30,77% 65 100,00%

Cette amélioration s’explique par la réalisation de certaines activités. Il s’agit

notamment de la diffusion des règles d’hygiène et des consignes de sécurité au sein de
l’entreprise, l’établissement d’un programme de nettoyage de l’entreprise, l’installation du
matériel de lavage des mains dans certaines zones de l’établissement, la mise en place de
documentation telle que : le plan de maitrise sanitaire, d’un manuel de procédé de production
et les fiches de suivi.

26
 3. Mise en place de la démarche qualité
3.1. Equipe HACCP :

Le système exige la constitution d’une équipe pluridisciplinaire qui aura pour mission
d’installer le système HACCP dans la ligne concernée. Vu l’effectif réduit des employés de
LA LAITERIE BERENICE SA, une équipe polyvalente ayant l´expérience et les
connaissances essentielles pour l´établissement d´un plan HACCP a été désigné.
L’équipe est donc constituée de personnes avec des responsabilités et des rôles présentés dans
le Tableau 9.
Tableau VI : Liste des membres de l’équipe HACCP.

Nom et prénom Responsabilités Rôles

Mlle YAO Responsable Elle établit les objectifs d’amélioration de la qualité,
Christelle qualité effectue des analyses en interne et auprès des
prestataires externes et met en place des procédures
pour les atteindre, afin de garantir à l’entreprise la
bonne qualité des produits finis
Mr KOUASSI Responsable de Il planifie et coordonne les activités de production,
désiré production développe la gamme de produit et exécute les
opérations de production
Mr GUEI Monké Assistant à la Il coordonne le système HACCP et le suivi de la
Uri production maintenance et exécute les opérations de production
Mr BEDIE Alain Agent de Il exécute les opérations de production
production
Mr FOUCENI Agent de Il est chargé d’entretenir les ustensiles de production
Bertin d’entretien

3.2. Description des matières premières

A. Description et usage du yaourt à boire

Le yaourt à boire BERENICE est un produit sucré ou non, fait à partir du lait cru
de vache trait sur la ferme SIAM. C’est un aliment de qualité nutritionnelle reconnue. Il est
riche en de nombreux nutriments (protéines, calcium, vitamines…) et pauvre en matiere grasse.
De plus, c'est un aliment vivant, ses ferments sont vivants et actifs tout au long du
transit intestinal. Selon leur goût, on a le yaourt à boire sucré et les yaourts aromatisés (aux
arômes naturels). Ces caractéristiques sont consignées dans le Tableau n°7 :

27
Tableau VII: fiche technique du yaourt à boire.
Nom du produit Yaourt brassé berenice
Matière première Lait cru de vache SIAM
Description du Ingredient • Lait cru de vache
produit • Sucre blanc TARAE
• Ferment lactique jointec X3
• Aromes (vanille, coco, citron, fraise)
Description Le yaourt à boire est du yaourt brassé. Il est
obtenu par la fermentation du lait
exclusivement par Lactobacillus bulgaricus et
Streptococcus thermophilus ensemencées
simultanément et se trouvant vivantes dans les
produits pendant la vente.
Variété de produit Yaourt dans en bouteille de 250 mL
Usage du produit Destiné à la consommation humaine et qui peut être consommé
directement ou réfrigéré avant consommation ou usage en pâtisserie
ou chocolaterie.
Type d’emballage • Bouteille plastique de 250 mL
• Etiquette autocollant
DLC 21 jours au maximum après la date de fabrication
Population cible Toutes catégories de population sauf restriction médicale
Population à risque Pas de population à risque
Instruction étiquette Logo, nom de l’entreprise, nom du produit, les ingredients,
température de conservation, volume du produit, numéro de
l’entreprise, origine de la matière première, un code barre et la DLC.
Distrubution • Transport en camions ou containers frigorifiques
• Distribution en grandes et moyennes surfaces, rayon libre service
• Livraison directe à l’utilisateur
• Stockage, transport, distribution sous température de
réfrigération dirigée
Condition de stockoge Produits à maintenir à une température de 4°C - 6°C.
Allergène Pas d’allergènes

28
 B. Description des matières premières utilisées

• Lait cru

Le lait cru est du lait frais n’ayant subi aucun traitement de conservation autre que
la réfrigération [10]. Le cru que nous avons utilisé est produit sur le site. Il est obtenu par la traite
mécanique puis conservé à 4 °C en tank et positif au test de teepol.

• Sucre stérilisé

Le sucre blanc raffiné de la marque PRINCESSE TATIE produit par les raffineries
de sucre de SUCAF est fabriqué à partir du sucre roux de canne, après refonte, épuration,
décoloration et cristallisation du sirop. Le sucre est composé de cristaux transparents
d’apparence blanche.

• Ferment lactique JOINTEC X3

Les ferments lactiques JOINTEC X3 sont utilisés pour la fabrication de yaourt

traditionnel, de yaourt doux et des laits fermentés. Il est composé de Streptococcus
thermophilus à 95 % et de Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus 5 %. Il peut être utilisé de
36 °C à 44 °C selon la durée et la typologie de fabrication ; il est possible de l’associer avec
differentes combinaisons de probiotiques.

• Arômes (vanille, citron, coco, fraise)

Un arôme alimentaire est un ingredient qui apporte un goût et/ou une odeur spécifique à
l’aliment auquel il est incorporé à très petite dose. Les arômes naturels « la source nommée »
que nous utilisons sont constitués de plus de 95 % de la partie aromatisante issue de la source
nommée (issus de gousse de vanille par exemple). Les autres agents d'aromatisation (dans la
partie 5 %) sont également naturels.

29
 3.4. Diagramme de fabrication

A. Diagramme des flux

COLLECTE DU LAIT

• Acidité Dornic : 15 à 18°D

RECEPTION DE LAIT
• Test teepol : acceptable

FILTRATION

RECHAUFFAGE A 45°C
CREME
ECREMAGE
SUCRE LIQUIDE
BLANC
PASTEURISATION 95°C / 30 secondes

L’EAU A 50°C L’EAU

REFROIDISSEMENT TIEDE
GLACEE
E
ENSEMENCEMENT
FERMENT
LACTIQUE FERMENTATION A 42 °C – 45 °C pendant 5H

REFROIDISSEMENT A 4°C pendant une nuit

BRASSAGE
AROME
AROMATISATION

A 6 °C EMBALLAGE
EMBALLAGE CONDITIONNEMENT
DEFECTUEUX

LIVRAISON

Figure 6: Diagramme de production du yaourt à boire.

30
 B. Descriptions des étapes du procédé

Cette partie décrit les différentes étapes du processus de fabrication de yaourt à boire
BERENICE.

➢ Collecte et Réception de lait

Le lait cru est produit sur place à la ferme et ramené à l’usine dans des bidons en inox de
20 litres et 50 litres dans une brouette. A la réception, le lait ne subit pas les tests de l’acidité
titrable (acidité dornic), l’acidité ionique à l’aide d’un papier pH, la température et le test de
teepol (test pour les mammites) ainsi que des contrôles visuels.

➢ Filtration

La filtration est effectuée sur un linge en coton pasteurisé afin de débarrasser du lait des
débris et corps solides qui se sont introduites dans le lait lors de la traite de la vache.

➢ Réchauffage

Il consiste à relever la température du lait cru entre à 40 °C - 45 °C afin de facilité les

opérations de séparation de la matière graisse du lait.

