UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

CAMPUS PONTA GROSSA

ELISEU AUGUSTO TUREK

FRANCISCO DE PAULA

DISPONIBILIZAÇÃO DE UM CONTROLE DE VELOCIDADE VIA

SUPERVISÓRIO DOS MOTORES DA ETAPA DE RETIRADA DE
PLACAS DE PRENSAS MELAMÍNICAS.

Ponta Grossa, PR.

 2009

ELISEU AUGUSTO TUREK

FRANCISCO DE PAULA

DISPONIBILIZAÇÃO DE UM CONTROLE DE VELOCIDADE VIA

SUPERVISÓRIO DOS MOTORES DA ETAPA DE RETIRADA DE
PLACAS DE PRENSAS MELAMÍNICAS.

Monografia apresentada à Coordenação

de Eletrônica no Campus Ponta Grossa da
Universidade Tecnológica Federal do
Paraná como requisito parcial para
obtenção da conclusão do Curso Superior
de Tecnologia em Automação Industrial.

Orientador Profº Claudinor Bitencourt

Nascimento, Dr.

Ponta Grossa, PR.

2009
 ELISEU AUGUSTO TUREK
FRANCISCO DE PAULA

DISPONIBILIZAÇÃO DE UM CONTROLE DE VELOCIDADE VIA

SUPERVISÓRIO DOS MOTORES DA ETAPA DE RETIRADA
DE PLACAS DE PRENSAS MELAMÍNICAS.

Esta monografia do Trabalho de Conclusão de Curso foi julgada e aprovada

pela Coordenação de Eletrônica no Campus Ponta Grossa da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná como cumprimento às exigências legais do currículo
do Curso Superior de Tecnologia em Automação Industrial.

Ponta Grossa, 03 de novembro de 2009.

___________________________________
Prof. Helio Voltolini, Dr.
Responsável do Trabalho de Conclusão de Curso

_____________________________________
Prof. Claudinor Bitencourt Nascimento, Dr.
Coordenador do Curso

Banca Examinadora:

______________________________________
Prof. Claudinor Bitencourt Nascimento, Dr.
Presidente e Orientador

______________________________________
Prof. Sergio Okida, MS.c.
Membro

______________________________________
Prof.
Membro
 AGRADECIMENTOS

Agradecemos a Universidade Tecnológica Federal do Paraná por

disponibilizar um ensino público e de qualidade, ao Claudinor por nos dar suporte na
realização desse trabalho e nos orientar da melhor maneira possível. Aos
supervisores Luciano Tozetto e Christian Montuani por acreditarem no nosso projeto
e permitir que colocássemos em prática dentro da linha de produção. A todos os
nossos amigos que trabalham no dia a dia conosco e nos deram apoio nessa
caminhada.
Eliseu,
Agradeço a minha esposa Priscila pela compreensão e apoio. A meus pais
pelo incentivo. Aos meus amigos pela companhia e a todos os profissionais de
Automação Industrial que contribuíram indiretamente para realização desse projeto.
A todos meus agradecimentos, pois me ajudaram a construir essa
monografia.
Francisco,
Agradeço a minha mãe Maria e minha irmã Janaina por nunca deixarem de
me incentivar na realização desse trabalho, sendo inclusive bem enfáticas nesse
incentivo, mas não menos prestativas. Aos meus colegas de trabalho pelo apoio
incondicional. A Carol por me ajudar com a língua inglesa. Aos meus amigos por me
auxiliarem, sempre, na hora de desestressar. A música, do rock’n roll a clássica, por
acompanhar todas as etapas de escrita e revisão deste projeto.
 RESUMO

O projeto de disponibilização de um controle de velocidade via supervisório

dos motores da etapa de retirada de placas de prensas melamínicas, tem como
objetivo o maior controle sobre um processo automatizado, como uma forma de
dinamizar a produção de melamina.
O processo de placas melaminizadas é sensível a desvios no processo
devido à diversidade das características das matérias-primas que a compõe. A falta
de um controle na velocidade de retirada de placas contribui para o desvio chamado
de papel grudado.
A partir da constatação deste problema foi avaliado em como poderia ser
modificado o sistema permitindo uma alternativa que atenuasse as incidências de
papel grudado. Para isso foi levantada a hipótese de se alterar a velocidade na
retirada de placas, criando uma interface que permite o operador adapte o processo
as necessidade de cada material rapidamente.
A partir de um módulo I/O analógico, foi criado toda uma interface que permite
um PLC controlar o parâmetro de controle de velocidade de um conversor de
frequência. O programa foi testado dentro de um laboratório antes de ser instalado
na linha de produção. Alterando também o sistema supervisório para disponibilizar
esse controle diretamente ao operador de forma simples.
O projeto resultou em uma diminuição media de 148 chapas/mês rejeitadas
por papel grudado, o que representa uma economia de aproximadamente U$
7.400,00 a cada mês. Contribui para um aumento significativo na velocidade de
produção o que aumenta o índice de produção, melhorando o nível de
competitividade da empresa no mercado de painéis revestidos.
O desenvolvimento deste trabalho mostra como a automação industrial é
fundamental para que se melhore um processo produtivo, facilitando o controle que
o operador deve ter sobre a máquina, para que se possa tirar o máximo de todo o
sistema.

Palavras-chave: Conversor de frequência, PLC, Painéis Revestidos, Alteração de

Supervisório.
 ABTSTRACT

The project of availability of a speed control via supervisory of the engines

from the withdrawal of melamine plates presses step, aims greater control over an
automated process, as a way of make the production of melamine more dynamic.
The process of melaminized plates is sensitive to deviations in the process
due to the diversity of characteristics in the raw materials that compose it. The lack of
control on the speed of plate removal contributes to the deviation called the pasted
paper.
From the observation of this problem it was evaluated how the system could
be changed allowing an alternative which attenuated the incidence of pasted paper.
For such it was hypothesized the change of speed in the removal of plates, creating
an interface that allows the operator to adapt the process to the needs of each
material quickly.
From a module I/O analogical, was created a whole interface which allows a
PLC to control the parameter of speed control from a frequency converter. The
program was tested inside a laboratory before it was installed in the production line.
Also changing the supervisory system to provide this control directly to the operator
simply.
The project resulted in an average decrease of 148 plates/month rejected by
pasted paper, which represents a saving of approximately U$ 7,400.00 each month.
It contributes for a significant increase on the speed of production which increases
the rate of production, improving competitiveness levels of the company on the
market of covered panels.
The development of this essay shows how industrial automation is
fundamental in order to improve the productive process, facilitating the control that
the operator must have over the machine, in order to take the maximum of the entire
system.

