DU 09_01-2014 AU 05-02-2014

ELABOREE PAR :
ENCADREE PAR : Mr Mongi Lassoued

Année universitaire : 2013-2014

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Annèe universitaire : 2013-2014

Je tiens tout d’abord à remercier le directeur de la société qui ma donné

l’occasion de passer un mois de stage combiné entre les différents services dans

le but d’une formation complète.

Ce stage a été effectué sous l’encadrement de Mr Mongi Lasoued que je le

remercie pour sa serviabilité ,

Je tiens à remercie Mr Netta Abdelhafid pour son collaboration et ses

informations,

Aussi je n’oublie pas d’exprimer mes sincères remerciements à tous les

électriciens surtout Ms Hajjaj Jamel mon maitre de stage pour l’expérience

enrichissante Mr Ajroud Hichem et Madame Haddeji Amel technicien

supérieures qui m’ont supporté à mener à terme mon stage d’initiation .

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J’ai eu le plaisir d’effectuer une période de stage du 09 /01/2014 au 05/02/2014

au sein de l’usine Ammonitrate du Groupe Chimique Tunisien(GCT).

L’objectif de ce stage est d’enrichir mes connaissances et mes compétences

intellectuelles et de découvrir la réalité de la vie professionnelle et donner un

aspect pratique a mes connaissances théoriques en vue d’acquérir une

expérience souhaitable.
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I. Introduction :

Dans le cadre de la concurrence mondiale, et la grande compétitivité dans

le monde industriel, les entreprises sont appelées à améliorer la qualité de
leurs produits et services, elles doivent adopter une politique qui tient
compte de l’évolution économique et technologique actuelle, afin de faire
face efficacement aux impératifs du marché et des réglementations, aux
besoins des clients mais aussi aux nécessités du développement durable.
Ainsi l’automatisation représente un facteur essentiel de la productivité et
un élément important de l’amélioration de la qualité. Ce stage est réalisé
au sein de l’usine d’Ammonitrate précisément au service électrique qui
consiste à l’automatisation d’un processus par un système assez
automatique. En effet l’utilisation de ce type de système « Automate
Programmable Industriel : API» substitut avantageusement les armoires à
relais car leur câblage est couteux et vu la manque de souplesse. La
sensibilité des relais contre la poussière peut entrainer des pannes de
fonctionnement (temps mal choisi, dépannage difficile . . .),
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II. Présentation du Groupe Chimique Tunisien(GCT) :

Le Groupe Chimique Tunisienne (GCT) est une entreprise publique dont

l’objet est de produire et transforme le phosphate extrais en Tunisie en produit
chimiques tel que l’acide phosphorique ou les engrais. Ce groupement des plus
grandes usines en Tunisie a permis au secteur de production Phosphatique
d’occuper une phase supérieure dans l’économie tunisienne, de plus il a assuré
l’emploi direct de 4307 personnes. L’emploi indirect a également bénéficié le
secteur de phosphate, notamment le transport soit ferroviaire soit maritime.

Le GCT en GABES se compose des 3 usines :

 Usine d’acide phosphorique(ICM).

 Usine d’Ammonitrate (SEAPA 2).
 Usine DAP (SEAPA 1).

III. Présentation de l’usine Ammonitrate :

L’usine Ammonitrate a été créée en 1979 avec un capital de 55000000 DT

La « SPEPA »a été mise en service en novembre 1983, elle emploie environ 620
employés.

Cette usine est destinée à la production de :

 L’acide nitrique 270000 t /an.

 Le nitrate agricole 315000 t /an.
 Le nitrate poreux 250000t/an.

L’usine est constituée de grandes unités :

 Unité utilité.
 Unité de stockage d’ammoniac(NH3)
 Unité nitrique.
 Unité nitrate.
 Unité ensachage.
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1. Unité utilité :
C’est la partie dans laquelle on produit de :

 L’air comprimé
 Vapeur HP à (40 bar, 400°C) de capacité 40 t\h.
 Pompage de l’eau de mer pour refroidissement des équipements et
production d’eau distillée.
 L’eau distillée utilisée pour la production de vapeur.
 L’énergie électrique produite par le turbo-alternateur de 9 MVA,
5 .5KV couplé avec le réseau STEG.