➢ Écrémage

Le lait préchauffé est mis dans un appareil de type centrifugeuse où est séparée la crème
liquide (matière grasse du lait) et en le lait écrémés

➢ Pasteurisation

Le lait écrémé est additionné au sucre (sucre blanc, 75 g/litre de lait) et le mélange est
finalement pasteurisé (chauffé) pendant 30 secondes à 95 °C – 97 °C afin de détruire les
éventuelles bactéries pour pouvoir garantir sa qualité bactériologique.

➢ Refroidissement

Le mélange est ensuite refroidi de sorte à obtenir une température de 50 °C à laquelle les
enzymes présents dans les ferments lactiques effectueront au mieux leur tâche, puis le mélange
refroidi est reversé dans un bac de fermentation.

31
 ➢ Ensemencement

L’ensemencement consiste ainsi à introduire des ferments lactiques (spécifiques

JOINTEC X3, dose 1 g/10 Litres de lait), afin que celui-ci prenne une nouvelle consistance.

➢ Étuvage ou fermentation

Les ferments ajoutés entraînent la fermentation lactique du yaourt mis dans l’étuve
(fermenteur) à 42 °C – 45 °C, température à laquelle les bactéries réagissent en symbiose et en
synergie, puis elles dégradent le lactose en acide lactique, entrainant une baisse du pH et la
gélification du milieu avec des modifications structurelles irréversibles. Ces bactéries
produisent aussi des composés carbonylés volatiles (l’acétaldéhyde, le diacétyl, l’acétoïne,
l’acétate d’éthyle) et des exopolysaccharides qui participent à l’élaboration de l’arôme et de la
texture des yaourts. Cette étape dure environ 4 heures pour obtenir l’acidité désirée.

➢ Refroidissement

A 65°D d’acidité atteint, le yaourt est ensuite refroidi à 4 °C – 6 °C. Le refroidissement

consiste à bloquer la fermentation afin d’éviter une sur-acidification.

➢ Brassage, Aromatisation et Conditionnement

Le yaourt est brassé à la louche sur un tamis fin, aromatisé puis conditionné dans les pots
manuellement. Les pots de yaourt sont rincés puis étiqueté.

➢ Stockage

Les pots sont ensuite conservés dans le réfrigérateur à 2 °C − 4 °C puis chargé dans les
glacières pour la livraison.

➢ Livraison

Le yaourt est chargé dans des glacières, puis les glacières dans des camions de livraison.

3.4. Confirmation du diagramme

Les membres de l’équipe HACCP ont minutieusement vérifié sur place le diagramme
de fabrication pour s’assurer de l’authenticité du diagramme de fabrication.

32
 3.5. Analyse des dangers

La méthode d’analyse des dangers permet de déterminer les différentes procédures

permettant d’évaluer les dangers et l’identification des mesures de maîtrise et leur sélection en
CCP et PRPo, qui s’applique au diagramme de fabrication.
Cette méthode concerne l’ensemble des dangers liés à la sécurité des denrées
alimentaires : dangers physiques, chimiques et biologiques et allergènes. Elle concerne
également, tous les produits ou catégories de produits alimentaires.
Les dangers potentiels qui peuvent exister dans notre champ d'étude, sont au nombre de
trois.

3.1.1. Dangers biologiques

Cette classe de dangers englobe : les micro-organismes (bactéries pathogènes, flore

banale, virus, levures et moisissures), caillot de sang et parasite.

3.2.1. Dangers chimiques

Ils peuvent provenir :

- des résidus de nettoyage et désinfection,

- des résidus de médicament vétérinaire,

- des lubrifiants, des métaux lourds et des insecticides.

3.3.1. Dangers physiques

Ils ont comme origine les corps étrangers (objets personnels, cheveux, poils, bouses,
verre, isolants, plastique, papier, la poussière…).
Les causes et origines des dangers de chaque étape de fabrication, sont décelées par la
règle des cinq M (Tableau 8).

33
Tableau VIII: Identification, énumération et évaluation des dangers à chacune des étapes.
ETAPE DES DANGER DESCRIPTION DU CAUSE DU DANGERS EVALUATIO MESURE DE PRP,
PROCESS S DANGERS N PREVENTION PRPo
G F D C Ou CCP

Réception Physique Présence de corps étrangers Main d’œuvre : Non-respect des 3 2 1 6 Prendre des précautions PRP
(bouse de vache, débris conditions de travail. adéquates lors de la traite et de
insecte) dans de lait cru. Matériel : absence de filtration au la collecte.
niveau de la collecte.
Vandalisme Matériel : Les scellés non 1 2 1 2 Vérifier chaque scellé avant PRP
conforme ou briser par le transbordement
transporteur
Chimique Résidus des produits de Main d’œuvre : Rinçage est 2 1 2 4 Prendre des précautions PRP
nettoyage et désinfection incomplet ou insuffisant lors de adéquates lors de la collecte
dans le lait cru. chargement.
Substance inhibitrice. Main d’œuvre : Mauvaise 3 1 2 6 Le respect de temps d’attente PRP
pratique d’élevage (le non-respect après le traitement des vaches
du délai d’attente après le
traitement)
Biologique Présence, contamination et Matière : L’aspect et l’odeur du 3 2 2 12 Contrôle visuel et olfactif et PRPo
croissance des lait n’ont pas été contrôlés dans le
germes contrôle de la température sur Ou CCP
pathogènes. refroidisseur avant chargement le refroidisseur
Présence des cellules
Matière : cellule normale du lait 3 2 1 6 Assurer hygiène de la traite PRP
Somatiques. cru.
Filtration Physique Incorporation de corps
Matériel : filtre endommages 3 3 2 18 Mise en place d’un système PRPo
étrangers (poils, bouse de Milieu : zone ouverte sur adéquat de nettoyage et Ou CCP
vache, débris l’extérieure.
insecte, désinfection.
poussière) dans de lait. Changement périodique du
Chimique Résidus des produits de Méthode : rinçage insuffisance du 2 1 2 4 filtre ou utilisation des filtres à PRP
nettoyage et désinfection filtre. usage unique.
dans le lait
Biologique Contamination par des Méthode : filtre souillé 3 1 2 6 PRP
microorganismes (bactéries

34
 pathogènes ou altération,
levures et champignon).
Préchauffage et Physique Incorporation de corps Matériel : Manque d’un 3 2 1 6 Maintenance préventive de la PRP
Ecrémage étranger programme d’entretien et de machine.
maintenance Mettre en place un programme
Milieu : présence insecte dans les de lutte conte les nuisible.
locaux et l’absence de lutte contre Fermer les marmites pendant
nuisible. le préchauffage.
Méthode : dispositif de
préchauffage ouvert
Chimique
Biologique Contamination microbienne Milieu : contamination par les 3 1 2 6 Mettre en place un programme PRP
par environnement et le insectes de lutte conte les nuisible.
personnel. Méthode : dispositif de Fermer les marmites pendant
préchauffage ouvert d’écrémage
Pasteurisation Physique Incorporation des corps Matériel : Manque d’un 3 2 1 6 Maintenance préventive de la PRP
étrangers programme d’entretien et de machine.
maintenance Mettre en place un programme
Milieu : présence d’insecte dans de lutte conte les nuisible.
les locaux et l’absence de lutte Fermer les marmites pendant
contre nuisible. la pasteurisation.
Méthode : dispositif de
préchauffage ouvert.
Chimique
Biologique Survie des germes altérations Méthode : Non-respect de la 3 2 2 12 Contrôle de la température PRPo
et leur prolifération température de chauffage (95-97°C pendant 3s) Ou CCP
Refroidissement Physique Incorporation des corps Matériel : Pollution lors du 3 2 1 6 Changement périodique du PRP
étrangers (sable, cadavre remplissage du tank de raccord de remplissage du
insecte …) refroidissement. tank à eau.
Chimique Présence de produits 2 3 1 6 PRP
toxiques dans l’eau
Biologique Ré contamination 2 2 2 12 PRP
microbienne (eau non
conforme aux critères d’eau
potable)

