HPM TH

Royaume du Maroc
OFFICE DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE ET DE LA PROMOTION DU TRAVAIL
COURS 18A
Hydraulique, Pneumatique et Mécanismes
Résumé de Théorie
Deuxième Année
Programme de Formation des Techniciens
Spécialisés en Électronique
DIRECTION DE LA RECHERCHE ET INGENIERIE DE LA FORMATION

Septembre 1996
Résumé de Théorie Hydraulique, Pneumatique et Mécanismes
TECCART INTERNATIONAL 2000 inc.

3155, rue Hochelaga,
Montréal, Québec (Canada)
H1W 1G4
RÉDACTION
Stéphane Nicol
DESSINS ET CONCEPTION GRAPHIQUE

Stéphane Nicol
RÉVISION TECHNIQUE
Claude Théorêt
RÉVISION LINGUISTIQUE
François Gaudreau
Les droits de reproduction et de diffusion de ce document sont cédés par Teccart

International 2000 inc. à l’Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du
Travail du Royaume du Maroc, pour sa propre utilisation au Maroc.
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soit, est interdite.
Imprimé à Montréal, le 11 décembre 2012

MOD1_HPM.DOC/ 29 pages
Module 1: Pneumatique Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES
1. LA PNEUMATIQUE 1-1
1.1 Lois et propriétés physiques de l’air comprimé 1-2

1.1.1 La force................................................................................................................... 1-3
1.1.2 La pression ............................................................................................................. 1-3
1.1.3 Le débit ................................................................................................................... 1-4
1.1.4 La loi de Pascal....................................................................................................... 1-4
1.1.5 La loi de Mariotte ................................................................................................... 1-5
1.1.6 La loi de Gay Lussac .............................................................................................. 1-5
1.2 Production de l’air comprimé 1-6

1.2.1 Les types de compresseurs ..................................................................................... 1-7
1.2.2 Le compresseur alternatif à piston .......................................................................... 1-8
1.2.3 Le turbocompresseur .............................................................................................. 1-8
1.2.4 L’entretien .............................................................................................................. 1-9
1.3 Distribution de l’air comprimé 1-9

1.3.1 L’installation des équipements ............................................................................... 1-9
1.3.2 L’entretien ............................................................................................................ 1-10
1.4 Traitement de l’air comprimé 1-11

1.4.1 Le filtre-séparateur ............................................................................................... 1-11
1.4.2 Le régulateur de pression...................................................................................... 1-12
1.4.3 Le lubrificateur ..................................................................................................... 1-13
1.4.4 Le F.R.L................................................................................................................ 1-14
1.4.5 L’entretien ............................................................................................................ 1-14
1.5 Les composantes pneumatiques 1-15

1.5.1 Les éléments de travail ......................................................................................... 1-15
1.5.2 Les distributeurs ................................................................................................... 1-17
1.5.3 Les limiteurs de débit et les valves d’arrêt ........................................................... 1-20
1.5.4 Les temporisateurs et les compteurs ..................................................................... 1-21
1.5.5 Les séquenceurs .................................................................................................... 1-22
1.5.6 Les fonctions logiques .......................................................................................... 1-22
1.6 Le schéma de principe d’une installation pneumatique 1-24

1.6.1 La cotation ............................................................................................................ 1-25
1.6.2 La nomenclature ................................................................................................... 1-25
1.6.3 La normalisation ................................................................................................... 1-26
Module 1: Pneumatique Page iii OFPPT/TECCART

1. La pneumatique
Depuis déjà de nombreuses années, on utilise abondamment les propriétés physiques de l’air
comprimé afin de réaliser plusieurs tâches mécaniques. Puisque l’air est un fluide compressible,
il permet d’emmagasiner de l’énergie qui sera transmise à différents dispositifs par le biais d’un
réseau de distribution parfois très complexe. Les machines, les outils et les systèmes, qui
utilisent l’air comprimé comme source d’énergie, convertissent alors cette énergie en travail
mécanique efficace.
Par ailleurs, l’air est le seul fluide qui possède l’ensemble des principales caractéristiques que
l’on doit considérer lors du choix d’un fluide pour la transmission de l’énergie servant à
alimenter différents dispositifs:
• un faible coût;
• un approvisionnement simple et aisé;
• une toxicité nulle;
• ne doit pas générer de pollution lors de l’utilisation;
• doit être compressible pour l’emmagasinage de l’énergie;
• faible viscosité pour réduire les pertes par friction lors du transport.
Aussi, la pneumatique est utilisée afin de combler une multitude de besoin que nous retrouvons
habituellement sur un plancher de production. Parmi les rôles les plus usuels de la pneumatique,
on dénote:
• la détection de son environnement (capteur);
• l’exécution de tâches (actionneur);
• le contrôle d’actionneurs (préactionneur);
• le traitement logique des données (processeur).
Il est vrai que l’utilisation de la pneumatique en industrie procure de nombreux avantages, dont
en voici une liste très succinte:
• l’air est un fluide gratuit et qui est disponible en grande quantité;
• il est possible d’emmagasiner l’air comprimé dans des réservoirs qui peuvent être
facilement déplacés;
• l’air comprimé, s’il n’est pas lubrifié, peut être évacué directement à l’air libre
sans aucune conséquence néfaste pour l’environnement;
• puisque l’air n’est pas un gaz explosif, aucun dispositif de sécurité n’est à prévoir;
• l’air comprimé est un fluide qui peut se déplacer à grande vitesse, ce qui permet
l’obtention de temps de réponses très élevés de la part des actionneurs;
• l’air comprimé n’est pratiquement pas affecté par les variations de température;
• il est possible de contrôler adéquatement la force développée par les actionneurs.
Par contre, l’énergie pneumatique ne possède pas que des aspects positifs. La liste suivante
présente les quelque désavantages reliés à l’utilisation de la pneumatique comme énergie de
travail:
• la compression de l’air est dispendieuse;
• il est essentiel de procéder au conditionnement de l’air comprimé afin d’éliminer
toute les impuretés pouvant s’y accumuler;
• il est difficile d’obtenir des vitesses de déplacement constantes pour les
actionneurs pneumatiques;
• l’échappement de l’air comprimé est très bruyant mais cet aspect est généralement
bien contrôlé;
Module 1: Pneumatique Page 1-1 OFPPT/TECCART

• si l’air comprimé doit être lubrifié, il est à prévoir que l’échappement de l’air dans
l’atmosphère provoquera une concentration en huile trop élevée dans l’air
ambiant.
Il est aisé de constater que la pneumatique est une solution très intéressante pour concrétiser une
foule de fonctions sur un plancher de production. Il est essentiel de bien maîtriser cette
technologie puisqu’elle est omniprésente dans les cellules de fabrication automatisée.
Par ailleurs, cette brève présentation, de ce qu’est la pneumatique, n’aurait pas été complète sans
mentionner les principaux domaines d’applications de la pneumatique en industrie:
• la manutention;
• l’emballage;
• le dosage;
• l’estampillage de pièce;
• le remplissage;
• l’ouverture et la fermeture de portes;
• etc.
1.1 Lois et propriétés physiques de l’air comprimé

Tout d’abord, il importe de bien connaître les diverses grandeurs physiques qui seront utilisées
pour établir les différentes lois qui régissent la pneumatique. Le tableau 1-1 indique les
principales grandeurs ainsi que leur unité équivalente concernant les deux systèmes en vigueur:
• le système international;
• le système impérial (anglais).
T AB L E AU 1- 1 L E S U N I T É S D É R I V É E S R E L AT I V E S À L A P N E U M AT I Q U E
Grandeur Symbole Unités
Système International (SI) Système Impérial
Surface A mètre carré (m2) pouce carré (po2)
Volume V mètre cube (m3) pouce cube (pi3)
Force F newton (N) (1N= 1kg * m/s2) livre (lbs)
Débit Q mètre cube par seconde (m3/s) pied cube par minute (pi3/m)
Pression P Pascal (Pa) (1 Pa = 1N / m2) livre par pouce carré (lbs/po2) ou PSI
Il est à remarquer que le Pascal et le PSI (pound per square inch) ne sont pas les seules unités de
pression utilisées couramment. Ainsi, on retrouve fréquemment le bar et l’atmosphère comme
unités de pression. Le Tableau 1-2 indique les équivalences entre ces différentes unités.
T AB L E AU 1- 2 F AC T E U R S D E C O N V E R S I O N E N T R E L E S U N I T É S D E P R E S S I O N
Bar Pascal Atmosphère PSI
Bar 1 1 x 105 9,869 x 10-1 14,5
Pascal 1 x 10-5 1 9,869 x 10-6 1,45 x10-4
Atmosphère 1,013 1,013 x 105 1 14,693
PSI 6,897 x 10-2 6,897 x 103 6,806 x 10-2 1

Aussi, l’air possède certaines propriétés physiques bien précises qui se manifestent lors de sa
compression:
• la force de cohésion entre les molécules est faible (l’air peut alors se répandre);
• il ne possède pas de forme déterminée;
• il occupe tout l’espace disponible;
• enfin, l’air est compressible.
1.1.1 La force
Lorsqu’il est nécessaire de déplacer ou de simplement modifier la trajectoire d’un objet, il faut
lui appliquer une force proportionnelle à son inertie. Dans le système international, la force
s’exprime en newton (Tableau 1-1).
1.1.2 La pression
Pour ce qui est de la pression, elle se définit comme étant la force qui est appliquée par unité de
surface. Ainsi, en pneumatique, on distingue 3 types de pression:
• la pression atmosphérique (Patm);
• la pression absolue (Pa);
• la pression relative ou manométrique (Prel).
La pression atmosphérique est définie comme étant la pression exercée, au niveau de la mer,
par une colonne d’air d’un mètre carré dont la hauteur est égale à celle de la couche
atmosphérique. Aussi, la pression atmosphérique est fonction de l’altitude, de la température, de
la latitude et de l’heure de la journée. Sommes toutes, elle vaut environ 101,3 kPa (ou 14,7 PSI)
à Montréal lorsque les conditions atmosphériques sont idéales.
La pression absolue est la valeur de la pression en rapport avec le vide (pression zéro) comme
référence. Comme on le constate à la Figure 1-1, la pression absolue est égale à la somme de la
pression atmosphérique et de la pression relative. Il est à noter que, dans le système impérial, on
utilise le PSIA pour spécifier que la pression est de type absolue. Par exemple, il serait juste
d’affirmer que la pression atmosphérique est, en réalité, de 14,7 PSIA.
La pression relative (manométrique) est définie comme étant la valeur d’une pression qui
possède, comme référence, la pression atmosphérique. Dans le système impérial, on utilise le
PSIG pour spécifier que la pression est de type manométrique (provient du terme anglais
désignant le manomètre, le gauge).
Prel = Pa - Patm
E Q U AT I O N 1- 1

Pression
relative
Pression 101,3 kPa

absolue 14,7 PSIA
Pression
relative
Pression
atmosphérique y
Vide absolu
F I G U R E 1- 1 R E L AT I O N E N T R E L E S T Y P E S D E P R E S S I O N
1.1.3 Le débit
En ce qui a trait au débit, il est défini comme étant la quantité de fluide qui s’écoule en un point
déterminé d’un circuit pendant une unité de temps.
En pneumatique, le débit est exprimé en mètres cube d’air par seconde, soit le m3/s. Le système
impérial utilise, pour sa part, le pied cube d’air normalisé par minute, soit le pi3/m. Ici, le terme
normalisé indique que l’air est considéré à pression et température normales et c’est alors que
l’on utilise le sigle SCFM (Standard Cubic feet Minute)
1.1.4 La loi de Pascal

Au XVII siècle, Blaise Pascal a énoncé une loi qui est à la base de la pneumatique moderne:
− lorsqu’une pression est exercée en un point quelconque d’un fluide au repos, cette
pression se transmet intégralement dans toutes les directions et avec la même
intensité.
Force de 100 N
Surface effective
de 0,01 m2
Pression de
10 000 Pa
(10 kPa)
F I G U R E 1- 2 D É M O N S T R AT I O N D E L A L O I D E P AS C AL

Afin de déterminer la pression, qui s’exerce alors sur toutes les parois internes du récipient, il est
nécessaire d’appliquer l’équation suivante:
Pression = Force / Surface
E Q U AT I O N 1- 2
Comme le démontre la Figure 1-2, l’application d’une force de 100 N, sur une membrane de
0,01 m2, crée une pression de 10 kPa à l’intérieure du bocal. Il est à noter que cette pression est
distribuée dans toutes les directions avec la même intensité.
1.1.5 La loi de Mariotte

Parmi les lois qui régissent le comportement des gaz, nous retrouvons la loi de Mariotte qui
stipule que lorsque la température est maintenue constante, le volume d’un gaz est inversement
proportionnel à sa pression absolue. De cette loi, découle l’équation suivante:
P1V1 = P2V2
E Q U AT I O N 1- 3
Il est à noter que l’utilisation de l’Equation 1-3 implique que P1 et P2 soient des pressions
absolues. Si tel n’est pas le cas, il est nécessaire de procéder à la conversion en se référant à
l’Equation 1-1.
1.1.6 La loi de Gay Lussac

Cette loi concerne la dilatation des gaz sous l’effet de la chaleur. Ainsi, cette loi stipule qu’à
pression constante, le volume d’un gaz parfait est proportionnel à sa température absolue (en
degré Kelvin). De plus, la loi de Gay Lussac se concrétise à l’aide de l’équation suivante:
V1 = V2
T1 T2
E Q U AT I O N 1- 4
Puisque cette équation utilise la température absolue comme paramètre, il est nécessaire de
procéder à sa conversion, s’il y a lieu, à l’aide de l’Equation 1-5:
Tkelvin = Tcelsius + 273
E Q U AT I O N 1- 5

1.2 Production de l’air comprimé

Tout d’abord, il importe de bien saisir la différence qui existe entre les deux catégories de
pression qui sont reliées à la pneumatique:
• la pression de service;
• la pression de travail.
La pression de service est la pression fournie par le compresseur ou par le réservoir. Donc, c’est
elle qui règne à l’intérieur du réseau de distribution qui alimente les récepteurs.
La pression de travail est la pression nécessaire au poste de travail considé. Dans la majorité
des situations, la pression de travail est d’environ 6 bars.
Pour produire de l’air comprimé, on fait appel à des compresseurs qui modifient la pression de
l’air afin d’obtenir la pression de service désirée. Les mécanismes d’entraînement et de
commandes sont généralement alimentés en air comprimé à partir d’une station centrale. Ainsi,
le problème de la transformation et de la transmission de l’énergie est centralisé en un seul
endroit. L’air comprimé est acheminé, via des canalisations spécifiques à la pneumatique, de la
station de compression vers les dispositifs et les machines à commande pneumatique.
Par ailleurs, il est essentiel que la pression soit constante afin d’assurer la fiabilité et la précision
des éléments pneumatiques. De même, il est dans l’intérêt de l’entreprise de dimensionner
largement l’installation dès le début car toute modification ultérieure, effectuéesà la station de
compression, entraînera des frais considérables.

1.2.1 Les types de compresseurs

Les critères suivants déterminent le choix d’un compresseur:
• la pression de service désirée;
• volume d’air nécessaire.
Les compresseurs d’air sont divisés en deux groupes principaux:

• les compresseurs à débit positif;
• les compresseurs dynamiques.
Compresseurs
d’air
Compresseurs Compresseurs
à débit positif dynamiques
Compresseurs Compresseurs Compresseurs Compresseurs

à piston rotatif alternatifs radiaux axiaux
Compresseurs Compresseurs
à piston à membrane
Compresseurs Compresseurs Compresseurs

rotatifs hélicoïdaux Roots
multicellulaires bicellulaires
F I G U R E 1- 3 L E S T Y P E S D E C O M P R E S S E U R S D I S P O N I B L E S
Les compresseurs à débit positif travaillent d’après le principe de refoulement. La compression

de l’air est obtenue par l’admission de celle-ci dans une enceinte hermétique dont on réduit
ensuite le volume. Le piston est l’élément fondamental de ce type de compresseur.
Les compresseurs dynamiques utilisent le principe de la dynamique des fluides. L’air est aspiré
puis compressé grâce à l’accélération de sa masse (effet de turbine).
De plus, selon les conditions d’utilisation, l’entraînement des compresseurs est assuré soit par un
moteur électrique, soit par un moteur à combustion interne.

