Cours TCM Laggoune

Licence Technologie Agro-alimentaire et Contrôle de Qualité | Dr. LAGGOUNE S.
Techniques de Contrôle Microbiologique
Introduction
Les produits alimentaires contiennent généralement des microorganismes. Certains sont
indispensables, car ils participent à l’élaboration ou à la transformation de l’aliment, assurent
le développement de qualités organoleptiques particulières ou participent à sa conservation.
Ils sont souvent issus de la flore normale de la matière alimentaire brute. D’autres germes sont
néfastes pour la qualité propre de l’aliment au niveau de la fabrication ou de la conservation.
Ce sont les germes banaux de contamination qui peuvent poser de graves problèmes dans
l’industrie. D’autres enfin sont dangereux du point de vue sanitaire et peuvent causer des
troubles graves chez le consommateur : il s’agit de germes pathogènes.
Les germes utiles, levures et bactéries lactiques essentiellement n’ont pratiquement jamais
été impliqués dans des accidents d’ordre sanitaire. Du point de vue de la qualité de l’aliment,
de la transformation duquel ils sont spécifiques ; ils peuvent entrainer des dommages
industriels si leur utilisation est mal contrôlée.
Les germes banaux de contamination, ne participant pas aux fermentations utiles des
produits fermentés, peuvent avoir des actions néfastes variées qui affectent la valeur
alimentaire et commerciale des produits :
 Modification de texture et d’aspect par dégradation des macromolécules ou des substances

colorantes, par formation de colorations parasites, par libération de gaz, etc…
 Altération de la valeur calorique et alimentaire par transformation de molécules à haute

valeur énergétique en molécules à faible valeur ou en eau et en gaz carbonique.
 Altération des qualités organoleptiques par libération de substances organiques volatiles ou

non, qui affectent le gout et l’odeur.
 Dégradation du conditionnement, par exemple le gonflement des emballages dû aux gaz

libérés.
Ces germes peuvent aussi dans certaines conditions de se révéler dangereux pour la santé
en étant responsables d’intoxications dues à la formation de substances toxiques (histamines)
par dégradation de l’aliment, ou responsable d’infection ou toxi-infection intestinales
bénignes. De ce fait, le facteur quantitatif va donc intervenir au niveau de l’analyse pour cette
flore.
Les germes pathogènes ayant de graves conséquences sur la santé ne pourront être tolérés
même en petite quantité. Le contrôle à appliquer n’a pas besoin d’être quantitatif ; il suffit
qu’il soit qualitatif, c’est-à-dire que l’absence de germes particulièrement dangereux soit
démontrée dans l’aliment par une technique spécifique. Le problème quantitatif se posera
cependant pour la définition de la quantité de produit alimentaire à analyser.
L’analyse des produits alimentaires peut être réalisée selon diverses optiques :
1. Contrôle industriel des matières alimentaires brutes : il importe essentiellement de

connaître la charge microbienne globale des produits sans identification des espèces et
d’évaluer la valeur sanitaire par recherche des germes pathogènes en cas de risques
graves ;
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2. Contrôle de fabrication au niveau d’une chaîne industrielle : l’identification de la flore

banale de contamination ou le contrôle de l’action d’une flore de fabrication par
dénombrement spécifique devront être ici ajoutés. Les études pourront être réalisées sur les
produits alimentaires mais aussi sur les appareils, instruments, eaux de traitement et
emballages (bouteilles vides par exemple). Les méthodes d’analyse seront relativement
libres dans les deux cas ;
3. Contrôle des produits finis réalisés par l’industriel afin de respecter les dispositions
légales. Cette analyse peut être une analyse systématique dans le but d’assurer la maîtrise
et le contrôle de la qualité ou sporadique pour vérification dans le cadre de l’option
assurance gestion de la qualité ;
4. Contrôle des produits finis à l’usine ou au niveau de la distribution par le Service de la

Répression des Fraudes et du Contrôle de la Qualité ou tout autre service officiel.
L’analyse à réaliser est alors complète, recouvrant les aspects de qualité commerciale et
sanitaire ;
5. Contrôle des produits livrés à la consommation incriminés dans une intoxication par les
Services d’Hygiène et d’Action Sanitaire.
L’analyse microbiologique varie également en fonction du type d’aliment, du danger

potentiel qu’il représente, des contaminants possibles, de ses caractéristiques de conservation,
de consommation (cru ou cuit), etc. Les principes généraux sont cependant toujours les
mêmes.
I. Le but de l’analyse
La qualité bactériologique d'un produit alimentaire présente deux aspects :
- La qualité hygiénique qui caractérise le risque pour la santé du consommateur.

- La qualité commerciale qui caractérise l'existence ou le risque d'altération du produit.
La maitrise de cette qualité implique de bonnes pratiques de fabrication, de stockage et de
distribution.
Le but de l'analyse microbiologique des aliments est de :

 S'assurer que le niveau de contamination du produit apte à être consommer ne présente
aucun risque de prolifération bactérienne et surtout aucun danger pour la santé du
consommateur.
 De conférer à l'aliment une protection intrinsèque contre la prolifération microbienne.
L'activité au sein du service de Bactériologie des aliments est très diverse. Il s'agit de
contrôler :
 Les aliments produits au sein des unités de production, et les produits importés inspectés et
échantillonnés par les vétérinaires inspecteurs aux postes frontières donc les produits finis.
L'objectif est de vérifier la conformité du produit à des critères microbiologiques.
L'analyse consiste à :
 La recherche des micro-organismes responsables d'altération qui regroupent les germes
capables d'altérer la qualité marchande de l'aliment (Flore aérobie totale, ASR, levures et
moisissures.) ;
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 Les germes témoins de contamination fécale (Coliformes totaux, coliformes fécaux,

Streptocoque D) ;
 Le deuxième type d'analyse consiste à mettre en évidence les germes suspects d'être à
l'origine de toxi-infections alimentaires (Staphylococcus aureus, Salmonella mineurs,
Campylobacter jejuni, Clostridium perfringens, etc...). L'analyse se limite à prendre en
charge le plat témoin et à rechercher les germes qui sont potentiellement pathogènes pour
le consommateur.
 Le troisième type de contrôle touche les produits en cours de fabrication ou de préparation

(cuisines) ou bien la vérification de l'état hygiénique des lieux de fabrication, de stockage.
Pour ces produits des examens en cours de fabrication ou du produit fini sont intéressants
et utiles dans un cadre préventif.
I.1. Rôle et signification des microorganismes dans les aliments

I.1.1. Sources primaires de microorganismes
Les aliments sont d’origine végétale et/ou animale : la flore normalement associée aux
plantes et aux animaux est donc potentiellement présente. De plus, un apport microbien
exogène est souvent inévitable (environnement, contact, manipulations, etc...).
a. Sol et eau
Bactéries : Achromabacter, Enterobacter, Alcaligenes, Bacillus, Clostridium,
Corynebacterium, Micrococcus, Proteus, Pseudomonas, Serratia, Sarcina, Streptomyces,
etc…
Moisissures : Aspergillus ; Rhizopus, Penicillium, Trichothecium, Bothrytis, Fusarium etc...

Levures : Saccharomyces, Rhodotorula, Torula etc. souvent associées aux plantes donc dans
le sol.
b. Plantes et produits dérivés

Le sol et l’eau sont les sources primaires des microorganismes des plantes (cf. ci-
dessus) avec en plus des flores spécifiques :
Bactéries : Acetobacter, Enterobacter, Erwinia, Flavobacterium, Lactobacillus, Leuconostoc,
Streptococcus, Paracolobactrum, etc…
Moisissures : genres responsables de dégradations des fruits et végétaux
Levures : Saccharomyces, Rhodotorula, Torula, etc...
c. Animaux et produits dérivés

Le tractus intestinal de l’homme ou des animaux contient jusqu’à 10 11 germes par g (gros
intestin) : parmi les bactéries les plus fréquentes : Bifidobacterium (Lactobacillus bifidus),
Bacteroïdes, Escherichia, Proteus, Salmonella, Shigella, Staphylococcus, Streptococcus,
Clostridium, Paracolobactrum, Pseudomonas. Parmi les levures Candida, etc...
Les moisissures ne sont pas transmises par voie fécale. A partir du tractus digestif ces
microorganismes se retrouvent souvent dans les eaux et le sol à partir desquels ils
contaminent les plantes. Rappelons que la charge microbienne totale d’un homme sain est
voisine de 1017 à 1019.
La flore microbienne de la peau des animaux ou des manipulateurs (mains surtout) est
fonction de l’environnement (sol, poussière, air, eau etc.) et de l’hygiène. Les charges
microbiennes atteignent facilement des valeurs comprises entre 10 4 et 106 par cm2.
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Gaffkya, Sarcina, Staphylococcus sont des hôtes fréquents de la main, du nez et de la bouche.
Les cheveux sont de véritables “filtres à air” et leur flore dominante est donc celle de l’air et
des poussières.
Si les conditions d’hygiène sont mal respectées, des microorganismes d’origine intestinale
sont susceptibles d’être introduits dans nos aliments. La contamination des vêtements et
ustensiles est fonction de l’environnement et des modes de contact.
d. Air et poussière
La plupart des bactéries et des moisissures et de très nombreuses levures y sont présentes.
Bactéries : Bacillus, Sarcina, Micrococcus sont fréquentes car résistantes aux basses HR
Moisissures : Torulopsis, etc.
e. Produits fermentés
Le développement contrôlé d’un ou plusieurs microorganismes dans une matière première
donnée d’origine animale (lait, viande) ou végétale (choux, jus de fruit) permet d’obtenir des
produits dont les propriétés physico-chimiques sont modifiées (texture, goût, couleur, odeur,
pH, etc).
De nombreux produits traditionnels sont obtenus après fermentation, la charge

microbienne résiduelle étant très grande (lait fermenté) ou relativement faible (boissons
fermentées).
Produits traditionnels : laits fermentés, fromages, charcuterie, choucroute, boissons
fermentées.
Bactéries : Lactobacillus, Streptococcus, Acetobacter.

Levures : Saccharomyces et moisissures : Penicillium, Aspergillus dans les phénomènes de
succession de flores.
f. Microorganismes aliments
Il s’agit de microorganismes cultivés le plus souvent sur des substrats issus de l’industrie
pétro-chimique (Candida, Pseudomonas, Spirulina, etc..).
Rappelons que Saccharomyces cerevisiæ est communément consommé sous forme séchée.
g. Contamination par les microorganismes de l’usine et son environnement

Lors des opérations de traitement et de transformation des aliments, ces produits sont
contaminés par les microorganismes de l’environnement de l’usine, les produits donc sont
re-contaminés par les germes du sol, l’air et de l’eau, au-quelle s’ajoute d’autres facteurs de
contamination qui sont propre à l’usine (surfaces, machines, ustensile ou personnel).
h. Evaluation des contaminations au cours des opérations technologiques

Les opérations technologiques modifient directement de façon quantitative et qualitative
la flore des aliments, elles font varier les paramètres physico-chimiques du milieu :
la composition, la température, AW, le potentiel red/ox, pH, qui ont une incidence direct sur
la croissance et sur la sélection des germes présents dans le produit.
D’autres traitements utilisent des levains pour objectif l’implantation d’une flore fermentaire.
On recherche ici une transformation microbiologique du produit.
La flore fermentaire devienne dominante (Bactéries lactiques, levures) et la flore banale et
pathogène est fortement réduite c’est le cas des produits laitier fermentés, panifier et des
salaisons.
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i. Contaminations au cours de stockage, transport et commercialisation

Les produits à la sortie de l’usine doivent être protégés par les emballages qui empêchent
toutes recontaminations.
La remontée de la température empêche la croissance des germes d’altération pathogène dans
le produit réfrigéré : L’abaissement de la température permet la croissance des germes
d’altération pathogène.
I.2. Les altérations microbiennes des aliments

I.2.1. Contamination “naturelle” suivie soit de la mort, de la survie ou de la prolifération
des germes.
La charge microbienne “normale” de la plupart de nos aliments est de l’ordre de
104UFC/g. Il y a mort quand les microorganismes ne trouvent pas dans l’aliment les
conditions nécessaires à leur croissance (conditions physico-chimiques et nutritionnelles,
composition, conditions d’entreposage, traitements antimicrobiens…).
La survie des microorganismes est liée à des conditions n’engendrant pas la mort mais ne
permettant pas la multiplication (composition, froid ...).
Il y a prolifération quand les microorganismes trouvent les conditions nécessaires à leur

croissance. Dans ce cas généralement défavorable il y a altération de la qualité marchande si
les germes sont saprophytes et altération de la qualité sanitaire (et parfois marchande) si les
germes sont “pathogènes”.
La notion de charge microbienne en relation avec la qualité du produit est fonction de la
nature du produit et de la nature du germe présent.
I.2.2. Incidences sur la qualité marchande (modifications des qualités organoleptiques)

