Akbi Brahim Hamzaoui Med Essaid

République Algérienne démocratique et populaire
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université M’Hamed Bougara Boumerdes
Faculté des sciences de l’ingénieur
Département maintenance industrielle
Mémoire de Master
FILIERE : GENIE MECANIQUE
OPTION : MECATRONIQUE
Analyse vibratoire des défauts courants

dans le parc machine de la centrale thermique
RAS-DJINET
Présenté par : Promoteur :

Mr : AKBI BRAHIM Dr : CHELLIL AHMED
Mr : HAMZAOUI Med ESSAID Encadreur :
Mr : BOUHAROUNE MOHAMED
2016/2017
Remerciement
Avant tout et particulièrement, nous tenons à vouer notre infinie
reconnaissance au tout puissant ALLAH qui nous a crée du néant,
guidé au droit chemin, nous a donné la santé,... .Et notamment, la
patience, le courage, et la volonté pour bien terminer ce modeste
travail. Nos remerciements exclusifs et éternels vont également au
messager MOHAMMED que la prière et la paix d'Allah soient sur lui
ainsi que sur sa famille et ses compagnons. Ce prophète, qui enseigne
toutes les valeurs morales et exhorte à la recherche du savoir, nous a
encouragé à bien parachever notre mémoire.
Nous souhaitons aussi remercier notre promoteur Mr : CHELLIL
AHMED qui n’a pas ménagé ses connaissances à notre égard et qui a
toujours été présent à nos cotés,
Nous remercions le personnel de la centrale thermique en
particulier Mr : KOUROUGHLI MUSTAPHA
Notre encadreur au niveau de la centrale thermique Mr :
BOUHAROUNE MOHAMED qui a mis toute ses compétences
techniques à notre disposition
Nous remercions chaleureusement nos familles et surtout nos
parents pour leur soutien moral, leurs encouragements et leur
patience durant les étapes difficiles de ce travail.
Brahim Et Mohamed Essaid

Dédicaces
Chaleureusement je dédie ce modeste travail :
A la lumière de ma vie, mes chers parents
en témoignage pour leur amour et leur sacrifice
sans limites qui je souhaite la bonne santé et que
Dieu me les garde.
A mes frères
A mes sœurs
A toute la famille
A tous mes amis sans exception
AKBI BRAHIM
Dédicaces
Grace à dieu tout puissant, je dédie ce modeste
travail :
A mon cher père et ma chère mère.
A mes frères et sœurs.
A mes cousins, en particulier a mon oncle
HAMZAOUI MOHAMED Et ma tente
CASTELEYN LINDA
A mes amis et tous mes proches.
Je pris ALLAH de leurs accorder une longue vie
et bonne santé.
HAMZAOUI Med ESSAID
‫ملخص‬
‫هذه الدراس مخصص ل ص ن الشرط ب ستخدا طر ق التح ل ااهتزاز ‪،‬حيث أ ميدا الع ل هذا‬
‫احتل أهم أكثر ف كثر ف جعل معدا اإنت ج الصن ع أكثر ربح ‪ ،‬تقترح هذه الطر ق من ج‬
‫اأج زة التن ب (الد ارة)‪.‬‬ ‫ع‬ ‫كشف مت بع اهتزازا‬ ‫تجر ب ل مس عدة ع‬
‫س ئل‬ ‫ب ستخدا‬ ‫ف عم ن هـــذا قمن بتطب ق من ج تح ل تن ب (اهتزاز ) ف الص ن التنب‬

‫تح ل الط ف فق لدراس‬ ‫ب ستخدا تح ل ااهتزازا الع‬ ‫بعض الم ك ن‬ ‫المت بع لتشخ ص ع‬
‫مست ى شرك (س ن غ ز) رأس جن ‪.‬‬ ‫تطب ق تجر ب ع‬
‫المدر س ‪:‬‬ ‫مست ى الم ك ن‬ ‫الت ل ع‬ ‫نت ئج الدراس أظ ر اأعط‬
‫خ ‪NH‬‬ ‫ال‬ ‫مست‬ ‫‪ ‬عطب ال سننا ع‬
‫ج ا الت ي ‪NK‬‬ ‫مست‬ ‫ع‬ ‫‪ ‬عطب عد الت ا‬
‫خ ‪VG‬‬ ‫ال‬ ‫مست‬ ‫‪ ‬عطب عد تطابق ال حا ر ع‬
‫خ ‪WR‬‬ ‫ال‬ ‫مست‬ ‫‪ ‬عطب ال دح جا ع‬
‫كلما مفتاحي ‪:‬‬
‫‪،‬ج ا ت ي ‪،‬م خ‬ ‫ي ‪ ،‬أعطال‪ ،‬تح يل اهت ا‬ ‫صيان ش‬

Résumé
Cette étude est consacrée à la maintenance conditionnelle par analyse vibratoire, domaine
d’activité qui constitue une part de plus en plus importante des dispositions permettant de
rentabiliser l’instrument de production industriel. Elle propose une méthodologie
expérimentale d’aide à la détection et au suivi vibratoire des défauts des machines tournantes.
L'augmentation des vibrations permet de détecter un défaut, l'analyse des caractéristiques des
vibrations de la machine permet d'en identifier la cause.
Dans notre travail, nous appliquons une méthodologie de l'analyse fréquentielle en

maintenance prédictive en utilisant les méthodes de suivi et de diagnostic des défauts de
quelques machines par l'analyse au niveau global et l’analyse spectrale. D’après l'étude
expérimentale appliquée au niveau de l’entreprise(SONELGAZ) RAS-DJINET.
Les résultats ont montré que les machines étudiée présentes les anomalies suivantes :
 Défaut d’engrenage au niveau de la pompe NH
 Défaut de balourd au niveau du ventilateur NK
 Défaut d’alignement au niveau de la pompe VG
 Défaut de roulement au niveau de la pompe WR
MOTS CLES :
Maintenance conditionnelle, défauts, analyse vibratoire, ventilateur, pompe.

ABSTRACT
This study is dedicated to the conditional maintenance by vibratory analysis, activity area
which establishes a more and more important part of capacities allowing to make profitable
the industrial instrument of production. She proposes an experimental methodology of help to
the detection and to the vibratory follow-up of the defects of the rotating machines. The
increase of the vibrations allows to detect a defect, the analysis of the characteristics of the
vibrations of the machine allows to identify the cause.
In our work, we apply a methodology of the analysis fréquentielle in predictive maintenance

by using the methods of follow-up and diagnosis of the defects of some machin by the
analysis at the global level and the spectrum analysis. According to the experimental study
applied at the level of the company (SONELGAZ) RAS-DJINET.
The results showed that the studied machins presents the following anomalies:
 Defect of gear at the level of the pump NH

 Defect of unbalance at the level of the ventilator NK
 Defect of misalignment at the level of the pump VG
 Defect of bearing at the level of the pump WR
KEY WORDS :
Maintenance conditional, defects, vibratory analysis, ventilator, pump.

Sommaire
Remerciement…………………………………………………………………………………..
Dédicaces………………………………………………………………………………………..
Résumé………………………………………………………………………………………….
Introduction générale : ............................................................................................................ 1
Chapitre 1 : présentation de l’unité de RAS-DJINET
1. Introduction : ........................................................................................................................ 3
2. Position de site……………………………………………………………………………..3
3. Caractéristiques techniques de la centrale : ........................................................................ 4
3.1. Générateur de vapeur : .................................................................................................... 4
3.2. Turbine : .......................................................................................................................... 4
3.3. Ventilateurs : ................................................................................................................... 7
3.4. L'alternateur (SIEMENS AUTRICHE)……………………………………………..….7
3.5. Poste d’eau : ..................................................................................................................... 8
3.5.1. Condenseur : ........................................................................................................... 8
3.5.2. Bâche alimentaire : .................................................................................................. 9
3.5.3. Les Pompes : ........................................................................................................... 9
3.5.4. Réchauffeurs basses pression (BP) et haute pression (HP) :................................. 10
3.6. Auxiliaires électrique : .................................................................................................. 11
3.7. Transformateur principal d’évacuation d’énergie: ........................................................ 11
3.8. Station de filtrage et de pompage d’eau de mer : .......................................................... 12
3.9. Station de dessalement et de déminéralisation d’eau de mer : ...................................... 12
3.9.1. Dessalement d’eau de mer : .................................................................................. 12
3.9.2. Déminéralisation : ................................................................................................. 13
3.9.3. Electro chloration : ................................................................................................ 13
4. Principe de fonctionnement de la centrale thermique de Ras-Djenet : .............................. 13
5. Conclusion : ........................................................................................................................ 15
Chapitre 2 : Maintenance et analyse vibratoire
1. Introduction : ...................................................................................................................... 16
2. Maintenance : ..................................................................................................................... 16
2.1. But de la maintenance : ............................................................................................ 16
2.2. Types de la maintenance :........................................................................................ 17
3. Techniques d’analyse : ....................................................................................................... 18
3.1. L’analyse d’huile :.................................................................................................... 19
3.2. Thermographie infrarouge : ..................................................................................... 19
3.3. Analyse vibratoire : .................................................................................................. 20
4. Définition d’une vibration : ................................................................................................ 21
5. Caractéristiques d’une vibration : ...................................................................................... 21
5.1. Fréquence : ............................................................................................................... 21
5.2. Les unités ................................................................................................................. 22
5.3. Amplitude :............................................................................................................... 22
6. Différentes formes de vibration : ....................................................................................... 22
6.1. Vibrations harmoniques : ......................................................................................... 22
6.2. Vibrations périodiques : ........................................................................................... 23
6.3. Vibrations apériodique : ........................................................................................... 24
7. Application des vibrations :................................................................................................ 24
7.1. Analyse structurelle :................................................................................................ 24
7.2. Test de vibration :..................................................................................................... 24
7.3. Surveillance de l’état des machines et diagnostic des défauts : ............................... 25
8. Les différentes représentations du signal : ......................................................................... 25
8.1. Représentation temporelle :...................................................................................... 25
8.2. Représentation spectrale (ou fréquentielle) : ............................................................ 25
8.3 Représentation d’un signal quelconque : .................................................................... 26
9. Origine des vibrations : .................................................................................................... 27
9.1. Vibration des machines voisines : ............................................................................ 27
9.2. Vibration d’origine électrique : ................................................................................ 27
9.3. Résonance de la structure ou du rotor : .................................................................... 27
10. Principale activité de l’analyse vibratoire : ...................................................................... 27
10.1. La surveillance : ..................................................................................................... 27
10.2. Le diagnostic : ........................................................................................................ 27
11. Mesure pratique d’une vibration :..................................................................................... 28
11.1. Chaine de mesure vibratoire : ................................................................................. 28
11.2. Les points de mesurages : ....................................................................................... 29
12. Conclusion : ...................................................................................................................... 31
Chapitre 3 : principaux défauts des machines tournantes
Introduction : .......................................................................................................................... 32
1. Défaut de balourd : ............................................................................................................. 32
1.1. Types des balourds : ................................................................................................. 33
1.1.1. Balourd d'origine mécanique:……………………………………….………..33
1.1.2. Balourd d'origine thermique:…………………………………………………35
1.1.3. Balourd évolutif:……………………………………………………………...35
2. Défaut d’alignement : ......................................................................................................... 37
2.1. Les types de désalignement : ................................................................................... 37
2.1.1. Désalignement radial: ...................................................................................... 37
2.1.2. Désalignement angulaire: ............................................................................... 37
3. Défauts de courroies : ......................................................................................................... 38
3.1. Les fréquences caractéristiques des défauts de courroies : ...................................... 39
3.2. Fonctionnement des courroies : ............................................................................... 39
3.3. Avantages des transmissions par courroies : ........................................................... 40
4. Défauts des roulements : .................................................................................................... 40
4.1. Fréquences caractéristiques : ..................................................................................... 41
4.2. Cause des défauts de roulement : ............................................................................. 42
5. Défauts sur les engrenages : ............................................................................................... 43
5.1. Principales sources des vibrations :.......................................................................... 43
5.2. Types de défaut : ...................................................................................................... 44
5.3. Fréquence d’engrènement : ...................................................................................... 46
5.4. Ambiguïtés de diagnostic : ....................................................................................... 46
6. Défaut de paliers lisses hydrodynamique : ......................................................................... 47
6.1. Instabilités de paliers :.............................................................................................. 47
6.2. Types d’instabilités : ................................................................................................ 47
6.3. Origine des instabilités : ........................................................................................... 48
7. Défauts électriques : ......................................................................................................... 48
7.1. Au niveau du rotor : ................................................................................................. 48
7.2. Au niveau du stator : ................................................................................................ 49
8. Défauts induits par desserrage : ........................................................................................... 50
9. Défaut de Cavitation : .......................................................................................................... 51
9.1. Types de cavitation : .................................................................................................. 51
10. Défauts d’excentricité : ...................................................................................................... 52
Chapitre 4 : Etude Expérimentale
1. But de travail : .................................................................................................................... 54

2. Matériel utilisé : ................................................................................................................. 54
2.1. Le VIBROTEST 60 : ............................................................................................... 54
2.2. Logiciel d'analyse de diagnostic vibratoire « VIBROEXPERT CM-400 » :........... 55
3. Etude d’un cas : .................................................................................................................. 56
Défaut d’engrenage au niveau de la pompe NH : .................................................................... 56
1. Donnée technique : ............................................................................................................. 57
2. l’analyse du défaut avant l’intervention : ........................................................................... 57
2.1. Représentation temporelle : ..................................................................................... 57
2.2. Analyse des résultats : .............................................................................................. 58
2.3. Représentation spectrale (fréquentielle) : ................................................................ 58
2.4. Interprétation : .......................................................................................................... 58
2.5. Analyse de résultat : ................................................................................................. 59
3. Analyse de défaut après intervention : ............................................................................... 59
3.1. Interprétation : .......................................................................................................... 59
Défaut de balourd au niveau du ventilateur NK : .................................................................... 60
2. analyse du défaut avant intervention : ................................................................................ 60
2.3. Représentation spectrale (fréquentielle) : ................................................................ 61
2.4. Interprétation : .......................................................................................................... 62
3. Analyse du défaut après l’intervention : ............................................................................ 63
3.1. Interprétation : .......................................................................................................... 63
Défaut d’alignement au niveau de la pompe VG : ................................................................... 64
1. Donnée technique : ............................................................................................................... 64
2. Analyse du défaut avant intervention : ................................................................................ 64
2.1. Représentation temporelle: ........................................................................................ 64
2.2. Analyse des résultats :................................................................................................ 65
2.3. Représentation spectrale(fréquentielle) : ................................................................... 65
2.4. Interprétation :............................................................................................................ 66
2.5. Analyse de résultat : ................................................................................................... 67
3. Analyse du défaut après l’intervention : .............................................................................. 67
3.1. Interprétation :............................................................................................................ 67
Défaut de roulement au niveau de la pompe WR : .................................................................. 68
2. Analyse du défaut avant intervention : ............................................................................... 68
2.3. Représentation spectrale(fréquentielle) : ................................................................. 69
2.4. Interprétation : .......................................................................................................... 70
3. Analyse de défaut après l’intervention :............................................................................... 71
3.1. Interprétation : ............................................................................................................ 71
Conclusion générale : ............................................................................................................. 72
Références bibliographiques………………………………………………………………......
Liste des figures
Fig.1. 1. position de la centrale RAS DJINET ........................................................................... 3