35
Ensemencement Physique Mauvaise texture du yaourt Méthode : Non-respect des 1 2 1 2 Respecter les bonnes PRP
procédés de fabrication pratiques de fabrication
Non-respect du temps et de la 1 3 1 3 PRP
température de fermentation.
Chimique
Biologique Recontamination Milieu : pollution de 3 2 2 12 Désinfection de l’air ambiant. PRPo
microbienne de l’air lors de l’environnement par les levures et La maitrise des conditions de Ou CCP
la pesé et de l’ajout des moisissure de fromage préparation des ferments ainsi
ferments « bac ouvert » celles d’ensemencement.
Contamination du produit par Formation le personnel aux
le Personnel. bonnes pratiques
Fermentation Physique Mauvaise texture du yaourt Méthode : Non-respect des 2 3 1 6 Respecter les bonnes PRP
Non-respect du temps et de la procédés de fabrication pratiques de fabrication
température de fermentation.
Biologique Recontamination Milieu : pollution de 2 3 3 18 Désinfection de l’air ambiant. PRPo
microbienne de l’air lors de l’environnement par les levures et La maitrise des conditions de Ou CCP
la pesé et de l’ajout des moisissure de fromage préparation des ferments ainsi
ferments « bac ouvert » celles d’ensemencement.
Contamination du produit par Formation le personnel aux
le Personnel. bonnes pratiques
Refroidissement Physique
Chimique
Biologique Prolifération des bactéries Milieu : rupture nocturne et 3 2 1 6 Mettre en place système PRP
altération et pathogènes fréquence d’électricité. automatique de relais avec le
groupe électrogène.
Brassage sur Physique
tamis Chimique
Biologique Recontamination croisée par Milieu : présence de nuisible dans 3 3 2 18 Remplacer les brassages PRPo
l’air, le personnel et le les locaux. manuels sur tamis par un Ou CCP
matériel. Méthode : Contact direct du brassage mécanique.
produit avec le personnel. Respecter les BPH et BPF.
Main d’œuvre : Non-respect des Mettre en place une action de
bonnes pratiques d’hygiène. lutte contre les nuisible.
Aromatisation Physique
Chimique

36
 Biologique Recontamination Méthode : prélèvement non- 3 2 2 12 Acheter des matériels PRPo
microbienne par l’arome maitrise. permettant de faire des Ou CCP
Matériel : absence de matériel prélèvements aseptiques.
adéquat de prélèvement.
Conditionnement Physique Présence de corps étrangers. Matériel : Emballage de mauvaise 3 1 2 6 Vérifier la qualité de PRP
qualité reçu de la part du l’emballage à la réception,
fournisseur. Mauvais stockage des avant et après le
emballages. conditionnement.
Chimique Risque de contamination par Matériel : présence de tache dans 3 1 2 6 Respect des bonnes pratiques PRP
des produits chimiques non certains pots. d’hygiène et de nettoyage.
alimentaire dans l’emballage.
Biologique Recontamination croisée par Milieu : présence de nuisible dans 3 2 2 12 PRPo
l’air, le personnel et le les locaux. Ou CCP
matériel. Méthode : Contact direct du
produit avec le personnel.
Main d’œuvre : Non-respect des
bonnes pratiques d’hygiène.
Livraison Physique Rupture la chaine de froid Matériel : absence de matériel de 3 4 2 24 Faire la livraison dans un PRPo
livraison camion frigorifique Ou CCP
Chimique RAS
Biologique Prolifération des Matériel : mauvaise manutention 3 4 2 24 Faire la livraison dans un PRPo
microorganismes sur les et non-respect des BPH et BPF. camion frigorifique Ou CCP
Produits.
C : Criticité ; D : Détection, F : Occurrence ; G : Gravité

37
 3.6. Détermination des CCP et PRPo

D’après les résultats obtenus en évaluation des dangers, et après l’application du seuil de
criticité sur tous les dangers identifiés, l’équipe chargée de la sécurité des denrées alimentaires
a conclu que :

• les dangers ayant un indice de criticité inférieur à la valeur 8 et ceux dont la gravité est
inférieure à 4 ne sont pas considérés comme étant des points critiques pour la maîtrise,
mais un PRP suffit pour maîtriser le danger.
• les dangers ayant un indice de criticité supérieur à la valeur 8 et ceux dont la gravité est
égale à 4, sont considérés soit comme des programmes prérequis opérationnels (PRPo)
soit comme des points critiques de contrôle et ils doivent être gérés par une mesure de
maîtrise (Tableau IX).

38
Tableau IX : Détermination des CCPs et PRPo.
ETAPE DES DANGERS DESCRIPTION DU DANGERS CAUSE DU DANGERS EVALUATION Q1 Q1 Q2 Q3 Q4 CCP OU
PROCESS G F D C bis PRPo ?
Transport et Biologique Présence, contamination et Matière : L’aspect et l’odeur du 3 2 2 12 O O N O O PRPo
Réception croissance des germes lait n’ont pas été contrôlés dans
pathogènes. le refroidisseur avant chargement
Filtration Physique Incorporation de corps Matériel : filtre endommages 3 2 2 12 O O O O O PRPO
étrangers (poils, bouse de Milieu : zone ouverte sur
vache, débris insecte, l’extérieure.
poussière) dans de lait.
Pasteurisation Biologique Survie des germes altérations Méthode : Non-respect de la 3 2 2 12 O O O CCP1b
et leur prolifération température de chauffage
Ensemencement Biologique Recontamination Milieu : pollution de l’air 3 2 2 12 O O N O O PRPo
microbienne de l’air lors de la Méthode : Contact direct du
pesé et de l’ajout des produit avec le personnel.
ferments « bac ouvert » Main d’œuvre : Non-respect des
Contamination du produit bonnes pratiques d’hygiène.
par le Personnel.
Fermentation Biologique Recontamination Milieu : pollution de l’air 2 3 3 18 O O N O N CCP2b
microbienne de l’air lors de la Méthode : Contact direct du
pesé et de l’ajout des produit avec le personnel.
ferments « bac ouvert » Main d’œuvre : Non-respect des
Contamination du produit bonnes pratiques d’hygiène.
par le Personnel.
Refroidissement Biologique Prolifération des bactéries Milieu : rupture nocturne et 3 2 2 12 O O N N PRPo
lactique et altération fréquence d’électricité.
Brassage sur Biologique Recontamination croisée par Milieu : présence de nuisible 3 2 2 12 O O N N PRPo
tamis l’air, le personnel et le dans les locaux et pollution de
matériel. l’air
Méthode : Contact direct du
produit avec le personnel.

