REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROUN

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT MINISTRY OF HIGHER

SUPERIEUR EDUCATION

UNIVERSITE DE NGAOUNDERE THE UNIVERSITY OF NGAOUNDERE

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DES SCIENCES

AGRO-INDUSTRIELLES
NATIONAL ADVANCED SCHOOL OF AGRO-INDUSTRIAL SCIENCES
B.P:455 Ngaoundéré-CAMEROUN Tel / Fax: (+237) 22 15 81 89

DEPARTEMENT DES SCIENCES ALIMENTAIRES ET NUTRITION

DEPARTMENT OF FOOD SCIENCES AND NUTRITION

ETUDE DU SECHAGE-FUMAGE DE LA PATE ROUIE DE

MANIOC (Manihot esculenta Crantz) : CARACTERISATION
PHYSICOCHIMIQUE ET FONCTIONNELLE DE LA FARINE ET
DE L’AMIDON

Mémoire présenté en vue de l’obtention du Diplôme de Master

en Sciences Alimentaires et Nutrition

Par :

BINDZI Jean Marcel

Matricule : 09S182EN
Maître ès Sciences (option Biochimie)

Sous la Direction de :

NDJOUENKEU Robert
Professeur
ENSAI
Université de Ngaoundéré

Année académique 2010 - 2011

Ce travail a été réalisé avec le soutien :

- du projet « Production durable du manioc en Afrique centrale et

intégration au marché » (DCI-FOOD/2010/252–886–PRASAC) financé par
l’Union Européenne et coordonné par le PRASAC (Pôle Régional de
Recherche Appliquée au Développement des Systèmes Agricoles d’Afrique
Centrale

- et du programme Jeune Equipe AIRD (JEAI) / Equipe de Recherche

TQI2A (Technologie, Qualité et Innovations Agro-alimentaires)

i
 DEDICACE

A
David Précieux BINDZI, mon cher fils
Jeanne Gaelle BINDZI, ma tendre épouse

Et aux
Familles ELANGA et ASSIGA
Votre amour est ma force !

ii
 REMERCIEMENTS
Je rends grâce à Dieu Tout-Puissant qui m’a donné santé, force et courage d’affronter cet exercice
laborieux.
Au terme de ce travail de recherche effectué au Laboratoire de Physicochimie et Technologie Alimentaires
(LPCTA) de l’Ecole Nationale Supérieure des Sciences Agro-Industrielles (ENSAI) de l’Université de Ngaoundéré,
qu’il me soit permis d’exprimer ma sincère gratitude à l’endroit :
Des directeurs de l’ENSAI, successivement les Professeurs Mbofung C. M. et Nso E. J. qui ont créé, au sein de cet
établissement, des conditions favorables au bon déroulement des présents travaux.
Du Pr. Ndjouenkeu R., Directeur de ce travail de recherche qui a bien voulu inspirer et encadrer ce mémoire de bout
en bout. Par ses conseils, ses rudes critiques et sa rigueur scientifique, il m’a inculqué le souci de bien faire. Qu’il
soit assuré de ma parfaite déférence.
De tous les enseignants de L’ENSAI pour le partage de leurs connaissances. Une gratitude spéciale à l’endroit de Dr.
Ndi Koungou S., Dr. Nguimbou R. M., Dr. Djantou E. B. et M. Biyanzi P. pour leur disponibilité et leurs conseils.
De l’ensemble des membres du jury qui me font l’honneur d’examiner les résultats de mon travail.
De Dr. Gibert O., Chercheur au CIRAD Montpellier (France) pour le partage d’expérience et ses orientations.
De Shittu T.A., Ph.D, Enseignant-chercheur au Nigéria pour l’aide à la documentation.
De MM. Mbonomo J.M. et Simo A., respectivement ingénieur agronome (IRAD, Adamaoua) et Technicien de
laboratoire pour leur disponibilité et leur sollicitude.
De mes camarades de Master 2 et ceux du LPCTA, pour le climat convivial qui aura régné pendant la durée des
manipulations.
De mes parent et amis personnels Fouda Zibi J.M., Guiama V.D., Aboubakar D., Klang M.J., Olivier M.M.,
Ngangoum E.S. et Tegue J.V. pour leurs aides multiformes.
De mon épouse Jeanne Gaëlle et mon cher fils Précieux pour leur patience et leur soutien moral tout au long de ces
interminables mois de recherche.
De l’ENSAI pour la mise à ma disposition d’un cadre propice à l’éclosion d’un esprit de recherche en moi.
Tous ceux qui de près ou de loin ont contribué à la réalisation de ce travail, qu’ils soient convaincus de ma profonde
reconnaissance !

iii
 TABLE DES MATIERES
REPUBLIC OF CAMEROUN ................................................................................................ 1

DEDICACE ............................................................................................................................... ii

REMERCIEMENTS .................................................................................................................... iii

TABLE DES MATIERES ........................................................................................................ iv

LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. ix

LISTE DES TABLEAUX .......................................................................................................... x

LISTE DES ILLUSTRATIONS ............................................................................................... xi

LISTE DES ABREVIATIONS ................................................................................................ xii

RESUME ................................................................................................................................. xiii

ABSTRACT ............................................................................................................................ xiv

INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1

PREMIERE PARTIE : REVUE DE LA LITTERATURE ........................................................ 3

I. GENERALITES SUR LE MANIOC ............................................................................. 3

I.1 Historique .................................................................................................................... 3

I.2 Aspects botaniques et agronomiques ........................................................................... 3

I.3 Production, consommation, utilisation et importance du manioc ............................... 4

I.3.1 Production du manioc en Afrique et au Cameroun .............................................. 4

I.3.1 Exigences écologiques et tolérance aux ravageurs .............................................. 5

I.3.2 Contraintes à la production .................................................................................. 5

I.3.3 Consommation et utilisation du manioc ............................................................... 6

I.4 Facteurs de pertes post-récoltes ................................................................................... 7

I.4.1 Décomposition physiologique (striure vasculaire) ............................................... 7

I.4.2 Pertes post-récoltes des racines de manioc fraîches ............................................. 7

I.5 Stockage du manioc ..................................................................................................... 8

I.5.1 Stockage des racines et des produits de transformation du manioc ..................... 8

iv
 I.6 Transformation ............................................................................................................ 9

I.6.1 Toxicité du manioc ............................................................................................. 10

I.6.2 Détoxication des racines..................................................................................... 10

I.6.3 Le rouissage : une fermentation en milieu liquide ............................................. 12

I.6.4 Techniques et produits de transformation .......................................................... 12

I.6.5 Les produits de transformation du manioc au Cameroun .................................. 13

I.6.6 Contraintes de la transformation du manioc en Afrique .................................... 13

II. LE SECHAGE.............................................................................................................. 16

II.1 Généralités sur le séchage.......................................................................................... 16

II.2 Séchage-fumage du manioc ....................................................................................... 17

II.3 Séchage au soleil du manioc ...................................................................................... 17

II.4 Caractéristiques des farines et amidons ..................................................................... 18

II.4.1 La farine de manioc ............................................................................................ 18

II.4.2 Les amidons........................................................................................................ 19

II.4.2.1 Propriétés physiques ................................................................................... 20

II.4.2.2 Rétrogradation ............................................................................................ 20
II.4.2.3 La viscosité ................................................................................................. 21
DEUXIEME PARTIE : MATERIEL ET METHODES .......................................................... 23

I. DIAGNOSTIC DES PRATIQUES DE TRANSFORMATION DU MANIOC EN

FARINE ................................................................................................................................ 23

I.1 Zones d’étude ............................................................................................................ 23

I.2 Déroulement de l’enquête .......................................................................................... 24

I.2.1 Le questionnaire ................................................................................................. 24

I.2.2 Exploitation des données .................................................................................... 24

II. PRODUCTION DE LA FARINE DE FOUFOU ......................................................... 24

II.1 Origine et préparation du matériel végétal ................................................................ 24

II.2 Procédé de transformation des tubercules de manioc ................................................ 25

II.2.1 Epluchage ........................................................................................................... 25

v
 II.2.2 Lavage ................................................................................................................ 25

II.2.3 Rouissage ........................................................................................................... 25

II.2.4 Lavage / défibrage .............................................................................................. 25

II.2.5 Essorage ............................................................................................................. 25

II.2.6 Mise en boules .................................................................................................... 26

II.2.7 Séchage............................................................................................................... 27

II.2.8 Séchage-fumage ................................................................................................. 27

II.2.8.1 Procédé traditionnel .................................................................................... 27

II.2.8.2 Séchage au fumoir électrique ..................................................................... 27
II.2.8.3 Séchage au four électrique sans fumage ..................................................... 28
II.3 Obtention de la farine ................................................................................................ 28

III. ETUDE DE LA CINETIQUE DE SECHAGE ......................................................... 29

III.1 Mise en œuvre du séchage ......................................................................................... 29

III.1.1III.1 Approche globale ....................................................................................... 29

III.1.2Essai de suivi du transfert d’eau dans les tranches unitaires de la boule ........... 29

III.2 Analyse des paramètres du séchage : ........................................................................ 30

IV. EXTRACTION DE L’AMIDON TOTAL ................................................................ 31

V. ANALYSE DE LA FARINE ET DE L’AMIDON DE MANIOC ROUI ................... 32

V.1 Propriétés physicochimiques de la farine et de l’amidon de manioc roui ................. 32

V.1.1 Teneur en eau et matière sèche de la farine et de l’amidon de manioc roui ...... 32

V.1.2 Teneur en amidon total, amylose et amylopectine de la farine et de l’amidon de

manioc .......................................................................................................................... 32

V.1.3 Mesure du pH de la farine et de l’amidon de manioc roui ................................. 34

V.1.4 Acidité totale de la farine et de l’amidon de manioc roui .................................. 34

V.1.5 Teneur en lipides totaux de la farine et de l’amidon de manioc roui ................. 34

V.1.6 Teneur en sucres réducteurs de la farine et de l’amidon de manioc roui ........... 35

V.1.6.1 Extraction des sucres solubles .................................................................... 35

V.1.6.2 Dosage des sucres extraits (Méthode au DNS) .......................................... 35

vi
 V.1.7 Teneur en fibres brutes de la farine et de l’amidon de manioc roui ................... 37

V.1.8 Teneur en cendres totales des farines et amidons de manioc rouis .................... 37

V.1.9 Teneur en protéines brutes des racines, farine et amidon de manioc rouis ........ 38

V.1.10 Teneur en glucosides cyanogénétiques de la farine et de l’amidon de

manioc 39

V.1.11 Teneur en phosphore de la farine et de l’amidon de manioc roui ............... 41

V.1.12 Distribution granulométrique de l’amidon de manioc roui ......................... 42

V.1.13 Analyse de la couleur de la farine et de l’amidon de manioc roui .............. 43

V.2 Propriétés techno-fonctionnelles ............................................................................... 43

V.2.1 Capacités d’absorption d’eau et indice de solubilité à l’eau de la farine et de

l’amidon de manioc roui .............................................................................................. 43

V.2.2 Densité volumique de la farine et de l’amidon de manioc roui ......................... 44

V.2.3 Gonflement et solubilité de l’amidon de manioc roui ........................................ 44

V.2.4 Etude de la rétrogradation de l’amidon de manioc roui ..................................... 44

V.2.4.1 La clarté des amidons de manioc ................................................................ 45

V.2.4.2 La synérèse des amidons de manioc ........................................................... 45
V.2.5 Propriétés viscosimétriques de la farine et de l’amidon de manioc roui ............ 45

VI. ANALYSES STATISTIQUES.................................................................................. 46

TROISIEME PARTIE : RESULTATS ET DISCUSSIONS ................................................... 47

I. PRATIQUES LOCALES DE PRODUCTION DE LA FARINE DE FOUFOU AU

CAMEROUN ....................................................................................................................... 47

I.1 Les acteurs de la production de farine de foufou....................................................... 47

I.2 Le procédé de transformation .................................................................................... 48

I.2.1 Matière première ................................................................................................ 51

I.2.2 Capacité de transformation des unités de production......................................... 52

I.3 Procédés de transformation ....................................................................................... 53

I.3.1 Durée des opérations unitaires des procédés de fabrication du foufou .............. 53

I.3.2 Main-d’œuvre utilisée ........................................................................................ 54

vii
 I.3.3 Points critiques de production et qualité du foufou............................................ 56

II. PROPRIETES PHYSICO-CHIMIQUES ET FONCTIONNELLES DES FARINES

ET AMIDONS DE MANIOC ROUIS ................................................................................. 57

II.1 Composition chimique des racines, farines et amidons de manioc ........................... 57

II.2 Acidité titrable, pH et indice de blancheur des farines et amidons de manioc rouis . 58

II.3 Granulométrie laser et forme des granules de l’amidon ............................................ 61

II.4 Propriétés fonctionnelles des farines et amidons de manioc rouis ............................ 62

II.4.1 Capacité d’absorption d’eau et indice de solubilité de l’amidon de manioc roui

62

II.4.2 Gonflement et solubilité des amidons ................................................................ 63

II.4.3 Rétrogradation de l’amidon issu des différents traitements ............................... 66

II.5 Les propriétés viscosimétriques des farines et amidons de manioc .......................... 67

III. ETUDE DU SECHAGE-FUMAGE DU MANIOC .................................................. 71

III.1 Approche globale ....................................................................................................... 71

III.2 Approche analytique .................................................................................................. 72

CONCLUSION ........................................................................................................................ 75

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 76

ANNEXES ..................................................................................................................... LXXVII

viii
 LISTE DES FIGURES
Figure 1: Processus de production des principaux dérivés du manioc (PNDRT, 2006) .......... 15
Figure 2: Schéma général du travail ......................................................................................... 22
Figure 3 : Localisation géographique des zones d'étude .......................................................... 23
Figure 4: Dispositif de mise en boule de la pâte de manioc roui ............................................. 26
Figure 5 : Schéma d'un dispositif traditionnel de séchage-fumage .......................................... 27
Figure 6: Plan de tranchage d’une boule de foufou ................................................................. 29
Figure 7 : Schéma de la trancheuse de boule de fabrication artisanale .................................... 30
Figure 8 : Equation de la réaction de réduction du DNS ......................................................... 36
Figure 9 : Réaction de l’ammoniac avec l’acétylacétone et le formaldéhyde en milieu aqueux
(réaction de Hantzsch). ............................................................................................................. 38
Figure 10: Espace chromatique CIE L*a*b* ........................................................................... 43
Figure 11 : Fréquence des répondants en fonction du type d'unité de production ................... 48
Figure 12 : Fréquence des répondants en fonction de leur origine tribale ............................... 48
Figure 13 : Schéma du procédé général (séchage-fumage et séchage au soleil) de production
de la farine de foufou ............................................................................................................... 50
Figure 14: Nature de la matière première utilisée dans la production du foufou ..................... 51
Figure 15: Distribution de la nomenclature locale des cultivars de manioc. ........................... 51
Figure 16: Justification de la préférence d’un cultivar de manioc par rapport à une autre ...... 52
Figure 17 : Capacité de transformation des unités de production du foufou ........................... 53
Figure 18 : Durée de réalisation (h/personne/100 Kg de racines de manioc) des opérations
unitaires des technologies traditionnelles étudiées................................................................... 54
Figure 19: Contribution des genres à la main-d’œuvre pendant la production du foufou. ...... 55
Figure 20: Carte AFC des opérations unitaires difficiles lors de la production du foufou ...... 55
Figure 21 : Analyse des correspondances multiples des critères de qualité du foufou ............ 57
Figure 22 : Distribution granulométrique des amidons issus des différents traitements ........ 62
Figure 23 : Evolution de la solubilité (A) et du gonflement (B) des amidons en fonction de la
température ............................................................................................................................... 65
Figure 24 : Cinétique de la rétrogradation des amidons en 28 ................................................. 67
Figure 25: Cinétique de séchage des boules humides de foufou en fonction du taux
d’humidité. ............................................................................................................................... 72

ix
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Classement mondial des grands pays producteurs de manioc*................................ 5
Tableau 2: Composition nutritionnelle des feuilles et racines de manioc .................................. 7
Tableau 3: Teneur en HCN de divers produits de la transformation du manioc ...................... 12
Tableau 4 : Etablissement de la courbe d'étalonnage ............................................................... 33
Tableau 5: Dosage de l’amidon dans les farines ...................................................................... 33
Tableau 6 : Procédure de dosage des sucres réducteurs par la méthode au DNS .................... 36
Tableau 7 : Etalonnage pour le dosage des protéines brutes .................................................... 39
Tableau 8: Distribution des transformateurs en fonction du sexe et de la tranche d’âge ......... 47
Tableau 9: Distribution des opérations unitaires en fonction de leur durée et des quantités
transformées ............................................................................................................................. 53
Tableau 10: Composition chimique des racines fraiches, farines et amidons de manioc ........ 60
Tableau 11 : pH, acidité titrable, densité volumique et indice de blancheur (IB) des farines et
amidons de manioc ................................................................................................................... 60
Tableau 12 : Indice de solubilité à l'eau et capacités d'absorption d'eau et d'huile des farines et
amidons de manioc rouis .......................................................................................................... 63
Tableau 13: Propriétés d'empesage de la farine et de l’amidon de manioc issus des trois types
de séchage ................................................................................................................................ 70
Tableau 14 : Paramètres temporels d'empesage et facilité de cuisson de l’amidon ................. 71
Tableau 15 : Humidité d’équilibre (He) et constante de séchage (k) à la fin du séchage en
fonction du mode de séchage ................................................................................................... 72
Tableau 16 : Valeurs de He (g.H2O/g.MS) et de k (h-1) pour les tranches de boules issues des
différents traitements ................................................................................................................ 73

x
 LISTE DES ILLUSTRATIONS
Photo 1 : Vue partielle d’un plant de manioc ............................................................................. 4
Photo 2: Des tubercules frais de manioc .................................................................................... 4
Photo 3 : Rouissage de pulpe de manioc .................................................................................. 25
Photo 4 : Une boule humide à base de pâte rouie de manioc ................................................... 26
Photo 5 : (A) Séchoir - fumoir électrique (Matindex) ; (B) Etuve (Memmert) ....................... 28
Photo 6: Rapid Visco Analyser (Perten instruments)............................................................... 46
Photo 7 : Microscopie optique des grains d'amidon roui : séchage-fumage traditionnel (A),
séchage-fumage électrique (B) et séchage à l’étuve (C), grossissement (x100). ..................... 62

xi
 LISTE DES ABREVIATIONS
AOAC: Association of Official Analytical Chemists
AFNOR : Association Française de Normalisation
AIRD : Agence Internationale de Recherche et de Développement
CAE : Capacité d’absorption d’eau
cP : Centipoise
DO : densité optique
FAO : Food and Agriculture Organization
FIDA : Fonds International pour le Développement de l’Agriculture
HCN : Acide Cyanhydrique
IB : Indice de blancheur

IITA : Institut International d'Agriculture Tropicale

ISE : Indice de solubilité dans l’eau

MINADER : Ministère de l’Agriculture et du Développement Rural
MS : Matière sèche
NEPAD : Nouveau partenariat pour le Développement de l’Afrique
pH : Potentiel d’hydrogène
PNDRT : Programme National de Développement des Racines et Tubercules
RVA : Rapid Visco Analyser

xii
 RESUME
Le foufou - farine de manioc roui, ou alors la pâte cuite obtenue à partir de cette farine -
constitue un des principaux produits de la pratique traditionnelle du séchage du manioc. Dans
les pratiques techniques traditionnelles, ce séchage se fait généralement au soleil, notamment
dans les zones de savane qui bénéficient d’une longue période d’ensoleillement. Dans les
zones forestières pluvieuses, le séchage du foufou se fait par fumage au grenier, ce qui
correspond à une combinaison des opérations de séchage et de fumage. Partant d’une
hypothèse générale de l’existence d’une différence de qualité entre le foufou séché et le
foufou fumé, le présent travail avait pour objectif d’investiguer les particularités du séchage-
fumage de la pâte rouie de manioc, tel que pratiqué en zone forestière méridionale du
Cameroun. A cet effet, une enquête de terrain, destinée à caractériser les pratiques techniques
traditionnelles, a été menée auprès de trente opérateurs du système traditionnel de
transformation du manioc en foufou dans cinq (05) localités du pays. Pour l’étude de la
dynamique de séchage - fumage, des tubercules frais de la variété 4115 ont été parés, rouis,
défibrés, essorés, broyés, mis en boules puis séchés selon trois approches : fumage
traditionnel, fumage au fumoir électrique et séchage à l’étuve. Les paramètres du séchage ont
été suivis pour chacun des traitements. La farine produite et l’amidon extrait ont été
caractérisés. Les résultats montrent que l’obtention de 100 Kg de foufou séché-fumé
traditionnellement en zone forestière demande 171 heures (≈ 7 jours) contre 51 heures (≈ 2
jours) pour le séchage solaire direct en zone sahélienne. Le fumage n’influence pas la vitesse
du séchage de la boule humide. Les vitesses de séchage des boules humides ne sont pas
significativement différentes (p< 0,05) pour les trois modes de séchage étudiés. La couleur
plus claire du foufou séché à l’étuve tranche avec une couleur plus sombre du même foufou
séché-fumé traditionnellement ou dans un fumoir électrique. Dans des conditions
comparables de température de séchage, l’amidon de la farine séchée-fumée
traditionnellement gonfle plus que celui de la farine séchée ou séchée-fumée électriquement.
Dans le même ordre d’idées, les mesures viscosimétriques montrent que la farine séchée-
fumée et son amidon sont plus aptes à la cuisson et donc plus économique en énergie que les
farines séchées électriquement et leur amidon. A masses et volumes d’eau égaux, la pâte
d’amidon de farine séchée-fumée traditionnellement est plus stable au chauffage et forme un
gel plus consistant. Il pourrait ainsi servir d’épaississant dans des formulations alimentaires.
Mots clés : M. esculenta, foufou, farine, amidon roui, séchage-fumage.

xiii
 ABSTRACT
Fufu - retted cassava flour, or cooked paste obtained from this flour - is one of the main
products of traditional practice for drying cassava. In the traditional technical practices, it is
usually sun dried, particularly in the savannah areas that have a long period of sunshine. In the
rain forest areas, the drying of fufu is done by smoking in the attic, which is a combination of
the drying and smoking. Based on a general assumption of the existence of a difference in
quality between the dried fufu and smoked-fufu, the present work aimed to investigate the
characteristics of the drying-smoking retted cassava dough, as practiced in southern forest
area of Cameroon. For this purpose, a field investigation, designed to characterize the
traditional technical practices was conducted with thirty operators of the traditional
processing of cassava into fufu in five (05) parts of the country. To study the dynamics of
smoking - drying, fresh tuber variety 4115 were peeled, retted, defibred, drained, crushed,
rounded into lumps and then dried using three approaches : traditional smoking, smoking with
an electric smoke dryer and oven-drying. The drying parameters were monitored for each
treatment. The flour produced and starch extract were characterized. The results show that,
approximately 171 hours (≈ 7 days) is needed to obtain 100 kg of traditionally smoked-dried
fufu in forest area against 51 hours (≈ 2 days) for direct solar drying in the Sahel. Smoking
does not influence the rate of drying of the wet ball. No matter the drying method, wet ball
drying kinetics were the same. The brighter color of oven-dried fufu differed from the darker
color of the same fufu smoked and dried in a traditional or electric smoke dryer. Under
comparable conditions of drying temperature, starch issued from traditionally smoke-dried
flour swells better than oven-dried or smoked-dried electrical flour. Likewise, viscometric
measurements showed that starch from smoked-dried flour had a cooking ability higher than
starch from electrically dried flour and therefore consumes less energy. Starch granules from
traditionally smoked-dried fufu are more stable to heat and consistent. Thus, it could be used
in food formulations.