La prolifération de microorganismes dans un produit alimentaire se traduit par des
modifications des qualités organoleptiques généralement détectables quand le nombre de
germes dépasse les 106 par g de produit. Les modifications d’aspect (couleur, limon), de
texture ou de flaveur (odeur et saveur) sont souvent défavorables : Pseudomonas,
Acinetobacter, Moraxella, Alcaligenes, Aspergillus, Rhizopus, Flavobacterium, Clostridium.
Parfois cette prolifération engendre des modifications souhaitées (bière, vin, saucisson,
beurre, fromages, yaourt, choucroute).
a) Modifications de l’odeur
Le développement de microorganismes dans un produit est d’abord détecté par des
modifications d’odeurs en raison de la sensibilité de notre système olfactif. Le seuil de
détection de composés organiques volatiles se situe en moyenne à 10-6 -10-9 g (10-12 pour des
dérivés de la pirazine).
Généralement, ces modifications sont biphasiques :

1) Une grande partie de l’aliment est transformée en un produit dominant (acide acétique -
éthanol) : il peut s’agir d’une altération (aigre...) ou d’une transformation souhaitée.
2) Production d’odeurs caractéristiques liées à des composés organiques volatiles (odeur -
goût) ou non (goût). Le seuil de détection de ces composés odorants varie de 10 -6 à 10-12 g
(dérivés de la pirazine).
Ces composés contribuent à la qualité de certains produits fermentés (vins, fromages) ou à

la dépréciation quand ces odeurs sont désagréables (odeurs de relent, d’ammoniac, de
mercaptans, d’amines, etc...). Les composés odorants produits par les microorganismes sont
pour la plupart d’entre eux détectés quand la charge microbienne atteint 106 à 107 germes/g.
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Il n’est généralement pas possible d’attribuer à chaque microorganisme la genèse d’une

odeur particulière. Cette production est fonction de la composition d’aliment, de la
température, de la souche etc. Néanmoins les moisissures engendrent souvent une odeur de
moisi (complexe) ou de rance tandis que les bactéries génèrent des odeurs agréables, fruitées
ou désagréables.
Pseudomonas : odeur de tilleul (milieux pauvres en matières organiques) ;

Achromobater ou Flavobacterium : odeur de pomme ou de navet (bière) ;
Bacillus subtilis : odeur de melon pourri ;
Streptomyces : odeur de moisi.
* viandes : un développement microbien en surface se traduit par une odeur de relent à partir
de 107 germes/g.
* poissons : la putréfaction génère des odeurs ammoniacales (formation de triméthylamine, de
mercaptan, de diméthylsulfure, H2S etc...).
* fromages : Cl. butyricum synthétise de l’acide butyrique à odeur désagréable caractéristique.
Une odeur ammoniacale survient après protéolyse.
b) Modifications du goût
Elles sont liées à la présence de composés volatils ou non.
La plus fréquente correspond à une acidification liée à la production d’acide lactique. Cette
modification est favorable avec certains produits (fromages, choucroute, saucisson). Dans le
cas du vinaigre c’est l’acide acétique qui est produit.
Certains des goûts liés de quelques microorganismes sont décrits ci-après :

Goût de noisette : Leuconostoc citrovorum : diacétyle : beurre.
Ce même microorganisme induit un goût de margarine dans les jus d’agrume
Rancissement : Pseudomonas
Goût de malt : levures dans le lait
Goût caramélisé : levures ou Streptococcus lactis var. maltigenes dans le lait
Goût alcoolisé : levures
Goût douçâtre : levures (production de mannitol) : vin
Goût crayeux : levures (Endomycopsis ou Trichosporum) : pain
Goût amer : Pediococcus, Lactobacillus, Leuconostoc transforment le glycérol en acroléine
qui se combine avec des polyphénols : bière.
Goût piquant : production de CO2
Goûts fruités (biotransformations).
c) Modifications de l’aspect et de la couleur

Ces modifications sont chronologiquement détectables visuellement bien après l’apparition
d’odeurs. Dans une première phase il s’agit de petites zones qui présentent des
caractéristiques variables quant à leur forme (rondes, plates, bombées, irrégulières...).
Leur aspect (opaque, mat, brillant, rugueux...) et/ou leur couleur (blanc, noir, jaune,
rouge...) sont multiples. Ces zones sont constituées de bactéries, levures et de sécrétions
muqueuses qui s’étendent à la surface de l’aliment et forment un revêtement souvent gluant,
visqueux et poisseux : cette phase est qualifiée de poissage.
Les modifications de couleur résultent d’un ou plusieurs phénomènes :
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• synthèse d’un ou plusieurs pigments par le microorganisme. Toutes les couleurs sont
possibles (blanc -noir - bleu - vert - jaune - rouge..). Les genres producteurs de pigments les
plus souvent rencontrés sont : Micrococcus, Pseudomonas, Chromobacterium, Serratia,
Bacillus, Flavobacterium, Rhodotorula.
• transformation d’un pigment endogène à l’aliment. Oxydation du carotène (perte de la

couleur orange de nombreux produits végétaux).
• destructions cellulaires mettant en contact enzyme et substrat. Ce phénomène est courant

chez les produits végétaux.
• production d’un composant réactif et chromogène (H2S générant des sulfures divers
noirs).
d) Structure et texture
La structure d’un produit alimentaire est liée à la présence de macromolécules comme les
pectines, celluloses, hémicelluloses (amidon et protéines) chez les produits végétaux et les
protéines chez les produits animaux.
Si les microorganismes contaminants synthétisent et excrètent des hydrolases (pectinases,
protéases etc...) un ramollissement apparaît. Pour un germe donné, ce ramollissement est
d’autant plus grand que la charge microbienne est élevée :
* Phénomène recherché (faisandage (= dégradation ou décomposition) par protéolyse ;

éclaircissement des jus de fruits par pectinases)
* Phénomène défavorable : pertes de forme etc...

La production de gaz (CO2 le plus souvent) induit la formation de fissures ou de bulles et
altère les emballages.
La synthèse de polymères (dextranes à partir de saccharose avec Leuconostoc) augmente la

viscosité de certains sirops ou jus.
e) Modification de la valeur alimentaire

Dans le cas de produits obtenus par fermentation, la structure, les qualités hygiéniques,
organoleptiques et nutritionnelles sont actuellement bien contrôlées. Les microorganismes
intervenant dans ces processus consomment des molécules à valeur énergétique élevée
ou la valeur calorique des produits fermentés est donc généralement inférieure à celle du
produit initial.
Ces mêmes microorganismes ont un rôle favorable en synthétisant des molécules à activité
biologique comme des vitamines ou encore en catabolisant des produits toxiques ou
antinutritionnels (glucides non fermentescibles C1-C6 : stachyose, protéines toxiques).
Pour la plupart de nos aliments, le développement d’une flore microbienne superficielle se

fait à partir de glucides simples et d’azote non protéique. Ainsi dans le cas des viandes et
poissons, l’altération de surface se traduisant par la formation de limon (poisse) et d’odeurs
caractéristiques n’est pratiquement pas accompagnée de protéolyse, donc d’une modification
sensible de valeur nutritionnelle jusqu’à 109germes/cm2. Quand des phénomènes de
protéolyse apparaissent, ils sont suivis par la formation de dérivés d’acides aminés qui
confèrent aux produits des odeurs, goûts et textures tels, qu’ils deviennent inconsommables.
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Les toxi-infections sont produites par de très nombreux germes et correspondent à

l’ingestion d’un produit alimentaire dans lequel la prolifération des microorganismes atteint
106 à 107 par gramme. La formation de métabolites toxiques à partir de protides est fréquente.
Les intoxinations résultent de l’ingestion d’une toxine préformée dans l’aliment. Il s’agit
essentiellement des intoxinations botuliniques, staphylococciques et à Bacillus cereus. Les
microorganismes synthétisent ces toxines de nature protéique au cours de la phase
exponentielle de croissance (Clostridium botulinum) ou en fin de cette phase (S. aureus).
Dans le cas de l’intoxination botulinique, le risque pour la santé du consommateur étant

extrêmement grand, aucune norme ne peut permettre de contrôler l’innocuité du produit. Dans
ce cas, il faut donc adopter des conditions de fabrication - conservation qui garantissent de
façon absolue la qualité sanitaire du produit.
I.3. Expertise
Pour estimer la qualité d’un produit il est nécessaire de considérer les caractéristiques
microbiologiques des matières premières, puis des produits finis, car les matières premières
subissent un certain nombre de transformation pouvant modifier leur qualité, de la nécessité
de considérer également la qualité de transformation. Donc les contrôles se font à plusieurs
niveaux :
 Contrôle de la matière première ;

 Surveillance médical du personnel ;
 Surveillance de la chaine de fabrication (prélèvements et contrôles) ;
 Contrôle sur le produit fini ;
 Contrôle de la charge microbienne du matériel et de l’environnement (air, eau), de
l’efficacité du nettoyage ;
 Surveillance des conditions de stockage.
 Il peut s’agir également d’un autocontrôle réalisé par l’Enterprise en vérifiant la
qualité des aliments et produits de consommation qu'elles produisent et en les
assistants techniquement, ou sous-traité à un laboratoire compétent et/ou agréer
(laboratoire du RNE « réseau national d’essais », laboratoire de la répression des
fraudes, etc.), les activités de ce laboratoire contribuent ainsi à améliorer la qualité des
produits et à permettre le développement de nouveaux projets.
I.4. Prévention
La prévention doit se faire à différents niveaux :
 Au niveau de la conception de l’usine

Aménagement de locaux incluant éventuellement des salles « microbiologiquement
maitrisées » et la sectorisation en fonction des risques « marche en avant » du produit sans
recoupement des circuits, isolement des zones « matières premières », « produits finis » et
« déchets » ; choix du matériel (facilement stérilisable) ; soit apporté à la distribution et à la
qualité des fluides, air et eau (traitement, filtration), ou chauffage et à la climatisation, à
l’élimination et/ou traitement des eaux usées et des déchets.
 Au niveau du personnel
Qui doit être compétent, informé et doit respecter les règles d’hygiènes : port de vêtements
de protection, gants, masques, calottes, bottes ; nettoyage des mains, usage du pédiluve, etc.
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 Au niveau du fonctionnement
Nettoyage soigné des locaux, du matériel avec désinfection si nécessaire, techniques de
fabrication bien ou point, contrôle des surfaces, contrôle de l’hygiène de manipulation
(propreté, perte de mauvaises habitudes, conscience professionnelle) avec surveillance si
nécessaire, contrôle de l’humidité et de la température, etc…
 Audit interne, et éventuellement externe, de qualité et d’hygiène.
 Mis en place un système assurance/qualité HACCP et certification.
II. Les objectifs du contrôle microbiologique

L’objectif de l’analyse microbiologique est d’une part de rechercher ou de quantifier un
certain nombre de germes indicateurs d’un ou plusieurs problèmes lors du procédé de
fabrication ou présentant un danger pour la santé humaine, d’autre part, elle permet d’évaluer
la propreté des surfaces de travail, la bonne hygiène des opérateurs ou encore la qualité de
l’eau entrant dans le procédé de fabrication. C’est donc l’analyse microbiologique qui
permettra de vérifier que le produit ne présente pas de risque pour la santé du consommateur
lors de sa mise sur le marché, en prenant en considération la durée de vie, les conditions de
conservation et de consommation et les constituants du produit c’est-à-dire les contrôles
doivent permettre de garantir une bonne qualité hygiénique et une bonne qualité marchande
de produit fabriqué et le troisième objectif est donc de garantir un bon rendement.
La qualité de produits alimentaires peut, au plan microbiologique, être définie de 2 façons :
II.1. La qualité marchande concerne essentiellement les caractéristiques organoleptiques et

se traduit par un attrait ou une répugnance par les consommateurs. Ses incidences
économiques sont déterminantes pour l’industrie alimentaire. Les caractéristiques
nutritionnelles et technologiques de l’aliment contribuent à cette qualité.
II.1.1. La durée de vie : DLC ou DLUO