Key-Words: Frequency converter, PLC, Covered Panels, Changing of Supervisory.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

1
Figura 01 Alimentação de Placas
8
1
Figura 02 Formação de placas e papel
9
2
Figura 03 Introdução de Placas na Prensa
0
2
Figura 04 Vista lateral da Prensa
1
2
Figura 05 Retirada de Placas da Prensa
2
2
Figura 06 Fresadora
3
2
Figura 07 Empilhador
4
2
Figura 08 Configuração básica de um Conversor de Frequência
6
3
Figura 09 Tela principal do supervisório da Linha Melamina
1
3
Figura 10 SIMATIC S7-300 Siemens
3
3
Figura 11 Conversor de frequência Lenze EVF 8243-E
7
3
Figura 12 Esquema de conexão de força
7
3
Figura 13 Esquema de conexão do motor
8
3
Figura 14 Diagrama de conexões de forças
9
4
Figura 15 Atribuição dos terminais de controle
0
4
Figura 16 Disposição dos terminais de controle
1
4
Figura 17 Conexões com módulo I/O
1
4
Figura 18 Diagrama de conexões de controle
2
4
Figura 19 Módulo Analógico 2AO U
3
 4
Figura 20 Esquema de ligação do 2AO U
4
4
Figura 21 Tela do supervisório antes da modificação
9
5
Figura 22 Tela do supervisório depois da modificação
0
Análise do percentual de 2ª qualidade por papel grudado em 5
Figura 23
relação ao total produzido 1
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

OHSAS Occupational Health & Safety Advisory Services

ISO International Organization for Standardization

CCX Chicago Climate Exchange

FSC Forest Stewardship Council

IHM Interface Homem Máquina

NR10 Norma Regulamentadora 10

PLC Controlador Lógico Programável

UCP Unidade Central de Processamento

AC Alternating Current Corrente Alternada

IGBT Insulated Gate Bipolar Transistor

PQW Peripheral output word

I/O Input/Output

NA Normal Aberto

NF Normal Fechado

PTC Termistor de Potência, Sensor de Temperatura

QV Tensão de saída analógica

PE Potencial Elétrico

GND Refere-se ao aterramento (Ground)

DB. DBW Endereço de campo de valor

mA Unidade de corrente elétrica, Ampere, de ordem de mili, x10 -3

V Unidade de Tensão Elétrica Volts

Hz Unidade de Frequência elétrica, Hertz

Kg/m³ Kilograma por metro cúbico

 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO.....................................................................................................................................13
DELIMITAÇÃO............................................................................................................................................13
PROBLEMA................................................................................................................................................14
OBJETIVOS................................................................................................................................................14
OBJETIVO GERAL........................................................................................................................................14
OBJETIVO ESPECÍFICO..................................................................................................................................15
JUSTIFICATIVA...........................................................................................................................................15

DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO MELAMÍNICO. 16

PROCESSO PRODUTIVO E SUAS PARTICULARIDADES........................................................16

CARACTERISTICAS DO PRODUTO MELAMÍNICO................................................................................................16
MATÉRIAS PRIMAS......................................................................................................................................16
Placas....................................................................................................................................................16
Papéis Impregnados..............................................................................................................................17
TEXTURAS..................................................................................................................................................18
PROPRIEDADES DAS PLACAS MELAMINIZADAS.................................................................................................18
POLIMERIZAÇÃO..........................................................................................................................................18
DETALHAMENTO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO...............................................................................................19
ALIMENTAÇÃO DE PLACAS DE MDF..............................................................................................................19
ALIMENTAÇÃO DE PAPEL IMPREGNADO............................................................................................................20
FORMAÇÃO.................................................................................................................................................21
INTRODUÇÃO DE PLACAS NA PRENSA...............................................................................................................21
PRENSAGEM................................................................................................................................................22
RETIRADA DE PLACAS DA PRENSA...................................................................................................................23
FRESAMENTO..............................................................................................................................................24
CLASSIFICAÇÃO...........................................................................................................................................25
EMPILHAMENTO...........................................................................................................................................25

MATERIAIS E METODOS 27

EMBASAMENTO TEÓRICO DOS INSTRUMENTOS UTILIZADOS........................................27

CONVERSOR DE FREQUÊNCIA. .......................................................................................................................27
Configuração Básica de um Conversor de Frequência..........................................................................28
Instalação de Conversores de Frequência.............................................................................................29
DISPOSITIVO I/O (MÓDULOS ANALÓGICOS) ...................................................................................................29
MOTOR ELÉTRICO.......................................................................................................................................30
Motores de corrente contínua...............................................................................................................30
Motores de corrente alternada...............................................................................................................31
SISTEMAS SUPERVISÓRIOS OU IHMS...............................................................................................................32
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL..........................................................................................................33
Características Gerais...........................................................................................................................34
Arquitetura...........................................................................................................................................34
FUNDAMENTOS DE PROGRAMAÇÃO LADDER.....................................................................................................35
Periférico de I / O Endereçamento........................................................................................................36
PASSOS DE EXECUÇÃO DO PROJETO........................................................................................37
ANÁLISE DE EQUIPAMENTOS A SEREM UTILIZADOS.............................................................................................37
Conversor de Frequência......................................................................................................................38
Diagrama de conexões de força............................................................................................................40
Atribuição dos terminais de controle....................................................................................................41
Diagrama de conexões de controle.......................................................................................................44
Módulo I/0 (Input/Output) Analógico...................................................................................................44
Características do Módulo Analógico...................................................................................................45
Representação de valor analógico.........................................................................................................46
Elaboração da programação em ladder.................................................................................................47
Modificação na tela do supervisório.....................................................................................................50
TESTES DE FUNCIONAMENTO DO SISTEMA.........................................................................................................52

ANÁLISE DOS RESULTADOS 53

CONCLUSÃO 55

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 56

APÊNDICE 1 - PROGRAMAÇÃO EM LADDER 57

APÊNDICE 2 - ESQUEMA ELÉTRICO CONVERSOR 61-A1 59

APÊNDICE 3 - ESQUEMA ELÉTRICO CONVERSOR 61-A2 61

62

APÊNDICE 4 - TUTORIAL DE ALTERAÇÃO DAS TELAS DO SUPERVISÓRIO 63

INTRODUÇÃO

Os desafios que as empresas encaram na competição para conquistar

clientes, e cada vez mais se fortalecer no mercado englobam diversos fatores. Com
uma crise econômica essa urgência pelo fortalecimento da marca dentro do
mercado aponta para a otimização de recursos. Dentro de uma empresa
automatizada, isso significa principalmente utilizar ao máximo os recursos de suas
máquinas para conseguir o maior índice de produtividade e qualidade possível,
alcançando um patamar cada vez maior e extraindo o máximo de qualidade,
produtividade, confiabilidade, facilidade e velocidade operacional.
Para isso é imprescindível a utilização de processos automatizados, que dão
um maior controle e gerenciamento dos recursos alcançando um produto cada vez
mais atrativo e ajudam a conquistar o mercado extremamente concorrido.
A indústria de painéis de madeira no Brasil tem uma grande concorrência,
devido ao número de empresas que atuam neste segmento. Dentro deste mercado
destaca-se a produção de painéis revestidos, devido suas características e
inovações, que dão a ele um alto valor agregado.
A linha de produção de painéis de MDF melamaminizados, chamada de Linha
de Produção de Melamina, consiste em um processo que irá unir dois tipos de
matérias-primas específicas que são: um painel de madeira – nesse caso o MDF – e
um papel impregnado com resina melamínica. Esses dois materiais são submetidos
a uma prensa, com temperatura e pressão controladas. Essa prensagem irá
desencadear um processo de polimerização que transforma painel e papel em um
único produto, destinado à confecção de móveis e design de interiores. Entre as
principais características desse painel podemos destacar: a resistência mecânica
aos efeitos da abrasão e umidade que tem sua superfície, além das diferentes
possibilidades de coloração e acabamento.

DELIMITAÇÃO

O presente trabalho buscou o desenvolvimento de uma interface que

possibilite ao operador ajustar rapidamente a velocidade da retirada de chapas da
prensa na linha de produção de melamina, para corrigir desvios de qualidade,
aumentando o controle sobre a diversidade de produtos, e a velocidade do processo
sem perder qualidade. O sistema em funcionamento anteriormente não possibilitava
qualquer alteração pelo operador da máquina.

