Liants minéraux 2023/2024

Chapitre II :
Ciments ordinaires et composés, Fabrication, propriétés, normes et
emplois

II.1. Introduction :
Le ciment, matériau à la fois ancien et très largement utilisé, à l'image d'un produit
banal et simple. Pourtant, derrière cette apparente banalité, se trouve un matériau três
complexe, imparfaitement connu aussi bien du point de vue des reactions physico-
chimiques à hautes températures qui se produisent lors de la fusion des matières
premières au niveau du four, que lors des réactions d'hydratation pendant la prise ou
plus tard lorsque le matériau acquiert des propriétés de résistances mécaniques énormes
(de 30 à 50 MPa 28 jours après l'hydratation).

II.2. Définition de ciment :

Le ciment est un liant hydraulique qui durcit tant à l'air que sous l'eau. Il est obtenu par
broyage fin du clinker avec une quantité nécessaire de gypse et un. /ou de ajouts (s)
minéraux actifs (ciment composé), faite simultanément ou par malaxage minutieux des
mêmes matériaux broyé séparément.

II.3. Constituants principaux

Les ciments courants ont pour constituant le clinker, auquel il peut être ajouté suivant
leur type : du calcaire, du laitier de haut fourneau, des cendres volantes, de la
pouzzolane naturelle, des schistes calcinés, des fumées de silice, dans le but de modifier
certaines de leurs propriétés et de proposer une gamme de produit capables de résoudre
les différents problèmes qui se posent lors de la réalisation de certains ouvrages, soit en
raison des conditions d'environnement, soit pour des raisons de performances
mécaniques.
II.3.1 clinker Portland (K)
Le clinker portland, obtenue à la sortie des fours à la suite de la cuisson des matières
premières constituées principalement de calcaire, d'argile et de matières de correction.

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II.3.2 Laitier granulé de haut-fourneau (S)

Le laitier, sous-produit de la fabrication de la fonte brusquement refroidi par aspiration
d'eau, est matériau hydraulique lorsqu'il est activé. Il se présente sous forme de nodules
dont la composition chimique comporte de l'oxyde de calcium dans des proportions de
l'ordre de 40 à 50%, de silice entre 25 et 35 %, de l'alumine entre 12 et 30% ainsi que
le magnésio et d'autres oxydes en très faible quantités, tous ces éléments étant
pratiquement les mêmes que ceux du clinker.
II.3.3 Cendre volantes (V et W)
Les cendres volantes, produit pulverulents de grande finesse, proviennent du
dépoussiérage des gaz des chaudières des centrales thermiques et peuvent être :
 siliceuse (V), auquel cas elles présentent des propriétés pouzzolaniques c'est-à-
dire qu'elles sont capables de fixer la chaux à température ambiante, faisant
prise et durcissement par hydratation.
 Ou calciques (W), auquel cas, outre les propriétés, elles peuvent présenter des
propriétés hydrauliques.

II.3.4 Pouzzolane naturelles (Z)

Les pouzzolanes naturelles sont des produits généralement d'origines volcanique, ou
des roches sédimentaires, présentant des propriétés pouzzolaniques. Elles sont
essentiellement composées de silice réactive (dans des proportions supérieures à 25%),
d'alumine et d'oxyde de fer.
II.3.5 Schistes calcinés (1)
Ces produits, obtenus à des températures de l'ordre de 800 °C, présentent, outre leurs
propriétés pouzzolaniques, des propriétés hydrauliques lorsqu'ils sont finement broyés.
II.3.6 Calcaires (L)
Les calcaires utilisés comme constituants du ciment et non comme constituants
secondaire, c'est-à-dire lorsqu'ils représentent plus de 5 % de la masse totale du ciment,
doivent présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO supérieur à 75 % en
masse, une teneur en argile telle que l'absorption au bleu de méthylène soit au plus de
1.20 g pour 100g et une teneur en matières organiques (TOC) au plus égale à 0,5%
II.3.7 Fumés de silice (D)
Les fumés de silice, constitues de particules environ 100 fois plus petites que les grains
de ciment avec un diamètre moyen de l'ordre de 1/10 de micron, présentent des
propriétés pouzzolaniques en raison de leur forte teneur en silice amorphe. En outre, en
raison de leur finesse, elles complètent la granulométrie des ciments. Ces deux effets
entrainent à la fois une forte augmentation de la compacité et une amélioration des
résistances mécaniques du fait de la réaction pouzzolaniques des fumés de silice.