Keywords: M. esculenta, fufu, flour, retted starch, smoking-drying.

xiv
 INTRODUCTION
Importantes sources de calories pour plus de deux milliards de personnes dans le
monde, les racines et tubercules constituent le deuxième groupe de plantes vivrières
amylacées derrière les céréales (Lebot, 2008). Dans ce groupe, figure le manioc (Manihot
esculenta Crantz), l’un des tubercules les plus consommés en Asie, en Amérique latine et en
Afrique (Nweke, 2004). Au Cameroun, le manioc est la denrée agricole la plus produite en
termes de tonnage annuel (FAO, 2010). Pour les paysans pauvres qui cultivent ce tubercule, il
est vital à la fois pour leur sécurité alimentaire et comme source de revenus (FAO, 2010 ;
FIDA, 2010). Seulement, l’utilisation post-récolte du tubercule présente deux contraintes
majeures : d’une part une périssabilité précoce en raison de sa charge en eau, ce qui entraîne
des pertes en produits ; d’autre part une toxicité liée à la présence des composés
cyanogénétiques dans la racine (MLingi, Assey, Swai, Mc Larty, Karle & Rosling, 1993).
Pour vaincre ces contraintes, la racine fraiche doit être transformée en divers produits
(cossettes, gari, bâtons, farine,) dont les processus impliqués permettent de réduire la charge
en eau et/ou en composés cyanogénétiques. Parmi ces procédés de transformation, le séchage
constitue l’un des meilleurs moyens de conservation du manioc, notamment sous forme de
cossettes ou de farine (El Mokretar, Miri & Belhamel, 2004). Les cossettes et farines
produites servent essentiellement à la préparation du foufou, pâte fermentée et cuite de
manioc, couramment consommée dans l’ensemble des régions du Cameroun (Simeu
Kamdem, 1996).
La production des farines de manioc au Cameroun se fait surtout par séchage artisanal.
Le manioc est séché au soleil dans les zones tropicales sèches (sahel, savane). En zone
forestière, où pluviométrie et hygrométrie sont importantes sur une grande partie l’année,
c’est le séchage-fumage qui y est surtout pratiqué. La qualité des foufous préparés à partir des
farines issues des deux modalités de séchage est fondamentalement différente (Shittu &
Adedokun, 2010). En effet, le mode de production des farines avec apport de fumée assure
les fonctions d’aromatisation et de coloration ; ce qui les diffère des autres produits fermentés
de manioc (Maas-Van Berkel 2005 ; Osundahunsi & Oluwatooyin, 2005). Cependant, la
consommation du foufou séché-fumé reste relativement localisée dans certains espaces
ethniques de la zone forestière du Cameroun. C’est peut-être ce qui explique que sur le plan
national, la production des farines séchées-fumées de manioc a peu suscité l’intérêt des
chercheurs, comparé au séchage solaire direct. En effet, la valeur technologique actuelle de

1
ces farines au sein du système traditionnel de transformation du manioc en foufou reste mal
connue.
Le manioc a fait l’objet de moindres efforts de recherche et de développement,
comparé aux autres plantes à racines et tubercules tels que l’igname, le taro, la pomme de
terre et la patate (Njintang, 2003 ; Medoua, 2005 ; FAO, 2010). La recherche sur la
production des farines de manioc a accordé l’exclusivité à l’optimisation du séchage solaire
(Rasoanantoandro-Gothard, 2003 ; Zomahoun, Aminou & Megnanglo, 2005 ;
Mkandawire, 2008). Hormis Favier (1977), l’intérêt porté sur le séchage-fumage est récent.
Ainsi au Nigeria, Osundahunsi et Oluwatooyin (2005) ont examiné l’effet des méthodes de
séchage sur quelques propriétés physicochimiques et la composition chimique de la boule
séchée-fumée, denrée de base pour des millions de personnes. La stabilité et les risques de
dégradation de la farine séchée-fumée par les microorganismes au cours du stockage ont aussi
été évalués (Shittu, Edema, Dada & Atayese, 2009 ; Famurewa, Oluwamukomi & Alaba,
2012). Cependant, les travaux sus cités n’ont abordé ni la dynamique de séchage associée au
fumage, ni l’effet dudit procédé sur les propriétés fonctionnelles de l’amidon (principal
constituant du manioc) extrait de la farine séchée-fumée.
La présente étude vise une meilleure connaissance du procédé de fumage de la pâte
rouie de manioc, une caractérisation des points critiques de manière à voir quelles innovations
sont envisageables dans ce système.
L’objectif général de ce travail est d’examiner le procédé de séchage-fumage du
manioc et ses effets sur les propriétés des farines et amidons. Spécifiquement, il s’agira de :
 Diagnostiquer le système traditionnel de production du foufou de manioc ;
 Etudier, dans le processus de séchage-fumage, l’influence des conditions d’application de
l’opération de séchage sur la qualité de la farine et sur les propriétés de l’amidon. Trois
conditions sont à prendre en compte ici :
o Séchage au cours du processus traditionnel de production de foufou fumé
o Séchage dans un fumoir pilote
o Séchage sans fumage dans un séchoir électrique

2
 PREMIERE PARTIE : REVUE DE LA LITTERATURE
I. GENERALITES SUR LE MANIOC

I.1 Historique
Le manioc (Manihot esculenta, Crantz) appartient à la famille botanique des
Euphorbiaceae. Comme certains autres membres de cette famille, notamment l'hévéa qui
fournit le caoutchouc, il contient un latex blanc. Les régions d'origine du manioc sont le nord-
ouest du Brésil et probablement, l'Amérique centrale. Il a été introduit en Afrique de l'Ouest et
dans le bassin du Congo par les Portugais dans la seconde moitié du XVIe siècle (Agueguia,
Apedo-Ama, Fontem, Manga, Mboua, Mouen et al., 2000). C'est seulement au cours du
XXe siècle que le manioc a été largement répandu à travers l'Afrique par les autorités
coloniales du fait qu'il constituait une réserve idéale contre la famine.

I.2 Aspects botaniques et agronomiques

Le manioc se présente sous la forme d'un arbuste (Photo 1) de 1 à 5 m de
hauteur environ (Agueguia et al., 2000). Les racines tubérisées (Photo 2), qui sont les
principaux produits alimentaires provenant de cette plante, se trouvent à quelques centimètres
de la surface du sol et sont au nombre de 05 à 10. Ces racines sont fixées au collet de la plante
par un pédoncule. Leur longueur varie de 15 à 100 cm environ, et leur poids peut atteindre 3
Kg. Un plant de manioc produit environ 5 à 6 Kg de racines ou même davantage. Dans la
suite du texte, nous désignerons le tubercule par le nom manioc. Les feuilles, caduques, sont
alternes et palmilobées ; elles constituent également un aliment apprécié. Il existe plusieurs
centaines de variétés de manioc. D’un point de vue pratique, on les classe en deux grands
groupes suivant leur teneur en glucosides cyanogénétiques (manihotoxosides) : variétés
douces et variétés amères (http://www.practicalaction.org/). Une autre classification est
possible du fait des prouesses de la biotechnologie qui a mis sur le marché de nombreuses
variétés de manioc plus résistantes dites améliorées venant s’ajouter aux variétés locales
(Chuzel, 1997 ; Nagib & Rodomiro, 2010). Toutefois, pour une meilleure caractérisation des
différentes variétés de manioc, l’étude morphologique doit être couplée à des analyses
génétiques (Manusset, 2006).

3
 Photo 2: Des tubercules frais de manioc
Photo 1 : Vue partielle d’un plant de manioc

I.3 Production, consommation, utilisation et importance du manioc

I.3.1 Production du manioc en Afrique et au Cameroun
Le manioc fait partie des principales plantes à racines et tubercules amylacés cultivés
partout sous les tropiques dans près de 100 pays en voie de développement dont plus de 30 en
Afrique (Purseglove, 1987 ; Djilemo, 2007 ; FIDA, 2010). Depuis le début des années
soixante, la production mondiale de manioc a plus que doublé, principalement en raison d'une
augmentation des productions africaine et asiatique. La production a presque triplé pour la
seule Afrique, en partie grâce à l’utilisation des variétés améliorées. Durant cette période, les
surfaces cultivées ont augmenté de plus de 50 %. La production africaine de manioc
correspond à un peu plus de la moitié de la production mondiale (Manyong, 2000). Au
Cameroun, le manioc est de loin la première production agricole, soient 2,8 millions de tonnes
en 2009 (FAO, 2009), faisant de ce pays le 1er producteur de l’Afrique Centrale. La région du
Centre Cameroun vient en tête du classement sur le plan local avec plus de 800 mille tonnes
de manioc produit en 2008 (MINADER, 2008), soit environ 50% de la production nationale
de racines et tubercules (PNDRT, 2006). Le tableau 1 répertorie les plus grands producteurs
mondiaux de manioc (FAO, 2009).

4
Tableau 1: Classement mondial des grands pays producteurs de manioc*

Rang Pays Production (Tonnes)

1 Nigeria 36 804 300
2 Thaïlande 30 088 000
3 Indonésie 22 039 100
4 République Démocratique du Congo 15 000 000
5 Angola 12 827 600

*Le Cameroun est 19e dans ce classement avec une production annuelle de 2 800 000 tonnes.

I.3.1 Exigences écologiques et tolérance aux ravageurs

La culture généralisée du manioc est due entre autres aux capacités d'adaptation et aux
exigences minimes de cette plante en matière de sol, de pluies et de soins pendant la
production au champ (FAO, 2010). Le manioc est une plante des basses altitudes tropicales et
préfère les températures moyennes d'environ 25 à 29 °C. Au début de sa croissance, le manioc
ne fait pas concurrence aux cultures associées pour les éléments nutritifs, ce qui explique son
utilisation fréquente en culture mixte, surtout avec le maïs. Le sol idéal pour le manioc doit
être sablonneux et argileux et présenter une fertilité moyenne. Néanmoins, des rendements
raisonnables peuvent être obtenus sur des sols épuisés où l'on ne peut plus produire d'autres
cultures (Onwueme, 1978 ; Onwueme & Sinha, 1991 ; Purseglove, 1987). En outre, le
manioc présente une caractéristique avantageuse pour les paysans africains qui manquent de
ressources. En effet, il possède une protection efficace contre beaucoup de ravageurs, y
compris les acridiens et la chenille légionnaire (Spodoptera exempta), en raison de sa teneur
en glucosides cyanogénétiques. Les autres ravageurs, contribuent toutefois dans l'ensemble au
piètre rendement moyen du manioc en Afrique (environ 7,5 tonnes/hectare) par rapport au
rendement mondial, qui est d'environ 10 t/ha (IITA, 1990).

I.3.2 Contraintes à la production

Malgré le grand nombre d'avantages présentés par la culture du manioc, il existe
certaines contraintes de production qui freinent son développement :
 les maladies virales, fongiques et bactériennes (mosaïque africaine du manioc, bactériose,
anthracnose, pourriture des racines) (Mvila & Magema, 2006) ;
 les ravageurs (acariens verts, etc.) ;
 la faible productivité de certaines variétés ;
 les pratiques culturales rudimentaires, qui contribuent au faible rendement de la culture du
manioc en Afrique.

5
 Les approches de solutions proposées par la recherche et la vulgarisation agricole
sont : le développement de variétés tolérantes aux diverses maladies, la diffusion de variétés
plus productives à teneur en cyanure réduite et riches en amidon, ainsi que l'amélioration de
certaines pratiques agricoles.

I.3.3 Consommation et utilisation du manioc

Le manioc est cultivé pour ses racines et ses feuilles ; ces dernières étant relativement
riches en protéines (Manyong et al., 1997). Les pénuries annuelles, les famines périodiques et
les crises mondiales ont fait progresser la culture du manioc de façon cyclique (Rocksloh-
Papendieck, 1989). Avec plus de 110 millions de tonnes de racines et leurs produits de
transformation consommés, le manioc est la plus importante plante alimentaire d’Afrique,
avant le maïs (Nweke, 2004 ; FAO, 2009). Il est cultivé (souvent dans des zones marginales)
par des agriculteurs pauvres, des femmes pour la plupart. Pour ces agriculteurs et leurs
familles, le manioc est vital à la fois pour la sécurité alimentaire et comme source de revenus
(FAO, 2010). C’est dans cette optique que, lors de la tenue de son initiative panafricaine pour
le manioc, le NEPAD (Nouveau partenariat pour le Développement de l’Afrique), avait
adopté le slogan « Le manioc : un puissant moyen de lutte contre la pauvreté en Afrique »
(Maziya-Dixon et al., 2005). Depuis les indépendances, la quantité consommée par l'homme
en Afrique a été multipliée par 2,3. Plus de 200 millions de personnes (soit plus d'un quart de
la population totale du continent) vivent du manioc comme aliment de base de première
nécessité. Chacune d'elles consomme en moyenne plus de 100 Kg de manioc par an. Compte
tenu de la nécessité d’approvisionner les villes, le manioc est aussi devenue une culture de
rente qui assure l’emploi et des revenus (Kibamba et al., 1995 ; Tolendeli, 2006). En effet, la
demande urbaine en manioc stimule le développement de cette culture, qui permet de
valoriser les terres pauvres d’Afrique (Osswald, 1995). Chaque année au Cameroun, les
consommateurs déboursent plusieurs milliards de Francs CFA pour l’achat du manioc
(Hatcheu, 2003). En effet, cet aliment occupe une place primordiale dans la ration de
nombreuses populations des zones guinéenne et équatoriale (Tollens, 2003).
Les manières de consommer le manioc varient grandement avec la diversité des
techniques de transformation et des produits dans les différentes régions d'Afrique. Les jeunes
feuilles de manioc et les branches apicales peuvent être récoltées 4 à 5 fois pendant le cycle
végétatif et utilisées comme légumes et dans des sauces. Les feuilles de manioc constituent un
aliment riche en protéines et en vitamines C. Leur valeur nutritive par rapport aux racines est
indiquée au tableau 2 (Onwueme, 1978).

6
Tableau 2: Composition nutritionnelle des feuilles et racines de manioc

Nutriments Feuilles Racines

Eau 80 % 62 à 68 %
Glucides 7% 35 % (dont 20 à 25 % d'amidon)
Lipides 1% 0,3 %
Protéines 6% env. 1 %
Vitamine C 200 mg/100g 35 mg/100g
Vitamine B1 0,2 mg/100g Négligeable
Vitamine B2 0,3 mg/100g Négligeable

Environ deux tiers de la production africaine de manioc sont consommés par l'homme,
la plus grande part de la quantité restante étant utilisée pour l'alimentation animale (APICA,
1998). L'amidon fait exception car son utilisation principale est la blanchisserie et autres
finalités industrielles. La proportion des racines de manioc transformées en produits
industriels en Afrique est relativement faible.

I.4 Facteurs de pertes post-récoltes

I.4.1 Décomposition physiologique (striure vasculaire)
Le problème de la durée de conservation extrêmement courte des racines de manioc
(quelques jours suivant les conditions) est dû à leur décomposition physiologique rapide. Il
s'agit en effet d'un phénomène connu sous le nom de striure vasculaire. Celle-ci se manifeste
d'abord par des décolorations d'un brun bleuâtre le long des faisceaux vasculaires pour
s'étendre par la suite aux autres tissus. Apparaissent ensuite des pourritures, des fermentations
et un ramollissement des racines, qui deviennent totalement inutilisables. La striure vasculaire
est causée par un processus enzymatique. En même temps, la qualité de l'amidon dans les
racines se détériore. Cette détérioration physiologique peut être inhibée pendant 1 à 8
semaines par certaines techniques de stockage impliquant un trempage dans l'eau chaude ou
une conservation dans des conditions anaérobies (Agueguia et al., 2000).

I.4.2 Pertes post-récoltes des racines de manioc fraîches

La décomposition physiologique rapide des racines de manioc ne laisse pas
suffisamment de temps pour une attaque qui serait due à des maladies spécifiques d'après-
récolte. Généralement, diverses pourritures non spécifiques accompagnent la décomposition
physiologique lorsque la racine est déjà détériorée. Seuls les rongeurs sont en mesure de
provoquer des dégâts et pertes sensibles dans un délai de quelques jours de conservation
(Agueguia et al., 2000). La situation apparaît plus préoccupante quand on considère les pertes

7
intervenant au cours des opérations post-récoltes, qui sont principalement dues à des
technologies rudimentaires. Dans les systèmes post-moisson ouest-africains, ces pertes
atteignent environ 45 % de la production potentielle (Jeon & Halos, 1991). Lors de la récolte,
14 % environ des racines sont perdues, plus 9 % pendant la manutention et 22 % durant la
transformation. En ce qui concerne cette dernière opération, la moitié des pertes se produit
déjà au cours de l'épluchage et l'autre moitié lors des étapes suivantes du processus.

I.5 Stockage du manioc

I.5.1 Stockage des racines et des produits de transformation du manioc
Dû à leur caractère périssable, le stockage des racines fraîches est peu pratiqué en
Afrique (Agueguia et al., 2000). Cette périssabilité du manioc frais implique des
interventions post-récoltes probablement plus importantes que pour d'autres cultures (Westby,
2002). Il existe des méthodes rudimentaires destinées à prolonger la durée de conservation des
tubercules frais. C’est le cas des pratiques consistant à élaguer les plantes trois semaines avant
la récolte, à les stocker dans des fosses, les tasser et les arroser, les enrober à l'aide de boue ou
les stocker sous l'eau. Malgré cela, les racines se détériorent au bout de quelques jours. Après
la récolte, on cherche à réduire le temps à courir jusqu'à la transformation ou à l'utilisation.
Considérant les distances entre les zones de production et les principaux lieux de
consommation et l'état souvent misérable des routes, il est cependant très difficile d'éviter des
pertes substantielles. C'est pourquoi il y a un intérêt majeur, du point de vue économique, à
prolonger la période de conservation du manioc. Cock (1985) énumère quelques pistes de
pratiques courantes pour une conservation améliorée :
 le stockage dans des silos-fosses qui sont recouverts d'un toit de chaume ;
 le stockage dans de la sciure humide ;
 l'immersion dans un fongicide et la mise en sacs de polyéthylène ;
 le stockage réfrigéré, parfois associé à la méthode précédente ;
 le stockage sous bâche en plastique de racines trempées dans de l'eau.
Ces méthodes peuvent porter la durée de conservation à deux semaines tout au plus.
Toutefois, les racines à stocker doivent être dépourvues de blessures, posséder leurs
pédoncules et être bien propres. Certaines de ces méthodes présentent des limites :
 le manque de possibilité de contrôler la qualité des racines et l'éventualité d'attaques de
rongeurs dans les silos-fosses ;
 la difficulté de pouvoir trouver suffisamment de sciure dans certaines régions ;
 le coût des fongicides, des sacs de polyéthylène et de la réfrigération.

8
 Le fait que les racines de manioc pourrissent très vite est l'une des deux raisons
principales de la transformation fréquente du manioc partout où il est cultivé et consommé
(Cock, 1985). La deuxième raison est liée à la nécessité de rendre les racines consommables
par l'homme en éliminant les glucosides cyanogénétiques. Pour augmenter la durée de
conservation, il faut réduire la teneur en eau, soit par séchage, soit par torréfaction. Les
cossettes et le gari se conservent facilement en sacs dans des endroits frais et secs pendant
environ un an. La farine dérivée des cossettes peut être conservée comme toute autre farine.
L’importance économique de cette denrée réside dans la création de valeur ajoutée par
transformation.

I.6 Transformation
La transformation du manioc est une opération très importante en Afrique. On estime
qu’on y transforme 70% du manioc avant utilisation (Agueguia et al., 2000). Les racines de
manioc sont transformées afin de fabriquer des produits dérivés plus stables et dont la plus-
value dépasse celle des racines elles-mêmes. Les avantages de la transformation sont :
 Augmentation de la valeur nutritive liée à la fermentation ;
 Réduction de la teneur en glucosides cyanogénétiques ;
 Fabrication de produits se conservant mieux que les racines fraîches ;
 Réduction des coûts de transport des zones rurales vers les centres urbains ;
 Stabilisation des fluctuations annuelles des quantités disponibles sur le marché.
La transformation en produits durables permet d'éviter la détérioration des racines
avant la transformation secondaire pendant la préparation des aliments. Au cours des
opérations de trempage, fermentation, torréfaction ou de cuisson, la teneur en composés
cyanogénétiques est réduite à un minimum, rendant le produit comestible pour l'homme.
Généralement, le taux d'élimination du cyanure oscille entre 70 et 100 % (IITA, 1990). Ce
sont surtout les facteurs d'ordre culinaire qui sont à l'origine de la diversification des produits
issus du manioc dans le monde. La gamme variée de produits alimentaires est l'expression de
la culture de chaque peuple et ainsi, de nombreuses ethnies s'identifient à certains plats
traditionnels (Shittu & Adedokun, 2010). La transformation du manioc dans les villages
dépend de l'accès au marché, de la mécanisation, ainsi que des facteurs démographiques. En
Afrique dans plus de deux tiers des cas (68 %), ce sont les femmes qui assurent la
transformation du manioc, les deux sexes collaborant dans 30 % des cas et seuls les 2 %
restants constituent une activité uniquement masculine (Nweke et al., 1997).