PROBLEMA

A falta de controle de velocidade traz diversas dificuldades operacionais. Um

de seus problemas centrais é a limitada, ou quase inexistente capacidade de ação
em resposta aos diferentes desvios de qualidade. Grande parte destes desvios são
gerados pela falta de acesso a um controle de velocidade. Uma destas anomalias de
produção é o papel grudado. O Papel Grudado é uma irregularidade dentro do
processo produtivo, que pode ocorrer por motivos diversos, principalmente devido à
retirada da placa após a prensagem.
Dependendo da velocidade de retirada deste material, pode ocorrer do papel
grudar no prato da prensa, e quando entrar outra chapa para prensar esse papel se
instala na placa, criando um relevo que não condiz com as características pré-
estabelecidas do material. Sem esse controle também não é possível alterar a
condição do processo em materiais aonde é possível produzir com a velocidade
máxima. Com o aumento da diversificação dos produtos que tem características
especificas de produção essa falta de controle se torna cada vez mais critica.

OBJETIVOS

Objetivo Geral

Criar uma interface via supervisório que possibilite total controle sobre a
velocidade do motor de acionamento do sistema de retiradas de placa da Prensa.
Objetivo Específico

− Configurar um conversor de frequência para ser manipulado remotamente.

− Instalar um dispositivo de comunicação entre conversor de frequência e PLC.
− Criar uma programação para que o PLC consiga a partir de um comando no
supervisório controlar o parâmetro de velocidade do conversor de frequência.
− Modificar uma interface via supervisório para tornar acessível ao operador o
acesso ao parâmetro de velocidade do conversor de frequência.
− Melhorar o índice de qualidade com a diminuição do defeito classificado como
“papel grudado”.
− Criar uma nova variável que auxilie o operador a controlar melhor a linha de
produção de acordo com a particularidade de cada produto.

JUSTIFICATIVA

A necessidade de um ajuste fino para cada tipo especifico de padrão de

material produzido, bem como de ajustes para garantir a qualidade do produto final,
aliadas a uma maior velocidade e otimização do sistema, para alcançar o maior
índice de produtividade e qualidade possível delinearam as ações inerentes à
presente pesquisa. Vislumbrou-se a possibilidade do operador ter um maior controle
sobre a máquina, fazendo com que o mesmo possa utilizar o equipamento da
melhor forma possível.
Cada padrão possui um papel com características distintas, e um insumo com
espessura e propriedades diferentes, se não houver a possibilidade de ajustar o
sistema a essas variações, não há um controle efetivo, que é o objetivo de todo
processo automatizado.
DESCRIÇÃO DO PROCESSO PRODUTIVO MELAMÍNICO.

PROCESSO PRODUTIVO E SUAS PARTICULARIDADES

O processo de produção de painéis melamínicos consiste em revestir um

painel de madeira, o MDF, com papel impregnado com Resina Melamina. É
importante ressaltar que durante esse processo diversos fatores devem ser levados
em conta para que o produto final esteja de acordo, como as características das
matérias primas, painel e papel, junto aos sub-processos que irão determinar a
perfeita execução das atividades de produção, justamente para que, no final, esse
material tenha todas as características de qualidade garantida.

CARACTERISTICAS DO PRODUTO MELAMÍNICO

Painéis Melamínicos são painéis de MDF (Médium Density Fibreboard),

Aglomerado ou MDP (Médium Density Particleboard) revestidos em uma ou duas
faces com papéis impregnados com resina melaminica e submetidos a uma prensa
de baixa pressão, o que lhes confere excepcional qualidade de resistência à abrasão
e ao ataque de produtos químicos, dispensando tratamentos superficiais
complementares. Ideal para uso mobiliário e revestimentos em geral, os painéis
melamínicos estão disponíveis em diversos padrões de cores e texturas, podendo
ser combinados em qualquer textura com qualquer padrão de cor.

Matérias Primas

Placas

Os substratos mais utilizados na laminação de ciclo curto são as placas de

partículas (aglomerado) e as placas de densidade média (MDF). Estas placas
devem cumprir os seguintes requisitos:
 Densidade: 550 – 750 Kg/m³;
Umidade: espessura entre 3 e 6 mm < 5%
Espessura entre 7 e 40 mm < 7%;
Superfície: fechada e lixada;
Tolerância para espessura nominal: máx. ± 0,15 mm;
Desvio do tamanho nominal: máx. ± 2,00 mm;
Perfil de densidade: simétrico;
Temperatura dos painéis: min. 15 ºC
máx. 40 ºC
Tamanhos 2 x 2.440 x 1.830/1.530/1.220 mm
2 x 2.600 x 1.830/1.530/1.220 mm
2 x 2.750 x 1.830/1.530/1.220 mm
Espessuras 3 – 40 mm;
Peso máximo da placa 151 Kg;
Altura máxima da pilha de placa crua 1.000 mm;
Altura máx. da pilha de placa laminada 800 mm;
Peso máximo da pilha de placa crua· 3.780 Kg;
Peso máx. da pilha de placa laminada 3.030 Kg.

Papéis Impregnados

Os papéis devido à característica na sua fabricação têm sempre a face

superior com mais resina do que a inferior. Motivo pelo qual as folhas que vão
embaixo da placa são viradas. A face com mais resina deve ficar voltada para a
bandeja para conferir as melhores propriedades de fechamento superficial, dureza,
impermeabilidade, etc.

São principalmente:
Papéis melamínicos de simples ou dupla impregnação;
Papéis pós-impregnados;
Finish foils;
Fólios vernizáveis;
 Overlays para pisos;
Papéis melamínicos para pisos;
Papéis fenólicos.

Texturas

A textura desse material é estabelecida por uma chapa em aço com desenho
gravado, esse desenho irá dar uma característica especifica a cada material, essas
chapas em aço são chamadas de bandeja.
As bandejas são feitas de aço AISI 410 o 630 com uma face cromada e
texturizada, pesam aproximadamente 450 kg. E suas dimensões são de 2010 x
5800 x 5 mm.

Propriedades das Placas Melaminizadas

− Resistências a água;
− Resistência mecânica;
− Resistência a adquirir sujeira;
− Resistência aos agentes químicos.

Todas as placas são testadas em suas características por uma equipe, e seus
resultados são analisados pela Qualidade Assegurada, para garantir que todo
material esteja conforme os padrões de qualidade exigidos.

Polimerização.

Quando a placa com os papéis é deixada dentro da prensa, ela começa a

receber temperatura e pressão para que ocorra o processo de polimerização, ou
seja, o endurecimento da resina impregnada no papel, penetrando também na
superfície da placa.
 A resina melamina formoldeído (geralmente chamada melamina ou resina melamínica,
abreviada MF) utilizada no processo de fabricação de placas melamínicas provém da família
de resinas termorrígidas. Uma resina termorrígida é um polímero macio antes de polimerizar
totalmente com pressão e temperatura, mas quando curado fica resistente e não é possível
transformá-lo sob nenhuma circunstância, ao contrário de um polímero termoplástico, que
pode ser repetidamente amolecido pelo aquecimento.
A resina melamínica provém de uma classe de amíno, resinas que tem a única qualidade de
ser completamente incolor e transparente quando polimerizadas. Por isso qualquer cor ou
desenho no papel se mostrará com alta fidelidade.
Durante o processo são adicionados outros aditivos químicos para alcançar certas
características desejadas e reduzir efeitos indesejados. Por exemplo, incorporou-se um
plastificante como o dietilenoglicol para aumentar o escorrimento da resina melamínica e para
reduzir a fragilidade da resina curada que por outro lado poderia apresentar quebras e lascas
quando a placa fosse cortada. Quando se completa a reação, a resina é resfriada e filtrada.
Nesta etapa, a resina melamínica é conhecida como α -estado caracterizado por sua
solubilidade parcial em água a altas concentrações de sólido. Uma diluição excessiva resulta
em enturbiamento ou precipitação da resina. (APOSTILA DE POLIMERIZAÇÃO.
2002. p. 21-22).