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II.4. Ciment Portland

Le ciment portland est le liant le plus important. Par sa production et son utilisation il
occupe la première place parmi tout le liant.
II.4.1. Composition du ciment portland
Le ciment portland est un liant hydraulique qui durcie tant sous l'eau qu'à l'air. Il est
obtenu en broyant très finement un mélange fritté de calcaire et d'argile qui assure la
prédominance dans le clinker de silicate de calcium. Le mélange fritté forme des grains
dans les dimensions vont jusqu'à 40 mm et s'appelle clinker ; la qualité de celui-ci
détermine les principales propriétés d'un ciment : résistance et rapidité de son
accroissement durée, stabilité dans les différentes condition d'exploitations.
Pour régler le temps de prise du ciment, on ajoute au clinker pendant le broyage du
gypse en quantité équivalente à 1.5 à 3.5 % de la masse de ciment. Le ciment portland
peut être mis sur le marché sans apport supplémentaire ou avec des adjuvant minéraux
actifs dont la masse peut atteindre 15% de la masse totale du ciment.
La qualité d'un clinker dépend de sa composition chimique et minéralogique pour la
production du clinker à ciment portland on utilise le calcaire et l'argile. Le calcaire est
composé principalement de deux oxydes
CaO
et
CO₂
et l'argile des diverse matiéres contenant surtout les trois oxydes
SiO2
AL2O3
Fe2O3
Au cours de la cuisson du mélange d'origine CO2, se trouve éliminé alors que les quartes
oxydes restant, à savoir CaO, SiO2, Al2O3, et Fe2O3), forment les minéraux du clinker.
La teneur d'un ciment en oxydes est peu près la suivante en%
Notation Teneur en
Nom Symbole chimique
cimentière %
62 à 68
Oxyde de calcum ou Chaux vive CaO C
21 à 24
Bioxyde de silice ou Silice SiO2 S
4à8
Oxyde d’aluminium ou Aluminate Al2O3 A
2à5
Oxyde de fer ou Ferrite Fe2O3 F

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On peut rencontrer aussi d'autres oxydes dans le clinker à ciment portland : oxyde
magnisum MgO, oxydes alcalins K2O et Na2O abaissent la quantité de ciment
MgO : entraine l'apparition de fissures dans le mortier ou le béton déjà durcis cela
explique le fait que la teneur en oxyde de magnisum d'un CP ne doit pas dépasser 5 %.
La présence d'oxydes alcalins en quantités supérieur à 1% dans un ciment peut entrainer
la destruction d'un béton durcis avec un tel ciment.
Les oxydes qui sont indiqués plus haut ne se trouvent à l'état libre dans le clinker, mais
au cours de la cuisson quatre minéraux se formant dans le ciment P et ont la teneur
suivante en %
 Silicate tricalcique ou Alite : (3CaO.SiO2) ou (C3S)50-70%
 Silicate bicalcique ou Bélite : (2 CaO. SiO2) ou (C2S)10-30%
 Aluminate tricalcique ou Ferite : (3 CaO. Al₂O3) ou (C3A) 2-15%
 Alumino-ferrites tetracalciques ou Célite : (4 Ca0. Al0, FeO3) ou (C4AF) 5-15%
Lorsque le mélange d'origine est bien calculé est soiguasement préparé et cuit, le clinker
ne contenir l'oxyde de calcium CaO libre, parce que la chaux surfritée à la température
à peu près 1500°C, aussi que bien que la MgO, s'éteint très lentement en augmentant le
volume, ce qui provoque la fissuration du béton déjà durci.
D'après la composition minéralogique du clinker le ciment portland peut subdiviser en
en plusieurs espéses :
 Ciment fortement alitique, contenant C3S plus de 60% ;
 Ciment alitique, contenant C3S de 50% à 60% ;
 Ciment bélitique, contenant C2S plus de 35% ;
 Ciment aluminautique, contenant C3A plus de 12% ;
 Ciment aluminoferrique, contenant -C3A moins de 2%
-C4AF plus de 18%.

Le clinker contient encore en faible quantité, sous forme de solution solide ou pris dans
des combinaison complexes, des alcalis (NagO, KO) de la magnésie (MgO), diverses
traces de métaux. La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car ces matières
peuvent influencer favorablement la stabilité du ciment durci.
Le ciment portland est composé clinker molu auquel on ajoute une quantité de gypse,
destiné à régulariser la prise. Pour modifier les propriétés du ciment, on ajoute les
autres constituants associes au clinker grace à leurs caractéristiques chimiques ou
physiques.
Les constituants les plus utilisés sont :
Calcaires ; Laitier granulé de haut formeau ; Cendres volantes (V ou W) ; Shistes
calcinés ; Fumé de silice ; et Fillers.

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II.4.2. Durcissement du ciment portland

Le gâchage par l'eau du ciment portland (CP) donne une pâte plastique et collante et
qui peu à peu passe à l'état pierreux (solide). Le durcissement du ciment portland est
essentiellement régi par l'hydratation des silicates, des aluminates et des aluminofferites
de calcuim.
Au cas d'une hydratation complète l'interaction du C3S avec de l'eau à la température
ambiantes se réalise suivant la réaction suivante :
C3S 2(3CaO.SiO2) +6H2O 3CaO.2SiO2. H2O+3Ca(OH)2
L’interaction de C2S avec de l'eau se réalise suivants la réaction chimique suite :
C2S 2(2CaO.SiO2) +3H2O 3.3CaO.2SiO2, 2.3H2O +0.7Ca(OH)2
2CaO.SiO2+ 3H2O 2CaO.2SiO2.3H2O
L’interaction de C3A avec de l'eau est très rapide à la température de gâchage de 21°C
est se produit avec un fort dégagement de chaleur.
C3A 3CaO.Al2O3 +6H2O 3CaO.Al2O3.6H2O.
Le seul composé stable de tous les hydroaluminates de calcium est C 3AH6
L'aluminate tricalcique entrant dans la réaction avec de l'eau en présence de gypse
dishydraté subit une hydratation à la température ambiante et donne le composés
complexes appelés sulfoaluminates hydratés de calcium. Cette réaction se conforme
au schéma :
3CaO.Al2 O3 + 3CaSO4.2H2O +25H2O 3CaO.Al2O3. 3CaSO4.31H2O
Le mineral naturel de méme composition porte le nom de ettringite (minéral de
Caudiot).
La phase aluninoferrite se présentant dans les ciments portlands ordinaires sous
formes d'aluminoferrite tetracaleique (C 4AF), dans les conditions de l'hydratation du
ciments portland, c'est-à-dire pour une solution saturée en chaux, donne avec de l'eau à
la température ambiante la réaction suivante :
4CaO.Al2O3 Fe2O3+2CaO(OH)2 + 10H2O 3CaO.Al2O36H2O +3CaO.Fe2O36H2O
II.4.3. Thérie de durcissement du CP
Selon A.Baikov en 1923 le durcissement du ciment portland passe par les étapes
suivantes :
1- Dans la prière étape le liant se dissout dans l'eau jusqu'à formation d'une solution
saturée ;
2- La seconde, qui est l'étape collodale ou de prise ;

