Simulation numérique du soudage de grandes structures

par une approche locale/globale

Numerical simulation of welding of large structures using

a local/global approach

Yonggang Duana , Frédéric Boitoutb , Jean-Baptiste Leblondc , Jean-Michel Bergheaua

a Laboratoire de Tribologie et Dynamique des Systèmes

UMR 5513 CNRS/ECL/ENISE

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Saint Etienne

58 Rue Jean Parot

42023 Saint Etienne cedex 2

b ESI Group

Le Récamier

70 rue Robert

69458 Lyon Cedex 06

c LMM UMR 7607 CNRS/Université Paris VI

Tour 65-55, 4 place Jussieu

75252 Paris Cedex 05

• Frédéric Boitout

Docteur

E-mail : frederic.boitout@lyon.esi-group.com

• Jean-Baptiste Leblond

Professeur

E-mail : leblond@lmm.jussieu.fr

• Jean-Michel Bergheau

Professeur

E-mail : bergheau@enise.fr

Tél : 04 77 43 75 33

1
Auteur correspondant :

• Yonggang Duan

Doctorant

E-mail : yong-gang.duan@enise.fr

Tél : 04 77 43 75 37

2
 Simulation numérique du soudage de grandes structures

par une approche locale/globale

Numerical simulation of welding of large structures using

a local/global approach

Résumé

Le soudage est une des techniques d’assemblage les plus utilisées dans les secteurs de

l’aéronautique, de l’automobile et de la construction navale. Un des principaux enjeux in-

dustriels est de limiter l’utilisation des outils de bridage de façon à réduire le coût et faciliter

l’automatisation des lignes d’assemblage. Une façon de répondre à cette demande est de

chercher à optimiser le procédé de soudage et la séquence de soudage. Cependant, l’optimi-

sation expérimentale nécessite la mise en place de prototypes et de mesures coûteuses qui

limitent le nombre de solutions pouvant être étudiées.

La simulation par éléments finis peut être utilisée à cette fin, cependant elle est rendue

difficile car, d’une part, elle met en jeu des phénomènes physiques complexes et, d’autre

part, alors que des modèles locaux de la soudure sont généralement suffisants pour prédire

les contraintes résiduelles, des modèles globaux sont nécessaires pour évaluer les distorsions.

Une approche locale/globale (Mourgue et al., 2000) a ainsi été développée pour détermi-

ner les distorsions résiduelles de soudage des structures de taille importante. Cette méthode

consiste à calculer les déformations plastiques sur un modèle local et à les projeter ensuite

sur un modèle global. Les distorsions dues au soudage sont alors obtenues par une simple

analyse élastique. Dans cet article, le principe de l’approche locale/globale est tout d’abord

présenté. On s’intéresse ensuite à la définition du modèle local en terme de taille et de

conditions aux limites à lui appliquer.

3
Abstract

Welding technology is one of the main joining techniques used in industry for parts as-

sembly in aeronautics, automobiles and ships. One major industrial concern is to limit the

use of clamping tools to reduce the cost and facilitate the automation of assembly lines.

Optimization of the welding sequence and process is one way to reach this goal. Howe-

ver, experimental optimization requires prototyping and measurements which are extremely

expensive and time consuming and finally, very few solutions can be used.

Finite element simulations can be used in that aim but the difficulty is, on one hand,

that welding processes involve complex physical phenomena and, on the other hand, that

where local models are sufficient to predict stresses, only global 3D models can correctly

evaluate distortions.

A local/global approach (Mourgue et al., 2000) has thus been developed to determine

the welding residual distortions of large structures. This method consists in calculating the

plastic strains on a local model and projecting them to a global model. The distortions due

to welding are then obtained through a simple elastic analysis. In this article, the principle

of the local/global approach is presented firstly. The definition of the local model is studied

then in terms of the size of model and applied boundary conditions.