Dans le cas d'un aliment préemballé, la durée de vie est fixée sous la responsabilité du
fabricant, qui doit tenir compte des conditions raisonnablement prévisibles de conservation,
depuis sa fabrication jusqu'à sa consommation finale.
L'apposition d’une durée de vie sur les denrées a donc pour objectif de faire connaître au
consommateur la limite au-delà de laquelle cet aliment peut être conservé sans être
préjudiciable pour sa santé (notion de sécurité et d'innocuité) et/ou sans subir d'altération
inacceptable (notion de salubrité).
La durée de vie microbiologique d'un aliment est la durée pendant laquelle le nombre de
germes présents dans l'aliment est en-dessous de seuils fixés réglementairement ou déterminés
par l’analyse des dangers propre à l’entreprise et au processus concerné.
Le terme DLC signifie « date limite de consommation » et se traduit sur l'étiquette par « à
consommer jusqu'au.… », suivie de l'indication du jour et du mois. La DLC indique une
limite impérative. Elle s'applique à des denrées microbiologiquement très périssables, qui
sont susceptibles de devenir rapidement dangereuses pour la santé humaine, du fait de leur
instabilité microbiologique, et lorsque la température de conservation n'est pas maîtrisée.
La DLUO ou « date limite d'utilisation optimale » est exprimée sur les conditionnements
par la mention « à consommer de préférence avant le... », complétée par le jour
éventuellement, le mois et l'année. Elle s'applique aux produits non soumis à DLC,
c'est-à-dire aux produits sur lesquels les germes pathogènes ou d'altération ne peuvent pas se
développer à un niveau pouvant rendre l'aliment dangereux. Elle correspond donc à la date
jusqu'à laquelle le produit conserve l'ensemble de ses qualités organoleptiques (aspect,
texture, goût, odeur, etc…) (Tableau 1).
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Tableau 1. Les différences entre DLC et DLUO (Bulletin numéro 4 d’information et de veille
réglementaire de l’Atelier Technologique Agroalimentaire de FLORAC).
DLC DLUO
Exemple de produits Jus de fruits frais Biscuits
concernés Salades composées Jus de fruits pasteurisé
Viande sous-vide ou en Conserves de viande, de
barquette légumes
Lait cru Viandes séchées, fumées
Fromages
Produits surgelés
Mention sur l’étiquette à consommer jusqu’au… à consommer de préférence
avant le…
Comment fixer la date Analyses microbiologiques Test de vieillissement en temps
réel
Que faire si la date est Retrait du marché à DLC Possibilité de consommer
dépassée
 Flores d'altération de la qualité marchande

La valeur marchande des aliments peut être affectée par la prolifération et l'action de
microorganismes contaminants entraînant :
- La modification de l'aspect et de la texture du produit par digestion de macromolécules, par

libération de gaz, par production de substances colorantes ;
- L'altération des caractéristiques organoleptiques par libération de substances, volatiles ou
non, qui modifient le goût et l'odeur ;
- La détérioration du conditionnement par production de gaz (gonflement de l'emballage) ;

- La diminution de la valeur calorique et nutritionnelle par dégradation des molécules à haute
valeur énergétique.
Une altération de la qualité marchande modifie la texture et la qualité organoleptique du

produit, cette altération bien que généralement non dangereuse pour la santé du
consommateur mais rend le produit non commercialisable. Cette altération survient lorsque la
technologie mis en œuvre pour assurer la stabilité microbiologique à été défiante. La nature
des microorganismes de ces altérations dépend du type de produit et de la technologie mise en
œuvre.
L’altération de la qualité marchande se produit longtemps au cours du stockage. Les

contrôles microbiologiques ont pour objectif de détecter les microorganismes pouvant être
responsable de ces altérations et vitrifier l’efficacité de technologie après application afin de
stocker et de commercialiser des produits microbiologiquement stables.
II.2. La qualité hygiénique

L’innocuité d’un aliment correspond à une qualité seuil et la norme zéro défaut doit être
atteinte pour certains systèmes aliment-microorganisme en particulier à partir du moment où
la présence du microorganisme dans le produit risque d’avoir une incidence défavorable et
parfois très grave sur la santé du consommateur. Une altération de la qualité hygiénique met
en cause la santé des consommateurs. Le produit conduisant à des intoxications alimentaires
de gravité diverse suivant la nature des microorganismes en cause, cette altération est
invisible, elle est due à un développement de microorganismes pathogène fabriquant des
toxines.
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 La toxine est extraite dans le produit (Exotoxine) à partir d’une quantité de toxine, le
produit est dangereux à consommer même si le microorganisme ni plus vivant dans le
produit, c’est le cas des staphylocoques pathogènes et de Clostridium botulinum.
 La toxine n’est pas extraite mais reste dans la cellule bactérienne (endotoxine), pour que le
produit soit dangereux pour le consommateur, le microorganisme doit être présent et vivant
c’est le cas des entérobactéries.
Pour les contrôles microbiologiques il s’agit donc d’éviter la présence des

microorganismes pathogènes dans le produit fini pour détecter ces microorganismes s’ils sont
présents dans les produits finis avant leur commercialisation.
II.3. La rentabilité
La rentabilité est la capacité d’une Entreprise à dégager des bénéfices à partir des moyens
mis en œuvre. La longueur du délai de réponse d’une analyse microbiologique est un facteur
gênant dans le contrôle industriel. L’analyse du produit fini permet de constater une
défaillance et d’écarter le produit défectueux mais pas de remédier en temps utile à un
incident de fabrication.
Dans l’industrie, le contrôle microbiologique doit donc permettre de surveiller la qualité du

produit en cours de fabrication pour avoir l’assurance de détecter très rapidement une
défaillance de façon à y remédier et éviter ainsi la perte du produit. Il s’agit de construire la
qualité du produit en même temps que le produit lui-même. Le contrôle microbiologique à
donc comme objectif de contrôler la qualité hygiénique et marchande des produits finis est
encore plus de contrôler les conditions de fabrication ce qui permettre d’éviter la fabrication
des produits défectueux perdus pour l’industriel.
Les produits doivent répondre à des exigences assurant la qualité commerciale. Pour être
commercialisé, le produit alimentaire doit être conforme aux différents critères de la qualité :
- Nutritionnel : composition qualitative et quantitative en macronutriments (glucides, lipides,

protides) et micronutriments (vitamines, oligoéléments), disponibilité de ces nutriments dans
l'organisme ;
- Hygiénique : absence de composés toxiques ou de microorganismes susceptibles de nuire à
la santé du consommateur ;
- Organoleptique : apparence (forme, couleur), flaveur (saveur), texture (consistance,
résistance).
Pour ces trois critères, il convient de prendre en compte la stabilité du produit, imposant des
conditions de stockage pour une bonne conservation ;
- Financier : le coût s'oppose souvent aux autres critères, il s'agit donc d'optimiser le rapport
coût - qualité ;
- Technologique : ce critère prend en compte de nouveaux procédés qui doivent être bien
maitrisés pour permettre d'assurer la qualité.
Pendant de nombreuses années, le contrôle de cette qualité a consisté à vérifier l’innocuité

des produits finis, c'est-à-dire leur conformité bactériologique et chimique avec la législation.
Cet examen était effectué par le fabricant avant la distribution, et, éventuellement, par des
laboratoires officiels de contrôle au niveau des détaillants.
11
Ce contrôle des produits finis présentait le désavantage majeur de nécessiter l’attente des
résultats des analyses avant de pouvoir intervenir sur la chaine de fabrication, ce qui entrainait
un coût supplémentaire. Il devenait souhaitable de pouvoir anticiper d’éventuels résultats non
satisfaisants par un procédé mieux adapté, ou d'intervenir sur le procédé par des rectifications
en amont du produit fini. Il fallait donc effectuer des contrôles en cours de fabrication.
Les industries de production alimentaire ont donc commencé à développer un système

qualité permettant d'assurer un produit fini conforme à la qualité définie pour ce produit par
l'entreprise elle-même : en fonction de la qualité qu'elle souhaite pour le produit qu'elle
fabrique elle convoi et réalise son procédé de fabrication en se référant au système qualité
qu'elle à elle-même établi.
Aujourd'hui, pour les entreprises, le terme de qualité est donc employé avec un sens
différent, il signifie : assurer la conformité d'un produit ou d'un service par rapport à ce qui a
été prévu.
III. Politique de contrôle et assurance –qualité

III.1. Définitions
La qualité au sens de la norme ISO 8402 : « la qualité est l’ensemble des propriétés et
caractéristiques d’un service ou d’un produit qui lui confèrent l’aptitude à satisfaire des
besoins exprimés (organoleptiques) ou implicites (par exemple la sécurité) ».
Pour un produit alimentaire, elle peut se décrire par la règle des 4 S (Satisfaction, Sécurité,
Service, Santé).
Satisfaction : le produit alimentaire doit satisfaire le consommateur au niveau des sens :

aspect, goût, odeur … ; du prix, etc.
Service : dans ce critère, on pense à la praticité d’utilisation du produit, à son type de

conditionnement et à son mode de distribution, etc.
Santé : ce critère se traduit par le besoin d’une nourriture plus naturelle et apparemment plus
saine :
- Produits biologiques, sans conservateur, sans pesticide ;
- Produits plus riches : produits diététiques, produits enrichis en vitamines et en
minéraux, etc.
Sécurité : la sécurité alimentaire se définit comme étant la maîtrise de la santé et de la

sécurité du consommateur par :
- l’absence des contaminants naturels ou exogènes ;
- l’absence de pathogènes ;
- l’absence d’additifs à risque toxique.
L’audit qualité est un examen méthodique et indépendant en vue de déterminer si les

activités et résultats relatifs à la qualité satisfait aux dispositions préétablies, et si ces
dispositions sont mise en œuvre de façon efficace et apte à atteindre les objectifs.
- L’assurance qualité
A la différence du contrôle qualité qui est un simple constat de conformité ou de non-
conformité fait au cours d’une inspection, l’assurance qualité est « un ensemble d’actions
préétablies et systématiques permettant de s’assurer qu’un produit ou qu’un service satisfera
aux exigences exprimées » (norme ISO 8402).
12
Le contrôle microbiologique occupe une place privilégiée dans les procédures de mise sous
l’assurance –qualité. La mise sous l’assurance-qualité et la certification qui doit logiquement
en découler implique le fonctionnement de l’activité concerné selon un mode bien précis
conformément au nombre établit ISO 9000.
Il comporte quatre démarches en interactions :

 L’évaluation (par exemple d’un niveau de qualité existant) ;
 La définition d’un objectif (amélioration de la qualité) ;
 La préparation (mis en place de moyen nécessaire pour atteindre l’objectif retenu) ;
 L’exécution (réalisation de la production à l’aide des dispositifs mis en place).
C’est ce qu’on appel le plan PDCA : le système qualité structuré selon les quatre étapes
assure le maintien et l’amélioration du niveau de performance :
Signification de l'acronyme PDCA (Plan, Do, Check, Act)

P= Plan ou Planifier : définir ce que l'on va faire. Définir le plan projet, l'existant, les
objectifs must have ou nice to have, les acteurs, les moyens, les jalons...
D = Do ou Développer : faire ce qui a été défini. La réalisation de l'œuvre. Durant cette
étape, le responsable est la maitrise d'œuvre.
C = Check ou Contrôler : contrôler que le travail (Do) correspond bien à ce qui était
prévu (Plan). Cette étape utilise des moyens de contrôle divers, tels qu'indicateurs de
performance... Cette étape est gérée par une cellule QA.
A = Act ou Ajuster. Dresser un bilan du projet. Lister les avantages et inconvénients de la
solution, identifier les axes d'amélioration consiste à rechercher et mettre en œuvre les points
d'améliorations. L'étape Act entraine un nouveau projet et donc une nouvelle planification.
Assurance-qualité continue à être un élément compétitif pour les entreprises même dans
l’environnement commercial où la certification fait sa partie et maintenant une pratique
courante, l’avantage peut être obtenu par les exigences du système de la qualité de l’acheteur
qui complète les exigences énormes de la série IS0 9000.
Le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) : ou en français ADMPC

(=Analyse des dangers (risques) pour la maitrise des points critiques), utilise une
démarche de même type, en effet à chaque point critique en se basant sur des critères
microbiologiques, on défini un niveau seuil des contaminations microbiologiques qui ne
dépasse pas ce contrôle microbiologique, ou soit capable de passer au technique de laboratoire
afin de l’évaluer. La maitrise du point critique implique alors la mise en place d’un système
de surveillance pour suivre l’évolution des critères par rapport à la valeur seuil retenue. Si la
valeur seuil est dépassée on a recourt à des procédures correctives.
Le contrôle microbiologique a donné deux fonctions distingues :

 Evaluer la qualité, microbiologique d’un produit ou d’une matière première ;
 Maitriser un point critique sur une chaine de production.
Dans le cas de produit fini l’analyse microbiologique à caractères hygiénique est

réglementée, elle comprend la recherche de plusieurs catégories des microorganismes par les
techniques de culture sur différent milieux sélectifs. Les délais d’incubation est de 48h-5jours
suivant les microorganismes. Cette analyse permet d’éliminer les produits non conforme et
aussi de protéger les consommateurs, en cours de fabrication ce type d’analyse n’est pas
satisfaisant, en effet il est nécessaire de détecter les microorganismes spécifiques d’un danger
ou d’un risque en fonction de produit ou des conditions de fabrication.
13
L’objectif principale est de détecter une défaillance dans le système de production afin de
remédier le plus rapidement, l’analyse n’est donc plus un contrôle à posteriori mais un outil
de maitrise de la qualité pendant la fabrication faisant partie d’une boucle du contrôle.
Les critères à privilégier pour ce type d’analyse sont la simplicité de mise en œuvre et la
rapidité des résultats. Il n’est pas nécessaire d’avoir une analyse complète sur les
microorganismes de la réglementation mais il faut choisir un indice (un microorganisme ou
un groupe de microorganismes) représentatif de la qualité microbiologique du produit ; dans
le cas de traitement, de nettoyage/désinfection il est également impérative de pouvoir épaliez
l’efficacité de ces traitements avant la remise en route de la fabrication suivante.
III.2. Le niveau de contrôle