1.2.2 Le compresseur alternatif à piston

Ce type de compresseur à débit positif est omniprésent en industrie. Sa plage de pression est
d’environ 1 bar jusqu’à plusieurs milliers de bars.
F I G U R E 1- 4 C O M P R E S S E U R AL T E R N AT I F À P I S T O N
Pour comprimer l’air à des pressions relativement élevées, la mise en oeuvre de compresseurs
multi-étagés s’impose. L’air aspiré est comprimé par un premier piston et il est ensuite réfrigéré
avant d’être de nouveau comprimé par le piston suivant. La compression de l’air à très haute
pression dégage beaucoup de chaleur, ce qui nécessite une réfrigération intermédiaire.
1.2.3 Le turbocompresseur
Ce type de compresseur fonctionne selon le principe de la dynamique des fluides et il convient
bien pour les gros débits d’air comprimé. Il est axial ou radial.
La vitesse d’écoulement de l’air est considérablement élevée par une ou plusieurs roues de
turbine, ce qui a pour effet de transformer l’énergie cinétique en une énergie élastique (la
compression de l’air).
F I G U R E 1- 5 T U R B O C O M P R E S S E U R R AD I AL

1.2.4 L’entretien
Pour ce qui est de l’entretien d’un compresseur, il est conseillé de bien suivre les
recommandations du fabricant car elles sont fonctions du type de compresseur.
Néanmoins, les tâches suivantes doivent être régulièrement réalisées:
• un contrôle rigoureux;
• le nettoyage;
• la remise en état des filtres à l’aspiration;
• la lubrification par huile;
• le refroidissement.
Par ailleurs, le changement de l’huile de lubrification doit se faire à la suite d’une période de
temps donné. Donc, il est recommandé de prévoir l’utilisation d’un compteur pour les heures de
fonctionnement et ce, pour chacun des compresseurs.
Aussi, il faut veiller à ce que la température du réfrigérant soit adéquate en tout temps et il ne
faut pas oublier de vidanger le condensat. De même, les différents dispositifs de sécurité doivent
être conservés en parfait état de fonctionnement.
1.3 Distribution de l’air comprimé

Un réseau de distribution permet d’approvisionner chacun des éléments terminaux en air
comprimé. Afin de réaliser adéquatement cette tâche, il est essentiel de procéder
méthodiquement à son installation en respectant divers critères bien particuliers.
1.3.1 L’installation des équipements

Afin d’assurer la qualité de l’air et de réduire les pertes de pressions au minimum, il est
nécessaire de procéder à l’installation adéquate de chacun des éléments pneumatiques.
Ainsi, il est nécessaire de respecter les quelque recommandations d’installation suivantes:
• il est conseillé de donner une pente descendante, d’environ 1 à 3 %, à la ligne
principale reliant le compresseur à l’extrémité du réseau;
• prévoir des collecteurs d’eau de condensation, avec robinet de vidange, au pied de
chaque descente;
• le piquage des lignes secondaires doit être réalisé par le dessus de la ligne
principale et JAMAIS PAR LE BAS et ce, afin d’éviter que l’eau ou la poussière
accumulée dans la tuyauterie ne prenne le chemin des appareils récepteurs;
• placer le compresseur au milieu de la ligne principale afin de réduire les pertes de
pression par frictions internes;
• essayer, si possible, d’installer la ligne principale en boucle fermée.

En ce qui concerne la canalisation principale, des pertes de pression sont à prévoir tout au long
du trajet des tuyaux. Le Tableau 1-3 présente approximativement les pertes de pression pour
chaque longueur de 100 pieds (30,5 m) de tuyaux propres et en acier commercial, classe 40
(signifie une épaisseur normale).
T AB L E AU 1- 3 P E R T E D E P R E S S I O N P AR 100 P I E D S ( 30,5 M ) D E T U Y AU X
Débit en Diamètre nominal du tuyau
pi3/min ½ po (12,7 mm) ¾ po (19,1 mm) 1 po (25,4 mm) 1 ¼ po (31,75 mm) 1 ½ po (38,1 mm)
d’air 80 PSI 125 PSI 80 PSI 125 PSI 80 PSI 125 PSI 80 PSI 125 PSI 80 PSI 125 PSI
norma- (5,5 bar) (8,6 bar) (5,5 bar) (8,6 bar) (5,5 bar) (8,6 bar) (5,5 bar) (8,6 bar) (5,5 bar) (8,6 bar)
lisé
10 0,45 0,30 0,11 0,08 0,04 0,02
20 1,75 1,15 0,40 0,28 0,15 0,08
30 3,85 1,15 0,90 0,60 0,30 0,20
40 6,95 4,55 1,55 1,05 0,45 0,30
50 10,50 7,00 2,40 1,60 0,75 0,50 0,18 0,12
60 3,45 2,35 1,00 0,70 0,25 0,17
70 4,75 3,15 1,35 0,90 0,35 0,23 0,16 0,10
80 6,15 4,10 1,75 1,20 0,45 0,30 0,20 0,14
90 7,75 5,15 2,25 1,50 0,55 0,40 0,25 0,17
100 9,60 6,35 2,70 1,80 0,65 0,45 0,30 0,20
125 15,50 9,80 4,20 2,80 1,05 0,70 0,45 0,32
150 23,00 14,50 5,75 4,00 1,45 1,00 0,65 0,45
175 8,10 5,45 2,00 1,30 0,90 0,60
200 10,90 7,10 2,60 1,75 1,15 0,80
250 4,05 2,65 1,80 1,20
300 5,80 3,85 2,55 1,70
350 7,90 5,15 3,55 2,35
400 10,30 6,75 4,55 3,05
450 5,80 2,80
500 7,10 4,70
1.3.2 L’entretien
Pour ce qui est de l’entretien d’un réseau de tuyauteries, il importe de bien veiller à leur
étanchéité. Il convient d’effectuer annuellement une recherche générale des fuites. Cependant, il
peut être avantageux de procéder à cette recherche de trois à quatre fois par année.
Lors du test de l’étanchéité du réseau, toutes les conduites de consommation sont fermées.
Ensuite, l’installation est mise sous la pression de fonctionnement et on détermine ainsi
l’importance des fuites par la détente de la pression dans la chaudière en une période de temps
donnée. Évidemment, ce test est surtout réalisé la nuit.
Il est possible d’effectuer de grandes économies d’argent en éliminant les fuites d’air. Il ne faut
pas oublier qu’un réseau de distribution pneumatique est généralement en fonction 24 heures par
jour.
De plus, il existe dans le réseau des points où le condensat se dépose et il est donc nécessaire de
prévoir une vidange régulière de ces endroits.

1.4 Traitement de l’air comprimé

Puisque l’approvisionnement en air s’effectue en puisant l’air ambiant, il est nécessaire de
procéder à son traitement avant de pouvoir l’utiliser comme source d’énergie. Ainsi, le
conditionnement de l’air se découpe en trois étapes:
• la filtration de l’air;
• la régulation de la pression de l’air comprimé;
• la lubrification de l’air comprimé.
Afin de bien définir ces trois étapes, une étude des appareils pneumatiques, qui sont utilisés pour
réalisés chacune de ces étapes, est présentée dans la section suivante.
1.4.1 Le filtre-séparateur
Étant donné que l’on puise l’air ambiant, il est normal que la poussière et l’humidité pénètrent
dans le système. Afin de ne pas détériorer les pièces mobiles des compresseurs, il est essentiel de
filtrer l’air ainsi utilisé.
Comme son nom l’indique, ce filtre a deux fonctions à remplir, à savoir:
• séparer l’eau de l’air et la rejeter hors du système;
• filtrer les impuretés subsistant dans l’air comprimé.
F I G U R E 1- 6 L E F I L T R E - S É P AR AT E U R
GRACIEUSETÉ DE FESTO PNEUMATIC
La séparation de l’eau et de l’air s’effectue en imprimant un mouvement giratoire très rapide à

l’air qui pénètre dans le filtre. Ce mouvement a l’effet d’une essoreuse qui envoie le liquide sur
les parois du bol. Par gravité, l’eau se retrouve au fond du bol et peut alors être purgée.

La filtration des impuretés est assurée par un élément filtrant qui se charge de retenir les
particules au passage de l’air à travers le filtre-séparateur.
F I G U R E 1- 7 S Y M B O L E D U F I L T R E - S É P AR AT E U R
1.4.2 Le régulateur de pression

Pour être assuré d’un débit constant à chacun des postes de travail connectés sur le réseau de
distribution, il est nécessaire que cette ligne transporte de l’air comprimé à une pression
supérieure à celle requise par le poste demandant la plus haute pression de travail. Ainsi, il est
nécessaire d’utiliser un régulateur de pression afin de maintenir constante la pression de service
se trouvant à l’intérieur de la canalisation d’air comprimé.
F I G U R E 1- 8 L E R É G U L AT E U R D E P R E S S I O N
La régulation de la pression de l’air est obtenue via l’interraction entre la pression de la vis de
réglage et la pression de l’air comprimé. Ces deux forces agissent sur le diaphragme, qui sert
alors à positionner le clapet bloquant le passage de l’air comprimé lorsque la pression est établie
à l’intérieur des conduites.
Lorsque la pression augmente, suite à une surcharge quelconque, la pression sur le diaphragme
s’élève et modifie ainsi la position du clapet afin de permettre à l’air d’être évacué à
l’atmosphère.
F I G U R E 1- 9 S Y M B O L E D U R É G U L AT E U R

1.4.3 Le lubrificateur
Cet important composant permet de préserver la longévité de tous les équipements pneumatiques
raccordés au réseau de distribution. En effet, il est nécessaire de bien lubrifier les parties mobiles
de chaque élément qui utilise l’air comprimé comme source d’énergie.
Par contre, il convient de respecter certaines précautions d’usage:
• s’assurer que l’huile utilisée est compatible avec les joints d’étanchéité de toutes
les composantes pneumatiques;
• vérifier si l’ensemble des composantes peuvent être lubrifiées;
• régler le débit de l’huile à 1 ou 2 gouttes par minute;
• utiliser uniquement que de l’huile propre;
• supprimer la pression dans le bol avant de le retirer pour le nettoyer.
F I G U R E 1- 10 L E L U B R I F I C AT E U R
La majorité des lubrificateurs utilisent le principe Venturi afin de bien lubrifier l’air comprimé.
Une restriction est installée dans le passage de l’air afin d’augmenter considérablement sa
vélocité; ce qui permet d’obtenir localement une zone de faible pression pour aspirer, via un
capillaire, l’huile du réservoir. L’huile est alors vaporisée par l’air comprimé, ce qui assure la
bonne homogénéité du mélange.
F I G U R E 1- 11 S Y M B O L E D U L U B R I F I C AT E U R
Aussi, le débit de l’huile peut être ajusté par l’intermédiaire d’une vis à pointeau que l’on
retrouve sur le dessus du lubrificateur.

1.4.4 Le F.R.L.
Ce composant est simplement un amalgame des trois appareils pneumatiques qui ont été
présentés précédemment. En effet, le F.R.L. (filtre-régulateur-lubrificateur) cumule l’ensemble
des fonctions nécessaires au traitement de l’air comprimé. Aussi, l’utilisation de ce composant
est très répandue en industrie.
F I G U R E 1- 12 L E F .R.L .
F I G U R E 1- 13 S Y M B O L E D U F .R.L .
1.4.5 L’entretien
Pour ce qui est de l’entretien d’un F.R.L., il suffit d’appliquer l’ensemble des notions reliées à
chacun des appareils inclus dans ce composant.

1.5 Les composantes pneumatiques

1.5.1 Les éléments de travail
Dans le but de tranformer l’énergie pneumatique en énergie mécanique, il est nécessaire
d’utiliser certains composants pneumatiques bien particuliers et omniprésents en industrie. En
effet, le rôle d’une installation pneumatique, aussi complexe soit-elle, est de fournir l’énergie
nécessaire à la réalisation de plusieurs tâches mécaniques diverses.
Donc, l’élément de travail est la composante qui convertit l’énergie pneumatique, transmise par
l’air comprimé, en énergie mécanique utilisable pour différentes tâches. Parmi les éléments de
travail les plus conventionnels, on retrouve:
• le vérin simple et double effet;
• le vérin double tige;
• la ventouse;
• le moteur pneumatique (bi-directionnel ou non).
T AB L E AU 1- 4 L E S É L É M E N T S D E T R AV AI L L E S P L U S
FRÉQUEM M ENT UTILISÉS
Symbole Élément
Vérin simple effet

(entrée ressort)
Vérin double effet
Vérin double tige
Ventouse
Moteur bi-directionnel

Les vérins sont des actionneurs qui génèrent des mouvements rectilignes par la pression qui agit
sur la surface du piston mobile.
Le vérin simple effet est un vérin où la pression qu’exerce le fluide sur le piston n’agit que dans
un seul sens; ce qui implique qu’une seule entrée d’air comprimé est nécessaire pour le bon
fonctionnement de cet élément. Aussi, la course de retour du piston est souvent réalisée par un
ressort ou par un effort extérieur. Il existe différent modèles de vérin simple effet:
• le vérin à piston plongeur;
• le vérin télescopique;
• etc.
Pour ce qui est du vérin double effet, la pression peut être appliquée sur l’une ou l’autre des
faces du piston; le mouvement est alors possible dans les deux sens. Il en existe aussi toute une
panoplie:
• le vérin télescopique;
• le vérin différentiel;
• le vérin à vitesse constante;
• etc.
F I G U R E 1- 14 E X E M P L E D E V É R I N D O U B L E E F F E T
Pour ce qui est de la ventouse, elle permet la prise de différent objet à l’aide du principe de la
succion.
Quant aux moteurs, ils sont des actionneurs qui génèrent des mouvements rotatifs par la
pression qui agissent sur la surface de leurs composantes internes.

1.5.2 Les distributeurs

Ce composant sert à commander le sens d’écoulement du fluide. Par le fait même, il commande
donc le sens du mouvement et le positionnement des organes de puissance.
Les distributeurs transforment et amplifient des signaux (manuels, électriques, pneumatiques) et
constituent de ce fait l’interface entre la distribution de l’énergie et le bloc de contrôle des
signaux.
F I G U R E 1- 15 E X E M P L E D E D I S T R I B U T E U R
Les distributeurs sont symbolisés par une série de cases (ou tiroirs). Voici les différentes notions
que l’on peut extraire du symbole d’un distributeur:
• le nombre de cases indique le nombre de positions possibles que peut prendre le
distributeur;
• les flèches indiquent le sens d’écoulement du fluide;
• les lignes indiquent la communication qui existe entre les multiples orifices et
selon leurs différentes positions de commutation.
Lorsqu’on décrit les distributeurs, on commence toujours par l’indication des orifices avant de
spécifier le nombre de positions possibles que peut prendre le distributeur.
Aussi, les distributeurs possèdent au moins deux orifices et un minimum de deux cases (ou
tiroirs). Dans ce cas, on parle alors d’un distributeur 2/2. Le premier chiffre indique le nombre
d’orifices et le second spécifie le nombre de cases que possède ce distributeur.
Le Tableau 1-5 et le Tableau 1-6 offrent un aperçu des différents types de distributeur qu’il est
fréquent de rencontrer en industrie.

T AB L E AU 1- 5 L E S T Y P E S D E D I S T R I B U T E U R À 2 T I R O I R S
Nombre d’orifices Symbole Type
2 Distributeur 2/2
3 Distributeur 3/2
4 Distributeur 4/2
5 Distributeur 5/2
T AB L E AU 1- 6 L E S T Y P E S D E D I S T R I B U T E U R À 3 T I R O I R S
Nombre d’orifices Symbole Type
3 Distributeur 3/3
4 Distributeur 4/3
5 Distributeur 5/3
L’identification des orifices peut se faire de deux façons:

• soit par les lettres suivantes: P, T, A, B, et L (le plus usuel);
• soit par des lettres en ordre alphabétique: A, B, C, D, E (ou 1, 2, 3, 4, 5).
T AB L E AU 1- 7 S I G N I F I C AT I O N D E S R E P È R E S D E S O R I F I C E S
Identification Fonction de l’orifice Identification
P Pression A 1
R, S Retour B, L 3, 5
A, B Orifices menant aux utilisateurs C, D 2, 4
X, Y, Z Commandes - 12, 14
Ces lettres explicatives accompagnent toujours la représentation de l’appareil en position de

repos, qui est la position à laquelle le distributeur retourne automatiquement quand l’énergie de
commande est coupée.