9
I.6.1 Toxicité du manioc
Les glucosides cyanogénétiques sont contenus dans les vacuoles cellulaires de tous les
tissus du manioc. Il s'agit de substances à groupe nitrile (-CN). Les deux principaux
glucosides cyanogénétiques sont la linamarine (la plus abondante) et la lotaustraline (Nout,
Hounhouigan & Van Boekel, 2003). Leur toxicité est due à la libération d'acide
cyanhydrique ou acide prussique (HCN), d’acétone cyanohydrine (ACN) et de cyanure (CN)
suite à une réaction d’hydrolyse par l’enzyme endogène : la linamarinase contenue dans les
parois cellulaires. L'acide cyanhydrique est particulièrement létal s’il est présent à une dose
comprise entre 50 et 100 mg dans un aliment ingéré par un homme adulte (Nout et al., 2003).
La teneur en glucosides cyanogénétiques est beaucoup plus élevée dans l’écorce du manioc
que dans la pulpe (Fiagan, 2007). Les efforts de recherche visant à réduire ou éliminer les
glucosides cyanogénétiques se sont focalisés sur :
 le développement de variétés de manioc acyanogénétiques par hybridation (Nagib &
Rodomiro, 2010) ;
 le contrôle du métabolisme du manioc ;
 et la transformation pour ôter les cyanogènes (Agbor-Egbe & Lape Mbome, 2006).
L’acide prussique est volatil et fortement soluble dans l'eau, d’où il s'échappe pendant la
transformation, soit en se diluant dans l'eau de trempage, soit dans l'air pendant le séchage,
soit en s'évaporant pendant la cuisson ou la torréfaction. La teneur en glucosides
cyanogénétiques des racines et la quantité de cyanure qu'elles peuvent générer sont liées
jusqu'à un certain degré au caractère doux ou amer d'une variété de manioc. En général, les
variétés amères ont de plus fortes teneurs (Hongbete, 2004) comprises entre 100 et 400 mg
équivalent HCN que les racines douces (moins de 100 mg).

I.6.2 Détoxication des racines

De nombreuses opérations sont utilisées pendant la transformation du manioc dans le
but d'éliminer l'acide cyanhydrique des produits (Nambisan, 2011).
Epluchage
La peau contient beaucoup plus de glucosides cyanogénétiques que les autres tissus
des racines. Le rapport varie de 5 unités dans la peau pour 1 à l'intérieur, et va jusqu'à 10 pour
1. En épluchant, on peut déjà enlever environ 80 % du poison (Bencini & Walston, 1991).
Cuisson à l'étuvée

10
 Le taux d'élimination de l'acide cyanhydrique par cuisson dépend de la quantité d'eau
utilisée, de la durée de la cuisson et de la taille des morceaux de racine. Plus on utilise d'eau et
plus la cuisson est longue, plus l'acide cyanhydrique est lessivé.
Séchage
Le séchage a été identifié comme étant le plus grand défi dans la croissance de la
production industrielle du manioc (Mkandawire & Taulo, 2008). Il est recommandé pour les
variétés à faible teneur en cyanogènes. Des essais ont montré que lors du séchage naturel au
soleil, l'élimination des glucosides cyanogénétiques est beaucoup plus efficace que celle
réalisée par séchage artificiel à 50 °C. Des cossettes de petite taille facilitent ce processus.
Après séchage, la teneur en cyanogènes peut encore varier entre 25 et 80 % selon la
technique ; mais si le séchage est accéléré, l'élimination est de 10 à 30 % seulement
(Agueguia et al., 2000).
Râpage et séchage au soleil
Cette méthode favorise grandement l'élimination des cyanogènes (Hongbete, 2004).
La rétention se situe autour de 1,5 à 3,2 % du contenu original, ce qui correspond à environ
0,5 à 17 mg d'équivalent HCN/Kg (Agueguia et al., 2000).
Rouissage/fermentation
Le rouissage est une fermentation lactique spontanée (Nout et al., 2003). On obtient
une forte réduction de la teneur en cyanogènes suite à un lessivage et à une hydrolyse par les
microorganismes qui provoquent le rouissage.
Garification
Pendant les différentes opérations de fabrication de gari, 80 à 95 % des cyanogènes
disparaissent. La transformation en certains plats amène une réduction supplémentaire de la
teneur restante (Agueguia et al., 2000).
Stockage
Un stockage prolongé des produits transformés contribue à la réduction des
cyanogènes. Ce phénomène a été observé sur un gari stocké pendant 4 mois. La baisse
constatée était de 26,6 à 2,9 mg d'équivalent HCN/Kg (Agueguia et al., 2000).
Le tableau 3 donne un aperçu comparatif de l'efficacité de quelques techniques de
transformation, en termes d'élimination des glucosides cyanogénétiques, par rapport à des
denrées qui n'ont pas subi de traitement (Hahn, 1989). Les denrées non transformées sont loin
de satisfaire à la norme FAO/OMS (10 mg d'équivalent HCN/Kg au maximum), mais aussi la
plupart des traitements résultent en teneurs toujours élevées. Cependant, la combinaison
rouissage-séchage, suivie d'une cuisson, remplit la norme.

11
Tableau 3: Teneur en HCN de divers produits de la transformation du manioc
Teneur en HCN
Denrée Méthode de transformation
(mg équivalent/Kg)
Sans traitement 112
Séchage au soleil 3,5
Séchage artificiel 13
Rouissage pendant 3 jours 19
Racines
Rouissage + cuisson 1,5
Rouissage + séchage 16
Garification 6
Production de foufou 10 à 25

I.6.3 Le rouissage : une fermentation en milieu liquide

Une des étapes clés dans la transformation des racines de manioc est le rouissage qui
se fait dans l’eau. Une importante flore anaérobie agit sur les racines pour les transformer. La
fermentation du manioc permet la préservation des aliments, fournit une large variété de
texture et flaveurs particulières appréciées des consommateurs, améliore considérablement les
propriétés nutritionnelles des matières premières, améliore la stabilité interne des granules
d’amidon, avec un gonflement et une solubilité réduite de l’amylose pendant le traitement
thermique, favorise l’élimination des composés cyanogénétiques et rend le manioc plus
digestible (Numfor et al., 1998 ; Fiagan, 2007). La fermentation qui se produit au cours du
rouissage de la racine ou de l'égouttage de la pulpe entraîne un net enrichissement en
riboflavine (Favier et al., 1995). En vue d’améliorer le procédé de rouissage, Djoulde (2005)
a mis au point un ferment mixte (Lactobacillus plantarum et Rhizopus oryzae) destiné à la
bioconversion des tubercules de manioc cyanogène.

I.6.4 Techniques et produits de transformation

Le manioc est l’une des rares denrées alimentaires qui se prête autant aux
transformations et qui se mange sous des formes aussi diverses. La transformation
traditionnelle englobe les activités énumérées ci-dessous, bien que le nombre des étapes et
leur chronologie soient variables : éplucher, réduire en petits morceaux (découper, écraser,
broyer, trancher, râper), déshydrater (presser, décanter, sécher au soleil ou au feu), fermenter
(à l'air ou sous l'eau), sédimenter, tamiser et cuire (faire bouillir, griller, torréfier).
A côté de quelques préparations de racines fraîches qui sont consommées cuites ou
frites, il existe des produits non fermentés (pulpe sèche ou farine) et divers produits fermentés
(Zakhia & Raoult-Wack, 1997). Parmi ces derniers, on distingue les produits dérivés d'une
fermentation aérobie (à l’air) et ceux qui ont subi une fermentation anaérobie (sous l'eau). Ici,
on note la gamme de produits suivants : pulpes sèches, farines, pulpes humides, gari. Quelle

12
que soit la technique de transformation, la préparation est toujours complétée par la cuisson.
Les produits du type « bâton de manioc » sont nombreux. On a le chickwangue, encore appelé
pain de manioc, aliment typique du Congo démocratique (Tollens, 2003). Il existe au
Cameroun, le miondo et le bobolo (qui diffèrent par leur fermentation simple), le mboung au
Gabon et le mangbele en République Centrafricaine.

I.6.5 Les produits de transformation du manioc au Cameroun

L’avenir du manioc dans les pays en voie de développement repose essentiellement
sur ses produits et/ou ses dérivés (Djilemo, 2007). Au Cameroun, les produits fréquemment
préparés à base de manioc (figure 1) sont :
 le miondo (pâte sous forme de ficelle d'environ 27 cm de long, composée de deux
parties et moulée dans de feuilles de jonc ou de bananier) ;
 le bobolo (pâte sous forme de fil d'environ 40 cm de long, moulée dans des feuilles) ;
 le mintoumba (pâte jaune contenant de l'huile de palme sous forme de pain de mie,
moulée dans des feuilles) ;
 les beignets de manioc obtenus par friture d’un mélange de pâtes de pulpe de manioc
et de banane mûre ;
 le gari (semoule torréfiée) ;
 le water fufu : pulpe humide qui sert de base à la préparation du miondo, du bobolo et
du mintoumba, constitue un produit semi-fini ;
 le foufou (ou fufu) : pâte préparée à partir de farine de cossettes ou de pulpe fermentée
séchée avec de l’eau chaude (Hahn, 1989 ; Tiky Mpondo, 1995). Dans l'ensemble, le foufou
est un plat à base de manioc très populaire en l'Afrique. Le groupe des foufous comprend
l'amala du Nigeria, le toh de Guinée, l'ugali et l'atap (Ouganda et Tanzanie), l'ubugali du
Rwanda et le funge consommé en Angola (Morlon-Guyot et al., 1998 ; Rasoanantoandro-
Gothard, 2003 ; Djoulde et al., 2005). Des essais d’amélioration de la valeur protéique du
manioc et des produits dérivés ont été menés. C’est ainsi que certains auteurs ont
partiellement substitué le manioc par une source protéique d’origine végétale (Odetokun,
Ayesanmi & Osuoso, 1998) ou microbienne (Essia Ngang, Kouebou & Djoulde, 2003).

I.6.6 Contraintes de la transformation du manioc en Afrique

Les méthodes traditionnelles de transformation sont souvent peu efficaces et
demandent beaucoup de travail. Certains facteurs liés aux techniques culturales, au temps, aux
méthodes de récolte et au transport peuvent diminuer la qualité des racines (baisse de la teneur
en amidon) et minimiser ainsi les bénéfices de la transformation. Nombre de produits issus de

13
la transformation artisanale des racines de manioc sont fabriqués de manière peu hygiénique
et contaminés par des impuretés. En outre, certaines techniques de transformation du manioc
demandent beaucoup d'intrants tels que l'utilisation abondante d'eau pendant la fermentation
anaérobie ou l'emploi de bois (fabrication du gari ou séchage des boules de farine). Par
conséquent, ces transformations ne peuvent se pratiquer que là où ces ressources sont
suffisamment abondantes pour permettre une exploitation rentable. Si ces ressources sont mal
gérées, la transformation du manioc pourrait contribuer à leur épuisement. Les racines de
manioc contiennent des tannins qui donnent une couleur grise peu attrayante à certains
produits dérivés, abaissant leur valeur commerciale. Selon Hongbete (2004), les
caractéristiques des cultivars diffèrent du point de vue de leur aptitude à des transformations
spécifiques. Par ailleurs, quelques maladies sont associées à la consommation du manioc
ayant été transformé dans de mauvaises conditions : le goitre, le Konzo, le diabète et le cancer
(Ranivontsoarivony et al., 2001 ; Cardoso, Mirione, Ernesto, Massaza, Cliff, Rezaul et
al., 2005).

14
 TUBERCULE MANIOC

Epluchage

Lavage

Découpage/ Défibrage Fermentation

Râpage

Mise en eau Rouissage/ Pressage Epluchage

Séchage Défibrage

Filtration
Emottage Cossette Broyage humide Séchage

Décantation
Tamisage
water fufu
Mouture
Séchage Torréfaction Granulé
Emballage

Mouture Mouture
Tamisage
Bâtons crus bobolo, mintumba,
miondo)

GARI/ TAPIOCA

FARINE Cuisson
AMIDON

BATONS CUITS FOUFOU

Figure 1: 1Processus
Figure de production
: Processus des principaux
de transformation dérivés duproduits
des principaux manioc (PNDRT, 2006)
dérivés du manioc (PNDRT, 2006).

15
 II. LE SECHAGE

II.1 Généralités sur le séchage

Le séchage est une méthode de conservation des aliments au cours de laquelle il y a
élimination de l’eau du produit par apport de chaleur. Pour El Mokretar et al. (2004), le
séchage est, soit un moyen de conservation, soit une étape dans la transformation de certains
produits. Il est utilisé à la fois dans le monde rural (séchage des produits agricoles, viandes,
poissons) et dans le monde industriel (agro-alimentaire, textile). Ce traitement a pour objectif
premier de conserver les produits (même à température ambiante) en assurant leur bonne
stabilité par abaissement de l’activité de l’eau. Mais il a également pour but d’alléger le
produit de manière à réduire le coût de transport et de stockage ou de donner une présentation
particulière au produit. Cependant, le séchage influence significativement la forme, le goût, la
texture et la valeur nutritionnelle du produit qui s’en trouvent modifiés (Jannot, 2011). De
plus, il est coûteux en termes d’énergie. Plusieurs méthodes de séchage existent : le séchage
utilisant l’énergie solaire, le séchage par entraînement (ou convectif), le séchage par
conduction, le séchage par les radiations électromagnétiques et la lyophilisation (Jiokap,
2005). Pour ces méthodes, l’abaissement de l’activité de l’eau est le principal objectif. Un
séchage correct n'est réalisable toute l'année qu'à condition de contrôler la température,
l'hygrométrie et la ventilation : la maîtrise de ces trois paramètres permet de réduire les temps
de séchage (Knockaert, 1995). En effet, tout produit d’origine végétale ou animale contient
de l’eau, on peut donc distinguer dans un tel produit de masse m :
- une masse me d’eau,
- et la masse restante appelée masse sèche ou anhydre du produit.
Comme pour l’air humide, on définit l’humidité ou la teneur en eau d’un produit (en base
sèche) exprimé en Kgeau/Kgms par :

L’activité de l’eau est le rapport entre la pression de vapeur d’eau à la surface du

produit et la pression de la vapeur d’eau sur la surface plane d’un liquide à la même
température.

( )
L’humidité relative de l’air HR s’écrit : ( )
d’où pva étant la

pression de l’air. L’activité de l’eau dans un produit est donc également l’humidité relative

16
d’un air en équilibre avec le produit. Le moyen le plus simple à mettre en œuvre pour sécher
un produit est de le ventiler avec un air suffisamment chaud et sec pour qu’un échange de
chaleur et d’humidité s’effectue entre cet air et le produit (Jannot, 2011).

II.2 Séchage-fumage du manioc

La technique traditionnelle consiste à exposer directement l’aliment à la chaleur et à la
fumée dégagées par la combustion de bois de feu voire de biomasses plus variées selon le
coût et la disponibilité. Ce procédé est très utilisé dans la conservation de la viande et du
poisson (Werlich, 2001 ; Sebastian et al., 2004). Sur le continent noir, le fumage est
généralement pratiqué afin de stabiliser des denrées alimentaires périssables (Rivier et al.,
2009). En Afrique de l’ouest, les farines de manioc produites par ce procédé sont très
consommées. Ainsi, au Nigeria, plusieurs millions de personnes consomment la farine séchée-
fumée de manioc roui et connue sous le nom pupuru (Odetokun et al., 1998 ; Famurewa et
al., 2012). Au Cameroun, le séchage-fumage se pratique en zone forestière humide, où
pluviométrie et hygrométrie sont importantes le long de l’année. Pour déshydrater la pâte de
manioc, les transformateurs mettent à profit la chaleur du feu de bois (Shittu & Adedokun,
2010). Des boules de pâte sont déposées sur la claie montée au-dessus du foyer (feu de bois
ou de sciure de bois). Les boules de farine obtenues ont une forte odeur de fumée et doivent
être raclées superficiellement sur une épaisseur d’environ 1 cm pour éliminer la croûte
noirâtre les recouvrant (Famurewa et al., 2012). Elles sont ensuite moulues et la farine
obtenue est tamisée. Les boules brutes fournissent 85 à 90% de farine, après rejet de la partie
noirâtre et tamisage (Shittu et al., 2003). Le fumage d’une denrée lui assure deux types
d'actions : antioxydante et bactériostatique (Knockaert, 1995 ; Maas-Van Berkel, 2005).
Rivier et al. (2009) montrent que les fonctions préservatrices, d’aromatisation et de coloration
sont bien corrélées à l’apport de fumée mais cette dernière pourrait véhiculer des
hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP), connus pour leur pouvoir cancérogène.

II.3 Séchage au soleil du manioc

Le séchage au soleil est une opération importante dans les domaines agricoles et
industriels. Il consiste à éliminer totalement ou partiellement l’eau d’un produit humide autre
que son eau d’hydratation (Benaouda et al., 2005). Il s’agit d’un séchage convectif.
Le séchage solaire est réalisé de deux manières :

17
 La méthode traditionnelle de séchage consistant à étaler les denrées en plein air sur une
surface plane et à les exposer à l’action déshydratante du soleil. C’est la méthode
actuellement pratiquée par les producteurs de farine avec plus ou moins d’améliorations.
 La méthode utilisant des capteurs solaires pour concentrer le rayonnement solaire assurant
une augmentation de la température de l’air et donc une humidité relative plus faible : ce
qui permet l’augmentation de la vitesse de séchage (Jiokap, 2005).
De nombreux travaux ont été réalisés sur le séchage solaire concernant sa cinétique de
transfert de matière et de chaleur, ainsi que les effets thermiques (Pavon-Melendez, 2002 ;
Lertworasirikul, 2007) et les effets du séchage sur les composants du manioc et sur
l’influence de l’activité de l’eau (Lertworasirikul & Tipsuwan, 2008). Le séchage du
manioc au soleil est rare en zone forestière mais plus présente en zones de savane et de sahel.

II.4 Caractéristiques des farines et amidons

II.4.1 La farine de manioc
D’après le Codex Stan 176 (1991), la farine comestible de manioc est le produit
préparé à partir de flocons ou de pâte de manioc desséché par un procédé de pilage, de
broyage ou de mouture, suivi d'un tamisage pour séparer la fibre de la farine. La farine de
manioc est très souvent préparée à partir de racines de manioc préalablement trempées dans
l'eau quelques jours, avant d'être desséchées entières. Cette farine est blanche ou blanchâtre
selon les procédés de fabrication (Hongbete, 2004). Elle peut être caractérisée par :
 ses propriétés structurales : la granulométrie, la structure cristalline des amidons, la
porosité et l’écoulement ;
 ses propriétés fonctionnelles : le pouvoir de solubilité, le pouvoir de gonflement, la
viscosité, la gélatinisation, la rétrogradation ;
 ses propriétés chimiques : le niveau d’acidité, la teneur en biopolymère (amidons,
protéines, lipides), la présence des sucres réducteurs, la teneur en fibres brutes, la teneur
en cendres, la teneur en glucosides cyanogénétiques et teneur en eau ;
 ses propriétés organoleptiques : la couleur, la saveur et l'odeur de la farine comestible de
manioc doivent être caractéristiques du produit (Codex Stan 176, 1991).
Le Codex Stan 176 ( 1991) recommande la préparation de la farine comestible de
manioc conformément aux bonnes pratiques de fabrication, de manière à éliminer ou à réduire
au minimum les résidus des pesticides dont l'emploi peut s'avérer nécessaire pendant la
production, l'entreposage ou la transformation du manioc, des flocons de manioc, de la farine
de manioc ou des locaux et de l'équipement utilisés pour le traitement. Mais assez souvent, la

18
farine séchée-fumée de manioc présente une activité de l’eau supérieure à celle du produit
séché au soleil (Osundahunsi & Oluwatooyin, 2005) et s’expose ainsi aux risques de
dégradation au cours de stockage, liés à l’action des microorganismes tels que Penicillium et
Aspergillus flavus (Shittu et al., 2009).

II.4.2 Les amidons

L'amidon vient du latin amylum, c’est-à-dire non moulu. Aussi appelé fleur de farine,
l’amidon est un glucide complexe (polyoside) composé de chaînes de molécules de D-
Glucose (Rainer, 2006). L’amidon est la principale substance glucidique de réserve des
végétaux supérieurs et la plus importante source d’énergie pour la vie animale. 50 % de
l’amidon produit industriellement est destiné à l’alimentation humaine. L’amidon est un
composé nutritionnel abondant, renouvelable, peu coûteux, qui trouve dans les aliments de
multiples fonctions comme épaississant, gélifiant, liant sous sa forme d’empois d’amidon
granulaire et comme matières sucrantes, liantes, support lorsqu’il est employé sous forme
hydrolysé. L'amidon est un mélange de deux homopolymères : l'amylose et l'amylopectine
(isoamylose) composés d'unités de D-Anhydroglucopyranose (AGU) appartenant à la famille
des polysaccharides de formule chimique générale (C6H10O5) n. Les unités AGU sont liées
entre elles par des liaisons α (1-4) et des liaisons α (1-6) qui sont à l'origine de ramifications
dans la structure de la molécule. Les deux homopolymères diffèrent par leur degré de
branchement et leur degré de polymérisation. Le ratio amylose/amylopectine dépend de la
source botanique de l'amidon et est généralement compris entre 0,19 et 0,36 pour le manioc
(Nuwamanya, Baguma, Emmambux, Taylor, & Rubaihayo, 2010). Le grain d'amidon se
présente sous forme de granules semi-cristallins : l'amylopectine est organisée en feuillets et
forme ainsi la zone cristalline, tandis que l'amylose forme une zone amorphe entre les
différents feuillets. Chez les tubercules et les racines de certaines plantes, l’amidon est appelé
fécule. Au contact d'une solution iodo-iodurée, l'amidon prend une teinte violette (réaction
entre l'amylose et l'iode).
L’amidon est la molécule la plus importante présente dans le manioc. 10% seulement
des 60 millions de tonnes d’amidon produits annuellement proviennent du manioc. Or,
l’amidon de manioc présente des caractéristiques biologiques et techniques offrant des
avantages comparatifs pour compétir avec les amidons extraits du maïs, du blé et de la patate
(Henry, 1999). Ainsi, les pays en développement pourraient transformer une plus grande
partie des plus de 200 millions de tonnes de racines de manioc (bon marché) produits
annuellement en amidon à valeur ajoutée et, renforceraient de ce fait, leurs économies rurales

19
(FAO, 2010). En outre, les propriétés physicochimiques de l’amidon de manioc diffèrent
d’une variété à une autre (Sidibe, Sako & Agbo N'zig, 2007). L’amidon de manioc a une
taille moyenne des graines de l’ordre de 20 , une forte teneur en amylopectine (83 %), une
teneur en amylose de 17%, une faible teneur en protéines et en matières grasses (Djilemo,
2007). De la composition biochimique, découlent les propriétés fonctionnelles suivantes : une
viscosité élevée, une résistance élevée à l’acidité et un degré de réhumidification élevé. En
outre, certains procédés de séchage conduisent à une hausse de la gélatinisation. L’amidon de
manioc peut être produit à partir du matériel frais (rendement 25%) ou du matériel séché avec
un rendement de 60% d’amidon (Ashveen et al., 2008).