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3- La troisième étape est celle de cristallisation et de durcissement, et formation

d'un agrégat cristallin ce qui s'accompagné du durcissement du système et de
l'accroissement de sa résistance.

II.4.4. Les caractéristiques du ciment portland

II.4.4.1. La consistance normale

C’est la quantité d’eau nécessaire pour l’obtention d’une pâte normale. Elle varie de 24
à 28% (rapporté à la masse du ciment). Cette quantité d’eau dépend de plusieurs
facteurs :

 La composition minéralogique.
 La finesse de mouture.
 La présence d’additions etc

II.4.4.2. Prise et durcissement

Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les
propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette
hydratation n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet
de lui faire épouser par moulage la forme désirée.
Mais au bout d’un certain temps, les cristaux d’hydrates prenant de plus en plus
d’importance, le mélange a changé de viscosité et se raidit, on dit qu’il se fait priser. Le
début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la viscosité,
ou raidissement de la pâte, ce qui, dans la pratique, se mesure au moyen de l'aiguille
normalisée (appareil de Vicat).

Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels

 la nature du ciment,
 la finesse de mouture du ciment; plus son broyage a été poussé, plus le temps
de prise est court,
 la température; alors qu'à zéro degré la prise est stoppée, plus la température
ambiante est élevée plus la prise est rapide, pour un ciment donné le début de
prise sera de 18 heures à 2 ºC, de 5 heures à 10 ºC, de 3h 30 à 20 ºC
 la présence de matières organiques dans l'eau ou dans l'un des autres
constituants du béton qui ralenti la prise,
 l'excès d'eau de gâchage qui a, entre autres inconvénients, une action
retardatrice sur la prise.

Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise dont l'ordre de
grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour la majorité des ciments.

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Evolution du temps Influence de la Influence du E/C

de prise en fonction température sur la sur le temps de
de la température prise des ciments prise

Le durcissement C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit

l’hydratation du ciment. Sa durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les
résistances mécaniques continuent à augmenter.

Prise et durcissement des constituants du clinker, Dans une poudre de ciment

portland en contact avec l’eau, l’aluminate tricalcique (C 3A) réagit en premier, se
dissous et se recristallise. Vient ensuite la réaction d’hydrolyse, de Silicate tricalcique
(C3S et le C2S) forme autour des grains une pellicule de gel et met en même temps des
ions Ca2+ en solution.
L’hydrolyse et la recristallisation de (C3A) sont rapides. Cette activité est si grande qu’il
faut la retarder en ajoutant du gypse car elle conduirait à des prises trop rapides et
rendrait le liant inutilisable sur chantier. Le graphique ci-dessous montre le
développement des résistances dans le temps des constituants purs du ciment portland.

II.4.4.3. Evolution physico-chimique de la pâte de ciment

En gâchant le ciment avec l'eau, on obtint une pâte dans laquelle l'eau entour chaque
grain de ciment en formant un réseau capillaire. Les composés anhydres du ciment sont
alors attaqués en surface par l'eau pour produire des composés hydratés. Dans le cas
des silicates de calcium C3S et C2S, la chaux hydratée se dissout et il se dépose des
cristaux de Ca(OH)2 en plaquettes hexagones alors que les silicates de calcium hydraté
formant un gel composé de fines aiguilles à la surface du ciment. Ces aiguilles se
développent en dimension et en nombre tout en réduisant les interstices capillaires entre
les grains. Quand les aiguilles entre les grains de ciment se rapprochent, la pâte devient
plus raide. Cette rigidité est au début et peut encore être facilement détruite
mécaniquement C'est le début de prise.
Après quelques heures, les interstices capillaires sont partiellement comblés par le gel.
La pâte de ciment acquiert une certaine résistance. C'est le durcissement qui commence.
La résistance continue à croitre à mesure que le gel devient plus compact, d'une part
parce qu'il y a un accroissement de la cohésion entre les aiguilles et accroissement du

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feutrage des aiguilles, d'autres part, parce qu'il se formerait des joints de soudure entre
les aiguilles de tobermolite des divers grains de ciment.
Dans les pâtes de ciment durcies, il reste de ce fait toujours des grains de ciment non
hydratés. L'hydratation des grains de ciment continu non seulement des mois, mais des
année's durant, pour autant que le gel soit entouré d'eau, car le gel de tobermolite ne
peut se former qu'en présence d'eau.