Il s’agit de contrôler les conditions de fabrication de produits défectueux perdus pour
l’industriel. Il existe trois niveaux de contrôle :
 Les contrôles préventifs : effectués sur les matières premières et les déférents adjuvants ;
Dans le cas où le processus fait intervenir une étape de fermentation des contrôles
microbiologiques sur le levain sont nécessaire ;
 Contrôles en cours de fabrication comprennent les contrôles microbiologiques sur le

produit lui-même mais aussi sur les facteurs ayant une influence sur la qualité de produit
(comme l’hygiène des matériels, des locaux et du personnel), le nombre de contrôles est
défini suivant la longueur de la chaine de fabrication et les risques de contamination
possible. C’est au cours de production qu’on permette de déterminer les points critiques ; il
faut choisir la méthode d’analyse qui permet après interprétation de réagir sur la
fabrication en amont par un véritable feed-back quant un défaut d’origine microbienne est
détecté.
 Contrôles sur les produits finis qui sanctionnent la fabrication en déterminant la qualité
microbiologique du produit fini et sa conformité aux normes.
Les méthodes d’analyse mise en œuvre doivent être rapide, fiable, reproductibles et si
possible simple (et peu coûteuse), elles consistent en une recherche et/ou une numération des
principaux germes microbiennes rencontrés dans nos aliments afin de maitriser leur présence
ou absence dans le cas de germes dangereux (responsable des maladies) et leur nombre dans
le cas de germe peu dangereux, contaminant les produits alimentaires.
III.3. La fréquence des contrôles

Il n’y a pas de règles absolues quand la fréquence des contrôles à réaliser pour chaque type
de fabrication, dans chaque usine, la fréquence à établir sur la base de l’existence et en
fonction des moyens disponibles.
III.4. Les paramètres à contrôler

Les microorganismes à rechercher varient suivant la technologie et les caractéristiques
physicochimiques du produit au cours de fabrication et du produit fini. Les microorganismes
responsables de l’altération de la qualité hygiénique comme les genres témoins d’une
contamination fécale (Entérobactéries), ou les germes pathogènes de contamination de
manipulation (Staphylocoque), seront moins recherché dans les produits faisant intervenir une
étape de biotechnologie que dans les autres produits alimentaires.
14
Certains produits par leur propriété physico-chimique (pH, activité de l’eau, alcool), ne
permettent pas le développement de ces microorganismes. Cependant dans certains produits :
lait fermenté, les yaourts, les additifs alimentaires ou produit à usage pharmaceutique, ces
microorganismes, les coliformes en particulier doivent être recherché dans les produits finis.
 Les microorganismes responsables d’une altération de la qualité marchande et d’une perte

de rendement devront être recherchés dés le début de la fabrication (matière première),
jusqu’au produit fini.
 Les microorganismes à rechercher dépendent étroitement des produits au cours de

fabrication, levures dans les produits sucrés ou acides, bactéries lactique et bactéries
acétiques dans les produits acides, moisissures dans les produits peu hydratés.
 Dans la biotechnologie mettant en œuvre un levain bactérien les contaminants les plus
rencontrés sont les phages, il convient donc de contrôler les levains de les prendre contre
ce microorganisme au cours de fabrication.
 Le contrôle microbiologique de rétine d’un produit solide ou liquide consiste souvent en

absence d’information sur l’éventuel implication de ce produit à une maladie infectieuse et
toxi-infection ou une intoxication en :
 Un contrôle de stérilité pour les produits soumis à des traitements antibactériens de

stabilisation.
 Une estimation du nombre contaminant (flore aérobies mésophiles totale, anaérobie

sulfato-réducteur, coliforme) ou leur détection-identification (Salmonelle, Listeria). Ce
contrôle est long (plusieurs jours) ce qui implique souvent : de stocker le produit en
attendant la réponse (impossible pour les produits très périssables).
 De diffuser le produit sans connaître sa qualité bactériologique avec tous les risques que
cela comporte.
III.4.1. La contamination des denrées alimentaires par les micro-organismes et leurs

métabolites
Les aliments peuvent être contaminés par divers micro-organismes, principalement
bactéries, levures et moisissures que nous classons selon le schéma suivant :
 utiles (biotechnologies)
Lactobacillus acidophilus, Streptococcus thermophilus, Acetobacter spp.,
Moisissures : (P. roqueforti), Saccharomyces cerevisiae (levures).
 banales (inoffensives, altération)
Germes aérobies mésophiles, Levures, Moisissures (non toxinogènes).
 pathogènes (gastroentérites = toxi-infection)
Escherichia coli, Salmonella enteritidis, Clostridium perfringens, Bacillus cereus,
Campylobacter jejuni, Yersinia enterocolitica.
 toxinogènes (intoxications)
Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus, Moisissures : (Aspergillus spp.).
 pathogènes (graves -infections)

Salmonella typhi, Shigella sonnei, Brucella abortus, Listeria monocytogenes, Vibrio cholerae.
15
III.5. Les méthodes de contrôles

Les méthodes de contrôles doivent être simples afin de donner une réponse suffisamment
rapide pour qu’une correction soit éventuellement possible dans la fabrication et doivent êtres
peu coûteuses de façon à pouvoir multiplier le contre et mieux surveiller la fabrication sans
alourdir excessivement les coûts de fabrication, on distingue :
a. Les techniques microbiologiques représentées par :

- L’observation directe (état frais) ; - Les colorations usuelles (coloration de Gram), et les
colorations spéciales ; - La microscopie en fluorescence (immunofluorescence).
Ces techniques sont caractérisées par la simplicité, la rapidité et le faible coût, toutefois
la sensibilité n’étant pas suffisante pour toujours, il est recommandé de faire en plus un
contrôle par des méthodes classiques de culture sur les produits finis. L’observation
technologique est utilisable dans toutes les biotechnologies faisant intervenir une phase
de fermentation. Cette phase peut alors contrôler efficacement par la recherche des
contaminants sur des préparations microscopiques.
b. Les techniques de quantification (des bactéries et des levures) :

Cytométrie en flux (CMF) : Mesure (-métrie) des propriétés optiques de cellules (cyto-)
transportées par un liquide vecteur (flux) jusqu’à une source d’excitation lumineuse (souvent
un laser). Elle est utilisée pour mettre en évidence et dénombrer des molécules ou cellules,
mortes ou vivantes, en leur faisant traverser un laser. Les particules passent à grande vitesse
dans le faisceau du laser, et un ordinateur analyse leurs particularités physiques et leur
nombre. Grâce à la cytométrie en flux, la morphologie des cellules est déterminée, et permet
de mettre en évidence d'éventuelles malformations cellulaires.
Il s’agit d’une technique de caractérisation individuelle quantitative et qualitative qui

analyse les signaux optique ou physique émis par des cellules ou particules lors du passage
devant une source lumineuse d’un laser. La CMF permet d’obtenir un résultat très rapide
puisque le comptage de microorganisme est effectué en une minute, après 10-15 min la
sensibilité de la méthode est de l’ordre de 102 à 103/ml pour les levures et 104/ml à 5. 104/ml
pour les bactéries.
c. Les méthodes classiques par :

 Dénombrement en cellule, en milieu liquide et en milieu solide par filtration sur
membrane ou par opacimétrie (Mesure de l'opacité d'une substance par mesure du flux
lumineux transmis) ;
 Mesure de la biomasse par peser, par dosage d’azote ;
 Mesure de l’activité microbienne par mesure de la consommation du substrat par
dosage d’un produit du métabolisme.
d. Contrôle des paramètres physicochimiques

Pour les contrôles en cours de fabrication les techniques microbiologiques classiques
peuvent quelque fois être efficacement remplacées par des contrôles des paramètres
physicochimiques liés à la présence des contaminations pH-acidité.
e. Technique de culture
Les techniques de culture sur différents milieux sélectifs ou non (ensemencement,
isolement), et des techniques de dénombrement et d’appréciation de la croissance peuvent être
utilisées pour les contrôles de qualité. Dans chaque filière il est nécessaire de choisir une
politique du contrôle microbiologique dépendant du type de produit fabriqué et du niveau de
risque.
16
VI. Réalisation des contrôles (Contrôle microbiologique de la chaine de production)

VI.1. Les différentes catégories de contrôle en industrie alimentaire
Les contrôles en industrie alimentaire sont de deux types :
A. soit ils sont diligentés par des organismes administratifs ou des associations afin de
contrôler la conformité à un critère établi, d'une matière première ou d'un produit fini mis sur
le marché.
Ces contrôles peuvent être officiels (ou réglementaires), et permettent d'autoriser la
distribution du produit s'il est conforme ou de sanctionner et d'interdire sa vente dans le cas
contraire (ou non) ;
B. soit ils sont décidés au sein de l'entreprise et concernent certaines étapes de la fabrication
du produit : ce sont les autocontrôles.
Ces autocontrôles sont effectués par des laboratoires internes a l'entreprise ou sous-traités par
des laboratoires externes : ils font alors partie de la construction de la qualité dans l'entreprise.
VI.2. Niveaux de contrôle microbiologique dans la fabrication

Les contrôles microbiologiques au cours d'une production industrielle peuvent avoir
plusieurs objectifs :
- évaluer la qualité microbiologique d'une matière première à l'aide d'un autocontrôle ;
- maîtriser la qualité et, notamment, la pureté du levain dans le cas d'une production mettant
en jeu une fermentation (autocontrôle) ;
 évaluer le niveau de contamination en vue de maitriser un point critique de contamination
ou de multiplication d'un microorganisme sur une chaine de fabrication : contrôle du
produit en cours de fabrication, contrôle des locaux, du matériel et du personnel ;
 évaluer la qualité microbiologique d'un produit fini à l'aide d'un autocontrôle ou d'un
contrôle officiel.
La figure 1 situe au cours de la fabrication du produit l'ensemble de ces contrôles.
Figure 1. Niveaux de contrôle microbiologique en industrie de production alimentaire

(Bonnefoy et al., (2002).
17
VI.2.1. Le contrôle des matières premières

Cet autocontrôle effectué par l'entreprise doit permettre de vérifier le niveau de
contamination général et la présence de microorganismes particuliers susceptibles de gêner la
fabrication ou d'altérer le produit fini lorsqu'ils ne sont pas détruits lors de la fabrication.
La qualité microbiologique des matières premières doit donc être conforme au cahier des
charges. Celui-ci pourra à différent pour une transformation mettant en jeu une fermentation ;
dans ce cas, on peut tolérer un milieu faiblement contaminé.
Actuellement, le développement de l'assurance qualité parmi les fournisseurs de matières

premières doit permettre de limiter de plus en plus ces contrôles. Si le fournisseur garantit une
qualité IS0 9002 (maîtrise de la production) ou IS0 9003 (conformité des produits livrés),
l'entreprise peut alléger les contrôles sur les matières premières.
Le contrôle microbiologique des matières premières doit permettre de vérifier que celle-ci
ne renferme pas de microorganismes responsables de gêner le déroulement de la fabrication
ou les microorganismes qui ne peuvent être éliminés par les technologies mise en œuvre
pourraient altérer les produits finis. On distingue les biotechnologies comprenant une étape de
fermentation et les autres (sans fermentation).
a. Avec fermentation
Pour qu’une fermentation se déroule dans de bonnes conditions, il faut ensemencer le
levain dans un milieu stérile, sauf dans les cas particuliers comme la cidrerie où la
fermentation est conduite avec des germes indigènes.
Le contrôle des matières premières dans les industries de fermentation est donc basé sur
un contrôle de stérilité ou un contrôle de propreté microbiologique du milieu. En effet si pour
certain industrie (ATB, AA), les milieux doivent être stériles pour d’autres comme la
brasserie, un milieu faiblement contaminé et suffisant, au temps qu’il ne renferme pas des
microorganismes dangereux pour cette industrie.
Dans le cas des industries de fermentation nécessitant un milieu stérile au départ le barème
de stérilisation étant calculé largement de temps en temps des contrôles de niveau des germes
de contamination, leur nature sur le milieu avant la stérilisation permet de vérifier ou de
modifier le barème de stérilisation.
b. Sans fermentation
Dans le cas de bioindustrie ne mettant pas une fermentation, la qualité microbiologique
doit être maintenue à l’aide des facteurs physico-chimiques habituels (pH, T°C, l’activité de
l’eau). Au niveau des matières premières les contrôles microbiologiques consistent donc à
rechercher les microorganismes dangereux compte tenu des conditions technologiques
ultérieures.
VI.2.2. Contrôle des levains

Lorsqu’un levain est utilisé dans la fabrication, sa qualité est contrôlée avant
l'ensemencement de la cuve de fermentation. On cherche à détecter un contaminant, même
présent en faible quantité, car, après ensemencement de la cuve, celui-ci serait susceptible de
se multiplier plus rapidement que le ferment sélectionné.
Une technique de contrôle de levain doit être sensible de façon à détecter une
contamination rapide. Trois grands types de levains sont utilisés :
18
- Levain à Saccharomyces (levure) ;