La position de commutation d’un distributeur peut être modifiée par différents mécanismes de
commande. On ajoute simplement le symbole représentant le mécanisme en question. Le
Tableau 1-8 représente les types de commande de distributeur les plus usuels.
Quelques commandes nécessitent un ressort de rappel pour leur bon fonctionnement.
Néanmoins, ce rappel peut s’effectuer à l’aide d’un second mécanisme de commande.
F I G U R E 1- 16 D I S T R I B U T E U R 2/2 À G AL E T AV E C U N R E S S O R T D E R AP P E L
T AB L E AU 1- 8 T Y P E S D E C O M M AN D E D E D I S T R I B U T E U R
Symbole Type Symbole Type
Bouton poussoir Pression
Bouton poussoir à Dépression

accrochage
(gauche seulement)
Levier Galet
(gauche seulement)
Levier à accrochage Galet unidirectionnel

(gauche seulement) (gauche seulement)
Pédale Électro-aimant
Plongeur Électro-aimant avec

(gauche seulement) pilote pneumatique

1.5.3 Les limiteurs de débit et les valves d’arrêt

Les limiteurs de débit sont des composants qui influencent directement l’écoulement du fluide
dans les canalisations. Ainsi, les étranglements sont des résistances (Figure 1-17) dans un
système pneumatique.
On distingue, parmi les limiteurs de débit, les étranglements sensibles à la viscosité et ceux non
sensibles à la viscosité. Les étranglements non influencés par la viscosité s’appellent
diaphragmes.
F I G U R E 1- 17 É T R AN G L E M E N T V AR I AB L E ( R É G U L AT E U R D E D É B I T )
Quant à la valve d’arrêt, son rôle est d’autoriser l’écoulement du fluide dans un sens et de le
bloquer dans l’autre. Puisque le blocage en sens inverse doit se faire sans fuite, la technologie du
clapet (Figure 1-18) est donc privilégiée.
F I G U R E 1- 18 C L AP E T AN T I R E T O U R
T AB L E AU 1- 9 L E S L I M I T E U R S D E D É B I T E T L E S V AL V E S D ’ AR R Ê T L E S P L U S U S U E L S
Étranglement Étranglement
variable
Étranglement et Clapet antiretour

clapet antiretour
Sélecteur de circuit Valve ET

1.5.4 Les temporisateurs et les compteurs

De nombreux automatismes ont besoin de temporiser des signaux. La temporisation d’un signal
peut être définie comme étant l’obtention d’un effet différé suite à la détection d’un signal de
commande (ou de déclenchement). Aussi, la majorité des temporisateurs permettent de régler la
durée du délai avec un délais de 0,2 secondes à plusieurs minutes.
Aussi, il peut s’avérer nécessaire de mémoriser le nombre d’impulsions à survenir à un endroit
stratégique du réseau pneumatique et de générer un signal lorsqu’une certaine valeur pré-
déterminée est atteinte. L’emploi d’un compteur (ou d’un décompteur) est alors fortement
suggéré.
T AB L E AU 1- 10 T Y P E S D E T E M P O R I S AT E U R E T C O M P T E U R S
Temporisateur Temporisateur
positif négatif
Temporisateur à Temporisateur à
impulsion positive impulsion négative
Temporisateur à Temporisateur à
prolongation positive prolongation
négative
Compteur Décompteur
Un temporisateur est un composant qui, suite à l’apparition du signal de départ, conserve son
état initial pendant toute la durée du délai pré-réglé et qui commute l’état de sa sortie seulement
à la fin du délai.
Pour ce qui est du temporisateur à impulsion, c’est un composant qui, suite à l’apparition du
signal de départ, change immédiatement l’état initial de sa sortie et la maintient ainsi pendant
toute la durée du délai pré-réglé. Le signal de sortie retourne à son état initial à la fin du délai.
Quant au temporisateur à prolongation, c’est un composant qui, suite à l’apparition du signal
de départ, commute immédiatement le signal de sortie et le maintient ainsi pendant toute la
durée de la présence du signal de départ. La temporisation s’active lorsque le signal de départ
disparaît et le signal de sortie retrouve son état initial à la fin du délai pré-réglé.
Il est à noter qu’un temporisateur de type positif possède une sortie qui, à l’état de repos, est
inactive (pas de pression d’air). À l’inverse, un temporisateur de type négatif possède une sortie
qui, à l’état de repos, est déjà sous pression (sortie active).
Un compteur est un composant qui, suite à la présence d’impulsions sur son entrée, transmet un
signal de sortie seulement lorsque le nombre d’impulsions accumulées est équivalent à la valeur
pré-réglé.

1.5.5 Les séquenceurs

Le séquenceur est un composant qui permet de combiner aisément l’ensemble des étapes d’un
cycle de production. En effet, chacun des modules (ou cases) du séquenceur représente une étape
dans la réalisation du cycle. Aussi, à chacune des étapes correspond une fonction mémoire et une
fonction ET logique:
• la fonction mémoire concrétise l’étape et délivre les signaux d’actions;
• la fonction ET logique autorise le passage à l’étape suivante lorsque l’étape
actuelle est active et que la réceptivité correspondant à la transition est satisfaite.
Ainsi, grâce à cette chaîne de mémoire et de ET logique, un séquenceur donne la certitude que le
cycle commandé ne se déroulera que dans l’ordre prévu.
Le déroulement typique, d’un séquenceur de type 1, est le suivant:
1. lorsque le module 1 est activé, suite à la présence du signal de départ, un signal de

commande apparaît à la sortie de ce module;
2. lorsque le module 1 reçoit un signal de retour, qui signifie que l’étape est
complétée, il active le module 2;
3. lorsque le module 2 est activé, il désactive alors le module 1 et un signal de
commande apparaît alors à la sortie de ce module;
4. puis le cycle se poursuit jusqu’au dernier module, qui se charge alors d’activer la
sortie du séquenceur afin d’indiquer la fin du cycle.
T AB L E AU 1- 11 L E S T Y P E S D E S É Q U E N C E U R L E S P L U S U S U E L S
Symbole Élément
Séquenceur de type 1
Séquenceur de type 2
1.5.6 Les fonctions logiques

Les fonctions logiques permettent de réaliser différentes tâches suivant l’état dans lequel se
trouve le réseau. En effet, il peut s’avérer nécessaire d’activer un élément de travail lorsque

certaines conditions se présentent simultanément. De même, il est parfois nécessaire de

combiner plusieurs fonctions logiques de base afin de concrétiser le cycle de fonctionnement
d’un système pneumatique complexe.
Les fonctions logiques de base sont les suivantes:
• la cellule OUI;
• la cellule NON;
• la cellule ET;
• la cellule OU;
• la cellule mémoire.
T AB L E AU 1- 12 L E S F O N C T I O N S L O G I Q U E S P N E U M AT I Q U E S
Cellule OUI
Cellule ET
Cellule OU Cellule NON
Cellule mémoire
T AB L E AU 1- 13 T AB L E D E V É R I T É - C E L L U L E O UI E T C E L L U L E NO N
Type Table de vérité Type Table de vérité
Entrée #1 Sortie Entrée #1 Sortie
Cellule OUI 0 0 Cellule NON 0 1
1 1 1 0
T AB L E AU 1- 14 T AB L E D E V É R I T É - C E L L U L E ET E T C E L L U L E O U
Type Table de vérité Type Table de vérité
Entrée #1 Entrée #2 Sortie Entrée #1 Entrée #2 Sortie
0 0 0 0 0 0
Cellule ET 0 1 0 Cellule OU 0 1 1
1 0 0 1 0 1
1 1 1 1 1 1
T AB L E AU 1- 15 T AB L E D E V É R I T É - C E L L U L E M É M O I R E
Type Table de vérité Commentaire
Entrée #1 Entrée #2 Sortie Sortie inverse
0 0 0 1 état initial

Cellule 1 0 1 0 action sur entrée #1

mémoire 0 0 1 0 aucune action sur les entrées
0 1 0 1 action sur entrée #2
0 0 0 1 aucune action sur les entrées
1.6 Le schéma de principe d’une installation pneumatique

Tout d’abord, une installation pneumatique se compose de deux parties:
• le bloc de commande;
• la partie puissance.
Le bloc de commande traite de l’introduction des signaux (capteurs) et de leur traitement.

L’introduction des signaux peut se faire:
• manuellement;
• par moyen mécanique;
• sans contact;
• par d’autres moyens.
Pour le traitement des signaux, il existe les possibilités suivantes:
• l’homme;
• l’électronique;
• la pneumatique;
• la mécanique;
• l’hydraulique.
Pour ce qui est de la partie puissance, elle se découpe en trois sections bien distinctes:
• la partie alimentation en énergie;
• la partie distribution de l’énergie;
• la partie opérative (actionneurs).
Enfin, le schéma de principe est la représentation graphique de la structure d’une installation

pneumatique. Il montre les interconnexions qui existent entre les différents composants à l’aide
de symboles graphiques. Par contre, ce schéma ne tient pas compte de l’emplacement réel des
composants car cette configuration se retrouve plutôt dans le schéma d’implantation.
Dans le schéma de principe, les composants de l’installation sont représentés dans le sens
d’écoulement du fluide et ce, selon la disposition suivante:
• en bas du schémas: l’alimentation en énergie;
• au milieu du schéma: le réseau de distribution de l’énergie;
• en haut du schéma: les actionneurs (les récepteurs).
De plus, le schéma doit respecter les normes suivantes:

• les distributeurs sont toujours représentés en position horizontale;
• les conduites d’air comprimé sont en traits rectilignes et sans croisements;

• si la commande est complexe et comprend plusieurs organes de travail, il est

nécessaire de la diviser en chaînes de commande (une par organe de travail);
• si le schéma comprend plusieurs chaînes de commandes, elles doivent être
dessinées et numérotées (la cotation) dans l’ordre chronologique des opérations;
• tous les appareils sont en position de départ (l’état requis pour le démarrage).
1.6.1 La cotation
Une chaîne de commande est composée d’un organe de travail ainsi que de la partie distribution
de l’énergie. Aussi, les commandes complexes peuvent être composées de plusieurs chaînes de
commande et, dans le schéma, elles sont représentées l’une à coté de l’autre et marquées d’un
numéro d’ordre.
La partie alimentation porte le numéro d’ordre zéro car elle est commune à toutes les chaînes de
commande. Par la suite, les numéros attribués aux chaînes sont consécutifs à partir du numéro
un.
Pour ce qui est de chacun des éléments d’une chaîne de commande, on lui attribue un repère qui
se compose du numéro d’ordre de la chaîne et d’un chiffre caractéristique.
T AB L E AU 1- 16 N U M É R O T AT I O N D ’ U N E C H AÎ N E D E C O M M AN D E
Numéro de groupe Description
0 les éléments d’alimentation en énergie
1., 2., 3., etc désignation des différentes chaîne de commande (un par actionneur)
T AB L E AU 1- 17N U M É R O T AT I O N D ’ U N É L É M E N T À L ’ I N T É R I E U R E D ’ U N E
C H AÎ N E D E C O M M AN D E
Numéro d’élément Description

.0 les actionneurs
.1 organes de réglage
.2, .4 (nbr pairs) tous les éléments qui influencent la course aller de l’actionneur
.3, .5 (nbr impairs) tous les éléments qui influencent la course retour de l’actionneur
.0.1, .0.2, etc tous les éléments situés entre les organes de réglage et les actionneurs
1.6.2 La nomenclature
La nomenclature consiste à dresser le répertoire des constituants. On y inscrit donc tous les
appareils et les dispositifs nécessaires au montage pratique avec les informations suivantes:
• le repère, la quantité et la désignation.
T AB L E AU 1- 18 E X E M P L E D E N O M E N C L AT U R E
Repère No Quantité Désignation
1.0 1 vérin double effet
... ... ...

1.6.3 La normalisation
Pour ce qui est des normes régissant les schémas de principe en pneumatique, on retrouve la
norme DIN ISO 1219. Cette norme concerne les symboles graphiques reliés à la transmission
hydraulique et pneumatique. Le Tableau 1-19 présente l’essentiel de cette norme.
T AB L E AU 1- 19 T R AN S M I S S I O N D E L ’ É N E R G I E
Symbole Description Symbole Description
origine de l’air comprimé conduite électrique
rendement effectif conduite souple
conduite de commande raccords de conduites
conduite de dégazage croisement de conduites

(sans raccord)
bloc constitué de plusieurs
éléments

Royaume du Maroc
COURS 18A
Deuxième Année

Septembre 1996

3155, rue Hochelaga
H1W 1G4
RÉDACTION
Stéphane Nicol

Stéphane Nicol
RÉVISION TECHNIQUE
Claude Théorêt
François Gaudreau


Module 2 : Hydraulique Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES
2. L’HYDRAULIQUE 2-1
2.1 Lois et propriétés physiques de l’hydraulique 2-2

2.1.1 La pression hydrostatique ....................................................................................... 2-2
2.1.2 La loi de Pascal....................................................................................................... 2-2
2.1.3 La multiplication des forces ................................................................................... 2-3
2.1.4 La multiplication de la pression ............................................................................. 2-4
2.1.5 Le débit volumique ................................................................................................. 2-4
2.1.6 La friction et la chute de pression........................................................................... 2-5
2.1.7 Les pertes de charge ............................................................................................... 2-6
2.1.8 Le rendement .......................................................................................................... 2-7
2.2 Les pompes hydrauliques 2-7

2.2.1 Les principales caractéristiques des pompes .......................................................... 2-8
2.2.2 Les types de pompes ............................................................................................... 2-9
2.2.3 Le principe de fonctionnement ............................................................................. 2-10
2.2.4 L’installation ........................................................................................................ 2-10
2.2.5 L’entretien ............................................................................................................ 2-11
2.3 Les composants hydrauliques 2-11

2.3.1 Les régulateurs de pression .................................................................................. 2-11
2.3.2 La servovalve électrohydraulique ......................................................................... 2-12
2.3.3 Les distributeurs hydrauliques .............................................................................. 2-13
2.4 Le schéma de principe d’une installation hydraulique 2-13

2.4.1 La cotation ............................................................................................................ 2-13
2.4.2 La nomenclature ................................................................................................... 2-13
2.4.3 La normalisation ................................................................................................... 2-14
Module 2 : Hydraulique Page iii OFPPT/TECCART

2. L’hydraulique
Tout d’abord, il importe de bien définir ce qu’est l’hydraulique. La génération de forces et de
mouvements par des liquides sous pression est une définition très juste de l’hydraulique
moderne. Donc, le liquide est ici le fluide de transmission de l’énergie (comparativement à l’air
comprimé en pneumatique).
On retrouve l’hydraulique dans une panoplie fort impressionante de domaines d’application. Par
ailleurs, on distingue deux types d’application, soit:
• l’hydraulique stationnaire;
• l’hydraulique mobile.
L’hydraulique stationnaire se retrouve principalement dans les installations qui sont fixes.
D’ailleurs, en voici quelques exemples:
• les dispositifs de levage;
• les machines-outils modernes;
• les lignes de transfert;
• les différents modèles de presse industrielle;
• les ascenceurs;
• etc.
L’hydraulique mobile, pour sa part, équipe différents véhicules qui peuvent se déplacer
aisément. On la retrouve dans les applications suivantes:
• les véhicules que l’on retrouve sur les chantiers de construction;
• les véhicules à bennes basculantes;
• les engins agricoles;
• etc.
Il est vrai que l’utilisation de l’hydraulique en industrie présente de multiples avantages,

notamment:
• la mise en oeuvre d’efforts importants;
• l’utilisation de petits composants (versus l’effort déployé);
• un positionnement précis;
• la possibilité de démarrer un cycle en pleine charge;
• le fluide est pratiquement incompressible (0,5 % à 1000 PSI);
• une bonne dissipation thermique.
Par contre, l’hydraulique ne possède pas que des avantages. Voici donc ce qu’on lui reproche:
• source d’encrassement (par les fuites d’huile);
• risque d’incendies et d’accidents plus élevé;
• mise en oeuvre de pressions élevées qui sont dangereuses;
• faible rendement;
• sensibilité aux changements de température (modification de la viscosité).
Module 2 : Hydraulique Page 2-1 OFPPT/TECCART

2.1 Lois et propriétés physiques de l’hydraulique

En hydraulique, on distingue deux types d’effort ayant trait au fluide, soit:
• l’hydrostatique;
• l’hydrodynamique.
L’hydrostatique est définie comme étant l’effort résultant du produit de la pression par la
surface.
L’hydrodynamique est plutôt l’effort qui résulte du produit de la masse par l’accélération, ce
qui implique que le fluide doit être en mouvement.
2.1.1 La pression hydrostatique

La pression hydrostatique est la pression que l’on retrouve à l’intérieur d’un liquide. Celle-ci est
générée par le poids de la masse du liquide ayant une hauteur donnée (Equation 2-1).
Ps = h * ρ * g
E Q U AT I O N 2- 1
où:
• Ps = pression hydrostatique (en Pascal)
• h = hauteur du liquide (en mètre)
• ρ = masse volumique du liquide (kg/m3)
• g = accélération gravitationnelle (m/s2)
Il est à noter que la pression est indépendante de la forme du récipient. Elle dépend uniquement
de la hauteur et de la masse volumique de liquide.
Aussi, on néglige habituellement la pression hydrostatique dans le calcul de la pression du
liquide, car elle ne représente qu’une très faible proportion de la pression totale présente dans les
systèmes hydrauliques. Ainsi, on détermine la pression du liquide en fonction des forces
extérieures qui s’appliquent sur lui.
2.1.2 La loi de Pascal

Puisque la loi de Pascal s’applique intégralement à tous les fluides, elle est donc aussi valide en
hydraulique (se reporter à la section 1.1.4 pour de plus amples détails). Rappelons simplement
que l’équation suivante découle directement de cette loi:
Pression = Force / Surface
E Q U AT I O N 2- 2

2.1.3 La multiplication des forces

Indépendamment de la forme du récipient, la pression est la même en tous points d’un système
fermé.
Pression #1 = Pression #2
Force #1 10 kg
100 kg Force #2
Surface #1
Pression
#1 Surface #2
Pression
#2
F I G U R E 2- 1 E X E M P L E D E M U L T I P L I C AT I O N D E S F O R C E S
Il est possible de déterminer la pression du liquide de la Figure 2-1 à l’aide de l’Equation 2-2.
Puisque l’état d’équilibre est atteint, la pression #1 doit être équivalente à la pression #2. De ce
fait découle l’équation suivante:
Force #1 / Surface #1 = Force #2 / Surface #2
E Q U AT I O N 2- 3
Grâce à ce principe fort simple, la faible force appliquée sur le piston #1 (le piston de mise sous
pression) peut être augmentée considérablement par l’agrandissement de la surface du piston #2
(le piston de travail). Ce principe est à la base de tous les systèmes hydrauliques.

