UNIVERSITE NAZI BONI (UNB) BURKINA FASO

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INSTITUT UNIVERSITAIRE DE Unité-Progrès-Justice
TECHNOLOGIE (IUT)
*=*=*=*=*=*=*=*= Année
*=*=*=*=*=*=*=*=*=*=*=* universitaire 2020-2021
GENIE CIVIL (L2)

DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL

RAPPORT DE STAGE

LES ESSAIS REALISES DANS LE

CADRE DU STAGE AU LNBTP
Présenté par : KARA Sièyoni Faouzia
PLAN

INTRODUCTION
1-Analyse granulométrique
2-Limite d’ATTERBERG
3-Essai PROCTOR
4- Essai CBR
5- Densité Apparente
6-Essai de LOS ANGELES
7-Essai d’équivalent de sable

CONCLUSION

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 INTRODUCTION
Dans le but d’une meilleure imprégnation dans notre domaine et afin de mieux
assimiler nos connaissances théoriques acquises en classe, nous avons eu la
chance d’exécuter un stage au LNBTP. Ce stage s’est déroulé sur une période
d’un mois (01) notamment du 02 août au 31 août 2021.
Sur quoi a porté ce stage ?
Dans les lignes qui suivront, nous expliquerons autant que possible ce que nous
avons eu à apprendre tout au long des un mois

1-Analyse granulométrique (AG)

Pendant notre stage nous avons eu à faire l’analyse granulométrique.
BUT DE L’ESSAI
L’essai consiste à classer les différents grains constituants l’échantillon en
utilisant une série de tamis de diamètre allant de 20 mm à 47 mm, emboités les
unes sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du
haut vers le bas. Mais avant cela on doit échantillonner le matériau. Il Ya deux
(02) types d’échantillonnage à savoir :
 L’échantillonnage par quartage et
 L’échantillonnage a laide d’un échantillonneur
Pour l’analyse granulométrique c’est le quartage qui est utilisé
PRINCIPE DU QUARTAGE
Le quartage est une méthode manuelle utilisée pour les solides en vrac. C’est
la réduction de la taille d’un échantillon en formant un tas conique qui est
étalé en une galette plate circulaire. Elle est divisée en quatre parties
sensiblement égales (d’où son nom). On élimine deux fractions opposées et on
réunit les deux autres fractions. Les deux autres sont combinés pour former le
sous échantillon. Le processus est répété autant de fois que nécessaire pour
obtenir la quantité désirée pour une utilisation finale (en tant qu’échantillon
d’essai).

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Echantillon de départ Echantillon pour éssai

PRINCIPE DE L’ECHANTILLONNAGE A L’AIDE D’UN ECHANTILLONNEUR

L’échantillonneur est un appareil de laboratoire qui permet de diviser
facilement en deux parties représentatives la totalité d’un échantillon initial ;
chaque moitié étant recueillie dans un bac de manière séparée
La répétition en cascade de cette opération, en retenant à chaque opération le
contenu de l’un des bacs, permet d’obtenir l’échantillon nécessaire après trois
ou quatre opérations identiques.

Echantillonneur

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 PRINCIPE DE L’ECHANTILLONNAGE A LAIDE D’ECHANTILLONNEUR

MATERIELS UTILISES POUR L’ANALYSE GRANULOMETRIQUE

Une série de tamis de diamètre suivante (en mm)
0.063,0.125 ;0.25 ;0.50 ;1 ;2 ;4 ;8 ;16 ;31.5 ;63 ;125.

MODE OPERATOIRR DE L’AG :( CAS DE SERIE BETON)

On prélève de notre échantillon d’essai la teneur avec une petite tare. Cette
teneur est pesée et constitue la masse humide de la teneur (M1h) ; la mase
restante de l’échantillon d’essai (sans la teneur) est elle aussi pesée et
constitue la masse humide de l’échantillon soumis à l’essai (Mh). Après la pesée
des différents échantillons, la teneur doit être immédiatement mise à l’étuve
pendant 24 heures à 105 0c. Cependant, l’échantillon total est imbibé durant
24h et lavé au tamis de module 20 ou immédiatement lavé (si l’on est assez
pressé) et placé à dessiccation dans l’étuve. Après dessiccation, on pèse les
différentes masses d’où la masse totale sèche (M1s) et la masse sèche de
l’échantillon soumis à essai (Ms). On passe à la phase d’essai (tamisage). Les
refus aux différents tamis sont pesés et noté. C’est ce qui permettra par la
suite de déterminer la granulométrie du matériau.

