Livro - Lcool de Fazenda PDF

Produção de Álcool na Fazenda
e
em Sistema Cooperativo
Juarez de Souza e Silva
Professor Titular do Departamento de Engenharia Agrícola
Universidade Federal de Viçosa
Viçosa - MG

e
em Sistema Cooperativo
Viçosa – Minas Gerais

2007
Ficha catalográfica preparada pela Seção de Catalogação e
Classificação da Biblioteca Central da UFV
Produção de álcool na fazenda e em sistema cooperativo /

P964 Juarez de Sousa e Silva, editor. – Viçosa, MG, 2007.
2007
vi, 168p. : il. (algumas col.) ; 22cm.
Inclui apêndice.
Referências bibliográficas: p. 151-152.
1. Álcool como combustível - Indústria. 2. Cooperati-

vas agrícolas. I. Silva, Juarez de Sousa.
CDD 22.ed. 662.6692

P REFÁCIO
Com a produção crescente de automóveis do tipo Total Flex e

com o preço do petróleo em alta, o consumo do álcool combustível e a
necessidade de reduzir as emissões de gases oriundos da queima de
derivados do petróleo, estão apontando para uma mesma direção.
Seguindo este padrão crescente, o Brasil pode facilmente abastecer, com
exportações, parte da demanda internacional por “combustíveis limpos”.
Apesar de possuir a tecnologia para produção de álcool em grandes
destilarias, pouco se sabe sobre produção de álcool em se tratando de
fazendas ou de pequenos empreendimentos e, devido ao tamanho de
nossas propriedades agrícolas, os agricultores brasileiros têm capacidade
para produzir combustível em quantidade suficiente para suprir a
demanda da propriedade e da família e até mesmo vender o excesso
produzido para um sistema cooperativo, sem provocar danos ao meio
ambiente, como acontece atualmente com a grande produção de álcool.
Além do álcool para movimentar motores, a produção de álcool
torna possível outras operações, como iluminação e como insumo para
a agroindústria cooperativa ou familiar, com conseqüente aumento e
distribuição de renda.
Este manual tem por objetivos mostrar possibilidades, fornecer
subsídios e alternativas para a adoção da produção de álcool combustível
ou álcool industrial, tanto para a produção individual como em sistema
de comercialização cooperativo, a fim de atender comunidades distantes
dos grandes centros produtores ou regiões onde a mecanização intensa
não seja viável.
Será mostrado que a pequena produção pode ser utilizada para
atender tanto às necessidades da fazenda como para a geração de renda
por meio da comercialização em grupo (cooperativa), onde será instalada
uma unidade central de retificação dentro dos padrões exigidos pelas
leis brasileiras.
Se contar com a participação do produtor tradicional de cachaça,
a produção de combustível a partir dos resíduos da cachaça contribuirá,
significativamente, para a redução de perdas e para a melhoria da
qualidade da bebida.
Além de modelos de pré-destilares e de colunas de retificação
para atender à pequena produção individual, será disponibilizado um
programa desenvolvido para simular o processo de destilação, que
determina: (1) o total de álcool evaporado durante o processo; (2) a
concentração do álcool produzido; (3) a taxa de fluxo líquida no
compartimento do evaporador; (4) a variação de concentração de álcool
dentro do evaporador; e (5) a taxa de transferência de calor no
evaporador. Similarmente, uma planilha para avaliação de despesas e
receitas e fluxo de caixa será disponibilizada, para facilitar a tomada de
decisão na adoção do projeto.
Depois de cuidadoso estudo dos Capítulos VI e VII, o leitor terá
condições de construir os próprios pré-destiladores e colunas para
produção de álcool na fazenda
Juarez de Sousa e Silva

A GRADECIMENTO
Ao SEBRAE (Nacional e de Minas Gerais), à FPEMIG e ao

CENTEV-UFV, pelo apoio.
Aos senhores Antônio Pedro Machado (Inhame), Carlos Alberto
Pinto (Pintinho) e Geraldo Lopes de Carvalho Filho (Geraldinho), cujas
colaborações foram imprescindíveis para a realização do presente
trabalho. Especialmente, agradeçemos ao pesquisador Edney Alves
Magalhães pelas sugestões finais.
D EDICATÓRIA
É impossível participar de um programa de “incentivo” ao

desenvolvimento da família rural criando atividade que produz, por
hectare, rendimento anual inferior a um salário mínimo brasileiro.
Portanto, dedico este trabalho a todos aqueles que estão realmente
interessados em colaborar com o desenvolvimento do agricultura familiar,
especialmente ao Dr. Marcello Guimarães Mello, ex-diretor do
Departamento Nacional de Combustíveis (1992/93) e idealizador do
Programa Álcool em Pequenas Propriedades (Pronal).
S UMÁRIO
INTRODUÇÃO GERAL 13
CAPÍTULO I
Noções sobre Fermentação e Produção de Álcool na Fazenda 17
Generalidades 17
Álcool a partir do caldo fermentado 28
Álcool a partir de pré-destilados 35
Rendimento em álcool 37
Processo de destilação 39
CAPÍTULO II
Produção Integrada de Álcool Combustível em Sistema Cooperativo 49
Introdução 49
Considerações gerais 52
CAPÍTULO III
Planejamento e Viabilidade Econômica de uma Microdestilaria 63
Generalidades 63
Planejamento de uma md para 200.000 l anuais 65
CAPÍTULO IV
Avaliação de um Evaporador para Destilação Contínua 75
Definição da área de estudo 75
Sistema de aquecimento evaporativo 76
Construção da fornalha 77
Isolamento térmico da campânula 79
Matéria-prima para os testes 80
Execução dos testes 85
Resultados 87
CAPÍTULO V
Análise Física do Evaporador Contínuo e Programa para
Dimensionamento 99
Generalidades 99
Desenvolvimento do programa 101
Resultados 119
Conclusões 125
CAPÍTULO VI
Construção do Pré-Destilador Modelo UFV 127
CAPÍTULO VII
Microdestilador com Dupla Coluna para Aproveitamento
de Resíduos da Cachaça 141
REFERÊNCIAS 151
APÊNDICE A
Programa Computacional 153
APÊNDICE B
Propriedades Físicas da Mistura Etanol-água 166
I NTRODUÇÃO GERAL
1. Necessidade do combustível
Desde a primeira crise do petróleo, na década de 1970, a
utilização de energia renovável tem sido pesquisada e incentivada. Nesse
contexto, foi lançado no Brasil o Pró-Álcool (Programa Nacional do
Álcool), que visou à inclusão do álcool carburante na matriz energética
nacional. As metas de então foram a produção de cerca de 11 bilhões de
litros anuais. Essa produção foi utilizada, principalmente, para substituir
a gasolina em veículos automotores (álcool hidratado) e para adição à
gasolina como antidetonante (álcool anidro).
Na década de 1980, a produção de automóveis a álcool chegou
a mais de 90% do total de veículos pequenos fabricados no Brasil. Em
razão de problemas políticos, o programa foi praticamente desativado e
o número de veículos fabricados que ainda utilizam apenas o álcool
carburante ficou abaixo de 5% até 2004. Mesmo assim, o Brasil tem
sido apontado como o país que implementou o maior programa de uso
de fontes renováveis de energia, graças ao Pró-Álcool. Vale lembrar
que a produção de álcool é usada para ser adicionada na gasolina e que
os derivados da cana-de-açúcar representavam, em 2003, mais de 10%
do uso de energia primária no Brasil.
Mais recentemente, as pessoas têm sido despertadas para
questões não somente energéticas, mas também ambientais. Prova disso
foram as notáveis reuniões da liderança mundial, que, na RIO–92, em
Kioto no ano de 2002, em Joanesburgo e na RIO+10, declararam a
14 Introdução geral
importância de diminuir os níveis de gases indutores de efeito estufa;

mais recentemente, em março de 2007, a comunidade européia adotou
medidas para reduzir as emissões de gases em até 20%. Simultaneamente,
Brasil e Estados Unidos assinaram acordo para o setor de
biocombustíveis.
Nesse contexto, a revitalização do programa nacional do álcool
contribuirá, certamente, para a redução desses gases, em razão do
seqüestro de carbono pelas grandes plantações de cana-de-açúcar e soja
para sustentar os programas de produção de álcool e biodiesel,
respectivamente.
É notório o aumento do mercado do álcool no cenário mundial,
principalmente nos Estados Unidos, e diversos outros países têm a
intenção de adicionar percentuais crescentes de álcool à gasolina com a
finalidade de diminuir a poluição em suas cidades. Além disso, a adoção
da tecnologia do Pró-Álcool permite levar a horizontes mais otimistas
quanto à possível revitalização do uso do álcool de forma mais agressiva
na matriz energética nacional. Nesse particular, o desenvolvimento, pela
indústria automobilística brasileira, do veículo com motor híbrido –
que pode usar com eficiência diferentes misturas de álcool e gasolina –
permitirá aperfeiçoar o benefício que o combustível alternativo pode
levar ao meio ambiente.
Além da possibilidade e necessidade de muitos setores
produtivos produzirem energia própria para redução de custos, uma
política de flexibilização ou quebra do monopólio de distribuição do
álcool pela estatal Petrobrás está sendo vista como o fator que
influenciará positivamente o uso do álcool carburante, energético e
industrial. Essa flexibilização permitirá que o álcool não seja,
necessariamente, levado às distribuidoras de derivados de petróleo para
ser distribuído, mas que ocorra a distribuição, entre outras formas,
diretamente aos postos de combustíveis das redes credenciadas. Esse
sistema reduziria grandemente os custos de transporte do álcool, o qual
é, invariavelmente, feito por veículos que utilizam o óleo diesel.
Produção de álcool na fazenda e em sistema cooperativo 15
2. Processos de separação
Como será visto mais adiante, a destilação é um processo usado
para separar os componentes de uma solução líquida e depende da
distribuição destes entre as fases de vapor e líquida. A fase de vapor é
criada da fase líquida, pela sua vaporização no ponto de ebulição. O
requerimento básico para separação dos componentes é de que a
composição do vapor seja diferente da composição do líquido com o
qual ele se encontra em equilíbrio no ponto de ebulição do líquido.
Vaporização e condensação são os dois processos de mudança de
fase que podem ocorrer em uma interface sólido-líquido e sólido-vapor,
respectivamente. Nesses casos, os efeitos do calor latente, associados à
mudança de fase, são significativos. Segundo Incropera e Witt (1992), a
ebulição e a condensação envolvem movimento de fluido e, por isso,
são classificadas como espécies de modos convectivos de transferência
de calor. Devido à mudança de fase, é possível a transferência de calor
do fluido, ou para o fluido, sem alteração da sua temperatura.
Na ebulição e na condensação, é possível conseguir taxas elevadas
de transferência de calor com pequenas diferenças de temperatura. Como
em uma convecção simples, de acordo com Pitts e Sissom (1977), um
coeficiente de transferência de calor h é usado para relacionar o fluxo
de calor e a diferença de temperatura entre a superfície aquecedora (Ts)
e o líquido saturado (Tsat). Entretanto, os processos de mudança de
fase envolvem variações de densidade, viscosidade, calor específico e
condutividade térmica do fluido. O calor latente é liberado no caso da
condensação e absorvido na vaporização.
As determinações dos coeficientes de transferência de calor na
ebulição e na condensação são bem mais complicadas do que para
processos convectivos com uma única fase. Assim, a maioria dos cálculos
envolvendo a ebulição e a condensação é realizada por meio de
correlações empíricas.
Uma aproximação simplificada para determinação da
transferência de calor em escoamento com ebulição é feita pela adição
16 Introdução geral
dos efeitos (a) convectivo (convecção natural ou forçada sem o efeito

q q
de ebulição, conv ) e (b) de ebulição ( ebu ).
A A
Quando um fluido se encontra em um recipiente cuja face inferior
é aquecida, para taxas pequenas de adição de calor, vapor se formará na
superfície livre. À medida que o fluxo de calor aumenta, bolhas se
formam na região de aquecimento e se movimentam para cima no fluido.
A formação de bolhas, com a agitação provocada, é denominada de
ebulição.
Se o recipiente se encontra sobre uma superfície que é mantida a
uma temperatura acima da temperatura de saturação do líquido, a
ebulição pode ocorrer e o fluxo de calor dependerá da diferença entre
as temperaturas da superfície e a temperatura de saturação (HOLMAN,
1976).
De acordo com o exposto, o primeiro capítulo deste manual será
dedicado a oferecer noções básicas sobre fermentação e produção de
álcool em pequena escala. No Capítulo II são apresentadas idéias e a
importância da produção integrada de álcool combustível em sistema
cooperativo. No terceiro capítulo o leitor obterá noções do planejamento
e o estudo da viabilidade econômica de uma micro destilaria.
No Capitulo IV são mostrados os detalhes e o comportamento de
um evaporador para produção contínua de álcool em pequena escala e,
no Capítulo V, é feita uma analise física com o intuito de gerar um
programa computacional para simulação do referido evaporador,
trabalhando sob diferentes condições. Já nos Capítulos VI e VII, depois
de cuidadoso estudo, o leitor terá condições de construir os próprios
pré-destiladores e colunas para produção de álcool na fazenda.
C APÍTULO I
Noções Sobre Fermentação e