39
 Main d’œuvre : Non-respect des
bonnes pratiques d’hygiène.
Conditionnemen Biologique Recontamination croisée par Milieu : présence de nuisible 3 2 2 12 O O N N PRPo
t l’air, le personnel et le dans les locaux.
matériel. Méthode : Contact direct du
produit avec le personnel.
Main d’œuvre : Non-respect des
bonnes pratiques d’hygiène.
Livraison Physique Rupture la chaine de froid. Matériel : absence de matériel 2 3 1 6 O O CCP3b
de livraison
Biologique Prolifération des Matériel : mauvaise manutention 3 4 2 24 O O N O N
microorganismes sur les et non-respect des BPH et BPF.
produits due à une non-
conformité de la chaine de
livraison

40
 ❖ Diagramme des flux avec CCP

TRANSPORT DU LAIT

• Acidité Dornic : 15 à 18°D

RECEPTION DE LAIT
• Test teepol : acceptable

FILTRATION

RECHAUFFAGE A 45°C

CREME
ECREMAGE
SUCRE LIQUIDE
BLANC 95°C / 30 secondes
PASTEURISATION CCP1b

L’EAU A 50°C L’EAU

REFROIDISSEMENT TIEDE
GLACE
E
ENSEMENCEMENT
FERMENT
LACTIQUE FERMENTATION A 42°C – 45°C
pendant 5H
CCP2b

REFROIDISSEMENT A 4°C pendant une nuit

BRASSAGE
AROME
AROMATISATION

EMBALLAGE
EMBALLAGE CONDITIONNEMENT
DEFECTUEUX

LIVRAISON A 4°C
CCP3b

Figure 7 : Diagramme établi et vérifié sur place.

41
 3.7. Plan HACCP

• LIMITE CRITIQUE : On a défini pour chaque CCP et PRPo un seuil critique

permettant d’assurer sa maîtrise. Ces seuils doivent être facilement observables afin de
pouvoir agir rapidement en cas de déviation.
• PLAN DE SURVEILLANCE ET ACTIONS CORRECTIVES : On a proposé un
système de surveillance permettant de s’assurer de la maîtrise des CCPs et PRPo, grâce
à des observations programmées, ainsi que des actions correctives lorsque la
surveillance révèle qu’un CCP ou un PRPo donné n’est pas maîtrisé (Tableau 10).

42
Tableau X: Etablissement des limites critiques, les fréquences de surveillance ainsi que les actions correctives.

Etape Description du Limite Surveillance Vérification Actions Enregistre

danger critique corrective ment
Comment Fréquenc Qui
e
PRPo : Présence, - lait moins -contrôle de Chaque Operateur Le respect Rejet du produit -fiche de
Transport et contamination de 3j dans la fiche de productio de des bonnes non conforme production
Réception et croissance le traite ; n productio pratiques de -cahier de
des germes refroidisseu vérification n la traite par traite des
pathogènes. r régulière de le vaches
- +3°C < la responsable
T< +37°C température de
- +15°D à grâce à un bovin/vétéri
+20 °D thermomètre naire
-teepol -par dosage
positif
PRPo : Incorporation Absence de -Contrôle Pendant Operateur Etat des -Réalisation d’une Fiche de
Filtration de corps corps visuel toutes les de filtres et deuxième production
étrangers (poils, étranger - respect des étapes de productio physique du filtration ou rejet
bouse de vache, BPF la n lait par le du produit en cas
débris insecte, productio responsable d’abondance
n production d’impureté
CCP1b : Survie des 95°c<T°<9 Vérification A chaque Operateur Contrôle de Prolonger le - fiche de
Pasteurisation germes 7°c pendant régulière de minute de barème de temps de production
altérations et 3s la productio pasteurisatio pasteurisation
leur température n n par le pour s’assurer de
prolifération grâce à un responsable la destruction
thermomètre de totale des
production microorganismes
-Déclenchement
du recyclage du
lait
43
Etape Description du Limite critique
Surveillance Vérification Action Enregistre
danger Comment Fréquence Qui corrective ment
PRPo : Recontamination - Aucun germe - respect des A chaque Chef de - Respect de - Hygiène du - Fiches de
Ensemencem microbienne de pathogène bonnes prélèveme production toutes les contact manuel gestion des
ent l’air lors de la pratiques de nt ou adjoint conditions de - Respect de ferments
pesé et de l’ajout - 45°C <T°< prélèvement de préparations des toutes les
des ferments « 50°C production ferments conditions de - fiche de
bac ouvert » - Vérification - Alterner les préparation des production
Contamination du régulière de la ferments pour ferments
produit par le température éviter la
Personnel. grâce à un multiplication
thermomètre des
bactériophages
CCP2b : Recontamination - Aucun germe Contrôle suivi A chaque Chef de Vérification Rejet du produit - Fiche de
Fermentation microbienne de pathogène et régulier de la lot mis à production quotidienne de la non conforme production
l’air lors de la - 42°C ≤ T ≤ température l’étuve et ou adjoint maitrise de
pesé et de l’ajout 45°C pendant (écran de chaque de chaine - fiche de
des ferments « 4H à 6H température) minute production température de nettoyage
bac ouvert » - contrôle après 4H fermentation et
Contamination du - 65°D ≤ acidité d’acidité de acidité dornic par
produit par le ≤ 70°D - aspect du fermentati le responsable
Personnel. yaourt on qualité
PRPo : Prolifération des T ≤ 10°C Contrôle visuel A chaque Operateur Révision - Maitrise de la Fiche de
Refroidissem bactéries lactique (écran de lot mis en de quotidienne de la chaine de froid production
ent et altération température du refroidisse production fiche production -Isoler les
réfrigérateur) ment et de température produits infectés - fiche de
par le -Informer la nettoyage
responsable responsable
Qualité qualité
- rejet du produit
isolé

44
Etape Description du Limite Surveillance Vérification Action corrective Enregistre
danger critique Comment Fréquence Qui ment
PRPo : Recontaminatio -Aucuns Respect des A chaque lot Operateur - - respect des BPH et Fiche de
Brassage sur n croisée par germes BPF brassé de vérification PBF production
tamis l’air, le pathogènes production/ de la texture - Isoler les produits
personnel et le chef de du produit infectés
matériel. - absence de production -Informer la
granulé responsable qualité
dans la - rejet du produit
texture isolé
PRPo : Recontaminatio T ≤ 4 ±2 °C Contrôle visuel A chaque lot Operateur -Révision - Isoler les produits - Fiche
Conditionne n croisée par systématique mis en de quotidienne infectés d’enregistre
ment l’air, le selon refroidisse production/de la fiche - Faire une ment de la
personnel et le instruction de Ment chef dede contrôle maintenance des température
matériel. surveillance de production de la réfrigérateurs -Résultats
la température température -Faire une analyse d’examens
des des microbiologique microbiolog
réfrigérateurs réfrigérateur d’un lot de yaourt iques
s et de leur mis dans la chambre
état par le froide
responsable
qualité
CCP3b : Prolifération des T°≤ 4 ±2°C Contrôle et A chaque Opérateur Contrôle de Retirer et détruits Fiche
Livraison microorganisme surveillance de arrêt pour la Production la les produits d’enregistre
s sur les produits la température livraison /agent de température présentant des ment de la
due à une non- de l’intérieur livraison / du camion anomalies température
conformité de la du camion responsable avant
chaine de frigorifique qualité chaque
livraison livraison

45
 3.8. Exigences relatives à la documentation
La documentation à consister à constituer des dossiers et tenir des registres.
Nous avons eu à établir :
• un manuel HACCP qui comprenait : procédures, modes opératoires, instructions de
travail, modalités de vérification et de révision du système,
• des dossiers comprenant : analysent des dangers, détermination des CCP et PRPo,
détermination des limites critiques,
• des registres comprenant : les fiche de production, de maintenance et contrôle des
équipements, activités de surveillance des CCP, écarts et mesures correctives,
modifications apportées au système HACCP.