2-LIMITES d’ATTERBERG
DEFINITION

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Nous avons aussi eu à déterminer les limites d’ATTERBERG qui est l’un des
essais d’identification les plus importants.
Les limites d’Atterberg définissent à la fois un indicateur qualifiant la plasticité
d’un sol mais aussi l’essai qui permet de d’finir ces indicateurs. Les limites
d’ATTERBERG permettent de déterminer la limite de liquidité, de plasticité et
l’indice de plasticité.
BUT DE L’ESSAI

L’objectif de l’essai de la limite d’Atterberg est d’obtenir des

informations de l’index de base sur le sol utilisé pour estimer les
caractéristiques de résistance et de règlement.il est la principale
forme de classification des sols cohésifs.
MATERIELS POUR L’ESSAI
-Spatule
-Plaque métallique pour malaxage
-Couteau
-Balance (masse ≤600g)
-Coupelle de Casagrande
-Des tares
MODE OPERATOIRE

 Limite de liquidité
Tout d’abord, on se sert d’une pâte d’argile déjà prête pour l’essai qui a été
prélevée sur un chantier, homogénéisé et soumise au quartage (pour prélever
une quantité désirée pour l’essai). Elle a été mouillée pendant tout au plus 72
heures, lavé au tamis de maille 400 micromètres, décantée et siphonnée. La pâte
est ensuite malaxée et introduite dans la coupelle de Casagrande puis rasée. On
trace une rayure au moyen d’un instrument en forme de V. La coupelle subit
des chocs constants tout en comptant le nombre de coups nécessaire pour que la
rayure se ferme sur 1cm. Au premier essai, on applique généralement 16 coups
et on prélève une quantité de la pâte contenue dans la coupelle qui est introduite
dans une tare numérotée de masse M et on pèse sa masse totale humide Mh.
Après pesée, l’échantillon est mis dans le four à 105°c (plus ou moins 50c)
pendant 4 heures. L’essai devant se faire 5 fois, nous devrions procéder de la
même manière pour les quatre autres essais avec 4 coups de plus que l’essai

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précédent (au plus 5). Après dessiccation, on pèse ensuite les 5 échantillons
pour obtenir leurs masses sèches et les différentes teneurs en eau. Les résultats
obtenus nous permettraient de tracer une droite en cordonnées semi-
logarithmiques (nombre de coups en abscisses, teneur en ordonnée). La limite
de liquidité WL correspond à la teneur en eau correspondant à un nombre de
coups de 25 et elle s’obtient par projection sur la courbe.

 Limite de plasticité
La limite de plasticité se détermine au rouleau.
A l’aide de la pâte plastique, on fait des rouleaux de 3mm de diamètre. Quand
les fissures commencent à apparaitre, on stoppe l’essai et on coupe le rouleau en
3 morceaux puis nous le mettons dans la tare que l’on pèse pour obtenir la
masse totale humide, nous mettons ensuite la tare dans l’étuve pour un certain
temps (4heures). A la sortie, nous le pesons pour déterminer sa masse sèche
puis on calcul la teneur en eau.
Cet essai est réalisé deux fois et la limite de plasticité est déterminée en faisant
la moyenne des deux teneurs obtenues.
 Indice de plasticité Ip
Il représente la différence entre la limite de liquidité et la limite de plasticité.
Ip=WL-Wp

3-ESSAI PROCTOR

L’essai Proctor permet de déterminer la teneur en eau optimale et la densité

sèche maximale d’un sol.
Processus de réalisation de l’essai :

-Prélèvement de l’échantillon au chantier

-Mélange du matériau pour le rendre homogène
- Echantillonnage : Il est réalisé avec un échantillonneur. A la fin de cette
opération on retient 05 plats.

