Chapitre 4 Fatigue Materiaux

Chapitre 4
Phénomène de fatigue des matériaux

Phénomène de fatigue
Dans un premier temps il est peut être nécessaire de préciser ce

qui est appelé
« fatigue » des métaux : « On entend par fatigue ou
endommagement par fatigue, la
modification des propriétés du métal consécutive à des cycles
d'efforts, cycles dont la
répétition peut conduire à la rupture de la pièce. »
En présence d'efforts périodiques, il est possible de retrouver
ce phénomène de fatigue.
Cet endommagement est à prendre en compte lors de la
conception d'arbre de transmission, de structures métalliques
soumises à 1' effort du vent ou de pièces
vibrantes.
Un moyen pour prévenir une telle rupture, est d'utiliser

régulièrement des tests non destructifs adéquats permettant de
repérer les fissures, puis de remplacer ou réparer la
pièce avant la rupture. Une autre méthode consiste à réaliser un
remplacement préventif sans même réaliser d'inspections.
Étude de l'endommagement par fatigue
Historiquement, deux approches différentes sont utilisées pour
étudier ce phénomène de fatigue:
• la première, mise en place par F. Wohler dès 1860, se base sur
l'expérimentation pour tracer la courbe S-N ou de Wohler. Cette
courbe permettant de connaître, pour un matériau donné et après
de multiples essais, la durée de vie d'une pièce en nombre de
cycles en fonction du chargement.
• la deuxième, qui apparaît dans les années 70, est liée à l'étude de
la mécanique de la rupture. Les bilans énergétiques et les
propriétés du matériau servent à prédire la vitesse de propagation
de la fissure.
Définition
L’application de charges variables un très grand nombre de fois
peut entraîner la rupture du matériau même si ces charges sont
inférieures à la résistance ultime ou la limite élastique du
matériau. Ce phénomène est connu sous le terme de fatigue.
On estime qu’environ 80% des ruptures des matériaux sous
charge de service sont reliées à la fatigue.
Un chargement de fatigue est caractérisé par une sollicitation
variable dont la moyenne peut être nulle, positive ou négative.
Type de chargement
Sinusoïdal
Périodique
Aléatoire
Paramètres
Amplitude de contraintes: ½ (smax – smin)

Variation de contraintes: smax – smin
Contrainte moyenne: ½ ( smax + smin)
Rapport des contraintes (R): smin/smax
L’essai de fatigue
•Fatigue-endurance défor. élastiques

N³104cycles
•Fatigue plastique défor. plastiques
N< 104cycles
R = smin/smax
L’essai de fatigue
Les résultats d'essai de fatigue sont généralement

reportés sur le diagramme de Wohler (S-N),
chaque point représentant la rupture d'un
échantillon.
Courbe de Wöhler
À partir d’essais en laboratoire, on peut tracer une

courbe d’endurance (courbe de Wöhler)
Courbe de Wöhler pour un alliage d'aluminium.
Courbe d’endurance
• zone de fatigue oligocyclique (N < 104 cycles)

• zone d’endurance limitée (104< N < 106 cycles)
• zone de sécurité (N > 107 cycles)
Probabilité de 50% de rupture
Limite d’endurance, sD
sD
Limite d’endurance, sD
La méthode la plus utilisée pour déterminer σD est la méthode de

l'escalier (staircase) :
Øon fait un premier essai à une amplitude de contrainte σ0 proche

de la valeur supposée de σD ;
Øsi l'éprouvette rompt avant 107 cycles, on fait l'essai suivant en

diminuant σa d'un pas p ;
Øsi l'éprouvette est non rompue au bout de 107 cycles, on fait

l'essai suivant en augmentant σa d'un pas p.
On a ainsi un certain nombre d'essais autour de σD, qui permettent

de déterminer cette valeur.
Les domaines de 1' endurance sont au nombre de trois :
1. le domaine oligocyclique, correspondant à la fatigue du

même nom et correspond à une durée de vie très limitée
puisqu'à chaque cycle le matériau est endommagé
plastiquement. Les zones plastiques sont importantes.
2. le domaine d'endurance limitée, où il est toujours possible
d'observer la rupture de la pièce. La durée de vie augmente
lorsque la charge diminue.
3. le domaine des temps de vie illimités correspondant au
domaine des grands nombres de cycles (N > 106 cycles)
souvent associé à la limite d'endurance.
Il est possible de considérer qu'il n'y aura jamais rupture de la

pièce (à très haute fréquence, fatigue gigacyclique, une rupture
peut se produire pour des contraintes inférieures ).
La limite d’endurance asymptotique n’est pas présente chez tous
les matériaux ductiles. Quant aux matériaux fragiles, le courbe
d’endurance se réduit pratiquement à une ligne horizontale.
Il existe trois stades au phénomène de fatigue
L'amorçage : lorsque la pièce sollicitée ne comporte aucun

défaut. Il y a formation de microfissures de surface qui prennent
naissance dans les bandes de déformations permanentes.
Stade 1 : à partir de l'amorce en surface une fissure se propage

formant sensiblement un angle de 45° avec la surface (en mode 1
de sollicitation,contrainte plane).
Stade II : ce n'est qu'après ces deux premières étapes que

survient la propagation de la fissure perpendiculairement à la
direction de la contrainte appliquée. C'est à ce stade que l'on peut
voir apparaître des stries de fatigue se former sur la surface.
Mécanismes de fatigue
I Amorçage de l’endommagement
II Propagation de la fissure
III Rupture
IV Zone de non-rupture
Vitesse de propagation de la fissuration
• Les défauts conduisent à une concentration de contrainte qui

entraînent l’apparition de fissure. Toutefois même une surface
lisse peut progressivement développer des irrégularités .
• On doit s’assurer que ces fissures n’atteindront pas la longueur

critique qui conduira à une rupture fragile de la pièce.
Facteurs influençant le comportement en fatigue
A. Les facteurs métallurgiques