Julio César de Jesus
Sandra Maria Couto
Generalidades
O álcool de cana, se considerado como uma alternativa para a
geração de empregos em um país com excesso de mão-de-obra pode,
ainda, gerar ganhos com a redução na importação de combustíveis fósseis
e rendimento com a possibilidade de exportação do álcool excedente.
Deve-se, também, salientar o aspecto ambiental, já que o álcool gera
menor quantidade de resíduos tóxicos e contribui para uma menor
emissão de gases causadores do efeito estufa. Como o material gerado
(CO2) é seqüestrado pela fotossíntese quando do crescimento ou da
formação do novo canavial, o Brasil poderá, ainda, ser beneficiado com
a comercialização dos créditos de carbono.
No que se refere ao uso do álcool combustível, este pode ser
utilizado em motores de ciclo Otto ou Diesel. Nos motores de ciclo
Otto, o álcool pode ser utilizado por meio da mistura de álcool anidro
com gasolina ou puro, na forma de álcool hidratado. Em motores diesel,
ele pode ser utilizado de quatro formas: mistura de álcool com
emulsificantes; mistura de álcool com óleo diesel; em motor com duplo
18 Capítulo 1
sistema de injeção, um para o álcool e outro para o óleo diesel; na

instalação de sistema de carburação para misturar o álcool ao ar aspirado
pelo motor.
O álcool, apesar da possibilidade de ser obtido por síntese química,
é mais econômico produzi-lo, devido às condições de terra e clima do
Brasil, a partir da fermentação, em que açúcares de diferentes matérias-
primas são desdobrados em álcool e dióxido de carbono, por ação dos
chamados fermentos alcoólicos ou leveduras. Na produção por
fermentação, o álcool é obtido por destilação em alambiques simples
ou, industrialmente, em colunas especiais e de forma contínua.
Se o teor de álcool, após a operação de destilação, for de 80 %
ou mais, o líquido é chamado de álcool hidratado e se for apenas ao
redor de 50 % o líquido é denominado aguardente, que é, em geral,
utilizado como bebida.
Processo de fermentação
Fermentação alcoólica é a transformação de açúcares em álcool
etílico (etanol) e gás carbônico (CO2) pela ação de um determinado
grupo de organismos unicelulares denominados leveduras. Os mais
importantes e usados na produção do etanol são os do gênero
Saccharomyces. Esses organismos são desenvolvidos para propiciar
fermentação uniforme, rápida e com alto rendimento em etanol.
As leveduras devem ser tolerantes a grandes variações de
temperatura, a níveis de acidez (pH) e a altas concentrações alcoólicas.
Elas podem crescer na presença ou na ausência de oxigênio e, em um
ciclo normal de fermentação, usam o oxigênio do início do processo até
que ele seja todo consumido. Somente durante o período anaeróbio é
que as leveduras produzem o etanol.
Apesar de as leveduras resistirem a um ambiente anaeróbio, elas
são essencialmente aeróbias. Por essa razão, na preparação do “pé de
cuba” ou “pé de fermentação”, deve-se fornecer oxigênio ao mosto para
que ocorra um crescimento intenso da população de organismos.
No caso da fermentação propriamente dita, deve-se evitar a oxigenação

para se obter o máximo em álcool e o mínimo em crescimento celular.
A falta do controle de temperatura, que é um fator importante na
conversão de açúcar em etanol, causa reações indesejáveis e altera o
rendimento e a qualidade do produto final (aguardente ou álcool
combustível).
A fermentação inicia-se logo após a adição do fermento ao caldo.
Todavia, existem três fases da fermentação depois da adição do fermento:
na fase inicial os organismos vão se adaptando ao novo ambiente e
começam a crescer; nesta fase, o mosto, mesmo sem ter sido oxigenado,
contém, ainda, uma determinada quantidade de oxigênio para facilitar
o início do desenvolvimento das leveduras. O aumento de temperatura
nesta fase é insignificante e não se nota formação de bolhas, que
caracterizam o desprendimento de gás carbônico na produção do etanol.
Após 30 minutos, as leveduras começam a se reproduzir
rapidamente e o número de organismos aumenta exponencialmente.
Dióxido de carbono (CO2) é liberado em grandes quantidades, com
borbulhamento intenso. Com o prosseguimento da fermentação, o
fermento tende a se aglomerar (floculação). Essa fase é conhecida como
“ fermentação principal” ou “tumultuosa”. É nessa fase que se detecta
um aroma agradável e característico. Também, a temperatura e o teor
alcoólico amentam, com correspondente redução no teor de açúcar do
mosto.
A última fase é a estacionária; o alimento começa a ficar escasso
e a taxa de crescimento das leveduras é reduzida. A produção de gás
carbônico diminui e o fermento precipita.
As três fases da fermentação alcoólica, em condições normais,
têm duração máxima de 36 horas. É durante a fermentação tumultuosa,
em que ocorre um grande desprendimento de CO2, principalmente, que
se torna necessário o controle da temperatura por meio da refrigeração
interna ou externa das dornas (CLEMENTE 1995). Além da necessidade
de se preparar adequadamente o caldo, o sucesso do processo de
fermentação só será alcançado quando mantido o controle adequado da
higiene, da temperatura e das instalações que compõem a destilaria.
20 Capítulo 1
Biomassa para produção de álcool

Por meio da fermentação, o etanol pode ser produzido com quatro
tipos básicos de matéria-prima:
Matéria-prima açucarada – produto no qual o carboidrato está
presente na forma simples. Dentre as matérias-primas que contêm as
substâncias diretamente fermentáveis estão a cana-de-açúcar, a
beterraba açucareira, frutas, mel, etc. A cana-de-açúcar é uma das
matérias-primas açucaradas que apresentam maior viabilidade
econômica. Como o processo é de simples conversão de energia, ela é
considerada uma matéria-prima ideal para a produção de álcool
combustível em nosso país. Além do álcool, produz biomassa para a
destilação e resíduos para fertilizante.
Matérias-primas amiláceas – entre os materiais que contêm
carboidratos mais complexos, como o amido, que podem ser
transformados por hidrólise com ácido ou por ação de enzimas em
moléculas simples com seis ou doze carbonos, estão o milho, o sorgo,
as batatas e a mandioca. Tais produtos, muito ricos em amido e
amplamente difundidos no Brasil, podem, depois da cana-de-açúcar,
ser considerados os mais viáveis economicamente para a produção de
álcool combustível.
Matérias-primas celulósicas: as matérias celulósicas de maior
importância na produção de álcool são os resíduos agrícolas e a madeira.
Entretanto, a produção de álcool por meio da celulose é mais complexa
quando comparada com o processo de matérias-primas açucaradas e ou
ricas em amido. Em grandes unidades produtoras de álcool, deve-se
avaliar, economicamente, a utilização do bagaço da cana para álcool ou
para geração de eletricidade.
Matérias-primas fermentadas: são constituídas por matérias
já fermentadas (vinho e cerveja) e destiladas (aguardentes). Nesse caso,
o álcool já se encontra presente e a sua separação é feita por destilação
simples. A não ser o álcool residual da produção de aguardente de
qualidade, as matérias-primas não constituem uma fonte normal de
produção econômica de álcool, sendo utilizadas apenas em alguns casos,
como, por exemplo, quando grandes volumes de bebidas se tornam

impróprias para o consumo humano.
Para uma matéria-prima ser considerada economicamente viável,
deve-se levar em conta os seguintes requisitos: teor do elemento
fermentável, custo de produção, custo de transformação, disponibilidade
e custo do transporte.
Embora o álcool possa ser obtido a partir de diferentes fontes
alternativas, como mencionadas anteriormente, a cana-de-açúcar, pela
maneira como é cultivada, é a matéria-prima mais importante e mais
aconselhada para a produção de álcool no Brasil.
Quando o produtor de aguardente tem a intenção de manter a
qualidade de seu produto, ele deveria, obrigatoriamente, tratar a
fermentação de forma correta. Como dito anteriormente, a fermentação
deveria ser processada de tal forma que, pela ação de leveduras,
transformasse todo açúcar em etanol e gás carbônico.
Caso o produtor queira produzir aguardente, álcool combustível ou
pré-destilado para retificação posterior, usando um mesmo material
fermentado, ele deverá manter, além de um controle rigoroso no processo,
um fermento artesanal com o desenvolvimento de microrganismos
específicos. Evitando a contaminação do mosto fermentado ou vinho com
microrganismos inadequados, a qualidade da aguardente será mantida. Por
outro lado, não se deve esperar um alto rendimento em álcool.
Um processo prático para a produção de etanol seria armazenar
os resíduos (cabeça e cauda) da fabricação de aguardente de qualidade
para que sejam destilados para a produção exclusiva de combustível,
cujo vinho deverá ser produzido a partir de um fermento industrial de
qualidade.
Por questões de conveniência, um pequeno produtor deveria optar
pela produção de álcool combustível com o mesmo tipo de vinho
utilizado para a produção de aguardente, pois, mesmo que isto acarrete
menor rendimento na produção de álcool, o padrão de qualidade da
aguardente para o mercado consumidor será mantido, sem mudanças no
seu processo produtivo.
22 Capítulo 1
O químico francês Louis Pasteur comprovou que a fermentação é

provocada pelo processo vital de microrganismos. Para suas condições
de trabalho, o químico obteve, a partir de 100g de glicose, 48,5g ou 61ml
de etanol a 15°C. Comparativamente com os resultados atuais, obtidos
com tecnologia avançada em laboratório, os de Pasteur foram excelentes.
Convém ressaltar que, mesmo com os grandes avanços tecnológicos, o
rendimento obtido por Louis Pasteur é usado na avaliação da eficiência
da fermentação, sendo conhecido como Rendimento de Pasteur.
Outro método usado para o cálculo da eficiência do processo de
fermentação, de forma criteriosa, é relacionar o teor alcoólico real da
destilação com o valor teórico da equação de Gay Lussac, equação (1.1).
Na equação clássica de Gay Lussac, os açúcares são fermentados para a
formação do álcool e liberação de gás carbônico. A diferença entre os
dois métodos se deve às perdas no processo produtivo, tendo como causa
principal o consumo de açúcar por microrganismos indesejáveis ao
processo de fermentação e evaporação (LIMA, 2002).
Os rendimentos acima são impossíveis de se conseguir na
prática, pois o processo de fermentação é muito complexo para ser
descrito por uma reação química de biodegradação como a de Gay
Lussac. O rendimento que se pode esperar, na prática, vai depender,
dentre outros fatores, do tipo da destilaria, do tipo de levedura e,
principalmente, do gerenciamento empregado (será detalhado mais
adiante).
C6H12O6 2 C2H5OH + 2CO2 + Calor (1.1)
Glucose etanol Gás carbônico
Fermentação do caldo açucarado