II.4.2.1 Propriétés physiques

L’amidon a, comme tout produit, des propriétés physiques qui lui sont propres :
 Influence de la température : l’amidon natif est insoluble dans l’eau mais, il forme à chaud
une solution colloïdale, visqueuse et translucide qui épaissit en donnant un gel appelé
empois. Les propriétés viscosimétriques ou d’empesage de l’amidon peuvent être
mesurées (Crosbie & Ross, 2009).
 Température de gélification : la gélification commence graduellement à 50°C mais est
effective ensuite à une température dépendante de l’agitation moléculaire, de la grosseur
des grains, de la nature de l’amidon, de l’eau employée et de la concentration en amidon.
 Effet stabilisant
II.4.2.2 Rétrogradation
Il y’a rétrogradation quand l’amidon gélatinisé retourne à sa structure cristalline
initiale suite à une exposition au froid ou à température ambiante. L’amidon gélatinisé est
instable et, à mesure qu’il vieillit ou refroidit, il y’a réassociation progressive des granules :
les chaînes d’amylose et d’amylopectine se réorganisent entre elles pour retourner à leurs
structures initiales. Les chaînes d’amylose, après être sorties du grain au cours de la
gélatinisation, se recombinent sous forme de double hélice et retournent à leur structure
cristalline initiale (Tara, 2005). L’amylose se réassocie ou recristallise plus rapidement que
l’amylopectine. Cette différence de temps de recristallisation entre les deux familles de
macromolécules est due aux chaînes de degré de polymérisation (DP) moyen de 15 de
l’amylopectine qui sont les seules à subir cette transformation (les branchements étant des
freins à la recristallisation) tandis que les amyloses plus mobiles peuvent tous recristalliser.
Au cours de la rétrogradation, la recristallisation de l’amylopectine s’accompagne d’une
libération partielle de l’eau emprisonnée dans le gel et d’une séparation de phases : c’est le

20
phénomène de synérèse (Miles et al., 1985). La rétrogradation induit la formation des
amidons résistants de type III, participant ainsi à une augmentation de la teneur en amidon
résistant dans les aliments ; ce qui limite le rôle énergétique de l’amidon. Les amidons
résistants échappent à l’action des enzymes digestives (α-amylase) et se retrouvent intacts
dans le gros intestin où ils sont fermentés par la flore microbienne intestinale (Worawikunya,
2007). La rétrogradation peut être influencée par la composition chimique de l’amidon : le
rapport amylose/amylopectine (la rétrogradation est d’autant plus importante que les amidons
sont riches en amylose), la concentration en amidon et son origine botanique, la concentration
en d’autres constituants du milieu (les sels d’anions monovalents retardent la rétrogradation).
L’influence sur la rétrogradation peut aussi être de nature physique : la température, le pH (la
rétrogradation est lente ou faible à pH inférieur à 2, rapide à pH compris entre 5 et 7, et ne
survient pas à pH >10) et le temps de stockage du gel d’amidon (Fredriksson, Silverio,
Andersson, Eliasson & Aman, 1998).

II.4.2.3 La viscosité
La viscosité est la résistance d’un fluide à l’écoulement. Lorsque les amidons sont
chauffés en présence d’eau, ils développent une viscosité dans le milieu, ce qui leur confère
un pouvoir épaississant. La viscosité d’une solution d’amidon est influencée par la taille des
grains d’amidon : son pic est d’autant plus élevé que les grains sont gros.
Du fait d’une pluviométrie abondante, le fumage de la pâte de manioc roui constitue
une pratique technique courante des populations des zones forestières. La faiblesse des
données bibliographiques sur ce système, justifie qu’il soit analysé en comparaison avec les
systèmes techniques de séchage au soleil. Cette étude s’appuie sur deux approches, dans le
cadre du présent travail :
1. Un diagnostic des pratiques de transformation du manioc en foufou dans les régions de
forêt et de savane du Cameroun. Il s’agira notamment d’analyser les charges de travail
impliquées dans les opérations, les rendements induits et la perception de la qualité des
produits par les opérateurs.
2. Une étude de l’influence du fumage sur la qualité de la farine de foufou. A cet égard, trois
conditions de séchage de la pâte rouie seront comparées :
o Séchage au cours du processus traditionnel de production de foufou fumé
o Séchage dans un fumoir pilote
o Séchage sans fumage dans un séchoir électrique.
Le schéma de la figure 2 illustre le plan général du travail envisagé.

21
 Diagnostic des Tubercules de manioc

pratiques
traditionnelles locales Epluchage

Lavage

Tranchage

Rouissage

Défibrage

Essorage

Broyage

Mise en boules

Séchage-fumage Séchage-fumage Séchage électrique

traditionnel (électrique) sans fumage

Grattage

Mouture

Tamisage

Amidon Extraction de l’amidon Farine

Analyses physicochimiques et
fonctionnelles

Figure 2: Schéma général du travail

22
 DEUXIEME PARTIE : MATERIEL ET METHODES
I. DIAGNOSTIC DES PRATIQUES DE TRANSFORMATION DU
MANIOC EN FARINE
Le diagnostic a été fait suivant une enquête structurée menée aux mois de décembre
2011 et janvier 2012.

I.1 Zones d’étude

Trois zones agro-écologiques de production et transformation du manioc ont été
identifiées et retenues pour l’enquête de terrain (figure 3). Il s’agissait des zones :
- forestière humide à régime pluviométrique monomodal : Bafia, Ombessa, Mbankomo dans
la région du Centre ;
- forestière à régime pluviométrique bimodal : Edéa dans la région du Littoral ;
- soudano-sahélienne : Garoua dans la région du Nord.

Garoua

Bafia
Ombessa
Edéa Mbankomo

Figure 3 : Localisation géographique des zones d'étude

23
I.2 Déroulement de l’enquête
L’enquête de terrain a consisté à l’observation des pratiques, à des entretiens avec les
opérateurs et à l’administration de questionnaires aux transformateurs de manioc.

I.2.1 Le questionnaire
Le questionnaire administré aux producteurs de foufou comprenait quatre groupes de
questions :
 Identification des répondants : il était question ici de récolter des données
socioéconomiques des enquêtés. Il s’agissait des données relatives à l’âge, au sexe, à
la situation matrimoniale, au niveau d’étude et au niveau de responsabilité dans l’unité
de production.
 Matière première : cette partie comprenait des questions relatives à l’origine, la
qualité, la quantité, au rythme de transformation et au rendement de matière première
transformée.
 Procédés de transformation : dans cette rubrique, les détails sur le déroulement des
opérations unitaires ont été relevés.
 Perception de la qualité des produits obtenus : il s’agissait ici d’évaluer les critères
d’appréciation de la qualité du foufou et son mode de conservation.

I.2.2 Exploitation des données

L’exploitation des données de l’enquête de terrain a été effectuée à l’aide du logiciel de
gestion des enquêtes Sphinx Plus².
II. PRODUCTION DE LA FARINE DE FOUFOU
Afin de produire la farine de foufou, les tubercules ont été transformés suivant un
procédé mis sur pied à la lumière des données de terrain et comportant une succession
d’opérations unitaires manuelles.

II.1 Origine et préparation du matériel végétal

Le matériel végétal utilisé était constitué de tubercules de manioc frais, intègres et
matures (variété 4115) achetés dans les plantations expérimentales de l’IRAD-Adamaoua
situées à Mbang-Mboum (60 km de Ngaoundéré). Après la récolte, les tubercules ont été
transportés au laboratoire de Physicochimie et Technologie Alimentaires (LPCTA) de
l’ENSAI (Université de Ngaoundéré) où ils étaient directement traités dans un délai
maximum de deux jours.

24
II.2 Procédé de transformation des tubercules de manioc

II.2.1 Epluchage
Les tubercules ont été épluchés à l’aide d’un couteau muni d’une lame en acier
inoxydable afin de les débarrasser de leur peau.

II.2.2 Lavage
La pulpe a été lavée à l’eau de robinet, puis découpée en petits morceaux
parallélépipédiques de (6 cm de longueur, 4cm de largeur et 2 cm d’épaisseur).

II.2.3 Rouissage
Pendant le rouissage, les morceaux obtenus ci-dessus ont été entièrement immergés
dans de l’eau, pendant cinq jours dans des récipients en plastique (24±2°C). Le rouissage a été
réalisé suivant un rapport de 3 kg de pulpe de manioc pour 2 L d’eau (photo 3).

Photo 3 : Rouissage de pulpe de manioc

II.2.4 Lavage / défibrage
La pulpe fermentée a été retirée de l’eau de trempage et lavée à l’eau de robinet. Cette
étape permet de ralentir la fermentation (par réduction de la charge microbienne au cours du
lavage) et d’éliminer des fibres grossières.

II.2.5 Essorage
L’essorage a ensuite été pratiqué par introduction du produit roui et lavé dans des sacs
en nylon tissé (style banco). Lesdits sacs ont été surmontés de charges lourdes à l’entreposage

25
afin d’augmenter la pression sur le contenu et la teneur en eau a été réduite à environ 45%,
base humide (Shittu & Adedokun, 2010). En effet, la pâte pressée sèche plus vite que les
autres variantes (Barry & Diallo, 1990).

II.2.6 Mise en boules

Le produit essoré a été soumis au broyage à l’aide d’un moulin électrique de
fabrication artisanale. Pour former des boules humides, la pâte molle obtenue après broyage a
été pesée à l’aide d’une balance (Denver Instruments, XL-300, Etats-Unis) et des boules
sphériques pesant 300 g chacune ont été produites à l’aide d’un moule de fabrication
artisanale (figure 4) constitué de 2 hémisphères de 7 cm diamètre et d’une chambre de
compression. Le dispositif était réglé à l’aide d’une manivelle reliée à une vis sans fin
verticale. La coupelle de base, entourée de la chambre de combustion était fixée sur une
plateforme métallique horizontale. La seconde coupelle guidée par une vis sans fin descendant
verticalement et s’emboitait à l’autre. Une fois, la pression unique exercée, la coupelle
supérieure était retirée et la boule formée était extraite (photo 4).

Photo 4 : Une boule humide à base de pâte rouie de manioc

Coupelle supérieure

Chambre de compression

Coupelle inférieure

Figure 4: Dispositif de mise en boule de la pâte de manioc roui

26
II.2.7 Séchage
Le séchage s’est fait suivant trois modalités : le procédé traditionnel de séchage-fumage, le
séchage au fumoir électrique et le séchage des boules humides à l’étuve suivant les conditions
définies par Osundahunsi et Oluwatooyin (2005).

II.2.8 Séchage-fumage
II.2.8.1 Procédé traditionnel
L’échantillon a été traité de façon similaire aux conditions traditionnelles de séchage-
fumage. Une claie de fabrication artisanale a été placée à 90 cm au-dessus du foyer à sciure de
bois et du bois provenant de l’essence végétale (Ayous) a été utilisée (figure 5). La claie était
constituée d’un cadre rectangulaire en bois (100 cm x 75 cm) muni d’une grille disposant de
mailles de 1 cm de diamètre. La température était comprise entre 57 et 68°C. L’hygrométrie
ambiante mesurée à l’aide d’un hygromètre (Hanna Instruments, Roumanie) était de 68 %.
L’échantillon a été séché-fumé jusqu’à obtention d’une masse constante.

5
4

3
2

Figure 5 : Schéma d'un dispositif traditionnel de séchage-fumage

1 : Foyer (bois et sciure de bois), 2 : Support du séchoir ; 3 : Fumée émise, 4 : Séchoir, 5 :
Boule à sécher

II.2.8.2 Séchage au fumoir électrique

L’échantillon a été traité dans un séchoir-fumoir électrique (Matindex, France). Il
s’agit d’un appareil [photo (B)] équipé d’un moteur et constitué d’une enceinte de séchage à
plusieurs claies et d’un four périphérique fumigène muni d’un souffleur, alimentant la

27
chambre de séchage en fumée, elle-même issue de la combustion de la sciure de bois de
l’essence végétale Ayous. La température réglée à 62 ± 2°C était la médiane de l’intervalle de
température obtenue au paragraphe II.2.7.1. L’hygrométrie moyenne, mesurée à l’aide d’un
hygromètre (Hanna Instruments, Roumanie), était de 68 % à l’intérieur. La vitesse de l’air
était de 0,8 m/s. Les boules humides ont été disposées au milieu de l’enceinte de séchage sur
des claies. L’échantillon a été séché-fumé jusqu’à obtention d’une masse constante.

Photo 5 : (A) Séchoir - fumoir électrique (Matindex) ; (B) Etuve (Memmert)

II.2.8.3 Séchage au four électrique sans fumage

Le témoin a été séché dans une étuve de marque Memmert [photo (B)]. La
température réglée à 62 ± 2°C était la médiane de l’intervalle de température obtenue au
paragraphe II.2.7.1. L’hygrométrie moyenne, mesurée à l’aide d’un hygromètre (Hanna
Instruments, Roumanie), était de 68 % à l’intérieur. La vitesse de l’air était de 0,8 m/s. Les
boules humides ont été disposées à l’intérieur de la chambre de séchage sur des claies. Les
boules humides ont été séchées-fumées jusqu’à obtention d’une masse constante.

II.3 Obtention de la farine

A la fin de l’opération de séchage-fumage, les boules séchées-fumées ont été grattées à
l’aide d’un couteau muni d’une lame en acier inoxydable, afin d’éliminer la croûte noirâtre.
Les boules séchées sans fumage n’ont pas été grattées. Toutes les boules ont été ensuite
moulues à l’aide d’un mortier traditionnel. La poudre grossière obtenue a été tamisée à l’aide

28
d’un tamis de 300µm de maille afin d’éliminer les fibres. La farine obtenue a été emballée
dans des sacs plastiques étanches à l’humidité et préalablement étiquetés. Une partie des
boules de foufou humides a servi à l’étude de la cinétique de séchage d’après les trois
conditions énumérées au paragraphe II.2.7.

III. ETUDE DE LA CINETIQUE DE SECHAGE

III.1 Mise en œuvre du séchage

Deux approches ont été utilisées dans la mise en œuvre de l’étude du séchage : une
approche globale (cinétique de séchage de la boule entière) et une approche fine (cinétique de
séchage des tranches unitaires de boules).

III.1.1 III.1 Approche globale

Les boules ont été prélevées à intervalles de temps prédéfinis (0, 1, 2, 3,4, 5, 6, 8, 10,
12, 14, 16 heures), puis pesées à l’aide d’une balance électronique (Denver Instruments, XL-
300, Etats-Unis) et leur teneur en eau a été déterminée (AFNOR, 1982). Le séchage s’est fait
jusqu’à poids constant des boules.

III.1.2 Essai de suivi du transfert d’eau dans les tranches unitaires de la boule
Les boules ont été prélevées à intervalles de temps prédéfinis (0, 1/2, 1, 3/2, 2, 3, 4
heures), puis tranchées en lamelles minces de 1cm d’épaisseur (figure 6) à l’aide d’une
trancheuse de fabrication artisanale (figure 7). Cette dernière était constituée de deux
compartiments reliés par des paumelles. Un compartiment inférieur fait d’un morceau de
planche carrée de 7 cm x 7 cm et un compartiment supérieur constitué d’un cadre en bois
carré (dimension 7 cm x 7 cm) traversé par 06 lames d’acier inoxydable espacées les unes des
autres de 1 cm. Les tranches ont été pesées à l’aide d’une balance électronique (Denver
Instruments, XL-300, Etats-Unis) et leur teneur en eau a été déterminée (AFNOR, 1982).

Figure 6: Plan de tranchage d’une boule de foufou

29
 Lame tranchante en acier
inoxydable

Battant supérieur muni de lames

Sens de la découpe

Boule à trancher
Support de base
(planche)
Figure 7 : Schéma de la trancheuse de boule de fabrication artisanale

III.2 Analyse des paramètres du séchage :

Les données collectées dans le suivi du séchage ont permis de déterminer la vitesse
instantanée de séchage, la constante de séchage et l’humidité d’équilibre (considéré comme
teneur en eau du produit sec dans les conditions de l’analyse). Pour ce faire, les surfaces
d’évaporation de l’eau de la boule entière et des tranches ont été considérées comme étant
infiniment grandes par rapport à l’épaisseur des échantillons, ce qui permet de supposer que le
transfert d’eau se fait selon la seconde loi de Fick. De ce fait l’équation simplifiée de
Henderson et Perry (1976) a été utilisée comme modèle descriptif de diffusion de l’eau.
Cette équation (équation 1) donne la variation de l’eau libre (Hr) de l’échantillon au cours du
temps.

𝐇 𝐇 ( )
𝐇 𝐀 ( )
𝐇 𝐇

Hr : Humidité résiduelle en g [H2O] g-1[MS]

Ht : Teneur en eau après un temps (t) en g [H2O] g-1[MS]
H0 : Teneur en eau initiale (g), en g [H2O] g-1[MS]
He : Humidité d’équilibre, en g [H2O] g-1[MS]

30
A : constante pré exponentielle
t : temps de séchage (h)
-1
k : constante de séchage (h )

En considérant qu’à l’équilibre :

- La vitesse de séchage est nulle, c’est-à-dire : dHt/dt = 0
- et Ht = He

Alors, la représentation graphique de la variation de la vitesse de séchage en fonction

de la teneur en eau du produit, c’est-à-dire dHt/dt = f(Ht) permet de calculer He, qui est la
valeur à laquelle la courbe coupe l’axe des abscisses. Cette détermination se fait en procédant
à une régression linéaire des dernières valeurs de la courbe dHt/dt = f(Ht). He est alors
l’ordonnée à l’origine de la régression linéaire.
En remplaçant He dans l’équation (1) et en linéarisant cette dernière sous la forme
logarithmique (équation 2), La valeur de k est obtenue à partir du tracé de la droite de
régression linéaire lnHr en fonction de t, k étant la pente de la droite de régression.
𝐥𝐧𝐇 𝐟( ) + 𝐥𝐧𝐀 (2)

IV. EXTRACTION DE L’AMIDON TOTAL

L’extraction de l’amidon à partir des farines a été faite suivant la méthode modifiée de
Sathe, Desphande & Salunkhe (1982). Dans la procédure d’extraction, 1 Kg de farine a été
mélangé à 10 L d’eau distillée contenue dans une cuvette et l’ensemble agité pendant 30 min.
La cuvette a été par la suite recouverte à l’aide de papier aluminium et placé à 40°C pendant 5
h pour l’extraction de l’amidon. Le mélange ainsi obtenu a été filtré sur mousseline (Filtrat
1). Au culot obtenu 10 L d’une solution NaCl 2% ont été ajoutés et l’ensemble agité pendant
10 mn dans les mêmes conditions que précédemment. La cuvette a à nouveau été recouverte
de papier aluminium et laissé au repos pendant 12 h avant que son contenu soit à nouveau
filtré sur mousseline (Filtrat 2). Le résidu a été lavé à plusieurs reprises à l’eau distillée puis
10 L de NaOH 0,03 M ont été ajouté et l’ensemble laissé au repos à 4°C pendant 12 h. Le
mélange obtenu a été une fois de plus filtré sur mousseline (Filtrat 3). Le résidu a été ensuite
lavé à l’eau plusieurs fois et passé à travers un tamis de maille 75 µm pour l’élimination des
fibres (Filtrat 4). L’ensemble des filtrats a été centrifugé à 3500 trs/min pendant 15 min et le
culot (amidon frais) obtenu a été étalé sur une plaque en aluminium et séché dans une étuve à
la température de 30°±2°C pendant 12h. L’amidon obtenu a ensuite été pesé puis le
rendement d’extraction (RE, %) a été déterminé.

31
 ( )
(3)
( )

L’amidon a été scellé dans des sachets en polyéthylène et stocké dans un réfrigérateur à 4°C
pour analyses ultérieures.