2.1.4 La multiplication de la pression

Le principe de la multiplication est illustré à la Figure 2-2.
Force #1 = Force #2
Pression Force #2
#1
Force #1 Pression
#2
Surface #2
Surface #1
F I G U R E 2- 2 E X E M P L E D E L A M U L T I P L I C AT I O N D E L A P R E S S I O N
La force #1 est engendrée par la pression #1 du liquide qui agit sur la surface #1. Ensuite, cette
force est transmise à la surface #2 via la tige du piston. Cette nouvelle force #2 (qui est identique
à la force #1) génère ainsi la pression #2. Puisque la surface #2 est plus petite que la surface #1,
la pression résultante est forcément plus grande (utiliser l’Equation 2-2 pour confirmer ce
résultat).
Étant donné que les forces sont identiques, on obtient alors l’équation suivante:
Pression #1 * Surface #1 = Pression #2 * Surface #2
E Q U AT I O N 2- 4
Il est à noter que, dans les vérins à double effet, le principe de la multiplication de la pression
peut engendrer des pressions considérables si l’orifice d’écoulement (du côté de la tige) est
obstrué.
2.1.5 Le débit volumique
Le débit volumique se définit comme étant la quantité de liquide qui traverse un tube par unité
de temps. Par exemple, si le débit volumique d’un robinet est de 1 litre / min, cela signifie qu’il
faudra 1 minute pour remplir un récipient de 1 litre.
En hydraulique, le débit est représenté à l’aide de cette équation:
Q=V/t
E Q U AT I O N 2- 5
où:
• Q = débit volumique (en m3/s)
• V = volume (en m3)
• t = temps (en seconde)

Par ailleurs, il est possible d’obtenir l’équation de continuité en modifiant légèrement l’équation
du débit volumique:
Q=A*v
E Q U AT I O N 2- 6
où:
• Q = débit volumique (en m3/s);
• v = vitesse d’écoulement (en m/s)
• A = section du tube (en m2)
En effet, cette nouvelle équation nous permet de calculer la section du tube et la vitesse
d’écoulement en fonction du débit volumique.
2.1.6 La friction et la chute de pression

Le phénomène de la friction (ou du frottement) se manifeste à chacun des composants d’une
installation hydraulique. On distingue principalement deux types de frictions, soit:
• la friction à l’intérieur du liquide (causée par l’écoulement laminaire);
• la friction extérieure au liquide (causée par les parois des conduites).
Malheureusement, la friction provoque l’augmentation de la température du liquide ainsi que des

différents composants. Ce réchauffement fait chuter la pression et réduit ainsi la pression
effective qui est fournie à la section puissance de l’installation.
Voici les principaux facteurs qui influencent directement la chute de pression:

• la vitesse d’écoulement du fluide;
• le type d’écoulement;
• le nombre d’étranglements dans la tuyauterie;
• la viscosité du liquide;
• la longueur des conduites;
• etc.

2.1.7 Les pertes de charge

Les pertes de charge sont définies comme étant des résistances qui s’opposent à l’écoulement
libre du fluide. On distingue trois sources de pertes de charge:
• les pertes de charge dans les conduites;
• les pertes de charge dues aux changements de direction;
• les pertes de charge dues aux distributeurs.
Les pertes de charge dans les conduites représentent la résistance formée par les frictions
interne et externe du liquide en mouvement. Puisque la vitesse d’écoulement est un important
facteur qui influence la résistance, il est donc recommandé de ne pas dépasser les valeurs de
référence.
16
14
12
10
Pression (bar)
8
1 2 3 4 5
Vitesse d’écoulement (m/s)
F I G U R E 2- 3 P E R T E S D E C H AR G E E N F O N C T I O N D E L ’ É C O U L E M E N T
Les pertes de charge dues aux changements de direction concernent les déviations du flux par
des coudes, des raccords en T et les nombreux branchements qui se retrouvent dans les
installations hydrauliques. Ce type de pertes de charge peut influencer considérablement
l’écoulement du fluide.
Pour ce qui est des pertes de charge dues aux distributeurs, leur importance peut être
déterminée en consultant les abaques fournis par le fabricant.

2.1.8 Le rendement
Dans tout système hydraulique, la puissance que l’on fournit en entrée ne se retrouve pas
intégralement à la sortie et ce, à cause des différentes pertes de charges dans le système. Donc, le
rendement se définit comme le rapport entre la puissance d’entrée et la puissance de sortie.
Rendement = Puissance de sortie / Puissance d’entrée
E Q U AT I O N 2- 7
Il importe, lors du calcul du rendement, de spécifier le type de pertes de charge qui est inséré
dans l’équation. C’est ainsi que l’on dénote trois types de rendements en fonction des pertes de
charge impliquées dans le calcul:
• le rendement volumique;
• le rendement hydromécanique;
• le rendement total.
Le rendement volumique implique les pertes relatives aux fuites internes et externes des
pompes, des moteurs et des distributeurs.
Le rendement hydromécanique ne tient compte que des pertes relatives à la friction dans les
pompes, les moteurs et les vérins.
Enfin, le calcul du rendement total implique les pertes de tout genre survenant dans le système
hydraulique.
2.2 Les pompes hydrauliques

La pompe d’une installation hydraulique sert à transformer l’énergie mécanique en énergie
hydraulique (l’énergie de pression).
La pompe hydraulique refoule dans le réseau le fluide qu’elle a aspiré. Puisque le parcours du
fluide est parsemé de diverses sources résistives à son écoulement, une pression s’établit alors à
l’intérieur des conduites. La valeur de la pression est donc fonction de la résistance totale du
réseau et non pas seulement du débit de refoulement de la pompe.
L’énergie mécanique que la pompe utilise provient de l’élément d’entraînement présent dans
l’installation hydraulique. Les principaux éléments d’entraînement sont:
• le moteur électrique;
• le moteur thermique.
Aussi, un accouplement est nécessaire entre l’élément d’entraînement et la pompe hydraulique.

Cet élément remplit plusieurs rôles, notamment:
• Il transmet le couple du moteur à la pompe.
• Il protège la pompe des vibrations du moteur.
• Il protège le moteur des pointes de pression de la pompe.
• Il corrige les défauts d’alignement entre l’arbre du moteur et celui de la pompe.

Finalement, un réservoir est relié à la pompe hydraulique. Il remplit aussi plusieurs fonctions:
• la réception et le stockage du fluide de l’installation hydraulique;
• l’évacuation de la chaleur;
• séparation de l’air, de l’eau et des particules solides.
La grandeur d’un réservoir est fonction:

• du débit de la pompe;
• de la chaleur effective durant le fonctionnement normal;
• du temps de cycle.
2.2.1 Les principales caractéristiques des pompes

Lorsqu’il s’agit de pompes hydrauliques, on dénote les caractéristiques suivantes:
• la cylindrée;
• la pression de refoulement;
• la vitesse de rotation;
• le rendement.
La cylindrée, que l’on nomme aussi le volume de refoulement ou le volume engendré, est la
définition de la capacité de la pompe. Elle représente la quantité de liquide refoulé par la pompe
sur un tour (une révolution complète).
Lorsqu’on désire connaître le volume engendré par minute, on fait alors référence au débit
volumique (ou le débit de refoulement). Il est alors nécessaire d’utiliser l’Equation 2-8 afin de
trouver cette information.
Q=n*V
E Q U AT I O N 2- 8
Où:
• Q = débit volumique (débit de refoulement)
• n = nombre de tours / min (vitesse de rotation)
• V = cylindrée
Pour ce qui est de la pression de refoulement, celle-ci détermine sa possibilité. Il s’agit ici
d’indiquer le plus court laps de temps possible pendant lequel on soumettra la pompe à une
pression de pointe. Tout ceci est dans l’optique d’éviter l’usure prématurée de la pompe.
De plus, la vitesse de rotation est un important critère de choix, car le débit est fonction de la
révolution de la pompe. La majorité des pompes possèdent une vitesse maximale de
fonctionnement.
Enfin, le rendement représente les pertes encourues lors de la tranformation de l’énergie
mécanique en énergie hydraulique. Le rendement total d’une pompe est la somme du rendement
volumique et du rendement hydromécanique.

En pratique, la pompe est évaluée selon des courbes caractéristiques à pression et à vitesse
constantes. Ces courbes représentent différents aspects de la pompe, notamment:
• le débit volumique (ou de refoulement);
• la puissance;
• le rendement.
Il est à noter que la courbe du débit en fonction de la pression est la courbe caractéristique de la
pompe elle-même. La Figure 2-4 présente les courbes caractéristiques d’une pompe neuve et
celles d’une usagée.
10,0
Pompe en
9,8 bon état
<7% Pompe en
9,6 mauvais état
9,4 13 %
9,2
Débit volumique
3
(dm /min) 9,0
8,8
8,6
0 50 100 150 200 250
Pression (bar)
F I G U R E 2- 4 C O U R B E C AR AC T É R I S T I Q U E D ’ U N E P O M P E H Y D R AU L I Q U E
2.2.2 Les types de pompes

Il existe une impressionnante panoplie de pompes différentes selon leurs fonctionnements et
leurs caractéristiques. En se référant à leurs cylindrées (le débit de la pompe), on dénote ainsi
trois groupe de pompes:
• les pompes à cylindrée constante;
• les pompes à cylindrée variable;
• les pompes régulatrices.
Il est à noter que ces trois familles de pompes utilisent le principe du refoulement. La poussée du
fluide vers les éléments de puissance se concrétisent de différentes façons:
• avec des pistons;
• avec des palettes;
• avec des axes filetés;
• avec des engrenages.

T AB L E AU 2- 1 P O M P E S H Y D R AU L I Q U E S V O L U M I Q U E S
Pompes à engrenage Pompes à palettes Pompes à pistons
(pompes à débit constant) (pompes à débit constant, variable (pompes à débit constant, variable
ou régulatrice) ou régulatrice)
Pompes à engrenage - denture extérieure Pression arrivant sur l’intérieur Pompes à pistons radiaux
Pompes à engrenage - denture intérieure Pression arrivant sur l’extérieur Pompes à pistons axiaux
Pompes à couronne dentée
Pompes à vis
2.2.3 Le principe de fonctionnement

La pompe à engrenage extérieur est une pompe à débit constant. Une vue de coupe de ce type de
pompe est présentée à la Figure 2-5.
F I G U R E 2- 5 P R I N C I P E D E L A P O M P E À E N G R E N AG E
G R AC I E U S E TÉ D E F E S T O DI D A C T I C
Le principe de fonctionnement est fort simple. En effet, un des pignons est fixé à l’arbre moteur
et il entraîne le second à l’aide de leur denture respective. Lorsque les pignons tournent, le
déplacement des dents provoque un vide dans la chambre d’aspiration. Cette chambre étant en
communication avec le réservoir, l’huile aspirée est donc refoulée dans la chambre de
refoulement. Aussi, le déplacement des dents chasse le fluide de la chambre de refoulement et le
pousse donc dans les conduites.
2.2.4 L’installation
Il est nécessaire de tenir compte de certains facteurs lors de l’installation d’une pompe si on veut
obtenir un bon fonctionnement. Il est alors fortement conseillé de se référer aux notes du
fabricant.

2.2.5 L’entretien
Puisqu’il existe une panoplie fort impressionnante de pompe, il est alors fortement conseillé de
se référer aux documents techniques du constructeur. Néanmoins, certaines tâches peuvent
s’appliquer à tout type d’installation
• Maintenir un environnement propre et exempt de poussière.
• Effectuer des entretiens préventifs régulièrement.
• etc.
2.3 Les composants hydrauliques

Il est possible de se référer aux composants déjà présentés dans le précédent module, car la
majorité d’entre eux sont disponibles en versions pneumatique et hydraulique. Dans cette
perspective, il suffit d’avoir à l’esprit que l’hydraulique peut impliquer la mise en oeuvre de
forces considérables. Les composants présentés dans cette section comportent quelques
particularités propres à l’hydraulique.
2.3.1 Les régulateurs de pression

Les régulateurs de pression sont composés de deux grandes familles, soit:
• le limiteur de pression;
• le réducteur de pression.
Le limiteur de pression, qui est fermé à l’état de repos, détecte la valeur de la pression du fluide
à l’entrée et permet de régler sa pression limite à une valeur fixe.
F I G U R E 2- 6 L E S Y M B O L E D U L I M I T E U R D E P R E S S I O N
Le réducteur de pression, ouvert en position de repos, détecte la pression du fluide à la sortie et

permet de maintenir sa pression à une valeur fixe (indépendamment des variations de pression à
l’entrée).
F I G U R E 2- 7 L E S Y M B O L E D U R É D U C T E U R D E P R E S S I O N

2.3.2 La servovalve électrohydraulique

La servovalve électrohydraulique peut se définir comme étant un distributeur qui produit une
sortie hydraulique proportionnelle à un signal d’entrée électrique en utilisant un dispositif de
rétroaction.
Une servovalve permet de commander les éléments suivants lorsqu’on fait varier l’entrée:
• le sens de l’écoulement du fluide et le débit;
• le sens de l’écoulement du fluide et la pression;
• le sens de l’écoulement du fluide, la pression et le débit.
Le sens du fluide (ou la direction du déplacement du tiroir du distributeur) est fonction de la
polarité du courant comme signal d’entrée.
Par ailleurs, on retrouve les servovalves suivantes:
• les servovalves à commande de débit;
• les servovalves à commande de pression.
Une servovalve à commande de débit donne un débit de sortie proportionnel au signal

d’entrée.
Pour ce qui est de la servovalve à commande de pression, on obtient une pression de sortie
proportionnelle au signal d’entrée.
Une servovalve est constituée des pièces suivantes:
• un moteur-couple;
• un étage pilote;
• un étage principal.
Le moteur-couple sert à convertir le courant électrique en un couple et en une position

angulaire.
L’étage pilote, pour sa part, amplifie la force du moteur-couple. On y parvient avec différentes
méthodes, soit:
• une buse avec déviateur;
• une buse à tuyau.
Pour ce qui est de l’étage principal, il représente une commande à puissance élevée. Le tiroir
principal commande le débit dans la servovalve ou les pressions aux orifices du cylindre.
A B
P T
F I G U R E 2- 8 S Y M B O L E D ’ U N E S E R V O V AL V E 4/3

2.3.3 Les distributeurs hydrauliques

La seule particularité des distributeurs hydrauliques réside dans les multiples combinaisons
possibles concernant la position médiane de ces distributeurs. En effet, ils permettent la mise en
oeuvre de fonctions bien particulières. Le Tableau 2-2 présente les différentes versions de ces
positions médianes.
T AB L E AU 2- 2 L E S D I F F É R E N T E S P O S I T I O N S M É D I AN E S D ’ U N D I S T R I B U T E U R
H Y D R AU L I Q U E
Nom Symbole Description de l’effet de la position médiane

Distributeur 4 / 3 A B Les orifices P et T étant reliés, le fluide
Position médiane Pompe en s’écoule en rencontrant le moins de résistance
marche à vide possible (pompe en marche à vide équivaut à
une économie d’énergie).
P T
Distributeur 4 / 3 A B Permet l’arrêt en position des éléments de
Position médiane Fermée puissances.
P T
Distributeur 4 / 3 A B Les 4 orifices reliés entre eux représentent la
Position médiane en H mise au réservoir des éléments de puissance et
de la pompe. De plus, les vérins restent
mobiles.
P T
Distributeur 4 / 3 A B Les conduites sont au réservoir, donc les vérins
Position médiane restent mobiles. Aussi, la pompe ne fonctionne
Conduites de travail au pas à vide.
réservoir
P T
Distributeur 4 / 3 A B Les conduites sont sous pression (les
Position médiane commandes différentielles).
Communiquant avec la
pression
P T
2.4 Le schéma de principe d’une installation hydraulique

Une installation hydraulique comporte les mêmes sections qu’une installation pneumatique.
Donc, il est possible de se référer aux notions présentées dans le précédent module concernant
les installations pneumatiques.
2.4.1 La cotation
Pour ce qui est de la cotation, les notions relatives à la pneumatique s’appliquent intégralement à
l’hydraulique. Donc, il est possible de se référer au module précédent.
2.4.2 La nomenclature
Puisque la nomenclature ne consiste qu’à dresser le répertoire des constituants de l’installation,
il est conseillé de se reporter au précédent module afin de consulter ces informations.