As dornas de fermentação ou reservatórios onde se processa a
fermentação devem ser construídas em aço carbono ou aço inoxidável
(preferencialmente), possuir fundo cônico, serpentina para controle de
temperatura do vinho, possuir agitadores e serem instaladas em bases
suspensas. As dornas principais devem ser dispostas uma ao lado da
outra na sala de fermentação (Figura 1.1), mantendo-se um espaçamento

entre elas para facilitar a movimentação livre de uma pessoa.
Figura 1.1 - Sala de fermentação com várias dornas com fundo cônico
em aço inoxidável.
A sala de fermentação deve ser arejada e de fácil acesso para

facilitar a lavagem e a higienização total da sala. Chaves (2002) indica
alguns cuidados na construção da sala de fermentação, tendo em vista a
necessidade de limpeza e da estabilidade de temperatura (Figura 1.2).
Antes de iniciar o processo de fermentação os seguintes cuidados
devem ser tomados:
• Escolher cana madura e de boa qualidade e sem palha;
• Manter boa higiene das moendas;
• Moer a cana no máximo 48 horas depois do corte (melhor seria
moer no mesmo dia da colheita);
• Coar com peneira fina para separação do bagacilho;
• Fazer uma cuidadosa decantação para separação de materiais
pesados existentes no caldo;
24 Capítulo 1
• Caso o processo seja executado unicamente para a produção de

álcool, fazer a esterilização do caldo por meio de aquecimento e
resfriamento;
• Caldo com teor de açúcar acima de 16 Brix está sujeito a
fermentação com atraso ou incompleta. Ao atingir 16 % de
álcool no vinho, as atividades das leveduras são paralisadas e,
caldo muito abaixo de 16 Brix apresenta baixo rendimento em
álcool, o que implica em aumento dos custos da destilação;
• Quando o teor de açúcar estiver acima de 16 Brix, deve-se
fazer uma diluição para esse valor, conforme equação (1.2),
mantendo a temperatura do caldo na faixa de 25 a 30oC.
Normalmente, o teor de açúcar de um caldo de cana madura e
de boa qualidade é de 22 Brix.
• Para evitar contaminação, fazer a diluição com água potável
de boa qualidade; e
• Fazer a correção da acidez para pH entre 4,5 e 5 (um bom
fermento desenvolve melhor nessa faixa). As seguintes
correções devem ser realizadas: (a) para pH abaixo de 4, deve-
se adicionar ao mosto um produto alcalino como o bicarbonato
de sódio ou hidróxido de sódio, essa correção diminui a
produção de ácidos superiores; e (b) caso o pH esteja acima de
5, faz-se a adição de ácido cítrico comercial ou, de uma forma
mais artesanal, usar o caldo de limão, que reduzirá a produção
de ácido acético e de furfural.
Volume Total = Volume do Caldo x Brix do Caldo (1.2)

Brix Desejado
Exemplo: pretende-se reduzir, de 21 para 16, o teor de açúcar de
1.000L de caldo de cana. Quantos litros de água serão necessários?
(21 – 16)
Vol. de água = 1.000 x ; Vol. de água = 312, 5L.
16
Figura 1.2 - Resfriamento de dorna com água fria.
Assim, o volume total será de, aproximadamente, 1.312L (caldo

mais água).
O rendimento, em caldo, que se espera de uma cana de qualidade
e utilizando moendas de média capacidade é de aproximadamente 600L
por tonelada. Com fermentação e destilação normal, pode-se obter, em
média, 65L de álcool 92%.
Seguindo todas as etapas mencionadas, tem-se o produto,
classicamente, denominado de mosto, que é a solução considerada ideal
para o início do processo de fermentação. O controle adequado desse
processo resultará no êxito do processo de destilação, no qual é recuperado
o álcool formado durante a fermentação do mosto (LIMA, 1999).
Temperatura
Durante a fermentação, o metabolismo das leveduras libera

11,7kcal por quilo de substrato consumido (LIMA 2002). A temperatura
26 Capítulo 1
é um fator importante, pois influencia o processo de transformação,

podendo, dependendo do seu valor, causar a morte das leveduras. Há
divergências entre autores no que diz respeito ao valor ótimo da
temperatura a ser usada no processo de fermentação. O conhecimento
desta grandeza é de suma importância, pois irá definir, dentro de margens
ideais, uma maior produção de álcool.
Nutrientes
O caldo de cana, que é pobre em proteínas e sais minerais, necessita

de adição complementar de nutrientes para que a fermentação ocorra
satisfatoriamente. Essa adição deve ser realizada em proporções
específicas para cada processo. Segundo Chaves (2002), a suplementação
é feita com o fubá de milho integral (5,0kg), farelo de arroz (1,0kg) e
farelo de soja (2,0kg) para cada mil litros de mosto. A adição excessiva
desses nutrientes aumenta a produção de produtos secundários,
influenciando o rendimento do fermento.
Composição do vinho
Após a fermentação, o mosto fermentado recebe a denominação
de vinho e apresenta constituições variáveis, envolvendo substâncias
gasosas, sólidas e líquidas. As primeiras são representadas,
principalmente, pelo dióxido de carbono dissolvido em pequena
proporção no vinho. As sólidas se fazem presentes pelas células de
leveduras, bactérias, sais minerais, açúcares não-fermentados e
impurezas não-filtradas depois da moagem que ficam em suspensão no
vinho. A água e o etanol são as substâncias líquidas mais importantes
presentes nos vinhos. Produtos secundários como aldeído acético, ácido
succínico, ácido acético, ácido lático, ácido burítico, ésteres, álcoois
superiores e, às vezes, o furfural, estão presentes. A água e o etanol, nos
vinhos comuns, são encontrados em percentagens que variam,
respectivamente, de 88-93 % a 7-12 % (BORZANI, 1988).
O vinho, quando a leitura do Brix for aproximadamente zero, deve

ser destilado imediatamente, independentemente da sua finalidade, para
evitar que o álcool se transforme em vinagre e provoque variações na
qualidade do produto final (CHAVES, 2002).
Processo da fermentação alcoólica

A variação dos processos fermentativos, na prática, só pode ser
estimada com segurança por tentativas. A partir de resultados obtidos
em escala de laboratório, procura-se determinar as condições de trabalho
favoráveis em fermentadores de maior capacidade. Conhecendo esses
resultados, dimensiona-se valores semelhantes para tanques de maior
capacidade, estabelecendo as melhores condições de operação
(BORZANI, 1988).
A fermentação na indústria de álcool pode ser conduzida por
processos, tais como:
Processo de fermentos individuais: nesse caso, a quantidade
de fermento necessária para cada dorna é produzida e eliminada ao
término da fermentação do mosto. Esse processo só é usado quando as
características do mosto não permitem o reaproveitamento do fermento.
Evidentemente, em tal processo, há um gasto adicional de açúcar para a
produção do fermento.
Processo de cortes: consiste em iniciar a fermentação com
fermento em uma dorna a que, posteriormente, em plena atividade, terá
o seu conteúdo dividido para ceder metade à outra dorna. Posteriormente,
a dorna da qual se retirou metade do volume é completada com o mosto
corrigido; deixa-se fermentar até o final e depois o vinho é destilado. A
outra dorna, que recebeu a metade do volume do mosto da dorna anterior,
é realimentada também com o mosto corrigido. Na prática, adota-se
como ponto de corte o momento em que o Brix do mosto em fermentação
cair para cerca da metade do Brix de alimentação. A proporção do corte
deve ser efetuada de tal maneira a evitar a excessiva passagem de
fermento de uma dorna para a outra, diminuindo assim a quantidade de
leveduras com aumentando o tempo de fermentação.
28 Capítulo 1
Processo de decantação: é um processo intermitente de

fermentação no qual se faz a recuperação de grande parte do fermento
utilizado através da decantação, sendo esse fermento remanescente
utilizado como pé-de-cuba para a fermentação subseqüente. É um
processo muito empregado em destilarias de aguardente e que está sendo
usado novamente nas destilarias de álcool para produção em pequena
escala, como nas micro destilarias (HORII, 1980).
Processo Melle-Boinot: Este processo foi idealizado com base
no fato de que, uma vez atingida certa concentração, a levedura não se
multiplica, cessando as funções reprodutivas e iniciando as funções
fermentativas. Assim, neste processo, separam-se a partir do vinho, por
meio de centrífugas especiais, em duas fases: leite de levedura, mais
densa e rica em células de levedura e outra, mais fluida que é enviada
para a destilação (HORII, 1980).
Processo de fermentação contínua: nesse processo, o mosto entra
continuamente na dorna de fermentação e, ao mesmo tempo, o vinho também
sai continuamente com todos os açúcares transformados em etanol.
Em qualquer desses processos, a alimentação do mosto nas dornas
deve ser feita cuidadosamente para evitar concentrações excessivas de
açúcares e sais. Esses componentes podem causar inibição das enzimas
fermentativas das leveduras.
O enchimento de uma dorna, independentemente do seu volume,
deve ser realizado em algumas horas e, durante este tempo, deve-se
controlar a vazão de alimentação segundo o ritmo de consumo de açúcares.
O aumento do tempo de fermentação significa necessidade de
maior volume nas dornas e, conseqüentemente, maior mão-de-obra,
menor produtividade, maior gasto de água, equipamentos, além de maior
risco de infecção, qualquer que seja o processo (HORII, 1980).
Álcool a partir do caldo fermentado

Como dito anteriormente, o primeiro passo consiste em determinar
o ponto ideal para a colheita da cana, o que deverá ser feito, percorrendo
o canavial e colhendo algumas canas aleatoriamente. Nesse momento, é

muito importante ficar atento para fazer uma boa amostragem, ou seja,
que as canas colhidas sejam bem representativas do talhão de canavial
que será colhido.
Depois de colhidas, as canas deverão ser moídas, e o caldo utilizado
na determinação do teor de açúcar. Isso é feito colocando o caldo em
uma proveta e mergulhando o brixímetro, cuidadosamente, no caldo para
que ele flutue e indique o teor de açúcar (Figuras 1.3 e 1.4) lido diretamente
na haste do brixímetro.
Figura 1.3- Vista geral de um brixímetro comum.
Figura 1.4- Medição do teor de açúcar inicial (20 Brix).
Outro cuidado que se deve ter, antes de determinar o teor de açúcar,

refere-se à retirada de bagacilhos e pedaços de folhas que, eventualmente,
possam ser encontrado flutuando no caldo. Se o teor de açúcar for
30 Capítulo 1
superior a 20º Brix, o canavial já poderá ser colhido. Antes, porém, é

preciso preparar o pé-de-cuba que poderá ser feito por um dos três
processos descritos a seguir:
a) “Pé-de-cuba” com fermento prensado

