Cours Matériaux de Construction 2éme année LMD Génie Civil

CHAPITRE 3 :LES CIMENTS

3.1INTRODUCTION :
Le ciment est un produit moulu du refroidissement du clinker qui contient un mélange de
silicates et d’aluminates de calcium porté à 1450- 1550 °C, température de fusion.
Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique, car il a la propriété de s’hydrater et de
durcir en présence d’eau et parce que cette hydratation transforme la pâte liante, qui a une
consistance de départ plus ou moins fluide, en un solide pratiquement insoluble dans l’eau. Ce
durcissement est dû à l’hydratation de certains composés minéraux, notamment des silicates et
des aluminates de calcium.
Le ciment est un liant hydraulique à base de calcaire et d’argile qui se présente sous la forme
d’une poudre minérale fine, s’hydratant en présence d’eau. Il forme ainsi une pâte qui
faitprise et qui durcit progressivement même sous l’eau.

3.2 Principe de fabrication du ciment

La fabrication se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes:
 Préparation du cru;
 Cuisson;
 Broyage et conditionnement.
Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau :
 Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne) ;
 Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide) ;
 Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée) ;
 Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).
Le ciment est fabriqué à partir de calcaire et d’argile : 80 % + 20 % respectivement.Le
composé de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d’aluminates de calcium,
résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec de la silice (SiO2), de l’alumine (Al2O3),
et de l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire est fournie par des roches calcaires,
l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par des argiles. Ces matériaux se trouvent dans la nature
sous forme de calcaire, argile ou marne et contiennent, en plus des oxydes déjà mentionnés,
d’autres oxydes et en particulier Fe2O3, l’oxyde ferrique.
Le principe de la fabrication du ciment est le suivant : calcaires et argiles sont extraits des
carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute température (1450 °C) dans un four.
Le produit obtenu après refroidissement rapide (la trempe) est le clinker.
Un mélange d’argile et de calcaire est chauffé. Au début, on provoque le départ de l’eau de
mouillage, puis au-delà de 100°C, le départ d’eau d’avantage liée. A partir de 400°C
commence la composition en gaz carbonique (CO2) et en chaux (CaO), du calcaire qui est le
carbonate de calcium (CaCO3).Le mélange est porté à 1450-1550°C, température de fusion.
Le liquide ainsi obtenu permet l’obtention des différentes réactions. On suppose que les
composants du ciment sont formés de la façon suivante : une partie de CaO est retenu par

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Al2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide. SiO2 et CaO restant réagissent pour donner le
silicate bicalcique dont une partie se transforme en silicate tricalcique dans la mesure où il
reste encore du CaO non combiné.

3.2.1 Fabrication par voie humide :

Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien, le plus simple mais
qui requiert le plus d’énergie. Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont broyés finement et
mélangés avec l’eau de façon à constituer une pâte assez liquide (28 à 42 % d’eau). On brasse
énergiquement cette pâte dans de grands bassins de huit à dix mètres de diamètre, dans
lesquels tourne un manège de herses.

La pâte est ensuite entreposée dans de grands bassins de volumes de plusieurs milliers de
mètres cubes, où elle est continuellement malaxée et homogénéisée. Ce mélange est appelé le
« cru ». Des analyses chimiques permettent de contrôler la composition de cette pâte et
d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson.

La pâte est ensuite acheminée à l’entrée d’un four rotatif, chauffé à son extrémité par une
flamme intérieure. Ce four rotatif légèrement incliné est constitué d’un cylindre d’acier dont
la longueur peut atteindre deux cents mètres. On distingue à l’intérieur du four plusieurs
zones, dont les trois principales sont :
 la zone de séchage ;
 la zone de décarbonatation ;
 la zone de clinkerisation.

Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker), dont il existe
plusieurs types comme les refroidisseurs à grille, ou à ballonnets. La vitesse de trempe a une
influence sur les propriétés du clinker (phase vitreuse). De toute façon, quelle que soit la
méthode de fabrication, à la sortie du four, on obtient un même clinker qui est encore chaud,
d'environ 600 à 1 200 °C. Il faut ensuite le broyer très finement et très régulièrement avec
environ 5 % de gypse CaSO4 afin de « régulariser » la prise.

Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker est un
matériau dur, mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des rendements
énergétiques déplorables. Le broyage a pour but de réduire les grains du clinker en poudre, et
de permettre l’ajout du gypse (environ 4 %) pour réguler quelques propriétés du ciment
Portland, comme son temps de prise et de durcissement. À la sortie du broyeur, le ciment est à
une température environ de 160 °C, et avant d'être transporté vers des silos de stockage, il doit
passer au refroidisseur à force centrifuge pour que sa température soit maintenue à environ
65 °C.