2.4.3 La normalisation
Pour ce qui est des normes régissant les schémas de principe en hydraulique, on retrouve la
norme DIN ISO 1219. Elle concerne les symboles graphiques reliés à la transmission
hydraulique et pneumatique. Le Tableau 2-3 en présente l’essentiel de cette norme.
T AB L E AU 2- 3 T R AN S M I S S I O N D E L ’ É N E R G I E
Symbole Description Symbole Description
source de pression conduite électrique
hydraulique
rendement effectif conduite souple
conduite de commande raccords de conduites
conduite de dégazage croisement de conduites

(sans raccords)
bloc constitué de plusieurs réservoir
éléments

Royaume du Maroc
COURS 18A
Deuxième Année

Septembre 1996

3155, rue Hochelaga,
H1W 1G4
RÉDACTION
Stéphane Nicol

Stéphane Nicol
RÉVISION TECHNIQUE
Claude Théorêt
François Gaudreau


Module 3 : Mécanismes Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES
3. LES MÉCANISMES 3-1
3.1 La transmission 3-1

3.1.1 Les accouplements flexibles ................................................................................... 3-2
3.2 Le mouvement et le positionnement 3-5

3.2.1 Le fonctionnement des embrayages et des freins ................................................... 3-6
3.2.2 Les types de commandes ........................................................................................ 3-7
3.2.3 L’entretien des embrayages et des freins ................................................................ 3-8
3.2.4 L’installation et la mise en route ............................................................................ 3-9
3.3 Les dispositifs de variation de vitesse 3-10

3.3.1 Les principes de base ............................................................................................ 3-10
3.3.2 Les systèmes d’engrenage réducteur de vitesse.................................................... 3-13
3.3.3 Les systèmes d’engrenage multiplicateur de vitesse ............................................ 3-15
Module 3 : Mécanismes Page iii OFPPT/TECCART

3. Les mécanismes
Les mécanismes et les dispositifs de transmission sont omniprésents en industrie. Que ce soit
dans les entreprises manufacturières ou sur les chantiers de construction, les mécanismes jouent
un rôle très important. Donc, il est indispensable de bien maîtriser l’ensemble des notions
relatives aux mécanismes.
3.1 La transmission
Parmi les appareils de transmission mécanique les plus utilisés en industrie, on retrouve:
• les limiteurs de couple;
• les accouplements.
Les limiteurs de couple sont des mécanismes qui protègent les appareils contre les surcharges et
les blocages. Le lien mécanique créé par un limiteur de couple permet un certain glissement
lorsque le couple de réglage est dépassé; ce qui n’est pas le cas avec un accouplement.
Les accouplements sont des mécanismes qui servent à relier efficacement les arbres de
transmission coaxiaux de deux machines différentes. Le but est d’obtenir le maximum de
puissance lors de l’entraînement de l’arbre de l’une des machine par l’arbre de l’autre machine.
De plus, ils protègent les appareils contre diverses sources de problèmes mécaniques:
• les vibrations;
• les chocs;
• les défauts d’alignement.
Donc, on dénombre deux familles d’accouplement, soit:

• les accouplements flexibles;
• les accouplements rigides.
Un accouplement flexible est un accouplement qui tolère de petits défauts de coaxialité et qui
offre une certaine liberté de mouvement aux arbres de transmission.
Par ailleurs, les accouplements flexibles peuvent fonctionner sous diverses conditions
mécaniques difficiles, notamment lorsque nous sommes en présence:
• de défaut d’alignement angulaire;
• de défaut de concentricité;
• de mouvement axial des arbres;
• de mouvement de torsion des arbres.
À l’opposé, un accouplement rigide, comme son nom l’indique, crée un lien rigide entre deux
arbres. Il nécessite un alignement parfait entre les arbres de transmission qu’il va relier.
Module 3 : Mécanismes Page 3-1 OFPPT/TECCART

3.1.1 Les accouplements flexibles

Voici les principaux accouplements flexibles que l’on rencontre en industrie:
• l’accouplement à chaîne;
• l’accouplement à engrenage;
• l’accouplement toroïde;
• l’accouplement à crabots;
• l’accouplement à joints universels.
Les accouplements à chaîne sont composés de deux roues dentées avec moyeu, chacune étant
montée sur un des arbres. Une chaîne double est alors enroulée autour des roues dentées et
maintenue en place à l’aide d’une maille démontable.
Ce type d’accouplement doit être lubrifié avec de la graisse, qui est alors retenue par un
couvercle étanche.
F I G U R E 3- 1 E X E M P L E D ’ AC C O U P L E M E N T À C H AÎ N E E T À R O U L E AU X
G R AC I E U S E TÉ D E BR O W N I N G MA N U F A C T U R I N G

Les accouplements à engrenage tolèrent de plus grands défauts d’alignement et de plus amples
mouvements axiaux que les accouplements à chaîne.
Ils sont composés de deux moyeux d’engrenage à denture externe, chacun étant monté sur un
arbre. Ensuite, un élément de liaison, qui est constitué d’un engrenage à denture interne,
s’engrène avec les deux moyeux.
En ce qui concerne l’élément de liaison, il peut être fabriqué:
• en plastique;
• en acier.
Ce type d’accouplement doit aussi être lubrifié avec de la graisse.
F I G U R E 3- 2 E X E M P L E D ’ AC C O U P L E M E N T À E N G R E N AG E
G R AC I E U S E TÉ D E T H E F A L K CO R P O R A T I O N
Quant aux accouplements toroïdes, ils offrent une grande flexibilité pour tous les types de
défauts d’alignement et de mouvement. L’élément de liaison est en caoutchouc renforcé de toile
de nylon. De plus, ces accouplements ne requièrent aucune lubrification.
F I G U R E 3- 3 E X E M P L E D ’ AC C O U P L E M E N T T O R O Ï D E
G R AC I E U S E TÉ D E T H E F A L K CO R P O R A T I O N

Pour ce qui est des accouplements à crabots, ils sont très populaires en industrie. Ils s’adaptent
bien à tous les types de défauts d’alignement et de mouvement. De plus, la lubrification n’est pas
nécessaire à leur bon fonctionnement.
L’élément de liaison, quant à lui, peut être de différents matériaux, soit:
• plastique;
• caoutchouc;
• bronze.
F I G U R E 3- 4 E X E M P L E D ’ AC C O U P L E M E N T À C R AB O T S
G R AC I E U S E TÉ D E L O V E J O Y I N C .
En ce qui a trait au joint universel, il est très versatile. En effet, il est surtout utilisé lorsque les
accouplement flexibles traditionnels ne parviennent pas à réaliser convenablement la liaison. Par
exemple, le joint universel est nécessaire lorsque:
• les arbres sont désaxés;
• les arbres sont placés en angle l’un par rapport à l’autre;
• les arbres subissent un déplacement important.
L’élément de liaison, que l’on nomme croisillon, est rigide et il sert de support aux pivots reliés
aux moyeux. Ces pivots peuvent aussi inclure des roulements à aiguille dont la lubrification doit
être assurée convenablement et périodiquement.
F I G U R E 3- 5 E X E M P L E D E J O I N T U N I V E R S E L
G R AC I E U S E TÉ D E HU B CI T Y

3.2 Le mouvement et le positionnement

Les mécanismes d’embrayage (qui sont reliés au mouvement) et les freins (qui sont reliés au
positionnement) sont utilisés dans une multitude d’appareils en industrie.
Voici, à titre d’exemple, quelques applications industrielles des embrayages:
• les mises en marche et les arrêts instantanés ou progressifs;
• les systèmes antirecul;
• les systèmes à roue libre;
• etc.
F I G U R E 3- 6 E X E M P L E D E S Y S T È M E AV E C E M B R AY AG E
G R AC I E U S E TÉ D E MA G N E T I C P O W E R S Y S T E MS I N C .
Quant aux freins, ils sont aussi présents dans bon nombre d’applications:
• le décélération ou la mise à l’arrêt d’une charge en mouvement;
• le maintien d’une charge à l’arrêt;
• l’application d’une constante opposition au mouvement dans un contrôle de
vitesse;
• etc.
F I G U R E 3- 7 E X E M P L E D E S Y S T È M E AV E C F R E I N

3.2.1 Le fonctionnement des embrayages et des freins

Principalement, nous retrouvons trois modes de fonctionnement concernant les embrayages et
les freins:
• par engrènement;
• par frottement mécanique;
• par électromagnétisme.
Le fonctionnement par engrènement ne concerne que les embrayages et il ne tolère aucun

glissement entre les arbres.
Les embrayages par engrènement sont aussi appelés des coupleurs instantanés. Ils nécessitent un
mouvement axial entre les arbres lors de l’engagement des pièces de l’embrayage, ce qui peut
parfois être difficile à réaliser. De plus, ils sont habituellement moins couteux que les autres
types d’embrayages.
Pour ce qui est du fonctionnement par frottement mécanique, il concerne les embrayages et les
freins tout en permettant le glissement entre les arbres.
Ce type de fonctionnement des embrayages et des freins peut être concrétisé par deux méthodes,
soit:
• le disque;
• le tambour.
Dans un embrayage à disque, un disque de friction est forcé contre un matériau d’usure et le
couple est alors transmis par le frottement qui s’exerce entre ces deux éléments. Lorsque le
mécanisme de commande n’est pas activé, des ressorts de rappel écartent les pièces afin d’éviter
tout contact indésirable.
F I G U R E 3- 8 E X E M P L E D ’ U N E M B R AY AG E ( O U F R E I N ) À D I S Q U E
G R AC I E U S E TÉ D E WA R N E R E L E C T R I C

Dans un frein à tambour, les sabots (les éléments de friction) sont forcés contre un tambour selon
l’état du mécanisme de commande. Il est à noter que les sabots peuvent être installés à
l’extérieur ou à l’intérieur du tambour.
Aussi, un fonctionnement par frottement mécanique implique obligatoirement l’usure des pièces
qui sont en contact.
En ce qui concerne le fonctionnement par électromagnétisme, celui-ci utilise le champ
électromagnétique afin de créer un couple ou une force de freinage.
Le principe de la force engendrée par le passage d’un courant électrique dans une bobine est
largement mis à contribution dans ce type de fonctionnement. En effet, des particules
métalliques sont disposées entre le disque et l’armature. Lorsque la bobine est traversée par un
courant électrique, un champ électromagnétique est alors créé entre les particules. Ainsi, le
couple peut alors être transmis entre le disque et l’armature. L’intensité du courant dans la
bobine influence directement le couple pouvant être transmis sans glissement.
Il est à noter qu’il n’y a aucun frottement dans la transmission du couple lorsque le
fonctionnement privilégié est l’électromagnétisme.
F I G U R E 3- 9 E X E M P L E D ’ U N E M B R AY AG E ( O U F R E I N ) À P AR T I C U L E S M AG N É T I Q U E S
3.2.2 Les types de commandes

Afin d’actionner les embrayages ou les freins, il est possible d’utiliser différentes technologies:
• la commande mécanique;
• la commande électrique;
• la commande pneumatique;
• la commande hydraulique.

Dans la majorité des situations, une commande activée correspond à l’application des freins ou
au désengagement de l’embrayage. De plus, l’action inverse est assurée par des ressorts de
rappel.
Toutefois, il existe certains cas où cette situation est inversée; notamment, dans le cas de freins
d’urgence. En effet, une commande activée correspond alors au relâchement du frein et celui-ci
entre en fonction lors de l’absence de la commande. Le but de cette inversion est d’assurer la
mise en application du frein d’urgence advenant un bris quelconque dans le système de
commande.
Une commande mécanique consiste en l’utilisation d’un dispositif entièrement mécanique afin
d’actionner manuellement (ou au pied) l’embrayage et le frein. Ce type de commande est surtout
utilisé sur les véhicules légers ainsi que sur les machines industrielles de faible puissance.
La commande électrique, pour sa part, utilise habituellement le solénoïde ou l’électroaimant

comme moyen d’activation. Ce type de commande, qui est omniprésent en industrie, possède
plusieurs avantages:
• un court temps de réponse;
• la possibilité de commander un appareil sur de longue distance;
• la régulation de la force engendrée (à l’aide d’un régulateur numérique);
• l’interfaçage aisé avec les automates programmables (signaux électriques);
• la possibilité d’être utilisée pour des puissances moyennes.
Quant à la commande pneumatique, elle est surtout utilisée dans les endroits où le risque
d’explosion et d’incendie est élevé. Dans la majorité des cas, ce type de commande fait appel au
vérin pneumatique afin d’actionner le frein ou l’embrayage. Néanmoins, un tube gonfflabe peut
parfois remplacer avantageusement le piston pneumatique. La commande pneumatique peut
aussi développer des forces plus considérables que les commandes mécaniques et électriques.
Enfin, la commande hydraulique permet de déployer de très grandes forces de freinage ou des
couples de tranmission très élevés. Ce type de commande utilise abondamment les diverses
composantes hydrauliques afin de contrôler avec précision l’engagement des embrayages ou
l’application des freins.
3.2.3 L’entretien des embrayages et des freins

Bien que les embrayages et les freins ne nécessitent généralement pas beaucoup d’entretien, il est
tout de même recommandé de bien connaître les notions de base concernant leur maintenance.
Puisqu’il existe une impressionnante panoplie de configurations des freins et des embrayages, il
est impossible de couvrir tous les aspects de l’entretien de chacun d’entre eux. Néanmoins, le
Tableau 3-1 présente les principaux problèmes et solutions applicables aux freins et aux
embrayages.

T AB L E AU 3- 1 L E D I AG N O S T I C E T L A R É P AR AT I O N D E S P AN N E S U S U E L L E S
Type de fonctionnement Diagnostic Réparation
par engrènement • les bords des dents d’engrenage sont Si la réparation n’améliore pas la
arrondis; situation, il est reccmmandé d’installer
• les dents d’engrenage sont cassées; un embrayage plus solide ou l’un des
• les dents d’engrenage sont fissurées. appareils suivants:
• un limiteur de couple;
• un embrayage à friction;
• un embrayage électromagnétique.
par frottement mécanique • la présence d’huile ou d’eau sur les • Si les surfaces sont contaminées
surfaces de frottement; avec de l’huile, les disques ou les
• des signes d’usure des disques ou des plaquettes doivent absolument être
plaquettes; changés.
• des signes d’usure du tambour; • Si les surfaces sont contaminées
• une défectuosité du système de avec de l’eau, simplement éliminer
commande. la source.
• Consulter le manuel d’entretien du
fabricant pour évaluer le degré
d’usure des pièces en contact.
par électromagnétisme • une défectuosité du système de • Vérifier les joints d’étanchéité et
commande; les changer au besoin.
• la présence de particules indésirables
entre l’armature et le disque.
3.2.4 L’installation et la mise en route

Il existe une multitude de types de configuration concernant l’installation des embrayages et des
freins. Les différents montages possibles sont fonction de différentes contraintes:
• l’espace disponible;
• la vitesse de rotation des arbres;
• le couple à transmettre;
• la facilité d’entretien;
• le coût.
Il est donc nécessaire de procéder au rodage du frein ou de l’embrayage avant qu’il puisse être
mis en service. Ainsi, le rodage permet à l’appareil de transmettre le couple maximal qu’il peut
supporter en fonctionnement normal.
Bien que la méthode de rodage soit fonction de l’appareil et des spécifications du manufacturier,
il est recommandé de suivre les quelques directives suivantes:
1. Le rodage doit s’effectuer après l’installation complète de l’appareil et en faisant
glisser les surfaces de friction sous une faible pression de contact.
2. Une vitesse de rotation élevée donne un meilleur rodage.
3. Il est essentiel que les pièces en contact ne surchauffent pas. Au besoin, procéder
de façon intermitente.