O procedimento a seguir refere-se ao preparo de 30L de pé-de-
cuba, que é uma quantidade suficiente para iniciar a fermentação em
três dornas de 260L cada.
• Colher e moer, no mesmo dia, uma quantidade de cana
suficiente para obter um pouco mais de 30L de caldo. Lembre-
se que o teor de açúcar da cana deverá ser, preferencialmente,
superior a 20º Brix;
• Ferver um pouco mais de 5L desse caldo;
• Corrigir o Brix do caldo fervido para 12 a 14 Brix. A correção
do teor de açúcar do caldo deverá ser feita, adicionando-se
água de boa qualidade, cuja quantidade deverá ser calculada
pela fórmula anteriormente apresentada.
(20 – 14)
Vol. de água = 5 x ––––––––––– Vol. de água = 2,15L.
14
Mesmo calculando a quantidade de água a ser acrescentada ao
caldo, antes de colocar todo o volume calculado deverá ser usado o
brixímetro para conferir o teor de açúcar;
• Adicionar ao caldo fervido 100g de fermento prensado
(fermento de padaria). A adição do fermento só deverá ser feita
quando a temperatura do caldo fervido baixar para,
aproximadamente, 32ºC;
• Esperar tempo suficiente para que o Brix caia para 2 a 3;
• Adicionar 25L de caldo com teor de açúcar corrigido para 12 a
14 Brix;
• Acrescentar 30g de sulfato de amônia, 15g de superfosfato de
cálcio e 30g de farelo de arroz;
• Como no quinto passo, esperar tempo suficiente para que o teor

de açúcar do caldo caia para 2 a 3 Brix;
• Adicionar 120L de caldo, com teor de açúcar corrigido para 12
a 14º Brix, juntamente com 120g de sulfato de amônia; 60g de
superfosfato de cálcio e 60g de farelo de arroz;
• Esperar o teor de açúcar cair para 2 a 3º Brix e tem-se o “pé-
de-cuba” preparado. Em geral, o tempo necessário para preparar
o pé-de-cuba varia de 3 a 5 dias.
b) Pé-de-cuba selvagem
Esse método consiste em utilizar leveduras naturalmente
existentes na natureza para obter o pé-de-cuba. Ele pode ser preparado
de diversas maneiras, alterando-se as quantidades dos ingredientes
utilizados.
• Colocar em um saco de aniagem 2 a 3kg de farelo de arroz; 2 a
3kg de fubá de milho; 0,5kg de bolacha e caldo de limão ou
laranja azeda, em quantidade suficiente para formar uma pasta.
• Deixar o material em repouso por até 24h ou até que surjam
rachaduras na superfície da pasta;
• Adicionar caldo de cana diluído em água de boa qualidade, na
proporção de 1:1, até que a pasta fique submersa;
• Cobrir com um pano e deixar em repouso por mais 24 h;
• Ao observar efervescência ou formação de borbulhas, adicionar
uma quantidade maior de caldo de cana diluído em água, na
proporção de 1:1 (2 a 5 vezes);
• Deixar o material novamente em repouso e fazer nova adição
de caldo diluído, nas mesmas proporções;
• Esta operação deverá ser repetida até que o volume do “pé-de-
cuba” preparado seja equivalente a 0,2 do volume de mosto a
ser fermentado na dorna principal.
32 Capítulo 1
Esse método pode apresentar dois inconvenientes: um deles é a

maior possibilidade de contaminações do “pé-de-cuba”, ou seja, presença
de outros microrganismos, além das leveduras, que poderão retardar o
processo de fermentação. O outro inconveniente é a necessidade de mão-
de-obra e mais tempo para o preparo.
c) “Pé-de-cuba” com levedura selecionada
O método consiste em preparar um meio de inoculação com cultura

pura de leveduras, devidamente selecionadas em laboratório. Em seguida,
a multiplicação da cultura de leveduras deverá ser sucessiva, em caldos
de cana com teores sucessivos de açúcar. Prepara-se o material segundo
os passos seguintes:
• Inicialmente, deve-se inocular uma porção da cultura em 100mL
de caldo diluído, com teor de açúcar igual a 5 Brix, enriquecido
e esterilizado;
• Após o crescimento, acrescentar 400mL de caldo com 7 Brix,
preparado como no 1o passo, continuando o procedimento até
atingir o volume suficiente ou 10% do volume total.
Após o preparo do “pé-de-cuba”, será preciso preparar o
mosto, que é a mistura do “pé-de-cuba” com o caldo de cana, com
16 Brix. Os 30L de “pé-de-cuba” obtidos com fermento prensado,
por exemplo, são suficientes para preparar 160L de mosto. Para
isso, basta adicionar ao “pé-de-cuba” 130L de caldo com teor de
açúcar corrigido para 16 Brix. Feito isso, basta esperar o teor de
açúcar da mistura cair para 2 a 3 Brix, para que o mosto possa ser
utilizado na inicialização da fermentação nas dornas. Isso poderá
ser feito de duas maneiras: corte de dornas ou dorna únicas.
O corte de dornas é feito da seguinte maneira:

1. Distribuem-se os 160 L de mosto nas dornas 1 e 2 (80 L em
cada dorna);
2. Preencher essas dornas com caldo diluído para 16º Brix, até
completar o volume das dornas (260 L), tomando-se cuidado
para o teor de açúcar final não superar 7º Brix (metade de 16
menos 1).Observação: 260 L é o volume útil de cada dorna
que corresponde a 80% do volume total, que é de 325 L. Isso
deve ser feito para evitar transbordamento de espuma durante
a fermentação como é visto na Figura 1.2;
3. Transferir metade do material da dorna 2 para a dorna 3;
4. Completar o volume dessas dornas para 260 L, com caldo a
16º Brix;
5. Esperar até o teor de açúcar da dorna 1 cair a zero
(transformação total do açúcar em álcool), quando o seu
conteúdo será levado para destilar;
6. Lavar a dorna 1 e transferir para a mesma metade do conteúdo
da dorna 3;
7. Preencher essas dornas com caldo, com 16º Brix;
8. Esperar o teor de açúcar da dorna 2 cair para zero e levar seu
conteúdo para destilar;
9. Lavar a dorna 2, para receber metade do conteúdo da dorna
1;
10. Completar o volume dessas dornas, utilizando-se mosto com
16 Brix;
11. Esperar o teor de açúcar da dorna 3 cair para zero, quando o
material será encaminhado para a destilação.
Em resumo, o processo de corte das dornas é feito da seguinte
maneira (Figura1.5):
a) Quando parte do material da dorna 2 é transferido para
a dorna 3, destila-se o conteúdo da dorna 1;
b) Quando parte do material da dorna 3 é transferido para
a dorna 1, destila-se o conteúdo da dorna 2; e
34 Capítulo 1
c) Quando parte do material da dorna 1 é transferido para

a dorna 2, destila-se o conteúdo da dorna 3.
Figura 1.5 - Fermentação pelo processo de corte das dornas.
O processo de dorna única, para ser utilizado na fermentação,

deverá ser conduzido da seguinte maneira:
• Colocam-se os 160 litros de mosto na dorna;
• Em seguida, completa-se o volume da dorna com caldo diluído
para 16 Brix;
• Espera-se que o teor de açúcar cai para zero;
• Quando isso acontecer, aguardar 20 minutos e retirar 90% do
volume da dorna;
• Aos 10% restantes, deve-se adicionar água, cujo volume deverá
corresponder a 5% do volume da dorna (a dorna ficará com
15% do volume ocupado após adição da água);
• Nessas condições, aguardar uns 15 minutos e retirar a parte
liquida. O material que restar no fundo da dorna será o novo
“pé-de-cuba”.
Independentemente do processo a ser utilizado para a fermentação,

o vinho deverá ser transferido o mais rápido possível para a destilação,
para a separação do álcool.
Álcool a partir de pré-destilados

A produção de cachaça artesanal, de qualidade, é muito parecida
com a produção de álcool, feita a partir da fermentação do caldo, uma vez
que as etapas se repetem. Neste caso, é preciso fazer: o preparo do “pé-
de-cuba”, a moagem da cana, a decantação e a diluição do caldo, a
fermentação; e a destilação. Porém, a destilação da cachaça é feita em
alambiques tradicionais (Figura 1.6). Já o álcool, é destilado em
equipamentos especiais denominados coluna de retificação (Figura 1.7).
Figura 1.6 - Alambiques utilizados na fabricação artesanal de cachaça

de qualidade.
36 Capítulo 1
Figura 1.7 - Vista geral de uma coluna de refluxo para produção de

álcool em pequena escala.
Entretanto, a produção de cachaça de qualidade resulta na

obtenção de subprodutos com teor alcoólico considerável e que não são
devidamente aproveitados. Estamos falando dos pré-destilados,
constituídos pela cabeça e pela cauda da destilação. A cabeça se refere
ao início da destilação que possui elevado teor alcoólico, geralmente
superior a 50 G.L. Além disso, essa fração da destilação possui também
outros componentes como aldeídos, ésteres e álcoois superiores que
não devem fazer parte da cachaça de qualidade. E, de forma semelhante,
a fração final possui, entre outros elementos, o óleo fúsel que é o principal
causador de ressaca.
Assim sendo, na produção de uma boa cachaça, o processo consiste

em eliminar a cabeçada e a cauda, que consiste em eliminar entre 10 a
15% no início e 10% no final da destilação. Assim, em cada alambicada
são desconsiderados, aproximadamente, 20% de pré-destilado rico em
álcool.
Ao invés de ser considerado como resíduo perdido, a cabeça e a
cauda deverão ser levados para uma coluna de retificação para serem
transformados em álcool combustível. Também, o produtor de aguardente,
em períodos de ociosidade na fabricação, pode produzir uma espécie de
pré-destilado, sem a necessidade de separar a cabeça e a cauda e destinar
o produto para fabricação de álcool. Ou, ainda, um produtor de aguardente
pode produzir um pré-destilado e enviar esse material para ser transformado
em álcool em uma pequena central de retificação.
Rendimento em álocol
Uma questão importante que deve ser abordada é o rendimento,
em álcool, possível de ser obtido em uma pequena unidade de destilação.
Pode-se considerar que, para produzir álcool a partir da fermentação do
caldo, serão necessários, em média, 100L de mosto para produzir, pelo
menos, 10L de álcool combustível. Como de uma tonelada de cana
consegue-se extrair, com o uso de pequenos engenhos, 600L de caldo,
concluí-se que uma tonelada de cana possibilita a obtenção de 60L de
álcool. Se for considerado que um hectare de cana bem conduzido forneça,
em média, 100ton, chega-se à conclusão que, de um hectare de cana pode-
se obter, pelo menos, 6.000L de álcool (veja, mais adiante, planejamento
de uma micro-destilaria). Essa quantidade de álcool é suficiente para
abastecer um veículo popular para rodar 60.000km por ano.
Caso a produção de álcool seja feita a partir de pré-destilados da
cachaça, podemos considerar que a quantidade de caldo obtida de uma
tonelada de cana, ou seja, 600L, serão suficientes para produzir em torno
de 11L de álcool. Portanto, de um hectare que produza, em média,
100 t de cana, pode-se produzir 1.100L de álcool e mais 11.400L de
cachaça de qualidade.
38 Capítulo 1
Um tipo de unidade de destilação que será apresentada, mais

adiante, pode, dependendo do gerenciamento, produzir entre 40 a
50L de álcool por hora, quando a matéria-prima utilizada for um
pré-destilado. E, para utilizar vinho ou mosto fermentado, o seu
rendimento médio será de, aproximadamente, 25L por hora. Sendo
assim, durante 10 horas de operação diária, conseguiremos produzir
entre 300 a 500L de álcool combustível, a partir de pré-destilados
ou 250L deste combustível, a partir de mosto fermentado. Caso o
produtor opte por produzir o álcool a partir do mosto fermentado,
é sugerido que faça um investimento extra para construir um pré-
destilador (Figura 1.8) e que será, também, detalhado mais adiante.
Figura 1.8 - Vista geral de um pré-destilador modelo UFV.

