Chapitre I : Présentation de la

Société Tunisienne de l’Electricité et

du Gaz (STEG)
 I. Introduction générale
La Société tunisienne de l'électricité et du gaz (arabe : ‫الشركة التونسية للكهرباء و‬
‫ )الغاز‬ou STEG est une société tunisienne de droit public à caractère non administratif. Créée
en 1962, elle a pour mission la production et la distribution de l'électricité et du gaz naturel
sur le territoire tunisien.
La STEG est la deuxième plus grande entreprise tunisienne par son chiffre d'affaires en 2012.
II. Histoire
Jusqu'en août 1959, l'industrie électrique tunisienne est répartie entre huit sociétés
différentes. Ayant décidé de prendre provisoirement en charge ces sociétés, l'État tunisien
place, le 15 août 1958, un comité de gestion à la tête de l'une de ces sociétés connue sous le
nom de Compagnie tunisienne d'électricité et transports. Par le décret-loi n°62-8
du 3 avril 1962, l'État met fin à cette situation en créant un monopole public confié à la
STEG.
Peu après, une politique d'électrification est mise en place qui, en une quarantaine d'années,
fait passer le taux d'électrification urbain de 20 % à près de 100 % et le taux d'électrification
rural de 6 % à 99 %.
Le centre de production de Sousse dont la puissance est de 600MW, il est considéré l’un des
plus importants producteurs de la STEG puisqu’il fournit plus de 30% de la production
nationale. Il est construit dans sa première partie par les allemands en 1978 et mis en service
en 1980. Les années 80, étaient marquées par un passage direct du palier de 30MW au palier
de 150MW en introduisant deux groupes thermiques à Sousse utilise le fuel lourd comme
combustible.

En 1995, la STEG a installé pour la première fois un nouveau concept de production du cycle
combiné. Cette technologie permet de délivrer une puissance de 130MW avec un rendement
séduisant qui attend le 50%.

III. Activités
1. Production :
La STEG dispose en 2011 d'un parc de production composé de 24 unités de production
d'une capacité totale de 3 526 MW, alimentées à 82 % par le gaz naturel.
Par rapport aux choix technologiques utilisés dans les centrales, on a :
 Thermique vapeur (40,1 %) ;
 Cycle combiné (29,2 %) ;
 Turbine à gaz (28,2 %) ;
 Hydraulique (2,1 %) ;
 Éolienne (2 % en 2010).
 Alstom Power a été successivement chargée de la construction des centrales à cycle
combiné de la STEG, à Sousse (1994), Radès (2001) et Ghannouch (2011) .

2. Éolienne :
La STEG exploite par ailleurs dans le cap Bon le parc éolien de Sidi Daoud, dont la seconde
extension est achevée en 2008. La société espagnole Gamesa, spécialisée dans la production
de l'énergie éolienne, signe un contrat avec la STEG en 2009 pour la fourniture de 91 turbines
d'éoliennes. 46 d'entre elles sont installées dans la région d'El Alia et de Metline, le reste
à Kechabta dans le gouvernorat de Bizerte ; le coût prévisionnel de cette opération s'élève à
360 millions de dinars. L'entrée en service de ces deux parcs, prévue pour fin 2009, est
repoussée à septembre 2012
Le coût effectif du projet, composé de 143 éoliennes réparties sur les deux sites, d'une
puissance totale de l'ordre de 190 MW, s'élève à 580 millions de dinars. La tranche d'El Alia,
concernée par 37 éoliennes, entre en service le 13 avril 2012 après une période expérimentale
ayant commencé le 20 février. Le reste des éoliennes est mis progressivement en service
jusqu'à la fin de 2012. L'entrée en exploitation de ce parc éolien permet de générer 600 GWH
d'électricité par an et d'économiser plus de 150 Ktep de combustibles. Grâce à cette nouvelle
centrale éolienne, la puissance totale du parc éolien de la STEG se monte à 245 MW, soit 6 %
de la capacité totale du parc de production. Des actes de vandalisme sont commis durant le
mois d'octobre 2012 sur plusieurs des tours du site d'El Alia, causant de graves dégâts aux
structures et installations et nécessitant l'arrêt total de toutes les éoliennes du site ainsi que de
celui de Kechabta.
3. Solaire :
La STEG se penche sur la maîtrise et l'introduction de l'énergie solaire en Tunisie. Elle
développe trois axes :

 Solaire photovoltaïque : Cette énergie existe en Tunisie depuis le début des années
1980 ; la première centrale photovoltaïque en Tunisie est implantée près
de Siliana avec une capacité de 30 kWc soit 40 MWh par an.

Pour la période 2009-2010, la STEG prévoit l'installation de 3 000 kWc de toits solaires
photovoltaïques. Entre 2011 et 2014, les efforts seront étendus en vue de l'installation de
10 000 kWc de toits solaires.

 Solaire thermodynamique : La STEG projette de réaliser une centrale thermo-solaire

de 25 MW à l'horizon 2014.

 Solaire thermique : La surface totale installée de chauffe-eau solaire avoisine les

442 000 m2 en 2010. Ce secteur est fortement subventionné par l'État, la STEG jouant
un rôle actif dans la mise sur le marché du chauffe-eau solaire ; elle sécurise tant le
fournisseur que le bailleur de fonds en simplifiant les formalités pour le client et en lui
permettant de profiter de paiements échelonnés.
 Pour développer les énergies éoliennes et solaires, la STEG créé en 2010 une filiale dédiée :
STEG énergies renouvelables.
4. Nucléaire :
Lors du Conseil des ministres du 3 novembre 2006, le président Zine el-Abidine Ben
Ali charge la STEG d'entamer les études relatives au « développement de l'électricité au
moyen de l'énergie nucléaire » ; le projet prévoit la construction d'une centrale nucléaire d'une
capacité de 900 MW dont l'entrée en fonction interviendrait à l'horizon 2020. Une cellule sur
le sujet existait cependant à la STEG depuis la fin des années 1970 mais était placée en
sommeil.
5. Transport :
La STEG gère le transport de tout le réseau national électrique qui comporte 73 postes HT,
5 593 kilomètres de lignes HT, cinq lignes d'interconnexion avec l'Algérie et deux lignes
d'interconnexion avec la Libye.
Pour le gaz naturel, la STEG dispose de 2 100 kilomètres (sans le Trans tunisien) pour le
transport inter-régional.
6. Distribution :
La STEG exploite un réseau électrique de près de 138 798 kilomètres (2008) de lignes
moyenne et basse tension. En 2011, le nombre des clients au réseau électrique est évalué à 3,3
millions ; la production électrique annuelle est estimée à 11 902 GWh. Pour la distribution du
gaz, la société dispose de 9 500 kilomètres qui permettent d'approvisionner treize centrales
électriques, 576 unités industrielles, 468 331 ménages et 312 hôtels.
La STEG entretient ses relations avec ses clients à travers 38 districts et 90 agences. Elle
collecte par ailleurs des impôts pour le compte de l'État, soit la redevance pour la radio et la
télévision et la taxe municipale.
7. Coopération internationale :
La STEG crée, en octobre 2006, une filiale intitulée STEG International Services (SIS).
SIS, se basant sur l'expérience et le savoir-faire de la STEG, vise des marchés potentiels sur
le plan local, mais également et surtout en Afrique et dans les pays arabes du Moyen-Orient.
SIS réalise dès son premier exercice en 2007 un chiffre d'affaires de 3,2 millions de dinars,
dont 80 % à l'exportation, chiffre qu'elle quadruple dès la fin du premier semestre 2008. Elle
parvient à gagner la confiance d'un certain nombre d'entreprises d'électricité et de gaz
en Afrique subsaharienne.

