Atelier 3

Atelier 3 : TRS
Enoncé :
La Société AUTO fabrique des composants automobiles sous forme des tubes cintrés, formés
et avec ou sans brasage. Ces tubes vont être montés dans des flexibles et des raccords
hydrauliques pour les moteurs. Un exemple d’un produit fabriqué par AUTO est donné à la
Figure 1.
Figure 1 : Tube en acier galvanisé
Cette entreprise veut évaluer la productivité de ses équipements. Elle décide de commencer par
l’équipement le plus souvent à l’arrêt. Il s'agit de la cintreuse numérique de type CRIPPA qui
réalise une séquence de cintres (courbures) sur un tube métallique selon un programme établi à
l’avance. Un tube cintré est caractérisé par le rayon de cintrage (R), la longueur droite entre
coude (L), l’angle de cintrage (A) ainsi que le nombre de cintres qui varie de six cintres à douze
(voir Figure 2).
Figure 2 : Tube cintré (4 cintres)
La cintreuse CRIPPA est équipée d’une commande numérique SIEMENS 810 D. Les différents
composants de la cintreuse CRIPPA sont illustrés dans la Figure 3 :
Figure 3 : Cintreuse CRIPPA
Ils sont aussi détaillés dans le Tableau 1 :

Tableau 1 : Composants de la cintreuse CRIPPA
Pos Description Rôle

1 Bâti Porter la cintreuse
2 Tête de cintrage Fixer l’outillage pour le cintrage du tube
3 Axes longitudinaux Déplacer la tête de la machine dans l’espace
4 Chariot positionneur Positionner le tube en le bloquant avec la pince
5 Système hydraulique Alimenter les cylindres hydrauliques pour effectuer les
mouvements de la machine
6 Mécanisme de recueil du mandrin Positionner le mandrin dans le tube à cintrer
7 Armoire électrique Alimenter la cintreuse par 400V TRI
8 Contrôle numérique Permettre le dialogue entre l’opérateur et la cintreuse au moyen
d’un clavier vidéo et permettre de programmer toutes les
opérations de la machine
9 Unité hydraulique Mettre l’huile dans le circuit, maintenir sa correcte température
et éliminer les impuretés
10 Support du tube Soutenir le tube
11 Pupitre de commande Lancer le cintrage du tube
Pour mesurer le rendement de ce poste de travail, on dispose de l’indicateur très efficace de
TPM (Total Productive Maintenance) : le TRS (Taux de Rendement Synthétique).
Taux de Rendement Synthétique (TRS) :
Cet indicateur s’établit en pourcentage et peut se calculer de manière simple par la formule
suivante la plus utilisée :
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒𝑠

𝑇𝑅𝑆 = × 100%
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠 𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠
Selon la norme AFNOR, NFE 60-182, on associe toujours à la mesure du TRS, un recueil
détaillé et factuel des causes de non-RS. Les causes de perte de rendement seront déterminées
en chronométrant les différents temps d'état d’une machine qui servent également au calcul
d’autres indicateurs comme le TRG (Taux de Rendement Global), et le TRE (Taux de
Rendement Economique). Ces différents temps d'état d’un moyen de production sont détaillés
avec les causes d’arrêts, de mauvaise performance et de non-qualité dans la Figure 4.
Le TRS est constitué de trois composantes qui sont :
▪ La disponibilité de la machine :
- Caractérisée par les pannes et les changements de série

- Elle évalue le temps de fonctionnement brut.
▪ La performance de la machine :
- Caractérisée par les micro-arrêts et les baisses de cadences

- Elle évalue le temps de fonctionnement net.
▪ La qualité des produits :
- Caractérisée par les défauts et les pertes aux redémarrages

- Elle évalue le temps utile.
Le TRS peut être calculé par une autre formule permettant d’identifer les causes de RS :
𝑇𝑅𝑆 = 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é (%) x 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 (%) 𝑥 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡é (%)
Les formules des taux de disponibilité, de performance et de qualité sont données en bas de la
Figure 4. Pour obtenir un temps d'état, on soustrait de son temps qui l'inclut, la partie du temps
qui engendre une perte de rendement.
Causes de perte de RS
Figure 4 : Temps d'état d'un moyen de production
Pour déterminer le TRS d’une machine, il faut suivre une démarche composée de cinq phases :
- Le choix d'un site-pilote et de la méthode de mesure du travail,

- La sensibilisation et la formation des personnels concernés sur les enjeux de la mesure, et
les objectifs attendus,
- Le suivi de la succession de différentes tâches du cycle de fabrication de cette machine et
la détection des causes de perte de son RS,
- Le relevé des temps d’état de la machine en utilisant par exemple des fiches de suivi et de
mesure de production,
- Le calcul et l’analyse des résultats du TRS.
Cette entreprise est ouverte de 6h à 14h (premier shift) et de 14h à 22h (deuxième shift) toute
la semaine (7/7). A chaque shift, elle attribue une pause de 30 min et une réunion de 30 min.
Nous choisissons de calculer le TRS de la cintreuse par shift puisqu’ il y a un changement
d’opérateurs.
Elle produit 2 types de pièces avec la même cadence de référence de 257 pièce/h. Selon notre
méthode de mesure, nous calculons le nombre de chronométrages à réaliser et nous le fixons à
8 observations. Donc, nous réalisons la mesure pendant 4 jours, 2 fois par jour.
Nous détectons les causes d’arrêts non programmés de la machine cintreuse ainsi que leurs
temps en minutes pendant 4 jours de 6 h à 14 h et de 14h à 22h. Ils sont présentés dans le
Tableau 2 :
Tableau 2 : Différents temps d'arrêts de la cintreuse pendant 4 jours
Durée en min: 6h → 14h Durée en min: 14h → 22h