Se considerarmos que a safra é de 200 dias de operação com

unidade de destilação, conseguiremos produzir, com uma unidade
com essas características, 60.000L de álcool, a partir de pré-
destilados. Ou, ainda, 30.000L, se for utilizado o mosto fermentado
como matéria-prima.
Processo de destilação
A finalidade da destilação é a separação dos elementos de uma
solução que apresentam temperaturas de ebulição diferentes. Puros, o
álcool etílico apresenta uma temperatura de ebulição de 78,15 ºC e a
água, nas mesmas condições, de 100 ºC (Figura 1.9). O aquecimento de
uma solução água-álcool, até uma temperatura adequada, proporcionará
a mudança de estado do álcool de líquido para vapor e, posteriormente,
para o estado líquido, após submeter o vapor ao resfriamento
(condensação). Neste processo busca-se a recuperação de álcool dentro
dos padrões de qualidade estabelecidos, em níveis compatíveis com os
equipamentos e atendendo às metas de produção. Para uma operação
eficiente dos equipamentos, devem-se controlar as temperaturas nas
diversas fases do processo, bem como as vazões de alimentação da água
de refrigeração e dos trocadores de calor.
O processo de destilação sucessiva proporciona um álcool etílico
mais concentrado. A separação das substâncias de uma só vez é
impossível, pois a temperatura de ebulição de uma solução álcool-água
varia conforme o percentual de cada componente da mistura
(CLEMENTE, 1995).
40 Capítulo 1
100
96
92
Composição
do vapor
Temperatura ºC
Composição
88 do líquido
84
80
Azeotropo
76
0 24,5 47,4 85,6 100
Percentagem volumar (líquido) 95,6
78,2 C
Figura 1.9 - Composição do vapor e do líquido do sistema água-álcool,

a 760 mmHg, em função da temperatura.
Destilação descontínua
Na destilação descontínua ou intermitente, faz-se uma carga
no aparelho; destila-se o álcool por aquecimento, separando-se os
vapores por condensação e refrigeração; descarrega-se o resíduo ou
vinhaça; faz-se nova carga e assim por diante (Figura 1.10). Esse tipo
de destilação é realizado em alambiques simples, de um só corpo, ou
em aparelhos de dois a três corpos, nos quais se consegue recuperar
calor pela condensação dos vapores destilados, por meio de resfriamento

com o líquido que será destilado em uma próxima carga.
Quando se executa uma destilação descontínua, realiza-se uma
destilação simples, vaporizando primeiro as substâncias mais voláteis
do que a água e o álcool. O primeiro destilado é uma mistura de água,
álcool, bases voláteis, aldeídos e ácidos e chama-se, na prática, de
destilado de cabeça. Depois de sua separação, os vapores do vinho são
mais ricos em etanol, com menor quantidade de impurezas voláteis,
sendo denominado destilado de coração. No final do processo, são
retirados do vinho vapores ricos em água e óleo fúsel (LIMA, 1999).
a) álcool de baixo grau

42 Capítulo 1
b) álcool de alto grau
Figura 1.10 - Esquema básico de destilações descontínuas.
Destilação contínua
A destilação contínua é realizada em colunas de destilação, fazendo-
se a alimentação contínua do aparelho com vinho e retirando
continuamente a vinhaça ou vinhoto na base e o destilado (álcool) no
topo da coluna de destilação. A separação dos componentes secundários,
com exceção do etanol, é feita pelo topo da coluna e pela lateral do
equipamento, segundo a natureza das impurezas.
As colunas de destilação (Figura 1.11) constituem-se de gomos
cilíndricos superpostos, contendo seções transversais às quais se dá o
nome de bandejas ou pratos. Os gomos e as bandejas, superpostos,
formam uma série de aparelhos de destilação simples, um destilando os

seus vapores no outro, através de calotas ou placas perfuradas, e
recebendo líquido residual do gomo imediatamente superior através de
tubos denominados sifões (Figura 1.12).
Figura 1.11 - Coluna de destilação composta de borbulhadores e seus

componentes básicos.
O aquecimento das colunas é feito na base por meio de vapor de

água, por injeção, por serpentina ou por trocadores de calor, segundo a
riqueza do líquido no interior ou a natureza da operação. O aquecimento
das bandejas é proporcionado pelo calor dos vapores ascendentes na
coluna. Os vapores emitidos por uma solução etanol-água são mais ricos
44 Capítulo 1
em etanol do que a solução geradora. Esses vapores, condensando-se no

prato imediatamente superior, enriquecem o líquido aí existente e aquecem-
no até a ebulição, gerando vapores mais ricos, e assim por diante. A
temperatura na coluna decresce da base para o topo, ao mesmo tempo
em que o teor alcoólico aumenta.
Figura 1.12 - Esquema básico de uma coluna de destilação por bandejas

em série.
Os vapores que saem na parte superior da coluna fluem para o

condensador, onde passam para a fase líquida. Desse líquido, retorna-
se uma parte de cabeça da coluna e envia-se por tubulação o restante a
um refrigerador, e daí para fora do circuito. A retro gradação, ou refluxo
auxilia a manutenção de vapores ricos na cabeça da coluna.
Em uma coluna de destilação, a graduação alcoólica varia em
função do número de pratos superpostos. Um número maior de pratos
eleva mais a graduação alcoólica dos vapores.
Destilação industrial
Para obtenção de etanol industrial com concentração acima de
96% de álcool em volume, isento de impurezas, fraciona-se o destilado
em álcool de primeira e álcool de segunda, separando-se os álcoois
superiores como subproduto e os outros componentes secundários
(aldeídos, bases voláteis, ésteres e ácidos).
No ramo industrial, o álcool pode ser aplicado em várias situações,
como na indústria farmacêutica, na indústria de perfumes e cosméticos,
para fins de corantes, na fabricação de vernizes e lacas, no preparo de
materiais explosivos, na fabricação de matérias plásticas, entre outros
(RASOVSKY, 1973).
A purificação do etanol, denominada retificação, industrialmente
é processada de forma contínua por destilações sucessivas em várias
colunas, denominadas colunas depuradoras, destiladoras, retificadoras
e de repasse final (Figura 1.13).
Na primeira destilação, o substrato fermentado é aquecido em
uma coluna com um número de bandejas suficiente para produzir, no
topo, mistura de vapores de baixo ponto de ebulição, que é eliminada
após a condensação e o resfriamento.
Na segunda destilação, esgota-se o substrato retirando-se o etanol
na extremidade superior da coluna, sob a forma de um destilado, com
uma concentração próxima de 50 % de álcool em volume. Na base da
coluna escoa-se o substrato isento de álcool.
Na terceira coluna concentra-se o álcool e separam-se os álcoois
superiores, de ponto de ebulição mais elevado que o etanol, na base da
coluna. No topo, obtém-se uma mistura de vapores de ponto de ebulição
menor, ao mesmo tempo em que se retira o etanol de alta concentração.
Envia-se este à quarta coluna, onde se separam mais impurezas, de ponto
de ebulição inferior ao do etanol.
Ao final dessas destilações, obtém-se uma mistura binária de
etanol e água que, no máximo, pode conter 95,6 % de etanol em volume
(SHREVE, 1980).
46 Capítulo 1
Figura 1.13 - Fluxograma da destilação industrial.
Resíduos provenientes da destilação

Os resíduos provenientes da destilação de álcool são os bagaços e
as vinhaças. A vinhaça, ou vinhoto é o principal resíduo proveniente da
fabricação do álcool nas destilarias. Sua produção expandiu-se de forma
acelerada com o Programa Nacional do Álcool causando, ao longo dos
anos, impactos ambientais por possuir uma elevada demanda bioquímica
de oxigênio (DBO), unidade que caracteriza a vinhaça como poluente.
A fim de amenizar o impacto ambiental, vem sendo aplicada a
fertirrigação, que consiste na adição de águas residuais, não-poluidoras,
à vinhaça e na aplicação da mistura aos sulcos da lavoura. A aplicação
da vinhaça como fertilizante de solos tem como benefício a elevação do
pH e o aumento de resíduo rico em matéria orgânica, apresentando
também elementos como cálcio, potássio, nitrogênio, fósforo, magnésio,
enxofre e outros elementos em menor escala.
De acordo com Stupiello (1978), além da disponibilidade dos
nutrientes citados, a vinhaça aumenta o poder de retenção de água no
solo, assim como a população de microrganismos. Mesmo apresentando
grandes vantagens como fertilizante, a aplicação da vinhaça deve ser
feita sob orientação para evitar efeitos prejudiciais ao solo e a qualidade
do produto final.
O bagaço é um resíduo fibroso resultante da moagem da cana

para a extração do caldo. Segundo Anciães et. al.(1981), dependendo
do engenho o bagaço apresenta entre 40 e 50 % de umidade, com massa
de 250 a 350 kg por tonelada de cana. Além de possuir várias aplicações,
como na fabricação de papel e papelão, alimentação animal e adubação
orgânica, este resíduo é empregado principalmente como combustível
na geração de energia térmica e na co-geração de energia elétrica em
grandes usinas.
Como dito no início do manual, um dos objetivos desse trabalho
seria o de analisar um sistema de aquecimento evaporativo com a
finalidade de fornecer vapores hidroalcoólicos, em regime contínuo e
que pudesse ser usado com diferentes tipos de colunas e de modo a atender
a demanda por álcool hidratado nas atividades da fazenda ou para a
produção de pré-destilado para a produção de álcool combustível em
sistema cooperativo ou integrado que será descrito no próximo capítulo.
C APÍTULO II
Produção Integrada de Álcool

Combustível em Sistema
Cooperativo

Roberta Martins Nogueira
Introdução
Em 1975, o governo brasileiro estabeleceu o PRÓ-ALCOOL, um
programa bem sucedido que levou o Brasil a se tornar um líder mundial
na produção de etanol para substituição de parte da gasolina consumida
em veículos de pequeno porte, isso tornou o etanol um combustível
reconhecido mundialmente, por seus benefícios ambientais no sentido
de minimizar mudanças no clima da Terra. Devido à instabilidade no
fornecimento e ao alto preço do petróleo, ficou economicamente viável
produzir o etanol, e o Brasil aprendeu, de modo firme, as lições de como
produzi-lo, competitivamente, em qualquer situação com o petróleo
acima de US$50.00 por barril. Como o petróleo alcançou preço muito
acima desse valor, o etanol produzido em outros países e por outros
tipos de matéria-prima - como o milho no EUA - também ficou muito
competitivo com a gasolina.
Como não há probabilidade de que seja reduzido o preço do petróleo
num futuro previsível, o etanol como combustível para transporte parece,
50 Capítulo II
agora, ser o principal combustível limpo; é esperado que o mercado

continue se expandindo por mais alguns anos, até atingir a área máxima
para sua produção sem alterar a área necessária ao cultivo dos alimentos
básicos e demais produtos para fins industriais.
No Brasil, o etanol é produzido, tradicionalmente, por grandes
usinas, com metade sendo produzida por menos de 10 grupos
empresariais. Hoje, as grandes usinas têm três mercados principais para
o produto: etanol para os mercados domésticos, fortes e crescentes, a
fim de atender às altas demandadas dos carros bicombustíveis; álcool
anidro (antidetonante), para o crescente mercado de exportação; com o
forte mercado de açúcar a preços altos, o produtor de etanol pode mudar
o padrão de produção para açúcar ou álcool, dependendo da oportunidade
de mercado. Dessa forma, os grandes produtores podem, para
desencorajar o consumo interno, aumentar o preço do etanol de modo a
permitir que usem grande parte da produção para o premiado mercado
de exportação de açúcar ou álcool.
Com a exceção dos consumidores do Estado de São Paulo, que
pagam um preço justo, os consumidores brasileiros são obrigados, em
razão dos impostos exagerados, das grandes distâncias entre a região
produtora e o consumidor final, a usar gasolina ou modificar o sistema
para queimar gás natural para abastecer seus veículos. Com essas
dificuldades, abrem-se oportunidades para incorporar os pequenos e os
médios produtores rurais, em sistemas cooperativos, nesse mercado,
permitindo-lhes produzir etanol de baixo grau (acima de 80%) em
Microdestilaria (MD), associada a uma central retificadora para atender
comunidades regionais e deixar que as grandes usinas atendam os
grandes consumidores internos e os mercados de exportação.
MDs de etanol com capacidade para 500 a 5000 L por dia são
técnica e economicamente viáveis para a economia local quando
integrados a outras atividades da fazenda. Microdestilarias para
instalação em fazendas são de tecnologia bastante conhecida e em uso
há vários séculos. Recentemente, técnicos da Universidade Federal de
Viçosa (UFV) desenvolveram um equipamento de pré-destilação simples
e que têm melhorado uma versão de uma MD para trabalhar de forma
contínua, que pode combinar duas possibilidades: uma na fazenda, onde