IV. Centrale de production de Sousse :

Le centre de production de Sousse est donc formé par deux étapes indépendantes A et B en
état de fonctionnement et deux étapes C et D en cours de construction :
  Etape A : Réaliser par la société allemande (siemens). Elle comporte deux tranches
à cycle vapeur de puissance 150MW chacune.
 Etape B : Réaliser par la société Franco-Britannique GEC-ALSTOM. Elle est
formée par un cycle combiné constitué de trois groupes à gaz de puissance de base
119MW chacune et une turbine à vapeur de puissance de base 125MW.
L’étape A : centrale thermique.

L’étape B : centrale à cycle combiné mono-arbre.

L’étape C : centrale à cycle combiné mono-arbre.

L’étape D : centrale à cycle combiné multi-arbre

1. Principe de fonctionnement de la centrale thermique :

Le but de fonctionnement d’une centrale thermique est : transformer l’énergie thermique
dans les combustibles industriels (exemples : fuel-oil, Gaz, charbon) en énergie électrique.
1.1. Etape A :
Cette étape fonctionne selon le cycle de turbine à vapeur. Elle a été mise en marche en
industrielle en 1980. Elle comporte deux tranches identiques à cycle vapeur de puissance de
base 160MW chacune, chaque tranche constitue une unité de production et comprend une
chaudière, un groupe turboalternateur (turbine à vapeur couplé à l’alternateur), un condenseur,
un transformateur raccordé au réseau, ainsi que d’autre équipements et bâtiments annexes
(auxiliaire de tranche mécanique, salle de commande et de contrôle, station de pompage ,
canal de prise et de rejet d’eau et les réservoirs de stockage du fuel lourd, réfrigérants
atmosphérique), assurant le bon fonctionnement de la centrale.

Le but d’une centrale thermique est de produire l’énergie électrique à partir d’une énergie
thermique emmagasinée dans un combustible exemple (gaz, fuel, charbon, oïl …).

1.2. Etape B :

La première qualité qui a conduit au choix du projet du cycle combiné est sa rentabilité, en
effet il existe deux centrales thermiques, le premier à turbine à vapeur et le deuxième à turbine
à gaz qui ont un rendement nettement meilleur. Le choix du nombre de turbines à gaz
alimentant une turbine à vapeur est lié d’une part au niveau de puissance destinée et d’autre
part aux conditions d’exploitation recherchées.

Le cycle combiné de Sousse comporte deux cycles :

 Cycle air gaz chaud :

L’air aspiré à la température ambiante est comprimé dans le compresseur de la turbine à gaz,
il pénètre ensuite dans la chambre de combustion ou il sera mélangé avec le gaz naturel pour
effectuer la combustion. Les gaz chauds qui proviennent de la combustion, constituent le
fluide moteur de ce cycle. En effet il se détente dans la turbine qui entraine un alternateur
pour fournir une puissance de 118MW. Les gaz chauds détendus sortes de la turbine à une
température de 543 °C et se dirige vers le récupérateur pour utiliser les calories restantes pour
la transformation de l’eau en vapeur et le fonctionnement du 2eme cycle du cycle combiné.
Les gaz chauds sortent à la fin de ce processus de la cheminée à une température de 102 °C.

 Cycle eau vapeur :

L’eau est transformée en vapeur grâce aux calories récupérées des gaz chauds. En effet,
l’eau sorte du condenseur à une température 31,3 °C est pompé vers le réchauffeur situé en
haut du récupérateur, il entre avec une température 39 °C et sorte à 95 °C.

L’eau passe ensuite dans le dégazeur où on injecte l’hydrogène pour éviter la formation de
l’eau oxygénée qui peut engendrer la corrosion des conduites. L’eau du dégazeur à la bâche
alimentaire à une température 105 °C et une pression 1,2Bar. A la sortie de la bâche
alimentaire, le circuit sera partagé en deux circuits, un circuit haute pression HP et un circuit
basse pression BP grâce à trois pompes alimentaires HP et deux pompes alimentaires BP.

1.3. Etape C :

Est un cycle combiné mono-arbre de puissance 420 MW se composant d’une turbine à gaz
de puissance 284 MW et leurs auxiliaires, d’une chaudière de récupération et une turbine à
vapeur de puissance 136 MW et leurs auxiliaires.

1.4. Etape D :

C’est un cycle combiné mono-arbre identique à l’étape C.

V. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons eu une idée sur l’entreprise : centre de production de Sousse,
son secteur d’activité, ses services et ses principales étapes A, B,C et D.
En effet, pour assurer la meilleure performance de la production de l’électricité, les
fonctionnements de deux étapes doivent être complémentaires afin de fournir 30% de la
production de l’électricité en Tunisie.
 Chapitre Ⅱ : Présentation de la
centrale de Sousse 2 : Etape D

Ⅰ. Introduction :
Dans ce chapitre on va présenter l’étape D avec plus des détails puisque c’est le centre
d’intérêt dans notre stage.
Ⅱ. Présentation de la centrale :
La centrale électrique à cycle combiné de Sousse 2 se compose principalement d’une
turbine à gaz et une turbine à vapeur montés sur le même arbre, une chaudière de récupération
avec trois niveaux de pression, d’un condenseur refroidi par l’eau de mer, des échangeurs
thermiques et d’autres systèmes auxiliaires. La puissance de cette centrale est estimée à
400MW.

Figure : Plan de la centrale "Sousse D"

La centrale « Sousse D » est un cycle combiné mono-arbre, composé d’un groupe des
machines principales et des circuits auxiliaires.

Figure : Cycle combiné mono-arbre

Le groupe des machines principales du
cycle combiné se compose
essentiellement :
 Une turbine à gaz (TG) ;
 Une turbine à vapeur (TV) ;
  Un alternateur ;
 Un cycle eau vapeur.