V. ANALYSE DE LA FARINE ET DE L’AMIDON DE MANIOC ROUI

V.1 Propriétés physicochimiques de la farine et de l’amidon de manioc roui

V.1.1 Teneur en eau et matière sèche de la farine et de l’amidon de manioc roui
La teneur en eau (TE) désigne la perte de masse après dessiccation complète. La
méthode utilisée est celle décrite par AFNOR (1982) qui consiste à déshydrater l’échantillon
à 105°C dans une étuve isotherme à la pression atmosphérique jusqu’à masse pratiquement
constante (24 h). 100 g d’échantillon ont été utilisés. Après refroidissement dans un
dessiccateur, les échantillons ont été pesés. Le résidu sec total ou matière sèche (MS) est
exprimé en pourcentage de matière fraîche suivant la formule :
( ) (4)

M1 : masse de la capsule contenant l’échantillon avant le séchage à l’étuve

M2 : masse de la capsule contenant l’échantillon après le séchage à l’étuve
Mo : masse de la capsule vide.
Les résultats sont la moyenne de 3 déterminations.
La teneur en eau et en matières volatiles notée H se réduit au taux de matière sèche par la
formule : ( ) (5)

V.1.2 Teneur en amidon total, amylose et amylopectine de la farine et de l’amidon de

manioc
Ces dosages ont été réalisés selon la méthode décrite par Jarvis & Walker (1993).
L’iode (I2) interagit avec l’amylose et l’amylopectine pour donner une coloration
respectivement bleue et brune. Les spectres des complexes I2-amylose et I2-amylopectine sont
différents. De ce fait ces complexes ont des longueurs d’ondes maximales pour l’amylose
(λmax = 630 nm) et l’amylopectine (λmax = 548 nm) qui sont différentes. En plus l’amylose
absorbe dans le proche visible tandis que l’amylopectine n’y absorbe pas. On peut donc
utiliser cette différence spectrale pour doser simultanément l’amidon total, l’amylose et
l’amylopectine dans un matériel biologique. Dans cette manipulation, on a considéré que
l’absorbance à 580 nm est liée à la fois à l’amylose et à l’amylopectine, par contre
l’absorbance à 720 nm est liée essentiellement à l’amylose.

32
Matériels et réactifs
Matériel : un bain–marie, un spectrophotomètre UV-visible, des tubes à essais, une
centrifugeuse, une plaque chauffante.

Réactif : réactif de l’iode [0.2 g de I2 dissout dans 100 mL de KI à 2 % (p/v) dans 0.1 N HCl],
amidon de pomme de terre, KOH (1N), HCl (1N).

Mode opératoire
0,5 g d’amidon a été dispersé dans 20 mL d’eau distillée. 80 mL d’eau distillée bouillante y
ont été ajoutées. Le mélange a été légèrement agité et l’ébullition a continué pendant 5 min
sur une plaque chauffante pour obtenir une solution d’amidon limpide. Le mélange a été
refroidi et complété à un volume de 100 mL avec l’eau distillée. Ceci a constitué une solution
stock d’amidon à 5 mg/mL. La courbe d’étalonnage a été établie (tableau 4).
Courbe d’étalonnage de l’amidon standard
Tableau 4 : Etablissement de la courbe d'étalonnage
Réactif/tube T0 (Blanc) T1 T2 T3 T4 T5
Amidon (5 mg/mL) en mL 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
H2O (mL) 4,9 4,88 4,86 4,84 4,82 4,80
Réactif I2/KI (mL) 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Calcul [amidon] (mg/mL)
Durée d’incubation 10 min avant les lectures des DOs
DO1 (580 nm) 0 0,03 0,078 0,127 0,183 0,255
DO2 (720 nm) 0 0,026 0,068 0,123 0,174 0,249
Pour l’amidon : DO = 0,0509Q - 0,0661 avec Q = quantité d’amidon ; R² = 0,9843
Pour l’amylose : DO = 0,0498Q - 0,0677 Q = quantité d’amylose ; R² = 0,9777
Préparation de l’échantillon à analyser : 0,1 g de farine a été pris et 5 mL de 1 N KOH y ont
été ajoutés. La solution a été bien homogénéisée à la température ambiante, puis neutralisée
avec 5 mL de 1 N HCl. La neutralité de la solution a été assurée à l’aide d’un papier pH. Le
mélange a ensuite été mis en ébullition au bain-marie pendant 15 min. Le volume du mélange
a été réajusté à 10 mL. Le mélange a été centrifugé et le surnageant récupéré. Ce dernier a été
filtré et utilisé pour le dosage de l’amidon (tableau 5).
Tableau 5: Dosage de l’amidon dans les farines
Réactif / Echantillon Blanc (mL) Echantillon 1 (mL) Echantillon 2 (mL)
Echantillon 0 0,05 0,05
H2O 4,90 4,85 4,85
Réactif I2/KI 0,1 0,1 0,1
Durée d’incubation 10 min avant les lectures des DOs
Moy. DO (580 nm)
Moy. DO (720 nm)

33
A l’aide de ces mesures, les proportions d’amidon total, d’amylose et d’amylopectine dans les
échantillons ont été calculées. Les mesures ont été faites en triplet.

V.1.3 Mesure du pH de la farine et de l’amidon de manioc roui

Le pH a été mesuré selon la méthode décrite par (AOAC, 1990). 5g de matière sèche
de chaque poudre ont été pesés dans des béchers et mélangés avec 20 mL d’eau distillée. La
suspension obtenue a été agitée à l’aide d’un agitateur magnétique pendant 5 min puis laissée
au repos pendant 10 min. Le pH de la phase aqueuse a été mesuré en utilisant un pH-mètre
calibré, à 25,03 0,22 °C.

V.1.4 Acidité totale de la farine et de l’amidon de manioc roui

L’acidité totale a été dosée dans un volume du surnageant décrit ci-dessus (paragraphe
V.2.2) par la titration d’une solution de NaOH 0,1 N en présence de 0,1% d’une solution de
phénolphtaléine-alcool par la méthode normée (AFNOR, 1982).
0,1 mL de phénophtaléine (0,05 % dans eau-éthanol 1/1 (v/v) dans l’échantillon) a été
ajouté ; le mélange a été titré avec la solution de NaOH 0,1 N (4g/l). La titration a été arrêtée
lorsque la couleur jaune initiale a viré au rose, persistant pendant au moins 30 secondes ; la
descente de la burette a été lue et le volume VNaOH (en mL) a été noté.
L’acidité titrable (AT), exprimée en milliéquivalent pour 100 grammes d’échantillon, a été
calculée suivant la formule :

Avec : Vi : volume (mL) de la soude noté au point de virage ; mi : la prise d’essai et f :

facteur de dilution de la soude (f = 10 dans le présent cas).

V.1.5 Teneur en lipides totaux de la farine et de l’amidon de manioc roui

Elle est déterminée selon la méthode Russe décrite par Bourely (1982). Le dosage des
lipides repose sur l’extraction basée sur la solubilité différentielle des lipides dans les solvants
d’extraction. Elle se fait à chaud dans un Soxhlet pendant 08 heures. Après extraction, le
solvant est éliminé par évaporation et l’huile obtenue est séchée à l’étuve.
20 g de poudre ont été introduits dans des sachets de papier filtre Whatman séchés et
tarés. La masse M1 de l’ensemble ballon et billes d’extraction a été notée avant extraction de
l’huile. L’extraction de l’huile a été effectuée au Soxhlet avec de l’hexane pendant une durée
de 8 H. Après extraction, le solvant est éliminé par évaporation au rota vapor et l’extraction
d’huile a été parachevée par le séchage du ballon à l’étuve, pendant 20 min. afin d’éliminer
l’hexane résiduel. La masse M2 de l’ensemble ballon, billes et huile a été notée après
extraction totale de l’huile.

34
Expression des résultats
La teneur en lipides totaux (TH), pour 100g d’échantillon, exprimée en g/100g MS à
0% d’humidité est donnée par la formule suivante :
TH= (M2-M1)/MS×100
M1 : masse de l’ensemble ballon-billes avant traitement ;
M2 : masse de l’ensemble ballon-billes-huile après extraction d’huile ;
MS : masse sèche de l’échantillon traité.
Le résultat est la moyenne de trois déterminations.

V.1.6 Teneur en sucres réducteurs de la farine et de l’amidon de manioc roui

V.1.6.1 Extraction des sucres solubles

5g d’échantillon ont été introduits dans 50 mL d’eau distillée et l’ensemble porté au
bain- marie bouillant pendant 15 minutes. Le mélange a été ensuite filtré à l’aide d’un papier
filtre Whatman N°1, le résidu a été rincé deux fois avec 2 x 10 mL d’eau distillée. 1mL
d’acétate de zinc (2g/100mL) et 1mL de ferrocyanure de potassium (10,6g/100mL) ont été
ajoutés au surnageant et filtrés à nouveau à l’aide d’un papier filtre Whatman N°1 dans une
fiole de 100 mL. Le volume du filtrat est alors complété à 100 mL avec l’eau distillée.

V.1.6.2 Dosage des sucres extraits (Méthode au DNS)

Les glucides disponibles ont été déterminés par analyse des sucres réducteurs en
utilisant la méthode à l’acide 3,5-dinitrosalicylique (DNS) de Fischer & Stein (1961), après
traitement hydrothermique. 0,5 g d’échantillon ont été introduits dans un Erlen muni d’un
bouchon avec un tube de dégagement et 10 mL d’eau distillée y ont été ajoutés, puis l’Erlen a
été fermé et le mélange chauffé dans un bain-marie bouillant pendant 60 mn. Après
refroidissement à température ambiante, 10 mL d’éthanol à 70%, 0,5 mL de sulfate de zinc (2
g/100 mL) et 0,5 mL de ferrocyanure de potassium (10,6 g/100 mL) ont été ajoutés dans le
milieu puis, le mélange a été filtré avec du papier filtre dans une fiole de 50 mL et le volume
du filtrat ajusté jusqu’au trait de jauge avec de l’eau distillée.
0,25 mL du filtrat dilué ont été ajoutés dans un tube à essai, ainsi que 0,5 mL de
NaOH 1 N et 0,25 mL de DNS. Le mélange a été chauffé dans un bain-marie bouillant
pendant 5 min puis 4 mL d’eau distillée ont été ajoutés dans le milieu. Le mélange a été agité
et l’absorbance lue à 540 nm contre un blanc. La coloration est proportionnelle à la longueur
d’onde et permet de quantifier les sucres réducteurs en solution (Figure 8).

35
 CO2
CO2
OH
OH

OH-
NO2 NH2
O2N O2N

Acide 3, 5 dinitrosalicylique Acide 3-amino 5-nitrosalicylique

(Composé jaune) (Composé orangé)
Figure 8 : Equation de la réaction de réduction du DNS
Réactifs
Solution de DNS
Dans une fiole de 100 mL, 1 g de DNS a été pesé et dissout dans 20 mL de NaOH
10%. 30 g de tartrate double de Na et de K ont été pesés et dissouts dans 50 mL d’eau distillée
jusqu’à la jauge de la fiole. Les deux solutions ont été mélangées et le volume complété à 100
mL avec l’eau distillée.
Standard de glucose
La solution standard S1 de glucose de concentration 1 mg/mL a été préparée. Ainsi,
0,2 g de glucose a été mélangé dans 100 mL d’eau distillée. Les solutions standard respectives
S2= 0,25 mg/mL; S3= 0,5 mg/mL; S4= 1 mg/mL; S5 = 1,5 mg/mL ont été préparées par
dilution de la solution S1.
Mode opératoire
A l’aide des solutions étalon S1, S2, S3, S4, S5 du glucose, la gamme d’étalonnage a été
préparée et le dosage des échantillons a été effectué comme indiquée dans le tableau 6.
Expression des résultats
La quantité de sucres réducteurs de chaque prise d’essai est déterminée en se reportant
sur la courbe d’étalonnage d’équation de régression : DO=0,3921Q-0,263. Avec DO : Densité
Optique, Q : quantité de sucres réducteurs et R² = 0,9838.
Tableau 6 : Procédure de dosage des sucres réducteurs par la méthode au DNS
N° de tubes 1 2 3 4 5 6 Inconnu
S1 S2 S3 S4 S5
Standard glucose 1mg/mL (mL) 0 0,25 0,5 0,75 1,0 1,25 /
Solution à doser (mL) / / / / / / 0,25
NaOH 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Eau distillée (mL) 1,25 1 1 1 1 1 1
DNS (mL) 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25
Incuber les tubes dans un bain marie bouillant pendant 5 min, refroidir immédiatement dans l’eau
glacée
Eau distillée (mL) 4 4 4 4 4 4 4
DO à 540 nm

36
V.1.7 Teneur en fibres brutes de la farine et de l’amidon de manioc roui
La teneur en fibres brutes ou fibres insolubles des échantillons a été déterminée par la
méthode de Weende (Wolff, 1968). Cette méthode consiste à traiter l’échantillon à ébullition
par l’acide sulfurique et ensuite par la soude. Le résidu obtenu est séché puis calciné et pesé.
Le principe est basé sur l’extraction des substances solubles dans l'acide sulfurique dilué et
ensuite dans la solution de soude. La différence entre masse du résidu séché et celle du résidu
incinéré représente les fibres brutes de l’échantillon.
1g de la poudre d’échantillon a été introduit dans un bêcher contenant de l’acide
sulfurique 0,255 N, le mélange a été ensuite porté à ébullition pendant 30 min puis filtré. Au
résidu a été ajouté de la soude 0,313 N puis le mélange a été à nouveau porté à ébullition
pendant 30 min. Après filtration, le résidu a été lavé 3 fois à l’eau distillée chaude et 2 fois à
l’acétone. L’insoluble obtenu a été séché à 105°C pendant 8H et pesé (M1). Ce résidu sec a
été soumis à une incinération à 550°C pendant 3H et les cendres ont été pesées (M2).
Expression des résultats
La teneur en fibres brutes (g/100g MS) est donnée par la relation suivante :
( )
( )

M : Masse de l’échantillon ;
M1 : Masse de l’échantillon après étuvage ;
M2 : Masse de l’échantillon après incinération ;
MS : Matière sèche.
Le résultat est la moyenne de trois déterminations.

V.1.8 Teneur en cendres totales des farines et amidons de manioc rouis

Les cendres totales ont été déterminées suivant la méthode 920.87 (AOAC, 1990) qui
consiste à calciner environ 10 g d’échantillon sec dans un four à moufle à une température de
550 °C en atmosphère oxydante, jusqu’à obtention d’un résidu blanchâtre. Les cendres totales
ont été déterminées suivant la méthode 920.87 (AOAC, 1990) qui consiste à calciner environ
10 g d’échantillon sec dans un four à moufle à une température de 550 °C en atmosphère
oxydante, jusqu’à obtention d’un résidu blanchâtre.
Après détermination du taux de matière sèche, le creuset en porcelaine contenant la
matière sèche a été chauffé à 550 °C pendant une nuit et refroidi dans un dessiccateur pendant
1 h avant d’être pesé.
Expression de résultats
La teneur en cendres, pour 100 g de matière sèche est calculée par la formule :

37
 ( )
( )

Avec : M1 = masse de la capsule vide ;

M2 = masse de la capsule plus la prise d’essais séché à 105°C (matière sèche) ;
M3 = masse de la capsule plus cendre.
Les résultats sont la moyenne de trois essais.

V.1.9 Teneur en protéines brutes des racines, farine et amidon de manioc rouis
Les échantillons de farine ont été minéralisés selon Kjeldahl (AFNOR, 1982) et
l’azote dosé selon la méthode de Devani, Shishoo, Shal & Suhagia (1989). La teneur en
protéines brutes est obtenue en multipliant la teneur en azote par le facteur conventionnel de
6,25.
Cette méthode spectrophotométrique de détermination de l’azote est basée sur la
réaction de NH3 avec l’acétyl acétone et le formaldéhyde en milieu aqueux pour donner un
produit jaune : le 3,5-diacétyl-1,4-dihydrolutidine (Equation 3). Le composé présente un
maximum d’absorption à 412 nm et peut être dosé par spectrophotométrie dans les limites de
0,5 à 6 µg d’azote / mL.
O HCHO O H 3COC COCH 3
H 3C C CH 2 Formaldehyde CH2 C CH 3
C= O + C=O
H3 C N CH 3
CH 3 NH 3 CH3
Ammoniac H
Acétylacétone Acétylacétone 3,5-diacétyl-1,4-dihydrolutidine
(composé jaune)

Figure 9 : Réaction de l’ammoniac avec l’acétylacétone et le formaldéhyde en milieu aqueux

(réaction de Hantzsch).
Mode opératoire de la minéralisation
0,5 g de l’échantillon a été introduit dans un matras de 250 mL. 10 mL d’acide
sulfurique pur et 0,5 g du catalyseur de minéralisation (Merck) ont été ajoutés à l’échantillon.
Le matras a été placé sur une rampe chauffante (le minéralisateur). Le chauffage a été
progressif (pendant 6 heures) jusqu’à ce que la solution soit limpide (d’une couleur vert pale).
Le volume a été complété à 100 mL par de l’eau distillée (dans des fioles jaugées).
Préparation des solutions réactives
Pour préparer la solution d’acétate de sodium, 41 g d’acétate de sodium ont été
dissouts dans 500 mL d’eau distillée.
Pour la solution réactive, 7,8 mL d’acétyl acétone ont été ajoutés à 15 mL de
formaldéhyde 37 %, puis le volume a été complété à 100 mL avec de l’eau distillée.
Pour la solution standard, 0,04 mg d’azote/mL a été préparé à partir du (NH4)2SO4
(PM= 132, 14) de concentration 0,188 mg/mL.

38
Préparation de la gamme d’étalonnage pour dosage des protéines
Dans une série de tubes à essai, les solutions ont été introduites comme indiqué dans le
tableau 7. Le tube inconnu (i) est celui contenant le minéralisât d’échantillon. La solution
réactive est un mélange de 15 mL de formaldéhyde 37 % (v/v), de 7,8mL d’acétylacétone et
de l’eau distillée, quantité nécessaire pour obtenir 100 mL de solution.
Tableau 7 : Etalonnage pour le dosage des protéines brutes
Tubes 1 2 3 4 5 6 7 Inconnu
Echantillon / / / / / / / 0,1
Solution standard 0,004 mg de N/mL (mL) 0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5 /
Acétate de Na à 41 g/500 mL H2O (mL) 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2
Solution réactive (en mL) 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6
Plonger les tubes dans de l’eau bouillante (100°C) pendant 15mn puis refroidir dans un courant d’eau froide
pour baisser la température à 30°C.
Eau distillée (en mL) 7,2 6,95 6,7 6,45 6,2 5,95 5,7 7,1
Quantité d’azote (g) 0 10 20 30 40 50 60 -
DO à 412 nm
Expression des résultats
La quantité d’azote de chaque prise d’essai est déterminée en se référant à la courbe
d’étalonnage de sulfate d’ammonium d’équation de régression :
+
Avec un coefficient de corrélation R (à déterminer).
Soient Q = la quantité d’azote en µg dans le volume d’échantillon analysé (0,1 mL), m la
prise d’essai et Q’ la quantité d’azote en µg dans 100g d’échantillon sec on a :

( ( ))
Où :
m : masse d’échantillon minéralisée,
Te : teneur en eau résiduelle de l’échantillon analysé.
La teneur en protéines brutes (TP) est déterminée par la formule :
( ⁄ )
Le résultat est la moyenne de trois déterminations.

V.1.10 Teneur en glucosides cyanogénétiques de la farine et de l’amidon de manioc

La préparation du papier picrate alcalin a été réalisée selon la méthode décrite par
Makkar, Siddhuraju et Becker (2007). L'acide cyanhydrique, libéré de l'échantillon, réduit
le picrate de sodium en composé coloré rouge : l'intensité de la coloration étant
proportionnelle à la quantité dudit composé dans le milieu. L'intensité de la couleur est
mesurée à 510 nm.

39
Réactifs
Du tampon phosphate de sodium (0,2 M, pH8) a été préparé à partir d’une solution
stock A 0,2 M NaHPO4 (27,8g dans 1L d'eau distillée) et d’une solution stock B 0,2 M
Na2HPO4 (35,6g dans 1L d'eau distillée). 5,3 mL de la solution A ont été prélevés, puis
mélangés avec 94,7 mL de la solution B. Le pH a été ajusté à 8 et le volume complété à 200
mL avec l'eau distillée.
Carbonate de sodium (2,5%) :
2,5 g de Na2CO3 ont été dissouts dans 80 mL d'eau distillée et le volume complété à 100 mL
avec de l'eau distillée.
Acide picrique (1,4%) dans 2,5% Na2CO3 :
1,4 g d'acide picrique humide a été dissout dans 100 mL de 2,5% Na2CO3. Après avoir
mélangé la solution, des dilutions de 1 : 500 avec l'eau distillée ont été préparées et la valeur
de l'absorbance a été lue à 385 nm (l'absorbance doit être au moins égale 1,0).
Papier picrate :
Un morceau de papier filtre Whatman N°1 a été plongé dans la solution d'acide picrique et sa
couleur a immédiatement viré du blanc au jaune. 30 min après, les papiers. Le papier filtre a
ensuite été séché à l'air, puis découpé (3 cm x 1 cm). Le papier picrate a été stocké à 4°C dans
un milieu obscur jusqu’à utilisation.

Préparation de l'extrait
100 mg de poudre ont été pesés dans un Erlen Meyer muni d'un bouchon et 1 mL du
tampon phosphate (0,2 M ; pH8) y a été versé. Un papier picrate a été inséré en l'attachant à
un bouchon circulaire et placé de façon à ce qu'il pende dans le vide au-dessus de la phase
liquide. La bouteille a été immédiatement fermée avec un bouchon à vis. Après 24 h
d'incubation à 30°C, le papier picrate a été retiré avec précaution, puis immergé dans un tube
en verre contenant 5 mL d'eau distillée et agité légèrement pendant 30 min à température
ambiante. Le papier décoloré a été retiré et le tube a été placé dans un bain d'eau bouillante
pendant 5 min. La solution a été centrifugée à 4000g pendant 5min et l'absorbance a été
mesurée à 510 nm contre le blanc.
Préparation de la courbe d'étalonnage
241 mg de KCN ont été dissouts dans 1 mL d'eau distillée. La solution équivaut à 100
µg de HCN/mL. A partir de cette solution, un aliquote a été prélevé séparément de 0,1 ; 0,2 ;
0,3 ; 0,4 ; 0,5 ; 0,6 ; 0,7 ; 0,8 ; 0,9 et 1,0 mL dans une bouteille en verre muni d'un bouchon et
0,9 ; 0,8 ; 0,7 ; 0,6 ; 0,5 ; 0,4 ; 0,3 ; 0,2 ; 0,1 et 0,0 mL d'eau distillée ont été ajoutés
respectivement. 4 mL d'eau distillée ont été ajoutés dans chaque tube; le papier picrate y a été

40
plongé et le mélange a été agité doucement pendant 30 min. le papier filtre décoloré a été
sorti et le tube placé dans un bain d'eau bouillante pendant 5 min. la solution a été centrifugé à
4000g pendant 5min et l'absorbance lue à 510 nm contre le blanc. La courbe d'étalonnage a
été utilisée pour déterminer la concentration en HCN dans l’échantillon. Les résultats sont
exprimés en mg de HCN/100 g d'échantillon.