Mots-clés : Soudage ; Distorsions résiduelles ; Approche locale/globale ; Grandes structures ;

Simulation numérique

Keywords : Welding ; Residual distortions ; Local/global approach ; Large structures ; Nu-

merical simulation

4
Nomenclature

C Chaleur spécifique (J · kg −1 · K −1 )

E Module de Young (M P a)

Hc Coefficient de convection (W · m−2 · K −1 )

n Normale unitaire

t Temps (s)

T Température (K)

T0 Température du milieu extérieur (K)

 Emissivité de la surface supposée « grise » ( = 0, 8)

λ Conductivité thermique (W · m−1 · K −1 )

σ Constante de Stefan (σ = 5, 67 × 10−8 W · m−2 · K −4 )

1. Introduction

Le soudage est une des techniques d’assemblage les plus utilisées dans les secteurs de

l’aéronautique, de l’automobile et de la construction navale. Un des principaux enjeux in-

dustriels est de limiter l’utilisation des outils de bridage de façon à réduire le coût et faciliter

l’automatisation des lignes d’assemblage. Une façon de répondre à cette demande est de

chercher à optimiser le procédé de soudage et la séquence de soudage. Cependant, l’optimi-

sation expérimentale nécessite la mise en place de prototypes et de mesures coûteuses qui

limitent le nombre de solutions pouvant être étudiées.

La simulation par éléments finis peut être utilisée à cette fin, cependant elle est rendue

difficile car, d’une part, elle met en jeu des phénomènes physiques complexes et, d’autre part,

alors que des modèles locaux de la soudure sont généralement suffisants pour prédire les

contraintes résiduelles, des modèles globaux tridimensionnels sont nécessaires pour évaluer

les distorsions. Compte tenu des importants gradients de température, phases, contraintes

et déformations plastiques qu’il existe dans les Zones Affectées Thermiquement (ZAT) de

5
soudage, des maillages extrêmement fins sont nécessaires pouvant ainsi conduire à des tailles

de modèles gigantesques et à des temps de calcul prohibitifs. De nombreuses méthodes ont

donc été proposées pour rendre possibles de tels calculs [1, 2, 3, 4, 5].

Mourgue et al. [6, 7] ont développé une approche locale/globale pour déterminer les

distorsions résiduelles des structures minces de grandes dimensions. Cette méthode consiste

à ne simuler qu’une petite partie du cordon de soudure en utilisant un maillage local, et à

projeter les déformations plastiques, en tant que « déformations initiales », sur un maillage

coque de la structure complète. Les distorsions résiduelles peuvent alors être déterminées

par une simple analyse élastique.

Dans cet article, le principe de l’approche locale/globale est présenté. On s’intéresse

ensuite à la définition du modèle local en terme de taille et de conditions aux limites à lui

appliquer.

2. Principe de l’approche locale/globale

L’approche locale/globale proposée par Mourgue et al. [6] s’appuie sur deux niveaux de

modélisation et vise à coupler les résultats obtenus sur un modèle local (premier niveau)

avec une simulation globale sur l’ensemble de la structure (deuxième niveau) (Fig. 1).

Les déformations plastiques et la microstructure métallurgique induites par le soudage

sont supposées être localisées à proximité du joint soudé. Il est donc possible de les déterminer

en utilisant un modèle 3D local, ne concernant que le joint et son voisinage. Au niveau de la

structure complète, les distorsions sont seulement dues aux déformations plastiques locales

induites par le soudage et le comportement global de la structure peut être supposé élastique.

Les déformations plastiques locales sont donc reportées, en tant que déformations initiales,

dans un modèle 3D global, concernant cette fois toute la structure et évidemment beaucoup

moins fin que le modèle local. Une simple analyse élastique peut alors être réalisée pour

6
déterminer les distorsions résiduelles.

Une possibilité pour ce faire est d’utiliser un macroélément tel que proposé par Soulou-

miac et al. [7] pour intégrer la soudure dans un maillage en éléments finis de coque.