- Levain à moisissures (Antibiotique) ;
- Levain bactérien.
Ex : 1. Les levures peuvent être contaminées par des levures sauvages ou des bactéries
lactiques ou acétiques ;
2. Les moisissures par des bactéries ;
3. Les levains lactiques par des bactéries à développement plus rapide ou par des
bactériophages.
A côté des contaminants le contrôle des levains est d’abord un contrôle de viabilité et de
l’activité physiologique pour les levains à Saccharomyces. Le contrôle d’activité peut être un
pouvoir fermentaire (cinétique de dégagement de CO2 ou de consommation du sucre), dans
des conditions standards pour les levains lactiques, ce contrôle peut être par l’étude de la
cinétique d’acidification d’un lait dans des conditions standards.
a. Contaminants microbiens
Les recherches des contaminants microbiens se font le plus souvent par des techniques
microbiologiques ou par d’autres techniques plus ou moins utilisées comme technique par
culture ou technique d’immunofluorescence peuvent utiliser des milieux correspondants au
milieu de fermentation, dans ce cas l’aspect des colonies obtenues renseigne sur la présence
éventuelle du contaminant ; ces techniques par culture dépendante ont des réponses de 1 à 8
jours.
Les techniques microbiologiques sont simples et rapides, toutefois elles ne sont pas très
sensibles. La recherche peut se faire par une observation microbiologique après coloration de
Gram ou de bleu de méthylène. Dans le cas de la recherche spécifique de levure
contaminantes dans un levain à Saccharomyces, il est nécessaire d’employer une technique
d’immunofluorescence, cette réaction est basée sur la complémentarité spécifique (Ag-Ac).
b. Les phages
Les phages peuvent être recherchés dans les levains dans les premières étapes de la
propagation de culture avant l’inoculation de fermenteur, la technique la plus utilisée est la
technique de la double couche. Le filtrat de la culture à contrôler est étalé sur la gélose déjà
ensemencée avec des cellules de levains, des zones de lyse indiquent la présence du phage
spécifique des bactéries étalées.
VI.2.3. Autocontrôles en cours de fabrication

L'objectif recherché ici est de contrôler le procédé de fabrication du point de vue
microbiologique pour mieux le maîtriser. Il faut donc localiser les points de la chaine où il y a
le plus de risques de contamination. Cette analyse des points critiques fait partie de l'étude
HACCP conduite pour l'ensemble du procédé de fabrication.
Ces autocontrôles sont un peu comme les capteurs d'une boucle de régulation. Ils doivent
permettre de mettre en évidence rapidement un problème de fabrication afin de pouvoir
modifier une partie du procédé et d'améliorer les résultats de l'analyse au << point critique >>.
Dans les industries de fermentations les contrôles consistent essentiellement à apprécier

l’évolution des populations microbiennes dans le milieu au cours de temps aussi bien le
développement du levain que l’apparition et le développement des contaminants.
19
Les techniques microscopiques sont les plus utilisés pour ce contrôle :

 Les techniques compte cellules permettent de faire une numération approximative des
cellules de levain. Les techniques de coloration permettent d’évaluer une contamination
bactérienne dans des cas de levains à champignons et des levains bactériens ;
 Les techniques d’immunofluorescence peuvent être utilisées pour la recherche des

bactéries contaminantes dans les moûts de fermentation ;
 La cytométrie en flux permet de détecter plusieurs types de microorganismes séparément
cela peut être appliqué au suivi de fermentation en culture pure ou en culture mixte ;
 Méthodes de culture peuvent être également mise en œuvre quant un certain délai de
réponse est toléré.
Dans l’industrie qui utilise des cultures aérées, des contrôles sur l’efficacité des systèmes
de filtration stérilisante de l’air sont nécessaires.
Dans les biotechnologies ne présentant pas une étape de fermentation les paramètres de
transformation s’ils sont bien maîtrisés ne permettant que quelques développements
microbiens. Les contrôles microbiens au cours des processus consistent à rechercher la
présence de microorganismes potentiellement dangereux.
VI.2.3.1. Contrôles des conditions de fabrication (contrôle de l’hygiène des locaux et du

personnel)
Les conditions de fabrication peuvent elles mêmes êtres contrôlées, ceci concerne les
locaux dont la conception même doit assurer de bonnes condition d’hygiène (contrôle de
surface et contrôle de l’air ambiant), effectués à intervalles de temps réguliers, ces contrôles
peuvent faire évaluer le dispositif mis en place dans le cadre de l’assurance-qualité.
Le matériel de fabrication doit être conçu de façon à éviter les zones de prolifération
microbienne (angles morts…). Enfin, le personnel, source majeure de contamination, doit
souscrire des règles d'hygiène très rigoureuses.
Entre deux fabrications, les locaux et les installations doivent être nettoyés et désinfecté
avant d’être réutilisé. Les barèmes de désinfection (nature de produit, concentration, temps de
contact), sont définis en fonction de la nature et du nombre des microorganismes à détruire.
Après réalisation, il est nécessaire de contrôler l’efficacité de la désinfection. Différents

techniques sont applicables suivant les matériels à contrôler.
- Pour les contrôles microbiens des surfaces, les techniques les plus utilisées sont les
techniques par impression (boites contact, tampon de gélose au lame gélosées).
- Pour les contrôles des dispositifs moins accessibles (robinets, canules…), il est recommandé
d’utiliser la technique d’écouvillonnage.
- La technique d’ATP-métrie (L'ATP-métrie est une technique de biologie moléculaire, basée

sur le principe de la bioluminescence, qui permet de mesurer la quantité d'ATP présente dans
un échantillon. Plus la lumière détectée est élevée moins la surface est propre.), est bien
adaptée au contrôle de traitement de matériel ou la surface à contrôler. L’ATP est ensuite
mesurée sur la solution de rinçage de l’écouvillon, cette valeur est un indice de propreté de la
surface contrôlée qui représente un indice aussi bien l’ATP microbienne que l’ATP de cellule
animale ou végétale.
20
VI.2.4. Contrôle du produit fini

C'est un contrôle effectué à posteriori pour évaluer la qualité d'un produit après sa
fabrication et avant sa distribution. Au titre d'autocontrôle, il est commandité par l'industriel
pour valider la production et libérer les stocks pour la distribution.
Il ne peut y avoir qu'une incidence limitée sur la chaine de production car les résultats
demandent souvent 24 à 48 heures au minimum. Lorsque, au cours de ce contrôle terminal,
une défaillance conduisant à la suppression du produit défectueux est détecté :
 la modification de la chaine de production entraine alors des délais d'intervention sur la

fabrication du produit beaucoup plus longs que lors d'un autocontrôle en cours de
fabrication.
Les contrôles officiels de routine sont effectués de façon systématique pour vérifier la
conformité des produits fabriqués aux critères microbiologiques officiels afin de protéger le
consommateur. Il s'agit alors d'un contrôle de nature répressive.
Les contrôles microbiologiques des produits finis portent sur leur qualité hygiénique et leur
qualité marchande et sont plus ou moins importants suivant la nature des produits et leur
destination. En effet dans certains cas, le contrôle est ramené à une recherche de quelques
microorganismes dangereux pour le produit, mais dans d’autres cas les produits doivent
d’êtres stériles, les contrôles sont beaucoup plus nombreux et sévères par ailleurs, il existe
pour certains produits des normes ou des critères de qualité microbiologiques les contrôles
porteront alors sur ces paramètres.
 Conclusion
Le contrôle microbiologique en biotechnologie doit permettre de surveiller pas à pas les
fabrications et d’éviter ainsi des pertes importantes dues à des interventions trop tardives.
Les produits alimentaires fabriqués selon les bonnes pratiques de fabrication (BPF) et les
bonnes pratiques d’hygiène (BPH) par définition les BPF et BPH sont des mesures
préventives et des dispositifs acceptables. Elles constituent un ensemble de règles d’hygiène
concernant la conception des locaux et les équipements de protection de l’environnement de
la fabrication. Le comportement du personnel, les différents flux de circulation, traitement de
l’eau utilisée à l’usine et l’identification des produits.
Les bonnes pratiques peuvent être réalisées grâce aux sept principes dénommés AMCADER :
A= planifier, construire, outiller et faire fonctionner les Atelier industriels en respectant les
règles d’hygiène ;
M= fournir les Matières premières de la plus haute qualité microbiologique possible ;
C= veiller au Comportement du personnel s’entrainer à l’autocontrôle et à l’autocorrection ;
A= veiller à l’Assainissement des produits dangereux pour éviter toute re-contamination ;
D= assurer la Distribution des produits finis dans des conditions de transport, de stockage et
de vente empêchant toute contamination ou toute prolifération microbienne ;
E= réaliser des Examens microbiologiques périodique pour dépister et remédier sans délai à
tout accident ;
R= Retrouver la confiance du public dans l’innocuité des procédés d’assainissement
couramment appliqués dans l’industrie alimentaire.
21
V. Hygiène des locaux, du matériel et du personnel

Avec l’apparition des décrets, les professionnels exerçant une activité de production et de
commercialisation des denrées animales devraient appliquer une réglementation précise
concernant les règles d'hygiène (hygiène du personnel, des manipulations, des locaux), en
fonction des risques et des objectifs à atteindre et s'assurer de leur efficacité par des
autocontrôles fondés sur la méthode HACCP.
Au niveau microbiologique, la maîtrise de ces risques concerne :
- à l'air ambiant ; - aux surfaces des locaux et du matériel ; - au personnel.
V.1. Classement des locaux en zones de sensibilité

Les locaux des usines agroalimentaires sont classés en zones de sensibilité, selon les
opérations effectuées sur le produit. Les différents niveaux sont déterminés soit par le nombre
de germes par m3, soit par le degré d'empoussièrement. Statistiquement, il est admis que
10 000 particules de 0,5μm correspondent à 1 germe. Le niveau d'empoussièrement est
rapidement évalué par spectrophotométrie laser, et plus facile à déterminer que le nombre de
germes.
Le classement en zone inerte, sensible ou ultra-sensible correspond à l'évaluation des

risques de biocontaminations. La maîtrise de la biocontamination à chaque étape d'élaboration
du produit impose des niveaux d'hygiène pour l'air, les surfaces et le personnel.
V.1.1. Zone inerte (zone à risque faible ou moyen : niveau 1)

En général, le produit n'est pas en contact avec l'air (sauf pour les zones de cuisson). L'air
distribué dans ce type de zone sera, si nécessaire, à température et hygrométrie contrôlées.
 Les cas sont les suivants

- zones de réception/ stockage de matières premières (produits emballés ou en bacs), à basse
température ;
- zones de réception/stockage des matières premières sèches (épices...), avec classement
hygrométrique ;
- zones de cuisson ;
- zones d'emballage/encartonnage des produits pré-conditionnés.
V.1.2. Zone sensible (zone à risque élevé : niveaux 2 et 3)

En général, les opérations sur le produit sont réalisées à l'air libre dans des salles propres. Il
s'agit, en zone sensible, de classe d'empoussièrement, 350 000 et 3 500 000.
 Niveau de risque 2
- Contrôle de l'empoussièrement
3 500 000 particules de 0,5 µm/m3 → moins de 350 germes/m 3 ;
- Nettoyage et désinfection
≤ 2 microorganismes/cm2 ;
 Niveau de risque 3
- Contrôle de l'empoussièrement
350 000 particules de 0,5 µm/m3 →moins de 35 germes/m3 ;
- Nettoyage et désinfection
≤ 0-2 microorganisme/cm2.
22

- tranchage, découpe, transformation de produits (viande par exemple) ;
- pré-conditionnement (pouvant également être classé en zone ultra-sensible selon le type de
produit considéré).
V.1.3. Zone ultra-sensible (zone à risque très élevé : niveau 4)

Zone dans laquelle le produit est rendu très sensible aux bio-contaminations suite aux
opérations qui lui sont appliquées ou aux manipulations humaines. Dans ce type de zone
microbiologiquement maîtrisée, les règles sont strictes et couteuses :
- épuration de l'air ;
- contrôle de l'empoussièrement de classe 3 500 soit :
3 500 particules de 0,5 µm/m3 →moins de 0.35 germes/m3 ;
- nettoyage et désinfection moins de 0,2 microorganisme/cm2 ;
- contrôle des contaminations par les entrants et sortants ;
- contrôle de l'accès du personnel ;
- tenues vestimentaires appropriées ;
- importance de la formation du personnel.
Les hottes à flux laminaire sont une solution moins onéreuse mais ne sont utilisables que
dans le cas où les opérations de transformation peuvent se faire sur un plan de travail. Le local
sera alors classé en zone sensible.