é conduzida a fase de pré-destilação, produzindo álcool de baixo grau
(acima de 80%); a outra fase (purificação e homogeneização do álcool
combustível) seria executada em uma central (colunas especiais) de
propriedade da cooperativa, que teria, também, a função de comercializar
a produção total, segundo as normas vigentes no Brasil.
O sistema cooperativo evitará o transporte da cana-de-açúcar
integral, de baixo valor agregado, das fazendas para as grandes usinas,
permitindo que os pequenos produtores transportem somente o álcool
de baixo grau (80% ou mais), de alto valor agregado, para a planta
central da cooperativa (Figura 2.1).
Figura 2.1 - Esquema básico do funcionamento da produção de álcool

em sistema cooperativo.
52 Capítulo II
Os equipamentos para a fase de produção na fazenda são simples,

de fácil manejo e fabricados em função da produção possível de cada
cooperado e, facilmente, montados em poucos dias após a decisão de
adquirir o sistema.
Tendo em vista o exposto, o objetivo deste capítulo é o de
demonstrar a viabilidade técnica e econômica de um sistema cooperativo
para a integração de MDs para produção de álcool em fazendas. Além
da comercialização oficial do álcool produzido, a central cooperativa
teria também a função de prover a frota de veículos e máquinas dos
cooperados com combustível e como fonte de calor (fogões domésticos
ou aquecedores de água), desinfetante e outros usos agroindustriais.
Considerações Gerais
Em particular, várias unidades para produção de etanol, em
pequena escala, integradas a uma cooperativa de comercialização, estão
sendo idealizadas, de maneira que os produtores rurais, em qualquer
município ou microrregião, usariam, em uma primeira fase, os resíduos
da produção de aguardente (cabeça e cauda) e o tempo disponível de
seus equipamentos para produção de uma solução alcoólica com
graduação acima de 80%, que seria transportada para a CENTRAL,
onde o produto seria submetido à retificação complementar e
transformado em álcool hidratado ou álcool combustível 92%, a fim de
suprir, a preços compatíveis, a frota de instituições públicas regionais
(prefeituras, policiamento, hospitais, etc.) e também a demanda dos
associados. O excesso seria comercializado com os distribuidores
oficiais, até que um número expressivo de cooperados se integrasse ao
sistema, para uma produção em grande escala.
Com o sistema de comercialização atual, fica difícil para o
pequeno produtor de cachaça participar do seletivo mercado de
aguardente especial para exportação, que, além do pequeno potencial
para expansão, tem dificuldades de atender às exigências de processos
e qualidades especiais do produto. Contudo, com a retomada da produção
de carros movidos a álcool ou do tipo Flexfuel, os pequenos e médios
produtores teriam uma fonte adicional de renda se eles se associassem a

uma cooperativa comercial para produzir e comercializar, oficialmente,
o biocombustível.
Um aspecto interessante do plano para auto-suficiência regional
é criar um programa que permita que os produtores de aguardente, não
associados, possam vender para a cooperativa (planta central), além do
etanol de baixo grau, produzido durante a ociosidade na produção de
cachaça, o subproduto, cabeça e cauda obtidas durante a preparação de
aguardente de qualidade.
Com o intuito de avaliar a probabilidade de sucesso e identificar
as dificuldades potenciais do projeto cooperativo, será analisada, a partir
desse ponto, a viabilidade com base em três pontos: energia, massa e
análises econômicas.
Para análise de viabilidade, a produção de um litro de álcool
combustível foi desmembrada em cinco estágios:
• Produção e colheita da cana-de-açucar,
• Extração do caldo,
• Fermentação,
• Pré-destilação pelo produtor rural,
• Destilação e retificação na cooperativa e
• Comercialização do álcool.
a) Produção e colheita da cana

As operações de plantio e colheita podem ser feitas manual ou
mecanicamente. No entanto, o tipo de topografia ou tipo de trabalho
realizado em pequenas e médias propriedades agrícolas obriga que o
sistema de trabalho seja feito, na sua maior parte, manualmente. Em
grandes plantações de cana, é necessário, nas colheitas manuais, que as
folhas sejam queimadas para permitir acesso fácil aos colmos ricos em
açúcar.
54 Capítulo II
No caso das cooperativas (pequenas e médias fazendas), a

intensidade de tal trabalho não requer que a lavoura seja queimada.
Aqui, parte do colmo e as folhas serão usadas como fonte de alimentação
animal, mostrando (Figura 2.2) vantagens adicionais do projeto, ou seja,
a produção de carne e de leite e, em conseqüência, de outros produtos
alimentícios.
Figura 2.2 - Utilização do bagaço como parte do volumoso, para piso de

confinamento e para produção de composto orgânico.
b) Extração do caldo da cana

Para obtenção de alto rendimento e evitar deterioração, o caldo da
cana deve ser extraído, preferencialmente, dentro de um período de 24
horas depois da colheita. A extração pode ser realizada por dois processos:
Quebrando e esmagando - a estrutura dura da cana é quebrada durante o
primeiro passo com o uso de quebradores, facas ou desfibradores. A
seguir, a cana quebrada ou triturada deve passar entre uma série de
moendas, para extração do caldo. Porém, apesar da baixa eficiência, na
produção em pequena escala só é usado um engenho simples para extração
do caldo (Figura 2.3). O açúcar que permanece retido no bagaço que sai
do engenho facilita o seu uso como alimento para o gado e o bagaço
pode, ainda, ser usado com fonte de calor na destilação, como piso de
confinamento (Figura 2.2) e devolvido ao solo como matéria orgânica,
depois de convenientemente decomposto juntamente com os dejetos dos
bovinos.
Figura 2.3 - Vista geral de um pequeno engenho para extração de caldo

com um terno de moendas.
c) Fermentação
O processo de fermentação é iniciado pelo ajustamento da
concentração de açúcar do caldo para o valor de 16o Brix (teor de açúcar),
ideal para fermentação eficiente. Depois do ajuste da concentração, o
caldo será misturado com o pé de cuba que contem leveduras especiais,
que converte o açúcar em gás carbônico e álcool (veja fermentação
alcoólica). Ao término do processo de fermentação, o produto é um
vinho com aproximadamente 12% de álcool, que deverá ser destilado
imediatamente.
d) Pré-destilação pelo produtor rural

Como visto no Capítulo I, uma coluna de destilação simples é
composta por uma série de bandejas sobrepostas (Figura 1.12) ou por
um tubo em aço inoxidável recheado com material inerte, como bolinhas
de gude ou similar (Figura 1.10). Na coluna, o líquido subirá
continuamente em seu interior, até entrar no topo em forma de vapor
(mais rico em álcool). Tanto a coluna de bandeja como a coluna com
56 Capítulo II
recheio devem ser ligadas ao condensador, onde o vapor de álcool é

liquefeito. Por causa da baixa temperatura na parte inferior da coluna
de recheio (abaixo de 80oC), a água condensará e o álcool continuará
subindo. O processo continua até o topo da coluna, onde a solução atinge
a percentagem mais alta. A percentagem final em etanol dependerá do
equipamento, do número de colunas ou do tempo de residência que a
solução passa na coluna. Em um sistema simples, a concentração é
normalmente superior a 70% com o aparelho pré-destilador (Figura 2.4)
ou acima de 92% em um sistema mais sofisticado ou com várias colunas
em série (Figura 2.5).
Figura 2.4 - Vista geral de um pré-destilador modelo UFV.

Figura 2.5 - Vista geral de um destilador contínuo para fazenda 50L por
hora.
e) Destilação e retificação na cooperativa (Planta Central)

Na Central, além de laboratórios apropriados, sistemas de
armazenagem e transporte para a matéria-prima e para o produto final,
serão usados controles e um método de destilação mais sofisticado que
os utilizados pelos produtores e com uma capacidade de retificação
superior ao total produzido pelos cooperados. A função da destilaria
central é, além de aumentar o teor alcoólico do pré-destilado,
homogeneizar toda a produção, de acordo com o padrão exigido pela
comercialização oficial brasileira. Este passo final é executado na Planta
58 Capítulo II
Central porque requer equipamento mais preciso e controle mais

sofisticado.
f) Comercialização do álcool
Uma vez produzido, o etanol pode ser comercializado para uso
em processos agroindustriais, laboratório específico, limpeza e
desinfecção, fonte de calor, abastecer a frota da cooperativa e cooperados
e, se possível, fornecer combustível para a frota da administração
municipal e de outras instituições públicas, a preços competitivos.
Devido ao fato de o mercado da cachaça ser muito competitivo, a
sua comercialização deve ser baseada em um produto de alta qualidade;
além disso, pelo fato de não possuírem condições, tempo ou desejo de
produzir cachaça de alta qualidade e de alto valor agregado, a maioria
dos produtores, de forma clandestina, só produz para o consumo local e
mercado negro, para consumo da propriedade ou para um mercado pouco
exigente em qualidade e higiene.
Para iniciar um programa de produção de álcool na fazenda, não
é difícil encontrar número suficiente de produtores para produzir o álcool
de baixo grau em qualquer município brasileiro. Hoje, a média dos
municípios brasileiros consome menos de 5.000 litros de etanol por dia.
É importante observar, entretanto, que em torno de 75% dos carros,
modelos 2007, vendidos e em uso no Brasil usam tecnologia Flexfuel
(gasolina ou etanol). Assim, além da grande necessidade de álcool para
atender à demanda exterior, as novas aquisições de veículos por
brasileiros serão, provavelmente, com motores Flex, aumentando ainda
mais a demanda por etanol. Também, com o etanol produzido na fazenda
por um preço abaixo de R$1,00, o uso de álcool como fonte de calor
será bastante competitivo e o consumo de GLP ou de lenha, para queima
em fogões será reduzido.
Embora seja possível a qualquer município brasileiro produzir
cana-de-açúcar e aumentar a eficiência do projeto, a meta global é formar
uma sociedade que permita que produtores que não desejam produzir o
pré-destilado possam participar do projeto com a produção de melado
ou rapadura, o que permitirá a produção de álcool durante o ano inteiro.

Assim, existem dois cenários para formar a cooperativa:
1. Compra de cachaça de baixa qualidade: ao fabricar cachaça,

a prática comum é descartar a cabeça e a cauda (primeiros e
últimos destilados, ou seja, 10 a 15% da destilação inicial e 10
a 15% de destilação final devido a suas impurezas e gosto
desagradável). A mistura da cabeça e da cauda constitui-se em
uma solução de, aproximadamente, 35% em álcool, que estaria
pronto para uma nova destilação e ser enviado para a Central
cooperativa. A cooperativa compraria o que seria desperdiçado
na produção de cachaça, fazendo com que o produtor obtenha
rendimento extra com o subproduto da destilaria de cachaça.
2. Incorporação de produtores de álcool de baixo grau, melado
e rapadura: muitos produtores usam a cana-de-açúcar para
alimentar o rebanho leiteiro ou em confinamento e tem grande
potencial para produzir caldo fermentado ou melado, que
podem ser processados em parceria com o vizinho, produtor
de cachaça. Também, a cooperativa poderia fornecer ao
pequeno pecuarista moendas, tachas para melado ou sistema
de destilação, com financiamento compatível, de modo a
possibilitar-lhe produzir álcool de baixo grau para a Planta
Central.
Dependendo do equipamento utilizado, da produtividade do

canavial e da tecnologia de produção, o balanço de energia para produção
de etanol é positivo. Em média, cada hectare pode produzir 100 toneladas
de cana-de-açúcar, que pode produzir, pelo menos, 6.000 L de etanol. As
contribuições para o sistema podem ser divididas em:
• Contribuições do produtor: energia para plantar, colher,
transportar, funcionar o engenho, para aplicação de fertilizante
e herbicida, para produzir cana-semente e funcionamento da
infra-estrutura. Há pouca energia externa gasta até esse ponto,
pois o bagaço, resíduo da extração do caldo, pode, devidamente
60 Capítulo II
administrado, contribuir com a maior parte da energia utilizada