Fig.1. 2. Chaudière de la centrale de Cap Djinet ........................................................................ 4
Fig.1. 3. Corps haute pression (HP) ........................................................................................... 5
Fig.1. 4. Corps moyenne pression (MP) ..................................................................................... 6
Fig.1. 5. Corps basse pression (BP)............................................................................................ 7
Fig.1. 6. Ventilateur .................................................................................................................... 7
Fig.1. 7. Alternateur ................................................................................................................... 8
Fig.1. 8. Vue de bâche alimentaire de la centrale....................................................................... 9
Fig.1. 9. Vue de réchauffeur basse pression (BP) .................................................................... 10
Fig.1. 10. Transformateur principal.......................................................................................... 12
Fig.2. 1. Technique d’analyse .................................................................................................. 18

Fig.2. 2. Exemple de la thermographie infrarouge ................................................................... 20
Fig.2. 3. Vibration harmonique ................................................................................................ 23
Fig.2. 4. Vibration périodique .................................................................................................. 23
Fig.2. 5. Vibration apériodique ................................................................................................ 24
Fig.2. 6. Représentation temporelle.......................................................................................... 25
Fig.2. 7. Représentation spectrale ............................................................................................ 26
Fig.2. 8. Représentation d'un signal quelconque ...................................................................... 27
Fig.2. 9. Proximètre .................................................................................................................. 28
Fig.2. 10. Vélocimètre ............................................................................................................ 28
Fig.2. 11. Accéléromètre ........................................................................................................ 29
Fig.2. 12. Les points de mesurage .......................................................................................... 30
Fig.3. 1. défaut de balourd ........................................................................................................ 32

Fig.3. 2. balourd statique .......................................................................................................... 33
Fig.3. 3. balourd couple ............................................................................................................ 34
Fig.3. 4. balourd dynamique ..................................................................................................... 34
Fig.3. 5. défauts d’alignement d’arbres .................................................................................... 37
Fig.3. 6. délignage parallèle ..................................................................................................... 37
Fig.3. 7. délignage angulaire .................................................................................................... 38
Fig.3. 8. Transmission par courroie .......................................................................................... 39
Fig.3. 9. constitution d’un roulement ....................................................................................... 41
Fig.3. 10. Caractéristiques géométriques d'un roulement ...................................................... 41
Fig.3. 11. L’usure des engrenages a)usure par interférence b) usure abrasive....................... 44
Fig.3. 12. Piqûre Engrenages.................................................................................................. 45
Fig.3. 13. Écaillage des dents ................................................................................................. 45
Fig.3. 14. Le grippage Engrenage ............................................................................................ 46
Fig.3. 15. Schéma du palier hydrodynamique .......................................................................... 47
Fig.3. 16. Défaut de rupture de barres et d’anneau de court-circuit ....................................... 48
Fig.3. 17. Différents défauts au niveau de stator .................................................................... 50
Fig.3. 18. Cavitation dans une pompe hydraulique .................................................................. 51
Fig.3. 19. Défauts d'excentricité statique et dynamique ......................................................... 52
Fig.4. 1. Appareil de mesure de vibration VIBROTEST 60 .................................................... 54

Fig.4. 2. la pompe NH .............................................................................................................. 56
Fig.4. 3. Analyse temporelle du palier No 03 RH avant l’intervention .................................... 57
Fig.4. 4. Analyse spectrale du palier No 03 RH avant l’intervention .................................. 58
Fig.4. 5. Analyse spectrale du palier No 03 RH après l’intervention ................................... 59
Fig.4. 6. Le ventilateur NK....................................................................................................... 60
Fig.4. 7. Analyse temporelle du palier No 02 AX avant l’intervention .................................... 61
Fig.4. 8. Analyse spectrale du palier No 02 AX avant intervention ..................................... 62
Fig.4. 9. Analyse spectrale du palier No 02 après l’intervention ......................................... 63
Fig.4. 10. La pompe VG ........................................................................................................... 64
Fig.4. 11. Analyse temporelle du palier No 02 AX avant l’intervention .................................. 65
Fig.4. 12. Analyse spectrale du palier No 02 AX avant l’intervention ................................... 66
Fig.4. 13. Analyse spectrale du palier No 02 AX après l’intervention ................................... 67
Fig.4. 14. la pompe WR ........................................................................................................... 68
Fig.4. 15. Analyse temporelle du palier No 02 AX avant l’intervention .................................. 69
Fig.4. 16. Analyse spectrale du palier No 02 AX avant l’intervention ................................... 70
Fig.4. 17. Analyse spectrale du palier No 02 AX après l’intervention ................................... 71
Liste d’abréviations
BP : Basse Pression
MP : Moyenne Pression
HP : Haute Pression
CPM : nombre de cycles par minute
RPM : nombre de rotation par minute
Ac : amplitude crête
Acc : amplitude crête a crête
RMS : Root mean square
AFNOR : association française de la normalisation
ISO : international standaring organisation
NH : la pompe de réchauffeur d’aire rotatif
NK : ventilateur d’aire d’allumage
VG : la pompe d’eau de refroidissement secondaire
WR : la pompe de recirculation de saumure
RH : direction horizontale
AX : direction axiale
Introduction Générale 2016/2017
Introduction générale
Les vibrations sont presque omniprésentes dans les centrales électriques, turbogénérateurs, les
pompes principales du circuit de calo portage et les pompes d’alimentation des chaudières.
Les machines tournantes vibrent en raison des défauts d’équilibrage et d’alignement et des
imperfections des paliers : la tuyauterie et les échangeurs de chaleur vibrent sous l’effet des
pulsations d’écoulement : les structures vibrent en raison des vibrations transmises par les
diverses pièces d’équipement qu’elles abritent, même les lignes de transport d’électricité
vibrent sous l’effet des rafales de vent.
De façon générale, les vibrations résident la durée de vie de l’équipement et dans les cas
extrêmes peuvent endommager celui-ci ou même provoquer des défaillances catastrophiques.
Par ailleurs, les vibrations peuvent dénoter des problèmes d’équipement.
L’observation des phénomènes vibratoires peut donc permettre de déceler ces problèmes et
d’éviter des dommages coûteux.
L’analyse vibratoire permet l’élaboration d’un bilan complet de la machine. Le contrôle des
machines tournantes par l’analyse vibratoire est couramment utilisé notamment pour la
surveillance des composants fragiles ou stratégiques d’un système, par exemple les
roulements à billes, les engrenages ou les rotors. La procédure consiste à détecter l’apparition
d’un défaut sans démontage de la machine en prélevant le signal vibratoire à l’aide d’un
capteur vibratoire. On définit alors une procédure de contrôle par comparaison d’indicateurs
avec des seuils d’alarme préalablement définis. On ne recherche souvent pas plus loin la
nature et la cause du problème. Cependant, dans la plupart des cas, l’analyse du défaut est
également possible. L’analyse vibratoire permet l’élaboration d’un « bilan mécanique »
complet du système qui caractérise qualitativement et quantitativement son état à un instant
donné, et ainsi d’y reconnaître d’éventuelles « maladies ».
L’analyse vibratoire est l’une des méthodes et des techniques qui permettent à l’ingénieur de
mieux maîtriser le fonctionnement des machines, grâce à ses exceptionnelles capacités à
traduire le comportement de tout ce qui bouge ou qui tourne, a introduit la notion de
maintenance conditionnelle en remplacement de l’entretien curatif ou systématique d’hier.
Elle est devenue une discipline scientifique de pointe avec ses propres matériels, ses
techniques, ses laboratoires et ses chercheurs.
Page 1
Introduction Générale 2016/2017
Le mémoire est structuré en quatre chapitres, suivis d’une conclusion générale.

Chapitre 1 :
Est consacré à la présentation de la centrale thermique RAS- DJINET.
Chapitre 2 :
Dans le deuxième chapitre nous avons présenté une étude théorique sur la maintenance
industrielle et leurs types.et on a proposé une vue complète sur les techniques et les moyens
d’analyse vibratoire, pour cela on a approché les notions fondamentales de diagnostic
vibratoire.
Chapitre 3 :
Le troisième chapitre présent les principaux défauts existant sur les machines tournantes
en générale, dans le parc machine RAS-DJINET
Chapitre 4 :
Dans le quatrième on a recommandé des résultats expérimentaux basés sur l’application des
techniques du diagnostic vibratoire, et présenté les résultats de l’analyse pour des signaux et
étudie l’efficacité de ces techniques pour le système défaillant.
Nous avons terminé par une conclusion générale sur cette étude.
Page 2
Chapitre 1 :
Chapitre 1 : présentation de l’unité de RAS-DJINET 2016/2017
1. Introduction :
La centrale de Ras Djinet est une centrale thermique qui produit une puissance
électrique avec une capacité de 704 MW repartie en 4 unités de production de type thermique
à vapeur d’une puissance unitaire de 176 Mégawatts (MW) chacun. La puissance fournie au
réseau National est de 672MW bornes usine, transportée au poste d’intersection ALGER/EST
par l’intermédiaire de 04 lignes de transport de 220 KV. La consommation totale des
auxiliaires des quatre tranches et des auxiliaires communs est d’environ 32 MW.
La centrale Thermique de RAS DJINET est une branche de la société nationale de l’électricité
et de gaz, SONELGAZ par abréviation. La centrale a été construite par un consortium Austro-
allemand : SEIMENS-KWU-SGP, et mise en service pour la première fois en 1986.Cette
centrale est classée parmi les plus grandes du pays et revêt un caractère hautement stratégique
(régulation de réseau électrique). Elle a été crée pour renforcer le parc de production d’énergie
électrique qui atteignait à la fin de premier plan quinquennal : 3000 MW pour la production
de 10 000 (G/H).
2. Position de site :
La centrale implantée sur une surface de 35 hectare spécialement sélectionnée sur le littoral de
cap djinet (25 km a l’est de Boumerdes) pour ca conformité avec les critère nécessités par ce
genre d’installation, dont la proximités avec les RN 24 et 12, ainsi que la voie ferré.
Fig.1.1. position de la centrale RAS DJINET
Page 3
3. Caractéristiques techniques de la centrale :

La centrale Thermique de Ras Djenet est composée de plusieurs organes important du type
Thermique et pour chaque groupe de la centrale on trouve :
3.1. Générateur de vapeur :

La chaudière est un appareil destiné à extraire l'énergie calorifique du combustible et la
céder à l'eau, Alors elle a pour rôle de transformer l'eau d'alimentation en vapeur, à haute
pression et à une température plus élevée en vue d'alimenter la turbine. La chaudière est de
type pressurise (sous-pression) à circulation naturelle.
Fig.1.2. Chaudière de la centrale de Cap Djinet
Le générateur de vapeur (chaudière) a pour rôle d'extraire l'énergie calorifique du

combustible et de la céder à la vapeur d'eau.
C'est donc la transformation de l'énergie chimique en énergie calorifique, qui sera

transformé en énergie mécanique dans la turbine.
3.2. Turbine :
3.2.1. Rôle :
La turbine est une machine à une ligne d’arbre composé de corps HP (haute pression), MP
(moyenne pression), BP (basse pression).
Page 4
La turbine transforme l’énergie thermique contenue dans la vapeur provenant de la

chaudière en un mouvement de rotation de l’arbre. Le travail mécanique obtenu sert à
entraîner l’alternateur.
3.2.2. Description :
 Turbine à trois corps : HP, MP et BP (haute, moyenne et basse pression).
 Nombres de soutirages de vapeur : 06 alimentant trois réchauffeurs BP, la bâche
alimentaire et deux réchauffeurs HP.
3.2.4. Constitution :
3.2.4.1. Aubages :
Hormis l’étage de réglage, toute la turbine est du type à réaction. Les aubes mobiles
des corps HP sont fraisées dans la masse avec un pied en forme de marteau et tenon.
Les derniers étages de corps BP sont dotés d’aubes à profil gauche venues de matrice
dont le pied en forme de sapin ou de marteau double est émanché dans les rainures
correspondantes de l’arbre. Les aubes directrices des corps HP et MP soumises à de
fortes sollicitations sont fraisées dans la masse avec un pied en forme de marteau et
un tenon comme les aubes mobiles. Les autres aubes directrices ont un pied en forme
de crochet et un tenon rivé. Les trois derniers étages du corps BP sont constitués par
des couronnes d’aubes directrices en tôle.
3.2.4.2. Corps HP :
Fig.1.3.Corps haute pression (HP)
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Le corps HP (haute pression) de la turbine est une construction en tonneau, il est équipé d’un
étage de réglage pour régularisation par groupe de tuyères. Quatre ensembles combinés
vannes d’arrêt, soupapes régulatrices sont associés à autant de groupes de tuyère, ils sont
disposés de chaque côte du corps. La vapeur conduite à la turbine par l’intermédiaire des
tuyauteries parvient aux soupapes régulatrices après avoir traversé les vannes d’arrêt. A partir
de ces soupapes la vapeur s’écoule dans l’enveloppe. Des clapets anti-retour sont montés sur
les tuyauteries sur les tuyauteries de resurchauffe entre le corps HP et le resurchauffeur pour
empêcher le reflux chaud du resurchauffeur vers le corps MP.
3.2.4.3. Corps MP :
Le corps MP est à double flux. L’enveloppe externe possède un plan de joint horizontal, elle
porte l’enveloppe interne montée de façon à ne pas entraver les dilatations thermiques. Les
aubes directrices sont logées dans l’enveloppe interne et la vapeur resurchauffes pénètre au
milieu de l’enveloppe interne par le bas et le haut. La présence de l’enveloppe interne limite
les caractéristiques élevées de la vapeur à la zone d’admission de cette enveloppe, alors le
joint horizontal de l’enveloppe n’est exposé qu’aux faibles pressions et à la température
réduite de la vapeur à la sortie de l’enveloppe interne.
Fig.1.4. Corps moyenne pression (MP)

3.2.4.4. Corps BP :
Le corps BP (basse pression) est du type à double flux. Il s’agit d’une construction
mécano-soudée comprenant une carcasse et une double enveloppe. La vapeur provenant
du corps MP pénètre dans le corps interne de l’enveloppe double en amont des aubages
BP par les pipes d’admission disposées de part et d’autre part du corps BP. Des
compensateurs sont montés sur les gaines de vapeur pour éviter la déformation sous
l’effet de dilatation thermique.
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Fig.1.5. Corps basse pression (BP)
3.3. Ventilateurs :
 02 ventilateurs de recyclage : ont pour rôle en recycler en fonction de la charge, une
partie des fumées issues de la combustion afin de régler la température à la sortie du
resurchauffeur.
 02 ventilateurs de soufflage : ont pour rôle de fournir l’air de combustion nécessaire
au générateur vapeur.
Fig.1.6. Ventilateur
3.4. L’alternateur (SIEMENS AUTRICHE) :
Est un générateur d’électricité lié directement avec l’arbre de la turbine, Il transforme

l’énergie mécanique de la turbine en énergie électrique. C’est un alternateur à pôles lisses.
Parmi ces avantages la faible densité et une grande conductibilité Thermique ce qui permet de
réduire les pertes de chaleur lors de la ventilation, ainsi que la chaleur dégagée par courant
électrique crée est un courant alternative triphasé.
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Fig.1.7. Alternateur
Les alternateurs sont à refroidissement à l’hydrogène sous pression de 03 bars en circuit

fermé, l’hydrogène étant lui-même refroidi à l’eau d’extraction.
3.5. Poste d’eau :