3.2.2 Fabrication par voie sèche

Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange d'environ de 80 % de calcaire
(CaCO3) et de 20 % d’argile (SiO2–Al2O3). Selon l’origine des matières premières, ce
mélange peut être corrigé par apport de bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux fournissant
le complément d’alumine et de silice requis. Après avoir finement broyée, la poudre est
transportée depuis le silo homogénéisateur jusqu’au four, soit par pompe, soit par
aéroglisseur. Les fours sont constitués de deux parties :

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 Un four vertical fixe, préchauffeur (cyclones échangeurs de chaleur) ;

 Un four rotatif.
Les gaz réchauffent la poudre crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par gravité.
La poudre s'échauffe ainsijusqu’à 800 °C environ et perd donc son gaz carbonique (CO2) et
son eau. La poudre pénètre ensuite dans un four rotatif analogue à celui utilisé dans la voie
humide, mais beaucoup plus court.

Figure 3.1 : Fabrication du ciment

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Figure 3.2 : Etapes de lafabrication du ciment

3.3 Constitutions principaux et additions :

3.3.1 Constitution du clinker

Après Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker
sont :

 Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 (C3S) (50-70% du clinker).

 Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2(C2S) (10-30% du clinker).
 L’aluminate tricalcique 3CaO.Al.O3(C3A) (2-15% du clinker).
 L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tétracalcique)
4CaOAl2O3Fe2O3(C4AF) (5-15% du clinker).

Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou pris dans des
combinaisons complexes, des alcalis (Na2O, K2O), de la magnésie (MgO), diverses traces de
métaux.La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car ces matières peuvent influencer
défavorablement la stabilité du ciment durci.

3.3.2 Les autres Constitutions des ciments

Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité de gypse,
destiné à régulariser la prise. Pour modifier les propriétés du ciment, on ajoute les autres
constituants associés au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques. Les
constituants les plus utilisées sont :

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Laitier granulé de haut fourneau (S) : Le laitier granulé de haut fourneau est obtenu
parrefroidissement rapide de la scorie fondue de composition convenable provenant de la
fusion du minerai de fer dans un haut fourneau.Le laitier granulé de haut fourneau doit
présenter despropriétés hydrauliques latentes (c’est-à-dire qui semanifestent lorsqu’il a subi
une activation convenable) pour convenir à son emploi en cimenterie.
Pouzzolanes naturelles (Z) ou naturelles calcinées (Q) : Les pouzzolanes naturelles sont
des produits essentiellement composés de silice, d’alumine et d’oxydede fer, présentant soit
naturellement (lorsqu’ellessont d’origine volcanique) soit après activation thermique, des
propriétés pouzzolaniques.
Cendres volantes siliceuses (V) ou calciques (W) : Les cendres volantes sont des particules
pulvérulentes obtenues par dépoussiérage électrostatiqueou mécanique des gaz de chaudières
alimentées aucharbon pulvérisé.
 Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques,
 Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois
pouzzolaniques.
Schistes calcinés (T) : Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800
°C dans un four spécial. Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydraulique et
aussi pouzzolaniques.
Calcaires, (L, LL) : Ce sont des produits obtenus par broyage fin deroches naturelles
présentant une teneur en carbonate de calcium – CaCO3 – supérieure à 75 % en masse.
Fumées de silice (D) : Les fumées de silice sont un sous-produit de l’industrie du silicium et
de ces alliages. Elles sont formées de particules sphériques de très faible diamètre (environ 1
µm), présentant une très forte teneur ensilice amorphe.Les fumées de silice ont des propriétés
pouzzolanique.
Sulfate de calcium : Le sulfate de calcium généralement du gypse doitêtre ajouté en faible
quantité aux autres constituantsdu ciment au cours de sa fabrication, en vue deréguler la prise.
Constituants secondaires (Fillers) : Les constituants secondaires sont des
matériauxminéraux naturels ou des matériaux minéraux dérivés du processus de fabrication
du clinker ou desconstituants décrits dans les paragraphes ci-dessus,sauf s’ils sont déjà inclus
en tant que constituantsprincipaux du ciment. Ils ne peuvent excéder 5 % enmasse.

3.4 Les principales catégories de ciment :

Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance normale
3.4.1 Classification des ciments en fonction de leur composition

Les ciments constitués de clinker et des constitutions secondaires sont classés en fonction
de leur composition, en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV 197-1.
Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur européenne (la
notation française est indiquée entre parenthèse) :
 CEM I : Ciment portland (CPA-dans la notation française),
 CEM II : Ciment portland composé (CPJ),

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 CEM III : Ciment de haut fourneau (CHF),

 CEM IV : Ciment pouzzolanique (CPZ),
 CEM V : Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau 3.1.
Les constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants
secondaires et leur total ne dépasse pas 5%.
 Ciment Blanc (différent des précédents par sa composition chimique et la
méthode de fabrication)
*La teinte blanche est obtenue grâce à des matières premières très purs
(calcaires et kaolin) pas de trace d’oxyde de fer),
*Utilisations : Béton apparents architectoniques et décoratifs
Tableau 3.1 : Désignation des différents types de ciment en fonction de leur composition

3.4.2 Classification des ciments en fonction de leur résistance normale

Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours, des sous
classes « R » sont associées à ces 3 classes principales pour désigner des ciments dont les
résistances au jeune âge sont élevées. Ces classes sont notées, classe 32,5, classe 42,5,
classe 52,5. Elles doivent respecter les spécifications et valeurs garanties du tableau 3.2.
Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties lorsqu’elles peuvent être
inferieures aux valeurs spécifiées.

