Rapport ECC Template 12

École Centrale Casablanca
Rapport
Modèle de Système : Système de

Maintenance
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20 janvier 2024
Rapport - Modèle de Système : Système de Maintenance 2

TABLE DES MATIÈRES Table des matières
Table des matières

1 Introduction 2
1.1 Contexte et Objectif de l’Étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Importance de la Modélisation et de l’Optimisation en Maintenance . . . . 2
2 La Formulation du Modèle 3
2.1 Description détaillée du Système Étudié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.1 Objectif du Système de Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.2 Flowchart des Activités de Maintenance,Entités, Ressources, Attri-
buts et KPIs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2 Le système de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3 Conception et Implémentation du Modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3.1 Traduction du Fonctionnement Système sur FlexSim . . . . . . . . 5
2.3.2 Paramétrage des Éléments du Modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 La Collecte des Données d’Entrée 5

3.1 Inter-arrivées et Durées de Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.2 Source des Données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.3 Méthode de Collecte (Chronométrage ou ExpertFit) . . . . . . . . . . . . . 5
3.4 Étapes d’Ajustement des Données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Vérification et Validation du Modèle 5

4.1 Techniques de Validation Utilisées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 Assurance de Cohérence du Comportement du Modèle . . . . . . . . . . . 5
5 Elaboration, Exécution et Analyse des Résultats 5

5.1 Scénarios Proposés avec l’Experimenter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.2 Analyse des Résultats des Scénarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.3 Optimisation par la Simulation (OptQuest) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.3.1 Définition de la Fonction Objectif et des Contraintes . . . . . . . . 5
5.3.2 Résultats de l’Optimisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 Conclusion 5
6.1 Récapitulation des Principaux Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.2 Limitations et Perspectives Futures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1 Introduction
1 Introduction
1.1 Contexte et Objectif de l’Étude
La maintenance vise à maintenir les actifs dans leur état opérationnel, devenant ainsi
un ingrédient fondamental du succès dans l’industrie moderne. L’amélioration des perfor-
mances des systèmes de maintenance par la modélisation et l’optimisation a été le sujet
de nombreuses études publiées.
1.2 Importance de la Modélisation et de l’Optimisation en Main-

tenance
La maintenance a longtemps été modélisée de manière analytique, initiée par des cher-
cheurs tels que Barlow et Proschan. Cette approche s’est ensuite développée pour inclure
de nombreux modèles d’optimisation de la maintenance, principalement adaptés à des
systèmes spécifiques avec une seule unité ou plusieurs composants identiques. Cependant,
avec la complexité croissante des systèmes de maintenance industriels, la modélisation
analytique montre ses limites.
La simulation émerge comme une alternative en plein essor, offrant la modélisation de

comportements complexes avec moins d’hypothèses que la modélisation analytique. Bien
que la simulation soit bien établie dans la fabrication en général, son application à la
maintenance est encore en développement.
Quelques chercheurs ont proposé des cadres conceptuels pour la modélisation de la main-
tenance par simulation, mais ces cadres étaient souvent spécifiques à des systèmes par-
ticuliers, manquant de détails sur l’approche de modélisation et sans exemples numériques.
Certaines approches populaires en simulation des systèmes de maintenance présentent

des limitations, modélisant le système de maintenance de manière isolée, sans intégration
avec d’autres systèmes interdépendants tels que la production et la logistique des pièces
de rechange. De plus, ces approches se limitent souvent à modéliser une seule stratégie de
maintenance, rendant difficile le choix et l’optimisation des stratégies.
La présente étude comble une lacune dans la littérature en proposant une approche de mo-
délisation pouvant être utilisée pour modéliser et optimiser les systèmes de maintenance
dans la pratique. En plus de traiter les limitations mentionnées ci-dessus, l’approche ex-
ploite davantage les avantages du DES, tels que la modélisation rapide et la simulation
interactive visuelle. En conséquence, l’approche proposée devrait ouvrir la voie à des ap-
plications de maintenance plus avancées.