2. Unité stockage d’ammoniac(NH3) :

Cette unité est constituée de trois réservoirs de stockage d’une capacité de
50.000T (TK).
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3. Unité nitrique :
A pour rôle de produire l’acide nitrique à partir de l’ammoniac.

L'ammoniac s'échauffe à travers des échangeurs. Puis il sera filtré et passe dans
2 évaporateurs en série. L'ammoniac gaz chauffé à 100°C par la vapeur sous
pression se mélange avec l'air comprimé à 210°C, ces échangeurs sont :

 Poste d’évaporation : 2 évaporateurs d'ammoniac avec de l'eau et un

évaporateur auxiliaire servant à la séparation des impuretés.
 Un surchauffeur à 100 °C: le mélange ainsi obtenue s'envoie dans un
brûleur équipé de 9 toiles de platines catalyseur ou se passe la réaction
suivante

4NH3 + 502 ~ 4NO +6 H2O +2ENERGIE

A une température de 850°C le gaz NO obtenu sera refroidi dans une

surchauffeur et des échangeurs puis sera comprimé par un compresseur et
envoyé vers le tour d'absorption et à contre-courant d'eau, on obtient l'acide
nitrique qui sera, stocké par la suite dans 2 bacs.

3N02+H2O ~ 2HNO +NO

4. Unite nitrate:
C’est l’unité de production l’Ammonitrate agricole et poreux

La production de nitrate se fait en 5 étapes :

 Evaporation d'ammoniac et de l’acide nitrique dans un réacteur.

 Synthèse de nitrate pour donner une solution à 78% :

NH3 + HNO3 ~ H4N03 + H2O + ENERGIE

 Concentration de la solution par évaporation de l'eau

 Une deuxième évaporation pour obtenir une concentration de 99.5 %

par vapeur sous pression.

 Phase prilling au moyen des buses et ventilation.

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5. Unité ensachage :
C’est la dernière étape ou on fait le stockage de produit fini.

Le nitrate agricole sera ensaché des sacs de 50 Kg orientés vers palatisation ou

vaguons ou camions, le nitrate poreux ensache dans des sacs de 40 Kg sera
orientés vers le camions.

IV- Alimentation de l’usine :

L’usine Ammonitrate possède trois sources d’énergie électrique destinée pour
son alimentation l’une prend la relève de l’autre en cas de panne .La source
principale est constituée d’un groupe turbo alternateur (GTA) qui fournit une
tension de 5.5Kv, sous une puissance apparente 7.2MW.

Ce groupe fonctionne par la vapeur à 40 bar et 400°C provenant de la chaudière.

La STEG joue un rôle d’une source de maintien, elle fournit à l’usine deux
lignes de 30Kv chacune couplées en parallèles avec le GTA l’excédent de la
puissance sera transmis à la STEG. En cas de panne de GTA et de réseau de
STEG, L’usine dispose d’un groupe diesel (DAS) qui assure l’alimentation en
énergie électrique des parties sensibles tel que :

 Le compresseur ammoniac et le compresseur d’air

 Redresseur 115V
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 Les pompes à huiles

 Le vireur turbo machines
 Ascenseur

Ce groupe de secours débite une tension 380V soit une puissance de 1200KVA.

1. Production d’énergie :
L’usine Ammonitrate utilise l’eau de mer comme source de base pour la
production d’énergie électrique à partir des pompes à grande puissances. L’eau
pompée sera distillée dans des postes de distillation pour produire l’eau
alimentaire qui sera convertir en vapeur après passage par la chaudière, la
vapeur produite fait tourner un alternateur pour produire de l’énergie électrique.