Ⅲ. Description des principaux organes de la centrale :

La ligne d’arbre comprend la turbine à gaz entraînant l’alternateur via un accouplement
rigide et une turbine à vapeur accouplée moyennant un embrayage auto-commutable
synchrone sur l’autre bout d’arbre. Ce groupe est installé dans la salle des machines sur une
fondation en béton armé.
1. Les turbines à vapeur :
Les turbines à vapeur, comme toutes les turbomachines (et contrairement aux machines
volumétriques), sont des appareils à écoulement continu, ce qui veut dire que, pour un régime
de fonctionnement donné, l'état du fluide est invariable en tout point. Cette propriété leur
permet de fonctionner avec des débits très importants et rend donc possible la réalisation de
machines de grande puissance (pouvant dépasser un million de kilowatts), et cela avec un
rendement élevé et avec toute la souplesse de réglage exigée par le fonctionnement des
centrales électriques modernes.

Figure : Turbine à Vapeur De Générateur D'électricité

Les principaux systèmes auxiliaires de la TV sont les suivants :

Systémes
auxiliaire de
la TV

vapeur
huile de relevage vireur drainage huile controle joint
d'etanchiete

Figure : les systèmes auxiliaires de la TV

2. Les turbines à gaz :

Une turbine à gaz (dénomination historique), appelée aussi turbine à combustion ou
parfois turbine à gaz de combustion (dénomination la plus précise), est une machine tournante
thermodynamique appartenant à la famille des moteurs à combustion interne dont le rôle est
de produire de l'énergie mécanique sous la forme de la rotation d'un arbre, directement à partir
de l'énergie cinétique des gaz produits par la combustion d'un hydrocarbure (fuel,
gaz combustible...) qui subissent une détente dans une turbine. Le comburant, le plus souvent
de l'air ambiant, est généralement comprimé avant de pénétrer dans la chambre de
combustion, en utilisant un compresseur rotatif entraîné par le même arbre que la turbine.

Figure : Coupe longitudinale d'une turbine à gaz - Principaux organes

Le compresseur (repère C), constitué d'un ensemble d'ailettes fixes (stator) et mobiles
(rotor), comprime l'air extérieur (rep. E), simplement filtré, jusqu'à 10 à 15 bars, voire 30 bars
pour certains modèles.

Du gaz (rep. G), ou un combustible liquide pulvérisé, est injecté dans la (les) chambre(s) de
combustion (rep. Ch) où il se mélange à l'air comprimé et s'enflamme. Les gaz chauds se
détendent en traversant la turbine (rep. T), où l'énergie thermique des gaz chauds est
transformée en énergie mécanique.

La turbine est constituée d'une ou plusieurs roues également munies d'ailettes précédées
d'aubages fixes (directrices). Les gaz de combustion s'échappent par la cheminée (rep. Ec) à
travers un diffuseur. Le mouvement de rotation de la turbine est communiqué à l'arbre A qui
actionne d'une part le compresseur, d'autre part une charge qui n'est autre qu'un appareil
(machine) récepteur (pompe, alternateur ...) accouplé à son extrémité droite. Pour la mise
en route, on utilise un moteur de lancement (rep. M) qui joue le rôle de démarreur. Le réglage
de la puissance et de la vitesse de rotation est possible en agissant sur le débit de l'air en
entrée et sur l'injection du carburant.

Les principaux composants de la TG sont :

 Le système d’aspiration d’air atmosphérique,

 Le compresseur, la turbine,
 La chambre de combustion,
 La carter d’échappement.

3. Les chaudières de récupération :

Figure : chaudière de récupération

Une chaudière de récupération est un échangeur de chaleur qui permet de récupérer

l’énergie thermique d’un écoulement de gaz chaud. Elle produit de la vapeur qui peut être
utilisée dans un procédé industriel ou pour alimenter une turbine à vapeur.
Une application usuelle pour une chaudière de récupération est dans la centrale électrique
à cycle combiné, où les gaz d’échappement de la turbine à gaz alimentent la chaudière de
récupération pour générer de la vapeur qui alimentera la turbine à vapeur. Cette combinaison
produit de l’électricité plus efficacement qu’une turbine à gaz ou une turbine à vapeur seule.
Une autre application pour une chaudière de récupération est dans une centrale à cycle
combiné avec un Moteur Diesel, où les gaz d’échappement du moteur diesel alimentent la
chaudière de récupération qui alimente la turbine à vapeur. La chaudière de récupération est
aussi un composant important des centrales à cogénération. Les centrales à cogénération ont
typiquement un rendement supérieur aux centrales à cycle combiné. Cela est dû aux pertes
d’énergie associées à la turbine à vapeur.

4. L’alternateur :
Le rôle de l'alternateur est de convertir de l'énergie mécanique (fournie par le moteur à
combustion) en énergie électrique. L'électricité ainsi produite est utilisée de différentes
manières selon les conditions de conduite :
 À vitesse stabilisée ou au ralenti, l'alternateur alimente directement les consommateurs
d'électricité (et recharge la batterie si son niveau de charge est très faible).
 Lors des décélérations, l'alternateur continue d'alimenter directement les
consommateurs d'électricité et recharge la batterie.
 En cas de forte accélération, l'alternateur ne produit plus d'électricité afin d'éviter une
surcharge de courant. La batterie fournit alors l'énergie nécessaire pour alimenter les
composants électriques.

Figure : les composants d’alternateur

5. Condenseur d’eau de mer :

Ces condenseurs sont des échangeurs de chaleur qui convertissent la vapeur de son état
gazeux à son état liquide à une pression inférieure à la pression atmosphérique. Lorsque l’eau
de refroidissement est rare, un condenseur à air est souvent utilisé. Cependant, un condenseur
à air est nettement plus coûteux et ne peut atteindre une pression (et une température)
d'échappement de turbine à vapeur aussi basse qu'un condenseur refroidi à l'eau.
Les condenseurs sont également utilisés dans des applications et des industries autres que la
condensation des gaz d'échappement des turbines à vapeur dans les centrales électriques.

Le condenseur installé sur le site de Sousse est un condenseur refroidi par l'eau de mer
(fournisseur STF), qui condense la vapeur évacuée par la turbine à vapeur pendant le
fonctionnement normal en cycle combiné et quand elle provient du système de by-pass en cas
de fonctionnement en cycle simple.