2 La Formulation du Modèle
2 La Formulation du Modèle
2.1 Description détaillée du Système Étudié
Le système étudié dans ce modèle de simulation est un système de maintenance com-
plexe. L’objectif principal est d’optimiser les stratégies de maintenance afin de maintenir
les actifs opérationnels tout en minimisant les coûts et les temps d’arrêt. Voici quelques
éléments clés du modèle :
2.1.1 Objectif du Système de Maintenance

1. Détection d’un Défaut : Le système détecte un défaut sur un actif.
2. Évaluation du Défaut : Le système évalue la gravité du défaut.
3. Planification de l’Intervention : Le système planifie l’intervention de mainte-
nance.
4. Exécution de l’Intervention : Le système effectue l’intervention de maintenance.
2.1.2 Flowchart des Activités de Maintenance,Entités, Ressources, Attributs

et KPIs
Entités
— Actifs : Éléments à entretenir.
— Défauts : Problèmes affectant les actifs.
— Interventions de Maintenance : Actions réalisées pour corriger les défauts.
Ressources
— Techniciens de Maintenance
— Robots
— Capteurs
— Matériaux
Attributs
— État : "Bon", "Défectueux" ou "En Maintenance" pour les actifs.
— Gravité : Mesure de la gravité du défaut.
— Date de Début/Date de Fin : Pour les interventions de maintenance.
— Coût : Coût d’une intervention de maintenance.
Flowchart
Le flowchart représente le flux des activités de maintenance dans le système. Il décrit
les différentes stratégies de maintenance telles que la maintenance préventive, corrective
ou basée sur l’état, ainsi que les conditions et les décisions qui déterminent quelles activités
de maintenance sont effectuées.

2.2 Le système de fabrication 2 La Formulation du Modèle
KPIs
— Taux de Disponibilité : Pourcentage de temps pendant lequel les actifs sont en
bon état de fonctionnement.
— Coût de Maintenance : Coût total des interventions de maintenance.
— le temps moyen entre les pannes
— le temps d’arrêt total du système
2.2 Le système de fabrication

Le système de fabrication décrit est une usine avec six machines (Mc1 à Mc6), chacune
ayant des caractéristiques spécifiques. Voici une synthèse des éléments clés du système :
Politique de Provision des Pièces de Rechange :

La politique (s, Q) est utilisée, où Q unités sont commandées à chaque fois que le
niveau de stock atteint s. Les délais de commande suivent une distribution uniforme (72,
168).
Maintenance :
Trois techniciens sont disponibles. La maintenance corrective (CM) et la maintenance
préventive (PM) sont applicables.
Caractéristiques des Machines :

Les temps de cycle suivent une distribution triangulaire et varient entre les machines.
Les schémas de dégradation suivent des distributions de Weibull et exponentielle, variant
entre les machines. Les temps de réparation suivent une distribution uniforme pour CM
et PM, variant entre les machines.
Coûts :
Coût de maintenance corrective : 2000/unité de tâche. Coût de maintenance préven-
tive : 750/unité de tâche. Coût de stockage : 2/unité/h. Coût de commande : 100/com-
mande. Pénalité d’indisponibilité : 300/heure de machine non disponible.

2.3 Conception et Implémentation du Modèle 6 Conclusion
2.3 Conception et Implémentation du Modèle

2.3.1 Traduction du Fonctionnement Système sur FlexSim
2.3.2 Paramétrage des Éléments du Modèle
3 La Collecte des Données d’Entrée

3.1 Inter-arrivées et Durées de Services
3.2 Source des Données
3.3 Méthode de Collecte (Chronométrage ou ExpertFit)
3.4 Étapes d’Ajustement des Données
4 Vérification et Validation du Modèle

4.1 Techniques de Validation Utilisées
4.2 Assurance de Cohérence du Comportement du Modèle
5 Elaboration, Exécution et Analyse des Résultats

5.1 Scénarios Proposés avec l’Experimenter
5.2 Analyse des Résultats des Scénarios
5.3 Optimisation par la Simulation (OptQuest)
5.3.1 Définition de la Fonction Objectif et des Contraintes
5.3.2 Résultats de l’Optimisation
6 Conclusion
6.1 Récapitulation des Principaux Résultats
6.2 Limitations et Perspectives Futures

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Table des matières

3 La Collecte des Données d’Entrée 5

4 Vérification et Validation du Modèle 5

5 Elaboration, Exécution et Analyse des Résultats 5

Rapport - Modèle de Système : Système de Maintenance 1

1.2 Importance de la Modélisation et de l’Optimisation en Main-

La simulation émerge comme une alternative en plein essor, offrant la modélisation de

Certaines approches populaires en simulation des systèmes de maintenance présentent

Rapport - Modèle de Système : Système de Maintenance 2

2.1.1 Objectif du Système de Maintenance

2.1.2 Flowchart des Activités de Maintenance,Entités, Ressources, Attributs

Rapport - Modèle de Système : Système de Maintenance 3

2.2 Le système de fabrication

Politique de Provision des Pièces de Rechange :

Caractéristiques des Machines :

Rapport - Modèle de Système : Système de Maintenance 4

2.3 Conception et Implémentation du Modèle

3 La Collecte des Données d’Entrée

4 Vérification et Validation du Modèle

5 Elaboration, Exécution et Analyse des Résultats

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