Eau de la mer Nettoyage de Eau distillée

l’eau

50 Hz1500 tr/min6828 tr /min

Alternateur Réducteur Turbine à

de vitesse Chaudière
Vapeur

1. Présentation du groupe turbo alternateur :

Le groupe turbo alternateur produit toute l’énergie électrique nécessaire au
besoin de toute l’usine, le réseau STEG est utilisée pour le démarrage ou bien
pour recouvrir le manque énergétique de l’usine.
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2. Le principe commun à toutes les centrales

électriques :
Un centrale électrique fonctionne grâce à :
Un réservoir d’énergie dite primaire qui sera transformée en énergie mécanique,
Une turbine qui possède de l’énergie mécanique du fait de son mouvement de
rotation (sauf centrale éolienne), un alternateur qui convertit l’énergie
mécanique de la turbine en énergie électrique.

3. Turbine à vapeur :
a. Principe de fonctionnement :
La chaleur produite dans la chaudière par la combustion du charbon, gaz ou
autre, vaporise de l'eau. Cette vapeur d'eau est alors transportée sous haute
pression et sous haute température vers une turbine. Sous la pression, les pales
de la turbine se mettent à tourner. L'énergie thermique est donc transformée en
énergie mécanique. Celle-ci sera, par la suite, transformée à son tour en énergie
électrique via un alternateur. A la sortie de la turbine, la vapeur est
retransformée en eau (condensation).Au contact de parois froides pour être
renvoyée dans la chaudière où le cycle recommence.
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Figure2 : production d’énergie.

b. Le condenseur :
Il provoque la condensation de la vapeur après sa détente dans la turbine grâce à
la circulation d’eau froide circulant dans les tubes du condenseur. A l’intérieur
de la calandre du condenseur circule la vapeur d’eau qui sera transformée à
l’état liquide sous l’effet de refroidissement (condensation) deux pompes
d’extraction condensats, entrainée par deux moteurs renvoient le condensat vers
la bâche alimentaire.
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c. Le réducteur :
C’est un système mécanique que sert à réduire la vitesse de rotation de la turbine
de 6828tr/min à une vitesse de 1500tr/min qui est nécessaire pour l’alternateur
pour fournir une tension de 5500 V à une fréquence de 50Hz et aussi pour obéit
a la condition de couplage entre deux source alternative STEG et le GTA .

Les conditions de couplage sont :

1. Même fréquence.
2. Concordance de phase (les deux sources sont en phase)
3. Même amplitude.

d. Alternateur :
C’est un machine que transforme l’énergie mécanique fournit par la turbine en
énergie électrique les pôles du rotor (c’est la partie mobile) alimentés en courant
contenue créent dans le bobinage de stator (partie fixe, il se décompose
essentiellement de la carcasse du circuit magnétique et de l’enroulement) un
courant électrique. Le courant est sous tension de 5,5Kv et une fréquence

50Hz.

Synchronisation et couplage alternateur

Les différentes opérations de couplage s’effectuent en fonction des différents cas

de marche, par des disjoncteurs qui permettent de mettre l’alternateur hors
service ou en service par verrouillage .le disjoncteur permet d’aguiller l’ordre, il
est placé sous la responsabilité de l’operateur chargé du couplage, qui sera
réalisé seulement après égalité de la tension, fréquence ainsi que la concordance
de phase.

Procédure à effectuer pour arriver à ces égalités :

Egalité de tension : avant de procéder au couplage, l’operateur doit équilibre les

deux tensions GTA /STEG. L’écart de pourcentage de tension est détecter
automatiquement et lu sur le voltmètre situe dans la salle de contrôle.

Egalité de fréquence: la fréquence de GTA est variable car elle est en fonction
de la vitesse de la turbine pour cela on règle cette vitesse pour obtenir une
fréquence égale à celle du réseau STEG par l’action sur le commutateur (+) ou
(-) rapide de la turbine situé à la salle de contrôle.
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I- Généralités sur l’automatisation :

Les Automates Programmables Industriels (API) sont apparus aux Etats-Unis
vers 1969 où ils répondaient aux désirs des industries de l’automobile de
développer des chaînes de fabrication automatisées qui pourraient suivre
l’évolution des techniques et des modèles fabriqués.