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Tableau 3.2 :Classe de résistance des ciments courants

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3.5 Les caractéristiques du ciment portland :

3.5.1 La finesse de mouture (finesse de Blaine)

Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment, exprimée en (cm 2 /g).
Dans les cas courants, elle est de l’ordre de 3000 à 3500 cm2 /g.
Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions d’hydratation est élevé et
plus ces résistances mécaniques à jeune âge sont grande, par contre plus le ciment est sensible
à l’éventuellement et plus le retrait est important. En outre, la finesse de mouture influence la
plasticité et la cohésion de la pâte de ciment à l’état frais, ainsi que son pouvoir de rétention
d’eau et la ressuée.

3.5.2 La Prise

Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les
propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation
n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser
par moulage la forme désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux d’hydrates
prenant de plus en plus d’importance, le mélange a changé de viscosité et se raidit, on dit qu’il
se fait priser.
Le début de prise correspond au moment où l’on observe une augmentation de la viscosité, ou
raidissement de la pâte, ce qui, dans la pratique, se mesure au moyen de l’aiguille normalisée
(appareil de Vicat) et correspond au temps écoulé depuis le gâchage de la pâte jusqu’au
moment où l’aiguille s’arrête à une distance (d= 4mm ± 1mm) du fond de l’anneau de 40 mm
de hauteur remplie de pâte pure de ciment.

Figure 3.3 : Détermination du temps de début de prise

De même, la fin de prise correspond au moment où l’aiguille ne s’enfonce plus dans l’anneau.

Figure 3.4 : Détermination du temps de début de prise

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Le phénomène de prise du ciment est lié à nombreux paramètres tels :

 La nature du ciment,
 La finesse de mouture du ciment ; plus son broyage a été poussé, plus le temps de prise
est court,
 La température ; alors qu’à zéro degré la prise est stoppée, plus la température ambiante
est élevé plus la prise est rapide, pour un ciment donné le début de prise sera de 18
heures à 2 °C, de 5 heures à 10 °C, de 3h 30 à 20°C et de 30 min à 35 °C. (Fig.3.5)
 La présence de matières organique dans l’eau ou dans l’un des autres constituants du
béton qui ralenti la prise,
 L’excès d’eau de gâchage qui a, entre autres inconvénients, une action retardatrice sur la
prise.
Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement supérieurs à
ces valeurs minimales, l’ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour la majorité des ciments.

Figure 3.5 : Evolution du temps de prise en fonction de la température

3.5.3 Le durcissement

C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du ciment. Sa
durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances mécaniques continuent à
augmenter. Comme le phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température, ce
qui conduit notamment en préfabrication, à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir
des résistances élevées au bout de quelques heures.
Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland, il est intéressant d’étudier comme
réagit en présence d’eau chacun des constituants anhydres du ciment pris isolément.
Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps des
constituants purs du ciment portland. (Fig.3.6)

3.5.4 Le retrait

La pâte de ciment se rétracte dans l’air sec (alors qu’au contraire elle gonfle dans l’eau),
ce phénomène se poursuivant dans le temps et ceci pendant des durées d’autant plus

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longues que les pièces sont massives. C’est le retrait qui est cause des fissures que l’on
observe dans des pièces en béton.
L’importance du retrait hydraulique, en dehors du facteur de temps, est fonction de
nombreux paramètres parmi lesquels :
 La nature du ciment,
 Le dosage en eau,
 La propreté des sables,
 La forme et la dimension des granulats.

Figure 3.6 : Le développement des résistances dans le temps des constituants purs du CP.

3.5.5 Chaleur d’hydratation

Le phénomène de prise du ciment s’accompagne d’une réaction exothermique dont

l’importance dépend de différents paramètres, en particulier :
 La finesse de mouture : plus le ciment est broyé fin, plus la chaleur d’hydratation
est élevé,
 La nature des constitutions : les ciments CPA comportant presque exclusivement du
clinker dégagent plus de chaleur que des ciments avec constituant secondaires,
 La nature minéralogique du clinker : plus la teneur en aluminate tricalcique (C3A)
et silicate tricalcique C3A et C3S) sont élevées, plus la chaleur d’hydratation est
forte,
 La température extérieure.

3.5.6 Résistance à la compression

Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur mortier dit
"normal, à 28 jours d'âges en traction et en compression des éprouvettes 4 x 4 x 16 cm. La

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résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance du ciment.

Elle dépend de la classe de ciment et est exprimée en (MPA)

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