 Quelque réaction chimique importante :

2(3CaO.SiO2) +6H2O=3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2

2(2CaO.SiO2) +3H2O=3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2

3CaO.AL2O3+6H2O= 3CaO.AL2O3.6H2O

4CaO.AL2O3. Fe2O3+mH2O=3CaO.AL2O3.6H2O+3CaO..Fe2O3+nH2O

Gypse

4CaO.AL2O3+3(CASO4.2H2O) +26H2O = 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O

Hydrosulfo-aluminate calcique
Ciment portland

Figure 1 : L'évolution physico-chimique de la pâte de ciment

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II.4.4.4. La finesse de mouture (finesse de Blaine)

Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment, exprimée en (cm2/g).
Dans les cas courants, elle est de l'ordre de 3000 à 3500 cm2/g. Plus la finesse de
mouture est grande, plus la vitesse des réactions d'hydratation est élevée et plus ces
résistances mécaniques à un âge jeune sont grandes, par contre plus le retrait est
important. En outre, la finesse de mouture influence la plasticité et la cohésion de la
pâte de ciment à l'état frais, ainsi que son pouvoir de rétention d'eau et la ressuée.
L'appareil utilisé pour déterminer la finesse de mouture de ciment est appelé «
Perméabilimètre de Blaine ».

II.4.4.5. Chaleur d'hydratation

Le phénomène de prise du ciment s'accompagne d'une réaction exothermique dont

l'importance dépend de différents paramètres, en particulier :

 La finesse de mouture : plus le ciment est finement broyé, plus la chaleur

d'hydratation est élevée
 La nature des constituants : les ciments CPA (CEM I) comportant presque
exclusivement du clinker dégagent plus de chaleur que des ciments avec constituants
secondaires
 La nature minéralogique du clinker : plus les teneurs en aluminate tricalcique (C3A)
et silicate tricalcique (C2S et C3S) sont élevées, plus la chaleur d'hydratation est forte
la température extérieure

Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland, il est intéressant d’étudier
comment réagit en présence d’eau chacun des constituants anhydres du ciment pris
isolément.

Tableau 1 : Le comportement et le dégagement de chaleur des constituants du clinker

Les constituants du clinker

Caractéristiques C3 S C2 S C3A C4AF

Vitesse
élevée moyenne élevée faible
d’hydratation

élevée élevée
Résistance atteinte à court Atteinte à long faible très faible
terme terme

Chaleur
d’hydratation 420
500 Joule/g 250 Joule/g 1340 Joule/g
(hydratation Joule/g
complète)

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Prise très
rapide
Fait prise et Pour
Réagit
Prise durcit régulariser la
rapidement lentement prise, il faut
ajouter du
gypse

II.4.4.6. Stabilité de volume

La réaction d'hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte, de façon

à pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court.
Un essai permet de s'assurer que le ciment ne contient pas de substances susceptibles
de provoquer une expansion dangereuse au cours du temps. Pour mesurer l'expansion,
on utilise les aiguilles de Le Châtelier.

II.4.4.7. Le retrait

La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors qu'au contraire elle gonfle dans l'eau),
ce phénomène se Pour suivant dans le temps et ceci pendant des durées d'autant plus
longues que les pièces sont massives. C'est le retrait qui est cause des fissures que l'on
observe dans des pièces en béton. En fait il existe plusieurs types de retrait :

 Le retrait avant prise dû essentiellement à la perte prématurée d'une partie de

l'eau de gâchage par évaporation et dont l'amplitude est dix fois celle du retrait
hydraulique classique. Ce retrait qui provoque des contraintes de traction
supérieures à la résistance du béton à la traction, qui est alors pratiquement
nulle, se traduit par l'apparition, à la surface du béton encore plastique, de
grosses crevasses peu profondes.
 Le retrait hydraulique, qui découle d'une part de la contraction Le Chatelier
(le volume des hydrates est inférieur au volume des constituants de départ) et
d'autre part du retrait de dessiccation (contraction au séchage), est de l'ordre de
0,2 à 0,4 mm/m pour les bétons. Dans le cas de béton à faible rapport E/C, la
dessiccation d'origine "endogène" (consommation de l'eau de gâchage pour
hydratation) peut être prépondérante sur la dessiccation par échange avec le
milieu externe,
 Le retrait thermique, qui est dû à la contraction du béton lors de son
refroidissement. L'importance du retrait hydraulique, en dehors du facteur de
temps, est fonction de nombreux paramètres : la nature du ciment le dosage en
eau, la propreté des sables, la forme et la dimension des granulats.