Un Automate Programmable Industriel (API) est une machine électronique

programmable par un personnel non informaticien et destiné à piloter en
ambiance industrielle et en temps réel des procédés industriels. Un automate
programmable est adaptable à un maximum d’application, d’un point de vue
traitement, composants, langage. C’est pour cela qu’il est de construction
modulaire.

Il est en général manipulé par un personnel électromécanicien. Le

développement de l’industrie à entraîner une augmentation constante des
fonctions électroniques présentes dans un automatisme c’est pour ça que l’API
s’est substitué aux armoires à relais en raison de sa souplesse dans la mise en
œuvre, mais aussi parce que dans les coûts de câblage et de maintenance
devenaient trop élevés.

II- Critère sur le choix de l’automate :

Suivant ces critères on fait le choix essentiel du processeur d’un automate

programmable industrielle :

Les capacités de traitement du processeur (vitesse d’exécution, mémoire).

Le nombre d’entrée/sortie à traiter.
Le nombre de variable et de données mémorisé (bits internes).
Qualité de langage d’être simple, souple.
Compact ou modulaire
Taille mémoire

III- Les types de l’automate :

Les automates existant sur le marché sont de deux types monobloc et modulaire,
l’entreprise GCT utilise le type modulaire qui permet un dépannage rapide et
une plus grande flexibilité de plus ils sont adaptables à toutes situations. Selon le
besoin, des modules d’entrées/sorties numériques sont disponibles en plus de
modules de communication.
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I. Architecture d’un automate programmable :

L’automate programmable est caractérisé par plusieurs unités :

1. L’unité centrale :
L’unité centrale (en anglais Central Processing Unit « CPU ») comporte un processeur et une
mémoire

a. Processeur :

Sont rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les
interfaces d’entrée et de sortie et d’autre part exécuter les instructions du programme.

b. La mémoire :

La mémoire centrale est l’élément fonctionnel qui peut recevoir, conserver et restituer des
informations. Elle est découpée en zones ou l’en trouve essentiellement :

 La zone mémoire programme (programme à exécuter)

 La zone mémoire de données

 Une zone ou sont stocké les résultats de calcul

 Une zone pour les variables internes

2. Les modules d’entrée :

Ces modules transforment les signaux provenant de capteur et des boutons poussoirs en
signaux compréhensibles par l’automate, le processeur transforme ensuite ses informations
dans la mémoire des données, afin de les mémoriser.

3. Les modules de sortie :

Ces modules transmettent aux pré-actionneurs les ordres de commande et de signalisation
résultant de l’exécution du programme. Le processeur vient chercher cet ordre dans la
mémoire de données et les transfèrent au module de sortie.

4. Le module d’alimentation :
Assurant la transformation de l’énergie électrique fournie par le réseau en des tensions
continues exigées par les composants électrique.
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5. Châssis :

Figure 1: Châssis

Les châssis abritent le processeur et les modules d’E/S. Il existe quatre tailles de châssis :
4emplacements, 7emplacements, 10emplacements, 13empalcements.

II. Critère de choix de l’automate :

Suivant ces critères on fait le choix adéquat de l’automate programmable industriel à utiliser :

 Les capacités de traitement du processeur (vitesse d’exécution)

 Le nombre d’entrée/sortie à traiter

 Le nombre de variable et de données à mémoriser (bit interne)

 Le type des entrées /sortie

 Qualité de langage

III. Présentation de l’automate utilisé dans l’Usine :

L’ancien système dans l’usine d’Ammonitrate est le système FOXBORO. C’est un système
numérique de contrôle et de commande d’ancienne génération.

Ce système provoque des problèmes tel que :

Vieillissement du matériel.

Les pièce de recharge sont très chères et ne sont plus disponibles.

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Difficultés de dépannage.

Pours résoudre ce problème l’Usine d’Ammonitrate a procédé au changement de système par

l’automate programmable industriel ALLEN BARDLEY d’une version modulaire SLC5000

De la famille de CPU SLC5/04. La mémoire est choisie pour une puissance de traitement
d’entrée/ sortie très élevée, d’une capacité de 32koctets et d’un nombre d’instruction de
programme bien définie.