Figure : Schéma du condenseur de surface refroidi à l'eau

Le diagramme ci-contre illustre un condensateur de surface typique refroidi à l'eau, utilisé

dans les centrales électriques pour condenser la vapeur d'échappement d'une turbine à
vapeur entraînant un générateur électrique, ainsi que dans d'autres applications. Il existe de
nombreuses variantes de conception de fabrication en fonction du fabricant, de la taille de la
turbine à vapeur et d'autres conditions spécifiques au site.
Les fonctions principales du condenseur sont :
 Augmenter le rendement du BOP
 Récupérer la vapeur d'eau
 Dégazer le condensat
6. Système électrique :
Le système électrique de la centrale, a comme objectif de transférer la puissance électrique
produite au réseau de transport HT (haute tension) et d’alimenter tous les circuits électriques
de la centrale par des niveaux de tension adéquats. A partir du générateur, la puissance
électrique est produite à une tension de 20 kV et est transférée au transformateur du groupe,
qui s’occupe d’élever la tension au niveau du réseau externe (225 kV). Pour la distribution
interne, on prévoit trois niveaux de tension, une moyenne (6,6 kV) et deux basse (400 V
triphasé et 230 V monophasé).

7. Auxiliaires généraux de la centrale :

La centrale à cycle combiné de Sousse D permettra la production d’une puissance nominale
autour de 420MW. Pour la génération de cette puissance électrique, les principaux
composants sont utilisés avec des auxiliaires vitaux pour le fonctionnement.

Système de détente et
alimentation du gaz naturel

Système d’alimentation du
gasoil

Système de circulation d’eau

Systèmes auxiliaires de la

de mer

Système de refroidissement
centrale

fermé

Système d'électrochloration

Systèmes production d’eau

déminéralisée et
dessalement

Système air comprimé

Système anti-incendie

Figure : Principaux systèmes auxiliaires de la centrale

7.1. Station de pompage :

Une station de pompage est une station servant à pomper l'eau ou plus généralement un
fluide, tel que le pétrole par exemple. Elle peut être utilisée pour plusieurs applications telles
que l'approvisionnement en eau des canaux, le drainage des terres basses, et l'élimination des
eaux usées vers le site de transformation.
 Figure : station de pompage

7.2. Station de dessalement :

Le système de traitement d'eau de mer par dessalement et déminéralisation utilise l’eau de
mer fournie par les pompes d'eau de circulation auxiliaires du système d'eau de circulation
pour la production de l'eau dessalée, de l’eau déminéralisée et de l’eau de service/d'incendie
nécessaire à l'opération de la centrale.

Figure : station de dessalement

Le système de traitement d'eau de mer par dessalement et déminéralisation comprend

quatre principales étapes : le prétraitèrent de l'eau de mer, la 1ère passe d'osmose inverse, la
2ème passe d'osmose inverse et la déminéralisation par des échangeurs d'ions. Des systèmes
secondaires de dosage de produits chimiques, de retro lavage, de rinçage, de nettoyage en
place et de régénération complètent le système de traitement d'eau de mer.
 7.3. Station gaz :
Le système du gaz naturel est conçu pour fournir du gaz naturel dont la pression, le débit et
la température sont convenable pour un bon fonctionnement de la turbine à gaz TG.
Le système du gaz naturel se compose de :
 Unité de séparation primaire.
 Unité de filtration primaire.
 Unité de chauffage.
 Station de réduction de pression pour TG, chaudière auxiliaire et chaudière à eau.
 Unité de comptage et un chromatographe.

Ⅳ. Conclusion :
On pourra dire maintenant qu’on a une vision générale sur la société tunisienne de
l'électricité et du gaz.
Chapitre Ⅲ : Bibliographie
 I. Introduction :
Dans ce chapitre on va présenter les différents types des joints et les multi différents
machines responsable pour les découper avec leurs fonctionnements.

II. Les différents types des joints et leurs utilisations :

Les joints sont indispensables en plomberie ou en chauffage pour assurer l’étanchéité des
raccords mécaniques et des systèmes d’obturation.
Il existe plusieurs types de joints, et la variété est grande tant par leur matériau, leur forme,
leur couleur, ou leur diamètre. Pour pratiquement chaque usage, il existe un joint approprié.

1. Les joints en fibre vulcanisée :

Les joints en fibre vulcanisée sont les plus utilisés pour les raccords par serrage mécanique
(à l’aide d’un outil). Ces joints de couleur « rougeâtre » sont couramment utilisés dans les
installations de plomberie sur eau chaude et froide, mais aussi sur le chauffage. Ce sont des
joints d'entrée de gamme, adaptés pour une eau allant jusqu'à 80°C, et qui ont la durée de vie
la plus courte, entraînant des fuites au bout de quelques années, notamment sur des raccords
soumis à des vibrations.
Il existe aussi des joints en fibre vulcanisée étroits qui sont utilisés principalement pour
l’étanchéité des robinetteries.

Figure : les joints en fibre vulcanisées

2. Les joints « verts » ou CNA pour l'eau potable :

Les joints CNA de haute qualité conviennent particulièrement pour des raccordements «
à risque », telles des installations soumises aux vibrations et à des fortes pressions. Ils
peuvent être ainsi utilisés jusqu'à une pression de 100 bars.

Figure : les joints verts

 3. Les joints « Rouges » ou CSC pour l'eau potable :
Les joints CSC (Caoutchouc Synthétique Cellulose) de Watts Industries sont composés d’un
matériau à base de fibres cellulosiques et d’un liant élastomère NBR.
Ils disposent d’un bon serrage mécanique pour les circuits d’eau froide ou chaude. Ils résistent
à une température de 180 °C (120°C en continu) jusqu'à une pression de 40 bars. Ils peuvent
aussi être utilisés pour des circuits d’air, d’huile, ou de fioul.

Figure : les joints CSC pour l’eau potable

4. Les joints « bleus » ou CNK pour le gaz :

Les joints CNK (Caoutchouc Nitrile Kevlar) de Watts Industries sont composés de kevlar
sans amiante et d’un liant élastomère NBR. Le Kevlar est une fibre aramide utilisée dans les
hautes technologies. Elle dispose de bonnes caractéristiques mécaniques et d’une bonne
résistance en température. La faible compression admissible par le CNK autorise un bon
serrage mécanique. Le bon comportement élastique du CNK contribue à une bonne étanchéité
dans le temps.
Ils peuvent être utilisés pour l’eau, la vapeur, les hydrocarbures, le gaz... et sont agréés GDF
(Gaz de France). Ils résistent à une température de 400°C (250°C en continu) jusqu'à 100
bars.

Figure : les joints bleus

5. Les joints plats en caoutchouc :

Les joints caoutchouc sont généralement plutôt réservés pour l’étanchéité des assemblages
en matières plastiques (tubes plastiques, comme le pvc, siphon, tuyau de machine à laver, les
raccordements de jardin …), et d’une manière générale pour les raccordements qui se serrent
à la main.
Ces joints ne peuvent être utilisés entre deux raccords métalliques devant être serrés
fortement : le joint risque de tourner en même temps que le raccord lors du serrage et se
couper, ou s’échapper de la portée au risque de partir dans les canalisations en créant une
obstruction.