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II.4.4.8. Résistance des ciments portlands :

Les résistances mécaniques des ciments ont été déterminées par les essais sur mortier
dit " normal", à 28 jours d'ages en traction et en compression des éprouvettes 4X4X16
cm. La résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance
du ciment.
Elle dépend de la classe de ciment et est exprimée en Mpa. Le mortier utilisé est réalisé
conformement à la norme EN 196-1. Le sable utilisé est un sable appelé sable normalisé
CEN EN 196-1. Pour chaque type de ciment. Pour chaque type de ciment, il existe
effectivement plusieurs classes de résistances pour lesquelles les fabricants garantissent
des valeurs minimales et maximales.
La résistance d'un mortier de ciment ou d'un béton dépend de la résistance de la pâte du
ciment de même celle de granulats. Le ciment hydraté, obtenu après les réactions
chimiques, et les éléments responsables du développement de la résistance des bétons
ou du mortier. La contribution du ciment dans la résistance du béton dépend de la
participation de chacun de ses différents composants.
Le développement de la résistance des différentes phases pures du ciment Portland a
l'objet d'étude de Bouge (1955) figue (2) Neville (181) suggéra que in résistance du
ciment peut être prédite sur la base de la composition de ses composants.

Figure 2 : Le développement des résistances dans le temps des constituants purs

du CP.
 Influence de la composition minéralogique sur la résistance des ciments
portlands
Les processus de l'accroissement de la résistance des minéraux des clinkers des ciments
portlands différent l'un de l'autre voit figure (3). Le silicate tricalcique C3S durcit le plus
rapidement : sa résistance à 7 j est à peu près égale à 70 % de la résistance à 28jours
ensuite l'accroissement de la résistance de C3S ralentit sensiblement.

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Le durcissement d'un silicate bicalsique C2S a un autre aspet, pendant la période initiale
du durcissement (avant 28 j) C2S aquiert une résistance insignifiante qui représente
environ 15% de la résistance de C3S, mais pendant la période suivante le silicate
bicalcique commence à se consolider rapidement et, à un certain moment, il atteint et
peut méme dépasser la résistance du C3S. Cela s'explique par le fait que le silicate
tricalcique s'hydrate plus vite que le silicate bicalcique. Après 28j l'hydratation du C 3S
est presque terminée tandis que l'hydratation du C 2S commence à se développer
intensivement à ce moment. C'est pourquoi lorsqu'on a besoin d'obtenir un béton de
haut résistance en un court terme on utilise un ciment à haut teneur en silicate tricalcique
appélé ciment allitique; au contraire, si l'on a besoin d'une résistance importante dans
la période qui suivera (par exemple pour les construction hydraulique), on peut utiliser
le ciment belitique.
L'aluminate tricalcique C3A est lui- même peu résistant, cependant sa présence accélére
sensiblement le début de durcissement du ciment. Cette propriété du C3A est utilisée
pour obtenir le ciment portland rapide. Suivant la composition minéralogique il se
distingue par sa haute teneur en C3A et C3S (environ 60 à 70%. y comprisjusqu'à 10%
de C3A),

Figure 3 : L’accroissement de la résistance des minéreaux de clinker purs du CP

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II.5. Etape de fabrication du ciment :

La fabrication de ciment comporte les étapes suivantes :

Figure 4 : les étapes de la fabrication de ciment

II.5.1 Extraction
L'extraction consiste en générale pour le calcaire, à abattre la roche à l'explosif, dans
des carrières généralement à ciel ouvert, de façon à la fragmenter en blocs chargés
ensuite dans des dumpers pour alimenter les concasseurs, alors que l'argile, beaucoup
plus meuble est exploitée au moyen d'excavateurs ou de roues-pelles avant d'être
transportée par camion.
II.5.2 Concassage
Les matériaux extraits des carrières présentent des granulométries grossières allant
jusqu'à m3, le concassage effectué le plus souvent sur les lieux mêmes de l'extraction a
pour but d'en limiter la granulométrie à 50, voire 100 mm au maximum. Les matériels
utilisés à cette fin peuvent être mobiles, ou fixes.
II.5.3 Préparation du cru
La préparation du cru au cours de laquelle on réalise le mélange homogène du calcaire
et de l'argile dans proportions définies en fonction de leurs compositions chimiques
particulières, mais toujours proche du rapport 80 de calcaire pour 20 d'argile peut se
faire avant différents procédés. Le résultat final devant permettre l'obtention d'un
clinker dont la teneur moyenne des différents oxydes constitutifs est de l'ordre de :
 65% de CaO fourchette de 60 à 69%,
 21% de SiO2 fourchette de 18 à 24%,

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 6% de Al2O3 fourchette de 4 à 8%,

 3% de Fe2O3 fourchette de 1 à 8%,
 2% de MgO fourchette de 0 à 5% maximum,
 1% de d'acalis fourchette de 0 à 2% maximum,
 1% de SO3 fourchette de 0 à 3% maximum.
II.5.4 Cuisson
Réaliser dans des fours rotatifs dont les dimensions les plus courants sont de l'ordre de
5 m de diamètre et de 80 à 100 m de longueur dans le procéder par voie sêche (de 150
m dans le procéder par voie humide), a une température comprise entre 1 400 et 1500
°C, la cuisson permet la transformation du cru en clinker, le cycle du traitement
comporte les phases suivantes :
 Le préchauffage qui s'effectue dans un échangeur de chaleur situé à l'amont du
four, les gaz chauds provenant du four y brassant la farine à contre-courant ;
 La décomposition des argiles qui se situé au-dessus de 500°C:
 La décarbonatation des calcaires qui s'effectuer à 950 °C dans la partie médiane
du four dont les températures sont comprises entre 550° et 1000 °C;
 La formation du clinker ou clinkérisation à 1 450 °C qui s'effectue en partie aval
du four près du bruleur.