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- On pèse l’échantillon pour avoir sa masse
- Assemblage du moule et l’embase (mettre un disque de papier filtré au fond du
moule pour faciliter le démoulage).
-selon la texture de notre matériau, on suppose une teneur en eau allant
généralement de 2% à 20% avec laquelle on détermine la quantité d’eau à
mettre sur l’échantillon pour le malaxage.
 Après le malaxage, on prélève dans deux tares pesées au préalable le
matériau humide que l’on va peser et mettre à l’étuve.
 On procède ensuite au compactage dans le moule (5couches de 56coups
chacune, ces coups étant répartis sur tout le pourtour du matériau).
 On procède ensuite au calcul de la densité humide.
dh= poids du matériau humide/ volume du moule
- On calcul ensuite le poids de l’eau
Pw= Ph-Ps
- S’en suit le calcul de la teneur en eau
W= Pw/Ps
- Enfin se fait le calcul de la densité sèche ɣd
Ɣd= dh/ (100+W)

4- ESSAI CBR
L’essai CBR permet de déterminer la portance du sol c’est-à-dire sa résistance à
la rupture.
Processus de réalisation de l’essai :

-Prélèvement de l’échantillon au chantier

-Mélange du matériau pour le rendre homogène
- Echantillonnage : Il est réalisé avec un échantillonneur. A la fin de cette
opération le matériau est divisé en 2 parties égales d’où l’une est utilisée pour
l’essai Proctor et l’autre pour l’essai CBR
- On pèse l’échantillon pour avoir sa masse
Avec cette masse on calcule l’eau de mouillage a travers la formule suivante
Ptotal*(Wop-teneur Proctor) / (100+teneur Proctor)

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- Assemblage du moule et l’embase (mettre un disque de papier filtré au fond du
moule pour faciliter le démoulage).
-On utilise 3 moules ayant chacune une masse et un volume
 Après le malaxage, on prélève dans deux tares pesées au préalable le
matériau humide que l’on va peser et mettre à l’étuve.
 On procède ensuite au compactage dans les moules (5couches de 56coups
pour le 1er,5 couches de 25 coups pour le 2eme et 5 couches de 10 coups
pour le 3 -ème ces coups étant répartis sur tout le pourtour du matériau).
 Selon la norme chaque nombre de coups correspond à un certain
pourcentage, 56 coups=100%, 25coups=95% et 10 coups= 90%
 On procède ensuite au calcul du poids humide par la formule suivante
Ph= w*(100+ Ɣd) *volume du moule *pourcentage CBR, a ce résultat on
additionne le poids du moule et on obtient le poids humide du matériau.
Normalement après le compactage la masse obtenue doit être
approximative à celle calculer, un surplus ou un moins de 50 est
acceptable, en dessous ou au-delà de ça il faut raser ou ajouter du
matériau puis repesé
5- DENSITE APPARENTE
DEFINITION
La densité apparente est une grandeur utilisée essentiellement avec les
substances se présentant sous forme de granulés, dans l’agroalimentaire, en
pédagogie ou dans le BTP par exemple, afin de rendre compte de la masse de
matériaux contenue dans un volume donné comprenant le volume d’air
interstitiel.
BUT DE L’ESSAI
Le but de cet essai est de déterminer la densité apparente des matériaux.
Exemple de détermination de la densité apparente du sable et des concassés
de granites secs.

MATERIELS NECESSAIRES
- Un moule pour le sable de masse=1705g et de volume=1915cm^3
- Un moule pour les concassés de masse=1960g et de volume=10030cm^3
- Une balance
- Une pelle pour l’homogénéisation et le prélèvement

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- Une sorte de règle pour le rasage
- Une fiche de référence pour le remplissage portant des renseignements sur
l’opérateur, le chantier, la destination du matériau……….
- Une bassine
MODE OPERATOIRE
Pour commencer, on prélève d’abord une quantité de sable quelconque et de
concassés de granite venant d’un chantier. Sur une surface aménagée pour
l’essai, on verse d’une part le sable et d’autre part les concassés.
A l’aide de la pelle on procède à l’homogénéisation du sable puis après cela
s’en suit le prélèvement du sable sur le pourtour du tas et sur le niveau
supérieur qui est successivement introduit dans la bassine. Ensuite, la partie
supérieure du tas restant est quelque peu aplani par la pelle et on dépose là-
dessus de façon stable que possible le moule du sable. Ceci étant fait,
l’opérateur doit prendre le sable contenu dans la bassine se positionner droit
en face du moule, la bassine a une distance d’au moins 1m du moule et bien
positionner ses doigts sur la bassine afin de créer une ouverture pour la chute
des particules de sable dans le moule. Cela se fait jusqu’à ce que le sable
contenu dans la bassine soit complètement vidé. Après cette étape, l’opérateur
se sert de la règle pour raser le surplus du moule. Il s’assure aussi qu’il n’y a
pas de débordement de sable sur le moule et se dirige vers la balance qu’il tare
avant de peser le moule contenant le sable. La masse ainsi obtenue représente
la masse du sable plus la tare. Il reporte la valeur sur la fiche de référence.
L’essai doit être réalisé 3 fois de suite et à la fin, il suffira de faire la moyenne
des 3 densités obtenues par calcul pour trouver la densité apparente du
matériau.
C’est de la même manière que l’on procède pour les concassés de granite mais
cette fois ci avec le moule des concassés.
Soulignons le fait qu’il est nécessaire pour un bon essai que ce soit le même
opérateur qui se charge de tout l’essai pour un même matériau car les
techniques, la force et la manière de s’y prendre influencent la masse qui sera
pesée, celle-ci ne devant normalement pas varier de plus ou moins 500g.
6- ESSAI LOS ANGELES
Le but de cet essai est de déterminer la résistance à la fragmentation du
matériau utilisé.