DETALHAMENTO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO

No processo de produção de painéis melamínicos estão vários outros

importantes sub-processos que vão desde a alimentação da linha de produção com
matérias primas até a saída do produto acabado estes podem ser divididos em:
− Alimentação de placas de MDF;
− Alimentação de papel impregnado;
− Formação;
− Introdução de placas na prensa;
− Prensagem;
− Retirada de placas da prensa;
− Fresamento;
− Classificação;
− Empilhamento;
− Embalagem.

Alimentação de placas de MDF

É a parte do processo no qual será desempilhado os “pallets” de painéis

entrando um a um na linha de produção. São braços mecânicos que succionam
chapa a chapa mediante vácuo e a transportam até rolos que continuarão dando
seguimento à entrada da chapa na linha. Após entrarem duas chapas na mesa outro
braço mecânico ira transportar para a Mesa de Formação.
A figura 01 Alimentação de Placas, apresenta um pallet de MDF sendo
desempilhado por um braço com ventosas e um painel de operação.

Figura 01: Alimentação de placas

Fonte: Autoria Própria

Alimentação de papel impregnado

Um Braço mecânico com ventosas, denominado braço de papel, permite, a

partir do vácuo tirar uma folha para colocar na mesa de formação do painel. No caso
de produção de um material com duas faces, será retirada uma folha colocada na
mesa de Formação, depois serão colocadas as chapas em cima dessa folha e o
braço virá novamente com uma folha para a parte superior da chapa. Caso seja
apenas uma face, a folha só vai ser colocada na parte superior da chapa.
Formação

Consiste na mesa que levará as chapas formadas até o equipamento que vai
introduzir a chapas na prensa. Durante esse caminho o material irá passar por
barras de energia eletrostática. Essa carga de energia serve para que o papel
“grude” nas chapas não se desprendendo no estágio de entrada na prensa.
A figura 02 apresenta a mesa de formação vazia, e o braço de papel com
suas respectivas ventosas.

Figura 02: Formação de placas e papel

Fonte: Autoria Própria

Introdução de placas na prensa

As placas são introduzidas na prensa através de um carro com braços de

sustentação que são abertos quando se encontra na posição da prensa.
A figura 03 mostra o momento em que a chapa está apoiada no braço e irá
levar as chapas para dentro da prensa.
 Figura 03: Introdução de placas na prensa (Carro Introdutor)
Fonte: Autoria Própria

Prensagem

A prensagem do material envolve a parte mais critica do processo. As

prensas de melamina são consideradas de baixa pressão, por isso são chamadas
de linhas BP. Todas as variáveis – pressão, temperatura e tempo de prensagem –
são consideradas de acordo com o material que está produzindo. Existem padrões
pré-estabelecidos para cada tipo de material, e os operadores devem trabalhar a
partir de um “range” aceitável. Qualquer alteração tanto na entrada dessas chapas
dentro da prensa e quanto na sua retirada pode gerar diversos desvios de qualidade
dentro do processo.
As prensas são aquecidas por um circuito de óleo térmico alimentado por
bombas centrífugas, onde 14 cilindros de sentido único de pressão servem para
distribuir uniformemente em toda a superfície da chapa e outros dois cilindros para
levantar o prato da prensa.
 A figura 04 mostra a lateral de um prensa BP de uma linha de produção de
Melamina. Pode se observar parte do circuito de óleo térmico e os flamers de
sustentação da prensa.

Figura 04: Vista lateral da prensa

Fonte: Autoria Própria

Retirada de placas da prensa

As placas são retiradas da prensa por um braço com ventosas que succionam
as chapas mediante vácuo e as sustentam enquanto o carro as movimenta para fora
da prensa. O movimento de subida e descida desse braço é importante para que a
chapa não fique excessivamente em contato com a bandeja, e também para que a
subida não seja tão rápida que quebre o papel e consequentemente ele venha a
grudar nas próximas chapas.
A figura 05 mostra as placas já fora da prensa e o conjunto de braço com
ventosas para segurar essas chapas.
 Figura 05: Retirada de placas da prensa
Fonte: Autoria Própria

Fresamento

A Fresadora serve para retirar o excesso de papel que fica nas bordas das
chapas, dando o acabamento final. Em caso de defeito na polimerização do material
a fresa acaba revelando o desprendimento do papel na superfície da chapa.
Quando as facas raspam a chapa os pedaços que ficam nas bordas vão
caindo, para uma esteira que levará esse resíduo para uma linha de aspiração.
A figura 06 mostra a vista lateral de uma máquina de fresamento. Pode se
perceber que ela não permite espalhar o resíduo das bordas.
 Figura 06: Fresadora
Fonte: Autoria Própria

Classificação

Todas as chapas são classificadas uma a uma por um operador e o auxilio de

um braço mecânico para garantir a inspeção no lado superior e inferior da chapa. O
operador classificará a chapa entre três níveis dentro dos critérios de qualidade da
empresa. Na classificação é considerado o aspecto visual da chapa, se não há
nenhum papel grudado, quebrado, parte faltando, manchas, insetos, etc..

Empilhamento

Após serem classificadas as chapas são empilhadas de acordo com sua

classificação e os pallets de produto acabado serão formados.
A figura 07 apresenta um braço colocando uma chapa na formação de pallets
de materiais acabados.
 Figura 07: Empilhador
Fonte: Autoria Própria

1.1.1. Embalagem

Todos os pallets de produto acabado são embalados e estocados, para

ficarem três dias resfriando. Após esse período o produto é carregado e enviado aos
clientes.
MATERIAIS E METODOS

Todo projeto que se desenvolve dentro de uma linha de produção gera uma
grande dificuldade na implementação, uma vez que as mudanças podem
comprometer a eficiência do processo. Não se pode fazer alterações sem considerar
as variabilidades e suas consequências no caso do projeto não apresentar
resultados satisfatórios. O presente projeto foi testado primeiro em laboratório,
visando minimizar os impactos na hora de modificar o sistema.
Esta sistemática de trabalho permitiu controlar os desvios do projeto e corrigi-
los antes de sua instalação definitiva. Assim, o processo de testes, ensaios e
correções puderam ser realizados de uma forma mais tranquila e com critérios
melhor estudados. Após a confirmação dos resultados possibilitou-se a colocação do
projeto em prática dentro da linha de produção.

EMBASAMENTO TEÓRICO DOS INSTRUMENTOS UTILIZADOS

Conversor de Frequência.