3.3 Les dispositifs de variation de vitesse

Dans un système mécanique industriel, les dispositifs de variation de vitesse servent à
transmettre la puissance d’un moteur à une charge tout en permettant de modifier la vitesse de
celle-ci.
En effet, il est fréquent que la vitesse de révolution de l’arbre se doivent d’être différente de celle
du moteur auquel il est accouplé. Dans ce cas, un des dispositifs suivants peut être utilisé:
• le réducteur de vitesse;
• le multiplicateur (ou le variateur) de vitesse.
Toutefois, il est d’abord nécessaire de faire un rappel des notions relatives à la réduction de la
vitesse des mécanismes.
3.3.1 Les principes de base

Il existe plusieurs notions, dans les mécanismes de variations de vitesse, dont il est essentiel de
bien maîtriser la signification:
• le rapport de vitesse;
• le couple;
• la puissance;
• le rendement (ou le pourcentage d’efficacité);
• le facteur de charge et le taux d’utilisation.
Tout d’abord, le rapport de vitesse est le nombre représentant la démultiplication que l’on
retrouve entre la vitesse de l’arbre d’entrée et la vitesse de l’arbre de sortie. Un rapport de vitesse
de 10/1 signifie qu’un arbre d’entrée tournant à 1800 r/min (le nombre de rotations effectuées
dans une minute) impose alors une vitesse de 180 r/min à l’arbre de sortie.
Le rapport de vitesse peut être défini de plusieurs façons différentes. Ainsi, il peut être fonction:
• de la vitesse de rotation de l’arbre d’entrée et de l’arbre de sortie;
• du nombre de dents de chacune des roues dentées (transmission par engrenage);
• du diamètre des poulies (transmission par courroie).
Afin de calculer théoriquement le rapport de vitesse, il est possible d’utiliser une des égalités
suivantes:
rapport de vitesse = n1 / n2 = N1 / N2 = d1 / d2
E Q U AT I O N 3- 1
où:
• n1 est la vitesse de rotation de la roue d’entrée;
• n2 est la vitesse de rotation de la roue de sortie;
• N1 est le nombre de dents de la roue d’entrée (transmission par engrenage);
• N2 est le nombre de dents de la roue de sortie (transmission par engrenage);
• d1 est le diamètre de la poulie d’entrée (transmission par courroie);
• d2 est le diamètre de la poulie de sortie (transmission par courroie).

Pour ce qui des unités à utiliser, il suffit d’être constant dans les divers rapports (cm/cm, m/m,
révolutions par min / révolutions par min, etc.).
Par ailleurs, le couple (ou torque) se définit comme étant la force de torsion qui tend à faire
tourner l’arbre du dispositif de variation de vitesse.
Cette force est une des composantes des forces qui agissent sur son arbre d’entrée (qui est
accouplé à une source de puissance comme un moteur) ou sur son arbre de sortie (dans le cas
d’une charge à entraîner).
Réducteur de
vitesse
Accouplement
Moteur
électrique Treuil
100 N
F I G U R E 3- 10 S C H É M A D ’ U N T R E U I L AC T I O N N É P AR U N R É D U C T E U R D E V I T E S S E
La Figure 3-10 représente un treuil dont l’entraînement est assuré par un réducteur de vitesse
relié à un moteur électrique. Dans ce type d’application, la charge de 100 N impose un couple
résistif, par le treuil, à l’arbre de sortie du réducteur de vitesse. Ce couple peut se calculer ainsi:
T=F*r
E Q U AT I O N 3- 2
où:
• T est le couple en newtons-mètre (N*m);
• F est la force qui est appliquée sur le câble en newtons (N);
• r est le rayon du rouleau du treuil en mètres (m).
Pour déplacer la charge de 100 N vers le haut, il est nécessaire que le moteur puisse déployer un
couple supérieur au couple résistif engendré par la charge.
En ce qui a trait à la puissance, celle-ci est définie comme étant la quantité de travail qu’il est
possible d’effectuer dans un laps de temps donné. Elle se calcule grâce à l’équation suivante:
P = (T * n) / 9,55
E Q U AT I O N 3- 3
où:
• P est la puissance en watts (W);
• T est le couple en newtons-mètre (N*m);
• n est la vitesse de rotation en révolutions par minute (r/min).

Quant au rendement (ou le pourcentage d’efficacité), il exprime le pourcentage de la puissance

transmise à l’arbre d’entrée que l’on retrouve à l’arbre de sortie. En effet, tous les dispositifs de
transmission comportent diverses pertes de puissance sous forme de chaleur; ces pertes étant
causées par le frottement des pièces en mouvement.
Le rendement se calcule aisément avec l’équation suivante:
rendement = Pentrée / Psortie
E Q U AT I O N 3- 4
où:
• Pentrée est la puissance fournie à l’arbre d’entrée;
• Psortie est la puissance fournie à l’arbre de sortie.
Ensuite, le facteur de charge est une caractéristique mise en place par les fabricants et qui est en
relation avec le type de la charge qui sera accouplée au dispositif de variation de vitesse. Ainsi,
on dénote trois types de charges, soit:
• la charge uniforme et sans chocs;
• la charge avec chocs légers;
• la charge avec chocs violents.
Enfin, le taux d’utilisation est fonction du type de la source qui fournira la puissance au
dispositif de variation de vitesse ainsi que de son mode de fonctionnement.
Par exemple, la source de puissance peut être:
• un moteur électrique;
• un moteur à combustion interne;
• etc.
Et les modes de fonctionnement peuvent être les suivants:

• fonctionnement continu;
• fonctionnement occasionnel;
• fonctionnement intermittent.

3.3.2 Les systèmes d’engrenage réducteur de vitesse

Puisqu’il est fréquent que la vitesse de révolution de l’arbre de sortie doive être plus basse que
celle du moteur auquel il est accouplé, l’emploi d’un système d’engrenage réducteur est
conseillé. Donc, le réducteur de vitesse est caractérisé par un rapport de vitesse fixe.
Il existe toute une gamme de réducteurs de vitesse, dont voici les plus usuels:
• le réducteur de vitesse à engrenage et vis sans fin;
• le réducteur de vitesse à engrenages hélicoïdaux;
• le réducteur de vitesse à engrenage planétaire;
• le réducteur de vitesse cycloïde.
Bien qu’il existe plusieurs types de réducteurs de vitesse en industrie, le réducteur de vitesse à
engrenage et vis sans fin est sans aucun doute le plus utilisé.
F I G U R E 3- 11 E X E M P L E D E R É D U C T E U R À E N G R E N AG E E T V I S S AN S F I N
Ce type de réducteur permet de relier deux arbres placés à 90o l’un de l’autre par le principe
d’engrenage et de vis sans fin. Tout en offrant les rapports de vitesses les plus considérables, le
couple transmis peut également être très élevé, car il existe de multiples surfaces de contact entre
la roue dentée et la vis sans fin. De plus, cet effet est amplifié par la concavité de la roue dentée,
qui épouse alors la forme cylindrique de la vis sans fin (se référer à la Figure 3-12).
F I G U R E 3- 12 R E P R É S E N T AT I O N D ’ U N R É D U C T E U R À E N G R E N AG E E T V I S S AN S F I N
G R AC I E U S E TÉ D E S T O C K DR I V E P R O D U C T S

Le principe de fonctionnement d’un tel réducteur est bien simple. Le couple, fourni par le
moteur, est transmis à la vis sans fin par un arbre d’entrée creux. La vis sans fin transmet alors
son énergie de rotation à la roue dentée qui est fixée à l’arbre de sortie du réducteur. Dans la
majorité des réducteurs de ce type, la vis sans fin ainsi que la roue dentée sont reliées à leur arbre
respectif grâce à l’utilisation d’une clavette.
De plus, l’arbre de sortie est habituellement supporté par deux roulements à rouleaux coniques
tandis qu’un seul est nécessaire à l’arbre d’entrée. Ce type de roulement est utilisé afin de contrer
les fortes poussées axiales que l’on retrouve sur les arbres du réducteur.
Puisque ce réducteur doit être lubrifié adéquatement, des joints d’étanchéité sont utilisés afin
d’éliminer les fuites d’huile ainsi que l’introduction de particules dans le réducteur. De plus, des
bouchons de vidange permettent le changement de l’huile.
Pour ce qui est de l’entretien des réducteurs à engrenage et vis sans fin, il est fortement
conseillé de se référer aux manuels d’entretien des fabricants. Néanmoins, il est bon, à titre
préventif, de vérifier:
1. visuellement les joints d’étanchéité afin de localiser d’éventuelles fuites d’huile;
2. le niveau de vibration de l’installation;
3. l’état et le serrage des boulons d’ancrage;
4. la température de fonctionnement du réducteur;
5. le niveau d’huile présent dans le carter du réducteur.
Toutefois, un entretien préventif rigoureux ne permet pas d’éviter toutes les pannes et il est
parfois nécessaire de procéder à la réparation du réducteur.
La première étape consiste à réaliser le démontage du réducteur. Mais avant, il est nécessaire
d’effectuer les préparatifs suivants:
1. Il faut dégager tous les éléments qui sont reliés aux arbres du réducteur (les
accouplements, les poulies, etc) et vérifier leur état.
2. Pour vérifier l’usure anormale des roulements, pousser et tirer sur les arbres du
réducteur. Si un jeu axial et excessif est présent, il faut changer les roulements.
3. Pour vérifier l’usure anormale de la roue dentée et de la vis sans fin, essayer de
tourner l’arbre de sortie dans les deux directions. Si un jeu excessif (backlash) est
présent, il faut changer les pièces concernées.
4. Vidanger le carter et remiser l’huile usée dans un récipient approprié.
Une fois les préparatifs complétés, il est possible de procéder au démontage complet du
réducteur. Il est fortement conseillé de se référer au manuel du fabricant afin de procéder
adéquatement au démontage. Néanmoins, ces quelques règles de base s’appliquent à tous les
réducteurs à engrenage et vis sans fin:
1. S’assurer que l’extérieur du réducteur est propre.
2. Éliminer les saillies et les arêtes vives qui se trouvent sur les arbres du réducteur.
3. Utiliser les outils appropriés (un extracteur pour les roulements, etc).
4. Changer les joints d’étanchéité à chacun des démontages.
5. Changer les roulements au besoin.
6. Ne pas user de force excessive lors du démontage.

Une fois le réducteur mis en pièces détachées, il est possible de poursuivre le diagnostic de la
panne en vérifiant les quelques points suivants:
• l’état de la zone de contact entre la vis sans fin et la roue dentée;
• la rectitude de l’arbre d’entrée et de l’arbre de sortie;
• la cause, s’il y a lieu, des jeux excessifs observés avant le démontage.
Il est important de toujours procéder au changement d’une pièce si l’on doute de sa fiabilité. Les
tolérances d’usure ainsi que les ajustements nécessaires sont d’importants critères qui doivent
être vérifiés en accord avec les manuels d’entretien des manufacturiers.
Enfin, le remontage du réducteur de vitesse se déroule en réalisant la procédure de démontage à
l’inverse. Toutefois, il est nécessaire de respecter les points suivants:
• Avant le remontage, nettoyer toutes les pièces à l’aide d’un solvant.
• Repolir la surface des arbres si leurs zones de contact avec le joint d’étanchéité
sont endommagées (utiliser alors un papier abrasif fin avec des mouvements
perpendiculaires à l’arbre).
• Changer les vieilles cuvettes de roulement.
• S’assurer de l’absence de corps étrangers entre les pièces assemblées.
• Bien lubrifier les roulements, la vis sans fin ainsi que la roue dentée.
• Bien graisser les joints d’arbres.
• Après le remontage complété, remplir adéquatement le carter avec de l’huile
neuve.
3.3.3 Les systèmes d’engrenage multiplicateur de vitesse

Bien qu’il soit fréquent que la vitesse de révolution de l’arbre de sortie doive être différente de
celle du moteur auquel il est accouplé, il est parfois utile de bénéficier de plusieurs rapports de
vitesse. Dans un tel cas, l’emploi d’un système d’engrenage multiplicateur (ou variateur de
vitesse) est conseillé. Ainsi, le variateur de vitesse est caractérisé par un rapport de vitesse
variable.
Il existe toute une gamme de variateurs de vitesse, dont voici les plus usuels:
• le variateur de vitesse à courroie;
• le variateur de vitesse à chaîne;
• le variateur de vitesse de type Beier;
• le variateur de vitesse à disque de friction.
Bien qu’il existe plusieurs types de variateurs de vitesse en industrie, le variateur de vitesse à
courroie est sans aucun doute le plus utilisé.
Ce type de variateur (Figure 3-13) utilise le principe du frottement comme moyen de
transmission de la puissance. Si l’un des arbres se bloque, le glissement de la courroie permet
d’éviter un bris d’équipement.
Par ailleurs, le rapport de vitesse variable, qui est la caractéristique fondamentale des variateurs
de vitesse, est obtenu en faisant varier le diamètre effectif des poulies du système. Il est à noter
que le variateur de vitesse à chaîne utilise le même principe de fonctionnement que le variateur

de vitesse à courroie. Toutefois, les poulies sont remplacées par des roues dentées, et la courroie,
par une chaîne.
F I G U R E 3- 13 E X E M P L E D ’ U N V AR I AT E U R D E V I T E S S E À C O U R R O I E
G R AC I E U S E TÉ D E T . B. WO O D ’ S S O N S CO MP A N Y
Il existe, en industrie, deux types de variateurs de vitesse à courroie, soit:

• le variateur à une poulie à diamètre variable;
• le variateur à deux poulies à diamètre variable.
Lorsque le variateur de vitesse est composé d’une seule poulie à diamètre variable, celle-ci est
installée sur l’arbre du moteur, et une poulie conventionnelle se retrouve alors sur l’arbre de la
charge.
F I G U R E 3- 14 E X E M P L E D ’ U N E P O U L I E À D I AM È T R E V AR I AB L E ( C H AR G É E P AR U N R E S S O R T )
G R AC I E U S E TÉ D E T . B. WO O D ’ S S O N S CO MP A N Y

Le principe de fonctionnement d’un variateur à une poulie à diamètre variable est bien simple.
Le moteur est fixé sur une base mobile qui est destinée à modifier la distance entre les axes des
poulies. La poulie, dont le diamètre est variable, est chargée par un ressort qui force le
rapprochement de ses faces afin que la tension de la courroie soit constante. Par exemple,
l’écartement des faces de la poulie, grâce au ressort, permet de maintenir la tension de la
courroie lorsque la distance entre les axes augmente. En effet, le diamètre effectif de la poulie,
qui est en contact avec les flancs de la courroie, se trouve donc diminué.
Toutefois, ce type de variateur de vitesse présente l’inconvénient majeur d’être fortement
influencé par le couple nécessaire pour entraîner la charge. Si le couple n’est pas constant, il est
alors fortement suggéré d’utiliser un variateur à deux poulies à diamètre variable afin de pallier
cet inconvénient.
Lorsque le variateur utilise deux poulies à diamètre variable, la poulie suiveuse est chargée par
un ressort tandis que l’écartement de l’autre poulie peut être contrôlé soit par:
• un dispositif de réglage à manivelle;
• un dispositif de réglage à vis d’ajustement.
F I G U R E 3- 15 E X E M P L E D E P O U L I E À R É G L AG E P AR M AN I V E L L E
G R AC I E U S E TÉ D E S P E E D S E L E C T O R I N C .
F I G U R E 3- 16 E X E M P L E D E P O U L I E À R É G L AG E P AR U N E V I S D ’ AJ U S T E M E N T

Quant à l’entretien du variateur de vitesse à courroie, il est simplement recommandé de bien

suivre les instructions contenues dans le manuel d’entretien du fabricant. Néanmoins, les
quelques points suivants doivent être respectés:
• Vérifier périodiquement l’état de la poulie car c’est la pièce la plus sujette au bris.
• Procéder à l’alignement adéquat des poulies est essentiel au bon fonctionnement
du variateur.
• Lubrifier le mécanisme de la poulie à diamètre variable.