46
 II. Discussion et recommandations

L’étude HACCP a permis de mettre en exergue les dangers que l’on pouvait rencontrer tout
au long de notre chaine de production de yaourt à boire. Pour situer les bases système HACCP,
une analyse des forces, faiblesses, opportunités et menaces (analyse SWOT) et diagnostic des
bonnes pratiques d’hygiène (BPH) ont été réalisés.
L’analyse SWOT montre une défaillance interne de l’entreprise au niveau de la gestion
des ressources humaines et financières de l’entreprise. Cette défaillance impact de manière
significative sur sa performance qui se traduits par le taux de conformité de 42% de bonne
pratique d’hygiène insuffisante pour mettre en place un système HACCP. Les différentes
actions menées ont relevé le taux de conformité à 69%, taux insuffisant mais il nous a permis
de mettre notre système en place notre système.
Notre système HACCP nous a permis d’identifier trois (03) CCPs et six (06) PRPo qui
sont des dangers majeurs rencontrer dans entreprise. Des mesures de surveillance ont donc été
mises en place, parmi lesquelles la fixation de limites critiques. Des instructions ont été
également établies afin de permettre aux différents responsables chargés du suivi des CCP et
PRPo d’avoir les informations relatives au protocole à suivre pour assurer la surveillance de
ces CCPs et PRPo. L’application de programme prérequis stricts et rigoureux (les BPH) devrait
suffire à diminuer au maximum le risque de contamination des produits.
Cependant, un accent particulier doit être mis sur l’engagement de la direction afin de
formaliser sa politique qualité, la formation du personnel et la rénovation de l’usine de
fabrication afin permettre à l’entreprise d’être en parfaite conformité avec les exigences
prescrites par le Code d’usage international CAC/RCP 1-1969, REV. 4 (2011) du Codex
Alimentarius.
La surveillance des CCPs et PRPo doit se faire dans un second temps pour mieux maitriser les
dangers.
Enfin, il est important de passer en revue tout le système HACCP à travers un plan
d’audit pour s’assurer que celui-ci fonctionne correctement. Il faudrait à cet effet former des
auditeurs internes.

47
CONCLUSION

48
 L’objectif principal de notre étude était la mise en place d’un système HACCP sur le
site de production de LA LAITERIE BERENICE SA. Cette étude avait pour but de déterminer
des points critiques CCP au niveau du processus de production du yaourt en vue d’élaborer un
plan HACCP.
Pour ce faire, deux diagnostics réalisés sur la base du niveau de conformité de
l’entreprise aux principes généraux d’hygiène alimentaire du Codex Alimentarius, en début et
en fin de stage. Ces diagnostiques ont permis de faire passer le taux de conformité des PRP de
42 % à 69% soit un taux d’amélioration, de 27%. Malgré les difficultés liées à l'insuffisance
des moyens pour effectuer toutes les analyses nécessaires à l'évaluation des dangers, nous
avons pu relever les dangers et les programmes prérequis opérationnels responsables de la
mauvaise qualité du yaourt brassé. Ces dangers à maîtriser (CCPs) sont au nombre de trois (03)
et sont d’ordres microbiologiques. Ainsi, nous avons pu observer des points critiques à
maîtriser au niveau de la pasteurisation, de la fermentation et de la livraison (rupture de la
chaine de froid) dans le processus de production. Les programmes prérequis opérationnels qu’il
faut obligatoirement maîtriser se situe au niveau du transport et la réception, la filtration,
l’ensemencement, le refroidissement, le brassage sur tamis et du conditionnement.

Toutefois, nous recommandons à l’entreprise de :

- déployer des moyens nécessaires pour faire vivre le système HACCP,

- veiller à l’amélioration continue et la mise à jour des documents,

- veiller à ce que le plan HACCP établi soit revu régulièrement, au minimum sur une
base annuelle,

- respecter les exigences du système HACCP qui est une priorité pour toute entreprise
qui vise à produire mieux et surtout pour mieux s’inscrire dans la politique de
certification ISO : 22000.

49
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIES

AMGAR, A. (1992). Le système : composant de la sécurité alimentaire. In : Microbiologie

prédictive et HACCP. Paris. Ed : ASEPET, Laval. Pp239.

ATLA (Association de la Transformation Laitière Française) (2012). Guide de bonnes

pratiques d’hygiène et d’application des principes HACCP pour la collecte du lait cru et
les fabrications de produits laitiers, Actilait, 5957, 5-336.
http://www.ladocumentationfrancaise.fr/

AZZOUG et MADAGH (2013). Contribution à l’élaboration d’un système HACCP au niveau

des centres de collecte « exemple DANONE Djurdjura Algérie ». Mémoire ingénieur,
Faculté des Sciences de la Nature et de la Vie, Université Abderrahmane Mira de Bejaia,
Algérie, 49p.

BIESSAN. K. A. (2019). Contribution à la mise en place d’un système HACCP chez pishon
civ SARL, rapport d’ingénieur, Ecole Supérieure d’Agronomie (ESA), L’Institut
National Polytechnique Félix Houphouët-Boigny (INP-HB), Yamoussoukro, 68p.

CODEX ALIMENTARIUS (2011). Codes d’usage international recommandé – principes

généraux d’hygiène alimentaire. CAC/RCP 1-1969. Quatrième version, Pp20- 39.

CODEX ALIMENTARIUS (CAC/RCP 57-2004). Code d’usages en matière d’hygiène pour

le lait et les produits laitiers, In : LAIT ET PRODUITS LAITIERS (2ème édition).

CODEX ALIMENTARIUS (2003). Codes d’usage international recommandé – principes

généraux d’hygiène alimentaire. CAC/RCP 1-1969. Quatrième version, Pp20- 29.

(http://www.codexalimentarius.nsset/download/standards/23/CXP_001f.pdf)

CODEX ALIMENTARIUS (1997). Disposition générales (hygiène alimentaire) -

organisation des nations unies pour l’alimentation et l’agriculture organisation mondiale
de la santé Rome. http://www.codexalimentarius.org/normes-officielles/fr/

DECRET n° 83-808 du 8 août 1983 portant application de la LOI n° 63-301 du 26 juin 1963
sur la répression des fraudes en ce qui concerne la fabrication et la commercialisation
des produits laitiers. Ministère du Commerce Direction de la Distribution et de la
Consommation, Cote d’ivoire, 26p.

50
DUPUIS, L., TARDIF R., VERGE, J., DRAPEAU, R., DUCHARME, B. et HEBERT, J.
(2002). Hygiène et salubrité dans l'industrie laitière. In : VIGNOLA, L.C. Science et
technologie du lait : Transformation du lait. Ed : Polytechnique, Canada, 2002, p. 527-
573. ISBN : 2-553-01029-x.

FAO/OMS (1995). Application de l’analyse des risques dans le domaine des normes
alimentaires. Rapport de la consultation mixte d’expert Fao/OMS, Genève, Suisse, 13
au17 mars 1995.WHO/FNU/FOS/95.3. http://asept.fr/HACCPOMS.pdf

FREDOT, E. (2006). Connaissance des aliments-Bases alimentaires et nutritionnelles de la

diététique, Tec et Doc, Lavoisier : 25 (397 pages)

GEMRCN (Groupe d’étude des marchés de restauration collective et de nutrition) (2009).

Spécification technique n° B3-07-09 destinée à l’achat public, élaborée par le Groupe
d’étude des marchés de restauration collective et de nutrition (GEMRCN), et approuvée
par décision n° 2009-03 du 30 juillet 2009 du comité exécutif de l’OEAP. Document
téléchargeable sur http://www.minefe.gouv.fr/directions_services/daj/guide/gpem/table.html.