A importância dos equipamentos conversores de frequência (utilizados no

controle e precisão de velocidade e torque em acionamentos de motores AC) na
automação industrial tornou-se extremamente significativa na ultima década.
Atualmente os conversores são dispositivos comuns que equipam grande parte das
máquinas e sistemas de produção contínuos e de manufatura.
O método mais eficiente de controle de velocidade de motores de indução
trifásicos, com menores perdas no dispositivo responsável pela variação de
velocidade, consiste na variação de frequência da fonte alimentadora através de
conversores de frequência, em que o motor pode ser controlado de modo a prover
um ajuste continuo de velocidade e conjugado com relação à carga mecânica
(MORO, 2007).
Configuração Básica de um Conversor de Frequência

− Circuito de entrada (ponte retificadora não controlada);

− Circuito de pré-carga (resistor, contator ou relé);
− Circuito intermediário (banco de capacitores Buss DC, resistores de
equalização);
− Circuito de Saída "conversor" (ponte trifásica de IGBT);
− Placa de controle (microprocessada);
− Placa de driver's (disparo dos IGBT, fontes de alimentação, etc.);
− Réguas de bornes de interligação (controle de potência);
− Módulo de frenagem (interno ou externo).

A configuração básica para conversores de frequência é apresentada na

figura 08.

Figura 08: Configuração básica de um Conversor de Frequência

Fonte: http://www.dca.fee.unicamp.br/~rangel/controle/home-page/inversor2.doc
Instalação de Conversores de Frequência

Os conversores de frequência são conhecidos como emissores de EMI

(interferências eletromagnéticas), sua instalação exige cuidados básicos, quando
não considerados podem prejudicar toda a máquina e por consequência o sistema
em que ela está instalada.
A grande sensibilidade a vibrações, temperatura, oscilações de energia e
aterramento mostra que devem ser considerados todos os fatores, conferido-os com
o máximo de cuidado.

Dispositivo I/O (Módulos Analógicos)

Módulo I/O (Input/Output) é um dispositivo que permite a automação de redes

industriais. Existe uma vasta gama de módulos I/O, que encontram-se disponíveis
em diversas versões para diferentes aplicações. Possuem combinações diferentes
de entradas e saídas, analógicas ou digitais,e prevêem (quase) tudo o que se possa
desejar.
Para além de sinais binários, na automatização de processo industrial, muitas
vezes também precisam ser processados sinais de comando analógicos como, por
exemplo, valores de pressão ou de temperatura. Nas áreas da técnica de transporte,
as máquinas e as unidades são reguladas na sua velocidade através de transmissão
de sinais contínuos. Por norma, é insignificante se os valores analógicos
representam uma temperatura, uma velocidade, uma pressão ou outra variável
necessária para o processo. Normalmente, o valor analógico é convertido através de
um sensor adequado num valor de tensão ou de corrente e, deste modo, está
disponível para o processo. Com a ajuda dos módulos analógicos I/O, estes valores
podem, em seguida, ser reencaminhados de modo digital através de um cabo
padrão AS-i para o controlador.
Neste projeto é utilizado um módulo com saídas analógicas com range de 0 à
10V, sinal enviado para a entrada analógica do conversor de frequência.
Uma entrada/saída analógica é um sinal elétrico, mensurável e definido numa
gama de valores, ou seja, varia continuamente de uma forma definida em relação à
propriedade medida.
 Além de ser compativel com o conversor de frequência instalado na linha, os
módulos analógicos trabalham com sinais de tensão ou corrente que permitem uma
variação de 0 a 100%.

Motor Elétrico.

Para Franchi (2007, p. 17) motor elétrico é um dispositivo que transforma

energia elétrica em energia mecânica, em geral, energia cinética, ou seja, num
motor, a simples presença de corrente elétrica, seja corrente contínua ou alternada,
garante movimento em um eixo, que pode ser aproveitado de diversas maneiras,
dependendo da aplicação do motor.
Essas máquinas elétricas podem ser divididas em dois grupos, dependendo
do tipo de alimentação, em motores de corrente contínua (DC) e corrente alternada
(AC).

Motores de corrente contínua.

De acordo com Del Toro (1990), um motor de corrente continua é um gerador

de corrente continua com fluxo de potencia invertido. No motor de corrente contínua,
a energia elétrica é convertida em mecânica. Esse motor tem como principal
característica o controle preciso de velocidade e ajuste fino, e é utilizado em
aplicações que exigem controles críticos. Tem um custo elevado de fabricação e
instalação, o que torna sua utilização limitada, apenas em caso de necessidade
extrema.
Segundo Fachi, devido o constante desenvolvimento da eletrônica de
potência os motores de corrente contínua estão em constante processo de
abandono. Isso porque fontes de tensão e frequência controladas permitem que um
motor de corrente alternada se tornem em opções mais acessíveis e com controle
tão preciso quanto os motores de corrente contínua.
Motores de corrente alternada.

Motor elétrico de corrente alternada é um equipamento rotativo que funciona a

partir de energia elétrica. O motor AC não precisa, necessariamente, um
equipamento para ligá-lo na rede de energia, o que torna sua utilização facilitada.
O rotor do motor precisa de um torque para iniciar o seu giro. Este torque
(momento) normalmente é produzido por forças magnéticas desenvolvidas entre os
pólos magnéticos do rotor e aqueles do estator. Forças de atração ou de repulsão,
desenvolvidas entre estator e rotor, 'puxam' ou 'empurram' os pólos móveis do rotor,
produzindo torques, que fazem o rotor girar mais e mais rapidamente, até que os
atritos ou cargas ligadas ao eixo reduzam o torque resultante ao valor 'zero'. Após
esse ponto, o rotor passa a girar com velocidade angular constante. Tanto o rotor
como o estator do motor devem ser 'magnéticos', pois são essas forças entre pólos
que produzem o torque necessário para fazer o rotor girar. Todavia, mesmo que
ímãs permanentes sejam frequentemente usados, principalmente em pequenos
motores, pelo menos alguns dos 'ímãs' de um motor devem ser 'eletroímãs'.
Um motor não pode funcionar se for construído exclusivamente com ímãs
permanentes. Isso é fácil de perceber, pois, não só não haverá o torque inicial para
'disparar' o movimento, se eles já estiverem em suas posições de equilíbrio, como
apenas oscilarão, em torno dessa posição, se receber um 'empurrão' externo inicial.
Os principais tipos são:
Motor síncrono: funciona com velocidade estável; utiliza-se de um induzido
que possui um campo constante pré-definido e, com isso, aumenta a resposta ao
processo de arraste criado pelo campo girante. É geralmente utilizado quando se
necessita de velocidades estáveis sob a ação de cargas variáveis. Também pode
ser utilizado quando se requer grande potência, com torque constante.
Motor de indução: funciona normalmente com velocidade constante, que varia
ligeiramente com a carga mecânica aplicada ao eixo. Devido a sua grande
simplicidade, robustez e baixo custo, é o motor mais utilizado de todos, sendo
adequado para quase todos os tipos de máquinas acionadas encontradas na prática.
Atualmente é possível controlarmos a velocidade dos motores de indução com o
auxílio de conversores de frequência
Sistemas supervisórios ou IHMs.