Cette nouvelle solution présente plusieurs avantages tel que :

Facilité de programmation

La mémoire choisie a une puissance de traitement d’entrée/sortie très élevée

La flexibilité du réseau

Fonctionnement dans des environnements difficiles

IV. Application effectué :

1. Introduction :
Nous avons fait une application qui simule le fonctionnement de régulateur. Pour automatiser
cette application On utilise un automate programmableSLC5000 à travers les logiciels
suivant :

RSLogix5000 , RSView ,RSlinx .

2. Le régulateur de PID :

a. Le procédé:
Le procédé est le système physique sur lequel est placée (en sortie) la grandeur physique à
asservir notée M (mesure) ou S (sortie).

Ce procédé peut être de nature électrique, mécanique, hydraulique, thermique, chimique, etc.
Il est caractérisé par une équation différentielle à partir de laquelle on peut déduire la fonction
de transfert. (transmittance complexe, transformée de Laplace).

Le procédé est aussi caractérisé par sa grandeur de sortie M, c’est la grandeur asservie ou la
variable réglée.
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Les principales grandeurs physiques mesurées sont : pressions, niveaux, débits

Températures, vitesses et positions (codeurs)

Sa grandeur d’entrée U est aussi la sortie du correcteur. C’est une grandeur électrique (tension
ou courant c’est à dire 0-10V ou 4-20mA) ou une grandeur pneumatique (3-15 PSI ou 0.2 -
1bar)

Le procédé peut être stable ou instable (intégrateur) et la réponse du procédé peut

être linéaire ou non linéaire. On parle aussi de temps de réponse du procédé, la constante de
temps du procédé et le temps mort du procédé.

b. Le correcteur :

À partir de l’écart ε (consigne moins mesure) C-M, il génère le signal de commande U qui
agit sur la variable réglant du procédé.

Il est déterminé par le concepteur à partir des critères du cahier des charges qui fixent les
performances de l’asservissement.

En régulation le correcteur de base est le PID. Ce correcteur est composé de 3 fonctions :

 La fonction proportionnelle

 La fonction intégrale

 La fonction dérivée

Le correcteur est également caractérisé par une fonction de transfert.

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c. Le schéma de principe d’une régulation en boucle fermée :

Figure 2: le schéma de Principe d’une régulation en boucle fermée

En régulation la valeur de la mesure est désignée par la lettre PV et la valeur de la

consigne par la lettre SP.

Il existe des boucles lentes comme la régulation sur le chauffage et des boucles rapides
comme la régulation de pression, de débit.

Régulation de débit :
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CHAPITRE 3 :

I. Introduction :

Dans le domaine de l’automatisme, il existe plusieurs types de langage de programmation.

Dans notre étude, on utilise le langage à contact (LADDER) qui est un langage graphique.
Il utilise des symboles représentant des contacts ouverts et fermés assemblés en série ou en
parallèle de manière à représenter les conditions de fonctionnement. Pour les automates de
type SLC500 le logiciel de programmation le plus utilisé est RSLogix500.
II. Etape de démarrage :

Pour commencer à faire la programmation qui simule le fonctionnement de feu de circulation.

 On clique sur le bouton nouveau de la barre d’outils ou sur le nouveau de menu fichier,
une fenêtre pour sélectionner le type de processeur apparait comme le montre la figure
1:
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Figure 1 : sélectionner le type de processeur

 On sélectionne le type de processeur qui nous avons utilisé, après cette sélection

La fenêtre principle RSLogix500 apparait comme montre la figure2 :

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Figure 2 : Interface de logiciel RSLogix500

 Puis on sélectionne la configuration des E/S telque cette configuration comporte :

Le choix de rack, le choix de catre d’entrée, le choix de carte de sortie.

Nous avons choisi un rack a 10 emplacement, une carte d’entrée à une référence est

1746-IN16, le nombre de voies est de 16 entrées et de tension 24VAC/DC, et une carte de

Sortie à une référence est 1746-OW16, le nombre de voies est de 16 sorties et de tension

220V comme le montre la figure 3.