GILLET-GOINARD, F. et SENO, B. (2012). La boîte à outils du responsable qualité 2ème

édition. Dunod, Paris. Pp. 6-36. www.dunod.com

HARAMI Amer (2009). Etude préliminaire pour la mise en place du système HACCP au sein
de la laiterie « NUMIDIA », rapport de mémoire post-graduation spécialisée, Institut de
la Nutrition, de l’Alimentation et des Technologies Agro-Alimentaires (I.N.A.T.A.A.),
Université Mentouri – Constantin, Algérie, Pp 1-3.

ISO 22000 (2018). Systèmes de management de la sécurité des denrées alimentaires -

Exigences pour tout organisme appartenant à la chaîne alimentaire. 2ème édition, Genèse-
suisse. 42 p.

ONUDI (Organisation des Nations Unies pour le Développement Industriel) / FASONORM

(2005). Les petites et moyennes entreprises alimentaires à l’heure de la qualité. Rapport
ONUDI V.04-56489, juin 2005, vienne, 148p.

51
 ANNEXES
Annexe N ° 1 : Composition typique et propriétés physiques du lait de vache

Constituants Composition (g/l) Etat physique des

composants
Eau 905 Eau lire (solvant) + eau liée
(3,7)
Glucides : lactose 49 Solution
Lipides : 35

- Matières grasses proprement dite 34,0 Emulsion des globules gras

0,5 (3 à 5µ)
- Lécithine (phospholipides)

- Partie insaponifiable (stérols,

0,5
carotènes, tocophérols)
Protides : 34 Suspension micellaire de

- Caséines 27,0 phosphocaséinate de calcium

(0,08 à 0,12µ)
- Protéines « solubles »
5,5
(globulines, albumines)
Solution colloïdale
- Substances azotées non
1,5 Solution vraie
protéiques
Sels : 9

- de l’acide citrique (en acide) 2,0 Solution ou état colloïdal (P

2,6 etCa)
- de l’acide phosphorique (PO)
1,7 Sels de K, Ca, Na, Mg, etc.
- de l’acide chlorhydrique (NaCl)
…)
Constituants divers : Traces
(vitamines, enzymes, gaz dissous)
Extrait sec (total) 127
Extrait sec non gras 92

52
Annexe N ° 2 : Diagnostic des programmes Prérequis selon le Code d’usage international CAC/RCP 1-1969, REV. 4 (2011) du Codex
Alimentarius après la mise en place du système HACCP.

Exigences des éléments à Origine Evaluation avant le stage Evaluation après le stage
évaluer (5M) Etats des lieux C ou Recommandations Etats des lieux C ou
NC NC
I. LES LOCAUX
1. Extérieur des locaux
Le bâtiment est-il situé Milieu Unité de production est loin de la ville C Aucune C
loin de toute source de (30 km) et lieu d’habitation (400 m).
contamination Milieu Unité de production est la zone de NC Construire un bâtiment Unité de production est dans la NC
environnementale ? pâturage des bœufs et à moins de 100 loin des lieux des parcs zone de pâturage des bœufs et à
m des parcs ce qui cause un afflux de d’animaux moins de 100 m des parcs, ce qui
mouche important. cause un afflux important des
mouches en saison sèche
Accès est-il sécurisé ? Main Disposition des agents de sécurité C Aucune C
d’œuvre 24H sur 24H sur la ferme
Les environs sont-ils Milieu Les environs sont bien entretenus C Aucune C
entretenus afin de réduire
les risques
environnementaux ?
Le toit, les prises d’air, les Milieu Présence de moustiquaires bien C C
fondations, les murs et les adaptées sur toutes les fenêtres
portes empêchent-ils la Milieu Le réseau de canalisation ainsi que la NC Fermer tous les trous qui Malgré tous les orifices de l’unité NC
fuite et l’entrée des fondation servent d’abris à des servent d’abris aux aient été fermées, il y a toujours
contaminants ? rongeurs et insectes nuisibles un nombre important d’insectes
dans les locaux en raison
d’ouverture de l’unité vers
extérieur

53
 2. Intérieur des locaux
Le revêtement des murs et Milieu Les revêtements des murs et sols sont C Aucune C
sols sont-ils lisses, claire, lisses, claires et lavables et l’état des
lavable, résistant, joints est intact.
imperméables et
antidérapants ?
Les joints des mures et des Milieu Les joints qui se trouvent entre les C Aucune C
sols ont-ils arrondie ? murs et les sols formes des angles
arrondi.
3. Prévention de la contamination
Le système d’extraction Milieu Absence d’un système d’extraction Installer un système Absence d’un système NC
est-il en bon état ? Présence de trace d’humidité et NC d’extraction d’extraction
d’impuretés Présence de trace d’humidité et
d’impuretés
Les lampes suspendues Milieu L’éclairage s’effectue avec de tubes Aucune C
sont-ils recouverts et néons qui sont recouverte et bien C
protégés, afin d’éviter les protéger. Bon éclairage naturelle et
dangers physiques en cas artificielle ne modifiant pas la couleur
de cassure ? des denrées alimentaires.
Le bâtiment est-elle Milieu La pasteurisation, la filtration du lait NC Aménager l’usine de La pasteurisation, la filtration du NC
construite de manière cru ainsi que le caillage se font dans manière à séparer les lait cru ainsi que le caillage se
séparer les secteurs sains la même salle. secteurs sains des font dans la même salle.
des secteurs souillés ? secteurs souillés.
4. Installations des employés
L’unité dispose-il d’un Milieu Des robinets sont installés à chaque C Installation de Lavabos C
nombre suffisant entré ou à intérieur de l’usine équipés de robinets à
d’installations de lavage poussoirs pour faciliter le
des mains doter d’un lavage des mains.
distributeur de savon, Matériel Dispositif de séchage disponible sur C Mettre à tous les C
d’essuie-mains ? tout les poste de lavage des mains emplacements de lave

54
 mains un dispositif
d’essuie mains à usage
unique
L’unité dispose il de Milieu Salle de toilette bien propre C C
toilettes et douches
propre ?
Unité dispose il des Milieu L’établissement ne dispose pas de NC Construction des Présence de vestiaires C
vestiaires bien équipé ? vestiaire pour le personnel vestiaires pour les agents.
5. Facilité du nettoyage et de la désinfection
Les surfaces des murs, des Milieu Toutes les surfaces sont conçues en C Aucune C
cloisons et des sols matériaux étanche, facilitant le
permettent-elles faciles à nettoyage et désinfection des surfaces.
nettoyer et à désinfecter et Le sol est facile à nettoyer, permettre
permettant un bon un bon drainage
drainage ?
II. EAU ET VAPEUR
Les source Matière L’unité est alimentée en eau naturelle C Aucune C
d’approvisionnement en de forage accumulé dans une bâche à
eau et des traitements eau et qui sort des robinets.
sont-elles identifiées ?
L’eau est-elle analysée Matière Pas d’analyse de l’eau d’alimentation, NC Faire analyse de l’eau L’eau utilisée à unité est analyse C
fréquemment afin ni l’état sanitaire suivi des forages. régulièrement et de suivi tous les 6mois
confirmer sa potabilité ? de l’état sanitaire de
forage
L’état des conduites sont- Matière Les conduites d’eau potable sont en Aucune C
ils vérifiés d’eau potable ? plastique et bien entretenu. C
III. EVACUATION DES DECHETS
Les entreposages des Matériel Les sites d’entreposage ne sont pas NC Aucune C
déchets sont-ils identifiés.
disponibles ?