Royaume du Maroc
COURS 18A
Deuxième Année

Septembre 1996

3155, rue Hochelaga
H1W 1G4
RÉDACTION
Stéphane Nicol

Stéphane Nicol
RÉVISION TECHNIQUE
Claude Théorêt
François Gaudreau


Module 4 : Étude de plans mécaniques Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES
4. L’ÉTUDE DE PLANS MÉCANIQUES 4-1
4.1 Les cotations 4-1

4.1.1 L’échelle ................................................................................................................. 4-2
4.1.2 La cartouche ........................................................................................................... 4-2
4.1.3 Les annotations ....................................................................................................... 4-3
4.2 La symbolisation normalisée 4-4

4.2.1 Les symboles d’usinage .......................................................................................... 4-4
4.3 Les types de plans 4-6

4.3.1 La projection orthogonale....................................................................................... 4-6
4.3.2 La projection axométrique...................................................................................... 4-8
4.3.3 Les coupes ............................................................................................................ 4-10
4.3.4 Le plan de vue explosée ....................................................................................... 4-11
Module 4 : Étude de plans mécaniques Page iii OFPPT/TECCART

4. L’étude de plans mécaniques

Il est très aisé de saisir toute l’importance que revêt un plan bien détaillé et sans erreurs. Ainsi, la
qualité première d’une représentation technique est la facilité avec laquelle il est possible de
dégager rapidement l’ensemble des informations qui y sont représentées.
Le plan mécanique, qui peut sembler complexe au premier regard, est une incroyable source
d’informations techniques concernant une pièce mécanique ou un appareil quelconque.
Nullement comparable à une photo de l’objet, le plan mécanique illustre plutôt tous les détails
techniques qui ont trait à la pièce ou à la machine.
Puisque le plan mécanique est omniprésent en industrie, il est donc avantageux de bien connaître
les différentes normes ainsi que la symbolique utilisée dans ce type de représentation technique.
De plus, cet un excellent outil pour illustrer le fonctionnement d’un mécanisme et en faciliter
ainsi le dépannage.
F I G U R E 4- 1 P L AN M É C AN I Q U E D ’ U N C O U V E R C L E D ’ AS S E M B L AG E
G R AC I E U S E TÉ D U CE ME Q
4.1 Les cotations

Dans un plan mécanique, les cotations représentent les informations relatives aux dimensions et
aux particularités de la pièce. Ainsi, nous retrouvons les éléments suivants comme étant les
principales cotations dans un plan mécanique:
• l’échelle du dessin;
• la cartouche;
• les annotations;
• les cotes de tolérance.
Module 4 : Étude de plans mécaniques Page 4-1 OFPPT/TECCART

4.1.1 L’échelle
L’échelle est le rapport qui existe entre les dimensions du dessin et les réelles dimensions de
l’objet représenté. Le Tableau 4-1 donne les différentes représentations possibles pour l’échelle
d’un dessin.
T AB L E AU 4- 1 L E S V AL E U R S D ’ É C H E L L E S L E S P L U S
USUELLES
Système Échelles numériques Proportions équivalentes

1’’ = 1’’ 1:1
½’’ = 1’’ 1:2
Impérial ¼’’ = 1’’ 1:4
2’’ = 1’’ 2:1
3’’ = 1’’ 3:1
4’’ = 1’’ 4:1
1 mm = 1 mm 1:1
1 mm = 2 mm 1:2
International 1 mm = 5 mm 1:5
2 mm = 1 mm 2:1
5 mm = 1 mm 5:1
10 mm = 1 mm 10 : 1
Il est à noter que le premier chiffre indique toujours la grandeur du dessin et que le second
chiffre représente la grandeur réelle. Ainsi, une échelle 1 : 3 signifie que le dessin est trois fois
plus petit que son original. Donc, une unité de longueur sur le dessin représente trois unités de
longueur sur l’objet réel.
4.1.2 La cartouche
La cartouche est une section du plan qui regroupe plusieurs informations relatives à la
conception et à la fabrication du projet. L’emplacement nécessaire pour la cartouche est situé
dans le coin inférieur droit du dessin.
Ainsi, cet espace réservé regroupe les renseignements suivants:
• l’échelle;
• le système de mesure utilisé;
• le numéro du plan;
• l’identification des révisions;
• la liste des dessins de référence;
• les tolérances générales permises;
• le nom de la compagnie;
• le nom de la firme qui exécute le projet (s’il y a lieu).
De plus, un plan mécanique complet possède la liste de tous les matériaux utilisés pour la
fabrication de chacun des éléments présents sur le dessin. L’espace réservé pour cette liste est
situé au-dessus de la cartouche.

4.1.3 Les annotations

Dans un plan mécanique, les annotations représentent des informations complémentaires
facilitant la lecture et la compréhension du schéma. Ainsi, une annotation peut être:
• une note précisant une opération d’usinage (une cote d’usinage);
• un repère identifiant une zone du plan (les lettres et les chiffres, qui sont inscrits
dans la marge sur tout le pourtour du plan, sont fréquemment utilisés comme
système de repère);
• une indication de pliage.
Remarquez qu’il est fréquent de présenter la cote d’usinage comme étant une annotation.
Cote d’usinage
(annotation)
F I G U R E 4- 2 P L AN M É C AN I Q U E C O M P O R T AN T U N E AN N O T AT I O N
G R AC I E U S E TÉ D ’ AL C A N (L A T E R R I È R E )

4.2 La symbolisation normalisée

Il est vrai que l’utilisation des pictogrammes et des symboles est de loin la méthode la plus
universelle pour véhiculer un message. Les plans mécaniques, ainsi que tous les types de
représentation graphique, utilisent donc abondamment les symboles afin d’offrir une vue
d’ensemble claire et précise d’un quelconque système. De plus, la normalisation accentue la
compréhension en évitant la confusion occasionnée par plusieurs symboles différents
représentant le même élément.
Bien qu’il existe une impressionante panoplie de champs d’activité dans une industrie, il est tout
de même possible de regrouper les différents symboles utilisés dans les catégories que voici:
• les symboles d’usinage;
• les symboles de soudage;
• les symboles de structure métallique;
• les symboles de tuyauterie;
• les symboles d’hydraulique;
• les symboles de pneumatique;
• les symboles d’électricité;
• les symboles d’électronique.
Puisque notre étude porte sur les plans mécaniques, les symboles d’usinage représentent donc un
intérêt certain. Par ailleurs, les symboles pneumatiques et hydrauliques ont été présentés dans les
modules précédents.
4.2.1 Les symboles d’usinage

Les plans mécaniques, malgré leur apparente complexité, renferment une foule de
renseignements utiles concernant l’usinage de la pièce. Ces informations étant codées sous la
forme de symboles, il est donc essentiel de se familiariser avec les plus usuels.
Ainsi, le symbole de base est celui qui indique les surfaces à usiner et la qualité de leur fini. Le
Tableau 4-2 présente les symboles d’usinage normalisés.
T AB L E AU 4- 2 L E S S Y M B O L E S D ’ U S I N AG E D E B AS E
Symbole Description
Signe d’état de surface de base
Usinage requis
Usinage proscrit
1,6 Spécification de l’état de surface avec l’indice de

rugosité maximale (en micromètres)
Spécification d’usinage avec l’indice de surépaisseur
3,7 (en millimètres)
Signe d’état de surface utilisé lorsqu’il y a plusieurs
caractéristiques de surface à respecter

De plus, les tolérances géométriques permettent de symboliser les caractéristiques

géométriques à respecter afin de faciliter la fabrication et l’assemblage des pièces. Aussi, les
types de tolérances sont regroupés par famille, soit:
• les tolérances de forme;
• les tolérances de contour;
• les tolérances d’orientation;
• les tolérances de position;
• les tolérances de battement.
LeTableau 4-3 présente les caractéristiques possibles de chacune des familles de tolérance.
T AB L E AU 4- 3 L E S T O L É R AN C E S G É O M É T R I Q U E S
Types de tolérances Caractéristiques Symboles Types de référence
Rectitude
De forme Planéité Un seul élément définit la référence.
Circularité
Cylindricité
De contour Contour d’une ligne La référence est définie par un ou plusieurs éléments.
Contour d’une surface
Inclinaison
D’orientation Perpendicularité
Parallélisme La référence se définit à l’aide de plusieurs éléments.
De position Localisation
Concentricité
De battement Battement simple
Battement total
Il est très aisé d’identifier les tolérances géométriques dans un plan mécanique. En effet,
l’inscription normalisée de ce type de tolérance s’effectue à l’aide d’un cadre composé de deux,
trois ou quatre cases. La première case comporte le symbole de la caractéristique visée; la
seconde case indique la valeur de la tolérance (en millimètres); les dernières cases représentent
les surfaces de références. La Figure 4-3 illustre la méthode appropriée pour l’identification des
tolérances géométriques.
0,15 B
Surface de
B
référence
F I G U R E 4- 3 E X E M P L E D E L ’ I N S C R I P T I O N D ’ U N E T O L É R AN C E G É O M É T R I Q U E

4.3 Les types de plans

Il existe plusieurs types de plans mécaniques dont chacun est caractérisé par les détails et la vue
qu’il offre de l’objet représenté. Voici donc les types de plans qu’il est possible de rencontrer sur
les plans mécaniques:
• la projection orthogonale;
• la projection axométrique;
• les coupes;
• les séquences de montage et de démontage.
4.3.1 La projection orthogonale

La projection ortthogonale illustre une pièce mécanique ou un mécanisme sous toutes ses faces
en y indiquant ses dimensions réelles. Ainsi, tous les détails peuvent être analysés et il est alors
aisé de visualiser rapidement la pièce ou le mécanisme dans son ensemble.
Une projection orthogonale, comme le démontre la Figure 4-4, est composée essentiellement de
trois vues différentes de l’objet:
• l’élévation (la vue de face);
• le plan (la vue de dessus);
• le profil, (la vue du côté droit).
Plan
Élévation Profil
F I G U R E 4- 4 E X E M P L E D ’ U N E P R O J E C T I O N O R T H O G O N AL E D ’ U N E P I È C E M É C AN I Q U E

Il est à remarquer qu’une surface dans une vue est toujours représentée par une ligne dans les
deux autres vues. Aussi, une projection orthogonale est toujours disposée conformément à
l’exemple de la Figure 4-4.
45o
F I G U R E 4- 5 L A R E L AT I O N E N T R E L E S V U E S D ’ U N E P R O J E C T I O N O R T H O G O N AL E
De plus, les cotes ainsi que les annotations sont inscrites sur les trois vues afin de répartir
équitablement les informations. On remarque que les mesures sont les grandeurs réelles de
l’objet représenté. Aussi, on évite la duplication des informations en utilisant les relations
existant entre les vues.
F I G U R E 4- 6 D I S P O S I T I O N D E L ’ I N F O R M AT I O N S U R U N E P R O J E C T I O N O R T H O G O N AL E

4.3.2 La projection axométrique

La projection axométrique est caractérisée par la seule présentation d’une vue tridimensionnelle
de l’objet, ce qui facilite considérablement la compréhension d’un dessin complexe. Toutefois,
on distingue deux types de projections axométriques, soit:
• la projection oblique;
• la projection isométrique.
Dans une projection oblique, seulement la hauteur et la largeur sont proportionnelles aux
grandeurs réelles. En effet, la profondeur n’est pas conforme à la grandeur réelle de l’objet.
Ainsi, une projection oblique présente une seule face non déformée de l’objet. Aussi, cette face
est parallèle au plan et le reste de la pièce est tracé avec une des orientations suivantes:
• un angle de 30o avec l’horizontal;
• un angle de 45o avec l’horizontal;
• un angle de 60o avec l’horizontal.
F I G U R E 4- 7 E X E M P L E D ’ U N E P R O J E C T I O N O B L I Q U E

Pour ce qui est de la projection isométrique, seule la hauteur est proportionnelle à la grandeur
réelle. En effet, la profondeur et la longueur ne sont pas conformes à leur grandeur réelle
respective.
Ainsi, une projection isométrique présente l’objet de telle sorte que la longueur et la profondeur
sont tracées avec un angle de 30o par rapport à l’horizontale.
F I G U R E 4- 8 E X E M P L E D ’ U N E P R O J E C T I O N I S O M É T R I Q U E

4.3.3 Les coupes

Les coupes sont caractérisées par la présentation d’une vue de l’interne de l’objet, ce qui facilite
considérablement la compréhension d’un dessin complexe. En effet, une vue en coupe simule un
trait de scie que l’on exécute dans une pièce afin de faire ressortir les formes cachées. De plus,
elle permet de retrouver les dimensions des détails qui sont normalement cachés lorsqu’on
regarde l’objet. L’utilisation des hachures permet d’identifier rapidement tous les matériaux
utilisés dans la fabrication de l’objet.
Ainsi, la vue de coupe provient d’un plan de coupe qui est tracé dans une vue d’une projection
orthogonale. Toutefois, une vue en coupe doit respecter certains critères, soit:
• Toutes les lignes visibles doivent être en trait gras.
• Il faut hachurer les sections coupées avec des traits différent selon les matériaux
composant ces sections;
• Ne pas tracer les lignes de contour caché.
Plan de
coupe
F I G U R E 4- 9 E X E M P L E D ’ U N E V U E E N C O U P E

4.3.4 Le plan de vue explosée

Lors d’une réparation ou d’un changement de pièce défectueuse, il est très avantageux de
disposer de la séquence de montage et de démontage fourni par le fabricant. En effet, ce type de
renseignement permet d’éviter les conséquences fâcheuses d’une pièce mal positionnée ou
manquante dans un mécanisme complexe. Bien que la description littérale d’une séquence de
montage et de démontage soit bien utile, il va sans dire que la version graphique est de loin la
plus efficace.
Le plan de vue explosée est donc la représentation d’un mécanisme, en tout ou en partie, où
toutes les pièces sont dispersées dans le plan, suivant l’ordre logique de l’assemblage
mécanique.
F I G U R E 4- 10 E X E M P L E D ’ U N E V U E E X P L O S É E
G R AC I E U S E TÉ D E AT L A S CO P C O

Royaume du Maroc
COURS 18A
Deuxième Année

Septembre 1996

3155, rue Hochelaga
H1W 1G4
RÉDACTION
Stéphane Nicol

Stéphane Nicol
RÉVISION TECHNIQUE
Claude Théorêt
François Gaudreau


Module 5 : Introduction à la robotique Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES
5. INTRODUCTION À LA ROBOTIQUE 5-1
5.1 Les notions de base 5-2

5.1.1 Le degré de liberté .................................................................................................. 5-2
5.1.2 L’enveloppe de travail ............................................................................................ 5-3
5.1.3 La charge de travail ................................................................................................ 5-3
5.2 Les types de robots 5-4

5.2.1 Le robot rectiligne .................................................................................................. 5-4
5.2.2 Le robot cylindrique ............................................................................................... 5-5
5.2.3 Le robot sphérique .................................................................................................. 5-5
5.2.4 Le robot articulaire ................................................................................................. 5-6
5.2.5 Le robot articulaire horizontal (SCARA) ............................................................... 5-6
5.3 Les composants d’un robot 5-7

5.3.1 Les actionneurs ....................................................................................................... 5-7
5.3.2 Le contrôle .............................................................................................................. 5-8
5.3.3 L’organe de préhension .......................................................................................... 5-9
5.3.4 L’environnement .................................................................................................... 5-9
Module 5 : Introduction à la robotique Page iii OFPPT/TECCART