Figure : les joints plats en caoutchouc

6. Les joints toriques en caoutchouc :

En plomberie, les joints toriques en caoutchouc sont principalement utilisés pour
l’étanchéité des pièces mobiles des robinetteries.

Figure : les joints toriques en caoutchouc

7. Les joints en PTFE :

Les joints en PTFE (polytétrafluoroéthylène) disposent d’une résistance chimique
exceptionnelle à presque tous les produits chimiques, avec une plage de fonctionnement en
température élevée (+250°C) jusqu'à environ 100 bars, et une durée de vie élevée. On
commence à trouver de plus en plus ce type de joints fournis par exemple avec certaines
chaudières gaz.
 Figure : les joints en PTFE

Les joints se détériorent plus ou moins rapidement dans le

temps, pouvant entraîner des fuites : il faut contrôler régulièrement les raccords disposant de
joints et éviter de les « cacher » derrière des cloisons par exemple.
A chaque intervention sur un raccord, il faut installer un joint neuf. Et dans notre société
STEG on découpe les joints à chaque fois et pour cela on a besoin des machines de découpage
des joints.

III. Le rôle des machines de découpe des joints :

Ces machines à découper les joints permettent un découpage précis de toutes matières
comme le cuir, le caoutchouc, les matières plastiques, le feutre, la fibre vulcanisée et le PTFE
jusqu’à une épaisseur de 8 mm environ. Sa conception permet de découper, facilement et
rapidement sans traçage, des joints dans une large plage de dimensions.

IV. Les types des machines de découpe des joints et leurs

fonctionnements
On distingue deux types des machines de découpage des joints :

1- Les machines de découpe des joints circulaires manuelles :

Possibilité de découper n'importe quel type de matériau pour joints (caoutchouc, PTFE,
PVC, graphite, plaques sans amiante, carton …). Épaisseur maximum de coupe 9 mm (dépend
de la consistance de la matière).

Figure 1 : Machine de découpe circulaire manuelle (CICLO)

1.1- Description détaillée :

Permet de découper dans n’importe quel type de matériau pour joints (caoutchouc, PTFE,
PVC, graphite, plaques sans amiante, carton…).

1.2- Ses caractéristiques :

  Diamètre minimum de coupe :
Environ 80 mm (dépend de l’épaisseur du matériel).

 Diamètre maximum de coupe : 1250 mm

 Epaisseur maximum de coupe :
Jusqu’à 9 mm (dépend de la consistance du matériel).

 Largeur maximum de la bande : 160 mm

 Largeur minimum de la bande :
Jusqu’à 1 mm (dépend de la consistance du matériel).

1.3- Fonctionnement de la machine de découpage manuelle :

 Mettre en place le pivot de centrage pour le diamètre désiré du joint, puis bloquer
avec le levier prévu à cet effet.
 Mettre en place le plan d’appui.
 Abaisser la lame de coupe jusqu’à toucher légèrement le plan d’appui.
 Fixer la position de la lame de coupe, puis la bloquer.
 Soulever la lame de coupe au moyen du petit volant.
 Faire un trou de centrage dans la feuille où l’on veut découper le joint.
 Placer la feuille sur le pivot de centrage.
 Couper le joint en faisant tourner le volant le plus grand, après avoir abaissé la lame
de coupe autant que nécessaire. Si le matériau à couper a une épaisseur de plus de 3
mm, on peut éviter d’utiliser un plan d’appui, en coupant la feuille sur environ la
moitié de son épaisseur, puis en le retournant et en effectuant la même opération de
coupe sur l’autre face de la feuille.

2- Les machines de découpe des joints électriques :

2.1- les machines électriques de découpe des joints par laser :

La découpe de joints par systèmes laser CO2 se caractérise par sa haute précision et sa
flexibilité. Ces machines Sont adaptées aussi bien au traitement de matériaux en panneaux
qu’à la découpe précise de feuilles. En outre, le processus thermique du laser permet une
cautérisation des bords de découpe des matériaux synthétiques.

2.1.1- les avantages de la découpe laser des joints :

Figure2 : Cautérisation des bords des Figure3 : Précision et reproductibilité Figure4 : Contours flexibles, avec
matériaux synthétiques très hautes possibilité de réaliser de très petits trous

 Bords de découpe propres et parfaits, pas de travaux de finition nécessaires.

 Qualité constante des bords de découpe, en raison de l’absence d’usure de l’outil.
 Haute flexibilité dans le choix des contours, sans nécessité de fabriquer ou changer les
outils.
 Pas de distorsion des matériaux, grâce au traitement sans contact.
 Faibles travaux de nettoyage de la machine, en raison de la faible émission de
poussières lors de la découpe.

2.1.2- exemple d’une machine de découpe des joints par laser :

Figure5 : SYSTÈME DE DÉCOUPE LASER M-800

Le système de découpe laser M-800, d’une surface de travail de 830 x 1330 mm, est
parfaitement équipé pour tous les travaux de découpe, gravure et marquage par laser. Un de
ses points forts, l’option Shuttle Table (système de table navette), permet de presque doubler
sa productivité. Avec ce „petit“ système laser, vous avez tous les atouts en mains.

2.2- les machines électriques de découpe des joints par couteau :

La machine optimise automatiquement la découpe des formes sur le matériau à découper,
assurant ainsi une utilisation optimale du matériau tout en réduisant le montant des chutes qui
en résulte. Grâce à cette technologie, nous pouvons découper des joints jusqu’à 15 mm
d’épaisseur avec des bords verticaux parfaitement droits, ce qui évite les formes dites en
“trognon de pomme” que l’on obtiendrait avec les découpes traditionnelles à l’emporte-pièce.

2.2.1- le fonctionnement des machines électriques de découpe des joints par

couteau :
 Pour produire les joints à section lisse, des tubes en caoutchouc, déjà coupés à longueur sont
tendus sur des mandrins. Le chargement et le déchargement des tubes sur les mandrins sont
effectués rapidement par une unité spéciale et sans qu'aucune compétence particulière ne soit
requise. Ensuite, les mandrins sont automatiquement serrés entre les centres de rotation et la
production est lancée. Un chariot porte-couteaux se déplace le long des tubes et coupe les
bagues à la longueur requise, soit avec des outils de type stiletto, soit avec des couteaux
circulaires. Ce processus associe pleinement un rendement élevé et une qualité de coupe
optimale la vitesse de pénétration du couteau et l'avance du chariot sont entièrement
programmables.

2.2.2- les caractéristiques des machines électriques de découpe des joints

par couteau :

Figure6 : machine de découpe des joints par couteau

(DCF70)
 Tableau1 : caractéristiques de la machine

Pour les matériaux très épais ou très durs, une découpe au jet d’eau peut être effectuée par

l’un de nos sous-traitants locaux.