Mais, la simulation locale doit refléter les conditions de soudage telles qu’elles existent

sur la structure réelle. Il s’agit tout d’abord de retrouver des distributions de températures

correctes sur un modèle incomplet de la structure et ensuite, de reproduire correctement les

conditions mécaniques imposées par le reste de la structure.

3. Etude de la définition du modèle local

3.1. Propositions

Pour les aspects thermiques, une première idée consiste à réaliser des simulations simples

3D à l’aide de la technique de « transformation de l’espace » sur un modèle de structure

simplifiée de type plaque pour laquelle le maillage serait étiré afin de reproduire la diffusion

de la chaleur. Cela permet de déterminer des dimensions raisonnables pour le modèle local.

On pourra en effet choisir des dimensions de façon à ce que la température soit à peu près

homogène dans l’épaisseur sur les frontières. Une telle approche nous laisse cependant une

certaine latitude sur les dimensions qui peuvent être plus ou moins importantes tout en

respectant le critère précédemment énoncé. Le choix des dimensions optimales dépendra

alors des considérations mécaniques. Une fois cette taille déterminée, il sera alors possible

de réaliser des calculs par éléments finis thermo-métallurgiques couplés sur un modèle local

prolongé.

En ce qui concerne la partie mécanique, l’influence des dimensions du modèle local et

des conditions aux limites appliquées à sa frontière sur les déformations plastiques calculées

doit être étudiée. Certains types de conditions aux limites sont donc testés ici. Une façon de

7
statuer sur les dimensions optimales du modèle local est de tracer l’ecart moyen par rapport

à un modèle de référence. Cela permet à l’utilisateur de choisir son modèle en fonction du

coût qu’il souhaitera y mettre.

3.2. Modèle de référence

On considère le cas de soudage de la figure 2. La source de chaleur se déplace au milieu

de la face supérieure pour laisser une soudure de 140mm de long. Le matériau est de l’acier

16MND5 choisi pour ses caractéristiques connues [8].

Le procédé de soudage de cette structure étant symétrique, seule la moitié de la structure

est modélisée. Le maillage comporte 19834 nœuds pour 6799 éléments du second ordre (3666

éléments de peau, 3133 éléments 3D). Les éléments sont assez grossiers le long de la soudure

où ils mesurent 0, 8 × 1 × 0, 5mm (Fig. 2). La dimension des éléments les plus éloignés de la

soudure est de 30 × 12 × 1mm.

La source de chaleur appliquée sur la face supérieure est une source surfacique de forme

Gaussienne de rayon 2, 5mm dont l’intensité maximale est de 35W/mm2 . Cette source se

déplace à une vitesse de 20mm/s. Les pertes par convection et rayonnement sont prises en

compte avec :

λ · grad(T ) · n = Hc (T0 − T ) + σ(T04 − T 4 ) (1)

où λ est la conductivité thermique, T représente la température absolue, n la normale

unitaire, Hc le coefficient de convection (Hc = 25W · m−2 · K −1 ), σ est la constante de

Stefan (σ = 5, 67 × 10−8 W · m−2 · K −4 ),  est l’émissivité de la surface ( = 0, 8), et T0 est la

température du milieu extérieur (T0 = 20˚C). Ces valeurs sont artificiellement augmentées

d’un facteur 1,5 sur la face inférieure pour tenir compte des pertes supplémentaires dues au

support.

Du point de vue métallurgique, 4 phases sont considérées : austénite, ferrite-perlite, bai-

8
nite, martensite. Toutes les propriétés thermiques et mécaniques, à l’exception du coefficient

de Poisson, sont considérées dépendantes de la température et/ou des phases. La plasticité

de transformation est prise en compte et le matériau est supposé avoir un écrouissage de type

isotrope. La simulation mécanique est réalisée dans l’hypothèse des petites perturbations.