Le poste d'eau est l'ensemble des appareils qui transfère l'eau d'alimentation du cycle depuis le
condenseur jusqu'à la chaudière et qui conditionne cette eau du point de vue de la température
et de la teneur en oxygène.IL se compose des éléments suivants :
3.5.1. Condenseur :
Le condenseur utilisé dans l’installation est un échangeur à échange par surface. Il est placé
sous la Turbine BP. La vapeur d’échappement de la turbine, se condense au contact extérieur
des tubes du faisceau tubulaire parcourus intérieurement par l’eau de circulation, qui est prise
à la mer, grâce’ à une pompe de circulation qui aspire cette eau et la refoule à l’intérieur du
faisceau tubulaire et de là elle retourne à la mer
 Les principales fonctions de condenseur sont :

 Assurer la condensation de la vapeur d’eau évacuer du corps BP de la turbine
par la circulation de l’eau de mer de refroidissement (débit de 2×12000 m 3/h),
dans les 14850 tubes en titane contenu dans le condensateur.
 Augmenter la chute d’enthalpie de la vapeur détendue en établissement une
dépression atmosphérique afin d’améliorer le rendement.
 Dégazer le condensat et d’évacuer les incondensables en majorité l’air.
 Recevoir également le condensat des réchauffeurs BP.
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3.5.2. Bâche alimentaire :

C’est un réservoir qui réserve l’eau en charge au cours de l’aspiration des pompes et assure le
dégazage du condensat. Cette dernière joue le rôle d’un échangeur à mélange (Réchauffeur),
l’eau est chauffée alors par le soutirage S4 du corps MP de la turbine. En condensant la
vapeur qui est prélevée à la turbine.
Fig.1.8. Vue de bâche alimentaire de la centrale
3.5.3. Les Pompes :

 Deux (02) pompes d’extraction :
Ce sont des pompes centrifuges à 4 étages, leurs rôles est d’assurer le transfert d’eau du puits
du condenseur jusqu’à la bâche alimentaire en passant par les trois réchauffeurs BP avec un
débit nominale d’une pompe 415m3/h.
On trouve 2 pompes par groupe l’une en marche et l’autre en réserve en cas de panne, avec
une tension de 6.3 KV et une puissance de 300KW
 Trois (03) pompes alimentaires :

L’eau d’alimentation est prise de la bâche alimentaire par des pompes d’alimentation, et
refoulée vers la chaudière en passant par des réchauffeurs HP.
 On distingue deux types de pompes :

 Pompes nourricières : ce sont des pompes auxiliaires de type centrifuge à un étage,
elles servent à augmenter la pression de l’eau d’alimentation de 4.9 bars à 11 bars avec
un débit de 261.6 m3/h.
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 Pompes principales : ce sont des pompes centrifuges radiales à 6 étages. Elles

sont placées en avale des pompes nourricières, elles augments la pression de l’eau de
11 bars jusqu’à 177 bars.
Pour chaque groupe, on trouve trois pompes nourricières et trois pompes principales. Et
Chaque groupe de pompes d’eau d’alimentation est commandé par un moteur commun d’une
tension de 6.3 KV et une puissance de 300KW [3].
 Deux (02) pompes de circulation :
Leur débit est 12000 m3/h chacune, est leur rôle sert a refoulent l’eau de mer jusqu’au
condenseur. Après traversée du condenseur, l’eau de réfrigération est rejetée vers le canal de
rejet qui aboutit à la mer.
3.5.4. Réchauffeurs basses pression (BP) et haute pression (HP) :

 Réchauffeurs basses pression (BP) :
 Le rôle de ces trois (03) réchauffeurs est de réchauffer le condensât lors de son
transfert vers la bâche alimentaire. Ils sont alimentés par les trois (03) sous tirages
(S1), (S2) et (S3) qui viennent du corps (BP) de la turbine.
 Les réchauffeurs utilisés sont des échangeurs de chaleurs à échange par surface. Ils
sont positionnés horizontalement en tube (en forme U), et l’écoulement de condensât
se fait en cascade, dans le coté tube circule le condensât principal et dans le coté
enveloppe circule la vapeur, et la température dépasse les 100°C.
Fig.1.9. Vue de réchauffeur basse pression (BP).
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 Réchauffeurs haute pression (HP) :
Ils sont de nombre de deux (02), leurs rôle est de réchauffer l’eau d’alimentation lors de son
transfert dans la chaudière. Ils sont alimentés par les deux soutirages (S5) et (S6) provenant
respectivement du corps Moyen pression (MP) et Haut pression (HP) de la turbine.
Les réchauffeurs utilisés sont des échangeurs de chaleurs à échange par surface. Ils sont
positionnés verticalement avec tubes courbés en forme de serpentin, dans le coté enveloppe
circule la vapeur, et dans le coté tube circule l’eau d’alimentation (condensât) avec une
pression de 160 bars et une température de 145 °C.
3.6. Auxiliaires électrique :

Les Auxiliaires électrique se situent à l’intérieur, deux bâtiments à 05 nivaux situés entre deux
chaudières, on trouve :
 Nivaux 5,15 m : salle de câble.
 Nivaux 8,35 m : tableaux MT, BT.
 Nivaux 11,65 m : salle de câble.
 Nivaux 14,75 m : batteries, redresseurs et salle électrique.
 Nivaux 18,65 m : salle de commande.
3.7. Transformateur principal d’évacuation d’énergie :

Le courant électrique fournit par l’alternateur est une tension trop pour pouvoir être transporté
par les lignes aériennes du transport haute tension.
Des transformateurs ont pour fonction d’élever cette tension jusqu'à 225 ou 338 KV ; C’est
l’organe qui adapte la tension alternateur à la tension réseau pour pouvoir évacuer l’énergie
produite vers le réseau national a travers des lignes aériennes [3].
Chaque alternateur est raccordé par des gaines à un transformateur élévateur de 15.5 KV a
220 KV d’une puissance de 220 MVA à traverse un disjoncteur coupleur.
Les transformateurs élévateurs ont un poids de 140 tonnes (sans les radiateurs) et leur
réfrigération est assurée par une circulation forcée d’huile, la quelle est elle-même refroidie
par l’air.
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Fig.1.10. Transformateur principal
3.8. Station de filtrage et de pompage d’eau de mer :

Trois conduites de 03 mètres de diamètres sont installées à une profondeur de 06 mètres de la
surface de la terre avec une longueur de 900 mètres dans la mer, ce qui permet à l’eau de
passer automatiquement vers le bassin par la différence de potentiel (de niveau).
Avant qu’elle soit aspirée, l’eau passe par deux niveaux de filtrage :
 Par des grilles à grappins pour empêcher le passage des grands corps.
 Par des tambours filtrants pour empêcher le passage des petits corps.
Le pompage s’effectue dans des puits situés après la station de filtrage, par trois groupes de
pompes déférents pour les besoins de la centrale.
3.9. Station de dessalement et de déminéralisation d’eau de mer :
3.9.1. Dessalement d’eau de mer :
La station de dessalement a pour rôle la production d'eau dessalée à partir de l'eau de mer.
Quatre unités de dessalement produisant 500 m 3/jour chacune, assurent la production

en eau dessalée, stockée dans deux bâches (2 x 2700 m3).
Type de l'installation : Multi-flash qui sert à vaporiser l’eau de mer pour lui enlever le sel
puis la condensée pour obtenir de l’eau dessalée.
Trois produits chimiques sont injectés pour le traitement de l'eau qui est les suivants :
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 Le belgard EVN : Inhibiteur d'incrustation utilisé pour éviter l'entartrage.

 La belite (M33): Produit anti-mousse utilisé pour éviter la formation de la mousse au
niveau des évaporateurs.
 Le bissulfite de sodium (NA2SO3): Produit permettant l’élimination du chlore dans
1'eau pour diminuer la conductivité.
3.9.2. Déminéralisation :
Deux chaînes de déminéralisation de 40m3/h chacune parachèvent le traitement d’eau avant
son utilisation dans le cycle. Le stockage d’eau déminéralisée se fait dans deux (02) réservoirs
de 1500 m³ Chacun. Pour être traité, des pompes de l’eau brute aspire l’eau dessalée de ces
réservoirs et la refoule vers filtres à lits mélangé qui est constitué d’un mélange des
échangeurs cationique fortement acides et les échangeurs anioniques fortement basiques
3.9.3. Electro chloration :

La chloration de l’eau de mer permet de préserver l’équipement traversé par l’eau de mer
contre tout encrassement pouvant être causé par les micro-organismes marins.
Elle se fait par de l’hypochlorite de sodium, la production est assurée par une station d’électro
chloration (par électrolyse de l’eau de mer d’une capacité de 150 kg/h de chlore actif).
 Pompes d’alimentation en eau de mer de refroidissement.

 Pompes d’alimentation en eau de mer pour les unités de dessalement.
 Pompes d’alimentation en eau de mer pour la station d’électro chloration.
4. Principe de fonctionnement de la centrale thermique de Ras-Djenet :

Avant d’écrire le fonctionnement de la central, il sera bon de rappeler les différentes
transformations énergétique qui ont servi à la production de l’énergie électrique, dans
une travaille suivant le cycle de Rankine (deux source énergétique l’une chaude
(chaudière) et l’autre froide (condenseur) + un groupe turboalternateur).
 On gros on a trois transformations :
 Transformation de l’énergie contenue à l’état latent dans le combustible (énergie

chimique) en énergie calorifique (vapeur) dans la chaudière.
 Transformation énergie calorifique (vapeur) en énergie mécanique (vitesse de
rotation) la transformation se faite dans la turbine.
 Transformation énergie mécanique (vitesse de rotation) en énergie électrique la
transformation se faite dans l’alternateur.
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Le circuit eau vapeur est un circuit fermé dont le point de départ est le condenseur. On a deux
pompes d’extraction qui est-on plein débit (chaque pompe assure 100% de la charge), ces
pompes aspirent le condensât de condenseur a une pression de 0.04 bars et une température de
33° c, elle refoule l’eau vers les réchauffeurs de basse pression BPI, BP2 et BP3, ou
l’augmentation de la température se fait comme la suit :
 520 c à la sortie de réchauffeur BPI.

 840 c à la sortie de réchauffeur BP2.
 1130 c à la sortie de réchauffeur BP3.
L’eau arrivé a la bâche alimentaire a une température de 152° c et sa pression de 4.5 bars
grâce au soutirage S6, au-dessous de la bâche se trouve trois pompes alimentaire qui
assurent chacune d’elle un demi débit (50% de la charge). Ces pompes travaillent en
paires, elles aspirent l’eau a 11 bars et le refoule un niveau de ballon chaudière à 177
bars a travers les réchauffeurs haute pression HP5 et HP6, et on constate que la
température augmente comme suit :
 2000 c à la sortie de réchauffeur HP5.

 2460 c à la sortie de réchauffeur HP6.
L’eau chaude comprimé arrive au ballon chaudière, elle traverse les parois tubulaires qui
tapissent la chambre de combustion ou elle se ramène jusqu’à la température d’ébullition
et même jusqu’à la température de vaporisation, la moitié supérieure du ballon chaudière
contient de la vapeur saturée celle-ci est dirigée sur les trois surchauffeurs, ou elle va
augmenter en température jusqu’à 540°C, et la pression reste presque a 140 bars, la
vapeur sur, arrive au corps haute pression HP de la turbine, ou elle détente jusqu’à 40
bars, et sa température diminue jusqu’à 357°C, puis elle renvoyer a la chaudière ou se
trouvent les resurchauffeurs, ou elle réchauffe pour atteindre les 540°C, et par la suit
envoyer a la turbine pour attaquer le cors moyenne (MP). Ces derniers sont en double
flux, pour but de faire détendre le maximum possible la pression de vapeur.
Le passage de la vapeur dans ces trois favorise la formation du travail moteur, qui définit
l’énergie mécanique produit par la turbine.
Dans le corps HP la vapeur se détente le maximum possible et sa s’écouler dans le

condenseur qui se trouve à 0.04 bars de pression grâce aux quatre éjecteurs qui aspirent
l’air pour créer le vide dans le condenseur.
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5. Conclusion :
Dans ce chapitre, une présentation succincte de la centrale thermique de RAS-DJENET
est donnée à sa structure en passant par les différents compartiments qui la compose ainsi
que les machines indispensable au bon fonctionnement de cette centrale.
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Chapitre2 :
Chapitre 2 : Maintenance et Analyse vibratoire 2016/2017
1. Introduction :
Le monde industriel et le monde des transports disposent de machine et d’installation de plus
en plus performantes et complexes. Les exigences de haute sécurité, la réduction des couts
d’exploitation et la maitrise de la disponibilité des équipements donnent à la maintenance des
systèmes, un rôle prépondérant. Elle doit permettre de n’intervenir qu’en présence d’éléments
défectueux, de minimiser le temps de réparation, et de fournir un diagnostic fiable et
facilement interprétable malgré la complexité des équipements. Nous nous intéressons
principalement aux transmissions des puissances mécaniques utilisées dans différents
domaines tel que l’industrie : l’aéronautique, l’automobile et les transports ferroviaires. La
maintenance de ces systèmes de transmission occupe un temps relativement important par
rapport à leur temps d’utilisation, actuellement la recherche scientifique vise à développer les
outils nécessaires à l’optimisation de la maintenance de tels systèmes.
Dans ce chapitre, nous introduisons l’approche de maintenance, nous donnons les différents
types de maintenance et présentons les causes de défaillances. Un rappel sur l'analyse
vibratoire des machines tournantes est également donné.
2. Maintenance :
La norme AFNOR NF X 60 010 [AFNOR, 2002] définit la maintenance par l’expression

suivante : «La maintenance constitue l’ensemble de toutes les actions techniques,
administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou
à le rétablir dans un état qui lui permet d’accomplir la fonction requise ». La maintenance vise
la conservation de l’état préalablement défini (le bon état) mais permet aussi la reconstitution
et l'amélioration. L'entretien peut être vu comme une condition nécessaire mais insuffisante de
la maintenance. Les objectifs de la maintenance se résument comme suit :
 Réduire le nombre d’arrêts sur casse ;
 Fiabiliser l’outil de production ;
 Augmenter son taux de disponibilité ;
 Dépanner rapidement les équipements.
 Améliorer la sécurité du travail, etc.
2.1. But de la maintenance :
Les objectifs de la maintenance peuvent être classés en deux types :
2.1.1. Objectifs financiers :
 Réduire au minimum les dépenses de maintenance.
 Assurer le service de maintenance dans les limites d’un budget.
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2.1.2. Objectifs opérationnels :