5. Introduction à la robotique
Il est vrai que le domaine de la robotique est très vaste et complexe. Les robots ont réussi un
incroyable tour de force en s’infiltrant dans une multitude de champs d’activité fort diversifiés.
D’abord apparus dans l’industrie automobile en 1970, ils bouleversent maintenant la médecine
traditionnelle en assistant le chirurgien dans les opérations cervicales majeures.
Néanmoins, il est possible de se limiter aux robots industriels afin de bien maîtriser les notions
fondamentales relatives à la robotique. Ainsi, selon le « Robots Industry Association » (R.I.A.),
un robot industriel se définit comme étant:
− un manipulateur reprogrammable et multifonctionnel, conçu pour transporter des
matériaux, des pièces, des outils ou des systèmes spécialisés, en effectuant des
mouvements programmés variables, tout en permettant d’effectuer une grande
variété de tâches.
La prolifération actuelle des robots est une conséquence directe de l’immense popularité acquise
en industrie. Afin d’atteindre les objectifs de qualité que possède une entreprise, il est essentiel
que chacun des objets qu'elle fabrique soit conforme au produit original. L'utilisation des robots,
à des endroits stratégiques d'une chaîne de montage, permet de respecter de nombreux critères de
qualité puisqu'ils possèdent, en général, une excellente répétabilité. En effet, ils peuvent
reproduire fidèlement une trajectoire préalablement enseignée et ce, à plusieurs reprises et avec
une incroyable précision de positionnement.
F I G U R E 5- 1 E X E M P L E D ’ U N R O B O T I N D U S T R I E L
G R AC I E U S E TÉ D E G E N E R A L E L E C T R I C
Module 5 : Introduction à la robotique Page 5-1 OFPPT/TECCART

5.1 Les notions de base

Bien que les mouvements rapides et précis d’un robot semblent complexes au premier regard, il
existe tout de même plusieurs notions fondamentales qui permettent de démystifier aisément la
robotique. Les quelques points suivants s’appliquent à tous les types de robots industriels:
• le degré de liberté;
• l’enveloppe de travail;
• la charge de travail.
5.1.1 Le degré de liberté

Le degré de liberté se définit comme étant la possibilité, pour un robot, d’effectuer un
mouvement indépendant des autres. Ainsi, un robot qui possède trois degrés de liberté peut donc
exécuter trois mouvements indépendants les uns des autres.
Il est à noter qu’il faut au minimum trois degrés de liberté pour positionner un objet dans
l’espace, sans toutefois changer son orientation. Si l’orientation de l’objet doit être modifiée, il
est alors nécessaire d’ajouter trois degrés de liberté supplémentaires.
À titre informel, le bras humain comprend, au total, sept degrés de liberté:
• troix degrés de liberté à l’épaule;
• un degrés de liberté au coude;
• trois degrés de liberté au poignet.
F I G U R E 5- 2 R O B O T I N D U S T R I E L AV E C S I X D E G R É S D E L I B E R T É
G R AC I E U S E TÉ D E RA N S B U R G CO R P O R A T I O N

5.1.2 L’enveloppe de travail

Le robot possède une certaine liberté de mouvement. Par sa structure mécanique, il est limité
dans les positions qu’il peut prendre dans l’espace.
L’enveloppe de travail est la région formée par tous les points de l’espace que le robot peut
atteindre. Ainsi, le robot peut positionner son organe de préhension sur n’importe quel point à
l’intérieur des limites de son enveloppe de travail.
Il peut être excessivement dangeureux de pénétrer à l’intérieur de l’enveloppe de travail d’un
robot qui est en fonctionnement. C’est pourquoi, il est primordial de posséder ce genre
d’information avant de procéder à une intervention sur un robot.
F I G U R E 5- 3 E X E M P L E D E S P O S I T I O N S E X T R Ê M E S D ’ U N R O B O T I N D U S T R I E L
5.1.3 La charge de travail

La charge utile des robots industriels courants varie de 500 grammes à environ une tonne. Par
contre, il est fortement suggéré de ne pas actionner le robot dans les limites de ses
caractéristiques. Leur précision peut être aussi affectée lorsque le bras est en pleine extension.
Certaines spécifications ne prennent en compte que la portée minimale ou maximale. Par
conséquent, il est nécessaire de toujours consulter le manuel du fabricant.

5.2 Les types de robots

Habituellement, les robots sont classés en fonction du modèle cinématique de leurs
déplacements. Ces modèles cinématiques se définissent à partir de deux types de mouvements,
soit:
• la liaison linéaire (cartésienne);
• la liaison rotative (polaire, circulaire).
Une liaison linéaire est un déplacement rectiligne le long d’un axe, ne permettant pas de
rotation autour de cet axe.
Quant à la liaison rotative, elle permet une rotation seulement autour d’un axe spécifique.
En combinant ces deux liaisons, il est possible d’obtenir la modélisation de tous les types de
robots. Bien qu’il existe plusieurs variétés de robots industriels sur le marché, il est tout de
même possible de les regrouper dans cinq classes:
• le robot rectiligne;
• le robot cylindrique;
• le robot sphérique;
• le robot articulaire;
• le robot articulaire horizontal (SCARA).
5.2.1 Le robot rectiligne

Le robot rectiligne est composé de trois liaisons linéaires perpendiculaires entre elles et
conformes au plan cartésien. Aussi, l’enveloppe de travail est un parallélépipède dont les
dimensions dépendent du débattement de chacune des liaisons linéaires.
F I G U R E 5- 4 E X E M P L E D ’ U N R O B O T R E C T I L I G N E
F I G U R E 5- 5 E X E M P L E D ’ U N R O B O T R E C T I L I G N E

5.2.2 Le robot cylindrique

Le robot cylindrique est composé de deux liaisons linéaires, soit une dans le plan horizontal et
l’autre dans le plan vertical. Nous retrouvons aussi une liaison rotative à la base.
L’enveloppe de travail est un cylindre vertical, ce qui ne facilite pas le contournement des
obstacles. Par ailleurs, le robot cylindrique est surtout conçu pour des applications de
palettisation de boîtes ou d’objets.
F I G U R E 5- 6 E X E M P L E D ’ U N R O B O T C Y L I N D R I Q U E
5.2.3 Le robot sphérique

Le robot sphérique est composé de deux liaisons rotatives pour le balayage du plan horizontal et
vertical. De plus, une liaison linéaire permet de déterminer le rayon de l’enveloppe de travail
qui est sphérique.
Aussi, les robots sphériques sont typiquement des robots avec une très grande charge utile et ils
servent souvent à des fins de chargement et de déchargement de machines.
F I G U R E 5- 7 E X E M P L E D ’ U N R O B O T S P H É R I Q U E

5.2.4 Le robot articulaire

Ce type de robot ressemble au bras humain car, tout comme celui-ci, il ne possède que des
liaisons polaires. En effet, les liaisons rotatives du bras et de l’avant-bras balayent chacune un
plan vertical. Quant à la liaison polaire de la base, elle assure un balayage horizontal.
L’ensemble de ces liaisons permet une enveloppe de travail semi-sphérique ou sphérique.
En outre, le robot articulaire domine largement le marché industriel pour une panoplie
impressionante d’applications.
F I G U R E 5- 8 E X E M P L E D ’ U N R O B O T AR T I C U L AI R E
5.2.5 Le robot articulaire horizontal (SCARA)

Ce type de robot se distingue du robot articulaire conventionnel par le balayage d’un plan
horizontal plutôt que vertical. De plus, une liaison linéaire verticale est située à l’extrémité de
l’avant-bras.
Il est à noter que la vitesse d’opération d’un tel robot est considérable, car le poids des membres
et de la charge n’est pas supporté par les actionneurs du robot. D’ailleurs, ils sont caractérisés
par une grande rapidité et une fidélité de répétition (répétabilité).
Aussi, l’architecture du robot articulaire horizontal lui procure un net avantage pour les
applications d’assemblage. (voir aussi la Figure 5-1)
F I G U R E 5- 9 E X E M P L E D ’ U N R O B O T AR T I C U L AI R E H O R I Z O N T AL

5.3 Les composants d’un robot

Un robot industriel comporte différentes sections bien spécifiques et essentielles à son
fonctionnement.
5.3.1 Les actionneurs

Le système mécanique articulé d’un robot peut fonctionner en utilisant différentes sources
d’énergie, soit:
• l’énergie électrique;
• l’énergie pneumatique;
• l’énergie hydraulique.
Les robots utilisant l’énergie électrique s’avèrent rapides et précis. Par nature, ils conviennent à
l’application des techniques de commande évoluées. Aussi, les robots à servocommande
alimentés par l’énergie électrique sont très populaires en industrie.
Par contre, l’utilisation de l’énergie électrique comporte certains inconvénients. La transmission
de l’énergie mécanique, du moteur électrique jusqu’aux divers axes, nécessite différents
éléments, soit:
• des engrenages;
• des arbres;
• des vis sans fin;
• etc.
Ces différentes pièces mécaniques peuvent introduire des imprécisions sous l’effet de
l’encrassement et du jeu des engrenages. Aussi, les environnement explosifs exigent des
contrôleurs et des moteurs spéciaux.
Quant à l’énergie pneumatique, elle est surtout destinée aux petits robots industriels. Ce type
d’énergie est surtout caractérisé par une bonne rapidité d’exécution des mouvements et il est
particulièrement efficace dans les milieux à haut risque d’explosion.
Le principal inconvénient de l’énergie pneumatique réside dans le fait que l’air est compressible,
ce qui limite parfois la précision dans certaines applications.
Enfin, l’énergie hydraulique s’avère très appropriée dans les applications nécessitant une
puissance considérable. Puisque le fluide hydraulique est pratiquement incompressible, il peut
donc aisément conserver une position sans bouger.
Néanmoins, l’utilisation de l’énergie hydraulique possède des inconvénients, dont voici les
principaux concernant les machines hydrauliques:
• Elles sont lourdes.
• Elles sont plus coûteuses.
• Elles sont plus lentes.
• Elles exigent une protection spéciale.
Le Tableau 5-1 résume bien l’ensemble de ces informations.

T AB L E AU 5- 1 L E S P R I N C I P AL E S C AR AC T É R I S T I Q U E S D E S AC T I O N N E U R S
Actionneur Puissance massique Pouvoir d’accélération Champs d’application
Pneumatique faible moyen • les objets légers
• en milieu déflagrant ou stérile
Hydraulique grande important • les objets très lourds
Électrique moyenne faible • la manipulation industrielle en série
La puissance massique est le rapport entre la puissance développée et la masse d’actionneur.
Le pouvoir d’accélération est l’accélération maximale au démarrage et qui est liée à l’effort
maximal.
5.3.2 Le contrôle
La partie contrôle d’un robot est similaire au cerveau et au système nerveux du corps humain. En
effet, le contrôleur d’un robot industriel est programmable et apte à gérer un algorythme
décisionnel.
Par ailleurs, il suffit d'enseigner aux robots les diverses tâches qu'ils doivent accomplir et de
programmer une séquence qui les exécutera dans un ordre précis. Pour enseigner au robot la
trajectoire et les manipulations qu’il devra reproduire, il existe deux techniques d’apprentissage,
soit:
• l’entraînement;
• la boîte à commande (un syntaxeur).
L’entraînement est caractérisé par un opérateur qui guide le robot pas à pas tout au long du
travail à exécuter. Puisque le robot est en mode d’apprentissage, il mémorise alors tous les
mouvements et les actions effectués par l’instructeur. Le robot peintre est un excellent exemple
de ce type d’apprentissage.
Quant à la boîte de commande, elle fonctionne exactement comme un palonnier. En effet,
l’instructeur positionne le robot dans l’espace à l’aide de petits leviers ou de touches de
fonctions. En lui enseignant ainsi plusieurs points stratégiques, la partie contrôle du robot peut
alors optimiser elle-même le déplacement de ses articulations afin de relier les points en une
trajectoire efficace.
F I G U R E 5- 10 E X E M P L E D ’ U N E B O Î T E D E C O M M AN D E

Il est aisé de constater l'importance que revêt un enseignement adéquat des séquences et des
tâches que devra reproduire le robot. Il incombe au programmeur de maîtriser tous les aspects
d'un enseignement sécuritaire et efficace; la précision avec laquelle il manipule les robots et la
maîtrise de l'ensemble des notions de sécurité relatif à leur utilisation sont des compétences à
acquérir.
5.3.3 L’organe de préhension

Les organes de préhension dépendent largement du travail que le robot doit accomplir. En effet,
il est possible de comparer l’organe terminal d’un robot à la main humaine.
Ainsi, l’organe terminal peut réaliser plusieurs types de préhension:
• la préhension digitale;
• la préhension sphérique;
• etc.
Aussi, il peut être équipé d’éléments sensoriels qui permettront un contrôle dynamique des
opérations à l’aide de différents composants, soit:
• les capteurs tactiles;
• les capteurs de proximité;
• le retour d’effort;
• etc.
Parce qu’elles sont moins adaptables que les mains humaines, les organes de préhension du
robot doivent être choisis spécialement pour une application industrielle précise.
5.3.4 L’environnement
C’est l’univers dans lequel est immergé le robot. Pour les robots à poste fixe, il se réduit à ce que
l’on rencontre dans son enveloppe de travail. Ainsi, il existe une interaction entre le robot
physique et son environnement. S’il peut manipuler des objets posés sur une table, le robot ne
peut faire abstraction de la présence de celle-ci.
Aussi, de nombreuses informations, provenant du procédé, peuvent influencer le déplacement
des robots. Ces données parviennent à l'unité de contrôle, qui peut alors prendre des décisions
concernant les tâches à effectuer selon l'état du procédé.
On obtient des renseignements sur l’environnement du robot en utilisant une panoplie de
capteurs:
• les capteurs de proximité;
• les capteurs tactiles;
• les caméras (les systèmes de vision robotique);
• les détecteurs de force;
• etc.

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Royaume du Maroc

OFFICE DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE ET DE LA PROMOTION DU TRAVAIL

DIRECTION DE LA RECHERCHE ET INGENIERIE DE LA FORMATION

TECCART INTERNATIONAL 2000 inc.

DESSINS ET CONCEPTION GRAPHIQUE

Les droits de reproduction et de diffusion de ce document sont cédés par Teccart

Imprimé à Montréal, le 11 décembre 2012

Module 1: Pneumatique Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES

1.1 Lois et propriétés physiques de l’air comprimé 1-2

1.2 Production de l’air comprimé 1-6

1.3 Distribution de l’air comprimé 1-9

1.4 Traitement de l’air comprimé 1-11

1.5 Les composantes pneumatiques 1-15

1.6 Le schéma de principe d’une installation pneumatique 1-24

Module 1: Pneumatique Page iii OFPPT/TECCART

Module 1: Pneumatique Page 1-1 OFPPT/TECCART

1.1 Lois et propriétés physiques de l’air comprimé

Module 1: Pneumatique Page 1-2 OFPPT/TECCART

Module 1: Pneumatique Page 1-3 OFPPT/TECCART

Pression 101,3 kPa

1.1.4 La loi de Pascal

Module 1: Pneumatique Page 1-4 OFPPT/TECCART

1.1.5 La loi de Mariotte

1.1.6 La loi de Gay Lussac

Module 1: Pneumatique Page 1-5 OFPPT/TECCART

1.2 Production de l’air comprimé

Module 1: Pneumatique Page 1-6 OFPPT/TECCART

1.2.1 Les types de compresseurs

Les compresseurs d’air sont divisés en deux groupes principaux:

Compresseurs Compresseurs Compresseurs Compresseurs

Compresseurs Compresseurs Compresseurs

Les compresseurs à débit positif travaillent d’après le principe de refoulement. La compression

Module 1: Pneumatique Page 1-7 OFPPT/TECCART

1.2.2 Le compresseur alternatif à piston

Module 1: Pneumatique Page 1-8 OFPPT/TECCART

1.3 Distribution de l’air comprimé

1.3.1 L’installation des équipements

Module 1: Pneumatique Page 1-9 OFPPT/TECCART

Module 1: Pneumatique Page 1-10 OFPPT/TECCART

1.4 Traitement de l’air comprimé

La séparation de l’eau et de l’air s’effectue en imprimant un mouvement giratoire très rapide à

Module 1: Pneumatique Page 1-11 OFPPT/TECCART

1.4.2 Le régulateur de pression

Module 1: Pneumatique Page 1-12 OFPPT/TECCART

Module 1: Pneumatique Page 1-13 OFPPT/TECCART

Module 1: Pneumatique Page 1-14 OFPPT/TECCART

1.5 Les composantes pneumatiques

Vérin simple effet

Vérin double effet

Vérin double tige

Module 1: Pneumatique Page 1-15 OFPPT/TECCART

Module 1: Pneumatique Page 1-16 OFPPT/TECCART

1.5.2 Les distributeurs

Module 1: Pneumatique Page 1-17 OFPPT/TECCART

L’identification des orifices peut se faire de deux façons:

Ces lettres explicatives accompagnent toujours la représentation de l’appareil en position de

Module 1: Pneumatique Page 1-18 OFPPT/TECCART

Bouton poussoir Pression