Figure 5 : Cuisson de ciment.

II.5.5 Refroidissement
Cette opération a pour but d'abaisser la température du clinker qui est de l'ordre de 1.200
à 1450 °C à la sortie du four à environ 50/250 °C suivant le type de refroidisseurs. Cette
opération a également une incidence sur la qualité du ciment, un refroidissement trop

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lent pouvant amener la libération de chaux libre et la transformation du C 3S en C2S qui

entraine une baisse des résistances.
II.5.6 Broyage
Il est réalisé en continu dans des broyeurs alimentés à partir des stocks de clinker et des
différents constituants et ajouts.
Le broyage a pour objectifs, d'une part de réduire les granules de clinker en poudre,
d’autre part de procéder à l'ajout du gypse (dont le rôle est de réguler le phénomène de
prise), ainsi qu'à celui des éventuels autres constituants (laitier, cendre...), ce qui permet
d'obtenir les différents types de ciments normalisés.
II.5.7 Stockage, Ensachage et Expédition
A la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers des silos de stockage, peut être
ensaché soit expédie en vrac. L'ensachage, qui dans les pays industrialisés ne représente
qu'environ 30% de production de ciment, s'effectue dans des sacs en papier kraft à l'aide
de machines capables de remplir de 2 000 à 4 000 sacs par heure. La-livraison en vrac
est assurée par camion, wagons.ou péniches.

Figure 6 : Stade de fabrication du ciment.

II.6. Différentes voies de fabrication du ciment

Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau
:
 Fabrication du ciment per voie humide (la plus ancienne).
 Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).
 Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).
 Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

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Figure 7 : schéma récapitulatif des quartes méthodes de fabrication du ciment.

Le composé de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d'aluminates de
calcium résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec la silice (SiO 2), l'alumine
(Al2O3), et l'oxyde de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire est apportée par des roches
calcaires, l'alumine, la silice et l'oxyde de fer par des argiles. Les matériaux se trouvent
dans la nature sous forme de calcaire, argile ou marne et contiennent, en plus des oxydes
déjà mentionnés, d'autres oxydes et en particulier Fe2O3, l'oxyde ferrique.
Le principe de la fabrication du ciment est le suivant : calcaires et argiles sont extraits
des carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute température (1450 °C) dans
un four. Le produit obtenu après refroidissement rapide (la trempe) est le clinker.
Un mélange d'argile et de calcaire est chauffé. Au début, on provoque le départ de l'eau
de mouillage, puis au-delà de 100 °C, le départ d'eau d'avantage liée. A partir de 400°C
commence la composition en gaz carbonique (CO2) et en chaux (CaO), du calcaire qui
est le carbonate de calcium (CaCO3).
Le mélange est porté à 1450-1550 °C, température de fusion. Le liquide ainsi obtenu
permet l'obtention des différentes réactions. On suppose que les composants du ciment
sont formés de la façon suivante : une partie de CaO est retenu par Al2O3, et Fe2O3, en

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formant une masse liquide. SiO2 et CaO restant réagissent pour donner le silicate bi-
calcique dont une partie se transforme en silicate tricalcique dans la mesure où il reste
encore du CaO non combiné.
II.6.1. Fabrication par vole humide
Cette voie est utilisée depuis longtemps. C'est le procédé le plus ancien, le plus simple
mais qui demande le plus d'énergie.
Dans ce procédé, le calcaire et l'argile sont mélangés et broyés finement avec l'eau de
façon, à constituer une pâte assez liquide (28 à 42% d'eau). On brasse énergiquement
cette pâte dans de grands bassins de 8 à 10 m de diamètre, dans lesquels tourne un
manège de herses.
La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres cubes,
où elle est continuellement malaxée et donc homogénéisée. Ce mélange est appelé le
cru. Des analyses chimiques permettent de contrôler la composition de cette pâte, et
d'apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson.
La pâte est ensuite envoyée à l'entrée d'un four tournant, chauffé à son extrémité par
une flame intérieure. Un four rotatif légèrement incliné et constitué d'un cylindre d'acier
dont la longueur peut atteindre 200 mètres. On distingue à l'intérieure du four plusieurs
zones, dont les 3 zones principales sont :
 Zone de séchage.
 Zone de décarbonatation.
 Zone de clinkerisation.

Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage environ 20% de la longueur
du four) sont garnies de chaînes marines afin d'augmenter les échanges caloriques entre
la pâte et les parties chaudes du four.
Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker) dont il
existe plusieurs types (refroidisseur à grille, à ballonnets). La vitesse de trempe a une
influence sur les propriétés du clinker (phase vitreuse).
De toutes façons, quelque soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on a un
même clinker qui est encore chaud d’environ 600-1200 °C. Il faut broyer celui-ci très
finement et très régulièrement avec environ 5% de gypse CaSO4 afin de régulariser la
prise.
Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker
est un matériau dur, mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des
rendements énergétiques déplorables.
Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque horizontalement,
remplis à moitié de boulets d'acier et que l'on fait tourner rapidement autour de leur axe
(20t/mn) et le ciment atteint une température élevée (160°C), ce qui nécessite l'arrosage

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extérieur des broyeurs. On introduit le clinker avec un certain pourcentage de gypse en

partie haute et on récupère la poudre en partie basse.
Dans le broyage à circuit ouvert, le clinker ne passe qu'une fois dans le broyage. Dans
le broyage en circuit fermé, le clinker passe rapidement dans le broyeur puis à la sortie,
est trié dans un cyclone. Le broyage a pour but, d'une part de réduire les grains du
clinker en poudre, d'autre part de procéder à l'ajout du gypse (environ 4%) pour réguler
quelques propriétés du ciment portland (le temps de prise et de durcissement).
A la sortie du broyeur, le ciment a ane température environ de 160 °C et avant d'être
transporter vers des silos de stockages, il doit passer au refroidisseur à force centrifuge
pour que la température de ciment reste à environ 65 °C.
II.6.2. Fabrication par voie sèche
Les ciments usuels sont fabriqués à partir d'un mélange de calcaire (CaCO3) environ de
80% et d'argile (SiO2 –Al2O3) environ de 20%. Selon l'origine des matières premières,
ce mélange peut être corrigé par apport de bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux
fournissant le complément d'alumine et de silice requis.
Après avoir finement broyé, la poudre est transportée depuis le silo homogénéisateur
jusqu'au four, soit par pompe, soit par aéroglisseur.
Les fours sont constitués de deux parties :
 Un four vertical fixe, préchauffeur (cyclones échangeurs de chaleur).
 Un four rotatif.

Les gaz réchauffent la poudre crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par
gravité. La poudre s'échauffe ainsi, jusqu'à 800 °C environ et perd donc son gaz
carbonique (CO2) et son eau. La poudre pénètre ensuite dans un four rotatif analogue à
celui utilisé dans la voie humide, mais beaucoup plus court.
La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d'importants problèmes
techniques :
1. La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les préchauffeurs. En effet,
le système utilisé semble être néfaste et en fait, est utilisé ailleurs, pour trier des
particules. Dans le cas de la fabrication des ciments, il n'en est rien. La poudre
reste homogène et ceci peut s'expliquer par le fait que l'argile et le calcaire ont
la même densité (2,70 g/cm3). De plus, le matériel a été conçu dans cet esprit et
toutes les précautions ont été prises.
2. Le problème des poussières. Ce problème est rendu d'autant plus aigu, que les
pouvoirs publics, très sensibilisés par les problèmes de nuisance, imposent des
conditions draconiennes. Ceci oblige les fabricants à installer des
dépoussiéreurs, ce qui augmente considérablement les investissements de la
cimenterie. Les dépoussiéreurs sont constitués de grilles de fils métalliques
portés à haute tension et sur lesquels viennent se fixer des grains de poussière
ionisée. Ces grains de poussière s'agglomèrent et sous l'action de vibreurs qui

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agitent les fils retombent au fond du dépoussiéreur où ils sont récupérés et

renvoyés dans le four. En dehors des pannes, ces appareils ont des rendements
de l'ordre de 99%, mais absorbent une part importante du capital d'équipement
de la cimenterie.
Le problème de l'homogénéité du cru est délicat. Nous avons vu comment il
pouvait être résolu au moyen d'un pré homogénéisation puis d'une
homogénéisation

Figure 8 : schéma de fabrication du ciment par voie sèche.

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Figure 9 : Organigramme de fabrication du ciment.

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II.7 Les principales catégories de ciment

Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance
normale.
II.7.1 Classification des ciments en fonction de leur composition
Les ciments sont classés en fonction de leur composition, en cinq types principaux selon
les normes NF P 15-301 et ENV 197-1 [5]:
 CPA-CEM I : ciment Portland artificiel (CPA dans la notation française) ;
 CPJ-CEM II : ciment Portland composé ;
 CHF-CEM III : ciment de haut fourneau ;
 CPZ-CEM VI : ciment pouzzolanique ;
 CLC-CEM V : ciment au laitier et aux cendres.

En plus des ciments courants cités précédemment, il existe des ciments courants à
caractéristiques complémentaires comme le cas des ciments résistant aux (CRS),
ciments pour travaux à la mer, ciments pour travaux au contact d'eaux très pures.....
La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau 1
Tableau 1 : Désignation des différents types de ciment en fonction de leur
composition

II.7.2. Classification des ciments en fonction de leur résistance normale

Les ciments courants sont classés aussi en fonction de leur résistance mécaniques à la
compression exprimé en Mpa a’ 28 jours: 32.5, 32.5 R. 42.5 42.5R. 52.5 et 52,5R.Elles
doivent être respecté les spécifications et valeurs garantier des tableaux 1.2 et 1.3

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Les classes R, rapides, présentent aux jeunes Ages des caractéristiques mécaniques plus
élevées [1].
Tableau 2 : Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe

II.8. Les autres ciments :