Para Moraes e Castrucci (2001) quando se trabalha com sistemas

automatizados complexos, surge a necessidade de se criar uma interface de
maneira a facilitar o trabalho da equipe encarregada da operação do sistema. Afirma
ainda que nos trabalhos de implantação e testes, é muito dificil o que esta
acontecendo pela análise do funcionamento da planta, diretamente pelo programa
do PLC. Diz que foi assim que surgiu a necessidade da criação de uma interface
amigável (eficiente e ergonômica), que o mercado tem designado por Sistema
Supervisório ou Interface Homem-Máquina (IHM), com o objetivo de permitir a
supervisão e comando de determinados pontos da planta automatizada.
(Cícero Couto de Moraes e Plínio de Lauro Castrucci) (Engenharia de
Automação Industrial 1.Ed.-Rio de Janeiro : LTC, 2001)
Uma IHM recebe sinais vindos do PLC e do operador e os envia para o PLC
atuar nos equipamentos instalados na planta. Uma IHM em quase todas as linhas de
produção esta instalada nas proximidades da estação de trabalho, traduzindo os
sinais vindos do PLC para os sinais gráficos e enviando comandos e offsets do
operador ao PLC para o controle da máquina ou das variáveis do processo.
A figura 09 mostra a tela do supervisório de controle da empresa Alemã
Inosoft (software Visiowin), ao clicar em alguma parte da planta, abre-se uma janela
com os dados do processo da referida parte.
 Figura 09: Tela principal do supervisório da Linha Melamina
Fonte: Autoria Própria

Controlador Lógico Programável.

Os circuitos integrados permitiram o desenvolvimento de minicomputadores,

que foram utilizados para o controle dos processos on-line, desenvolvidos no final da
década de 1960 por um grupo de engenheiros da firma General Motors, no momento
em que a empresa procurava um substituto para os caros controladores a relé.
Mais tarde, na década de 1970, estes controladores passaram a ter
microprocessadores, assim sendo chamados de Controladores Lógicos
Programáveis (PLC’s), tendo suas funções multiplicadas. Já na década de 1980,
houve um grande aperfeiçoamento das funções de comunicação destes
equipamentos, sendo então utilizados em redes de comunicação de dados.
 O avanço tecnológico deixou os PLC’s cada vez mais modernos e versáteis,
sendo aplicáveis para inúmeras atividades e é amplamente utilizado para controle de
equipamentos.

Características Gerais

Os CPLs possuem algumas características peculiares muito importantes,

dentre elas:
− Linguagem de programação de alto nível; sistema de fácil
entendimento com relação ao operador.
− Simplificação em montagens de painéis e quadros elétricos; toda
fiação de comando fica restrita aos módulos I/O.
− Confiabilidade operacional; alterações podem ser realizadas pelo
aplicativo (programa) sem necessitar modificar fiações elétricas.
− Funções avançadas; podem efetuar inumeras tarefas de controle
por meio de funçoes matemáticas.
− Comunicação em rede; permite um grande quantidade de trafego
de dados nos diversos níveis da piramide da automação.

Arquitetura

Um PLC tem em sua estrutura básica os seguintes módulos:

− Fonte de alimentação;
− Memorias dos tipos fixo e volátil;
− UCP (Unidade Central de Processamento);
− Dispositivos I/O (entradas e saídas);
− Terminais de programação.

A figura 10 mostra a estrutura de um PLC, e como ele estaria instalado num

painel elétrico, também ilustra aonde é conectado o computador que programará
esse PLC
 Figura 10: SIMATIC S7-300 Siemens
Fonte: Manual Step 7 Siemens

Fundamentos de programação Ladder.

Diagrama ladder é uma linguagem de programação gráfica e derivada da

representação do diagrama de circuitos de controladores a relé diretamente
conectados. O diagrama ladder contém linhas de corrente à direita e à esquerda do
diagrama. Estas estão ligadas através de caminhos de corrente com elementos
comutadores (contatos normalmente abertos, contatos normalmente fechados) e
bobinas.
Suas instruções básicas são de fácil representação como segue a seguir:
Contato normalmente aberto NA -| |-
Contato normalmente fechado NF -| /|-
Bobina -( )-
Bobina set -(S)-
Bobina reset -(R)-
Bobina de memorização (mantém estado) -(M)-
Periférico de I / O Endereçamento.

Há uma área separada para o endereço de entradas e saídas. Isto significa

que o endereço de uma área periférica não deve incluir apenas o byte ou palavra
tipo de acesso, mas também um identificador de entradas (I) e um identificador de
saídas (Q).
A tabela a seguir mostra a disposição de endereços de áreas periféricas:

Address Area Access via Units of Following Size S7 Notation (IEC)

Peripheral (I/O) area: inputs Peripheral input byte PIB
Peripheral input word PIW
Peripheral input double word PID
Peripheral (I/O) area: outputs Peripheral output byte PQB
Peripheral output word PQW
Peripheral output double word PQD

A linguagem “de relés” ou “Ladder” (que quer dizer em escada ou cascata) foi
a primeira que surgiu na programação dos Controladores Lógico Programáveis
(PLCs), pois sua funcionalidade procurava imitar os antigos diagramas elétricos,
utilizados pelos Técnicos e Engenheiros da época. O objetivo era o de evitar uma
quebra de paradigmas muito grande, permitindo assim a melhor aceitação do
produto no mercado.
Assim segundo Moraes e Castrucci (2001), o diagrama elétrico parte de duas
linhas verticais, que alguns também chamam de barras de alimentação. Cada
representação de causalidade é feita por uma linha horizontal. Esta linha, por sua
vez, é formada por, pelo menos, um elemento controlado (bobina de relé) e um
conjunto de condições para o controle desse elemento (rede de contatos).
O diagrama “ladder” é apenas uma representação lógica, trabalhando
somente com símbolos, não considerando a tensão envolvida nas barras de
alimentação e nem a intensidade da corrente pelo circuito. Os contatos e outro
dispositivos, no diagrama estão em cada momento abertos ou fechados e as
bobinas, por consequência, ficam energizadas ou desenergizadas. (Moraes e
Castrucci, 2001)
 Então o PLC faz seu ciclo de execução (Scan), neste ciclo o PLC realiza as
seguintes etapas básicas:
− Atualização das entradas;
− Processamento das instruções do programa;
− Atualização das saidas.

PASSOS DE EXECUÇÃO DO PROJETO

O projeto criou uma interface para que se possa controlar a velocidade da

retirada de placas da prensa. Parte do processo que ocorre logo após a prensagem.

Análise de equipamentos a serem utilizados

Para se ter uma interface de controle de velocidade via supervisório para um

motor, em uma parte importante do processo, deve-se ter basicamente o motor,
instalado na máquina, um conversor de frequência com entradas analógicas para
variação de velocidade, um módulo de I/O (Input/Output) analógico, um controlador
lógico programável (PLC) e uma interface supervisório para inserir valores que
correspondam a uma variação de velocidade no motor.
O sistema de retirada de placas da prensa compõe-se basicamente dos
seguintes elementos:
− 2 motoredutores com motores elétricos de indução, um para cada lado.
− 2 conjuntos mecânicos de eletro-cilindros, usados para movimentação
vertical dos braços.
− 2 conversores de frequência.
− 1 PLC (Controlador Lógico Programável, usado para controlar o
processo de toda a linha.
− Sensores, utilizados para controlar fim de curso e posição do
movimento do sistema.
− Para que fosse possível a implementação desse projeto foram
adicionados os seguintes e elementos.
 − Módulo I/O (Input/Output) da Siemens com 2 canais de saidas, uma
para cada conversor.
− Modificação das configurações do conversor bem como jumps e
conexões de sinal analógico vindo do módulo I/O (Input/Output).
− Cabos elétricos para comunicação da saída do módulo I/O
(Input/Output) até a entrada analógica dos conversores.
− Modificação na interface do sistema no supervisório de controle da
empresa Alemã Inosoft (software Visiowin).
− Programação lógica do controle através do programa Simatic Manager
da Siemens.