- zones de broyage (steaks hachis...) ;
- zones de sortie de refroidissement avant pré-conditionnement (le produit doit être
refroidi à une température ≤ 10°C en moins de 2 heures) ;
- zones d'assemblage/pré-conditionnement (plats cuisinés...).
V.2. Aérobio-contamination
V.2.1. Contamination de l'air
L’air est un important vecteur de contaminations en milieu industriel pour les aliments non
protégés par un emballage.
V.2.1.1. Flore microbienne de l’air

L'air est un véhicule qui transporte des microorganismes sur des particules de tailles
différentes, provenant de milieux naturels (sols, eaux...), des plantes, des animaux et de
l'homme.
a. Flore saprophyte
Cette flore de base est constituée par les germes de l'environnement, composés de quelques
bactéries et de spores de champignons microscopiques. Elle est retrouvée constamment dans
les prélèvements sur un milieu de culture standard.
Les bactéries retrouvées régulièrement dans les prélèvements d'air sont des bactéries à
Gram positif, généralement les plus résistantes dans le milieu extérieur : Micrococcus ou
bacilles sporulés comme les Bacillus.
La flore mycélienne est très diversifiée et plus abondante en été et en automne (Penicillium,
Aspergillus, Mucor, Alternaria, Botrytis). Des levures appartenant aux genres Rhodotorula,
Pichia, Kloeckera peuvent également être rencontrées.
b. Flore accidentel d'origine humaine, animale ou hydro-tellurique

Cette flore vient sur-contaminer la flore de base.
23
Les microorganismes d'origine humaine ou animale peuvent se diviser en deux groupes :
- ceux dont la durée de vie sera limitée dans le milieu extérieur et qui seront rarement
retrouvés dans les prélèvements (virus et bactéries fragiles) ;
- ceux capables de survivre pendant un temps plus ou moins prolongé dans le milieu
extérieur et qui seront les indicateurs d'une contamination d'origine fécale (E. coli,
Enterococcus ...), rhinopharyngée ou cutané (Staphylococcus, Neisseria, Corynebacterium).
Les microorganismes d'origine hydro-tellurique (bactéries telles que Pseudomonas,

Flavobacterium, Acinetobacrer, champignons microscopiques et leurs spores), ont une vie
indépendante de la présence humaine. Ils prolifèrent avec parois de faibles quantités de
substances nutritives (Pseudomonas). La détection de cette flore accidentelle nécessite
souvent l'utilisation de milieux spécifiques.
V.2.2. Contrôle de la qualité microbiologique des ambiances

V.2.2.1. Objectifs de l'étude
Les objectifs sont :
- soit de détecter une source de contamination capable de disséminer des
microorganismes dans l’air ;
- soit d'estimer la charge microbienne de l'air, c'est-à-dire une estimation à la fois
quantitative et qualitative,
- soit de réaliser des tests d'efficacité de produits bactéricides et fongicides dans l'air.
Les valeurs observées pourront être comparées à des valeurs usuelles ou à des valeurs
officielles, si elles existent.
V.3. Hygiène des surfaces et des matériaux

V.3.1. Nettoyage et désinfection
Les surfaces, les récipients et les matériels en contact avec les produits alimentaires
doivent être un bon niveau de propreté. Trois types d'opérations contribuent au maintien d'une
bonne hygiène des surfaces :
- le nettoyage qui a pour but d'éliminer les souillures visibles : il s'agit, en général, de
substances organiques provenant des matières premières ou du produit en cours de
fabrication. C'est la propreté physique ;
- la désinfection qui peut être réalisée simultanément au nettoyage, mais qui est plus efficace
lorsqu'elle intervient après un nettoyage et un rinçage soigneux des surfaces. La norme
AFNOR NF T 72-101 définit le terme désinfection : « Opération au résultat momentané,
permettant d'éliminer ou de tuer les microorganismes et/ou d'inactiver les virus indésirables
portés par des milieux inertes contaminés, en fonction des objectifs fixés. Le résultat de cette
opération est limité aux microorganismes présents au moment de l'opération. » C'est la
propreté microbiologique ;
- le rinçage est destiné à éliminer toute trace de produit utilisé précédemment, sans
évidemment apporter une nouvelle souillure ou de nouveaux microorganismes. C'est la
propreté chimique. Un rinçage mal effectué peut être à l’origine de la présence dans
l'aliment de résidus indésirables de détergents et de désinfectants.
Selon les zones à risque, il convient de définir une procédure de nettoyage et de

désinfection :
- zone à risque faible : un simple nettoyage peut être mis en œuvre ;
24
- zone à risque moyen : une procédure en trois points est appliquée, c'est-à-dire un
prélavage, un nettoyage-désinfection et un rinçage final ;
- zone à risque élevé : une procédure en cinq points est utilisée, c'est-à-dire un prélavage,
un nettoyage, un rinçage, une désinfection et un rinçage final ;
- zone à risque très élevé : il s'agit des salles microbiologiquement maîtrisées nécessitant
également une procédure en cinq points.
V.3.2. Contrôle de la propreté microbiologique

Des prélèvements effectués sur la surface à traiter permettent de révéler le ou les types de
microorganismes présents et d'évaluer le degré de contamination. Les modalités de la
procédure de nettoyage et de désinfection sont alors déduites des résultats obtenus.
La propreté microbiologique est ensuite contrôlée en procédant à des prélèvements, qui

sont effectués en général entre une et deux heures après l'opération de nettoyage et de
désinfection. Ces tests permettent de contrôler l'efficacité, et donc de valider la procédure
mise en œuvre. Le suivi de la qualité microbiologique de la procédure peut être réalisée,
semaine après semaine, dans chaque atelier et, dès que la qualité descend en dessous d'un
seuil acceptable, il faut déclencher des opérations correctives permettant de revenir à un bon
niveau de qualité.
Il est nécessaire de définir, par atelier et par matériel, les points à contrôler car il n'est pas
possible de réaliser un très grand nombre de prélèvements pour s'assurer qu'un appareil ou un
local est propre. Ces points doivent être représentatifs de l'état de propreté général.
V.3.2.1. Techniques de prélèvement de surface

Il existe principalement deux types de méthodes pour détacher les microorganismes
présents sur une surface :
- l'écouvillonnage : dans des endroits peu accessibles aussi bien que sur les surfaces
planes ou bombées ;
- l'adhérence sur un milieu gélosé (la technique d'impression sur gélose).
V.4. Contrôle de l'hygiène du personnel

Certaines industries sont très automatisées, mais d'autres font intervenir du personnel dans
de nombreuses opérations au cours de la fabrication d'un aliment (manipulation, contrôle...).
La pratique de l'hygiène n'est souvent pas assez rigoureuse puisque 80% de la contamination
des produits serait d'origine humaine.
Un individu émet de très nombreuses particules dans son environnement proche, pouvant
provoquer une contamination directe du produit, et des contaminations secondaires par
dissémination des microorganismes dans l'atmosphère. Il convient de prendre en compte les
points suivants lors de l'étude des dangers potentiels liés à l'hygiène du personnel :
- l'état de santé ;
- la propreté (en particulier l'hygiène des mains) ; la tenue vestimentaire.
Mais l'analyse d'autres éléments tels que :

 le comportement au poste occupé ;
 la formation assurée et la circulation du personnel, représente une part essentielle dans
le système HACCP pour assurer la sécurité microbiologique d'un produit alimentaire.
25
V.4.2. Propreté
V.4.2.1. Propreté de la chevelure (barbe et moustache)
Même bien entretenues, la chevelure, la barbe ou la moustache hébergent des
microorganismes, principalement des bactéries.
Aussi, dans les zones sensibles ou ultra-sensibles, les cheveux doivent être correctement
recouverts par une coiffe.
V.4.2.2. Hygiène des mains

C'est souvent par des mains «sales», c'est-à-dire colonisées par une flore transitoire
potentiellement pathogène, que se fait le transfert aux aliments. Les mains sont le support de
nombreux microorganismes qui se trouvent en général en plus grand nombre au bout des
doigts, en particulier sous les ongles, ainsi qu'entre les doigts. Le port de bagues et de
bracelets est à proscrire, car ils sont source de nids microbiens.
Le lavage des mains doit être fait selon une méthode et une fréquence établies. Il doit être
réalisé systématiquement avant tout geste sur du matériel propre et après tout geste
contaminant, en particulier après le passage aux toilettes, afin de prévenir les risques
d'intoxications alimentaires. Le lavage simple permet d'éliminer les souillures, les squames
cutanés et de réduire la flore transitoire de 30 à 40%. Le lavage antiseptique ou hygiénique
diminue la flore cutanée de 80%. Il agit sur la flore en superficie et un peu sur les germes dans
les couches profondes de la peau. S'il y a port de gants, ils doivent être utilisés à bon escient.
V.4.3. Tenue de travail

Les vêtements souillés de matière organique par contact avec des aliments en cours de
fabrication deviennent d'excellents supports pour le développement de microorganismes et
peuvent être à l'origine de contaminations secondaires ; ils doivent être changés à une
fréquence déterminée, lavés et désinfectés entre deux utilisations.
Il doit exister des sas vestiaires pour revêtir une tenue adaptée, c'est-à-dire d'un niveau de
protection plus ou moins important en fonction des types de zone et du niveau de risque de
contamination du produit :
- zone inerte : tenue normale ;
- zone sensible : blouse, coiffe et gants ;
- zone ultra-sensible : blouse, coiffe, sur-chaussures, gants et masque.
Le contrôle microbiologique des vêtements peut se faire en réalisant une empreinte sur un
milieu gélosé (boite contact, lames gélosées).
V.5. Les risques au laboratoire de microbiologie

Il est clair que les risques liés à la manipulation de microorganismes, dont l’identité et le
pouvoir pathogène sont souvent inconnus dans les premières étapes de leur analyse doivent
être parfaitement maîtrisés par des pratiques et un environnement sans défaut.
Il faut que le microbiologiste soit toujours conscient des risques liés à la manipulation de
bactéries et à un degré moindre de levures et moisissures, en particulier après leur
amplification nécessaire à leur étude. Rappelons qu’une colonie est constituée d’environ 10 9 à
1010 cellules et qu’une turbidité appréciable d’un milieu de culture liquide correspond à
environ 108 cellules par ml.
La maîtrise du risque microbiologique passe par la parfaite connaissance :

- des germes manipulés ou recherchés ;
- des voies de “pénétration” de ces germes dans l’organisme ;
- des meilleures méthodes de manipulation pour minimiser ce risque.
26
Les microorganismes sont classés en 4 groupes en fonction des risques potentiels qu’ils
représentent :
 Le groupe 1 comprend des microorganismes peu dangereux pour le microbiologiste et

son environnement ;
 Le groupe 2 correspond à des germes faisant courir des risques modérés aux
manipulateurs et des risques limités à la communauté ;
 Le groupe 3 est constitué de microorganismes à haut risque pour le manipulateur et à
risque modéré pour la communauté ;
 Le groupe 4 correspond à de microorganismes très dangereux pour le manipulateur et
son environnement.
Les voies de l’infection sont essentiellement :
- Buccale (ingestion) : pipetage, porté à la bouche des doigts ou d’objets contaminés comme
des cigarettes, des stylos, des aliments etc. Ce type de contamination résulte d’un travail
“aseptique” incorrect ou encore de projections, renversements ou actions divers non contrôlés.
- Aérienne (trachée artère, poumons) par des aérosols (particules liquides ou non en
suspension dans l’air et porteuses de germes). Ces aérosols peuvent être générés par des
opérations classiques (homogénéisateur, centrifugeuse, etc.) et leur pouvoir de contamination
est très grand.
- Par contact cutané (Brucella, Staphylococcus ou encore Pseudomonas par exemple) ou au

niveau de muqueuses ou d’organes comme les yeux.
- Par pénétration sous-cutanée accidentelle (par piqûre ou au niveau d’une plaie).
V.5.1. Le laboratoire
Le laboratoire d’analyse microbiologique doit être à même de réaliser des analyses de
routine (contrôle de qualité par rapport à une norme, évaluation de la qualité des matières
premières), mais aussi de permettre l’évaluation de la qualité des opérations de transformation
ou de préparation, la recherche et la maîtrise des éventuels points critiques (HACCP),
l’évaluation de l’efficacité des traitements antimicrobiens de conservation, d’emballage ou de
nettoyage etc. Les microorganismes susceptibles d’être rencontrés appartiennent pour la
plupart aux groupes 1, 2 et éventuellement 3.
Ceci impose donc des règles fondamentales de conception et de fonctionnement du

laboratoire d’analyse microbiologique.
Le laboratoire doit être composé de trois parties principales (Figure 2) :
- Le laboratoire proprement dit où sont réalisées les analyses ;

- La salle de préparation des milieux de culture ;
- La laverie qui traite les produits et matériels utilisés pour l’analyse et qui fournit la verrerie
et le matériel propre et stérile. La laverie et la salle de préparation peuvent ne constituer
qu’une seule pièce.
27
Figure 2. Les principales parties d’un laboratoire de microbiologie.