2.3- les machines de découpe des joints par jet d’eau :

Les machines de découpe au jet d'eau sont des machines automatiques, pilotées par des
commandes numériques.

2.3.1- caractéristiques des machines de découpe des joints par jet d’eau :
Les machines de découpe au jet d'eau sont constituées de trois parties essentielles qui sont :
 La pompe de découpe jet d'eau très haute pression.
 La canalisation haute pression.
 La table de découpe jet d'eau.

2.3.2- La pompe de découpe jet d'eau très haute pression :

Le principe est finalement assez simple : pousser de l'eau dans un cylindre dont la
section est divisée par 20 à son extrémité pour aboutir dans une canalisation en acier
inoxydable (à l'image d'une pression qui serait exercée sur le poussoir d'une seringue médicale
remplie d'eau). La poussée est obtenue par une centrale hydraulique classique qui délivre une
pression de 200 bars (cette pompe étant elle-même branchée au réseau électrique triphasé de
l'entreprise). Cette pression est transmise à un piston qui se déplace dans un cylindre et pousse
l'eau présente en direction d'une canalisation de section 20 fois inférieure. La pression finale
de l'eau circulant dans la canalisation haute pression s'élève donc à près de 4000 bars (200
bars x coefficient de réduction de section soit 200 bars x 20).

2.3.3- La canalisation haute pression :

La canalisation chargée de relier la pompe haute pression à la table de découpe doit être la
plus courte possible, afin d'éviter les pertes de charge. Elle est fabriquée dans un acier spécial
résistant aux très hautes pressions dans un diamètre de 3/8 (paroi épaisse). La canalisation
peut être pliée (suivant un rayon précis) pour pouvoir suivre les contours de la pièce, et des
raccords pourront être mis en place pour obtenir les longueurs souhaitées. Toutefois, il faudra
limiter au maximum les rayons et les raccords qui seront d'inévitables sources de fuites.

2.3.4- la table de découpe jet d'eau :

Les tables de découpe standards ont un format proche de 3000x2000 mm Il est toutefois
possible, en fonction du type de pièces découpées, d'utiliser des machines plus petites
(1000x1000 mm) ou plus grandes (6000x2000 mm). Comme nous l'avons dit plus haut, les
axes de la machine sont pilotés par une commande numérique, reliée à des variateurs, eux-
mêmes reliés à des moteurs électriques précis, rapides et puissants. Au démarrage du cycle, la
machine commence par prendre ses origines afin de déterminer ses coordonnées zéro. Elle
positionne ensuite sa tête de découpe au-dessus de la matière, à une hauteur
déterminée comprise entre 10 à 30 mm

Figure7 : Positionnement de la tête de découpe au-dessus de la matière

2.3.5-Exemple des joints découpées au jet d'eau :

Figure8 : des joints découpés au jet d'eau

2.3.6-Description technique de la machine du modèle (FIRST Jet) :

En fait la machine de découpe jet d’eau FIRST JET est constituée d’un châssis monobloc
moulé en fonderie et muni d’un bras volant supportant 1 ou 2 têtes de découpe pneumatiques
très haute performance.
 L’accès au chargement de la table peut s’effectuer par les 3 côtés de la machine.
Les axes X, Y et Z possèdent :
 Une transmission par vis à billes
 Le guidage par patins à billes et rails linéaires prismatiques
Montés sur le châssis préalablement rectifié au centre d’usinage
 Moteurs Brushless avec codeur incrémental incorporé
Des glissières de protection contre l’abrasif
 Une lubrification automatique
La conception aboutie de là cette table et l’utilisation de composants haut de gamme
permettent :
 De minimiser l’usure de la machine provenant de l’environnement hostile de la
découpe hydro-abrasive
 De vous garantir une précision durable
 D’obtenir un faible coût d’exploitation de machine
Précision : +/- 0.1mm
Répétabilité : +/- 0.05mm
Matériel pour l’abrasif :
 Système abrasif sous pression.
 Bocal d’abrasif avec régulateur de débit (permet de contrôler le grammage par
minute)
Surface utile de découpe (X x Y x Z) :
 De 1350mm x 1350 mm x 210 mm (option 310 mm).

Figure9 : machine du modèle (FIRST Jet)

Ⅳ. Conclusion :
Dans ce chapitre on a cité le rôle, les types, l’utilisation et le fonctionnement des machines
de découpe des joints circulaires.
Chapitre Ⅲ : mise en situation
 I. Introduction :

Dans la société STEG de Sousse, on utilise des différents types des turbines pour produire
de l’énergie électrique qui alimente les villes. Ces turbines utilisent des joints avec des
différents caractéristiques qui assurent leurs étanchéités au cours de leurs fonctionnement
après une durée du temps d’utilisation. Ces joints doivent être changés, la fréquence du
changement est relativement variable selon la pression et les caractéristiques du joint, c’est
pour cela la société décide de fabriquer un mécanisme de découpage.

II. L’étape D :

La centrale « Sousse D » est un cycle combiné mono-arbre, composé d’un groupe des
machines principales et des circuits auxiliaires.

Le groupe des machines principales du cycle combiné se compose essentiellement :

 Une turbine à gaz (TG) ;
 Une turbine à vapeur (TV) ;
 Un alternateur ;
 Un cycle eau vapeur.

III. Problématiques :
Dans notre système actuel les défauts à récupérer sont :

 La précision puisque le système pignon crémaillère n’est pas trop précis.

 Le découpage nécessite un effort musculaire continu (la fatigue et l’ennuie de
l’opérateur).
 Des photos réelles de la machine manuelle :

Figure : photo réelle de la partie manuelle

IV. Le cahier des charges :

L’atelier mécanique à Sousse D est actuellement dépourvu de cette machine. C’est

dans ce cadre que se situe ce projet de fin d’étude dont l’objectif est de mettre à disposition
CAHIER DES CHARGES
du service mécanique une machine permettant d’effectuer l’opération de découpe des
joints circulaires tout en assurant une rapidité de mise en œuvre, une précision du
SUJET :
dimensionnel et de la géométrie du joint et une bonne qualité de la découpe.
Etude, dimensionnement, conception et fabrication d’une machine de découpe des
TRAVAIL DEMANDE
joints d’étanchéité circulaires.:
Les tâches suivantes sont envisagées dans ce projet :
CONTEXTE DU PROJET
 Etude bibliographique sur le rôle, les types, l’utilisation et le fonctionnement des
Lesmachines
joints d’étanchéités
de découpe desindustriels permettent de séparer deux entités de manière
joints circulaires.
qu’aucun liquidefonctionnelle.
 Analyse ou gaz ne puisse passer de l’un à l’autre. Ils doivent être choisis en
fonction des conditions de fonctionnement
 Calcul et dimensionnement liés à la pression,
de la solution technologique choisie. à la température,
au mouvement,
 Conceptionà lade
vitesse et au sur
la solution milieu ambiant.
un logiciel dePour
CAO.cette raison, il existe de nombreux
types
 de joints d'étanchéité
Fabrication de la machinedont le matériau
de découpe dépend
conçue . de leur utilisation à savoir le
caoutchouc, les matières plastiques, la fibre vulcanisée, le graphite, la klingerite, etc.
Les joints d’étanchéité circulaires se présentent au départ sous la forme de plaques ou
de bandes que l'on découpe à la demande pour obtenir des pièces adaptées aux contours à
étancher. Etant donné que la plupart des joints d'étanchéité sont sujets au vieillissement, ils
doivent être remplacés régulièrement. Pour cette raison, la tâche de découpe de ces joints se
fait généralement en ayant recours à une machine de découpe spéciale. Ces machines
permettent un découpage précis de toutes les matières ayant des épaisseurs différentes
pouvant atteindre 5 mm environ. Elle a pour fonction de découper, facilement et rapidement
sans traçage, des joints dans une large plage de dimensions (50 à 1 000 mm).