Conversor de Frequência.

O conversor que foi utilizado neste projeto é um Drive Lenze EVF 8243-E -
conversor de frequência da Global Drive. Um equipamento de simples controle de
velocidade e de alto desempenho com comunicações Field bus. Por oferecer
entradas analógicas não foi necessário substituí-lo, apenas foi habilitada e
conectado o módulo I/O analógico.
A figura 11 mostra o conversor de frequência utilizado, enquanto as
figuras 12 e 13 mostram as conexões de força do conversor e motor
respectivamente. É extremamente importante respeitar as conexões de forças para
não gerar curtos circuitos e arco elétrico.
Figura 11: Conversor de frequência Lenze EVF 8243-E
Fonte: Autoria própria

Figura 12: Esquema de conexão de força

Fonte: Global Drive 8220/8240 frequency
Inverters (2009)
 Figura 13: Esquema de conexão do motor
Fonte: Global Drive 8220/8240 frequency
Inverters (2009)

Diagrama de conexões de força.

A figura 14 mostra um diagrama de conexões de força do conversor de

frequência utilizado neste projeto, abaixo segue as legendas para a figura 15:
F1, F2, F3 Fusíveis
K10 Contator de fonte
Z1 Filtro de corrente da alimentação
Z2 Filtro do motor filtro de seno
Z3 Módulo de chopper de freio
RB Resistor de freio
∂ RB Monitorização de temperatura - Resistor de freio
X1 Terminal de bornes
 Figura 14: Diagrama de conexões de forças
Fonte: Global Drive 8220/8240 frequency
Inverters (2009)

Atribuição dos terminais de controle.

Para ser possível controlar a velocidade do conversor remotamente, é

necessário habilitar a entrada analógica através de um jump nos terminais 1 e 2
localizados atrás da IHM do conversor. Os terminais 7 e 8 referem-se fisicamente a
entrada analógica do conversor.
 A figura 15 mostra as atribuições dos terminais de controle para fazer a
correta ligação dos terminais de controle do conversor.

Figura 15: Atribuição dos terminais de controle

Fonte: Global Drive 8220/8240 frequency
Inverters (2009)

A figura 16 mostra a disposição dos terminais de controle na frente do

conversor. Já a figura 17 mostra as conexões feitas com as saídas do módulo I/O.
Figura 16: Disposição dos terminais de controle
Fonte: Global Drive 8220/8240 frequency
Inverters (2009)

Figura 17: Conexões com módulo I/O

Fonte: Autoria Própria
Diagrama de conexões de controle.

As conexões de controle possuem alimentação com tensão de controle

interna. GND1(borne 7) é a referência para as voltagens internas, GND2 (borne 39)
é a referência para as voltagens externas e tanto GND1 como GND2 têm um
potencial de isolamento dentro da unidade. O borne 8 foi utilizado como referência
de setpoint de entrada, conforme mostra o diagrama da figura 18.

Figura 18: Diagrama de conexões de controle

Fonte: Global Drive 8220/8240 frequency
Inverters (2009)

Módulo I/0 (Input/Output) Analógico.

Foi pesquisado um módulo I/O com configurações que satisfizessem as

necessidades do projeto, entre elas:
− Ter no mínimo duas saídas analógicas de tensão 0 a 10V;
− Usar a mesma rede de comunicação, Profibus DP;
− Ter o mesmo padrão de instalação dos outros módulos já existentes
em um formato de S7 SIMATIC.
 Para isso foi escolhido o seguinte módulo:
Módulo I/O da Siemens com 2 canais, ou seja, 2 saídas analógicas para
saída de tensão de +- 10V com descrição: 2AO U Standart Analog Electronic
Module e número de ordem: 6ES7 135-4FB00-0AB0, como pode-se ver na figura 19.

Figura 19: Módulo Analógico 2AO U

Fonte: Siemens (2009)

Características do Módulo Analógico

2 saídas para saída de tensão;

Intervalo de saída:
- +- 10 V, a resolução 13 bits sinal;
- 1 a 5 V, resolução de 12 bits.
Isolado da tensão L+ da carga
 O esquema de ligação do módulo é apresentado na figura 20.

Figura 20: Esquema de ligação do 2AO U

Fonte: Siemens (2009)

Representação de valor analógico

Como a entrada analógica do conversor tem um range de 0 à 10V para

controle da velocidade, e sabendo que o módulo I/O deste projeto tem uma saída
compatível, basta verificar qual valor de entrada em decimal é correspondente à 10V
na saída. Alterando esse valor (decimal) na entrada, altera-se também o valor na
saída (0 à 10V), por consequência a velocidade no motor vai variar.
A tabela 1 contêm os valores analógicos digitalizados para a medição dos
intervalos de módulos de saída analógica. A representação binária dos valores
analógicos é sempre o mesmo, portanto, nessa tabela apenas compara-se as
gamas de saída e as unidades.
 Tabela 1: Representação de valor analógico para ranges

Fonte: Manual do Módulo I/O, 2009.

Elaboração da programação em ladder

Nessa etapa do projeto, a programação da variação da velocidade a partir de

um valor setado no supervisório, fez-se necessário tomar algumas precauções, visto
que apenas a velocidade de levante das placas e quando o carro estiver dentro da
prensa deve ser alterada; nas demais situações a velocidade tem que se manter em
100%, ou seja, no máximo de sua rotação nominal.
Com essa condição foi feita a programação, a partir do programa Simatic
Manager da Siemens.
 I 123.2 – Inner Feeder (Carro avançado / Frente)
I123. 3 – Outer Feeder (Carro recuado) / Trás)
DB13. DBW28 – Endereço do campo de valor (0 a 100%) da velocidade de
subida no supervisório.
PQW544 – Word de saída para o periférico I/O, conversor lado esquerdo.

Nesta linha as entradas I123.2 em 0 e I123.3 em 1 dão condição para

proceder os cálculos e obter os valores desejados na saída PQW544. Na entrada
IN1 de MUL_R (Multiplicador), tem-se o valor constante em decimal (27648) que
segundo o manual do módulo I/O representa 10 V. Esse valor é dividido pelo valor
inserido pelo operador no supervisório através da DB13.DBW28, o resultado disso
está em OUT para MD10 do MUL_R, que por sua vez esta na entrada IN1(DIV_R)
para ser dividido por 100 (IN2) e obter um valor decimal em OUT (DIV_R) que
representara um valor de 0 a 27648 no sistema decimal sendo convertido num valor
de 0 a 10V pelo módulo de saída analógica usado neste projeto. A saída PQW544
será convertida e enviada para entrada analógica do 61-A1 lado esquerdo.
 I 123.2 – Inner Feeder (Carro avançado / Frente)
I 123.3 – Outer Feeder (Carro recuado) / Trás)
DB13. DBW28 – Endereço do campo de valor (0 a 100%) da velocidade de
subida no supervisório.
PQW546 – Word de saída para o periférico I/O, conversor lado direito.

Esta linha é semelhante à descrita acima. Muda apenas a saída PQW546 que
será convertida e enviada para entrada analógica do 61-A2 lado direito.

I 123.2 – Inner Feeder (Carro avançado / Frente)

PQW544 – Word de saída para o periférico I/O, conversor lado esquerdo (61-
A1)
PQW546 – Word de saída para o periférico I/O, conversor lado direito (61-A2)
DB13. DBW28 – Endereço do campo de valor (0 a 100%) da velocidade de
subida no supervisório.