(Jean-Louis CUQ, http://mon.univ-montp2.fr/claroline/backends/download.php)
Le laboratoire d’analyse doit disposer :

- d’un espace suffisant avec une circulation limitée. Deux ou trois parties sont souhaitables
mais non nécessaires.
- de murs, plafonds et sol lisses mais non glissants, non absorbants, faciles à nettoyer et à
désinfecter.
- d’un éclairage naturel ou artificiel de bonne qualité. Les fenêtres coulissantes avec montants
aluminium équipées de volets roulants conviennent bien.
- de plans de travail lisses et résistants.
- de lampes UV disposées au plafond et équipées d’une minuterie au moins dans la salle de

travail.
Le plan présenté sur la figure 3 est une proposition type de conception du laboratoire. Il ne
faut pas perdre de vue que le bon fonctionnement du laboratoire requiert, en particulier aux
niveaux des manipulations, des personnels qualifiés. Propreté et règles d’hygiène strictes
doivent y régner.
28
Figure 3. Schéma type d’un laboratoire d’analyse microbiologique

(Jean-Louis CUQ, http://mon.univ-montp2.fr/claroline/backends/download.php)
IV. Analyse des risques pour la maîtrise des points critiques : HACCP (Hazard Analysis
Critical Control Point)
IV.1. Principes généraux du système HACCP

HACCP est l’acronyme bien connu de Hazard Analysis Critical Control Point. En
français, il s’agit d’un système d’analyse des dangers et de points critiques pour leur maîtrise.
Cette méthode est devenue, au plan mondial, synonyme de sécurité des aliments. À l’origine,
le concept du HACCP a été développé comme un système de sécurité microbiologique au
début du programme spatial américain, dans les années 1960, pour garantir la sécurité des
aliments pour les astronautes (éviter les courantes en apesanteur par exemple). Le système
d’origine a été conçu par Pillsbury Company, en coopération avec la National Aeronautics
and Space Administration (NASA) aux États-Unis et les Laboratoires de l’armée américaine.
Il s’agit d’une méthode structurée qui permet d’intervenir à la fois sur le plan préventif
et sur le plan correctif.
Le risque est un « danger éventuel plus ou moins prévisible ». Or le danger est « ce qui
menace ou compromet la sureté.». Il s'agit donc d'analyser l'éventualité de survenue d'un
évènement qui menace ou compromet la sureté.
Le système assurance qualité et sa certification donnent confiance aux clients quant à

l'organisation et à la mise en place de documents relatifs aux procédures diverses de
l'entreprise. Mais le respect des normes IS0 9000 ne spécifie pas la sécurité mise en place lors
de la fabrication du produit, pour l'obtention d'un produit sain et de « qualité ».
Le système assurance qualité doit donc être complété par d'autres mesures permettant de
donner satisfaction aux clients en garantissant la fabrication d'un produit sain et « qualité ».
Pour vérifier ce point, les contrôles ne sont plus seulement effectués comme auparavant sur le
produit fini, mais aussi sur la chaine de fabrication. Les contrôles sur les seuls produits finis
sont souvent mal adaptes. L'entreprise cherche à maîtriser les points critiques de sa production
en amont du produit fini.
29
C'est l'objectif de la démarche HACCP : Ce système vise à contrôler la fabrication du

produit depuis l'achat des matières premières jusqu'à la consommation du produit. Le procédé
de fabrication peut mettre en jeu jusqu'a 80 étapes différentes et il est impossible de les
contrôler toutes. Il s'agit donc de localiser les étapes les plus dangereuses potentiellement pour
pouvoir ensuite les maîtriser.
L'analyse des risques permet de déterminer à quel moment il peut y avoir danger potentiel
par déviation d'une procédure «normale» (point critique). L'évaluation du risque consiste à
déterminer la probabilité d'une conséquence inacceptable de cette déviation. Il faut donc
utiliser des connaissances techniques. Un danger est considéré comme inacceptable s'il permet
la croissance et la survie d'un organisme pathogène ou la contamination par un tel organisme
ou s'il induit la fabrication ou la persistance de toxines microbiennes dans le produit
alimentaire ou son environnement. Cette analyse des risques conduit à l'identification des
points critiques à Contrôler et à maîtriser.
Un point critique est le point d’un procédé où un défaut de prévention de la contamination

peut être détecté par des examens de laboratoire avec une efficacité suffisante (FDA 1972).
Pour l’ICMSF (1986), il s’agit d’un point ou procédé dans lequel l’absence de maîtrise peut
conduire à un risque sanitaire inacceptable.
Un danger est une éventualité inacceptable pour le fabricant, le produit, l’utilisateur ou le

consommateur. Il peut être de nature microbiologique, chimique, physique, administrative,
réglementaire etc.
La probabilité d’apparition d’un danger est désignée sous le vocable de risque.

On évalue les causes d’un danger en calculant par exemple un indice de risque (IR).
La démarche HACCP s’insère généralement dans une démarche contrôle qualité –

certification :
 Contrôle de la qualité : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie

d’un jugement ;
 Assurance de la qualité : mise en œuvre d’un ensemble approprié de dispositions

préétablies et systématiques destinées à satisfaire à l’obtention de la qualité requise.
L’entreprise doit mettre en œuvre pour donner pleine confiance à ses clients et non
seulement pour ses produits. Une entreprise peut se faire certifier à différents stades de son
activité et il existe trois niveaux de certification pour la norme ISO 9000 :
- La norme ISO 9001 touche toute la chaîne de production depuis la conception jusqu’à
l’arrivée du produit fini chez le client et son service après-vente ;
- La norme ISO 9002 assure la qualité d’un processus plus court : de la production à
l’installation / arrivée chez le client ;
- La norme ISO 9003 ne s’attache qu’à la qualité des produits finis et non à la production.
Une certification ce n’est pas un “diplôme” obtenu définitivement et indéfiniment. En fait

c’est un engagement de l’entreprise à entrer dans la dynamique du progrès qualité en adoptant
une démarche vers la maîtrise totale de la qualité.
Il existe d’autres normes ISO. La norme ISO 14000 se préoccupe de l’environnement de
«l’industrie ».
30
C'est un système qui permet d'améliorer l'efficacité dans la fabrication alimentaire en

faisant de la prévention, au lieu d’éliminer un produit fini jugé non consommable après
contrôle final. Ainsi, tout produit fabriqué est consommable car toutes les étapes ou il risquait
de se contaminer sont maîtrisées.
IV.2. Le système HACCP en tant que démarche structuraliste et intégrée

Ce système est caractérisé par sa primauté. Il s’agit d’un enchaînement d’actions dans un
ensemble cohérent et coordonné.
Le système HACCP comprend :

- L'analyse des risques : identification des risques et évaluation de leur gravité (Exemple :
contamination par Salmonella lors de la fabrication du lait en poudre) ;
- La détermination des points critiques ou les contrôles sont nécessaires pour maîtriser les
risques identifiés (Exemple : contamination du lait frais, contamination lors de l'entreposage,
contamination lors du transport à la fabrique) ;
- La spécification des critères indicatifs pour l'efficacité du contrôle permettant la maîtrise du
risque et des limites de tolérance. Un critère est défini comme limite (de nature physique,
chimique ou biologique) ou caractéristique spécifiée (exemple : absence de Salmonella dans
100 mL) ;
- L'établissement et la mise en place des procédures de surveillance donnant lieu à la
rédaction d'un document ;
- L'exécution d'actions correctives lorsque les critères ne sont pas atteints.
L'application d'une démarche HACCP permet d'intégrer l'hygiène dans une démarche
qualité. Les résultats d'une étude HACCP sont spécifiques des produits et du type de chaine
de production.
Ce système implique une méthode de travail associant :
• un idéal d’intelligibilité identification puis évaluation des risques ; identification des

points critiques) ;
• une démarche formalisée par le choix des options de maîtrise et de surveillance, par
la réalisation du contrôle ;
• une intention critique.

Appréciation du degré
Évaluation des résultats d’adhésion au système
Jugement quantitatif Jugement qualitatif
Évaluation de la performance du système
Actions correctives
Le HACCP est un modèle de l’assurance qualité, assurance qui est selon l’AFNOR,
l’ensemble des dispositions préétablies et systématiques destinées à donner confiance.
31
IV.3. Principes du système HACCP

IV.3.1. Procéder à une analyse des risques
Il s’agit d’établir, pour chaque étape du processus, la liste des dangers qui sont
raisonnablement susceptibles de se produire. Puis d’analyser les risques, c’est-à-dire pondérer
ces dangers en fonction de leur gravité, probabilité d’apparition, facilité de détection,
persistance dans le produit…
Pour enfin mettre en place des mesures visant à prévenir l’apparition de tels dangers.
IV.3.2. Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP)

Un point critique pour la maîtrise ou CCP (Critical Control Point) est défini par le Codex
Alimentaire comme suit : « stade auquel une surveillance peut être exercée est essentielle
pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment, le ramener à un
niveau acceptable ». Il convient de déterminer quelle (s) étape (s) constitue (ent) le (les) point
(s) critique (s) pour chaque danger retenu.
Notion de risque : la probabilité d’apparition d’un danger est la conséquence de
contamination et/ou développement de microorganismes pathogènes et/ou responsables
d’altérations à un niveau inacceptable, le danger restant potentiel pendant la vie commerciale
et/ou d’utilisation du produit.
Cette notion s’applique au niveau des matières premières et des produits susceptibles de
renfermer des microorganismes ou de permettre leur survie ou leur développement depuis la
production jusqu’à la distribution et la présentation domestique.
Il s’agit d’abord de déterminer, au niveau des matières premières et/ou des produits, la
probabilité de présence de microorganismes et/ou de leur développement. Deux opérations
sont à réaliser dans ce sens :
1) Une démarche formelle et de laboratoire qui requiert des informations :

• Commerciales (germes responsables d’altérations, enquêtes sur les produits déjà
commercialisés, stabilité, analyses de laboratoire) ;
• Épidémiologiques pour les germes pathogènes (programme de surveillance, informations sur
les maladies transmissibles, les TIA). Informations sur les microorganismes concernés, les
denrées à risques, la sensibilité des consommateurs ;
• Écologique : flores présentes au niveau des matières premières aux plans qualitatif et
quantitatif ; germes introduits au cours de la production, transformation, distribution,
utilisation ; biologie de ces germes et relations substrat – microorganisme ;
• Techniques sur la structure, composition des matières premières et des produits (nature,
formule, pH, activité de l’eau, conservateurs, conditionnement etc.) ;
• Techniques sur les traitements, la distribution, la préparation, la survie, le développement ou

la mort des microorganismes (facteurs intrinsèques et extrinsèques implicites au
développement microbien dans un produit donné dans des conditions données).
2) La caractérisation des ingrédients, des produits et des « conditions de fabrication »

• des ingrédients sont susceptibles d’être des vecteurs de risques ;
• la fabrication n’inclut pas d’étapes capables de détruire les microorganismes ;
• il existe des possibilités d’erreurs dans la fabrication ou la distribution pouvant
entraîner l’altération ou rendre le produit dangereux.
32
 Evaluation de l’indice de risque IR

Cet indice IR prend en compte 3 critères liés à la cause des dangers :
 1er critère : la gravité G de la cause des dangers

(G varie entre 1 : gravité mineure à 8 : gravité catastrophique en passant par les valeurs
entières comprises entre 1 et 8) ;
 2ème critère : la probabilité de détection D de la cause de dangers
(D varie entre 1 et 4 ; D = 1 signifie que la probabilité de détection est très élevée ; une
valeur de 4 signifie que la détection est très délicate).
 3ème critère : la fréquence d’apparition F de la cause de dangers.
Elevée si le risque se répète souvent. Les valeurs de F adoptées sont généralement
comprises entre 1 et 3 (1 : faible et 3 : élevée).
L’indice de risque est obtenu en multipliant les valeurs des trois critères G, D et F.
IR = G. D. F
Plus le risque est élevé et plus les valeurs attribuées aux trois critères G, D et F sont
élevées, et donc plus IR est élevé (1 < IR < 96). IR permet d’évaluer chaque cause de
danger.
IV.3.3. Etablir les limites (seuils) critiques aux CCP

Les limites critiques séparent l’acceptable de l’inacceptable, c'est-à-dire le produit
conforme du produit non conforme, le respect de ces limites atteste de la maîtrise effective
des CCP.
Un point critique (CCP) correspond à un point, une étape ou encore une procédure qui
peut et qui doit être maîtrisée afin d’éliminer les dangers ou réduire leur probabilité
d’apparition à un niveau acceptable.
Un point critique correspond à une étape clé de la chaîne logistique ou de fabrication au

niveau de laquelle les moyens mis en œuvre doivent être concentrés et intensifiés pour
garantir l’amélioration de la qualité ou toput au moins son maintien. Toutes les causes de
danger ne sont pas des points critiques. Les points critiques sont généralement identifiés grâce
à la réalisation d’un organigramme appelé arbre décisionnel du Codex alimentarius.
Leur identification est évidente par analyse d’un diagramme de fabrication et des risques :
points de contamination, point de survie, zone de multiplication etc.
Si une cause de danger n’est pas un point critique cela signifie que :
- la prévention de cette étape n’est pas nécessaire pour la sécurité de la denrée alimentaire, des
utilisateurs, des bénéficiaires …etc.
- et/ou le danger ne peut pas apparaître à cette étape ni évoluer jusqu’à un niveau
inacceptable ;
- et/ou une étape ultérieure éliminera le danger ou on le réduira en l’occurrence à un niveau
acceptable.
IV.3.4. Etablir un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.