 Maintenir l’équipement dans les meilleures conditions possibles.
 Assurer la disponibilité maximale de l’équipement à un prix minimum.
 Augmenter la durée de vie des équipements.
 Entretenir les installations avec le minimum d’économie et les remplacer à des
périodes prédéterminées.
 Assurer un fonctionnement sûr et efficace à tout moment.
2.2. Types de la maintenance :

Nous distinguons plusieurs types de maintenance :
2.2.1. Maintenance préventive :

«C’est une maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères
prescrits et destinés à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d’un bien» [AFNOR, 2002].
Cette maintenance vise la prédiction de la date à laquelle une action de maintenance doit
s’effectuer en se référant à un modèle de dégradation théorique des composants mécaniques
de la machine. La maintenance prévisionnelle part des informations recueillies à partir de la
surveillance de l'état du matériel et de la conduite d'analyses périodiques dans le but de
déterminer l'évolution de la dégradation du matériel et la période d'intervention.
La maintenance préventive peut être systématique, conditionnelle ou prévisionnelle.
a. La maintenance préventive systématique :
Définition d’après la Norme NF X 60010« Maintenance préventive effectuée selon un
échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage ».
Généralement, la maintenance préventive s’adresse aux éléments dont le coût des pannes est
élevé, mais ne revenant pas trop cher en changement (les meilleurs exemples sont le
changement systématique de l’huile, changement de la courroie de synchronisation,...)
b. La maintenance préventive conditionnelle :

«C’est une maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien
et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent»
[AFNOR, 2002].
c. Maintenance prévisionnelle :
Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse et de
l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (EN 13306).
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2.2.2. Maintenance Corrective :

La maintenance corrective est définie par la norme AFNOR comme [AFNOR, 2002]:
«C’est la maintenance exécutée après détection d’une panne et destinée à remettre un bien
dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise». L’intervention, étant
curative, se fait après l'apparition de la défaillance.
Les opérations de maintenance corrective sont essentiellement : le dépannage, la réparation, et
la réparation.
3. Techniques d’analyse :
La surveillance d‘un équipement de machine est assurée en relevant périodiquement un

indicateur d‘état de dégradation ou de performance, il existe différentes techniques d‘analyse
tels que l‘analyse vibratoire, l‘émission acoustique, la thermographie, l‘analyse des huiles et
des lubrifiants, la variation de résistance dans un circuit électrique, etc.…
Le choix de l‘indicateur dépend du type de machine à étudier et du type de défaillance que
l‘on souhaite détecter. Pour les machines tournantes, un indicateur de type vibratoire permet
de détecter la plupart des défauts, on établit une courbe d‘évolution de l‘indicateur au cours
du temps. Sur cette courbe, on définit différents seuils correspondant à un niveau d‘alerte, à
une alarme, à un niveau de défaillance, ces niveaux sont établis soit par expérience soit en
appliquant une norme pour les roulements, on utilise des abaques de sévérité vibratoire pour
définir les différents seuils
.
■ Analyse vibratoire ■ Analyse d’huile
■ Analyse thermique ■ Autre
Fig.2. 1. Technique d’analyse
Page 18
3.1. L’analyse d’huile :

Le lubrifiant (huile) est comparable au sang de la machine, il reflète le comportement et l’état
du système dans lequel il circule.
Le suivie de ces caractéristiques physico-chimique permet d’apprécier l’état de dégradation de
l’huile et de connaître son aptitude à remplir totalement ses fonctions initiales de lubrification.
L’évolution de cette dégradation peut être un indicateur de condition d’exploitation de
l’équipement. Elle va permettre d’optimiser les fréquences de vidanges dans le cas de quantité
importante, le suivie de la contamination permet :
 De situer l’organe défectueux, d’apprécier l’évolution et le type d’usure dans le cas
d’une pollution par des particules internes.
 D’apprécier la nature et l’origine des agents extérieurs.
On prend comme référence les caractéristiques de l’huile neuve et on compare les résultats
obtenue a chaque analyse, si l’on constate une évolution brutale des caractéristiques ou si l’on
atteint des valeurs très éloignées des valeurs initiales, il faut soit intervenir au niveau du
matériel ou remplacer l’huile
3.2. Thermographie infrarouge :
Le contrôle par thermographie a pour objet de détecter et de localiser les variations de

température en surface. Une caméra infrarouge associée à un logiciel de traitement d'image,
permet d'obtenir une image en 2 dimensions, appelée thermo-gramme, de la zone contrôlée.
La couleur de chaque pixel de l'image peut être reliée à la température en chaque point de
l'objet, en faisant des hypothèses sur la valeur d'émissivité de la surface.
La thermographie est utilisée lors des opérations de maintenance sur site pétrochimique
notamment pour le contrôle :
 de l'état des calorifuges et frigorifuges d'équipement fonctionnant hors température
normale,
 de l'état des matériaux réfractaires utilisés sur les fours, cheminés et le gunitage de
réacteurs,
 de niveaux dans les réservoirs.
La thermographie est bien adaptée à la détection des points chauds (surchauffe, température,
anormale) sur les machines tournantes et les armoires électriques. Il est également
envisageable de surveiller un processus comme le soudage, le remplissage d'un moule.
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Fig.2. 2. Exemple de la thermographie infrarouge
3.3. Analyse vibratoire :

Le principe de l'analyse des vibrations est basé sur l'idée que les structures de machines,
excitées par des efforts dynamiques, donnent des signaux vibratoires dont la fréquence est
identique à celle des efforts qui les ont provoqués ; et la mesure globale prise en un point est
la somme des réponses vibratoires de la structure aux différents efforts excitateurs. On peut
donc, grâce à des capteurs placés en des points particuliers, enregistrer les vibrations
transmises par les structures de la machine et, grâce à leur analyse, identifier l'origine des
efforts auxquels elle est soumise. De plus, si l'on possède la « signature » vibratoire de la
machine lorsqu'elle était neuve, ou réputée en bon état de fonctionnement, on pourra, par
comparaison, apprécier l'évolution de son état ou déceler l'apparition d'efforts dynamiques
nouveaux consécutifs à une dégradation en cours de développement.
La mesure d'une vibration transmise par la structure d'une machine sous l'effet d'efforts
dynamiques sera fonction de multiples paramètres
 Caractéristiques de fixation de la machine sur le sol qui oppose des réactions aux
vibrations et modifie l'intensité
 Position et fixation du capteur sur la machine
 Caractéristiques du capteur.
 Pré-amplification et transmission du signal.
 Vitesse de rotation et puissance absorbée.
 Etat des liaisons de la chaîne cinématique (alignement, balourd, engrenages,
roulements etc.).
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3.3.1. Objectifs d’analyse vibratoire :

L‘analyse vibratoire poursuit deux objectifs :
 la détection des défauts
 l‘analyse détaillée des défauts.
On utilise à cet effet des paramètres calculés :
 soit dans le domaine temporel,
 soit dans le domaine fréquentiel,
 soit dans les deux à la fois.
a. Les avantages
 détection de défauts à un stade précoce,
 Possibilités de réaliser un diagnostic approfondi,
 autorise une surveillance continue,
 permet de surveiller,
 l‘équipement à distance,
b. Les inconvénients
 spectres parfois difficile interpréter,
 dans le cas de la surveillance continue, installations relativement coûteuses
4. Définition d’une vibration :
La norme ISO 2041 « Vibrations et chocs - Vocabulaire (Août 1990) » définit la notion de
vibration : Variation avec le temps de l’intensité d’une grandeur caractéristique du
Mouvement ou de la position d’un système mécanique, lorsque l’intensité est alternativement
Plus grande et plus petite qu’une certaine valeur moyenne ou de référence. En fait, un corps
Est dit en vibration lorsqu’il est animé d’un mouvement oscillatoire autour d’une position
D’équilibre ou de référence. Les textes de normalisation AFNOR relatifs aux vibrations sont :
NF E 90-001, NF E 90 002.
5. Caractéristiques d’une vibration :

Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence et son amplitude.
5.1. Fréquence :
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète en un temps donne. Lorsque
L’unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s'exprime en hertz [Hz].
1 hertz = 1cycle/seconde.
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5.2. Les unités

Si l’unité normalisée (unité SI) de la fréquence est le Hertz (Hz), beaucoup d’utilisateurs,
notamment parmi les mécaniciens, préfèrent exprimer les valeurs en CPM (nombre de cycles
par minute) ou encore en RPM (nombre de rotations ou révolutions par minute).
1Hz = 1 CPM / 60 = 1 RPM / 60
Notons que l’utilisation de RPM n’a pas de sens dans le cas de phénomènes de type aléatoire
(cavitation d’une pompe ou défaut de lubrification d’un palier à roulement) et peut même être
source de confusion (cas d’un défaut des courroies, où l’on ne sait plus s’il s’agit de la
fréquence de rotation de la poulie menant, ou menée ou de la fréquence de passage des
courroies). Il est intéressant parfois d’exprimer des phénomènes liés à la rotation en multiple
ou ordre de cette fréquence. Cette formulation présente l’intérêt de lier le phénomène
vibratoire à une fréquence de référence (souvent la fréquence de rotation de la ligne d’arbres
qui l’induit) et de pouvoir suivre l’amplitude de ses harmoniques (harmonique = composante
dont la fréquence est un multiple d’une fréquence donnée), ce qui est très intéressant dans le
cas de la surveillance de comportement vibratoire d’installations à vitesse de rotation variable.
5.3. Amplitude :
On appelle amplitude d'une onde vibratoire la valeur de ses écarts par rapport au point
D’équilibre et on peut définir :
 L’amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude crête (Ac)
ou niveau crête.
 L’amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête a crête (Acc) (peak to peak, en
anglais) ou niveau crête-crête.
 L’amplitude efficace (Aeff), aussi appelée RMS (Root Mean Square) ou niveau
efficace
6. Différentes formes de vibration :
6.1. Vibrations harmoniques :

Une vibration harmonique est une vibration dont le diagramme amplitude-temps est
représenté par une sinusoïde.
Le meilleur exemple d'une vibration harmonique est celle qui est générée par le balourd d'un
rotor en mouvement.
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Fig.2. 3. Vibration harmonique
X(t) = X sin(� + �) (2.1)

ω = vitesse angulaire ou pulsation du mouvement (2πf)
f = fréquence du mouvement
�= phase du mouvement par rapport à un repère dans le temps
6.2. Vibrations périodiques :

Une vibration périodique est telle qu'elle se reproduit exactement après un certain temps
appelé période. Une telle vibration est créée par une excitation elle-même périodique. C'est le
cas le plus fréquent rencontré sur les machines
Fig.2. 4. Vibration périodique
�
X(t)= �=1 �� + �� (2.2)
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6.3. Vibrations apériodique :

Une vibration apériodique est telle que son comportement temporel est quelconque, c'est-à-
dire que l’on n’observe jamais de reproductibilité dans le temps. C’est le cas des chocs que l'on
enregistre sur un broyeur.
Fig.2. 5. Vibration apériodique

∞
X(t)= �=1 �� + �� (2.3)
En fonction sérié fourrier en peut décomposée signaux périodique et les signaux apériodique à sous
signaux harmonique pour résoudre l’équation de mouvement.
7. Application des vibrations :
Les vibrations sont mesurées à des fins très diverses. En général, toute vibration non contrôlée
est un phénomène indésirable qui augmente le bruit ou cause des défaillances mécaniques
prématurées.
Quatre grands domaines de mesure vibratoire peuvent définis.
7.1. Analyse structurelle :

Il s’agit d’une méthode expérimentale performante se basant sur les mesures des vibrations
pour déterminer le comportement dynamique d’une structure, allant des petites pales de
turbine aux grands ponts. En utilisant un capteur de force et un accéléromètre, le signal
d’excitation et la réponse vibratoire de la structure sont mesurés simultanément à l’aide d’un
analyseur bi canal ou multivoie.
7.2. Test de vibration :

Pour valider la tenue réelle d’un produit à l’environnement et donc sa conception, le test de
vibration est pratiqué en soumettant une structure (une caisse automobile par exemple) à de
hauts niveaux vibratoires avec un excitateur vibratoire. Le niveau de vibrations est maintenu
constant dans des gammes de fréquence définies. Les informations sur la réponse fréquentielle
de la structure sont obtenues.
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7.3. Surveillance de l’état des machines et diagnostic des défauts :

Dans sa forme la plus simple, une mesure du niveau global de vibration d’une machine est
utilisée afin de signaler tout problème imminent. En effet, les forces internes d’une machine
se caractérisent par des niveaux plus ou moins importants suivant son état (déséquilibre par
exemple). Cependant, de plus amples informations sont souvent requises pour une détection
fiable et précoce d’un grand nombre de défauts : Signatures fréquentielles de base et
avancées. Cette technique (décrite plus loin) consiste en la mesure du spectre fréquentiel
caractéristique des vibrations d’une machine en bon état, et de la Surveillance de tout
changement concernant les composantes spectrales. De tels changements sont le reflet d’une
modification tant des éléments tournants que de la structure, et permettent le diagnostic de
défauts.
8. Les différentes représentations du signal :
Si on décrit mathématiquement un signal sinusoïdal, nous obtenons :
X(t)= X sin �0 + �0 (2.4)
8.1. Représentation temporelle :

C’est une représentation en amplitude fonction temps
L’amplitude du signal vibratoire est représentée en fonction du temps. La figure montre un
exemple de cette représentation pour un signal sinusoïdal.
Fig.2. 6. Représentation temporelle
8.2. Représentation spectrale (ou fréquentielle) :

Le spectre est le concept fondamental de l'analyse en fréquence. C'est la représentation d'un
signal dont l'amplitude ne serait plus donnée en fonction du temps mais en fonction de sa
fréquence.
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Si l'on décrit mathématiquement un signal sinusoïdal, nous obtenons :
a(t) = Asin (�0 t + �0 ) (2.5)

Où :
Variable a(t) : c’est la valeur instantanée de la grandeur considérée.
Module A : est l'amplitude maxi du signal
Période T : c’est l’intervalle de temps au bout du quel la variable x(t) reprend la même valeur
dans la même direction.
Fréquence f : c’est le nombre de périodes par unité de temps
f=1 � (HZ)
�: la pulsation (� =2π f ) (rd/s)

�: La phase à l'instant t = 0.
Pour décrire complètement ce signal, il suffit de connaître :
A : Amplitude maxi du signal ;
f : Fréquence du signal ;
� : Phase.
Phase φ : elle est représentative du temps qui s’écoule entre une référence que l’on se donne et
l’instant que l’on considère. Elle est exprimée en unité d’angle.
Fig.2. 7. Représentation spectrale
8.3 Représentation d’un signal quelconque :

Un signal quelconque A (t) peut toujours être considéré comme la somme de Signaux
sinusoïdaux :
A(t)= �0 cos(�0 +�0 ) + �1 cos(�1 +�1 ) +…+ �� cos(�� +�� ) (2.6)
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La représentation temporelle de ce signal est souvent complexe et devient vite Inextricable.