55
Les matériels destinés à Matériel L’unité dispose d’une seule poubelle NC Identifier chaque Les seaux poubelles sont bien C
recueillir les ordures sont- pour recueillir tous les déchets. poubelle en fonction des identifiés et muni sac plastique
ils clairement identifiés ? Toutes les ordures sont mises dans types de déchet.
une poubelle.
La zone des déchets est- Milieu La zone des déchets est située sur un C Aucune C
elle de la zone de espace isolé de la production
production ?
Les poubelles sont-elles Main Les poubelles pleines passent NC Evacuer des déchets Les déchets sont évacués chaque C
évacué régulières afin d’œuvre plusieurs jours voir des semaines au chaque soir après le soir après la production.
d’éviter l’accumulation de sein d’unité avant d’être évacuée vers service et lorsqu’une
déchets au sein des zones la zone de décharge. poubelle est pleine.
de production ?
Les déchets sont-elles Méthode Absence de tri des déchets NC
Trier les déchets et les Déchets sont triés et évacuer C
triées ? traiter selon la nature selon la catégorie
Les poubelles sont-elles à Matériel Les poubelles ne sont pas à l’abri des NC Mettre les poubelles Les poubelles ne sont pas à l’abri NC
l’abri des intempéries ? intempéries à l’abri des intempéries des intempéries
Les conduites d’eau usé Matériel Les Conduites d’eaux usées sont NC Mise en place d’un Un agent contrôle le réseau de C
sont-elles en bon état ? fréquemment bouchées et souvent les contrôle régulier de l’état conduite d’eau usé à chaque fois
conduites dégagent une odeur. des conduites des eaux que besoin y est.
usées
IV. HYGIENE ET SANTE DU PERSONNEL
1. Hygiène comportementale
La procédure de lavage Main La méthode ainsi que la fréquence du NC Le personnel doit être La méthode et la fréquence de C
mains est-elle respectée ? d’œuvre lavage des mains ne sont pas formé et sensibilisé au lavage des mains sont respectées
respectées par les employés. lavage des mains. par les employés
Le personnel adopte-il un Main Le personnel ne respecte pas les NC Former et sensibilisation Le personnel ne respecte pas les NC
bonne pratique hygiène d’œuvre bonnes pratiques d’hygiène des personnels sur les bonnes pratiques d’hygiène
comportementale pendant comportementale bonne pratique hygiène comportementale
le travail ? (Exemple : il
ne doit pas fumer, manger

56
et boire dans la zone de
production)
Le personnel retire il les Main Le personnel ne porte aucun objet C Aucune C
objet (bijoux, chaine, etc.) d’œuvre
pouvant tomber dans les
produits ?
Le déplacement est-il Main Le schéma de la circulation et la NC Eviter le port de tenues de Manque de rigueur du personnel NC
contrôlé ? d’œuvre marche en avant n’est pas respecté. travail à l’extérieur des
Circulation du personnel en tenue de locaux de production
travail en dehors des zones de
production (le personnel vont au parc
des bœufs en tenue de production)
2. Hygiène corporelle
Les personnes accédants Main Non-respect des règles l’hygiène NC Former le personnel sur Toutes personnes qui ont accès à C
aux locaux de production d’œuvre corporelle les règles d’hygiène unité se lavent bien les mains
se lavent il et se avant d’accéder aux locaux
désinfectent ils les mains :
- avant de commencer les
activités de manipulation
des produits
- après avoir manipulé un
produit ou matériel
potentiellement contaminé
- après avoir été aux
toilettes ou s'être mouché.
3. Hygiène vestimentaire
Le personnel et visiteur Main Le personnel n’est pas NC Confectionner au moins Le personnel dispose de deux C
dispose-il de tenue d’œuvre quotidiennement dans leur tenue deux tenues par an pour blouses blanches
conforme de type (blouse blanche ou bleu) pendant le le personnel et veillé que
standard, adaptée, de sa tenue est bien utilisée

57
couleur claire, lavable et travail (ils portent très souvent la
résistante ? tenue de la ville).
Charlottes, cache-nez, sur- Main Absence des EPI, seule chaussure de NC Fournir et exiger les EPI Rupture fréquente des EPI faire NC
chausse et des chaussures d’œuvre sécurité sont exigées aux personnes (personnels, visiteurs ...) que le personnel accède aux
de sécurité sont-ils être (personnels, visiteurs ...) ayant accès à ayant accès à la zone de locaux sans les EPI
exigées à toute personne la zone de production. production
(personnels, visiteurs, etc.)
ayant accès à la zone de
production ?
4. Santé du personnel
Les produits de nettoyage Matière Disponible en permanence et non C Aucune C
des mains (liquides, gels, agressive sur la peau.
mousse, etc.) sont-ils mis à
disposition des
opérateurs ?
Sont-ils bactéricides et non
agressive à la peau ?
Les visites médicales sont- Main Absence de visite médicale du NC Obliger le personnel à Les visites médicales sont C
elles organisées d’œuvre personnel ni de dossier médical. faire leurs visites effectuées pour le personnel
périodiquement et rendu médicales avant chaque année et avant
obligatoire avant l’embauche et l’embauche.
l’embauche du personnel ? organisation des visites
médicales annuelles
5. Formation et sensibilisation du personnel
Des formations sont-elles Main Des formations sont organisées C C
organisée pour le d’œuvre chaque année pour le personnel
personnel ?
Les cahiers de charge Méthode Pas de cahier de charge pour la NC Respecter Pas de cahier de charge pour la NC
sont-ils respecté par les production. scrupuleusement les production.
fabriquant ?

58
 Non-respect des processus de processus et cahier de Non-respect des processus de
fabrication charge des produits fabrication
V. ACHAT ET RECEPTION
La matière première est- Matière La matière première « le lait cru » est C Aucune C
elle spécification ? produit par la ferme et sucre sur le
Les matières premières marché national
sont il disponible ? Matière Les ferments et autres ingrédients NC Chercher un fournisseur Les ferments et autres ingrédients NC
sont achetés en France et sont des ferments et autres sont achetés en France et sont
constamment en rupture ingrédients sur le national constamment en rupture
Y’a-t-il un contrôle à la Matériel Pas de contrôle microbiologique et NC Effectuer un contrôle Pas de contrôle microbiologique NC
réception ? physico-chimique de la matière chimique et surtout et physico-chimique de la matière
première à la réception microbiologie des première à la réception
matières premières à la
réception
L’eau est-il disponible en Matière L'usine dispose d'un forage d'eau qui C Aucune C
quantité suffisant ? alimente. Cette eau est utilisée pour
effectuer plusieurs activités.
VI. STOCKAGE ET TRANSPORT
1. Stockage
Les ingrédients et les Main Les matériaux d’emballage sont NC Réorganiser et entretenir Le magasin de stockage organisé C
matériaux d’emballage d’œuvre entreposés dans les cartons en le magasin entreposage de manière à prévenir les
sont-ils bien manipulés et mauvais état et entreposé dans un des matériaux et dommages du matériel.
entreposés de manière à magasin très désordonné. emballages. Les produits les plus utilisé sont
prévenir les dommage, ranger en avant et les mois
détérioration et utilisés en arrière.
contamination ?
Les matières premières et Matériel Le lait cru est stocké dans un tank à C Aucune C
intrants (ferment, arome, une température de 2°C à 4°C
…) de fabrication sont-ils Mauvais stockage des produits de NC Respecter la température Les ferment et autres produits a NC
stockés à une température fabrication (ils sont stockés dans un de stockage des ferments congelé sont stockages dans un
endroit réfrigéré.