II.8.1. Le ciment romain
Le ciment romain s'obtient par mouture fines de marnes pures et dolomitiques cuites
(sans allez jusqu'a frittage) et contenant pas moins de 25 % d'imereté argileuses. Pour
obtenir les propriétés exigées on ajoute au ciment romain jusqu'à 15 % d'addition s
minérales actives et jusqu'à 5% de gypse naturel diyhdraté.
La matiére prémiére utilisé pour la fabrication du ciment romain sont : Les mares
(mélange naturel de carbonates de calcum et d'argiles). La cuisson sont realiser
généralement dans des fours à cuve et quelque fois, dans des fours rotatifs à la
température de 1000 à 1100°C. La prise et le durcissement du ciment romain sont basé
sur l'yhdratation des silicateset et des aluminates de calcium analogue à ceux qui se
trouvent dans la chaux hydraulique.
La prise du ciment romain doit débuter aprés 15 mn et et se termine au plus tard 24h
après le gachage par l'eau. Le ciment romain est un liant de durcissement lent de classe
de résistance relativement basse 25.50, et 100. La finesse de la moture du ciment romain
se caracterise par un refus sur le tamis n° 2 inferieur à 5 % et sur le tamis n° 0.08
inferieur à 25 %
Le ciment romain est utilisée pour l'obtention de mortiers pour enduit et de maconnerie,
de meme que pour la fabrication de béton de classe basse; ils est aussi appliqué pour
l'obtention des pierres murales et de blocs de petite dimension surtout au moyen du
traitement thermique par vapeur.

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II.8.2. Ciment pour travaux en eau à haute teneur en sulfates (caractéristique ES)
Les ciments destinés aux travaux en eau à haute teneur en sulfates, c’est-à-dire dans le
cas de solutions pour lesquelles la concentration en ions SO-4 est ≥ 1500mg/1. Doivent
respecter les teneurs en en SO3, MgO et insolubles spécifiées dans la norme NF P 15-
319[1].
Ce type de ciment est caractérisé par ses faibles proportions de C 3A et de C4AF, ce qui
signifie une quantité élevée de silicates dans le mélange, ce qui donne au béton une
résistance à la compression élevée à moyen et à long termes, mais une faible résistance
initiale due à la grande proportion de C2S qui forme la majeure partie des silicates. La
chaleur développée par les ciments résistants aux sulfates n'est pas beaucoup plus
élevée que celle des ciments à faible chaleur d'hydratation.
En ce qui concerne les autres caractéristiques, ce ciment est identique au ciment
Portland ordinaire [8].
II.8.3. Ciment de laitier à la chaux: CLX (NFP 15-306)
Ce ciment est un mélange de chaux hydrauliques et de laitier granulé de haut fourneau.
II.8.4. Ciment à maçonner: CM (NF P 15-307)
Ce ciment contient les mêmes éléments actifs que le CPA mais ses résistances sont
moins élevées.
II.8.5. Ciment naturel : CN (NF P 15-308)
Ce ciment résulte de la mouture de roches clinkérisées, obtenues par la cuisson de
calcaires mameux de composition très régulière et voisine de celle des mélanges d'argile
et de calcaire servant à la fabrication du ciment Portland artificiel.
II.8.6. Ciment prompt naturel : CNP (NF P 15-314)
Le ciment prompt naturel, à prise et durcissement rapides, résulte de la cuisson à
température modéré d'un calcaire argileux de composition régulière, extrait de bancs
homogènes, suivi d'un broyage fin.
II.8.8. Ciment alumineux fondu : CA (NFP 15-315)
Le ciment alumineux fondu est un liant hydraulique qui résulte de la mouture, après
cuisson jusqu'à fusion, d'un mélange composé principalement d'alumine, de chaux,
d'oxydes de fer et de silice, dans des proportions telles que le ciment obtenu renferme
au moins 30 % de sa masse d'alumine. Il est réfractaire.
II.8.9. Ciment pour travaux à la mer : PM (NFP 15-317)
Ces ciments présentent des teneurs limitées en aluminate tricalcique qui leur permettent
de conférer au béton une résistance accrue à l'agression des ions sulfate en présence des
d'ions chlorure.

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II.9. Utilisation et domaines d'emploi des Ciments :

Tout en respectant les spécifications des normes qui fixent les conditions d’emplois de
chaque liant, il faut retenir que :
Les CPJ-CEM II 32.5 conviennent bien pour les travaux de maçonnerie et les bétons
peu sollicités.
En fondation, si le milieu est agressif il faudra utiliser des ciments à forte teneur en
laitier (CHF, CLK et CLC). (Les eaux agressives attaquent les ciments à base principale
de clinker).
En élévation, il faut au contraire éviter l'emploi des ciments riches en laitier parce qu'ils
sont sensibles à la dessiccation, qui durcissent moins vite que les portland et qui peuvent
provoquer des efflorescences.
Pour réaliser des bétons de masse il est préférable d'utiliser des ciments à faible chaleur
d'hydratation (ex.: CPJ).
Pour les travaux de béton armé on peut utiliser tous les ciments portland (CPA et CPJ)
Pour les travaux de béton précontraint on utilise tous le ciment portland artificiel (CPA)
Pour le traitement des: sols, la réalisation d'assise de chaussée ou de chaussée béton on
utilise les CPJ.
Les classes R seront préférées pour les travaux exigeant des hautes résistances initiales
pour permettre un décoffrage rapide par exemple)

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