Seule la représentation spectrale convient dans ce cas
Fig.2. 8. Représentation d'un signal quelconque
9. Origine des vibrations :
9.1. Vibration des machines voisines :

Le sol et les socles de fixation peuvent transmettre les vibrations d’une machine à l’autre. Si
l’on arrête la machine voisine mise en cause, le pic spectral disparait.
9.2. Vibration d’origine électrique :

Les vibrations des parties métalliques du stator et du rotor sous l’excitation de champs
électromagnétiques produisent des pics à des fréquences égales à celle du secteur et à ses
harmoniques, l’augmentation de ces pics peut être le signe de la dégradation du moteur.
9.3. Résonance de la structure ou du rotor :

Chaque sous ensemble de la machine possède une fréquence propre de résonance qui est
fonction de paramètres multiples tels que la rigidité, la masse, la forme géométrique. Si une
excitation quelconque possède une fréquence voisine de celle de la résonance, un pic apparait
dans le spectre.
10. Principale activité de l’analyse vibratoire :
10.1. La surveillance :
Le but est de suivre l’évolution d’une machine par comparaison des relevés successifs de
ses vibrations. Une tendance à la hausse de certains indicateurs par rapport à des valeurs de
référence constituant la signature alerte généralement le technicien sur un
dysfonctionnement probable.
10.2. Le diagnostic :
Il met en œuvre des outils mathématiquement plus élaborés. Il permet de désigner l’élément
de la machine défectueux suite à une évolution anormale des vibrations constatée lors de la
surveillance.
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Le diagnostic n’est réalisé que lorsque la surveillance a permis de détecter une anomalie ou
une évolution dangereuse du signal vibratoire.
11. Mesure pratique d’une vibration :
11.1. Chaine de mesure vibratoire :

Il existe deux type de surveillance vibratoire, online donc les capteurs sont installés à demeure
sur la machine et off line dans ce cas le mesure se fait manuellement avec le capteur.
11.1.1. Les capteurs de détection de vibration :
11.1.1.1. Capteur de déplacement :

Aujourd’hui, le proximètre le plus utilisé pour la surveillance de machines est le capteur
inductif à courants de Foucault. Ce capteur, représenté en figure 2.9, est relié à un émetteur-
démodulateur-conditionneur.
Fig.2. 9. Proximètre
11.1.1.2. Capteur de vitesse :

Les capteurs de vitesse ou vélocimètres sont constitués d’une sonde à contact dite sonde
sismique qui mesure le mouvement absolu de l’organe sur lequel elle est fixée. Ce type de
capteur présente l’avantage de ne nécessiter ni source d’alimentation ni préamplificateur.
Fig.2. 10. Vélocimètre
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11.1.1.3. Capteur d’accélération :

Les accéléromètres piézoélectriques tendent à devenir les capteurs de vibrations absolues les
plus utilisés pour la surveillance des machines tournantes. Leur principe de fonctionnement
repose sur la propriété des matériaux piézoélectriques de générer une charge électrique
proportionnelle à la contrainte de compression ou de cisaillement subie.
Fig.2. 11. Accéléromètre
11.1.2. Analyseur portatif de vibration :

L’analyseur portatif de vibration incorpore un microprocesseur qui lui permet de convertir le
signal électrique mathématiquement en accélération par temps d’unité, d’exécuter un FFT, et
de stocker les données. Il peut être programmé pou produire des alarmes et des affichages des
données.
Les données stockées par l’analyseur peuvent être téléchargées à un ordinateur personnel ou
plus puissant pour exécuter des analyses, un stockage et une récupération de données, et une
production d’états plus sophistiqués.
11.2. Les points de mesurages :

La plupart des vibrations de machine sont issues des parties tournantes ou oscillantes. Elles
peuvent être d’origine mécanique, électromagnétique, hydraulique, etc.
Elles sont transmises a la structure par l’intermédiaire des fixations, et aux fondations par
l’intermédiaire des paliers, et aux fondations par l’intermédiaire des fixations.
On conçoit aisément que les meilleurs points de mesurage dans le cadre de la maintenance des
machines sont les paliers.
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Fig.2. 12. Les points de mesurage
Les mesures peuvent se faire :

 Dans un plan radial (vertical : V, horizontal : H, oblique : O)
 Dans un plan axial (axial : A)
La transmission de ces vibrations dépendra de plusieurs paramètre aux quels il faudra adapter
la mode de mesurage.
 Paliers a roulements : la transmission des vibrations aux paliers est bonne.
Aussi suffira-t-il de mesurer les vibrations absolues de paliers à l’aide d’un vélocimetre ou
d’un accéléromètre.
 Paliers a film fluide : la transmission des vibrations aux paliers est mauvaise.
Cette technique est plus délicate car l’implantation des capteurs ainsi que la préparation de
leur piste de mesure doivent etre prévues le costructeur de la machine.
 Le mesurage sur les fixations présente en maintenance un intérêt moindre mais trouve
son application lorsque la machine perturbe son environnement.
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12. Conclusion :
Les vibrations sont le résultat de forces dynamiques à l’intérieur des machines qui
comprennent des éléments roulants et à l’intérieur des structures qui sont connectées à la
machine.
Toutes ces théories ont une importance capitale dans le domaine de l’analyse vibratoire et le
diagnostic des défauts :
 Etablir une analyse de maintenance conditionnelle.
 Soir les modes de vibration.
 Surveillance et diagnostiqué le défaut à l’aide des moyennes de détection de défaut.
 Voir les seuils d’alarme d’après les normes de vibration, et les différents défauts de
vibration des machines tournantes.
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Chapitre 3 :
Chapitre 3 : principaux défauts des machines tournantes 2016/2017
Introduction :
Les défauts vibratoires des machines tournantes sont tellement complexes, qu’il est très
difficile de faire un diagnostic sans connaître les symptômes vibratoires associés à chaque
défaut (images vibratoires induites par ces défauts). Ainsi, pour maîtriser les pannes, il faut
savoir les identifier et mesurer leur incidence. Il convient ensuite de les analyser et
rechercher sur un effet constaté, la cause initiale d’une défaillance.
1. Défaut de balourd :
Un rotor est parfaitement équilibré si son axe principal d’inertie se confond avec son axe de
rotation. Dans les autres cas, l’équilibre du rotor est affecté d’un balourd, il est donc
impossible qu’il soit parfaitement équilibré et il existe donc toujours une vibration a la
fréquence de rotation dont l’amplitude est directement proportionnelle a l’importance du
balourd et au carré de la vitesse de rotation.
Fig.3.1. défaut de balourd
Une modification brusque de l’amplitude corresponde systématiquement a une modification

du balourd dont l’origine peut-être une rupture ou la déformation d’une partie de rotor, si cette
modification d’amplitude est plus lente, il peut s’agir d’une usure ou d’un encrassement de la
partie tournante. Le phénomène se caractérise par une vibration radiale importante à la
fréquence de rotation. Le meilleur outil pour la détection de défaut est l’utilisation de
l’analyse vibratoire (analyse spectral), l’utilisation d’un capteur de proximité (capteur à
courant de Foucault) ou un accéléromètre avec intégrateur de signal, on prend deux mesures
radiales déphasées de 90°.L’apparition de défaut sera caractérisée par une vibration du rotor
due à la création d’une force centrifuge.
F= mb �2 rb [N] (3.1)
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Avec :
: Masse théorique du balourd [KG]
� : Rayon théorique du balourd [m]
� : Pulsation ou vitesse angulaire [rad/s]
F : Force centrifuge [N]
Suivant la répartition du balourd sur le long du rotor, on distingue trois types de balourd.
1.1. Types des balourds :
1.1.1. Balourd d’origine mécanique :
1.1.1.1. Balourd statique

Deux balourds (représentés ici par des flèches) peuvent avoir même importance, même
position angulaire et même distance du centre de gravité. On obtiendrait la même situation
avec un seul balourd deux fois plus grand agissant dans le centre de gravité situé, dans
l’exemple, au milieu du rotor.
Fig.3.2. balourd statique
Si l’on pose un tel rotor sur deux couteaux, il oscillerait jusqu’à ce que le « point lourd » se
situe en bas. C’est pourquoi on appelle ce balourd agissant aussi sans rotation, « balourd
statique ». Cela provoque un déplacement du point central des masses par rapport au milieu
géométrique et fait vibrer le rotor en fonctionnement parallèlement à son axe de rotation. Un
balourd statique est compensé de préférence dans le plan du centre de gravité. Pour cela, on
enlève de la matière au « point lourd » ou on en ajoute à l’opposé. La correction du balourd
statique en un seul plan concerne principalement les rotors en forme de disque. Pour de tels
équilibrages, les machines à équilibrer verticales sont les mieux adaptées.
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1.1.1.2. Balourd couple :

Deux balourds (représentés ici par des flèches) peuvent certes avoir la même valeur, mais être
décalés exactement de 180° l’un par rapport à l’autre dans leur position angulaire.
Fig.3.3. balourd couple
Cette répartition du balourd ne peut plus être détectée par oscillation, le rotor au repos n’ayant
plus de position préférentielle. Le rotor en rotation entraîne un mouvement de « culbute »
autour de son axe giratoire (perpendiculaire à l’axe de rotation), car les deux balourds
exercent un couple. Ce type de répartition de balourd est appelé couple de balourd. Pour
corriger le couple de balourd, il est nécessaire d’avoir un couple contraire, c’est-à-dire deux
balourds correcteurs de même valeur décalés de 180° correspondant au balourd d’origine, et
placés dans les deux plans de correction. Il faut prendre en considération les couples de
balourd surtout dans le cas de rotors en forme de cylindre allongé. Les machines à équilibrer
horizontales conviennent particulièrement bien dans ces cas de figure.
1.1.1.3. Balourd dynamique :

Dans la réalité, le rotor ne possède pas qu’un seul balourd, mais en théorie une multitude
répartie arbitrairement le long de l’axe de rotation.
Fig.3.4. balourd dynamique
On y remédie par deux balourds résultants (représentés ici par des flèches) placés dans deux
plans quelconques et ayant en général des valeurs et des positions angulaires différentes.
L’état de ce balourd ne pouvant être constaté vraiment qu’en rotation, on parle de balourd
dynamique.
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Il se décompose en un balourd statique et un couple de balourd, l’une ou l’autre composante

pouvant prédominer. Deux plans de compensation sont nécessaires pour corriger
complètement un balourd dynamique. Presque tous les rotors ont un balourd dynamique. Les
machines à équilibrer horizontales et verticales conviennent pour de tels cas.
1.1.2. Balourd d’origine thermique :
1.1.2.1. Déformation des rotors de turbine :

Lorsque les rotors ne sont pas homogènes, ou lorsque la température n'est pas répartie de
façon uniforme, les rotors se déforment sous l'effet de contraintes thermiques. S’ils se
déforment de façon dissymétrique, les centres de gravité se déplacent et les efforts varient. Le
critère de diagnostic repose alors sur la corrélation entre les variations de température et
l'évolution des vibrations. La rapidité de l'évolution renseignera sur l'origine du défaut.
1.1.2.2. Déformation des rotors d'alternateurs ou de moteurs électriques :

Comme précédemment, une non-homogénéité du rotor peut induire des déformations. En
raison de l'énergie importante dissipée par effet Joule ou par hystérésis, il est nécessaire de
refroidir les rotors. Toute dissymétrie de débit (canaux de ventilation bouchés ou pertes de
charge différentes) se traduira lors d'une variation de puissance par une variation des
vibrations. Les vibrations sont alors fonction de l’échauffement qui dépend de l’intensité du
courant dans le rotor, mais aussi de la température du fluide de refroidissement, ou de sa
pression. Un effet similaire peut être obtenu en cas de court-circuit entre spires, provoquant
une dissymétrie d'échauffement. Il faut, pour trouver l’origine de cette déformation, compléter
les informations précédentes par des mesures électriques (isolement, résistance interne ou
courants).
1.1.2.3. Glissement et dilatation contrariée des bobinages de machines électriques :

Si un obstacle s'oppose à la dilatation d’une barre, ou si les forces de frottement deviennent
élevées, la dilatation du bobinage ne peut plus se faire librement et le rotor se tord. On
observe alors dans ce cas une évolution du niveau vibratoire.
1.1.3. Balourd évolutif :

Si au passage par un orifice (palier, joint d’étanchéité par exemple) l’arbre s’échauffe de
manière dissymétrique, soit parce qu’il frotte, soit parce que le brassage d’huile provoque un
échauffement plus intense d’un côté de l’arbre que de l’autre si de plus.
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La déformation de l’arbre qui résulte de cet échauffement déplace à son tour le point chaud
(vibration maximum décalée par rapport au point chaud qui lui donne naissance), alors, toutes
les conditions sont réunies pour amorcer un phénomène de variations cycliques du
déséquilibre.
La mise en équation du mouvement montre que la trajectoire du vecteur représentant la

vibration à la fréquence de rotation Fr est une spirale amortie ou divergente selon la position
des vitesses critiques, ou plus exactement selon la valeur de l’angle que fait la vibration
(déplacement) avec la force qui lui donne naissance (balourd créé par l’échauffement).
Le décalage du point d’échauffement s’explique parce qu’il y a déphasage entre la

déformation et la force qui la crée. Ce déphasage est celui qui existe par exemple entre un
balourd et la vibration qu’il induit :
 il est nul à basse vitesse ;
 il est égal à π/2 à la vitesse critique
 il est égal à π aux vitesses élevées
1.4. Ambiguïtés de diagnostic :

D’autres phénomènes sont susceptibles de générer de l’énergie à la fréquence de rotation F0
sans pour autant être liés à un déséquilibre de masse :
 Jeux de paliers trop importants
 Chocs périodiques à la rotation (problème de fixation)
 Défaut rotorique sur un moteur asynchrone (barres, anneau)
 Déformation d’un rotor (effet thermique)
 Résonance de structure
Les problèmes vibratoires engendrés par ce type de défaut ne seront donc pas corrigés par
l’équilibrage de la machine.
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2. Défaut d’alignement :
Le défaut d'alignement est l’écart de position relative de l’arbre par rapport à l’axe colinéaire
de rotation lorsque la machine tourne dans des conditions normales de fonctionnement.
Fig.3.5. défauts d’alignement d’arbres
2.1. Les types de désalignement :
2.1.1. Désalignement radial :

Un défaut d'alignement est révèle par un pic d'amplitude prépondérante généralement 2
fois la fréquence de rotation (parfois 3 ou 4 fois).Il apparait une vibration dans la
direction radiale de composante d’ordre 2 de la fréquence de rotation (rarement d’ordre 3,
voire exceptionnellement d’ordre 4), avec des amplitudes supérieures aux composantes
d’ordre1.
Fig.3.6. délignage parallèle
2.1.2. Désalignement angulaire :