Sempre que o carro estiver avançado significa que não está retirando placas
da prensa. Portanto não precisa de variação de velocidade podendo permanecer em
100% de sua velocidade. A entrada I123.2 em 1 da condição para mover o valor
decimal 27648 (100%) para as saídas PQW544 e PQW546 referentes aos
conversores 61-A1 e 61-A2 respectivamente.
 DB13. DBW28 – Endereço do campo de valor (0 a 100%) da velocidade de
subida no supervisório.
I414.5 – Caul plate change ON (Liga troca de pratos)

Para o procedimento de troca de pratos necessita-se que se esteja com 100%

da velocidade do motor. Então sempre que a entrada I414.5 estiver em 1, forçará um
valor de 100 na DB13.DBW28 mostrada no supervisório. O comparador CMP > 1
também serve para forçar o valor 100 na DB13.DBW28 mostrada no supervisório,
caso o operador coloque no supervisório um valor acima de 100.

Modificação na tela do supervisório

A mudança na tela do supervisório foi a última etapa da implantação do

projeto. No supervisório utilizado, para controle da planta existem várias telas que
contém variáveis de controle e operação do processo. A tela que foi modificada
compreende a visualização do carro de saída, que retira as placas da prensa.
Foi inserido um espaço onde o operador digita um valor de 20 à 100% que
refere-se a velocidade de levante do braço, na retirada de placas da prensa.
A modificação das telas foi feito num ambiente de programação em Visual-
Basic.
O apendice 4 desse Trabalho apresenta um tutorial de como alterar as telas
do supervisório da empresa Alemã Inosoft (software Visiowin), utilizado durante o
desenvolvimento deste projeto.
A figura 21 mostra a tela do supervisória sem alteração, enquanto a figura 22
mostra ela após o projeto se implementado.
Figura 21: Tela do supervisório antes da modificação
Fonte: Masisa do Brasil Ltda (2009)
 Figura 22: Tela do supervisório depois da modificação
Fonte: Masisa do Brasil Ltda (2009)

Testes de funcionamento do sistema

Testes de fucionamento foram necessários, para a averiguação da

possibilidade de falhas e consequente comprovação do perfeito funcionamento do
que foi proposto. Passado alguns dias e várias mudanças no tipo de
produto/material que seria manufaturado, foi possível perceber a melhora na
agilidade de operação e uma significante melhoria na qualidade de produto.
ANÁLISE DOS RESULTADOS

Nesta análise de resultados foram coletados os dados referente à quantidade

de defeitos classificados como Papel Grudado, pegando toda a média desde
Maio/06 até Março/08. A presente datação compreende o período no qual o sistema
de classificação de defeitos foi padronizado conforme ainda é seguido pela empresa.
Pode se observar que houve uma queda no índice percentual de incidências de
papel grudado gradativamente desde que o sistema de controle de velocidade
começou a funcionar. Devido a grande influência das características peculiares de
cada material, tem-se algumas oscilações.

Figura 23: Análise do percentual de 2ª qualidade por papel grudado em relação ao total
produzido
Fonte: Masisa, 2009.

O gráfico da figura 23, apresenta os resultados após a modificação do

sistema implementado em abril de 08. Pode se verificar uma redução média de
45,84%, com oscilações de 22,24% de redução a 64,60%. As diferenças nos
resultados de cada mês se dão devido aos fatores de, quantidade total de produção,
tipo de material produzido, condições gerais da linha. Exemplifica bem essa questão
os meses de novembro de 2008 a janeiro de 2009, em que os resultados estiveram
acima da média, devido a peculiaridade dos materiais que foram produzidos na
época muitos deles ainda em fase de teste.
A linha de tendência do gráfico em vermelho, mostra que as incidências
desse defeito durante o processo produtivo segue uma queda.
 A realização do projeto dispendeu um investimento de aproximadamente U$
2.500,00, sendo U$ 1.000,00 do cartão analógico, U$ 1.000,00 do módulo I/O
analógico e U$ 500,00 entre base, cabos e conectores.
Em média houve uma redução de 148 chapas/mês em 2ª qualidade por papel
grudado, o que representa um economia mensal de aproximadamente U$ 7.400,00,
isso sem contar a possibilidade do aumento da produção devido ao aumento de
velocidade, o impacto no custo fixo e variável, e o revertimento dessa economia em
lucro pela venda desse material como 1ª qualidade. Desde a implementação do
projeto pode se dizer que a empresa economizou cerca de U$ 125.800,00.
CONCLUSÃO

Após a conclusão no desenvolvimento do projeto, foi observado que a

disponibilização de controles cada vez mais finos em sistemas tecnológicos
controlados por seres humanos são uma ferramenta primordial para poder tirar o
máximo de um equipamento sem afetar a qualidade e padronização do produto. O
impacto desse controle gera confiabilidade do sistema e retorno rápido do
investimento.
A possibilidade de controlar a velocidade de retirada das placas fez com que
o operador pudesse aumentar o volume de produção e responder rapidamente aos
desvios das matérias primas e condições climáticas, aumentando também os indices
de qualidade.
Esse maior controle aumenta a confiabilidade que o operador tem no sistema,
dando a ele um maior gerenciamento e também uma tranquilidade na correção de
desvios na qualidade.
O aumento da qualidade reduz tanto o ‘custo fixo’ quanto o ‘custo variável’ do
produto, diminuindo o valor final do produto e por consequencia aumentanto o lucro
da empresa. O índice de defeito por ‘papel grudado’ era substancialmente alto. O
sistema de controle de velocidade fez com que esse número diminuisse
consideravelmente, e tende a diminuir cada vez mais.
A importancia de se aperfeiçoar sistemas automatizados e os processos nos
quais eles estão inseridos é fundamental para que se quebrem paradigmas a
respeito da capacidade de produção. O desenvolvimento desse projeto auxiliou no
aumento da capacidade de produção, aumento da qualidade, menor consumo de
matéria prima e energia, menor custo final do produto, garantindo que os resultados
da empresa sejam cada vez melhores para que ela se estabeleça no mercado e
consiga estar competitiva dentro desta fase de turbulência economica.
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

DEL TORO, Vincent. Fundamentos de Máquinas Elétricas – Rio de Janeiro:

Prentice-Hall do Brasil LTDA, 1994.

FRANCHI Claiton Moro. Acionamentos Elétricos – 1ª Ed. – São Paulo: Erica,

2007.

MORAES, Cícero Couto de; CASTRUCCI, Plínio de Lauro. Engenharia de

Automação Industrial – Rio de Janeiro: LTC, 2001.

Masisa do Brasil Ltda. Apostila de Polimerização. Ponta Grossa, 2002.

Masisa do Brasil Ltda. Manual de Operação da Prensa de Melamina. 2002.

Lenze. Frequency Inverters. Operating Instructions. 1997.

Siemens. Simatic S7. Programação Básica. jun. 1998.

Siemens. Simatic S7-400, M7-400 Programmable Controllers. Module

Specifications. jul. 2000.

Siemens. S7-400 Programmable Controller CPU 412, 414, 416, 417. Instruction
List. jul. 2000.
APÊNDICE 1 - Programação em ladder
APÊNDICE 2 - Esquema elétrico Conversor 61-A1
APÊNDICE 3 - Esquema elétrico Conversor 61-A2
APÊNDICE 4 - Tutorial de alteração das telas do supervisório