- composition chimique
- répartition des phases
- défauts de fabrication
- traitements thermiques
- microstructure
B. Les conditions de sollicitation
Pour une même amplitude de contrainte, la durée de vie est d ’autant plus
courte que la contrainte moyenne est élevée.
C. L’état de surface
D. La géométrie
E. L’environnement
F. La fréquence d’oscillation
Lois décrivant la vitesse de propagation de la fissure
Depuis 1960 et 1 'établissement de la loi de vitesse de propagation

de P. Paris
de nombreuses autres lois ont été écrites qui prennent en

compte soit le facteur R du rapport des contraintes, soit la
valeur de seuil Ks et la ténacité du matériau K1c.
Fatigue d’une structure fissurée (Loi de Paris)
• Les défauts conduisent à une concentration de contrainte qui entraînent

l’apparition de fissure.
• On doit s’assurer que ces fissures n’atteindront pas la longueur critique qui
conduira à une rupture fragile de la pièce.
• La longueur d’une fissure, a, la vitesse de fissuration, da/dN, et le facteur
d ’intensité de contrainte, Kc, augmentent avec le nombre de cycles.
da
= CDK n
dN
Où C et n sont des paramètres qui sont fonctions du matériau et des conditions

d’essai et DK est la variation du facteur d’intensité de contrainte.
28
Une première relation empirique proposée par G.T. Hahn

en 1972 lors de 1' étude des aciers :
Une deuxième loi empirique est obtenue par Barsom et Rolfe

dans leurs études d'aciers de construction:
Et finalement une loi plus théorique de Foreman

Fatigue thermomécanique
Des cycles thermiques sévères peuvent aussi

provoquer un endommagement et la rupture
Test de fatigue
Exercice
Une pièce d’acier 4340 est soumise en service à des contraintes variant
sinusoïdalement dans le temps (rapport des contraintes R = -1). Les propriétés
mécaniques de la pièce sont les suivantes:
Re0,2 = 800 MPa; Rm = 1000 MPa; A = 11%; Kc=66 MPa.m1/2

Sous ce chargement cyclique, il se forme une fissure de fatigue caractérisée
par un facteur géométrique a = 1,2.
A) Si smax appliqué en service est de 500 MPa, quel sera la longueur critique
lc1 entraînant la rupture brutale?
B) Pour cette longueur combien de cycles N la pièce aura-t-elle subi?
C) Si une surcharge accidentelle se produisait en service, quelle serait la
longueur maximum lc2 de la fissure permettant d’éviter la rupture fragile.
Solution
A) K = as pl
c c
2 2
1çæ K ö æ
1 66 MPa × m ö
l = c ÷ = çç ÷÷ = 3,85 ´ 10- 3 m
c1 p ç as ÷ p è 1,2 ´ 500 Mpa ø
è max ø
B) R = -1 ® sa = 500 MPa ® N = 106 cycles
2
æ
1 ç Kc ÷ ö 1 æ 66 MPa × m ö
2
C) lc 2 = ç = çç ÷ = 1,5 ´10 -3 m
p aRe 0, 2 ÷ p è 1,2 ´ 800Mpa ÷ø
è ø

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Phénomène de fatigue des matériaux

Dans un premier temps il est peut être nécessaire de préciser ce

Un moyen pour prévenir une telle rupture, est d'utiliser

Amplitude de contraintes: ½ (smax – smin)

•Fatigue-endurance défor. élastiques

Les résultats d'essai de fatigue sont généralement

À partir d’essais en laboratoire, on peut tracer une

• zone de fatigue oligocyclique (N < 104 cycles)

Probabilité de 50% de rupture

La méthode la plus utilisée pour déterminer σD est la méthode de

Øon fait un premier essai à une amplitude de contrainte σ0 proche

Øsi l'éprouvette rompt avant 107 cycles, on fait l'essai suivant en

Øsi l'éprouvette est non rompue au bout de 107 cycles, on fait

On a ainsi un certain nombre d'essais autour de σD, qui permettent

1. le domaine oligocyclique, correspondant à la fatigue du

Il est possible de considérer qu'il n'y aura jamais rupture de la

L'amorçage : lorsque la pièce sollicitée ne comporte aucun

Stade 1 : à partir de l'amorce en surface une fissure se propage

Stade II : ce n'est qu'après ces deux premières étapes que

• Les défauts conduisent à une concentration de contrainte qui

• On doit s’assurer que ces fissures n’atteindront pas la longueur

A. Les facteurs métallurgiques

Depuis 1960 et 1 'établissement de la loi de vitesse de propagation

de nombreuses autres lois ont été écrites qui prennent en

• Les défauts conduisent à une concentration de contrainte qui entraînent

Où C et n sont des paramètres qui sont fonctions du matériau et des conditions

Une première relation empirique proposée par G.T. Hahn

Une deuxième loi empirique est obtenue par Barsom et Rolfe

Et finalement une loi plus théorique de Foreman

Des cycles thermiques sévères peuvent aussi

Re0,2 = 800 MPa; Rm = 1000 MPa; A = 11%; Kc=66 MPa.m1/2

B) R = -1 ® sa = 500 MPa ® N = 106 cycles

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