Le système de surveillance doit permettre de s’assurer de la maîtrise effective des CCP. Il
s’agit de surveiller par des séries programmées d’observations ou de mesure des paramètres
(autocontrôles) que les limites critiques ne sont pas dépassées. Ces autocontrôles doivent être
définis et mis en place et leurs conditions de réalisation doivent être déterminées et
documentées.
33
IV.3.5. Déterminer les mesures correctives

Déterminer les actions nécessaires pour rectifier les écarts et l’orientation du produit en cas
de dépassement des seuils.
IV.3.6. Appliquer les procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP
fonctionne efficacement.
IV.3.7. Actions correctives (prévision)

Constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et tous les relevés
concernant ces principes et leur mise en application.
Ces dossiers sont indispensables pour garantir la bonne application du plan HACCP. Il s’agit
des procédures relatives aux CCP, des enregistrements de surveillance des CCP, des actions
correctives mises en place, de la conclusion de la vérification du système… (Figure 4).
Figure 4. Le système HACCP.

(Perret du Cray, 2008).
IV.4. Etapes de la mise en place du système HACCP

La mise en application des sept principes de la méthode HACCP passe par la réalisation
d’une série d’activités se succédant dans un ordre logique et correspondant à un véritable «
plan de travail » comprenant, selon l’indication du Codex Alimentarius, 12 étapes de base
(Figure 7).
Etape 1 : Construire l’équipe HACCP

Constituez une équipe multidisciplinaire composée de représentants des départements de la
production, des installations sanitaires, de la maîtrise de la qualité et de la microbiologie
alimentaire. Chaque membre de l’équipe doit être chargé de segments spécifiques de la chaîne
alimentaire devant être couverts par le système HACCP et œuvrer au développement du
système décrit à partir de l’étape 2. La direction doit accorder un appui total à cette équipe.
34
Etape 2 : Décrire le produit fini

Il faut définir tous les paramètres pour l’obtention du produit fini : matières premières,
ingrédients, formulation et composition du produit : volume, forme, structure, texture,
caractéristiques physico-chimiques (pH, Aw, conservateurs) et températures de stockage, de
cuisson et de distribution ainsi que l’emballage
Etape 3 : Identifier l’utilisation attendue du produit fini

L’utilisation attendue du produit se réfère à son usage normal par le consommateur.
L’équipe HACCP doit spécifier à quel endroit le produit sera vendu, le groupe de
consommateurs ciblés, surtout lorsqu’il s’agit de personnes sensibles (nourrissons, femmes
enceintes, personnes âgées ou immunodéprimées).
L’identification de l’utilisation attendue du produit consiste également à la détermination de
la durée de vie du produit (date limite de consommation ou de conservation), et des
instructions éventuelles d’utilisation.
Etape 4 : Etablir le diagramme de fabrication

Il reprend les principales étapes du processus de fabrication (de la réception des matières
premières jusqu’à l’expédition du produit fini). Le diagramme doit être accompagné d’un
schéma illustrant les mouvements de matières, ingrédients, emballages…. Ce schéma doit
aider à repérer toutes les zones de contamination croisée potentielle dans l’établissement (les
vestiaires, les toilettes, les cafétérias).
Etape 5 : Confirmer le diagramme de fabrication

Etude HACCP, Cette phase se base sur les 7 principes HACCP. Elle détermine les points
critiques à maîtriser (CCP).
Etape 6 : Analyse des dangers (principe 1)

L’analyse des dangers est l’étape permettant d’énumérer tous les dangers auxquels on peut
raisonnablement s’attendre à chacune des étapes du diagramme de fabrication : réception,
production, transformation, stockage, distribution et consommation finale.
a. énumération des dangers potentiels

Il s’agit dans un premier temps de lister l’ensemble des dangers qui peuvent apparaître au
cours des phases de vie du produit.
Les groupes de dangers à considérer sont les suivants :

 Chimiques : sont les produits chimiques risquant d’entrer en contact avec le produit
(résidus de nettoyage, antibiotiques, allergènes, OGM…) ;
 Physiques : sont l’ensemble des corps étrangers susceptibles de contaminer le produit (os,
métal, bois, carton, verre, plastique…) ;
 Micro biologiques et biologiques : sont d’une part les types d’êtres vivants pouvant être à
l’origine de contaminations et d’autre part les microorganismes et les toxines pouvant
contaminer et/ou se développer dans les matières premières et/ou le produit fini (germes
pathogènes, germes indicateurs d’hygiènes, possibilité de survie de toxines produites par
des microorganismes).
Pour chaque danger, on définit une origine. Les dangers peuvent être classés selon 5
origines : personnel, équipement, environnement, matières premières, processus. Pour trouver
cette origine on peut utiliser la méthode des 5 M (Matières premières, Mode opératoire,
Milieu, Main d’œuvre, Méthode) (Figure 5).
35
Figure 5. Le diagramme cause effet (Chauvel, 1994).
b. analyse des risques

Le risque est une fonction de la probabilité d’un effet néfaste sur la santé et de la gravité de
cet effet résultant d’un ou de plusieurs dangers dans un aliment.
Une évaluation qualitative (conséquence, gravité) et éventuellement quantitative (probabilité
d’apparition, fréquence) des dangers doit être effectuée pour évaluer le degré du risque.
A partir de ces données, une hiérarchisation des dangers peut être réalisée.
c. établissement des mesures de maîtrise

Les mesures de maîtrise sont des actions, activités, matériels ou facteurs nécessaires pour
éliminer les dangers ou réduire leur probabilité d’apparition à un niveau acceptable.
Les mesures sont définies à partir :
- Des causes identifiées et de leur évaluation.
- Des moyens et ressources de l’entreprise (matériel, technique, humains)
Les mesures de maîtrise doivent être formalisées sous forme de procédures ou d’instructions.
Etape 7 : Détermination des CCP à l’aide de l’arbre de décision (principe 2)

Un CCP ou contrôle du point critique est une procédure où étape ou la perte de maîtrise
entraîne un risque inacceptable. Il faut retenir que globalement un CCP est une opération pour
laquelle, en cas de perte de maîtrise, aucune opération ne viendra compenser la déviation qui
s’est produite et qui entraînera un risque inacceptable.
L’utilisation de l’arbre de décisions proposé par le codex alimentarius est un outil pour la
détermination des CCP parmi l’ensemble des dangers listés à l’étape précédente (Figure 6).
36
Figure 6. Arbre de décision pour la détermination des CCP sur les étapes de fabrication
(Codex
Etape Alimentarius).
8 : Etablir http://www.who.int/fsf/Codexreview/diagramCodexHACCP.pdf
les limites critiques pour chaque CCP (principe 3)
Les limites critiques fixent les frontières de l’acceptabilité. Elles peuvent être des valeurs
chiffrées, des paramètres sensoriels ou des réalisations.
Etape 9 : Etablir un système de surveillance des CCP (principe 4)

Cette étape doit permettre de mesurer ou d’observer les seuils critiques correspondant à un
CCP. Les mesures sont des actions de surveillance enregistrées afin d’apporter la preuve de la
maîtrise du CCP. Les procédures appliquées doivent être en mesure de détecter toute perte de
maîtrise.
Pour chaque action de surveillance, à travers une procédure, doivent être précisés si
nécessaire :
- La méthode utilisée pour la surveillance ;
- Le mode opératoire ;
- Les responsabilités d’exécution et d’interprétation des résultats ;
- La fréquence de l’observation ;
- Le plan d’échantillonnage ;
- Les modalités d’enregistrement des résultats.
37
Il existe deux types de surveillance :

 La surveillance continue qui permet de conserver l’enregistrement de la surveillance et
d’agir en temps réel, notamment lors du déclenchement d’actions correctives.
 La surveillance discontinue qui demande des réponses accessibles rapidement du type oui
ou non (check list) à une fréquence définie.
Etape 10 : Etablir des mesures correctives (principe 5)

Des mesures correctives doivent être prévues pour chaque CCP afin de pouvoir rectifier les
écarts. Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé et prévoir le sort qui sera
réservé au produit en cause : destruction, déclassement, retouche, identification et traçabilité.
Etape 11 : Etablir des procédures de vérification (principe 6)

Cette étape consiste à vérifier l’efficacité du système mais également son application
effective. On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et
d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si
le système fonctionne correctement.
Etape 12 : Etablir un système documentaire (principe 7)

Le système documentaire doit comporter deux types de document :
 Le manuel HACCP qui comprend l’ensemble des documents définis lors de l’énumération
des différentes étapes :
- diagramme de fabrication, liste de dangers, définitions des responsabilités…
- Les enregistrements.
38
Figure 7. Séquence logique d’application du HACCP

(Codex Alimentarius, CAC/RCP 1-1969, rév. 4, 2003).
39

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Licence Technologie Agro-alimentaire et Contrôle de Qualité | Dr. LAGGOUNE S.

Techniques de Contrôle Microbiologique

 Modification de texture et d’aspect par dégradation des macromolécules ou des substances

 Altération de la valeur calorique et alimentaire par transformation de molécules à haute

 Altération des qualités organoleptiques par libération de substances organiques volatiles ou

 Dégradation du conditionnement, par exemple le gonflement des emballages dû aux gaz

1. Contrôle industriel des matières alimentaires brutes : il importe essentiellement de

2. Contrôle de fabrication au niveau d’une chaîne industrielle : l’identification de la flore

4. Contrôle des produits finis à l’usine ou au niveau de la distribution par le Service de la

L’analyse microbiologique varie également en fonction du type d’aliment, du danger

- La qualité hygiénique qui caractérise le risque pour la santé du consommateur.

Le but de l'analyse microbiologique des aliments est de :

 De conférer à l'aliment une protection intrinsèque contre la prolifération microbienne.

 Les germes témoins de contamination fécale (Coliformes totaux, coliformes fécaux,

 Le troisième type de contrôle touche les produits en cours de fabrication ou de préparation

I.1. Rôle et signification des microorganismes dans les aliments

Moisissures : Aspergillus ; Rhizopus, Penicillium, Trichothecium, Bothrytis, Fusarium etc...

b. Plantes et produits dérivés

c. Animaux et produits dérivés

De nombreux produits traditionnels sont obtenus après fermentation, la charge

Bactéries : Lactobacillus, Streptococcus, Acetobacter.

g. Contamination par les microorganismes de l’usine et son environnement

h. Evaluation des contaminations au cours des opérations technologiques

i. Contaminations au cours de stockage, transport et commercialisation

I.2. Les altérations microbiennes des aliments

Il y a prolifération quand les microorganismes trouvent les conditions nécessaires à leur

I.2.2. Incidences sur la qualité marchande (modifications des qualités organoleptiques)

Généralement, ces modifications sont biphasiques :

Ces composés contribuent à la qualité de certains produits fermentés (vins, fromages) ou à

Il n’est généralement pas possible d’attribuer à chaque microorganisme la genèse d’une

Pseudomonas : odeur de tilleul (milieux pauvres en matières organiques) ;

Certains des goûts liés de quelques microorganismes sont décrits ci-après :

c) Modifications de l’aspect et de la couleur

Les modifications de couleur résultent d’un ou plusieurs phénomènes :

• transformation d’un pigment endogène à l’aliment. Oxydation du carotène (perte de la

• destructions cellulaires mettant en contact enzyme et substrat. Ce phénomène est courant

* Phénomène recherché (faisandage (= dégradation ou décomposition) par protéolyse ;

* Phénomène défavorable : pertes de forme etc...

La synthèse de polymères (dextranes à partir de saccharose avec Leuconostoc) augmente la

e) Modification de la valeur alimentaire

Pour la plupart de nos aliments, le développement d’une flore microbienne superficielle se

Les toxi-infections sont produites par de très nombreux germes et correspondent à

Dans le cas de l’intoxination botulinique, le risque pour la santé du consommateur étant

 Contrôle de la matière première ;

 Au niveau de la conception de l’usine

II. Les objectifs du contrôle microbiologique

II.1. La qualité marchande concerne essentiellement les caractéristiques organoleptiques et

II.1.1. La durée de vie : DLC ou DLUO

 Flores d'altération de la qualité marchande

- La modification de l'aspect et de la texture du produit par digestion de macromolécules, par

- La détérioration du conditionnement par production de gaz (gonflement de l'emballage) ;

Une altération de la qualité marchande modifie la texture et la qualité organoleptique du

L’altération de la qualité marchande se produit longtemps au cours du stockage. Les

II.2. La qualité hygiénique

Pour les contrôles microbiologiques il s’agit donc d’éviter la présence des

Dans l’industrie, le contrôle microbiologique doit donc permettre de surveiller la qualité du

- Nutritionnel : composition qualitative et quantitative en macronutriments (glucides, lipides,

Pendant de nombreuses années, le contrôle de cette qualité a consisté à vérifier l’innocuité

Les industries de production alimentaire ont donc commencé à développer un système

III. Politique de contrôle et assurance –qualité