Les déformations plastiques ne sont présentées que dans le voisinage de la soudure, la taille

de la zone affectée par ces déformations étant de l’ordre de 4mm.

3.3. Etude thermique

La méthode de « transformation de l’espace » a été introduite dans SYSTUSTM [9] pour

traiter les problèmes définis sur des domaines non bornés. Afin de reproduire la diffusion

de la chaleur dans les zones lointaines et de déterminer des dimensions raisonnables pour le

modèle local, une simulation est effectuée à l’aide de cette méthode.

Pour ce type de source de chaleur peu pénétrante, les distributions de température sont

à peu près homogènes dans l’épaisseur, et ce à partir d’une distance d’environ 5mm de la

source. Il est donc raisonnable de choisir cette valeur comme largeur minimum du maillage

local. C’est elle qui sera utilisée pour la simulation mécanique.

3.4. Dimensions optimales du modèle local

Les modèles locaux prolongés avec des éléments coques sont utilisés pour les calculs

thermo-métallurgiques couplés (Fig. 3a), en tenant compte de la largeur minimum précé-

demment définie. Ainsi la largeur de la partie 3D est prise supérieure ou égale à 5mm. La

source de chaleur appliquée et le matériau sont les mêmes que lors du cas précédent. Le

modèle concernant le calcul mécanique est composé seulement d’éléments 3D (Fig. 3b) et

une partie, de largeur 4mm, est choisie pour effectuer la comparaison avec le modèle de

référence.

9
3.4.1. Conditions aux limites « frontière rigide »

Pour tester l’influence des dimensions du modèle local et des conditions aux limites

appliquées à sa frontière sur les déformations plastiques calculées, une série de simulations

est effectuée en faisant varier la largeur du modèle local (partie 3D dans l’analyse thermique)

de 5mm à 80mm et en considérant deux types de conditions aux limites « frontière libre »

et « frontière rigide ». Ce dernier type de condition consiste à ajouter une partie très rigide

à la frontière du modèle local afin de garder cette dernière plane (Fig. 4).

Le modèle local dont la largeur est de 5mm et la partie rigide de 3mm sont représentés

sur la figure 4. Une valeur du module de Young 3 fois supérieure à celle correspondant au

module à froid de l’acier 16MND5 est utilisée dans la partie rigide.

Afin d’effectuer la comparaison entre les résultats des modèles locaux et ceux du modèle

de référence, on considère les déformations plastiques dans une petite zone de largeur ap-

proximative 4mm (Fig. 3). La valeur moyenne de la déformation plastique équivalente de

la zone quasi-stationnaire, est considérée pour étudier l’influence des conditions aux limites

sur les déformations plastiques calculées. Cette valeur moyenne est rapportée à celle obte-

nue sur le calcul de référence (Sl /Sr ). L’évolution de ce rapport, dans le cas d’une source

de chaleur peu pénétrante, est présentée sur la figure 5. Les résultats du modèle local avec

« frontière libre » deviennent insensibles à la largeur du modèle local quand cette largeur

dépasse 50mm, avec un écart d’environ 3%. Cet écart est imputé au fait que la contrainte

structurelle du modèle de référence ne peut pas être prise en compte, par les modèles locaux

simplifiés de type plaque. Les calculs avec « frontière rigide » conduisent à des résultats

toujours meilleurs que ceux avec « frontière libre ».

Les écarts quadratiques moyens sur les déformations plastiques équivalentes par rapport

au modèle de référence, concernant les types de conditions aux limites, sont illustrés sur la

10
figure 6. Ces écarts moyens sont calculés par :
q P
1 n l
n i=1 (εi − ε∗i )2
e= (2)
ε∗moyenne

où εli désigne la déformation plastique du ième nœud du modèle local, ε∗i la déformation plas-

tique du ième nœud du modèle de référence et ε∗moyenne la déformation plastique moyenne

du calcul de référence.