Il apparait une vibration axiale de composante d’ordres 1, 2, 3 ou 4 de la fréquence de rotation
avec des amplitudes supérieures à celles des composantes radiales correspondantes
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Fig.3.7. délignage angulaire

Le défaut de lignage peut n’apparaître qu’en fonctionnement, sous l’effet de la charge. Les
causes peuvent être :
 Déformation du stator
 Efforts dissymétriques sur le rotor
 Calage du rotor (machine à paliers lisses)
 Déformation de la structure porteuse
 Blocage d’accouplement
D’autres phénomènes peuvent donner lieu à des manifestations vibratoires similaires :
 Balourd important
 Chocs périodiques à la fréquence de rotation
3. Défauts de courroies :
Les courroies sont utilisées pour transmettre la puissance entre deux arbres dont la distance
n‘est pas trop importante. Une courroie, constituée par une bande sans fin passant sur deux
poulies, transmet l‘énergie garce à son adhérence sur les poulies.
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Fig.3.8. Transmission par courroie
3.1. Les fréquences caractéristiques des défauts de courroies :

Le principal défaut rencontre sur ce type de transmission est lie a une détérioration localisée
d’une courroie : partie arrachée, défaut de jointure, la fréquence de passage
� De ce défaut définie par :
��1 ��2
� = �1 = �2 (3.2)
� �
� : Fréquence de passage de la courroie.
�1 Et �2 : diamètres des poulies 1 et 2.
�1 Et�2 : fréquences de rotation des poulies 1 et 2.
L : la longueur de la courroie.
3.2. Fonctionnement des courroies :

Les courroies sont des organes de transmission, au même titre que les engrenages ou les
chaînes à rouleaux. Leur rôle est de transmettre la puissance d‘un organe tournant à un autre,
c‘est-à-dire le produit d‘un effort par une vitesse ou un couple. Le principe de fonctionnement
des courroies repose sur deux éléments principaux :
 une surface de contact, dont l‘importance est fonction de son coefficient de frottement,
permettant de prélever le couple de la poulie motrice, de le transmettre à l‘armature de
traction et, ensuite, de le restituer aux poulies réceptrices de la transmission,
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 une armature, capable de transformer l‘effort tangentiel prélevé sur la poulie motrice
en un effort longitudinal de traction entre les poulies.
La combinaison de ces deux éléments caractérise l‘effort transmissible, celui-ci étant
directement lié à l‘absence de glissement du premier et à la résistance à la traction du second.
C‘est pourquoi, actuellement, ces éléments sont le plus souvent constitués, d‘une part, d‘un
élastomère et d‘autre part, de fibres synthétiques.
3.3. Avantages des transmissions par courroies :

Bien qu‘organe mécanique, la courroie permet, en raison de sa souplesse, une certaine
imprécision de réalisation qui évite d‘avoir recours à des solutions très sophistiquées, donc
beaucoup plus coûteuses. Mais si la courroie est la solution la moins chère pour une
transmission (absence de lubrification), elle est aussi d‘une application quasi universelle grâce
à la combinaison de ses différentes possibilités :
 multiplication ou réduction du mouvement selon le diamètre des poulies,
 variation de vitesse avec des poulies à flasques mobiles,
 inversion du sens de rotation par croisement des brins,
 transmission à axes non parallèles avec des galets de renvoi,
 débrayage avec un galet tendeur escamotable.
Par ailleurs, le principe de fonctionnement autorisant un glissement en cas de surcharge, la

courroie amortit les vibrations et absorbe les à-coups, tout en servant de fusible en cas de
blocage d‘un élément de la transmission.
4. Défauts des roulements :

Un roulement est l’organe le plus sensible dans une machine tournante. Sa durée de vie est
une donnée statistique caractérisant le nombre de cycles. Le nombre de cycles est le nombre
de tours qu’il peut effectué en étant soumis à une contrainte spécifique avant de présenter des
défauts d’´ecaillage des surfaces de contact. De manière générale, l’usure d’un roulement peut
difficilement être décrite théoriquement du fait de la complexité des mécanismes mis en jeu et
de l’interdépendance de ceux-ci. En effet, un mécanisme d’usure n’intervient jamais seul,
mais un ensemble de mécanismes conduit `à la dégradation d’un roulement et à la diminution
de sa durée de vie.
Page 40
Fig.3.9. constitution d’un roulement
4.1. Fréquences caractéristiques :

Les roulements sont parmi les composants les plus sollicités des machines et représentent une
source de panne fréquente. Les défauts que l'on peut y rencontrer sont les suivants : écaillage,
grippage, corrosion (qui entraîne l'écaillage), etc. Dans la plupart des cas, la dégradation se
traduit par un écaillage d'une des pistes ou d'un élément roulant du roulement, produisant un
choc à chaque passage. Les roulements défectueux génèrent des vibrations de fréquences
égales aux vitesses de rotation de chaque pièce du roulement. Ils correspondent notamment à
la rotation des billes, des rouleaux ou de la cage et au passage des billes sur les bagues.
Pour chaque type de roulement et en fonction de ses cotes de fabrication , on peut considérer
les fréquences caractéristiques données par les formules ci-dessous.
 n : le nombre d'éléments roulants (billes, rouleaux ou aiguilles),

 D : le diamètre primitif,
 d : le diamètre des éléments roulants,
 �: angle de contact,
 � : la fréquence de rotation de la bague interne (la bague externe étant supposée fixe)
Fig.3.10. Caractéristiques géométriques d'un roulement
Page 41
Ainsi nous avons :

 La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague extérieure,
� �� . Est donnée par l'équation suivante:
� �� =0.5 � n 1 − � (3.3)
�
 La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague intérieure,

supposée montée sur l'arbre tournant, � � � . est donnée par l'équation suivante:
� � �= 0.5 � n 1 + � (3.4)
�
 La fréquence de passage d'un défaut de cage ‘’ � ’’est donnée par l'équation
suivante :
� = 0.5 � 1 − � donc � =� � (3.5)

�
 La fréquence de passage d'un défaut de bille (ou de rouleau) sur la bague externe ou
sur la bague interne � � est donnée par l'équation suivante:
� 2
� � = 0.5 � 1− � (3.6)
�
 Un défaut situé sur une bille entre en contact avec la bague intérieure ainsi qu'avec la
bague extérieure à chaque révolution de la bille. La fréquence du défaut sera donc :
� 2
2� � =� 1− � (3.7)
�
4.2. Cause des défauts de roulement :

 Les roulements peuvent être endommagés par des causes externes comme:
Contamination du roulement par des particules extérieures: poussière, grains de
sable,...
 Corrosion engendrée par la pénétration d'eau, d'acides,
 Lubrification inadéquate qui peut causer un échauffement et l'usure du roulement
 Courant qui traverse le roulement et qui cause des arcs électriques.
 Installations inexacte du roulement: en forçant incorrectement le roulement sur

l'arbre du rotor ou dans les flasques.
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Suivant l'emplacement géométrique des défauts dans le roulement, nous pouvons distinguer
les types de défauts suivants:
 Défauts de bague extérieure

 Défauts de bague intérieure
 Défaut de billes
 Défaut de cage
5. Défauts sur les engrenages :

L’engrenage est un des mécanismes élémentaires les plus utilisés pour transmettre du mouvement,
et adapter les vitesses de rotation entre organes moteurs et récepteurs.
Il est constitué de deux roues dentées mobiles autour d’axes de rotation, et dont l’une entraîne
l’autre par l’action de dents successivement en contact.
Les engrenages sont parmi les organes les plus sensibles de la chaîne cinématique peuvent être
soumis à un grand nombre d’avaries apparaissant lors du fonctionnement, et dont les causes sont
multiples
5.1. Principales sources des vibrations :

Parmi les sources essentielles d'excitation d'un engrenage en mouvement on peut noter :
 L'erreur de concentration dans les roues à engrenage qui provoque des vibrations
(balourd).
 La modification du profil due à l'erreur de fabrication et à la déformation des dents.
 L'influence des arbres et grandeurs des masses (accouplement, moteur,…) sur la charge
dynamique
 Les chocs entre les dents à l'amorce de l'engrènement lorsque la dent non déformée
supporte une fraction de la charge tandis que les autres dents se déchargent.
 La déformation variable des dents produit la variation de la charge le long des profils
des dents et une variation de la charge à travers la ligne d'engrènement pour une paire
de dents en contact.
 Les forces de frottement variables en sens

 L'expulsion de l'huile et de l'air de l'entre dent.
Page 43
 Les fluctuations de la charge des dents surviennent durant l'engrènement des dents
même dans les conditions de la charge constante.
5.2. Types de défaut :

Plusieurs types de défauts peuvent affecter les dentures d’engrenage, on peut citer les défauts
répartis sur toutes les dents :
5.2.1. L’usure :
Est un phénomène local caractérisé par un enlèvement de matière dû au glissement de deux
surfaces l’une contre l’autre. Le développement de l’usure est lié à la charge et à la vitesse de
glissement en chaque point des surfaces de contact, ainsi qu’à la présence plus ou moins
grande d’éléments abrasifs dans le lubrifiant. L’usure normale, progresse lentement, elle est
inversement proportionnelle à la dureté superficielle de la denture. L’usure anormale se
produit lorsque le lubrifiant est souillé de particules abrasives ou lorsque le lubrifiant est
corrosif, elle conduit à un mauvais fonctionnement de l’engrenage, voire à sa mise hors
service.
Fig.3.11. L’usure des engrenages a) usure par interférence b) usure abrasive
5.2.2. La piqûre :
il s’agit de trous peu profonds, qui affectent toutes les dents. La piqûre est une avarie qui se
produit surtout sur des engrenages en acier de construction relativement peu dur. Il est moins à
craindre si la viscosité du lubrifiant est élevée. L’apparition des piqûres est associée aussi à un
rapport épaisseur de film lubrifiant sur rugosité composite insuffisant pour éviter des contacts
entre aspérités.
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Fig.3.12. Piqûre Engrenages
5.2.3. L’écaillage :
Il se manifeste aussi sous forme de trous, mais ceux-ci sont beaucoup moins nombreux, plus
profonds et plus étendus que ceux des piqûres. L’écaillage se trouve dans les engrenages
cémentés, qui sont les plus répandus à l’heure actuelle car ils permettent de passer des couples
importants avec des dimensions faibles.
Fig.3.13. Écaillage des dents
5.2.4. Grippage :
Conséquence directe d’une destruction brutale du film d’huile, ou d’un frottement sous charge
provoquant des hausses de températures, le grippage est favorisé essentiellement par des
vitesses élevées, de gros modules, un faible nombre de dents en contact.
Page 45
Fig.3.14. Le grippage Engrenage.
5.3. Fréquence d’engrènement :

Observons un engrenage, compose de deux roues dentées 1 et 2, présentant Z1 et
Z2 dents et tournant aux fréquences F1 et F2. Chaque fois qu’une dent de la roue menante 1
s’engage dans la roue menée 2, il se produit une prise de charge périodique au rythme
d’engagement des dents selon une fréquence d’engrènement Fe égale à la fréquence de
rotation de la roue multipliée par son nombre de dents.
� =� . =� . (3.8)
� , � : Fréquences de rotations des roues 1 et 2

, : Nombre des dents des roues 1 et 2.
� : Fréquence d’engrènement

 La présence de résonances locales de structures peut moduler les amplitudes relatives
des différentes composantes et par suite modifier l’allure du spectre correspondant,
faussant le diagnostic. Il est donc préférable de s’intéresser aux évolutions au cours du
temps des amplitudes des raies du spectre.
 La confusion entre des bandes latérales dues à une modulation et un peigne de raies dû
à un choc peut également entraîner des erreurs de diagnostic quant à l’origine du
phénomène. L’observation du signal temporel permet dans ce cas de lever
l’indétermination.
Page 46
6. Défaut de paliers lisses hydrodynamique :
Dans un tel palier, l’arbre est en équilibre sur le film d’huile entretenu par la rotation.
La position d’équilibre est définie par l’angle de calage qui est l’angle formé par la droite des
centres et la direction de la charge de l’arbre dans le palier. L’angle de calage dépend de la
technologie du palier et a une forte incidence sur la stabilité de la machine.
Fig.3.15. Schéma du palier hydrodynamique.
6.1. Instabilités de paliers :

Des instabilités de l’arbre dans le palier peuvent apparaître sous l’effet de variations de
certains paramètres tels que :
 le poids du rotor.
 la force liée à la pression et des caractéristiques de l’huile.
 la charge de la machine.
 la vitesse de rotation.
L’instabilité se manifeste par une vibration auto-entretenue qui entraîne une précession du
rotor, avec une période différente de la période de rotation, dont la fréquence est :
0.23F0 < �� é < 0.63F0 (3.9)
Selon la technologie du palier.
6.2. Types d’instabilités :

Il existe deux types d’instabilités :
Le tournoiement d’huile (Oïl Whirl) : Instabilité dont la fréquence varie avec la fréquence
de rotation du rotor.
Le fouettement d’huile (Oïl Whip) : Instabilité dont la fréquence coïncide avec la vitesse
critique correspondant à la première pulsation propre du rotor (rotor en état flexible).
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6.3. Origine des instabilités :

Les instabilités de paliers peuvent apparaître au cours des phases transitoires des machines
tournant à vitesse élevée (turbine). Elles peuvent être observées sur des acquisitions spectrales
en cascade.
7. Défauts électriques :
Les défaillances électriques, au niveau du stator ou au niveau du rotor, peuvent avoir plusieurs
formes et plusieurs causes. A titre d'exemple : le déséquilibre des tensions d'alimentation de la
machine ou encore les démarrages fréquents provoquent un échauffement excessif des
bobinages statorique conduisant à terme à une destruction locale de l'isolant.
De même, les efforts électrodynamiques que subissent les conducteurs des phases, se
traduisent par des vibrations mécaniques ayant pour effet de détériorer l'isolant. Sur le plan
électrique, les fronts de tension génères par les convertisseurs statiques accentuent le
phénomène et réduisent, par conséquent, la durée de vie de l’isolant des conducteurs. Quant
aux origines environnementales, nous pouvons citer l'humidité, les produits corrosifs ou
abrasifs,
7.1. Au niveau du rotor :

Un rotor bobiné peut être affecté par les mêmes défauts que le stator. Pour un rotor à cage les
défauts se résument à la rupture de barres ou à la rupture d'anneaux de court-circuit (figure
3.16).
Fig.3.16. Défaut de rupture de barres et d’anneau de court-circuit