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 MATERIELS
- Des bassines
- Des tamis
- Etuve
- L’appareil Los Angeles
- Une balance

MODE OPERATOIRE

Il est d’abord nécessaire pour réaliser cet essai d’avoir l’analyse granulométrique
du matériau que l’on doit tester. Avec la fiche de l’analyse granulométrique du
matériau, on repère sur la portion des tamisas cumulés, la masse la plus proche
de 5g. Celle-ci étant trouvée, on identifie le module du tamis correspondant à
cette masse et par élimination, on choisit la classe sur laquelle on travaillera (on
privilégie la classe renfermant le plus de tamis en commençant du module du
tamis de référence vers le module de la classe granulaire choisie). La classe
choisie correspond à un nombre de boules à introduire dans l’appareil avec le
matériau. Lorsque la classe est comprise entre 4 et 6.3 on introduit 7 boules, pour
une classe comprise entre 6.3 et 10 il faut 9 boules, pour 10 a 14 il faut 11 boules,
pour 10 a 25 il faut également 11 boules et pour une classe comprise entre 10 et
25, il faut introduire 12 boules. L’essai se fait avec un matériau de masse 5000g
avec une tolérance d’environ 4995g ou 5005g.
Après la vérification de l’authenticité de la masse, on se dirige vers l’appareil, on
y introduit le matériau avec le nombre de boules correspondants et on allume
l’appareil. Le matériau doit y passer 15mn. Nous travaillons avec une machine
automatique donc elle s’arrête d’elle-même quand le temps est écoulé. Alors, le
temps écoulé, on recueille notre matériau que l’on tamise de nouveau au tamis de
module 33. Après le tamisage s’en suit un lavage au tamis de module 33 et une
mise à l’étuve pour séchage. Après cela le matériau est de nouveau pesé et on
note cette nouvelle valeur sur notre fiche de référence qui va nous permettre de
déterminer la résistance à la fragmentation du matériau.

7- ESSAI D’EQUIVALENT DE SABLE

DEFINITION

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L’équivalent de sable est un indicateur utilisé en géotechnique caractérisant la
propreté d’un sable ou d’une grave. Il indique la teneur en éléments fins
d’origine essentiellement argileuse, végétale ou organique à la surface des
grains.il est noté SE
BUT DE L’ESSAI
Il permet de mesurer la propreté d’un sable donné. Tant que l’essai équivalent
donne de bons résultats (SE > 60) le sable est propre.
MATERIELS UTILISES
 Deux éprouvettes graduées en verres ou en plastiques transparent
 Une tige de 43 cm de long
 Une embase de 2.5cm de diamètre
 Un manchon de 1 cm d’épaisseur
 Un poids fixé à l’extrémité supérieur de la tige
 Un tube laveur
 Une spatule
 Une règle
 Un entonnoir