Comme on peut le constater, pour les calculs avec « frontière libre », les écarts moyens

deviennent presque insensibles à la largeur du modèle local quand celle-ci devient supérieure

à 22mm. En outre, les calculs avec « frontière libre » donnent des résultats acceptables avec

un écart d’environ 10%. Lorsque la largeur est inférieure à 22mm, les calculs avec « frontière

rigide » permettent une importante diminution de l’écart. Cependant, l’écart moyen est de

38% pour le modèle de 5mm, ce qui reste inacceptable. Par conséquent, il est nécessaire

d’augmenter la dimension latérale du modèle local pour obtenir de meilleurs résultats.

3.5. Influence de la source de chaleur

Le modèle de référence, utilisé pour une source de chaleur peu pénétrante (Fig. 2), ne peut

pas être employé ici. Ceci est dû au fait que dans le cas d’une source de chaleur pénétrante,

ce modèle n’est pas assez long pour créer une zone quasi-stationnaire au milieu de la soudure

en raison des effets de bord. La longueur de ce modèle est ainsi portée à 276mm. Le maillage

de ce modèle est composé de 35513 nœuds et 12305 éléments quadratiques (6670 éléments

de peau, 5635 éléments 3D).

La source de chaleur pénétrante est composée d’une source volumique de 50W/mm3 , de

forme cylindrique (rayon = 1, 5mm), ainsi que d’une source surfacique en forme de Gaus-

sienne de rayon 2, 5mm dont l’intensité maximale est de 15W/mm2 . Cette source est déplacée

à une vitesse de 10mm/s pour laisser un cordon de 260mm en 26s.

A l’aide de la technique de « transformation de l’espace », les distributions de température

11
sont homogènes à partir d’environ 5mm, comme dans le cas de la source de chaleur peu

pénétrante. Il est donc raisonnable de choisir cette valeur pour largeur minimum du maillage

local utilisé dans la simulation mécanique.

Deux types de conditions aux limites, « frontière libre » et « frontière rigide » sont

considérés dans cette partie. Comme précédemment, les modèles locaux prolongés avec des

éléments coques sont utilisés pour les calculs thermo-métallurgiques couplés (Fig. 3), en

prenant la largeur de la partie 3D supérieure ou égale à 5mm.

Bien que le modèle de référence soit prolongé, la longueur des modèles locaux est encore

prise égale à 156mm. La largeur du modèle local (partie 3D dans l’analyse thermique) est

prise de 5mm à 30mm en considérant les deux types de conditions aux limites afin d’étudier

la définition du modèle local avec ce type de source de chaleur. Comme dans le cas précédent,

pour la condition de type « frontière rigide », une valeur du module de Young 3E est utilisée

par la partie rigide.

La figure 7 représente l’évolution de la valeur moyenne de la déformation plastique équi-

valente dans la zone choisie rapportée à celle du modèle de référence, dans le cas d’une source

de chaleur pénétrante. L’écart inhérent du modèle local (lorsque il est assez large), avec les

conditions aux limites « frontière libre », est de 8%. Cette valeur est plus grande que celle

observée dans le cas de la source de chaleur peu pénétrante (3%), et elle est atteinte dès que

la largeur du modèle local est supérieure à 22mm.

De plus, les valeurs moyennes de déformation plastique équivalente s’approchent très

rapidement de celle de référence (12mm pour « frontière libre » et 9mm pour « frontière

rigide »), tandis qu’avec l’option « frontière rigide » et dans le cas de la source de chaleur

peu pénétrante ce dépassement ne s’est pas encore produit pour une largeur de 22mm.

Lorsque la largeur du modèle local est relativement petite, dans le cas 5mm par exemple,

la valeur moyenne de la déformation plastique équivalente est de 0, 50 pour l’option « fron-

12
tière libre » et de 0, 82 pour l’option « frontière rigide ». Ces résultats sont meilleurs que

dans le cas d’une source de chaleur peu pénétrante.