V.1.11 Teneur en phosphore de la farine et de l’amidon de manioc roui

La méthode utilisée a été celle décrite par Rodier (1978). En milieu acide et en
présence du molybdate d’ammonium ((NH4) 6MoO24, 4H2O), les phosphates donnent un
complexe phosphomolydique qui, réduit par l’acide ascorbique, développe une coloration
bleue susceptible d’un dosage colorimétrique. Certaines formes peuvent être hydrolysées au
cours de l’établissement de la coloration et donner des phosphates. Le développement de la
coloration est accéléré par l’utilisation d’un catalyseur qui est le tartrate double d’antimoine et
de potassium (C4H4 O7KS, 1/2H2O). Le produit coloré formé présente un maximum
d’absorption à 690nm.

Acide ascorbique
PO43- (incolore) + Molybdate d’ammonium Produit coloré (bleu)
Acide sulfurique
La courbe d’étalonnage a été établie à partir d’une solution mère de
dihydrogénophosphate de potassium (KH2PO4 PM= 136g/mole) de concentration 14,315
mg/L dans l'eau distillée correspondant à 10 mg de phosphate/L. Le réactif utilisé a été
préparé de la manière suivante : à 20mL de H2SO4 (5N), 2 mL de tartrate double d’antimoine
et de potassium à 0,274g/L ont été ajoutés, puis 12mL de vitamine C à 17,6g/L et 6mL de
molybdate d’ammonium à 6% (P/V). On introduit dans une série de fioles de 25 mL la
solution étalon et les différents réactifs en agitant après chaque ajout successivement comme
indiqué dans le tableau 8.
Expression des résultats
La quantité en phosphate en mg dans les échantillons est obtenue en se référant à la courbe
d’étalonnage du dihydrogénophosphate de potassium d’équation :
+
Avec un coefficient de corrélation R2 à déterminer.
Avec Q = la quantité de phosphate de potassium dans le volume d’échantillon analysé
au spectrophotomètre.
La concentration en phosphore dans la solution a été obtenue comme suit :

41
La teneur en ortho-phosphates est donnée par :

Sachant que 31 est le poids moléculaire phosphore et 95 g/mol le poids moléculaire de TPO4,
l’équivalent en phosphore (TP) est donné par la relation :
( )
( )

Avec :
Vc : volume total de la solution des cendres ;
%C : teneur en cendres pour 100 g de MS ;
Vi : volume de la solution d’essai ;
m: quantité des cendres utilisées pour obtenir Vc.
Le résultat est la moyenne des trois déterminations.

V.1.12 Distribution granulométrique de l’amidon de manioc roui

La taille des particules des amidons isolés a été mesurée à l’aide d’un Master Sizer
(Malvern Master Sizer, Ltd, UK), un appareil d’analyse par diffraction laser. La technique de
la granulométrie laser se base sur le principe de diffraction et de diffusion d’un faisceau de
lumière. L’échantillon à analyser est convoyé par l’éthanol à 95% (v/v) et passe dans le
faisceau de lumière (laser). Le faisceau de lumière est dévié par les particules rencontrées.
Cette déviation dépend de la dimension et de la forme des particules, toutes considérées
comme étant opaques et sphériques.
Les mesures granulométriques, réalisées par voie humide, ont consisté à prélever 1 g
d’amidon de chaque échantillon, puis à le disperser dans l’éthanol à 95% (v/v) ; la suspension
a été agitée et introduit dans le dispositif de mise en suspension des granules dans l’appareil.
Les résultats obtenus correspondent à des sphères équivalentes en volume. L’affichage
présentait une distribution de volume comme mesure fondamentale, avec des médianes de
diamètres D[v ; 0,1], D[v ; 0,5] et D[v ; 0,9] étant les diamètres en-dessous desquels se situent
10, 50 et 90% des granules respectivement. Les mesures ont été triplées à température
ambiante (25±1°C). Ces données dérivées sont des transformations numériques des angles de
lumière diffractée.

42
V.1.13 Analyse de la couleur de la farine et de l’amidon de manioc roui
La couleur est un attribut perceptif subjectif élaboré par le système visuel à partir de la
lumière renvoyée par les objets et par leur environnement. La colorimétrie consiste en un
ensemble de données et de méthodes permettant de quantifier la couleur de manière objective.
L’espace chromatique CIE L*a*b* défini par la Commission Internationale de l’Eclairage
(CIE, 1976), est un espace à trois dimensions uniforme du point de vue des éclats
chromatiques. Les 3 cordonnées de CIE L*a*b* sont des correspondants de la luminance (L*)
encore désignée par clarté ou blancheur, de la balance rouge-vert (a*) et de la balance jaune-
bleu (b*) (Figure 10).

Figure 10: Espace chromatique CIE L*a*b*

Dans la présente étude, des mesures ont été effectuées sur l’amidon séché. La couleur
a été mesurée à l’aide d’un chromamètre (Lovibond RT 100, Afrique du sud). L’instrument a
été calibré avec un standard blanc (L* = 93,89 ; a* = 0,15 ; b* = 2,74) et les cordonnées CIE
L*a*b* de chaque échantillon ont été déterminées sur la base de 4 répétitions provenant de 4
essais différents. Le produit a été mis dans le réceptacle jusqu’à son bord. Après avoir placé le
couvercle, on adapte au réceptacle la tête de lecture afin de procéder à la mesure proprement
dite. Les valeurs obtenues sont affichées sur l’écran du moniteur. L’indice de blancheur (IB) a
été calculé selon la formule suivante :

√( ) + + (Saricoban & Yilmaz, 2010).

V.2 Propriétés techno-fonctionnelles

V.2.1 Capacités d’absorption d’eau et indice de solubilité à l’eau de la farine et de
l’amidon de manioc roui
La capacité d’absorption d’eau (CAE) et l’indice de solubilité à l’eau (ISE) ont été
déterminés suivant la méthode de Philips et al. (1988). 1 g (M0) d’amidon a été dispersé dans
10 mL d’eau distillée. Après agitation pendant 30 min à l’aide d’un agitateur (Oscill 12,
Prolabo, France), l’ensemble a été centrifugé à 4500 trs/min pendant 10 min et le culot

43
humide (M2) a été pesé puis séché à l’étuve à 105 ± 2°C jusqu’à poids constant (M1). Les
capacités d’absorption d’eau ont été calculées par les formules respectives :
(6)

CAEr : Capacité d’absorption d’eau réelle.

Tandis que l’indice de solubilité à l’eau a été calculé par la formule : (7)

V.2.2 Densité volumique de la farine et de l’amidon de manioc roui

La densité volumique des farines et des amidons a été déterminée par la méthode
décrite par Narayana et Narasinga Rao (1984). Un tube cylindrique gradué a été pesé et
l’échantillon d’amidon y a été versé jusqu’à la marque 5 mL, avec une vibration constante,
jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de changement dans le volume. Le contenu a été pesé et la
différence en masse déterminée. La masse volumique ( ) d’un échantillon de farine a été
déterminée en calculant le rapport de la masse de farine sur le volume de farine tassé

selon la formule : . Avec en gramme d’échantillon par centimètres cube (g/cm3).

V.2.3 Gonflement et solubilité de l’amidon de manioc roui

Le pouvoir gonflant de l’amidon de manioc se définit comme le poids des granules
gonflés par gramme d’amidon sec. Le pouvoir gonflant de l’amidon dans l’eau a été
déterminé en fonction de la température. Une solution d’amidon à 1% (P/V) a été préparée,
puis mise au bain-marie à différentes températures allant de 50 °C à 100 °C avec des
intervalles de 5 °C. Le mélange a été mis sous agitation maximale pendant 30 minutes, puis
centrifugé à 5000 tr/min pendant 15 min. Le gonflement a été estimé par la quantité d’eau
retenue par l’échantillon en faisant la matière sèche sur le culot (2 h à 130 °C).
La solubilité (So) des amidons a été déterminée suivant la méthode de Leach et al.
(1959) par le dosage de la quantité d’amidon solubilisé dans le surnageant. So est la masse de
soluble par gramme d'amidon sec. Le surnageant issu de la centrifugation ci-dessus a été
recueilli dans une capsule tarée qui est introduite à l'étuve à 105°C jusqu'à évaporation
complète de l'eau (après environ 12 heures). La capsule est retirée de l'étuve, refroidie dans un
dessiccateur et pesée.

V.2.4 Etude de la rétrogradation de l’amidon de manioc roui

Cette étude est faite par le suivi de la synérèse et de la clarté des gels d’amidon sur une
période de 7 jours. La synérèse est exprimée par la proportion (%) d’eau surnageant après
centrifugation du gel (4% p/p) selon la formule : Synérèse(%) = Liquide séparé (g) × 100 /

44
Masse de gel (g). La clarté quant à elle consiste à lire à 650 nm, la densité optique des gels
(1% p/p) d’amidon exprimée en Transmittance (%T) contre un blanc (eau distillée).

V.2.4.1 La clarté des amidons de manioc

La clarté de l’amidon a été déterminée par la méthode décrite par Davies (2009). Une
suspension d’amidon de 1% (p/v) a été préparée en mélangeant 0,1g d’amidon (matière sèche)
à 10mL d’eau distillée dans un tube à essai. Après agitation, la suspension a été chauffée à
100°C dans un bain d’eau bouillante pendant 30 min. avec une agitation toutes les 5 min.
L’amidon gélatinisé a été refroidi à température ambiante pendant 1h. L’empois d’amidon
obtenu a été introduit dans une cuve et la transmittance, exprimée en pourcentage (%T) a été
mesurée à 650nm contre un blanc (eau distillée) à l’aide d’un spectrophotomètre. On définit la
Transmittance (T) comme le rapport, exprimé en pourcentage, de l’intensité lumineuse
transmise (I) sur celle du rayon incident (I°) : T=I/I°. La clarté a été déterminée sur 28 jours.

V.2.4.2 La synérèse des amidons de manioc

L’étude de la synérèse s’est faite suivant la méthode décrite par Singh (2004) avec
quelques modifications. La synérèse est déterminée sur les gels d’amidon après 28 jours de
stockage à 4°C. Pour la préparation du gel, une suspension d’amidon à 2% (p/v) dans de l’eau
distillée a été introduite dans un tube à essai, chauffée à 85°C pendant 30 min au bain-marie et
agité toutes les 5 min. pour la mesure de la synérèse au jour zéro, la suspension a été refroidie
à température ambiante pendant 5h. La synérèse est exprimée par la proportion (%) d’eau
surnageant après centrifugation du gel à 3200 trs/min pendant 10 min selon la formule:
( )
( )

V.2.5 Propriétés viscosimétriques de la farine et de l’amidon de manioc roui

Les propriétés d’empesage ont été déterminées d’après la méthode décrite par
(Crosbie & Ross, 2009). Les profils de viscosité à chaud des dispersions de farines et
amidons ont été investigués en utilisant un Rapid Visco Analyser (RVA) modèle Tec Master
(Perten Instruments, Australie) représenté à la photo 6. Le profil standard 1 a été sélectionné.
La viscosité a été enregistrée en utilisant le profil de température suivant : un mélange
préalable à 960 trs.min-1 pendant 10s, maintien à 50°C pendant 1 min, chauffage de 50 à 95°C
à 6°C.min-1, maintien du plateau de 95°C pendant 5 min et refroidissement à 50°C à 6°C.min-
1
et utilisant des dispersions 7% et 10% (p/v) pour les amidons et les farines respectivement.
Six paramètres ont ainsi été mesurés sur le viscoamylogramme : la température d’empesage
(Pt), le pic de viscosité (PV), le temps lié au pic de viscosité (PVt), la viscosité minimale à

45
chaud de la pâte (HPV), la viscosité à la fin du plateau (VEP), la viscosité de la pâte refroidie
à 50°C (CPV), la rupture de viscosité ou breakdown (BD) et la reprise de viscosité ou setback
(SB). Deux paramètres additionnels ont été calculés : aptitude à la cuisson (CA), estimée par
PVt-Pt ; et la consistance ou indice de gel (CS), estimé par CPV-HPV.

Photo 6: Rapid Visco Analyser (Perten instruments)

VI. ANALYSES STATISTIQUES

Toutes les mesures ont été effectuées en triple. Les analyses ont été effectuées à l’aide
du logiciel Statgraphics Centurion XV.II et les courbes tracées par Sigma Plot 11.0. Les
comparaisons entre les variables dépendantes ont été déterminées à l’aide de l’analyse de
variance (ANOVA), du test de Duncan et de l’analyse de corrélation. La signification
statistique a été définie à P < 0,05.

46
 TROISIEME PARTIE : RESULTATS ET DISCUSSIONS
I. PRATIQUES LOCALES DE PRODUCTION DE LA FARINE DE
FOUFOU AU CAMEROUN
I.1 Les acteurs de la production de farine de foufou
La production de farine de manioc est une activité à prédominance féminine, puisque
80% des acteurs interviewés dans notre aire d’étude sont des femmes (Tableau 8). Cette
observation confirme les constats fait antérieurement dans divers espaces Africains (Nweke et
al., 1997 ; Fao, 2010). Par ailleurs, la transformation du manioc est principalement réalisée
par des personnes âgées de plus de 30 ans, soient 93,3%. La recherche des ressources
financières pour subvenir aux besoins de leur famille seraient la raison poussant cette
catégorie de personnes à s’impliquer plus dans la production du foufou.
L’implication de différentes origines tribales (figure 12) dans la production du foufou
confirme les observations de Simeu Kamdem (1996) selon lesquelles cette denrée est
commune à l’ensemble des régions du Cameroun. Et, la diversité des pratiques de
transformation et des produits dérivés du manioc est l'expression culturelle de chaque peuple
(Shittu & Adedokun, 2010). Qu’il s’agisse du séchage solaire direct ou du séchage-fumage,
les unités de transformation enquêtées (96,7%) sont de type artisanal (figure 11) et donc,
utilisent des équipements rudimentaires : machettes, couteaux, bassines, mortiers, bâches et
claies. Ces unités utilisent également une main-d’œuvre non salariée. Ce qui est normal au
regard du caractère traditionnel et familial de l’activité. Ces personnels des unités de
transformation sont soit des membres de la famille (70%) ou des relations de quartier ou du
village (27,7%). Ces derniers sont rémunérés soit en argent soit en nature (une partie de la
production leur est ainsi concédée). Seuls 3,3% des unités de transformation enquêtées étaient
dotées d’équipements semi-industriels et pratiquaient uniquement le séchage solaire direct.

Tableau 8: Distribution des transformateurs en fonction du sexe et de la tranche d’âge

Variables Fréquence 20 à 30 ans 30 à 40 ans > 40 ans Total
Masculin 20% - 50% 50% 100%
Sexe
Féminin 80% 8,3% 37,5% 54,2% 100%
Total 100% 6,7% 40% 53,3%

47
 80
70
70

Fréquence des répondants (%)

60
50
40
30 26,7

20
10 3,3
0
Artisanale (type Artisanale (non familial) Semi-industrielle
familial)
Nature de l'unité de production du foufou

Figure 11 : Fréquence des répondants en fonction du type d'unité de production

25 23,3
Fréquence des répondants (%)

20

15 13,3 13,3 13,3

10
10
6,7 6,7 6,7
5 3,3 3,3

Origine ethnique des enquêtés

Figure 12 : Fréquence des répondants en fonction de leur origine tribale

I.2 Le procédé de transformation

Le schéma général du procédé de transformation des racines de manioc en foufou, tel
que pratiqué dans la majorité des cas, est présenté à la figure 13. Qu’il s’agisse de la
production de foufou en zone sahélienne (granulés) ou en zone forestière (boules fumées), les
opérations unitaires sont semblables de l’épluchage à l’essorage. Le matériel utilisé dans les
étapes d’épluchage ou de tranchage était constitué de couteaux ou de machettes pour toutes
les unités de transformation évaluées. Dans toutes les unités de production étudiées, au
moment du lavage, la pulpe préalablement immergées dans l’eau est frottée à la main ou à
l’aide d’une éponge. Le rouissage de la pulpe de manioc est pratiqué dans des récipients

48
ménagers (seaux, bassines, fûts) en aluminium ou en plastique dans le but de réduire la teneur
en cyanogènes (Agbor-Egbe et al., 2006). Au sein des unités de production enquêtées,
l’essorage de la pâte rouie était fait à l’aide d’un sac filet perméable du type banco surmonté
ou non d’une lourde charge (grosse pierre). L’ensemble était laissé au repos pendant une nuit
(environ 14 heures).
En zone sahélienne fortement ensoleillé, le produit essoré est étalé en plein air, sur des
nattes, des bâches ou le sol cimenté afin d’être séché (24 à 72 heures selon l’intensité de
l’ensoleillement). Par contre, en zone forestière pluvieuse, deux étapes additionnelles
s’interposent entre l’essorage et le séchage-fumage proprement dit. Il s’agit des opérations de
broyage et de mise en boules. Le broyage se fait au mortier ou au moulin à écraser le cas
échéant. Cette opération permet d’obtenir une pâte apte à la mise en boule. L’opération de
mise en boules était manuelle dans toutes les unités de production de foufou séché-fumé. Les
boules obtenues présentent des formes sphéroïdes et des masses variables. Quant au séchage-
fumage, il se réalise sur des séchoirs artisanaux (tôles perforées, nattes de bambou ou grillage
métallique) ou des greniers suspendus au-dessus des foyers de bois ou des fours à sciures de
bois. Les boules humides sont disposées sur la claie et le feu est régulièrement attisé. Très
souvent, les boules même déjà bien sèches sont conservées sur ces séchoirs jusqu’au moment
de leur utilisation. Un séchage prolongé des boules de foufou (plusieurs semaines) les expose
à de fortes pertes en minéraux (Favier, 1977).

49
 Tubercules de manioc

Epluchage

Lavage

Tranchage

Rouissage

Défibrage

Essorage

Broyage Séchage au soleil

Mise en boules
Granulés

Séchage-fumage
traditionnel

Boules séchées-fumées

Figure 13 : Schéma du procédé général (séchage-fumage et séchage au soleil) de production de la farine de foufou

50
I.2.1 Matière première
La totalité des producteurs de foufou utilisent des tubercules frais comme matière
première de leur transformation (figure 14). Cependant, 9% d’entre eux recourent à l’achat de
la pâte préalablement rouie pour compléter leur tonnage. C’est le cas des localités où l’offre
en racines de manioc est déficitaire (Garoua notamment). Une importante partie de la matière
première est constituée de racines fraiches (91%) dont 2/5 sont acquis sur le marché et les 3/5
restants sont produits par les transformateurs.

9%
tubercules frais

pâte rouie

91%

Figure 14: Nature de la matière première utilisée dans la production du foufou

La figure 15 montre la fréquence des transformateurs en fonction des variétés de
manioc utilisées. Selon les appellations propres à chaque localité, 10 cultivars de manioc ont
été répertoriés au cours de l’enquête. Les spéculations manioc congo amer (40 %), manioc
rouge (33,3 %) et manioc blanc (33,3 %) sont significativement préférées (p<0,05) par les
transformateurs. Pour la fabrication d’un produit dérivé spécifique, la majorité des enquêtés
(96,7 %) sélectionnent des cultivars précis de manioc à utiliser. Seuls 3,3% des opérateurs
utilisent indifféremment les cultivars dans leurs unités. Toutefois, cette nomenclature propre à
chaque localité ne permet pas réellement de classifier les variétés de manioc utilisées. Très
souvent, des noms différents sont employés pour désigner le même cultivar de manioc.
45% 40%
40% 33% 33%
35%
30%
25% 20%
20% 13% 13%
15% 10% 10%
10% 3% 3% 3%
5%
0%

Figure 15: Distribution de la nomenclature locale des cultivars de manioc.

51
 Les raisons justifiant la préférence d’un cultivar à un autre sont diverses (figure 16).
Les principaux arguments évoqués par les répondants afin de justifier leur préférence pour un
cultivar donné sont : le rendement (40%) et la disponibilité (30%). Pour produire leur foufou,
les répondants sélectionnent donc des cultivars précis de manioc sur la base de leurs attributs
post-récoltes. En effet, Hongbete (2004) stipule que les caractéristiques des cultivars diffèrent
significativement du point de vue de leur aptitude à des transformations spécifiques. Ces
résultats sont similaires à ceux trouvés par Nweke et al., (1994).
45 40
Fréquence des répondants (%)

40
35 30
30
25 20
20 16,7
15 10
10
3,3
5
0

Critère de choix d'un cultivar

Figure 16: Justification de la préférence d’un cultivar de manioc par rapport à une autre

I.2.2 Capacité de transformation des unités de production

La capacité de transformation des unités de production de l’enquête tient compte des
quantités minimales (113±61 kg) et maximales (253±88 kg) de racines fraiches utilisées et les
quantités minimales (55±33 kg) et maximales (125±69 kg) des produits dérivés obtenus
(figure 17). Ces valeurs ont permis de calculer le rendement global moyen R compris entre 38
et 40 % (poids de foufou sec / poids de racines fraiches) pour le séchage-fumage et le séchage
au soleil direct respectivement. Ce rendement est plus élevé que celui trouvé par Favier
(1977) et qui oscillait entre 30-34% pour les mêmes types de séchage traditionnel étudiés. Les
différences liées aux variétés de manioc utilisées ou aux conditions de transformation auraient
influencé les rendements obtenus.