1 2 3 4 1 2 3 4
Causes
Défaut d’approvisionnement 154 267 229 247 392 297 290 313
Manque de ressources extérieures 0 4 2 0 0 11 6 0
(outil, gabarit, …)
Défaut d’énergie 0 0 6 0 0 0 6 3
Changement de Fabrication 10 6 9 8 4 10 7 9
Contrôle 27 20 0 0 0 5 6 0
Changement d'outil 49 43 43 24 16 16 11 30
Personnel indisponible 8 7 5 7 8 5 6 8
Pannes 0 0 0 130 0 0 0 0
Toutes les données permettant de quantifier les pertes de performance et de qualité de notre
machine cintreuse pendant les 4 jours d’étude sont identifiées et regroupées dans le Tableau 3 :
Tableau 3 : Données de production et de défauts des pièces fabriquées par la cintreuse
1er shift 6h → 14h 2eme shift 14h → 22h
Jour 1 2 3 4 1 2 3 4
Temps cycle théorique ou de
14
référence (s/pièce)
Temps cycle réel (s/pièce) 17 17 16 16 - 16 15 16
Nb rebuts 4 2 0 0 0 0 2 0
Nb bonnes pièces fabriquées 603 256 473 15 0 285 350 214
Pour vérifier l’exactitude du nombre de pièces fabriquées collecté en pratique, nous devons le
comparer avec le résultat de la formule suivante :
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝐹𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐵𝑟𝑢𝑡 (𝑚𝑖𝑛) × 60

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢é𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙é =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑟é𝑒𝑙
1) En cas d’utilisation de la méthode du chronométrage, établir un exemple de feuille de

chronométrage pour TRS qui sera remplie par le personnel concerné et saisie manuellement
sur le système informatique.
La méthode du Chronométrage permet de mesurer le temps pendant lequel un travail
s’accomplit. Ce temps est mesuré mécaniquement d’une manière simple et rapide, en
observant le poste et l’exécutant, et ce à l’aide d’un chronomètre.
2) Déterminer le temps d’ouverture de l’entreprise AUTO et son temps requis en citant les
causes d’arrêts programmés.
3) Classifier les différents causes de pertes de RS de la cintreuse selon leurs familles et sous-
familles.
Familles de causes Sous-Familles de causes Causes de RS
Arrêt induit
Arrêt Fonctionnel
Arrêts non-
programmés
Arrêt propre
Arrêt d’exploitation
Pannes
Perte performance
Perte qualité
4) Calculer pour chaque observation les différents temps d’état de la cintreuse, et mettre et
expliquer toutes les formules mathématiques utilisées sur les deux fichiers (Fichier Excel).
Temps d’état
Temps d’arrêt induit =
Temps d’arrêts non-programmés =
Temps d’arrêt propre =
Temps de Fonctionnement Brut =
Temps de perte performance =
Temps de Fonctionnement Net =
Temps de perte qualité =
Temps Utile =
5) Calculer pour chaque observation les taux de disponibilité, de performance et de qualité, et

le TRS de la cintreuse en précisant leurs formules utilisées (Fichier Excel).
6) Représenter graphiquement les TRS de la cintreuse des 8 observations.
7) Analyser les valeurs de TRS. L’objectif de l’entreprise est d’atteindre un TRS de 70%.
8) Préciser les taux qui ont une influence sur la diminution de TRS ainsi que les causes
associées.
9) Représenter graphiquement pour chaque observation les temps de causes de perte de RS
associées à l’un des 3 taux qui dégrade la valeur de TRS. Cette figure compare
horizontalement les temps de chaque cause des 8 observations, et verticalement les temps
de toutes les causes pour une observation. Quelles sont les causes les plus marquantes ?
10) Proposer des axes d’amélioration pour augmenter la valeur de TRS de la cintreuse CRIPPA.

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Figure 1 : Tube en acier galvanisé

Figure 2 : Tube cintré (4 cintres)

Ils sont aussi détaillés dans le Tableau 1 :

Pos Description Rôle

Taux de Rendement Synthétique (TRS) :

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒𝑠

Le TRS est constitué de trois composantes qui sont :

- Caractérisée par les pannes et les changements de série

- Caractérisée par les micro-arrêts et les baisses de cadences

▪ La qualité des produits :

- Caractérisée par les défauts et les pertes aux redémarrages

- Le choix d'un site-pilote et de la méthode de mesure du travail,

Tableau 2 : Différents temps d'arrêts de la cintreuse pendant 4 jours

Durée en min: 6h → 14h Durée en min: 14h → 22h

Tableau 3 : Données de production et de défauts des pièces fabriquées par la cintreuse

1er shift 6h → 14h 2eme shift 14h → 22h

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝐹𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐵𝑟𝑢𝑡 (𝑚𝑖𝑛) × 60

1) En cas d’utilisation de la méthode du chronométrage, établir un exemple de feuille de

5) Calculer pour chaque observation les taux de disponibilité, de performance et de qualité, et

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