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Figure 3 : configuration des entrées / sorties

 A l’aide des symboles graphiques suivants, on fait notre travail :

 Contact ouvert :

Description : cette instruction appelée aussi « examiner On » ou «normalement ouvert »

Fonctionne comme un bit d’entrée ou de stockage. Si la mémoire correspondant est un « 0 »

cette instruction ne permettra pas la continuité de ligne et les sorties de sa ligne seront
désactivées.si le mémoire correspondant est un « 1 » cette instruction se trouve dans son état
normal et permet la continuité de ligne et les sorties de sa ligne seront activées.
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 Contact fermé :

Description : cette instruction « normalement fermé » fonctionne comme un bit d’entrée ou de

stockage. Si le bit de mémoire correspondant est un « 1 » cette instruction ne permettra pas la
continuité de ligne et les sorties de sa ligne seront désactivées et si la mémoire correspondant
est un « 0 » cette instruction se trouve dans son état normal et permet la continuité de ligne et
les sorties de sa ligne seront activées.

 Activation de sortie :

Cette instruction met à « 1 » le bit spécifié quand la continuité est en attente (quand la ligne
passe à vrai)

 Instruction TON :

Description : l’instruction TON sert à mettre une sortie sur ON ou OFF, après que la
temporisateur a fonctionné en prenant un intervalle de temps présélectionné. Cette instruction
de sortie commence à compter quand sa ligne devient « vraie », elle attend pendant la période
temps spécifiée, et remet le bit de fin « DN » à zéro quand le temps cumulé est égale au temps
de présélection
Tan que les conditions de la ligne restent vraies, le temporisateur règle sa valeur cumulée
A chaque évaluation jusqu'à ce qu’il atteigne la valeur de présélection. La valeur cumulée est
remise à zéro lorsque les conditions de ligne passant à faux, indépendamment du fait que le
temporisateur a terminé la temporisation.
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III. Utilisation de logiciel de communication RSLinx :

 Maintenant, on doit assurer la connexion entre notre PC et l’automate à travers le logiciel de

communication RSLinx. Son interface est comme suit :

Figure 4 : interface RSlinx

 On sélectionne maintenant le type de drivers utilisé, dans notre cas c’est un câble
série de communication de type RS-232 :

Figure 5 :types de drivers disponibles

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 En fin on s’assure que la connexion entre le PC et l’automate fonctionne correctement

comme la montre la figure :

Figure 6 : vérification de la communication

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CHAPITRE 4 :

I. Introduction :
Le RSview32 est un logiciel qui contient tous les outils nécessaires à la création et à
l’exécution d’application efficace pour la surveillance et le contrôle de procédés. Ce logiciel
est utilisé sous Windows XP dans le but de développer et exécuter des applications à interface
opérateur.

II. Développement de l’application :

1. Création d’un projet :

Pour créer un projet, on clique sur le bouton nouveau de la barre d’outils ou sur le bouton
nouveau de menu fichier, un gestionnaire de projet apparait et affiche le nom de projet comme
le montre la figure 12.
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Figure 3: Création d’un projet

Après avoir créé un nouveau projet, un gestionnaire projet apparait et affiche le nom de projet.
Une fois que nous avons crée un projet dans RSview32, la fenêtre principale RSview32
apparait comme le montre la figure 13.

Figure 4: La fenêtre principale RSview32

La configuration de canal comporte comme le montre la figure 14:

-la déclaration de type de réseau

-la déclaration de pilote de communication

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Figure 5: Configuration de canal

2. Configuration de station :
Le réglage de station se fait après la configuration et le réglage de canal comme le montre la
figure 15

Figure 6: Configuration de station

3. Création d’affichage graphique :

L’affichage graphique donne à l’opérateur une idée réelle sur l’activité et le fonctionnement
de production comme montre la figure 18 :

Figure 7: Création d’affichage graphique

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4. Animation :

Figure 8: simulation du régulateur de débit

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