no processo de produção do álcool.
• Contribuições da Cooperativa: energia requerida para fornecer
vapor para operação da Planta Central e que será fornecida por
lenha de eucalipto.
Uma das metas a serem alcançadas pela cooperativa é a auto-

suficiência de energia para os cooperados e abastecer a frota de veículos
regionais e outros usos como aquecimento doméstico e agroindustrial.
No Brasil, um município médio consome menos 5.000 L de álcool por
dia. Como dito anteriormente, a maioria dos carros vendidos é do tipo
Flex, portanto, num futuro próximo haverá grande número de carros
movidos inteiramente a álcool ou qualquer mistura de álcool e gasolina.
Assim, o projeto pode ser redimensionado e tem potencial para maior
impacto produtivo. É esperado que, qualquer instituição pública regional,
como hospitais, corpo de bombeiros, policiamento etc., pode abastecer
seus veículos com etanol, como sendo um cooperado especial.
A fim de determinar a viabilidade desta meta, o sistema foi
avaliado em três condições:
• Balanço de energia – relação entre a energia do combustível
fóssil utilizada para produzir um litro de etanol e a quantidade de
energia produzida por cada litro de etanol.
• Análise de demanda para calcular o uso da terra.
• Análise econômica – relação entre o custo de comprar um litro
de álcool ao preço de bomba e o custo de produzir um litro de
etanol, segundo o projeto.
A análise econômica demonstra que, além do ambiente, as partes,

produtores e sociedade, serão beneficiados, com a renda e redução do
preço ao consumidor. Como o custo de produção é de, aproximadamente,
R$0,65 por litro, a cooperativa poderá vender o álcool a R$0,80 por
litro; que dará um lucro de R$0,15 por litro.
Levando em conta que a Planta Central produzirá 1.000.000L por

ano, a venda total seria de, aproximadamente, R$800.000,00 por
município médio brasileiro.
Para análise de massa, e levando em conta que a produtividade
média é de aproximadamente 100 t/ha, foram calculados os litros de
etanol por tonelada de cana, como sendo 70 L (produtividade
conservadora). A área total necessária para produzir apenas 1.000.000
L de álcool por ano será de, aproximadamente, 150 ha por município ou
cinco bilhões de litros por ano para o Brasil inteiro.
Devido ao fato de não ter sido analisada a produção de alimentos
(carne e leite), as economias serão um pouco diferentes. No caso de a
produção de álcool somente não ser atrativa financeiramente, o
investimento na produção de álcool e alimento deve ajudar na tomada
de decisão. Além de produzir o seu próprio combustível, há outros
benefícios para os produtores associados a uma cooperativa, como:
melhor uso da terra se comparado ao processo atual, por grandes usinas,
e uma produção diversificada (álcool, carne, leite e grãos) com geração
de empregos.
g) Produção de cana
A cana é um dos principais produtos agrícolas brasileiros e uma
das principais fontes de exportação de produtos primários. Minas Gerais
é um dos Estados com maior produção de cana, juntamente com São
Paulo e dois outros Estados do Nordeste. Em Minas e São Paulo, as
épocas de plantio e colheita diferem da produção do Nordeste. Os
plantios em Minas e São Paulo vão de outubro a março, e a colheita, de
maio a outubro. A produção média da região é de aproximadamente
90 t/ha e, em condições de irrigação, pode chegar a 170 t/ha.
Geralmente, em regiões montanhosas a irrigação não é utilizada e
a produção fica limitada; devido ao fato de a mecanização ser difícil, o
plantio e a colheita são, em grande parte, feitos manualmente, sobretudo
em pequenas propriedades produtoras de aguardente.
62 Capítulo II
Em grandes plantios, pertencentes às grandes usinas, o canavial é

geralmente queimado para facilitar a colheita manual, gerando problemas
de saúde para os operários. Em razão dos grandes problemas ambientais,
o governo estabeleceu lei no sentido de banir, definitivamente, a prática
de queima dos canaviais brasileiros. Entretanto, nas grandes plantações,
onde a mecanização não é economicamente inviável, a queima será
permitida até que processos econômicos sejam desenvolvidos.
C APÍTULO III
Planejamento e Viabilidade
Econômica de uma Microdestilaria

Lester Carvalho Mendes
Generalidades
O etanol obtido a partir da fermentação do caldo de cana tem,
para produção em pequena escala, balanço de energia positivo, ou seja,
próximo a seis quilos de etanol por quilo de combustível fóssil.
A cana-de-açúcar é considerada um dos mais eficientes produtores
de biomassa convertível em álcool. Acima de um determinado nível, à
medida que o tamanho da usina aumenta, a eficiência na conversão
cresce. Contudo, o transporte da cana a longas distâncias aumenta
significativamente, o uso de energia, podendo reduzir a eficiência das
grandes usinas. Na destilação em fazendas, o agricultor, usando parte
das folhas e das pontas de canas na alimentação do rebanho de corte ou
de leite, aumentará o balanço de energia. Outro ponto importante da
destilação na fazenda é a utilização dos dejetos dos animais e do vinhoto
como fertilizantes para solo e alimentação de bovinos.
O bagaço produzido nas grandes usinas, além de servir com fonte
de calor, é também usado para co-geração de energia elétrica; em uma
microdestilaria, o bagaço será usado, também, como alimentação animal,
piso de confinamento e para melhorar a estrutura do solo. De modo
similar, o processo de destilação em pequena escala mostra outra
64 Capítulo III
importante vantagem, que é a queima mínima da biomassa, beneficiando

substancialmente o processo e melhorando o seqüestro de carbono, ou
seja, além de as folhas não serem queimadas, apenas um terço do bagaço
é utilizado no processo de destilação.
Com a adoção do processo de produção do álcool em sistema
integrado, a paisagem rural não será a de uma monocultura, como vem
acontecendo com a produção indiscriminada de cana nas melhores terras
agricultáveis do Brasil. Para produção integrada será adotado um
processo produtivo organizado, com grande variedade de produtos
destinados à alimentação da população e percentagem da terra para o
plantio da cana que não afete as condições básicas para a sustentabilidade
de uma agricultura social, política e ecologicamente correta. Para
produzir álcool combustível de acordo com o projeto aqui proposto, ou
seja, cinco mil litros por dia, por unidade produtiva e durante 200 dias
por ano, serão necessários não mais que sete pequenos produtores,
produzindo 1.000 L de álcool a 80% por dia.
Como dito no capítulo anterior, aumentando-se o tamanho da
destilaria, o custo da produção do álcool será menor. Isso se deve à
economia de escala e à maior eficiência na extração e fermentação (uso
de moendas mais potentes e leveduras mais puras e produtivas).
Entretanto, produzindo o álcool em ciclo fechado (aproveitando e
aplicando todos os subprodutos na manutenção da unidade produtiva),
como a produção de cachaça, pré-destilado e, ainda, com a criação de
gado, o custo de produção em pequena escala pode ser minimizado
devido à diversificação da pequena agricultura, que exigirá menos
insumos externos. Em adição, o produtor agrícola passará a ter diferentes
fontes de rendimentos, ficando menos dependente dos rendimentos de
produto único (por exemplo, aluguel de suas terras para grandes
usineiros).
No sistema de produção em pequena escala, integrada a uma
cooperativa, a quantidade de emprego gerado será maior devido à menor
mecanização e automação, quando comparado com as grandes usinas.
Na produção integrada, desde o plantio até o processamento final, todas
as operações serão executadas manualmente, inclusive o aproveitamento
das folhas e de parte dos colmos na alimentação animal. Também, a
qualidade do emprego será melhor, pelo fato de a mão-de-obra ser utilizada

para diferentes tarefas em vez de trabalhos repetitivos, como a colheita
da cana.
Na produção em sistema cooperativo, o trabalhador rural terá
emprego durante todo o ano e não necessita migrar anualmente, longe
da família, para executar colheita em ambiente inadequado, em condições
de vida inapropriadas. Estima-se que, em pequenas propriedades, para
cada 1.000 L de álcool produzido, serão gerados entre 10 a 15 postos de
trabalhos diretos. Com a produção de pré-destilado ou álcool de baixo
grau (80oGL ou mais) em pequena escala, a renda do produtor será
aumentada e a renda total do processo dividida por maior número de
participantes, em vez de ser concentrada entre uns poucos grandes
produtores ou apenas parcialmente distribuída para alguns produtores,
que simplesmente alugam as sua terras.
Planejamento de Uma MD para 200.000 L

Anuais
Nesse ponto, solicitamos ao leitor levar em conta que os valores
aqui apresentados são aproximações e podem variar de acordo a
variedade da cana-de-açúcar a ser utilizada no projeto e, também,
segundo as características do clima, do solo e da tecnologia adotada.
Planejamento do canavial
a) Meta: Produzir 200.000L de ácool (80 oGL) durante uma safra com
período de colheita de 200 dias.
b) Capacidade de produção diária: 200.000 L ÷ 200 dias = 1.000 L de
álcool por dia.
c) Necessidade de cana por safra: Considerando que uma tonelada de
cana produz cerca de 70 L de álcool (dependendo do conhecimento,
66 Capítulo III
do manejo, da variedade e dos processos de extração e fermentação

uttilizados), tem-se:
1 t de cana – 70 L de álcool 80 oGL
Cana necessária (x) - 200.000 L de álcool
x = 200.000÷70 =2.857 t cana/ano
ou
2.857 toneladas de cana ÷ 200 dias = 15,0 t/dia.
d) Área total em produção: Para esta estimativa será admitido um
rendimento médio (para seis cortes) de 110 ton/ha (Tabela 3.1), com
produtividades para o primeiro, segundo, terceiro, quarto, quinto e
sexto cortes de 140, 130, 120, 100, 90 e 80 toneladas de colmos por
hectare, respectivamente. Assim, considerando 110 toneladas por ano
como a média esperada, tem-se:
1 ha – 110 t
Área necessária (x) - 2.857ton
X= 2.857÷110 = 26 hectares.
Considerando 20%, como um fator de segurança suficiente, deve-
se assegurar um plantio de, aproximadamente, 32 ha, segundo o
cronograma apresentado na Tabela 3.1.
X = 32ha de canavial
e) Considerações sobre o cronograma de implantação

• O plantio deve ser iniciado (ano 0) com a utilização de 18 ha
para atingir a quantidade de cana necessária para produzir
200.000 L de alcool por ano, ou seja, deverão ser processadas
2.520 toneladas de cana, com base em 140 toneladas por hectare
(produtividade, com tecnologia, para o primeiro corte).
• Opcionalmente, pode-se iniciar o projeto com a instalação de
um viveiro de dois hectares. Hoje, desconsiderando o
transporte, uma tonelada de variedades melhoradas está cotada
em R$100,00. Se for feito o plantio de 2,0 ha como viveiro,

pode-se obter material para implantação de 20 a 30 ha, com
economia em mudas, transporte e redução de problemas com
fornecimento.
• Nos anos subseqüentes, até o ano sete, devem-se acrescentar
novos hectares de cana, conforme apresentado na Tabela 3.1.
Com o decorrer do projeto obtêm-se os números reais de
produção, e ajustes poderão ser realizados nas áreas de
plantio.
• A partir do sexto corte e com base no cronograma, começa-se a
fazer as renovações ou replantio de um novo canavial.
• Pode ocorrer que, dependento do solo, clima e tratos culturais
adequados, no sexto corte a produção de cana seja, ainda,
economicamente viável. Assim, não será necessária a renovação
parcial do canavial.
Tabela 3.1 - Cronograma, aproximado, para implantação do canavial
Etapas Produção Ano

t/ha
0 1 2 3 4 5 6 7
Plantio (ha) 18 1 1 1 1 1 13 1
1 colheita 140 18 2 1 1 1 1 14
2 colheita 130 18 2 1 1 1 1
3 colheita 120 18 4 1 1 1
4 colheita 100 18 5 1 1
5 colheita 90 18 7 1
6 colheita 80 18 1
t /ano 2.520 2.620 2.560 2.550 2.510 2.560 2.480
t (semente) 270 15 15 15 15 15 195 15