59
adéquate selon leurs fiches réfrigérateur au lieu d’un congélateur (stockage dans un
techniques ? ce qui provoque les problèmes congélateur)
d’acidification et de fermentation)
Le système de rotation de Main Mauvaise gestion des produits et NC Former le personnel sur Bon respect du système de C
stock FIFO est-il appliqué d’œuvre entrant de fabrication. les différentes méthodes rotation FIFO
pour la gestion des de stockage des produits
entrants de fabrication et
les produits de fabrication
?
La température des Matériel Les chambres froides et les C Aucune C
chambre chambres froides réfrigérateurs sont conformes
conforme, contrôle des
températures et état
d’hygiène ?
Les produits chimiques Méthode Ces produits sont mal entreposés et NC Stocker les produits non Les produits non alimentaires C
non alimentaires sont-ils non identifier alimentaires dans endroits sont stockés dans un lieu séparé
entreposés dans un endroit et bien les identifier des produits alimentaire et bien
sec et bien ventilé et ne identifier.
présentent aucun risque de
Contamination croisée ?
2. Transport
Les moyens de transports Matériel Non-respect de bonne pratique de NC Améliorer les conditions Mauvaise pratique de livraison NC
et de livraisons sont-ils livraison. de livraison par une
adaptés à la nature des Les produits sont rangés dans les réparation du véhicule à
produits, entretenus de glacières et sont chargé dans un chambre froide ou par un
manière hygiénique pour véhicule transportant des poulets ou Achat
ne pas engendre de des œufs ou du bœuf.
dangers ?
Servient ils de transport
de toute matière ou

60
substance susceptible de
ne pas modifier les
produits alimentaires ?
VII. MAINTENANCE
1. Maintenance de l’équipement
Le système de Méthode Les appareils sont réparés lorsqu’ils NC Rédiger et mettre en Présence d’un système écrit de C
maintenance est-il mise en sont en panne ou gâté. application un maintenance
place pour assurer la programme ou procédure
salubrité des aliments ? de maintenance des
équipements.
2. Relevés de maintenance ou de réparation
Y a-t-il les un suivi Méthode Pas de suivi ou de relevé d’entretien NC
Etablir un relevé Le raisonnable de l’unité suit C
maintenance ? des équipements. d’entretien et panne des rigoureusement les fiche et relevé
équipements. de maintenance des équipements
VIII. NETTOYAGE ET DESINFECTION
La conception des outils et Méthode Les outils et les équipements sont C Aucune C
des équipements maintient nettoyés et désinfectés de façon
elles en bon état régulière
hygiénique les
équipements ?
Les matériels et produits Méthode Absence de suivi des stocks des NC Les responsables de Les matériels et produit de C
utilisés pour le matériels et produits de nettoyage production doivent nettoyage/désinfection sont bien
nettoyage/désinfections Vérifiés les stocks des rangé et stock sur des étagères
sont-ils toujours en stock produits et matériels de isolés
et bien rangé ? nettoyage et désinfection
avant et après chaque
production
Les produits de nettoyages Matériel Les produits de nettoyages et de C Aucune C
et de désinfection utilisée désinfection sont bien identifiés par
des étiquettes

61
sont-ils identifiés par des
étiquettes ?
Y a-t-il un programme Méthode Présence de programme écrit de C Aucune C
écrit comprenant les nettoyage et désinfection
procédures de nettoyage et
d’assainissement ?
Le programme et Méthode Les dose des produits ne nettoyage ne NC Veiller à faire respecter Les procédures de nettoyage et C
procédure de nettoyage et sont pas respecter. L’organigramme scrupuleusement les désinfection sont respecté
désinfection sont-ils ? de nettoyage et désinfection non programmes et procédure scrupuleusement
respecté de nettoyage et
désinfection
IX. CONTAMINATION CROISEES
Des matières premières et Milieu C’est dans la même salle et sur La NC Reménager ou construire C’est dans la même salle et sur La NC
des produits finis sont-ils même paillasse que s’effectue des bâtiments même paillasse que s’effectue
séparés ? manipulation des matières premières supplémentaires afin de manipulation des matières
et les produits fin ou semi fini séparer la manutention premières et les produits fin ou
des matières premières semi fini.
des produits fini
L’entrée des matières Matériel Les salles de l’unité possèdent une NC Réaménager les différents Les salles de l’unité possèdent NC
premières est-il séparé de seule porte. locaux de l’unité afin une seule porte.
la sortie des produits d’installé une porte
finis ? d’entrée matière première
et une porte de sortie
produits fini
Les ustensiles de matière Méthode Pas de séparation des ustensiles de NC Séparer les ustensiles de Pas de séparation des ustensiles NC
première et produit fini matière première et de produit fini fabrication en fonction de de matière première et de produit
sont-ils séparation ? (exemple : Utilisation des mêmes l’utilisation fini (exemple : Utilisation des
seaux pour le lait cru et le lait mêmes seaux pour le lait cru et le
pasteurisé lait pasteurisé

62
Les matériels de nettoyage Méthode Pas de séparation des matériels de NC Séparer les ustensiles de Les matériels sont séparés en C
sont-ils séparés selon les nettoyage selon des zones, les mêmes nettoyage selon les zones fonction de la zone de
zones de l’unité ? seaux et chiffon qui sont utilisé pour de l’unité par des contamination
nettoyage de la salle de fabrication, couleurs différentes ou
sont les même pour la douche marques
La conformité du matériel Méthode La conformité des matériels NC Vérifier la conformité du Chaque emballage est examiné C
d’emballage est-il vérifié d’emballage n’est pas toujours matériel d’emballage avant son utilisation
avant et après l’emballage vérifiée avant et après l’emballage des avant et après l’emballage
des produits ? produits des produits
Les machines sont-elles Méthode Les machines sont bien nettoyées et C Aucune C
nettoyées et désinfectées désinfecter après chaque intervention
après chaque intervention de maintenance
de maintenance ?
X. LUTTE CONTRE LES NUISIBLES
Des mesures efficaces Méthode Il n’existe pas de programme de lutte NC L’entreprise doit établir Tous les orifices ont été bouché NC
sont-ils prises pour contre les nuisibles une procédure de maîtrise cependant l’on constate des
empêcher toute des nuisibles et appliquer excréments de rongeur et insecte
pénétration ou installation scrupuleusement. dans la salle.
des nuisibles dans les
locaux ?
Des inspections destinées Méthode Pas d’inspection ni de contrôle de NC Faire de contrôle et Aucune inspection contre les NC
à détecter la présence des nuisible dans l’unité de inspection de la présence nuisible n’est effectué
insectes et d’autres transformation des nuisible dans unité de
nuisibles sont-elles transformation.
réalisées ?
XI. EVALUATION DE L’OPERATION RETRAIT
Y a-t-il une procédure de Méthode Absence de procédure de rappel des NC Mise en place d’une Aucune procédure de retrait n’est NC
retrait et de rappel des produits. procédure de retrait appliquée
produits pour s'assurer que
les produits non-

63
conformité localisés et
retirés de marchés ?
Y a-t-il un code barre sur Méthode Les produits de l’établissement C Aucune C
les produits ? dispose d’un code barre correcte et
lisible.
XII. ADDITIFS ALIMENTAIRES ET NUTRIMENTS
Y a-t-il un contrôle qualité Matière Absence contrôle qualité sur les NC Faire un contrôle sur la NC
sur la matière première et produits fini qualité des matière
les produits fini ? premières et des produits
fin avant de les lettre sur
le marché
Les additifs alimentaires et Matière Les additifs alimentaires et agents C Aucune C
agents technologiques technologiques alimentaires sont
alimentaires sont-ils élaborées et mises en œuvre pour
élaborés et mises en œuvre s’assurer que les concentrations
pour s’assurer que les demeurent dans les paramètres
concentrations demeurent permis.
dans les paramètres
permis ?

64
65