Université Frères Mentouri Constantine1

Institut des Sciences et Techniques Appliquées «ISTA»

3ème Année PMI/ 2ème Année GIM

Contrôle Non Destructif

(CND)
Dr. Lyes BIDI

2018-2019
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3
Avec ou sans
contact

Méthodes
surfaciques ou
volumiques

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1.Le contrôle en cours de fabrication

Le contrôle en cours de fabrication procède de la

philosophie de l’instrumentation industrielle en tant qu’outil
de contrôle d’un procédé souvent automatisé et impliquant
alors un appareillage installé à demeure en ligne de
fabrication présentant une grande robustesse, une
réaction rapide, un coût d’exploitation faible et une bonne
fiabilité. Les défauts recherchés sont ici généralement
bien identifiés, le fonctionnement est automatique
aboutissant à un repérage ou un tri des produits
défectueux.

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2.Le contrôle de réception

Le contrôle de réception d’un lot de pièces, d’une

installation, d’un ouvrage au moment de la livraison
procède d’une philosophie de respect de conformité à
des spécifications de qualité définies auparavant.
Si l’aspect coût et productivité peut avoir encore une
certaine importance à ce stade de contrôle, c’est surtout
l’aspect procédure de la démarche qui devient
primordial, qu’il s’agisse du choix du procédé, du choix
des paramètres de réglage, de l’étalonnage, de la
présentation et de l’archivage des résultats obtenus. À
ce stade, il s’agit de détecter des défauts mais aussi
souvent d’en définir la nature et les dimensions.
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3.Le contrôle en service

Le contrôle en service s’effectue sur pièces ou

structures lors d’opérations de maintenance ou à la
suite de détection d’anomalies de comportement. On
en attend une très grande fiabilité car les risques de
non-détection d’un défaut sont graves. Pour ce type
de contrôle, il convient de pouvoir estimer le mieux
possible la nature et les dimensions des défauts
pour pouvoir en apprécier la nocivité ; il faut disposer
aussi d’une grande reproductibilité de l’examen non
destructif, de façon à pouvoir suivre l’évolution du
dommage au cours du temps.

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1.Les défauts de surface
Les défauts de surface, accessibles à l’observation directe mais pas
toujours visibles à l’œil nu, peuvent se classer en deux catégories
distinctes : les défauts ponctuels et les défauts d’aspect.
 Les défauts ponctuels qui correspondent aux défauts les plus nocifs
sur le plan technologique, puisqu’il s’agit des criques, piqûres,
fissures, craquelures, généralement aptes à provoquer à terme la
rupture de la pièce, en initiant par exemple des fissures de fatigue.
Dans les pièces métalliques, l’épaisseur de ces fissures est souvent
infime (quelques µm) et elles peuvent être nocives dès que leur
profondeur dépasse quelques dixièmes de millimètre, ce qui implique
l’emploi pour leur détection de méthodes non destructives sensibles,
telles que le ressuage, la magnétoscopie, les courants de Foucault,
les ultrasons.

 Les défauts d’aspect qui correspondent à des plages dans lesquelles

une variation de paramètres géométriques ou physiques (rugosité,
surépaisseur, taches diverses) attire le regard et rend le produit
inutilisable. Ici, le contrôle visuel est possible, mais on cherche à le
remplacer par des contrôles optiques automatiques.
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2.Les défauts internes
Ils sont des hétérogénéités de natures, de formes, de
dimensions extrêmement variées, localisées dans le
volume du corps à contrôler. Leur nomenclature est
très étoffée et spécifique à chaque branche d’activité
technologique et industrielle.
Dans les industries des métaux, il s’agira de criques
internes, de porosités, de soufflures, d’inclusions
diverses susceptibles d’affecter la santé des pièces
moulées, forgées, laminées, soudées. Dans d’autres
cas, il s’agira simplement de la présence d’un corps
étranger au sein d’une enceinte ou d’un produit
emballé.