Les écarts quadratiques moyens sur les déformations plastiques équivalentes concernant

les deux types de conditions aux limites, « frontière libre » et « frontière rigide », sont

illustrés sur la figure 8. Comme on peut le constater, les écarts moyens deviennent presque

insensibles à la largeur du modèle local lorsque cette dernière devient supérieure à 15mm.

Cependant, les calculs donnent des résultats acceptables avec un écart de l’ordre de 10% dès

que la largeur du modèle local dépasse 10mm avec l’option « frontière libre » et 8mm avec

l’option « frontière rigide ».

4. Conclusions et perspectives

La détermination des distorsions résiduelles des structures soudées étant difficile, l’ap-

proche locale/globale présentée dans cet article semble être une méthode très prometteuse,

en particulier pour l’optimisation des séquences de soudage dans un contexte industriel.

Cet article a présenté une démarche originale pour déterminer les dimensions du modèle

local. Afin de refléter les conditions de soudage telles qu’elles existent sur la structure réelle,

la largeur et les conditions aux limites appliquées à la frontière du modèle local ont été

étudiées. Un type de conditions aux limites dit « frontière rigide » qui permet une diminution

importante de l’écart moyen a été proposé. Les résultats avec les modèles locaux simplifiés,

assez larges et de type plaque, peuvent être utilisés pour calculer les déformations plastiques

de grandes structures, néanmoins avec un écart d’environ 3% sur la valeur moyenne des

déformations plastiques équivalentes dans le cas d’une source de chaleur peu pénétrante et

de 8% dans le cas d’une source de chaleur pénétrante.

Finalement, les dimensions du modèle local dépendent aussi de l’épaisseur de la structure ;

l’influence de ce paramètre devra donc être étudiée. Cette étude pourra être conduite à l’aide

13
du modèle simplifié proposé. Une méthodologie déterminant les dimensions optimales du

modèle local pourra alors être proposée.

Remerciements

Ces travaux s’inscrivent dans le programme INZAT 4 et ont été réalisés au laboratoire

LTDS en association avec l’Université Paris 6/LMM. Les partenaires industriels de ces tra-

vaux sont EADS/CCR, EDF/SEPTEN, ESI-GROUP, FRAMATOME-ANP, avec la parti-

cipation de la REGION RHÔNE-ALPES.

Toutes les simulations ont été réalisées avec le logiciel SYSWELDTM [9] développé par

ESI-GROUP.

Références

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14
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élancées. PhD thesis, University of Paris VI, Paris, France, 2004. In French.

[6] Ph. Mourgue, Y. Gooroochurn, J.-M. Bergheau, F. Boitout, H. Porzner, and P. Niedenzu.

Modeling welding sequence on industrial parts. In Proc. of EUROPAM’2000, 10th Int.

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[8] F. Waeckel. Une loi de comportement thermo-métallurgique des aciers pour le calcul

mécanique des structures. PhD thesis, Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers,

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[9] SYSTUS/SYSWELD. User’s manual. ESI Group, 2006.

15
Fig. 1. Modèles local et global

Fig. 2. Modèle de référence

16
 Fig. 3. Modèles locaux utilisés pour optimiser la dimension

(a : maillage pour la thermique ; b : maillage pour la mécanique)

Fig. 4. Conditions rigides appliquées à la frontière en ajoutant une partie rigide

(Largeur du modèle local = 5mm)

17
Fig. 5. Valeur moyenne de la déformation plastique équivalente (Sl /Sr ) de la zone choisie

avec une source de chaleur peu pénétrante

Fig. 6. Ecarts quadratiques moyens sur les déformations plastiques équivalentes

en fonction de la largeur du modèle local

18
Fig. 7. Valeur moyenne de la déformation plastique équivalente (Sl /Sr ) de la zone choisie

avec une source de chaleur pénétrante

Fig. 8. Ecarts quadratiques moyens sur les déformations plastiques équivalentes

avec une source de chaleur pénétrante

19