52
 350
300
250
Quantité (Kg) 200
150
100
50
0
Minimum Maximum Minimum obtenu Maximum obtenu
transformé transformé

Figure 17 : Capacité de transformation des unités de production du foufou

I.3 Procédés de transformation

I.3.1 Durée des opérations unitaires des procédés de fabrication du foufou
Les opérations unitaires qui ont lieu pendant la transformation du manioc sont
présentées dans le tableau 9 en fonction de leur durée et de la quantité de produits transformés
respectivement. Il faudrait en moyenne six jours (≈ 146 heures) pour une transformation du
manioc allant de l’épluchage au séchage-fumage contre un peu plus de deux jours (≈ 50 h)
pour le traitement par séchage solaire direct. Le rouissage quant à lui nécessite en moyenne
près de 03 jours (≈ 69 h).
Tableau 9: Distribution des opérations unitaires en fonction de leur durée et des quantités
transformées
Durée maximale Quantité Quantité
Durée minimale (h) (h) minimale (Kg) maximale (Kg)
Epluchage 1 7 50 300
Lavage 0,1 1 40 280
Découpage 0,5 1 40 240
Rouissage 12 96 45 280
Défibrage 0,85 1 60 230
Essorage 0,35 16 35 240
Broyage* 0,5 12 25 180
Formation des boules* 1 4 50 200
Séchage au soleil 8 72 35 200
Séchage-fumage 72 96 35 130
*Opérations unitaires uniquement présentes dans le procédé de séchage-fumage

La figure 18 présente la durée de réalisation (en minutes par personne et pour 100 Kg
de racines fraiches) de chaque opération unitaire de la production du foufou. La durée de
réalisation moyenne de l’épluchage semble assez courte (37mn/personne/100Kg). En effet,
une main-d’œuvre importante y est régulièrement impliquée à cause de sa pénibilité. Par

53
ailleurs, pour une personne seule et pour 100 Kg de manioc frais, la durée de réalisation d’un
cycle complet de production du foufou par la méthode de séchage-fumage est de sept jours (≈
171 heures) et d’un peu plus de deux jours (≈ 51 heures) pour le séchage solaire naturel.

160 138,27
Durée (h/personne/100Kg racines)

140
120
100
80
60
40 24,42 19,55
20 0,62 0,25 0,25 0,57 3,90 1,95 1,17
0

Opérations unitaires

Figure 18 : Durée de réalisation (h/personne/100 Kg de racines de manioc) des opérations

unitaires des technologies traditionnelles étudiées

I.3.2 Main-d’œuvre utilisée

La pénibilité des opérations ci-dessus exige la collaboration de la main-d’œuvre
féminine et masculine. La figure 19 donne les effectifs moyens par genre en fonction des
opérations unitaires du procédé de transformation du manioc en foufou. La main-d’œuvre
utilisée est mixte et implique plus de trois personnes en moyenne par opération unitaire.
L’apport masculin est important dans toutes les tâches physiques telles que l’épluchage, le
broyage. Par ailleurs, l’homme intervient indirectement à l’étape du lavage à travers le
puisage et le transport de l’eau (le puits ou la source étant parfois éloignés de l’unité de
production). La phase finale du procédé de séchage-fumage (mise en boule et séchage-
fumage) est essentiellement féminine. Cependant, la manutention du bois (transport et
bûcheronnage) revient généralement au genre masculin dans le cas du séchage-fumage du
foufou.

54
 2,5

Effectif moyen 1,5

0,5 Femmes
Hommes
0

Opérations unitaires

Figure 19: Contribution des genres à la main-d’œuvre pendant la production du foufou.

Une analyse factorielle des correspondances (AFC) a été menée, à l’aide du logiciel
Sphinx Plus², pour démontrer le niveau de difficulté de certaines opérations unitaires au cours
de la production du foufou (figure 20). Les variables étudiées pour cette analyse s’organisent
sur deux axes principales Axe 1 et Axe 2 qui ensemble expliquent 74% de l’information. Au
cours de la production du foufou, l’épluchage (100% des répondants), le broyage au mortier et
la mise en boules (spécifique au séchage-fumage), sont les opérations unitaires les plus
pénibles. L’AFC montre que la durée de réalisation, associée aux risques de blessures pendant
l’épluchage, rend cette étape difficile. Le broyage est une activité énergique qui sollicite très
souvent l’apport d’une main-d’œuvre masculine est corrélé au facteur pénibilité.

Figure 20: Carte AFC des opérations unitaires difficiles lors de la production du foufou

55
I.3.3 Points critiques de production et qualité du foufou

Les points critiques du système de transformation sont les opérations qui, si elles sont
mal exécutées, conduisent à un produit dérivé de mauvaise qualité. Une analyse factorielle des
correspondances (AFC) a été menée afin d’expliquer le degré de nuisance de certaines
opérations unitaires sur la qualité du foufou (figure 21). Les critères d’appréciation de la
qualité du foufou par les transformateurs sont principalement : la couleur, l’odeur, le goût et
la texture qui doivent être caractéristiques de ceux habituellement connus des consommateurs
du foufou (85% des répondants). La couleur de la farine ne devrait pas être terne tant pour les
produits séchés au soleil que pour la boule fumée après grattage de la couche superficielle de
suie. La granulométrie fine après mouture est tributaire d’une bonne friabilité des produits
séchés au soleil (75% des producteurs) et la dureté associée à la légèreté des boules séchées-
fumées (68% des producteurs), ce qui est synonyme de la réussite du séchage. Ces
observations sont conformes à celles faites par Agueguia et al. (2000). Les opérations de
séchage et de rouissage constituent des étapes délicates en sens qu’ils influencent l’odeur et le
goût caractéristiques du produit s’ils sont mal conduits. En effet, la couleur caractéristique du
produit sec attendu et la faible teneur en eau du produit contribuent très significativement
(p<0,01) à la réussite du séchage au soleil. Un rouissage prolongé et la présence de tannins
entrainent généralement l’assombrissement de la couleur de la pâte obtenue (Agueguia et al.,
2000). La couleur de la pâte dépend principalement du lavage, de l’essorage et du séchage. La
délicatesse du séchage dépend des conditions dans lesquelles il se déroule. En période de
faible ensoleillement, la pâte rouie de manioc séchée au soleil est très souvent de coloration
blanc terne. Pour le séchage-fumage, le feu doit être nourri et continu pour éviter le
pourrissement dû à l’activité enzymatique et des microbes d’altération.

56
 Figure 21 : Analyse des correspondances multiples des critères de qualité du foufou

La qualité de la farine de foufou dérivée et de son amidon repose sur les propriétés
physicochimiques et fonctionnelles développées pendant le processus de séchage.

II. PROPRIETES PHYSICO-CHIMIQUES ET FONCTIONNELLES

DES FARINES ET AMIDONS DE MANIOC ROUIS
II.1 Composition chimique des racines, farines et amidons de manioc
Le tableau 10 présente la composition chimique des racines, farines et amidons tirés de
la variété 4115. La composition des farines n’est pas significativement différente pour les
paramètres suivants : teneurs en cendres, protéines, lipides, sucres solubles, fibres
alimentaires et phosphore. La teneur en eau présente une différence significative (p<0,05)
entre les farines séchées électriquement (12,6% et 12,9 %) et celle séchée-fumée
traditionnellement (13,9%). Les deux premières teneurs en eau sont bien intégrées dans
l’intervalle de sûreté recommandé (12 – 13%) pour le stockage des farines de manioc (FAO,
1992). La valeur relativement élevée de la teneur en eau de la farine séchée-fumée
traditionnellement (13,9%) est proche de celle obtenue par Shittu et Adedokun (2010) et qui
était de 14%, mais supérieure à celle trouvée (12,9%) par Osundahunsi et Oluwatooyin
(2005). La teneur en eau de la farine séchée-fumée traditionnellement indique que ce produit
présente une faible stabilité au stockage, notamment en régions tropicales où l’humidité

57
relative est élevée et la température moyenne étant de 29°C (Famurewa et al., 2012). C’est ce
qui explique peut-être le fait que les producteurs maintiennent les boules séchées-fumées sur
la claie jusqu’au moment de leur utilisation.
L’analyse chimique des amidons extraits montre des teneurs en amidon de l’ordre de
94,86 à 96,58 (%MS) ; ce qui semble indiquer une bonne extraction de cet hydrate de carbone
à partir des farines. La composition chimique des amidons (teneurs en cendres, protéines,
lipides, sucres solubles, fibres alimentaires et phosphore) sont en accord avec celles
rencontrées dans la littérature (Vilpoux & Perdrix, 1991 ; Numfor & Walter, 1996).
La teneur en composés cyanogénétiques passent de 24 ± 0,7 mg HCN équivalent/100g
MS pour la racine fraiche à 0,37±0,03 mg HCN équivalent/100g MS dans la farine séchée-
fumée traditionnellement qui présente d’ailleurs la plus faible valeur en ce composé. Dans
l’ensemble, les teneurs en composés cyanogénétiques des farines respectent la norme
FAO/OMS (10 mg d'équivalent HCN/Kg au maximum).

II.2 Acidité titrable, pH et indice de blancheur des farines et amidons de manioc rouis
Le tableau 11 présente les propriétés physicochimiques des farines et amidons de
manioc (variété 4115). Les farines présentent des différences significatives (p > 0,05) pour les
valeurs de pH et de l’acidité titrable ; il en est de même pour les amidons. Le pH final de la
fermentation étant proche du pKa de l’acide lactique (3,45), l’acidité du milieu serait
principalement liée à la production d’acide lactique due au métabolisme de la flore lactique. Il
existe par ailleurs une différence significative (p > 0,05) entre les pH de la farine et l’amidon.
Cette différence relève des traitements subis. En effet, le rouissage a permis l’acidification des
matrices, en raison de la production d’acides organiques (principalement l’acide lactique). Ces
résultats présentent des valeurs de pH plus faibles que celles trouvées sur un cultivar de
manioc au Nigéria (Osundahunsi & Oluwatooyin, 2005). Ces derniers ont obtenu 4,69 et 5,4
pour la farine séchée-fumée traditionnellement et celle séchée à l’étuve. Les conditions de
fermentation seraient à l’origine de cette différence. Les amidons extraits ont un pH supérieur
à celui des farines ; en effet, l’élimination d’une partie des acides organiques (par
neutralisation au NaOH et lessivage) au cours de l’extraction a permis la remontée du pH et
donc la réduction de l’acidité.
L'indice de blancheur (IB) représente la blancheur globale des produits alimentaires et
peut indiquer l'ampleur de la décoloration pendant le processus de séchage. La différence
entre les indices de blancheur (IB), ainsi que les cordonnées L*a*b* de couleur des farines
issues des trois modalités de séchage est significative (p < 0,05). Toutefois, les farines

58
séchées-fumées (traditionnellement et électriquement) ne présentent pas de différence
significative (p > 0,05) au niveau de leur couleur. Elle est sombre avec des indices de
blancheur compris entre 65,48 et 68,18. La farine séchée à l’étuve est quant à elle claire (IB =
86,11). La différence observée entre les farines séchées-fumées et celles séchées sans fumage
proviendrait l’apport de fumée avec imprégnation de phénols et de suie (Trapp,
Cammarano, Capri, Reichenberg & Mayer, 2007). Pour les amidons, la différence de
couleur est significative (p<0,05) entre l’amidon de farine séchée-fumée traditionnellement et
les amidons des farines traitées dans des séchoirs électriques. En effet, le premier est plus
sombre que les deux autres. Les opérations de lavage au cours de l’extraction de l’amidon ont
permis le lessivage des complexes entre certains composés organiques de la farine et les
particules de la fumée. Cependant, il est à noter que si l’amidon de farine traditionnelle est
resté plus sombre, ce serait à cause de la formation de complexes entre l’amylose-composants
volatils de la fumée. La présence de fissures à la surface des granules d’amidon aurait facilité
le contact et l’établissement de liaisons entre l’amylose et les composants de la fumée.
Nguimbou (2012) a trouvé des indices de blancheur compris entre 67,12 et 78,75 pour des
tubercules de Cyrtosperma merkusii, un taro bicolore.

59
Tableau 10: Composition chimique des racines fraiches, farines et amidons de manioc

Sucres
Phosphore HCN (mg
Mode de séchage TE (%) Cendres (%) réducteurs Fibres (%) Protéines (%) Lipides(%) Amidon (%)
(%) HCN éq./100g)
(%)
Tubercules frais 63,5±0,08f 2,77  0,1 0,420,02 3,120,5c 5,140,7c 1,10,1 1,07  0,2d 74,13 0,50c 24±0,7f
Fumage traditionnel 13,90±0,1a 1,42  0,2a 0,30,05a 2,57 0,1a 3,730,1a 0,90,09a 0,20 0,05a 72,49 0,74a 0,37±0,03a
Farines Fumoir 12,90±0,1b 1,54  0,1a 0,280,01a 2,45 0,1a 3,750,3a 0,910,1a 0,55 0,03b 74,70 2,75a 0,39±0,05a
Séchage électrique 12,60±0,5b 1,560,0a 0,310,01a 2,80 0,3a 3,70,6a 0,880,03a 0,15 0,03a 73,34 0,80a 0,40±0,02a
Fumage traditionnel 10,80±0,3c 0,480,05b 0,230,03b 0,150,01b 0,660,06b 0,230,03b 0,01 0,00c 96,58 ,43b 0
d b b b b b d b
Amidons Fumoir électrique 8,60±0,0 0,500,03 0,220,01 0,160,01 0,520,09 0,240,01 0,02 0,00 95,86 0,74 0
e b b b b b c b
Séchage électrique 12,20±0,2 0,500,05 0,250,03 0,150,01 0,650,02 0,230,02 0,01 0,00 96,37 1,25 0

Les chiffres dans la même colonne ayant les mêmes lettres en exposant ne sont pas significativement différents au seuil de 5%.

Tableau 11 : pH, acidité titrable, densité volumique et indice de blancheur (IB) des farines et amidons de manioc

Acidité
Mode de séchage pH Densité (g/cm3) IB
(mL NaOH)
Fumage Traditionnel 4,3±0,1a 5,90±0,2a 0,48 0,06a 65,41±4,35a
Farines Fumoir 3,85±0,2b 6,5±0,3b 0,50 a
68,18±3,98a
Sans fumage 3,93±0,1b 6,26±0,2b 0,56 a
86,11±0,76b
Fumage traditionnel 5,46±0,0c 4,51±0,3c 0,62 a
85,20±1,69c

Amidons Fumage électrique 4,46±0,2d 5,03±0,2d 0,61 a

89,37±0,69c
Séchage électrique 5,8±0,3e 4,07±0,1c 0,57 a
89,24±0,33d
Les chiffres dans la même colonne ayant les mêmes lettres en exposant ne sont pas significativement différents au seuil de 5%.

60
II.3 Granulométrie laser et forme des granules de l’amidon
La granulométrie est une caractérisation fondamentale d’un produit pulvérulent. Selon
Melcion (2000), la granulométrie est en relation avec les phénomènes d’échange et de
réactivité, qu’ils soient physiques (migration d’eau, séchage, solubilisation), chimiques
(oxydation) ou enzymatiques (digestion des aliments). La granulométrie étudiée (figure 22)
diffère significativement selon le mode de séchage (p<0,05). Tous les amidons ont présenté
une distribution monomodale avec des gammes de distribution particulaire allant de 7,75 à
52,31µm (traditionnel), de 10,67 à 79,43 µm (fumoir électrique) et de 8,29 à 57,56 µm
(étuve). Cette distribution monomodale des farines serait le reflet de leur homogénéité autour
d’une valeur centrale. Le diamètre moyen de l’amidon séché-fumé traditionnellement, est
compris entre les valeurs des diamètres des amidons des deux autres traitements. 50% du
volume d’amidon séché-fumé traditionnellement étaient faits de granules de diamètres
inférieurs à 20,51 µm. A 90% du volume d’amidon, les granules séchées électriquement
présentent les granules de plus grands diamètres (79,43 et 57,56 µm). Dans tous les cas, les
diamètres des granules en-deçà de d(0,5) sont caractéristiques de l’amidon natif de manioc
dont le diamètre des granules est compris entre 9 et 20 µm (Niba, Bokanga, Jackson,
Schlimme & Li 2002). Au-delà de la médiane, les granules sont plus gros. Ces diamètres
élevés seraient liés à l’agrégation de deux ou plusieurs granules sous l’influence des
phénomènes de séchage. Certains granules se seraient fissurés au cours du séchage et les
molécules d’amylose de deux granules voisins, à cause de leur caractère amorphe, auraient
favorisé la formation des ponts inter-granulaires, donnant ainsi des gros agrégats au
refroidissement. Les granules d’amidon présentent en effet une forme sphéroïde avec une
indentation caractéristique des amidons de manioc (photo 7). Certains granules d’amidon issu
de la farine fumée traditionnellement (A) présentent des altérations en surface. Ces
microstructures rendent les granules d’amidon friables et accélèrent la pénétration de l’eau
dans les granules au cours d’un traitement hydrothermique (Crosbie & Ross, 2009). La
nature de la source de chaleur serait à l’origine des différences observées entre les méthodes
électriques et la méthode traditionnelle de séchage. L’amidon de farine séchée-fumée
traditionnellement avec de fines particules (7 – 53 µm) conviendrait mieux à des formulations
alimentaires requérant une amélioration de leur aspect épaississant (Aprianita, 2010). La
granulation des particules d’une farine ou de son amidon est la caractéristique la plus
importante, qui peut influencer d'autres propriétés d’usage telles que le gonflement, la clarté
des pâtes, sa CAE et plusieurs applications alimentaires (Singh et al., 2003).

61
 Figure 22 : Distribution granulométrique des amidons issus des différents traitements

Photo 7 : Microscopie optique des grains d'amidon roui : séchage-fumage traditionnel (A),
séchage-fumage électrique (B) et séchage à l’étuve (C), grossissement (x100).
Les données des propriétés physicochimiques des farines et amidons étudiés montrent
que malgré le non contrôle de sa température, le séchage-fumage conserve aussi bien la
composition chimique des farines que les séchoirs électriques.

II.4 Propriétés fonctionnelles des farines et amidons de manioc rouis

II.4.1 Capacité d’absorption d’eau et indice de solubilité de l’amidon de manioc roui
Le tableau 12 présente l’indice de solubilité à l'eau et les capacités d'absorption d'eau
et d'huile des farines et amidons de manioc rouis. La capacité d’absorption d’eau est une
mesure de l’aptitude de l’amidon à absorber de l’eau à froid. La différence des capacités
d’absorption d’eau des farines et amidons étudiés est significative (p < 0,05). En effet, la
farine séchée-fumée traditionnellement et son amidon ont les valeurs les plus élevées de
capacité d’absorption (166,28 et 159,04 g/100g MS) comparées à celles des farines et
amidons issus des séchages électriques (121,35 - 139, 53 g/100g MS). Il a été montré que la

62
taille des granules influençait la capacité d’absorption d’eau. En effet, Tian et al. (1991)
avaient suggéré que les granules de petite taille disposaient d’une plus grande affinité avec
l’eau, ce qui améliore par conséquent leur capacité d’absorption d’eau. Cette dernière a des
implications sur la fonctionnalité des farines et des amidons. La nature de la source de chaleur
serait à l’origine des différences observées. La variation dans la CAE des farines et amidons
étudiés serait due à la différence du degré d’engagement des groupements hydroxyl à former
des liaisons hydrogènes et covalentes entre les chaines d’amidon (Hoover & Sosulski, 1986).
L’indice de solubilité (IS) permet de mesurer la quantité d’amylose solubilisée dans
une suspension aqueuse d’amidon pendant le chauffage. Pendant le traitement
hydrothermique de l’amidon, l’amylose diffuse hors du granule et se solubilise dans le milieu
aqueux (Boursier, 2006). La solubilité de l’amidon est donc liée à l’amylose. A froid, les
indices de solubilité à l’eau tant des farines que des amidons présentent une différence
significative (p < 0,05) entre eux.
Tableau 12 : Indice de solubilité à l'eau et capacités d'absorption d'eau et d'huile des farines
et amidons de manioc rouis

Mode de séchage CAE (%) ISE (%)

Fumage traditionnel 159,04±0,4a 11±0,1a
Farines Fumoir électrique 139,53±0,1b 14±0,8b
Séchage électrique 121,35±0,1c 15±0,6b
Fumage traditionnel 166,28±0,2d 14±0,9c
Amidons Fumoir électrique 123,53±0,3e 15±0,8c
Séchage électrique 109,52±0,3f 16±0,8c
Les chiffres dans la même colonne ayant les mêmes lettres en exposant ne sont pas
significativement différents au seuil de 5%.
II.4.2 Gonflement et solubilité des amidons
Les courbes représentant le gonflement et la solubilité de l’amidon issu des différents
séchages en fonction de la température sont présentées sur la figure 23. Le chauffage d’une
suspension aqueuse d’amidon conduit à une absorption d’eau et à un gonflement des granules
(Boursier, 2006). Le gonflement augmente avec l’élévation de la température pour tous les
amidons étudiés. Il existe une différence significative (p<0,05) entre le profil de gonflement
de l’amidon séché-fumé traditionnellement et ceux issus des farines traitées électriquement. Il
en est de même pour le profil de solubilité. Les granules de l’amidon de farine séchée-fumée
traditionnellement gonflent plus que ceux séchés électriquement, mais sont moins solubles
que ces derniers. Ces amidons doués d’une capacité de gonflement importante permettent
d’obtenir des gels de grande viscosité. Les granules de petite taille de l’amidon de farine
séchée-fumée traditionnellement gonflent plus rapidement et atteignent de fait plus

63
rapidement leur pic de viscosité plus élevé. Le gonflement de l’amidon est influencé par le
rapport amylose-amylopectine, de la taille des granules, du degré de cristallinité, le complexe
amylose-lipide, des teneurs en lipides et en phosphore (Aprianita, 2010). Le gonflement
indique l’intensité des forces de cohésion entre les polymères de la phase amorphe et ceux de
la région cristalline des granules (Singh et al., 2003 ). Plus le gonflement des granules est
important, plus l’intensité des forces de cohésion entre les polymères est faible (Ikegwu et al.,
2004). Les différences observées au niveau du gonflement des amidons étudiés attestent des
différences structurales à l’intérieur des granules lesquelles résulteraient des modalités de
séchage mises en œuvre.
L’amylose diffuse hors du granule, au cours du traitement hydrothermique de
l’amidon, et se solubilise dans le milieu aqueux (Boursier, 2006). L’amylose est le composé
responsable de la solubilité de l’amidon (Yi et al., 2007). Les résultats montrent que la
solubilité augmente avec l’élévation de la température pour tous les amidons étudiés. Et, il
existe une différence significative (p<0,05) entre le profil de solubilité de l’amidon séché-
fumé traditionnellement et ceux issus des farines séchées électriquement. Cette différence
serait liée à l’effet propre de chaque type de source de chaleur sur les produits à sécher.