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12
 MODE OPERATOIRE

L’essai doit être réaliser sur la fraction 0/5 mm à une teneur en humidité
inférieure à 2% et à une température de 23°C.w étant la teneur en humidité
du sable (pourcentage en masse sèche), la masse de chaque éprouvette doit
être égale à en grammes
120*(100 + w)
m=
100
L’opérateur remplit chacun des deux éprouvettes graduées d’une solution
lavante, jusqu’au trait repère inférieur figurant sur l’éprouvette. Il verse une
éprouvette de matériau dans chaque éprouvette à l’aide d’un entonnoir, puis
laisse reposer pendant 10 min pour humidifier l’éprouvette. Après avoir
fermé cette dernière, il le dispose ensuite sur une machine d’agitation et
procède à l’agitation de chaque éprouvette pendant 30 secondes ; en
l’absence d’appareil agitateur on peut procéder manuellement.
Le tube laveur est ensuite descendu dans l’éprouvette de façon qu’il traverse
le sédiment au font du cylindre. L’éprouvette étant maintenue en position
verticale, l’opérateur irrigue le sable avec la solution lavante, ce qui favorise
la remontée des fines et des éléments argileux. Tout en faisant subir à
l’éprouvette un lent mouvement de rotation, l’opérateur remonte lentement le
tube laveur.
Quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur graver sur
l’éprouvette, on relève lentement le tube laveur et on régule le flux de façon
à maintenir le liquide au niveau du trait repère supérieur jusqu’à ce que le
tube soit complètement retiré et le flux interrompu.
Après repos, la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par rapport au
fond de l’éprouvette graduée est mesurée. Le piston est ensuite abaissé dans
l’éprouvette jusqu’à ce que l’embase repose sur le sédiment, ce qui permet
de mesurer la hauteur h2, distance entre la face inférieure du piston et la
masse supérieure du manchon. L’équivalent de sable est donné par la
formule suivante :
h
SE = 100*
h
Ce calcul est fait pour chacune des éprouvettes. Si les deux valeurs obtenues
diffèrent de plus de 4, le mode opératoire d’essai doit être répété.

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En plus de tous ces essais on effectue souvent des sorties sur chantier , l’un
des chantiers qu’on à visité est le péage moderne situé a la sortie de BOBO
DIOULASSO précisément dans le village de Kotédougou, sur ces chantier on fait
généralement des prélèvement de béton , on calcule son affaissement grâce
au cône d’ABRAMS et on coule le reste dans des moules de formes cylindriques
qui sera qui après séchage sera amenée au laboratoire pour tester la résistance
du béton a la compression à 7 jours, 21 jours et 28 jours.
L’affaissement au cône d’ABRAMS se calcule de la manière suivante :
Les matériels utilisés sont les suivants :
*Une plaque d’appui
*Un cône avec deux poignés
*Une potence rehaussée avec réglet pour lecture directe
*Fixation rapide du cône sur la plaque au moyen de deux pattes pivotantes
*Une tige de piquage
*Un entonnoir en acier
*Une truelle
L’affaissement se calcule de la manière suivante : on met une couche de béton
dans le cône puis à l’aide de la tige de piquage on donne 25 coups au béton
contenu dans le cône , on procède de même jusqu’à la 3eme couche puis a l’aide
de la truelle on lisse la surface du béton contenu dans le cône ; après cela l’on
place la potence rehaussée au-dessus du cône puis a l’aide du réglet on mesure
la distance entre la surface du béton et la potence réhaussée, après cela on retire
le cône laissant ainsi le béton sur la plaque ,on place encore la potence au-
dessus du béton puis l’on mesure, on fait alors une soustraction entre les deux
valeurs obtenues on a ainsi notre affaissement.
Après avoir calculer l’affaissement du béton on le met dans les moules en 3
couches tout en piquant 25 fois sur chacune d’elles. Les moules sont laissées sur
le chantier jusqu’à séchage, puis on démoule et le béton est marqué de la date de
fabrication et du lieu de provenance, il est ensuite amené au labo où il permettra
de déterminer la résistance à la compression du béton à 7, 21 et 28 jours.
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 L’équivalent de sable (ES) de l’échantillon testé est la moyenne des valeurs
obtenues pour chaque éprouvette, arrondie au nombre entier le plus proche.

CONCLUSION

En guise de conclusion, nous pouvons dire que ce stage nous a été d’une très
grande importance. Nous avons pu mettre en pratique certaines de nos
connaissances théoriques, nous avons beaucoup appris et compris et nous en
sommes fiers. Nos remerciements vont à l’endroit du directeur du LNBTP qui
as bien voulu nous accorder ce stage, et a tout le personnel encadrant sans qui
nous n’auront rien apprit durant c’est un (01) mois.

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