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Principe de la détection d’un défaut

Le principe de la détection d’un défaut consiste à

exciter celui-ci et à recueillir sa réponse. On peut
généralement distinguer les étapes suivantes, quelle
que soit la méthode employée :
 Mise en œuvre d’un processus physique
énergétique (excitation);
 Modulation ou altération de ce processus par les
défauts (perturbation);
 Détection de ces modifications par un capteur
approprié (révélation);
 Traitement des signaux et interprétation de
l’information délivrée.

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Différentes techniques de contrôle CND

Examens visuels, ressuage,

magnétoscopie, ultrasons,
radiographie, courants de Foucault,
thermographie infrarouge, analyse
des vibrations…

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 1. EXAMEN VISUEL -
PROCEDES OPTIQUES

13
Introduction
L’examen visuel est le premier des procédés de contrôle, le plus
simple et le plus général puisque c’est aussi le point final de la
majorité des autres procédés non destructifs.
En examen préalable, l’inspection visuelle d’un objet, d’une
structure, d’un assemblage tel qu’une soudure permettra de
guider un observateur expérimenté dans la définition d’une
autre technique : choix de l’angle de tir en radiographie,
direction de magnétisation, fréquence ultrasonore.
L’examen visuel direct des pièces peut constituer un contrôle
suffisant pour la détection des défauts débouchant en surface et
surtout des hétérogénéités locales et superficielles (taches
de différentes natures) constituant des défauts d’aspect
rédhibitoires pour des produits plats du types tôles, tissus,
verre, etc. Toutefois l’examen purement visuel présente des
limitations de différentes natures.

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 L’oeil et ses limitations

L’oeil est un capteur optique remarquable mais

possédant toutefois des limitations dont il faut tenir
compte en contrôle non destructif.

Aides optiques à la vision

Il s’agit des instruments d’optique permettant d’accroître

les performances de l’oeil ou encore plus généralement
de donner la possibilité de contrôler des surfaces
inaccessibles à la vision directe de l’observateur.

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 1.Outils optiques classiques

 Il s’agit en premier lieu des loupes et des verres

grossissants constitués généralement d’une ou deux
lentilles donnant un grossissement allant de 1,5 à 20
fois environ.

 Loupe binoculaire à grossissement variable et

éclairage incorporé, éventuellement microscope
 On note enfin que l’emploi des microscopes
électroniques à balayage (MEB)

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2. Appareils optiques spécifiques

Des appareils optiques spécifiques ont été

développés pour le CND.

 L’endoscope est un appareil conçu pour pouvoir

observer les surfaces non directement
accessibles à l’oeil telles que les parois d’un tube
ou d’une cavité, d’un alésage ou d’un trou borgne.
Mis au point à l’origine pour les examens liés au
diagnostic médical, les endoscopes classiques à
lentilles ont été remplacés par des transmetteurs
d’image à fibres optiques