64
 40 60

50 Traditionnel
30 Fumoir Fumoir
Traditionnel Etuve
Solubilité (g/g.MS)

40

Gonflement (g/g)
Etuve

20 30

20
10

10

0 0
50 60 70 80 90 100 50 60 70 80 90 100
Température (°C) Température (°C)

Figure 23 : Evolution de la solubilité (A) et du gonflement (B) des amidons en fonction de la température

65
II.4.3 Rétrogradation de l’amidon issu des différents traitements
La rétrogradation a été mesurée à l’aide des deux paramètres que sont la clarté et la
synérèse (Figure 24). Malgré la différence non significative entre les trois types d’amidon, on
remarque cependant que l’amidon de farine séchée-fumée traditionnellement montre une
tendance à la rétrogradation supérieure à celle des autres. Pour tous les amidons, il n’y a
aucune différence significative. La synérèse croit du jour 0 (autour de 45%) au jour 7 (environ
de 63%), puis se stabilise avec une légère augmentation jusqu’au 28e jour. La clarté, quant à
elle, décroît pendant les sept premiers jours puis se stabilise jusqu’au 28e jour. Même après 7
jours, les pâtes d’amidon de manioc roui étudiées ont une clarté supérieure à 35%. Les
variations de ces deux phénomènes : la croissance de synérèse et la décroissance de la clarté
expriment la rétrogradation qui est en fait une réorganisation des molécules d’amylose et
d’amylopectine ayant diffusé hors du grain d’amidon lors de la gélatinisation. Ces molécules
se recombinent sous forme de double hélice et retournent à leur structure cristalline initiale.
L’amidon gélatinisé est instable et, à mesure qu’il vieillit ou refroidit, il cherche à se
stabiliser. La stabilisation traduit le maximum de rétrogradation et par conséquent la fin de la
réorganisation de ces deux polymères. Jusqu’au 7e jour, les pâtes étudiées présentent une
vitesse de rétrogradation moyenne. En effet, cette rétrogradation se déroule dans des
conditions d’acidité comprise entre vitesse lente (pH > 2) et vitesse rapide (pH < 5)
(Fredriksson et al., 1998). Une rétrogradation plus rapide, en deux jours, a été observée chez
les amidons de gingembre (Amani et al., 2004). Sidibe et al. (2007) ont trouvé des valeurs de
synérèse augmentant jusqu’à 67% et celles de la clarté décroissant jusqu’à 32% chez les
amidons natifs. Selon Craig, Maningat, Seib & Hoseney (1989), la rétrogradation de
l’amylose pourrait causer une raide opacification, une agrégation et une séparation de phase,
lesquelles font décroitre la clarté de la pâte. A cause de la clarté limitée de son gel, l’amidon
séché-fumé ne peut pas être utilisé dans des formulations alimentaires nécessitant une forte
clarté de la pâte mais, il pourrait être incorporé dans des sauces (Craig et al., 1989) .

66
 Figure 24 : Cinétique de la rétrogradation des amidons en 28

II.5 Les propriétés viscosimétriques des farines et amidons de manioc

Les propriétés viscosimétriques ou d’empesage de l’amidon et de la farine de manioc
rouis sont représentées dans le tableau 13. Ces propriétés doivent être étudiées car le foufou se
consomme sous forme de pâte cuite à l’eau chaude. Elles représentent par ailleurs
d’importants indicateurs du comportement de l’amidon au cours du traitement
hydothermique.
Les températures requises pour débuter la formation de la pâte sont comprises entre 70
et 71°C pour les farines et entre 64,5 et 71°C pour les amidons rouis. Ces températures
d’empesage sont des indices de l’énergie minimale requise pour initier une absorption rapide
d’eau et un gonflement des granules d’amidon entrainant l’augmentation de la viscosité. Le
fait que les températures d’empesage des farines et amidons étudiés se situent autour de 70°C,
indique que les conditions de température au cours du séchage par la méthode traditionnelle
étaient similaires à celles des méthodes électriques. En effet, Crosbie et Ross (2009)
montrent la température de séchage de l’amidon influence significativement ses températures
d’empesage et de gélatinisation. Les valeurs relativement moyennes des températures

67
d’empesage laissent penser que les farines et amidons étudiés conviendraient mieux à des
applications alimentaires. Dufour et al. (1995) ont trouvé une température d’empesage de
62,5°C chez les amidons aigres de manioc des variétés CMC 40, Amarga et Algodona.
La viscosité de pic est la viscosité maximale pouvant être atteinte par une suspension
au cours d’un cycle de chauffage (ou cuisson). Elle détermine l’aptitude à la manipulation
d’une pâte chaude. Ainsi, la pâte de farine séchée électriquement est plus facile à manipuler
(3259 cP) que les autres. Les amidons séché-fumés traditionnellement et séchés sans fumage
présentent des viscosités de pic non significativement différentes au seuil de 95% de degré de
liberté (4088 et 4072 cP respectivement) alors que l’amidon séché-fumé au fumoir électrique
culmine à une viscosité de 3579 cP. En effet, la viscosité est la résistance d’un fluide à
l’écoulement. Lorsque l’amidon pur est soumis à une température élevée, en excès d’eau, sa
structure granulaire disparaît progressivement et l’amylose, préférentiellement solubilisé,
diffuse hors du grain. Cet amidon est capable de développer une viscosité dans le milieu, ce
qui lui confère un pouvoir épaississant. Ceci conduit à une augmentation de la viscosité de la
suspension et à la formation d’un empois constitué de granules éclatés et de macromolécules
(Nago, 1997). Les différences dans les valeurs de viscosité de pic seraient liées à la différence
de répartition de la taille des grains d’amidon dans les différents échantillons. Le pic de
viscosité sera d’autant plus élevé que les grains seront gros. Les granules de l’amidon issu de
la farine séchée sans fumage sont les plus gros, ce qui favorise l’importante viscosité de pic.
Quant à l’amidon séché-fumé traditionnellement, son gonflement serait favorisé par la
présence de fêlures sur les granules causées par le traitement thermique et qui favoriseraient
l’absorption d’eau pas le granule (Crosbie & Ross, 2009).
La viscosité de fin de plateau (95°C) représente une mesure de la stabilité à chaud de
la pâte c’est-à-dire un indice de stabilité des granules d’amidon au chauffage. Elle est
intimement liée au breakdown ou chute de viscosité (cP). Le breakdown, est la différence
entre la viscosité de pic et la viscosité minimale à chaud. En effet, plus le breakdown d’une
pâte est faible, plus sa stabilité sera élevée. La pâte de farine séchée-fumée traditionnellement
et de son amidon présente les plus petites valeurs de breakdown (791 cP) et donc, la meilleure
stabilité au cisaillement à chaud. Cette pâte présente ainsi une texture dure et cohésive qui
rend l’amidon issu du fumage traditionnel apte à être utilisé dans des formulations
alimentaires comme épaississant (Crosbie & Ross, 2009). Ces données confirment d’ailleurs
celles liées à la consistance du gel. En effet, la consistance du gel ou indice de gel est la
différence entre la viscosité finale au refroidissement et la viscosité minimale à chaud. Les
valeurs de l’indice de gel indiquent que les farines et amidons séchés-fumés

68
traditionnellement sont plus consistants que leurs analogues issus des autres traitements. Les
farines et amidons séchés-fumés traditionnellement présentent ainsi une texture plus dure et
plus cohésive comparée aux autres farines et amidons. Comparées à leur viscosité de pic, c’est
la farine et l’amidon séchés-fumés traditionnellement qui présentent les plus hautes viscosités
finales lorsqu’ils sont refroidis à 50°C (4189 et 4036 cP). Ces fortes viscosités finales
indiquent une tendance à la rétrogradation plus élevée desdits produits (Moorthy, 2002).
Tous les amidons étudiés et leurs farines se comportent comme des composés riches en
amylose, avec des indices de gel plus élevés que ceux couramment observés chez les amidons
natifs de manioc. La polymérisation et les modifications structurales (altération des forces de
liaison intra-granulaires) survenues au cours du séchage ont pu favoriser cet état de chose
(Nguimbou, 2012). Ces résultats sont contraires à ceux trouvés par Osundahunsi et
Oluwatooyin (2005) sur les farines d’un cultivar nigérian. La variété botanique utilisée serait
la raison de cette différence.
Le setback ou reprise de viscosité est la différence entre la viscosité finale et la
viscosité de pic observée sur un viscoamylogramme. Le setback exprime la tendance à la
rétrogradation. Il est négatif (–52 à -839 cP) pour tous les amidons étudiés et positif (27 à 817
cP) pour toutes les farines de l’étude. Ces données indiquent que les amidons pris seuls
rétrogradent moins bien que les farines dont ils sont issus. L’important setback dans les
farines serait lié à l’action concertée de l’amidon et d’autres composés présents tels que les
fibres alimentaires (Crosbie et Ross, 2009). Ces dernières contribuent significativement à la
reprise de viscosité du milieu au cours du refroidissement. La chute de température est
responsable de la reprise de viscosité, suivi par les phénomènes qui se déroulent à la
rétrogradation de l’amidon (Crosbie & Ross, 2009). Au cours du refroidissement, les chaines
glucanes de l’amidon s’enchevêtrent les unes les autres et contribuent à l’augmentation de la
viscosité du milieu. La farine fumée traditionnellement et son amidon présentent les setback
les plus élevés et donc, une tendance plus accentuée à la rétrogradation. L’aptitude à la
rétrogradation pourrait induire la formation des amidons résistants de type III, participant
ainsi à l’augmentation de leur teneur dans les aliments et limitant le rôle énergétique de
l’amidon (Worawikunya, 2007).

69
Tableau 13: Propriétés d'empesage de la farine et de l’amidon de manioc issus des trois types de séchage
Paramètres du viscoamylogramme RVA

Point Fin de Fin Chute de Reprise de Consistance du

Produits Mode de séchage Mesures Pic
d’empesage plateau refroidissement viscosité viscosité gel

Fumage Viscosité (cP) 31a 3372 a 2581 a 4189 a 791 a 817 a 1608a
traditionnel
Température
70,95 95,08 92,28 - - - -
(°C)
Viscosité (cP) 28 c 3350 a 2064 c 3377 b 1286 b 27 b 1313b
Fumage électrique
Farine
Température
70,55 94,99 91,9 - - - -
(°C)
Viscosité (cP) 21 d 3259 d 2156 c 3571 c 1103 c 312 c 1415b
Séchage (étuve)
Température
70,46 95,04 92,3 - - - -
(°C)

Fumage Viscosité (cP) 17 a 4088 a 2475 a 4036 a 1613 a -52 a 1561a

traditionnel
Température
70,86 94,92 90,93 - - - -
(°C)

Fumage électrique Viscosité (cP) 21 a 3579 b 1757 b 2740 b 1822 b -839 b 983 b
Amidon
Température
69,67 94,89 91,34 - - - -
(°C)

Viscosité (cP) 7b 4072 a 2314 c 3583 c 1758 b -489 c 1269 c

Séchage (étuve)
Température
64,58 95,01 92,09 - - - -
(°C)
Les chiffres dans la même colonne et pour le même produit ayant les mêmes lettres en exposant ne sont pas significativement différents au seuil de 5%.

70
 Le tableau 14 présente les paramètres temporels d’empesage tels que la facilité de
cuisson. Il existe une différence significative (p < 0,05) entre les amidons pour ces
paramètres. Pour un amidon donné, plus la différence entre le temps lié à la viscosité de pic et
le temps de début d’empesage est faible, plus il est facile à cuire. Les amidons séchés-fumés
sont plus aptes à la cuisson (2 mn 40s et 2 mn 32s respectivement) que l’amidon non fumé.
Ces résultats sont similaires à ceux trouvés par Osundahunsi et Oluwatooyin (2005) sur les
farines d’un cultivar nigérian. Ces différences pourraient être attribuées aux différences dans
la distribution des tailles des granules d’amidon et offriraient plus d’opportunités d’utilisation
de l’amidon et de la farine fumée traditionnellement (Nuwamanya et al., 2010). La courte
durée de cuisson des pâtes d’amidon issu des farines fumées indique que celles-ci requièrent
peu d’énergie pour son processus de cuisson (Shittu & Adedokun, 2010).
Tableau 14 : Paramètres temporels d'empesage et facilité de cuisson de l’amidon
Fumage
Fumoir électrique Séchage électrique
traditionnel
Début d’empesage (s) 164 158 134
Temps d’atteinte du pic (s) 324 310 324
Facilité de cuisson (s) 160 152 190
Les propriétés physicochimiques et fonctionnelles étudiées découlent des conditions
de séchage (paragraphe III).

III. ETUDE DU SECHAGE-FUMAGE DU MANIOC

III.1 Approche globale
La figure 25 présente la vitesse de séchage en fonction du taux d’humidité dans les trois
modes de séchage : le séchage-fumage traditionnel, le séchage au fumoir moderne et le
séchage à l’étuve. La vitesse de séchage décroit rapidement avec la baisse du taux d’humidité
à partir des valeurs initiales se rangeant autour de 0,82 g.H2O/ g.MS à approximativement 0,4
g.H2O/ g.MS. Pendant cette période, les boules séchées-fumées traditionnellement présentent
la plus grande vitesse initiale et la plus forte décroissance. Pour les méthodes électriques, le
profil des vitesses de séchage est similaire. Après ce rapide changement initial, la
décroissance devient très graduelle. Le tableau 15 donne les constantes de séchage k (pour les
boules séchées selon les différentes modalités) déterminées par le tracé de l’humidité
résiduelle (Hr) en fonction du temps (t) sur la base de l’équation de Henderson et Perry
(1976). Les valeurs de l’humidité d’équilibre (He) ont été déterminées à partir du tracé de la
vitesse de séchage en fonction de la teneur en eau : les points de rencontre de ces courbes

71
avec l’axe des abscisses correspondent à He. Les constantes de séchage des deux méthodes
électriques (0,19 h-1 et 0,20 h-1) étudiées ne sont pas significativement différentes de celle liée
au séchage-fumage traditionnel (0,22 h-1). Les taux d’humidité (He) à l’équilibre ne sont pas
significativement différents (p<0,05) et sont situés dans la zone (0,12 - 0,13) de teneur en eau
considérée comme sûre pour la conservation des aliments séchés (FAO, 1992). De ce qui
précède, on peut déduire que l’apport de fumée n’influence pas la vitesse d’élimination de
l’eau au sein de la boule de foufou à sécher.
0,16

Taux d'humidité (%MS) vs Fumoir électrique

0,14 Col 3 vs Traditionnel
Vitesse de séchage (g.H2O/g.MS/mn)

Col 5 vs Etuve
0,12

0,10

0,08

0,06

0,04

0,02

0,00
0 20 40 60 80 100

Taux d'humidité (%MS)

Figure 25: Cinétique de séchage des boules humides de foufou en fonction du taux
d’humidité.

Tableau 15 : Humidité d’équilibre (He) et constante de séchage (k) à la fin du séchage en

fonction du mode de séchage
He (g H2O/g MS) k1 (h-1) R²
Fumage traditionnel 0,12 a 0,22 a 0,99
Fumage électrique 0,11 a 0,20 a 0,99
Sans fumage 0,12 a 0,19 a 0,99
Les chiffres dans la même colonne ayant les mêmes lettres en exposant ne sont pas
significativement différents au seuil de 5%.

III.2 Approche analytique

Le tableau 16 présente les valeurs de l’humidité d’équilibre (He) (g.H2O/g.MS) et de k
(h-1) pour les tranches obtenues des boules au cours des différentes modalités de séchage. Les
valeurs de la constante de séchage augmentent à mesure que l’on part des tranches externes
vers les tranches internes. Ce qui veut dire que les compartiments de la boule ne sèchent pas
au même moment et que la montée de la température de séchage à cœur se fait graduellement.

72
L’humidité d’équilibre (He [g.H2O/g.MS]) des tranches ou quantité d’eau mobilisable est
considérée comme la teneur en eau résiduelle des tranches à la valeur nulle de la vitesse de
séchage (c’est-à-dire la valeur de teneur en eau où la courbe coupe l’axe des abscisses).

Tableau 16 : Valeurs de He (g.H2O/g.MS) et de k (h-1) pour les tranches de boules issues des
différents traitements

Tranche 1 Tranche 2 Tranche 3 Tranche 4

He He He He
-1 -1 -1
(g.H2O/ k (h ) (g.H2O/ k (h ) (g.H2O/ k (h ) (g.H2O/ k (h-1)
g.MS) g.MS) g.MS) g.MS)

Fumoir traditionnel 0,16a 0,51 a 0,12a 0,34 a 0,12 a 0,21 a 0,12a 0,19 a
Fumoir électrique 0,15 a 0,31a 0,14 a 0,28 b 0,15 c 0,23 b 0,16 b 0,17 a
Etuve 0,15 a 0,31 a 0,14 a 0,29 b 0,15 c 0,24 a 0,15 b 0,17 a

Les chiffres dans la même colonne ayant les mêmes lettres en exposant ne sont pas significativement
différents au seuil de 5%.
Les valeurs de He (g.H2O/g.MS) des boules de foufou entières et des tranches sont
significativement différentes (p < 0,05). Ce qui est normal car l’humidité d’équilibre des
tranches est une donnée apparente et ne reflète que les instants initiaux (quatre premières
heures) du séchage. L’opération de tranchage n’a pas pu se poursuivre correctement à cause
du phénomène de croutage des boules de foufou, rendant impossible la différenciation des
tranches obtenues. Les teneurs en eau résiduelle trouvées dans les tranches sont donc liées aux
instants initiaux du séchage ; c’est ce qui explique qu’elles soient plus élevées que celles des
boules de foufou entières.
Les constantes de séchage des boules entières et des tranches sont significativement
différentes (p < 0,05). Les boules entières semblent sécher plus lentement par rapport aux
tranches prises individuellement. En effet, la vitesse de séchage d’une boule entière découle
de l’association des phénomènes complexes se déroulant en son sein. Ainsi, la boule de
foufou, au cours du séchage se comporte comme un assemblage de plusieurs tranches
unitaires, comportant des taux d’humidité et des vitesses de séchage variables, perdant ou se

73
chargeant en eau libre de façon graduelle jusqu’à l’atteinte de l’équilibre. Les valeurs de k des
tranches étudiées diminuent lorsqu’on les considère de l’extérieur vers l’intérieur de la boule.
Ainsi donc, pendant les premières heures de séchage, les tranches les plus externes ont séché
plus vite que les internes. En effet, pendant la phase initiale de séchage d’un matériel
alimentaire, c’est l’eau des couches superficielles qui est principalement éliminée. Par la suite,
les différences de concentration en eau, entre l’intérieur et la surface de l’aliment, induisent la
diffusion de l’eau à travers le produit (Karel & Lund, 2003). Cependant, la diffusion en sens
opposé des composantes de la fumée de la surface vers l’intérieur du produit ne semble pas
avoir affecté la vitesse de séchage des tranches (et donc des boules) puisqu’il n’y a pas de
différence significative (p<0,05) entre les constantes de séchage k des boules issues des deux
types de séchage électrique effectués. Ce qui laisse supposer que l’imprégnation de la boule
par la fumée s’est faite plus intensément vers la fin de l’opération de séchage. En effet, quand
il reste très peu d’eau dans l’aliment, à l’approche de la fin du processus de séchage, cette eau
diffuse à travers le produit sous forme de vapeur d’eau (Chappell & Lebel, 2009). La
différence de pression entre les vapeurs d’eau sortantes et les composantes des fumées
entrantes deviendrait de plus en plus favorable à ces dernières au fur et à mesure que l’on tend
vers la fin du séchage. Cela aurait permis la pénétration accrue de la fumée à travers les pores
et les interstices et l’imprégnation en profondeur de la boule de foufou par celle-ci. Ce
phénomène justifierait peut-être le fait que les boules de foufou, ayant longtemps séjourné au
grenier bien que déjà sèches, donnent une farine beaucoup plus sombre que celles y ayant
passé moins de temps (Favier, 1977).

74
 CONCLUSION
L’objectif général du présent travail était d’examiner le procédé de séchage-fumage de
la pâte de manioc roui et ses effets sur les propriétés des farines et amidons. Il s’est agi d’une
part de diagnostiquer le système traditionnel de production du foufou de manioc, et d’autre
part d’étudier, dans le processus de séchage-fumage, l’influence des conditions d’application
de l’opération de séchage sur la qualité de la farine et sur les propriétés de l’amidon. Trois
conditions ont été prises en compte ici : le séchage au cours du processus traditionnel de
production de foufou fumé, le séchage dans un fumoir pilote, le séchage sans fumage dans un
séchoir électrique.
Il ressort de cette étude que :
- la production de foufou séché-fumé traditionnellement en zone forestière exige trois fois
plus d’investissement en termes de temps de travail que le séchage solaire direct en zone
sahélienne. Par ailleurs sa qualité s’apprécie à travers des attributs organoleptiques (couleur,
texture et odeur caractéristiques).

- le séchage-fumage traditionnel de la pâte rouie de manioc influence significativement les

propriétés physiques (couleur, granulométrie), fonctionnelles (CAE et ISE) et rhéologiques de
la farine et de l’amidon issus de ce traitement. La préparation de ceux-ci est énergétiquement
économique en ce sens qu’ils sont plus aptes à cuire, comparés aux amidons et farines issus
des séchoirs électriques. L’amidon séché-fumé traditionnellement donne une pâte plus
consistante et plus stable au chauffage, lui conférant l’aptitude à être utilisé comme
épaississant dans des formulations alimentaires.
- Le fumage n’influence pas la vitesse de séchage de la boule humide mais influence
significativement la couleur de la farine de foufou et de son amidon. Malgré le non contrôle
de sa température, le séchage-fumage pourrait aussi bien conserver la composition chimique
des farines que le séchage électrique. L’imprégnation de l’intérieur des boules par la fumée a
principalement lieu vers la dernière phase de séchage-fumage.
Les résultats obtenus montrent que cette denrée présente un potentiel technologique
valorisable. Cependant pour y parvenir, il serait important d’étendre la recherche en étudiant :
- l’influence des paramètres intrinsèques de la boule humide sur le mode de séchage (taille des
granules, forme de la boule, tassement) ;
- l’influence de la nature du bois sur la qualité des farines de foufou ;
- l’influence du séchage-fumage sur la digestibilité de l’amidon de manioc fermenté.

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II
III
IV