V. Conclusion :
Notre travail consiste à améliorer ce mécanisme selon des exigences bien spécifiées, dans ce
chapitre on a mis en situation l’état actuel et on a renoncée les principaux problèmes afin de
fabriquer une nouvelle machine plus utile.
Chapitre Ⅳ: Analyse fonctionnelle
 I. Introduction :
Dans ce chapitre on va étudier l’analyse fonctionnelle de notre système découpeuse des
plaques de joint. L’analyse fonctionnelle décrit d’une part, le point de vue de l’utilisateur
envers le produit exprimé en termes du besoin et d’autre part celui de concepteur qui cherche
à traduire ses besoins à un assemblage des fonctions de service, pour aboutir aux choix des
solutions technologiques capables de satisfaire les besoins énoncés par l’utilisateur dans le
cahier des charges fonctionnels qui rassemble les objectifs assignés au produit et évalue le
niveau de qualité à atteindre.

II. Problématiques :
III. Analyse fonctionnelle externe :
1. Diagramme bête à corne :

Cette partie nécessite de poser trois questions suivantes :

1-Sur quoi agit-il ?
2-A qui rend-t-il service ?
3-Dans quel but ?

Les plaques des

L’opérateur
joints

Découpeuse des
joints

Couper les plaques de joints suivant différents diamètres

Figure : Diagramme en pieuvre

 2. Diagramme pieuvre :

Le diagramme pieuvre nous permet d’identifier les fonctions de service principales et celles
contraintes reliant les éléments d’environnement entre eux et avec le système.
 Plaque des
Opérateur joints

FP1
Fc6 Fc5

Fc4 Energie
Fc1 Découpeuse
des joints électrique
Qualité

Fc2
Fc3

Sécurité Environnement

Figure : Diagramme en pieuvre

Fonction service Formulation

FP1 Permettre à l’opérateur de découper les plaques des joints
FC1 Fournir une bonne qualité des joints
FC2 Respecter les normes de sécurité
FC3 Résister au milieu extérieur
FC4 S’adapter à l’énergie d’action (énergie électrique)
FC5 S’adapter avec tous types des matériaux des joints
FC6 Être facile à utiliser

Tableau : Tableau de tri croisé

 3- Hiérarchisation et valorisation des fonctions de services :

Cette opération consiste à classifier une équipe formée par l’élaborateur du projet,
l’encadreur, l’agent de montage et les fonctions de services selon leurs importances relatives.

4- Comparaison et valorisation des fonctions de services :

Pour hiérarchiser les fonctions de services de notre système, nous utilisons l’outil « Tri-
croisé » qui correspond à un tableau contenant les différentes fonctions et leurs poids
respectifs.

Les notes sont attribuées selon la démarche de priorité suivante :

0 : Pas de supériorité

1 : légèrement supérieur

2 : Moyennement supérieur

3 : Nettement supérieur

Fc1 Fc2 Fc3 Fc4 Fc5 Fc6 Point %

FP1 FP1 2 FP1 2 FP1 3 FP1 2 FP1 2 FP1 3 14 35

FC1 FC1 1 FC1 3 FC1 2 FC1 3 FC1 1 10 25
FC2 FC2 3 FC2 2 FC2 1 FC2 1 7 17.5
FC3 FC4 2 FC5 1 FC3 1 1 2.5
FC4 FC4 2 FC6 1 4 10
FC5 FC6 2 1 2.5
FC6 3 7.5

Totale 40 100

Tableau : Tableau de tri croisé

 5- Etablissement de l’histogramme des fonctions pondérées :

35
30
LE POURCENTAGE

25
20
15
10
5
0
FP1 FC1 FC2 FC4 FC6 FC3 FC5
LES FONCTIONS

Figure : Histogramme des fonctions pondérées

D’après l’histogramme, nous observons que la fonction principale (FP1) et la fonction

Contrainte (FC1), (FC2) et (FC6) sont les plus importantes et dominantes en possédant les
pourcentages les plus élevés.

IV. Analyse fonctionnelle interne :

1. Diagramme SADT :

W.E Réglage
Opérateur

Plaque des joints Plaque découpée

non découpée en joint
Découper les plaques du
joint
A-0 Bruit, déchet

Machine du découpage des joints

Figure : diagramme SADT

 2. Analyse fonctionnelle technique :
L’analyse fonctionnelle technique a pour objectif de mettre en place une technologie
satisfaisant le cahier des charges en mettant en évidence les relations qui existent entre les
différents constituants. Elle comprend les étapes suivantes :

- Recherche des solutions.

- Etude des solutions.

- Evaluation des solutions (évaluation technico-économique et évaluation de la

fiabilité).

2.1. Recherche des solutions : Diagramme FAST :

FAST est une technique qui aide à la conception d’un système et permet d’ordonner les
fonctions identifiées, Vérifier la logique fonctionnelle et Avoir une bonne connaissance du
système étudié.
FP1 : permettre à l’opérateur de découper les cartons de joints.
 Appliquer une Circuit d’alimentation et
énergie électrique de commande

Fournir Transformer
Moteur Choix du
l’énergie
l’énergie réducteur moteur
électrique en Soudage
mécanique de
énergie
rotation et mécanique Fixer le
Réduire la Support
moteur
vitesse
Boulon

Accouplement rigide

Transmettre la puissance
Accouplement élastique
FP1 : mécanique
permettre à
l’opérateur
de
découper
les feuilles Coussinet A bille
des joints. Guidage en
rotation
Roulement A rouleaux

Système pignon-crémaillère
Guidage en translation du
support porte joint
Système vis-écrou

Poulie - courroie
Transmettre le Système de
mouvement de transmission de
rotation mouvement Engrenage

Pignon-chaine

Figure : diagramme FAST de la fonction principale

FC1 :