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Endoscope

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 Fibroscope

Exemple flamme de four Ecran de visualisation

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2. LE RESSUAGE

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 INTRODUCTION
Le ressuage est une extension de l'inspection visuelle qui peut
s'appliquer sur tout matériau à l'exception de certaines fontes
qui présentent une surface poreuse.
C’est un terme qui désigne la sortie d’un fluide (liquide ou
gazeux) d’une discontinuité dans laquelle ce fluide s’était
précédemment accumulé au cours d’une opération
d’imprégnation.
C’est une méthode de contrôle non destructif qui permet de
détecter des défauts débouchant en surface de pièce pour des
matériaux non absorbants (alliages métalliques, matières
plastiques, caoutchouc moulés, verres, certaines
céramiques…).
Les défauts observés sont principalement : les reprises de
coulée, les criques, les tapures, les microporosités, les
décohésions et les reprises de fonderie. L’opération de
ressuage peut s’effectuer à tous les stades d’élaboration d’une
pièce (brut de fonderie, après usinage, après traitements
thermiques…). 21
 PRINCIPE DE RESSUAGE
La méthode consiste à appliquer un pénétrant de faible tension
superficielle (de bonne capillarité) sur la surface de la pièce.
On lui laisse un certain temps de sorte qu'il puisse s'introduire dans
les discontinuités aboutissants à la surface, On élimine ensuite le
pénétrant sur la surface mais cette opération laisse cependant en
place la partie qui à réussie à s'infiltrer dans les discontinuités.
Un révélateur, produit opaque et absorbant est appliqué sur la
surface, le pouvoir absorbant du révélateur fait que le pénétrant qui
a réussi à s'infiltrer dans les discontinuités est alors aspiré vers la
surface (effet buvard) et y laisse une trace. Cette trace à cause de
la diffusion du pénétrant dans le révélateur, est toujours plus
importante que la discontinuité.
L'efficacité de cette méthode de contrôle repose sur la possibilité
de détecter les indications de discontinuité afin d'améliorer cette
détectabilité. Le pénétrant contient en général un produit coloré
visible à la lumière blanche ou un produit fluorescent visible à la
lumière noire (ultra violet).
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 DOMAINE D’APPLICATION ET TECHNIQUE
OPERATOIRE
Le ressuage ne peut détecter que les défauts superficiels
débouchant sur la surface. Les défauts matés ou obturés
ne sont que partiellement détectés. Par contre les défauts
internes ne peuvent pas être décelés.
On peut ainsi localiser les défauts de : moulage, de fatigue,
d'usinage, de traitement thermique et de soudage.
Le ressuage donne des résultats intéressants avec des
métaux tel que l'aluminium, le magnésium, le cuivre, le
titane, l'acier inoxydable et la plupart des alliages non
métalliques comme les céramiques, les plastiques, le
caoutchouc moulé, (mais il faut, pour les plastiques et les
composés caoutchouc moulé, se méfier de leur réactivité
vis à vis des produits utilisés et donc procédé à des essais
préliminaires). 25
 La procédure générale
Sur une surface propre, exempte de pollution
susceptible de colmater les défauts débouchant (les
traces d’huile et de graisse, les résines inorganiques,
les matières charbonneuses, les peintures, les produits
de corrosion, les oxydes, etc.), est appliqué un liquide
contenant des traceurs colorés et (ou) fluorescents. Ce
liquide est appelé liquide d’imprégnation ou
pénétrant.
Après une période d’attente (temps d’imprégnation) au
cours de laquelle le pénétrant vient remplir les
discontinuités, l’excès en surface est éliminé.
Un deuxième produit appelé révélateur est alors
appliqué à sec ou en suspension sur la surface de la
pièce. Son but est de faire « ressuer » c’est-à-dire
d’attirer le pénétrant resté en rétention dans les
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discontinuités.
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Exemples de pièces

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Exemples de pièces

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3. LA MAGNETOSCOPIE

31
INTRODUCTION
La magnétoscopie complète l'examen visuel. Souvent les
imperfections de surface, surtout lorsqu'il s'agit de solution
de continuité, restent peu visibles au ressuage malgré tout
le soin apporté. Parfois même si les anomalies
débouchant, le milieu ne permet pas d'avoir recours au
ressuage (pièces immergées par exemple).
Lorsque le ressuage est insuffisant, on a recours à la
magnétoscopie sous ses différentes formes: passage de
courant électrique, passage de flux magnétique.
Les procédés magnétiques de contrôles non destructifs
permettent la détection des défauts superficiels
débouchant ou non débouchant dans les matériaux
ferromagnétiques (forgés, moulés, soudés, laminés…).

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Le principe de la magnétoscopie est exposé dans la
norme NF A09-590, comme suit: «L'examen
magnétoscopie consiste à soumettre la pièce ou
une partie de la pièce à un champ magnétique de
valeur définie en fonction de la pièce. Les
discontinuités superficielles provoquent à leur
endroit des fuites magnétiques qui sont mise en
évidence par des produits indicateurs déposés à la
surface de la pièce. L'image magnétique obtenue
est observée dans des conditions qui dépendent
du produit indicateur utilisé».