Ces ruptures de barres ou de portions d'anneau peuvent être dues, par exemple, à une
surcharge mécanique (démarrages fréquents,. . .), à un échauffement local excessif ou encore
à un défaut de fabrication (bulles d'air ou mauvaises soudures).
Ce défaut fait apparaître des oscillations sur les courants et le couple électromagnétique
d'autant plus apparentes que l'inertie est très grande (vitesse constante).
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Lorsque l'inertie de l'entrainement est plus faible, des oscillations apparaissent sur la vitesse
mécanique et sur l'amplitude des courants statorique. La cassure de portion d'anneau est un
défaut qui apparaît aussi fréquemment que la cassure de barres. En fait les cassures sont dues
soit à des bulles de coulées ou aux dilatations différentielles entre les barres et les anneaux,
d'autant que les portions d'anneaux de court-circuit véhiculent des courants plus importants
que ceux des barres rotorique. De ce fait, un mauvais dimensionnement des anneaux, une
détérioration des conditions de fonctionnement ou une surcharge de couple et donc des
courants peuvent entrainer leur cassure.
Un défaut de rupture de barres n'induit pas à un arrêt de la machine, du fait que le courant qui
traversait la barre cassée se répartit sur les barres adjacentes. Ces barres sont alors
surchargées, ce qui peut conduire à leur rupture, et ainsi de suite jusqu'à la rupture d'un
nombre suffisamment important de barres pour provoquer l'arrêt de la machine.
Devant la multitude des défauts envisageables et les conséquences de leurs apparitions, les
techniques de surveillance se sont rapidement imposées auprès des utilisateurs des machines
électriques. Elles commencent également à intéresser les concepteurs.
7.2. Au niveau du stator :

Les défauts statorique se manifestent sous la forme d'un court-circuit inter-spires, d'un court
circuit entre deux phases ou d'un court-circuit entre une phase et la carcasse (figures 3.17). Il
est schématisé par la connexion franche entre deux points du bobinage. Le court-circuit entre
phases apparaît préférentiellement dans les têtes de bobines, puisque c'est dans celles-ci que
les conducteurs de phases différentes se côtoient. Le court-circuit entre spires de la même
phase peut apparaitre soit au niveau des têtes de bobines soit dans les encoches, ce qui
entraine une diminution du nombre de spires effectives de l'enroulement.
Un court-circuit entre phases provoquerait un arrêt net de la machine. Cependant, un court
circuit entre une phase et le neutre (via la carcasse) ou entre spires d'une même phase. Il
conduit à un déséquilibre de phases, ce qui a une répercussion directe sur le couple. Ce type
de défaut perturbe aussi sensiblement les commandes développées sur la base du modèle de
Park (hypothèse d'un modèle équilibré).
Page 49
Fig.3.17. Différents défauts au niveau de stator
8. Défauts induits par desserrage :
Comme pour l’application de contrainte, l’image vibratoire induite par un desserrage ou

une fissuration d’encrage ou de bâti est également caractérisée par la présence d’une
composante d’amplitude prépondérante dont la fréquence correspond également à l’ordre 1
de la fréquence de rotation. Le déphasage relatif pour deux composantes radiales
orthogonales est voisin de zéro ou de 180°, selon la position des capteurs par rapport au
plan de desserrage ou de fissuration.
Page 50
Ce phénomène générant une vibration de type choc, présente un spectre composé de

nombreuse harmoniques de la fréquence de rotation (peigne de raies étendu en fréquences), il
peut souvent être détecté en mode globale par le facteur de crête, le Kurtosis ou par
d’autre indicateurs de défauts de types choc.
9. Défaut de Cavitation :
Il s’agit d’un défaut d’écoulement d’un fluide qui se produit quand la pression, à l’intérieur de
la pompe, s’abaisse à un niveau égal à celle de la vapeur saturante du fluide véhiculé. Il y a
formation de bulles de gaz qui, en implosant, excitent un grand nombre de modes de structure.
La cavitation est causée par un débit d’aspiration insuffisant et se manifeste par un bruit
caractéristique identique à celui que provoquerait le passage de graviers dans le corps de la
pompe. Ces phénomènes sont souvent intermittents et s’ils persistent, Ils peuvent dégrader des
éléments internes de la pompe et notamment éroder les aubes des impulseurs.
On pourra distinguer un phénomène de cavitation des autres phénomènes ayant des
manifestations vibratoires voisines (usure de bagues de roulement, défaut de lubrification) en
prenant une mesure sur le corps de pompe. Pour un défaut lié à un palier, l’énergie vibratoire
sera beaucoup plus élevée sur le palier que sur la volute, alors que pour la cavitation, elle sera
généralement supérieure sur la volute.
Fig.3.18. Cavitation dans une pompe hydraulique.
9.1. Types de cavitation :

On rencontre donc une quantité de type de cavitation, dont certains particulièrement importants,
ont fait l'objet de classification plus ou moins admises par la communauté spécialisée. Parmi les
sous-classifications pouvant présenter un certain intérêt, consiste à considérer qui se produisent au
sein du liquide et celles qui sont provoqués prés des parois. Toutes les cavitations obtenues au
sien d'un liquide impliquent la présence de tourbillons permanents ou non. Elles sont
particulièrement sensibles au nombre de Reynolds:
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 cavitation à haut nombre de Reynolds: l'inertie du liquide (sa mise en mouvement) ralentit
l'expansion de la partie vapeur.
 cavitation à faible nombre de Reynolds: la viscosité du liquide limite la vitesse
d'expansion.
 cavitation élastique : la résistance élastique du milieu et la tension de surface limitent la

dilatation de la phase gazeuse.
Un autre sous classification possible, il convient de considérer deux grandes familles
d'écoulements cavitants, la cavitation à structures séparées, qui nécessite la présence de germes
pour se développes, et la cavitation quasi permanent, la cavitation à poches, par exemple, qui
après avoir été initiée, s'auto- entretient par vaporisation du liquide environnement au travers
d'une interface assez bien définie.
10. Défauts d’excentricité :

On parle d’excentricité dans une machine lorsqu’on est en face d’une uniformité de l’entrefer.
Ce défaut peut survenir suite à la flexion de l’arbre, un mauvais positionnement du rotor par
rapport au stator, l’usure des roulements, un déplacement du noyau statorique…etc.
Lorsque cette excentricité s’accentue, la résultante des forces magnétiques radiales
déséquilibrées (connue aussi sous le nom de traction magnétique déséquilibrée) peut causer
un frottement entre le stator et le rotor, celui-ci a des conséquences néfastes sur le circuit
magnétique et l’enroulement du stator et du rotor. On distingue deux principaux types
d’excentricité qui peuvent apparaître dans les machines tournantes ; l’excentricité statique et
l’excentricité dynamique.
Fig.3.19: Défauts d'excentricité statique et dynamique
On cite aussi dans la littérature l’excentricité axiale, ou plus généralement, à une non
uniformité axiale de l’entrefer l’excentricité statique peut être causée par l’ovalité de la partie
intérieure du stator, ou par un mauvais positionnement du rotor ou du stator durant la phase de
construction.
Page 52
Si l’assemblage arbre-rotor est suffisamment rigide, le niveau d’excentricité statique ne

change pas. Une excentricité dynamique est due à une déformation ou un désalignement du
rotor ou à un desserrage de barres rotoriques. Dans le cas de l’excentricité dynamique, le
centre du rotor n’est pas confondu avec son centre de rotation. Et par conséquent, la position
de l’entrefer minimale change avec la position du rotor. Ce qui fait que l’excentricité
dynamique dépend du temps et de l’espace, alors que l’excentricité statique dépend seulement
de l’espace. L’excentricité dynamique peut être provoquée par la flexion de l’arbre, l’usure
des roulements, les défauts d’alignement entre le rotor et la charge, la résonance mécanique à
la vitesse critique,…..etc. En réalité les excentricités statiques et dynamiques ont tendance à
coexister. Même à l’état sain, la machine présente toujours un certain degré d’excentricité
statique résiduelle dû aux inévitables erreurs de fabrication.
La présence de l’excentricité se manifeste par la création d’harmoniques dans le spectre du
courant à des fréquences � données par :
� ±
� = (1 − ) ± � .� (3.10)
Avec k un entier et � =1, 2, 3… l’ordre de l’excentricité est égal à 0 pour

l’excentricité statique, et 1, 2, 3, … pour l’excentricité dynamique.
Une autre série d’harmoniques liés à la coexistence des deux types d’excentricité en même
temps, apparaît de part et d’autre de la fondamentale à des fréquences données par :
� �� = � ± � (3.11)
Tel que k est un entier positif. Il n’est pas besoin avec cette expression de connaître les
paramètres de la machine tel que� , et c’est ce qui la rend parfois avantageuse.
Les défauts d’excentricité peuvent également être décelés par une analyse vibratoire, sachant
que des composantes de hautes fréquences de vibration générées par l’excentricité sont
données par une formule similaire à� .
Page 53
Chapitre 4 :
Chapitre 4 : Etude expérimentale 2016/2017
1. But de travail :
Le but de notre travail est d’étudier les comportements vibrations des machines
tournantes et diagnostiquer leurs états mécaniques. Dans notre pratique, nous
disposons de méthode d’acquisition non permanente « off line » des indicateurs
d’états les plus importants avec un collecteur de données portable ou un analyseur.
2. Matériel utilisé :
Le service DIAGNOSTIC MACHINES de la centrale thermique de Cap Djinet utilise un
système appelé SHENCK pour la maintenance conditionnelle (détections des défauts des
machines tournantes à traverses les vibrations). Ce système est composé d’un collecteur de
données appelé VIBROTEST 60, qui permet de faire l’acquisition du signal vibratoire généré
par les vibrations d’une machine. Les données acquises stockées dans la carte PCMCIA
seront transmises, ver le logiciel VIBROEXPERT CM-400 qui fait le traitement du signal et
l’analyse des tendances.
2.1. Le VIBROTEST 60 :
Le VIBROTEST 60 est un appareil pratique de mesure des vibrations, permettant d’apprécier
l’état des machines, d’établir les diagnostics des défauts dans le cadre de la maintenance
conditionnelle. Il peut être utilisé comme collecteur de données. Cet appareil réunit à la fois
les fonctions d'analyse 'FFT', d'équilibrage et de collecte de données.
Fig.4. 1. Appareil de mesure de vibration VIBROTEST 60

1 : Ecran 2: Touches dialogue
3: Touche de contrôle du curseur 4: Touche fonction
5: Touche marche/arrêt 6: Batterie et carte PC
Page 54
Caractéristique de l'appareil:
 Appareil bi voie avec mesure de la vitesse de rotation.
 Appareil portable (900 g).
 Nouvelle technologie de collecte de données.
 traitement rapide et simultané des données (jusqu'à 5 données à la fois).
 Des routes de mesure multiples.
 Possibilité de basculer entre les fonctions analyseur, équilibreur et collecteur de
données.
 Technologie de points de traitement numérique grâce à un processeur numérique
(DSP).
 Précision élevée grâce au convertisseur 'CAN' 16 bits.
 Bonne résolution pour les spectres en fréquence (jusqu'à 12800 lignes).
 Possibilité d'utilisation d'une variété de capteurs d'accélération, de vitesse et de
déplacement vibratoire.
2.2. Logiciel d'analyse de diagnostic vibratoire « VIBROEXPERT CM-400 » :

VIBROEXPERT CM-400 est un élément du système VIBROCAM 4000. Ce système est un
logiciel tournant sur Plateforme WINDOWS conçu pour traiter les données de
vibration recueillies sur les machines tournantes ou les structures. Il permet la comparaison
des spectres ainsi qu'une meilleure visualisation des signaux dynamiques. Plusieurs
analyseurs mono et multivoies sont supportés par VIBROEXPERT.
Parmi les caractéristiques intéressantes du logiciel figurent l'archivage des fonctions
multivoies (réponse en fréquence, cohérence, spectre croisé), le post-traitement des données
(cepstre, profils de rouleaux et d'engrenages) et la possibilité d'écouter les signaux sur le
haut-parleur du PC
Caractéristique :
 Accepte les données de plusieurs analyseurs (mono et multi-voies) et collecteurs de

données
 Fonctions de visualisation avancées incluant plusieurs types de curseurs, conversion
des unités, Kurtosis et facteur de crête, représentation 3D et matricielle des spectres,
profil.
Page 55
 calcul de plusieurs fonctions et grandeurs reliées au signal vibratoire (filtrage,

démodulation, cepstre).
 Permet aussi d'archiver les fonctions multi-voies (réponse en fréquence, orbites,
cohérence et autres).
Avantage :
 Flexible à l'utilisation.
 Un seul logiciel est requis pour traiter l'information de plusieurs instruments
différents.
 Facilite, accélère et améliore l'interprétation des données de vibration
 Augmente les capacités d'analyse.
 Pratique pour les études de cas difficiles ou les applications en analyse structurelle.
 Compatible avec d'autres logiciels d'analyse ou d'animation structurelle.
3. Etude d’un cas :

Dans notre travail nous avons étudié les défauts vibratoires des machines suivantes :
 La pompe de réchauffeur d’air rotatif (NH).
 Le ventilateur d’air d’allumage (NK).
 La pompe d’eau de refroidissement secondaire (VG ou NORIA).
 La pompe de recirculation de saumure (WR).
Défaut d’engrenage au niveau de la pompe NH :
Fig.4. 2. La pompe NH
Page 56
1. Donnée technique :
Type GXIZL
Vitesse 1460 t/min
Disposition de l'arbre verticale
Puissance 11,7 Kw
Tension 380 V
Poids 86 Kg
2. l’analyse du défaut avant l’intervention :

Le graphe représente les mesures des vibrations dans la direction horizontale sur le palier No3
de la machine pendant 41 mois jusqu’à les dernières mesures que nous avons effectuées.
Fig.4. 3. Analyse temporelle du palier No03 RH avant l’intervention
Page 57
2.2. Analyse des résultats :

On remarque une augmentation de l’amplitude des vibrations au niveau de palier N°3 en
direction horizontal.
Pour déterminer l’origine de ce défaut qui a cause le dépassement, on passe à l’analyse

fréquentielle.
2.3. Représentation spectrale (fréquentielle) :

Le graphe représente l’état vibratoire du ventilateur NH au niveau de palier N°3 en direction
horizontal. On a un défaut d’engrenage.
Fig.4. 4. Analyse spectrale du palier No 03 RH avant l’intervention

Le spectre présente un pic important (1,08 mm/s) à la fréquence de rotation 2287,5 Hz
2.4. Interprétation :
Calcul de la fréquence de rotation du rotor :

�
�= 2��0 / �0 =
2�
On a aussi :
2��
�= / �0 =
60 60
Page 58
Donnée :
N= 1460 tr/min
Application :
�
= = 24,33 HZ
�
La fréquence au niveau du palier N° 3 du ventilateur NH :

�pal h =2287,5 HZ
2.5. Analyse de résultat :

D’après le spectre illustré ci-dessus, on remarque que la fréquence de rotation de la machine
égale 94 fois la vitesse de rotation du rotor / �� ≈ 94 .
3. Analyse de défaut après intervention :
Fig.4. 5. Analyse spectrale du palier No 03 RH après l’intervention
Nous notons que la courbe a été réduite à 2500 Hz jusqu’à (0,15 mm/s) après il était
(1,08mm/s). Ce qui certifié que l’intervention et efficace, car tous les pics sont dans les
normes.
Page 59
Défaut de balourd au niveau du ventilateur NK :

Débit 1556 Bm3/n
Pression totale 63mbar
Puissance 5,5 KW
Moteur 5,5 Kw, 2940 t/min, 380 V
Poids 250 Kg
Température ambiante 55oC
Fig.4. 6. Le ventilateur NK
2. analyse du défaut avant intervention :

Le graphe représente les mesures des vibrations dans la direction axiale sur le palier du
ventilateur NK pendant 3 ans jusqu’à les dernières mesures que nous avons effectuées.
Page 60
Fig.4. 7. Analyse temporelle du palier No 02 AX avant l’intervention

Le suivi de la courbe de tendance du palier 02 de la vitesse efficace selon un période de temps
avants l’intervention sur la ventilateur NK montre clairement que les valeurs globaux des
vibrations sont dans la norme jusqu'à la date du 21/09/2016 ou il ya un dépassement du niveau
d’alarme.
fréquentielle.