Fournir une bonne qualité des

joints Une bonne précision de découpage

FC2 :
Prévoir une cage qui
Respecter les normes de sécurité contourne l’accouplement

Prévoir une cage qui contourne

le système de transmission

FC3 :

Résister au milieu
Des matériaux résistants à la chaleur, usure, oxydation...
extérieur

FC4 :

S’adapter à l’énergie d’action Energie électrique

FC5 :

S’adapter avec tous types des

matériaux des joints Matériaux résistant des lames de découpage

FC6 :

Montage et démontage
Utilisation facile et facile
Être facile à utiliser confortable

Commande automatique
du système

Figure : diagramme FAST des fonctions contraintes

2.2. Choix des solutions :

o Concernant le moteur : soudage / système vis-écrou

 On choisit le système vis-écrou grâce à la facilité de montage et de démontage.
o Concernant la transmission de la puissance mécanique : accouplement rigide /
accouplement élastique
 On choisit l’accouplement élastique grâce à sa résistance contre la vibration.
o Concernant le guidage en rotation : coussinet / roulement
 On choisit le roulement à billes à contact radiale du type BC car les charges radiales
sont plus importantes que les charges axiales.
o Concernant le guidage en translation du support porte joint : vis-écrou / pignon
crémaillère
 On choisit le système vis-écrou puisqu’il est plus précis et on peut varier le diamètre
du joint voulu.
o Concernant la transmission du mouvement : pignon -chaine / poulie- courroie /
engrenage
 On choisit l’engrenage comme solution (moins cher, montage / maintenance plus
facile que les autres solutions).
Chapitre Ⅳ : Dimensionnement et
calculs
 I. Introduction :
Dans ce chapitre on va d’après les solutions qu’on choisit faire le calcul des différents
systèmes et dimensionner les multi composants du mécanisme.

II. Déterminations des forces appliquées et couples nécessaires :

 On travaille ici au niveau d’outil et la plaque du joint :

FR1

e α

FT1

Figure : schématisation explicative du cisaillement et des forces exercées

1. La résistance / Contrainte au cisaillement :

La matière première de plaque joint : le Graphite armé, on travail aussi sur une épaisseur
maximale de 6mm.

D’après cette donnée on peut conclure : ( annexe )

La résistance élastique du cisaillement Re = 140 MPa et puisque Re < 270 d’où Reg = 0.5*Re

AN : Reg = 140 * 0.5 = 70 N/mm²

2. La force radiale FR1 : (annexe)

Reg∗e 2
On a des lames inclinées donc : FR1 = avec α : l’angle de dépouille =≈ 25°
2tg α
AN :
FR1= (70*36) / (2 tg 25) =2702 N
 3. La force tangentielle FT1 :

On a la relation : FT1 : FR1 * tg α

AN :
FT1= 2702* tg (25) = 1260 N

4. Le couple de sortie Cs1 :

On a : Cs1 = FT1 * R avec R : le rayon de l’outil (lame du cisaillement) R=75mm

AN :
Cs1 = 1260 * 75 = 94.5 N/m
 On travaille ici au niveau d’engrenage (les deux roues du transmission) :
5. Le couple de sortie Cs2 :

Puisque les deux couples de sortie sont portés par le même arbre donc ils sont égaux.

 Cs1 = Cs2 = 94.5 N/m

6. La force tangentielle FT2 :

On a : Cs2 = FT2 * R avec R : le rayon de la roue R= 160mm

 FT2 = Cs2 / R

AN :
FT2 = 94500/160 = 591 N

7. La force radiale FR2 :

Puisque notre type d’engrenage est droit : FR2 = FT2 * tg α Or α=≈20° (annexe)
AN :
FR2 = 591*tg (20) = 215 N

8. La puissance motrice Pm : (choix du moteur)

2 πN
On a Pm=Cm*w Or Cm=Cs1=Cs2 et w = avec N : nb de tours par minute
60
Pour déterminer N, on se base sur le système existant dans la société, et en respectant les
conditions de coupe. La vitesse de rotation de l’outil N= 30 tr/min

94.5∗60 π
Pm = = 297 w = 0.27 kW
60
  On choisit le moteur en tenant compte
d’une existence d’un réducteur :
(annexe)
Moteur électrique LS71P
0,25KW 3000 T/M
MONOPHASE

III. Dimensionnement du système vis-écrou :

Dans cette partie on va exploiter un système vis-écrou
d’un étau du serrage qu’on a déjà fabriqué. Ft : force nécessaire pour lever la charge
Fa / P : force appliquée sur l’écrou
N : réaction normale qui s’applique du
Y Fa filet vers l’écrou
T : force de frottement

Ft
Ft
Pas
T α N
x

Π.D

Figure : schématisation des forces exercées sur le système vis-écrou

On a comme formules :
T
Tgρ= = f (le coefficient de frottement)
N
D
C = Ft* (D le diamètre du vis)
2
On applique le principe fondamental de la statique :
∑Fext = 0
Ft + Fa + N + T = 0
Ox/ Ft – N sin α – T cos α = 0 (1)
Oy/ -Fa +N cos α -Tsin α = 0 (2)
Ox :
T
Tgρ = => T = tg ρ * N => Ft – N sin α – N *tgρ * cosα =0
N
Puisque tgρ = f => Ft – N sin ρ – N* tgρ * cosα = 0 (1)
Oy :
-Fa + N* cosα – N*tgρ*sinα = 0 => -Fa + N*cosα – N*f*sinα = 0 (2)
(1) : Ft – N*(sinα + f*cosα) = 0
(2) : -Fa + N*(cosα – f*sinα) = 0
Fa
Fa cosα Fa pas
2 : N= cosα−fsinα => N= cosα sinα
=> N =
cosα (1−ftgα )
avec tgα =
πD
−f ( )
cosα cosα
Fa

(
 N = cosα (1− f ∗pas )
πD )
Fa

( )
1 : Ft – N (sinα + f cosα) = 0 => Ft = cosα∗(1− f∗pas ) * [sinα + f cosα]
πD

sinα + fcosα
Fa Fa πD∗(sinα + fcosα )
 Ft = * πD−(f∗pas) => Ft = *[ ] = Fa * [
cosα cos α πD−fpas
πD
πD sinα +fπDcosα
]
cosα ( πD−fpas)
πD sinα
cosα ( + fπD) sinα
 Ft = Fa * [ cosα ] et puisque = tgα alors on peut écrire :
cosα
cosα∗(πD−fpas)
πD pas
πD tgα + fπD + fπD
 Ft = Fa * [ ] = Fa * [ πD ]
πD−fpas
πD−fpas
pas+ fπD
 Ft = Fa * [ πD−fpas ]
D pas+ fπD
 C = Fa * 2 * [ πD−fpas ]