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Principe du contrôle par magnétoscopie

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Avantages
La méthode est relativement simple de mise en œuvre. Elle
permet une localisation précise des défauts de surface ou
légèrement sous-jacentes et une appréciation de leur longueur.
Les différentes séquences de la mise en œuvre se prêtent bien à
l’automatisation.
Inconvénients
La méthode ne s’applique que sur les matériaux ferromagnétiques
et la sensibilité est dépendante de l’orientation du défaut par
rapport à la direction générale des lignes d’induction.
Elle ne permet pas une appréciation de la profondeur et
l’interprétation dans la phase de révélation reste parfois très
délicate : l’automatisation de cette dernière phase n’a pas encore
vraiment débouché industriellement. Une désaimantation des
pièces après contrôle est nécessaire pour les pièces exposées à
un environnement sévère.

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Les limites de la technique

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Appareil portatif de magnétisation

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Quelques exemples

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Choix entre Magnétoscopie et Ressuage

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4. LES ULTRASONS

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INTRODUCTION AUX ONDES ULTRASONS
Les ondes ultrasonores sont des vibrations
mécaniques dont la fréquence est supérieure au
domaine audible d’une oreille humaine normale (16
Hz à 16 KHz). Elles se propagent à l’intérieur des
matériaux avec des vitesses qui dépendent du milieu
lui-même et du type d’onde.
Dans les matériaux métalliques, les fréquences
d’utilisation courante vont de quelques centaines de
kilohertz à quelques dizaines de mégahertz.

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Les sons d’une manière générale sont des ondes élastiques. Elles ne
se diffèrent entre eux que par leurs fréquences.

En contrôle non destructif par ultrasons, la plage utilisée est comprise entre
105 Hz et 20.106 Hz.
On parle généralement d’onde lorsqu’il s’agit d’un phénomène qui se répète
après un certain temps (T) appelé période.

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 VITESSE DE PROPAGATION

Une bonne connaissance des phénomènes liés à la

propagation des ultrasons est donc une base
indispensable à la pratique de ce type de contrôle.
Les principes fondamentaux du contrôle non
destructif par ultrasons résident dans l’analyse de
l’influence des défauts, du type d’hétérogénéités de
structure, sur la propagation des ondes vibratoires
dans le matériau : réflexion, réfraction et
transmission sur les interfaces, atténuation dans la
matrice liée aux phénomènes d’absorption et de
diffusion, vitesses de propagation variables selon les
directions.

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La vitesse de l’onde dépend de la nature de matériaux que la
transporte et de type d’onde :

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Exemple :

1) Calculer la vitesse de propagation des ondes

ultrasons dans l’acier, en onde longitudinale, onde
transversale et onde de surface.
On donne : E = 21 1010 N /m² ; ρ = 7,8 103 Kg/m3
et v = 0,28.
2) Calculer la vitesse de propagation des ondes
ultrasons dans l’aluminium, en onde longitudinale,
onde transversale et onde de surface.
On donne : E = 7 1010 N /m² ; ρ = 2,51 103 Kg/m3
et v = 0,34.

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TRANSMISSION ET REFLEXION DES ONDES

1- Impédance acoustique

C’est la propriété qui détermine la transmission des

ultrasons à travers la ligne adjacente à deux milieux.
Elle correspond à la masse ébranlée par un faisceau
ultrasonore de 1 m2 de section pendant une seconde.
Pour un matériau donné elle est égale au produit de la
masse spécifique du matériau par la vitesse de l’onde
(Z= ρ.V).

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Réflexion – réfraction
a- Incidence normale :

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b- Incidence oblique :
Une onde incidente arrive à la surface de séparation de deux
milieux sous un angle î autre que l’angle droit, l’onde réfléchie
forme un angle r par rapport à la normale est égal à î.

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Lorsqu'une onde incidente franchie obliquement une
interface séparant les deux milieux elle subit un
changement brusque de direction si la vitesse de
propagation des ongles est différente dans les deux
milieux. L’onde réfractée dans le milieu II, forme un
angle α par rapport à la normale, cet angle est appelé
angle de réfraction.

La loi de Descartes est :

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5. THERMOGRAPHIE
INFRAROUGE

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