Le spectre du palier 02 : fréquence (49,5Hz), vitesse de rotation (2940 t/min) à la direction
axial avant l’intervention sur la machine (ventilateur NK) présente un pic très important
(5,71mm/s), ce qui signifie la présence d’un défaut de balourd.
Page 61
Fig.4. 8. Analyse spectrale du palier No 02 AX avant intervention
�
�= 2��0 / �0 =
2�
On a aussi :
2��
�= / �0 =
60 60
Donnée :
N= 2930 tr/min
Application :
= = 48,83 HZ
�
La fréquence au niveau du palier N° 2 du ventilateur NK :

�pal ax =49,5 HZ

D’après le spectre illustré ci-dessus, on remarque que la fréquence de rotation de la machine
égale à la vitesse de rotation du rotor / �� ≈ .
Page 62
3. Analyse du défaut après l’intervention :
Fig.4. 9. Analyse spectrale du palier No 02 après l’intervention
Le spectre du palier 02 Fréquence (50Hz), Amplitude (1,18mm/s) a la direction axial après
l’intervention sur la machine présente un signale acceptable car tous les pics sont dans les
normes ce qui certifié que l’intervention et efficace. La courbe a été réduite jusqu’à
(1,18mm/s) après il était (5,71mm/s).
Page 63
Défaut d’alignement au niveau de la pompe VG :

Type MKG 928
Vitesse 1480 t/min
Puissance 65,6 Kw
Fréquence 50 HZ
Tension 380 V
Température ambiante 45 oC
Fig.4. 10. La pompe VG
2. Analyse du défaut avant intervention :
2.1. Représentation temporelle:

Le graphe représente les mesures des vibrations dans la direction axiale sur le palier N°2 du
ventilateur VG pendant 8 ans jusqu’à les dernières mesures que nous avons effectuées.
Page 64

Le suivi de la courbe de tendance du palier N°2 de la vitesse efficace selon un période de
temps avants l’intervention sur le ventilateur VG montre clairement que les valeurs globaux
des vibrations sont dans la norme jusqu'à la date du 30/04/2017 ou il ya un dépassement du
niveau d’alarme.
fréquentielle.

Le spectre du palier N°2 : fréquence (49,5Hz), vitesse de rotation (1480 mm/s) à la direction
axial avant l’intervention sur la machine (pompe VG) présente un pic très important
(3,41mm/s), ce qui signifie la présence d’un défaut d’alignement.
Page 65
Fig.4. 12. Analyse spectrale du palier No 02 AX avant l’intervention
�
�= 2��0 / �0 =
2�
On a aussi :
2��
�= / �0 =
60 60
Donnée :
N= 1480 tr/min
Application :
= = 24,66 HZ
�
La fréquence au niveau du palier N° 2 du ventilateur VG :
�pal ax = 49,5 HZ
Page 66

D’après le spectre illustré ci-dessus, on remarque que la fréquence de rotation du ventilateur
VG égale 2 fois la vitesse de rotation du rotor / �� ≈ 2 .
3. Analyse du défaut après l’intervention :
Fig.4. 13. Analyse spectrale du palier No 02 AX après l’intervention
Le spectre du palier No 2 Fréquence (49,5Hz), Amplitude (0,185mm/s) a la direction axial
après l’intervention sur la machine présente un signale acceptable car tous les pics sont dans
les normes ce qui certifié que l’intervention et efficace. Nous notons que la courbe a été
réduite jusqu’à (0,185 mm/s) après il était (3,41mm/s).
Page 67
Défaut de roulement au niveau de la pompe WR :

Type de moteur 1LA4 280- 4AA
Puissance 75 Kw
Tension 380 v
Vitesse 1480 t/min
Poids 610 Kg
Température ambiante 50 oC
Fig.4. 14. La pompe WR
2. Analyse du défaut avant intervention :

Le graphe représente les mesures des vibrations dans la direction axiale sur le palier N°2 de la
pompe WR pendant 3 ans jusqu’à les dernières mesures que nous avons effectuées.
Page 68

On remarque une augmentation de l’amplitude des vibrations au niveau de paliers N°2 en
direction axial.

fréquentielle.

Le graphe représente l’état vibratoire de la pompe WR au niveau de palier N°2 en direction
axiale. Le spectre présente un pic important (3,7 mm/s) à la fréquence de rotation 66 Hz.
ce qui signifie la présence d’un défaut de roulement ( bague externe ).
Page 69
Fig.4. 16. Analyse spectrale du palier No 02 AX avant l’intervention
�
�= 2��0 / �0 =
2�
On a aussi :
2��
�= / �0 =
60 60
Donnée :
N= 1480 tr/min
Application :
= = 24,66 HZ
�
La fréquence au niveau du palier N° 2 du ventilateur WR :
�pal ax =66 HZ

D’après le spectre illustré ci-dessus, on remarque que la fréquence de rotation de la pompe
WR égale 2,6 fois la vitesse de rotation du rotor / �� = 2,6 .
Page 70
3. Analyse de défaut après l’intervention :
Fig.4. 17. Analyse spectrale du palier No 02 AX après l’intervention
Le spectre du palier 02 Fréquence (66Hz), Amplitude (0,00143mm/s) a la direction axial
après l’intervention sur la machine présente un signale acceptable car tous les pics sont dans
les normes ce qui certifié que l’intervention et efficace. Nous notons que la courbe a été
réduite jusqu’à (0,00143 mm/s) après il était (3,7mm/s).
Page 71
Conclusion générale 2016/2017
Conclusion générale
Dans un monde où une concurrence accrue existe entre les compagnies industrielles afin de
satisfaire les demandes de leurs clients en termes de service, qualité du produit et
performance, la maintenance garde une position primordiale dans la réussite des objectifs,
tout en conservant une viabilité et une sureté de fonctionnement, les machines tournantes
représentent une classe dominante, dans les systèmes de production, et peuvent y occuper des
positions stratégiques.
La surveillance de leurs états de fonctionnement présente donc inintérêt indéniable, afin
d’atteindre les objectifs visés.
A l’image de la médecine, l’analyse vibratoire permet l’élaboration d’un bilan complet de la
machine. La procédure consiste à détecter l’apparition d’un défaut sans démontage de la
machine en prélevant le signal vibratoire à l’aide des capteurs de vibration.
Le contenu fréquentiel des vibrations est une information clé pour le diagnostic des défauts
sur les machines tournantes et pour la caractérisation de la dynamique des structures.
Les travaux de cette thèse, se sont attaqués à la surveillance des conditions de fonctionnement
des machines tournantes, tirant avantage des possibilités offertes par les techniques de
l’intelligence artificielle, pour l’exploitation des avancées réalisées en matière de traitement
du signal et la construction d’outils de diagnostic.
Les résultats expérimentaux obtenus sont claire et efficace, nous a permis de mettre en œuvre
un bilan complet sur l’état de santé de la machine et permettes au futur d’améliorer les
compétences pratiques, de gagner du temps et de rentabiliser l’unité de production.
Les travaux réalisés dans le cadre de ce mémoire pourraient donner lieu à des études
supplémentaires sur plusieurs points sur les avantages d’analyse vibratoire y compris :
 Détecter les défaillances à un stade précoce

 Réduire les couts de maintenance
 Augmenter la disponibilité des équipements
 Fiabiliser l’outil de production
 Planifier les interventions et organiser le stock
Page 72
Conclusion générale 2016/2017
Dans cette étude nous résultats des essais montre que l’application de la méthode d’analyse
vibratoire nous permettre une précision de détection des défauts avec l’utilisation des signaux
(spectre de fréquence),
L’application de cette méthode (analyse vibratoire) nous permettre un bon diagnostic

technique et de localiser rapidement le ou les éléments défaillants et la ou les causes de
défaillances, et de réduire le temps d’arrêt des machines.
Page 73
Références bibliographiques
[1] R. Bigret et J. L. Féron :

«Diagnostic - maintenance disponibilité des machines tournantes». (MASSON 1995).
[2] Boullenger, A. & Pachaud, C. «Surveillance des machines par analyse des vibrations».
AFNOR, (1995).
[3] A. BOULENGER, C.PACHAUD :

« Diagnostic vibratoire en maintenance préventive » (Dunod, Paris, octobre 1999).
[4] Alain Boulenger :

Vers le zéro panne avec la maintenance conditionnelle, Collection ’’Guides de l’utilisateur’’
Edition AFNOR (1989).
[5] François MONCHY :

« Maintenance : Méthodes et organisation». 2eme édition,Édition DUNOD, 2003.
[6] AFNOR. Norme AFNOR X 60 - 010. Paris Afnor. (1990).
[7] Augeix D. «Analyse vibratoire des machines tournantes». Les techniques de

L’ingénieur, BM5145 (2001)
[8] C.CAPDESSUS, «Aide au diagnostic des machines tournantes par Traitement du signal»,
Thèse INP Grenoble, (1992)
[9] Bogard F. « Développement d’une approche numérique visant à optimiser le suivi

vibratoire des constituants d’une machine tournante». Thèse de doctorat de l’Université de
Reims (2000).
[10] J. FRENE. «Technique de l’ingénieur : paliers hydrodynamiques». Vol B ; art. 671 ;

Édition technique de l’ingénieur, année 1982
[11] Augeix D. «Analyse vibratoire des machines tournantes». Les techniques de l'ingénieur,
BM5145 (2001)
[12] Nedjar Farouk et Arous Mohand :
«Etude et maintenance d’une pompe alimentaire». Mémoire de MASTER Université

M’hammed Bougurra Boumerdes (2011).
[13] HACHEMI Mohammed :

« Application de l’ODS à l’analyse des problèmes de vibration des machines tournantes».
Mémoire de MASTER Université Abou Bekr Belkaid Tlemcen (2012).
[14] Hamzaoui bilal :
« Etude et surveillance de la pompe alimentaire par l’analyse vibratoire». Mémoire de

MASTER Université M’hammed Bougurra Boumerdes (2015).
[15] Shunk (1999) Manuel D'exploitation du VIBROTEST 60.
[16] Document technique, groupe motopompe.
[17] http://www.VIBRACO .com/

[18] http://www.Machinery Diagnostic System.com/
[19] http://www. dbVib.fr/
[20] http://www.diagnostiqueauto.com/
[21] http://www.dsf-tech.c

Akbi Brahim Hamzaoui Med Essaid

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République Algérienne démocratique et populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Analyse vibratoire des défauts courants

Présenté par : Promoteur :

Avant tout et particulièrement, nous tenons à vouer notre infinie

reconnaissance au tout puissant ALLAH qui nous a crée du néant,

guidé au droit chemin, nous a donné la santé,... .Et notamment, la

patience, le courage, et la volonté pour bien terminer ce modeste

travail. Nos remerciements exclusifs et éternels vont également au

messager MOHAMMED que la prière et la paix d'Allah soient sur lui

ainsi que sur sa famille et ses compagnons. Ce prophète, qui enseigne

toutes les valeurs morales et exhorte à la recherche du savoir, nous a

encouragé à bien parachever notre mémoire.

Nous souhaitons aussi remercier notre promoteur Mr : CHELLIL

toujours été présent à nos cotés,

Nous remercions le personnel de la centrale thermique en

particulier Mr : KOUROUGHLI MUSTAPHA

Notre encadreur au niveau de la centrale thermique Mr :

BOUHAROUNE MOHAMED qui a mis toute ses compétences

techniques à notre disposition

Nous remercions chaleureusement nos familles et surtout nos

parents pour leur soutien moral, leurs encouragements et leur

patience durant les étapes difficiles de ce travail.

Brahim Et Mohamed Essaid

‫س ئل‬ ‫ب ستخدا‬ ‫ف عم ن هـــذا قمن بتطب ق من ج تح ل تن ب (اهتزاز ) ف الص ن التنب‬

‫المدر س ‪:‬‬ ‫مست ى الم ك ن‬ ‫الت ل ع‬ ‫نت ئج الدراس أظ ر اأعط‬

‫خ ‪NH‬‬ ‫ال‬ ‫مست‬ ‫‪ ‬عطب ال سننا ع‬

‫ج ا الت ي ‪NK‬‬ ‫مست‬ ‫ع‬ ‫‪ ‬عطب عد الت ا‬

‫خ ‪VG‬‬ ‫ال‬ ‫مست‬ ‫‪ ‬عطب عد تطابق ال حا ر ع‬

‫خ ‪WR‬‬ ‫ال‬ ‫مست‬ ‫‪ ‬عطب ال دح جا ع‬

‫كلما مفتاحي ‪:‬‬

‫‪،‬ج ا ت ي ‪،‬م خ‬ ‫ي ‪ ،‬أعطال‪ ،‬تح يل اهت ا‬ ‫صيان ش‬

Dans notre travail, nous appliquons une méthodologie de l'analyse fréquentielle en

 Défaut d’engrenage au niveau de la pompe NH

 Défaut de balourd au niveau du ventilateur NK

 Défaut d’alignement au niveau de la pompe VG

 Défaut de roulement au niveau de la pompe WR

Maintenance conditionnelle, défauts, analyse vibratoire, ventilateur, pompe.

the industrial instrument of production. She proposes an experimental methodology of help to

vibrations of the machine allows to identify the cause.

In our work, we apply a methodology of the analysis fréquentielle in predictive maintenance

 Defect of gear at the level of the pump NH

Maintenance conditional, defects, vibratory analysis, ventilator, pump.

Introduction générale : ............................................................................................................ 1

Chapitre 1 : présentation de l’unité de RAS-DJINET

Chapitre 3 : principaux défauts des machines tournantes

Chapitre 4 : Etude Expérimentale

1. But de travail : .................................................................................................................... 54

Fig.1. 1. position de la centrale RAS DJINET ........................................................................... 3

Fig.2. 1. Technique d’analyse .................................................................................................. 18

Fig.3. 1. défaut de balourd ........................................................................................................ 32

Fig.4. 1. Appareil de mesure de vibration VIBROTEST 60 .................................................... 54

CPM : nombre de cycles par minute

RPM : nombre de rotation par minute

Acc : amplitude crête a crête

RMS : Root mean square

AFNOR : association française de la normalisation

ISO : international standaring organisation