68 Capítulo III
f) Custo de implantação com produção esperada

Na Tabela 3.2 é apresentado um exemplo da composição dos custos
para execução do cronograma mostrado na Tabela 3.1, bem como os
componentes mínimos necessários para produção do álcool na fazenda.
Novamente, é necessário lembrar que muito se pode construir na fazenda.
Nela, o proprietário pode mudar o nível tecnológico e a forma de aquisição
dos equipamentos para reduzir, consideravelmente, o valor total do
investimento.
g) Receita com produção de cana

• Com base no cronograma da Tabela 3.1, no ano 1 (segundo
ano) começa-se a obter receita, ou seja, já se pode colher a
cana (2.520 t) para produção do álcool de baixo grau (80 oGL).
Com melhor controle do processo e usando o mesmo
equipamento, o produtor pode produzir álcool 90 a 92 oGL
para as operações da fazenda e para abastecer os veículos da
família.
• O preço da tonelada foi estimado considerando-se que uma
tonelada de cana produz 80 L de álcool 80 oGL que será entregue
à central cooperativa por R$0.68 o litro, ou seja, a tonelada de
cana passaria a ter maior valor agregado (80 x R$0,68) ou
R$54,40 a tonelada.
• A receita bruta total foi obtida multiplicando-se a quantidade
de pré-destilado produzida pelo volume anual (Tabela 3.3).
h) Avaliação econômica
• Na Tabela 3.4 encontra-se o fluxo de caixa do projeto com
base no orçamento (saídas) e nas receitas (entradas).
• Na Tabela 3.5 encontram-se os índices de avaliação econômica
em relação ao fluxo de caixa.Para a produção somente de cana
o fluxo de caixa e os índices de avaliação encontram-se nas
Tabelas 3.6, 3.7, 3.8 e 3.9.
Tabela 3.2.- Composição de custos, até o ano 4, para produzir álcool, de baixo grau (80%), na fazenda
SAÍDAS Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4
Ud Preço Quant. Valor Quat. Valor Quant. Valor Quant. Valor Quant. Valor
OPERAÇÕES/INSUMOS
Calagem H/M 20,00 18 360,00 1 20,00 1 20,00 1 20,00 1 20,00
Aração do terreno H/M 50,00 72 3.600,00 4 200,00 4 200,00 4 200,00 4 200,00
Gradagem H/M 50,00 36 1.800,00 2 100,00 2 100,00 2 100,00 2 100,00
Sulcagem H/M 50,00 36 1.800,00 2 100,00 2 100,00 2 100,00 2 100,00
Dist. adubo e calcário D/H 20,00 36 720,00 2 40,00 2 40,00 2 40,00 2 40,00
Dist.colmos, corte e recob. D/H 20,00 144 2.880,00 8 160,00 8 160,00 8 160,00 8 160,00
Aplicação de herbicida D/H 20,00 36 720,00 38 760,00 42 840,00 44 880,00 50 1.000,00

Produção de álcool na fazenda e em sistema cooperativo
Aplicação de formicida D/H 20,00 18 360,00 19 380,00 21 420,00 22 440,00 25 500,00
Adubação de cobertura D/H 20,00 18 360,00 19 380,00 21 420,00 22 440,00 25 500,00
Corte da cana D/H 20,00 360 7.200,00 380 7.600,00 420 8.400,00 440 8.800,00 500 10.000,00
Transporte da cana D/H 20,00 360 7.200,00 380 7.600,00 420 8.400,00 440 8.800,00 500 10.000,00
Aquisição de mudas t 100,00 270 27.000,00
Calcário t 70,00 36 2.520,00 2 140,00 2 140,00 2 140,00 2 140,00
Uréia kg 1,30 6.713 8.727,26 7.086 9.212,11 7.353 9.558,43 7.193 9.350,64 7.163 9.311,64
69
Tabela 3.2 - Cont.
70
Superfosfato simples kg 0,60 18.000 10.800,00 1.000 600,00 1.000 600,00 1.000 600,00 1.000 600,00
Cloreto de potássio kg 0,60 6.313 3.787,56 6.663 3.997,98 6.914 4.148,28 6.764 4.058,10 6.738 4.043,07
Herbicida L 150,00 18 2.700,00 19 2.850,00 21 3150,00 22 3300,00 25 3750,00
Formicida kg 100,00 18 1.800,00 19 1.900,00 21 2.100,00 22 2.200,00 25 2.500,00
Aluguel da terra há 300,00 27 8.100,00 27 8.100,00 27 8.100,00 27 8.100,00 27 8.100,00
SUBTOTAL1 92.434,82
4) OUTROS
Galpão ud 15.000,00 1 15.000,00
Moenda mecânica ud 20.000,00 1 20.000,00
Conjunto de destilação ud 15.000,00 1 15.000,00
Tanques de fermentação ud 1.800,00 4 7.200,00
Mão-de-obra pro-álcool D/H 20,00 400 8.000,00 400 8.000,00 400 8.000,00 400 8.000,00 400 8.000,00
M.O. Administrativa Mês 600,00 12 7.200,00 12 7.200,00 12 7.200,00 12 7.200,00 12 7.200,00
Contabilidade/Escritório R$/ha 7,20 18 129,60 19 136,80 21 151,20 22 158,40 25 180,00
Energia R$/ha 20,00 18 360,00 19 380,00 21 420,00 22 440,00 25 500,00
Tanques p/ armazenamento ud 1.000,00 3 3.000,00
SUBTOTAL2 75.889,60
TOTAL SAÍDAS (R$) 168.324,42 59.856,89 62.667,91 63.527,14 66.944,71

Capítulo III
Tabela 3.3 - Receita equivalente da cana com a produção do pré-destilado

Receitas Un Quant. Preço Total
Anos _ _ _
0 t _ _ _
1 t 201.600 0,68 137.088
2 t 209.600 0,68 142.528
3 t 204.800 0,68 139.264
4 t 204000 0,68 138.720
5 t 200.800 0,68 136.544
6 t 204.800 0,68 139.264
7 t 198.400 0,68 134.912
Tabela 3.4 - Fluxo de caixa para produção de álcool 80 oGL

Ano Entradas Saídas Fluxo Fluxo Fluxo F. acum.
descontado acumulado descon.
0 168.324 -168.324 -168.324 -168.324 -168.324
1 137.088 59.857 77.231 67.157 -91.093 -101.167
2 142.528 63.068 79.460 60.083 -11.633 -41.084
3 139.264 63.527 75.737 49.798 64.104 8.715
4 138.720 66.945 71.775 41.038 135.879 49.752
5 136.544 69.072 67.472 33.545 203.351 83.298
6 139.264 83.353 55.911 24.172 259.261 107.469
7 134.912 59.261 75.651 28.440 334.912 135.909
Soma 968.320 633.408 334.912 135.909 726.456 74.568
Tabela 3.5 - Valor presente liquido (VPL), taxa interna de retorno (TIR),
tempo de retorno do capital (TCR) e renda líquida total (RLT)
VPL(15%) 135.909
TIR 40%
TRC 3 anos
RLT 74.568
Tabela 3.6 - Composição de custos, até o ano 4, para produzir apenas a cana para ser vendida
Saídas Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4
72
UD PREÇO Quant. VALOR Quant. VALOR Quant. VALOR Quant. VALOR Quant. VALOR
Calagem H/M 20,00 18 360,00 1 20,00 1 20,00 1 20,00 1 20,00

Aração do terreno H/M 50,00 72 3.600,00 4 200,00 4 200,00 4 200,00 4 200,00
Gradagem H/M 50,00 36 1.800,00 2 100,00 2 100,00 2 100,00 2 100,00
Sulcagem H/M 50,00 36 1.800,00 2 100,00 2 100,00 2 100,00 2 100,00
Dist. adubo e calcário D/H 20,00 36 720,00 2 40,00 2 40,00 2 40,00 2 40,00
Dist.colmos, corte e recob. D/H 20,00 144 2.880,00 8 160,00 8 160,00 8 160,00 8 160,00
Aplicação de herbicida D/H 20,00 36 720,00 38 760,00 42 840,00 44 880,00 50 1000,00
Aplicação de formicida D/H 20,00 18 360,00 19 380,00 21 420,00 22 440,00 25 500,00
Adubação de cobertura D/H 20,00 18 360,00 19 380,00 21 420,00 22 440,00 25 500,00
Corte da cana D/H 20,00 360 7.200,00 380 7.600,00 420 8.400,00 440 8.800,00 500 10.000,00
Transporte da cana D/H 20,00 360 7.200,00 380 7.600,00 420 8.400,00 440 8.800,00 500 10.000,00
Aquisição de mudas t 100,00 270 27.000,00
Calcário t 70,00 36 2.520,00 2 140,00 2 140,00 2 140,00 2 140,00
Uréia kg 1,30 6.713 8.727,26 7.086 9.212,11 7.353 9.558,43 7.193 9.350,64 7.163 9.311,64
Superfosfato simples kg 0,60 18.000 10.800,00 1.000 600,00 1000 600,00 1000 600,00 1.000 600,00
Cloreto de potássio kg 0,60 6.313 3.787,56 6.663 3.997,98 6.914 4.148,28 6.764 4.058,10 6.738 4.043,07
Herbicida L 150,00 18 2.700,00 19 2.850,00 21 3.150,00 22 3.300,00 25 3.750,00
Formicida kg 100,00 18 1.800,00 19 1.900,00 21 2.100,00 22 2.200,00 25 2.500,00
Aluguel da terra há 300,00 27 8.100,00 27 8.100,00 27 8.100,00 27 8.100,00 27 8.100,00
SUBTOTAL1 92.434,82
Capítulo III
TOTAL SAÍDAS (R$) 92.434,82 44.140,09 46.896,71 47.728,74 51.064,71

Continuação Tabela 3.6
Ano 5 Ano 6 Ano 7

Quant. Valor Quant. Valor Quant. Valor
1 20,00 13 260,00 1 20,00
4 200,00 52 2.600,00 4 200,00
2 100,00 26 1.300,00 2 100,00
2 100,00 26 1.300,00 2 100,00
2 40,00 26 520,00 2 40,00
8 160,00 104 2.080,00 8 160,00
54 1.080,00 48 960,00 38 760,00
27 540,00 24 480,00 19 380,00
27 540,00 24 480,00 19 380,00
540 10.800,00 480 9.600,00 380 7.600,00
540 10.800,00 480 9.600,00 380 7.600,00
2 140,00 26 1820,00 2 140
7.065 9.184,98 7.832 10.181,81 6767 8.796,53
1.000 600,00 13.000 7.800,00 1000 600,00
6.638 3.982,95 7.365 4.418,82 6363 3.817,62
27 4.050,00 24 3.600,00 19 2.850,00
27 2.700,00 24 2.400,00 19 1.900,00
27 8.100,00 27 8.100,00 27 8.100,00
53.137,93 67.500,63 43.544,15
Tabela 3.7 - Receita equivalente com a produção da cana (R$)
Receitas Un. Quant. Preço Total

Anos _ _ _
0 t _ _ _
1 t 2.500 35,00 87.500,00
2 t 2.500 35,00 87.500,00
3 t 2.500 35,00 87.500,00
4 t 2.500 35,00 87.500,00
5 t 2.500 35,00 87.500,00
6 t 2.500 35,00 87.500,00
7 t 2.500 35,00 87.500,00
74 Capítulo III
Tabela 3.7 - Fluxo de caixa para a produção da cana
Anos Entradas Saídas Fluxo Fluxo Fluxo F. acum.

descontado acumulado desc.
0 92.435 -92.435 -92.435 -92.435 -92.435
1 87.500 44.140 43.360 37.704 -49.075 -54.731
2 87.500 46.897 40.603 30.702 -8.472 -24.029
3 87.500 47.729 39.771 26.150 31.300 2.122
4 87.500 51.065 36.435 20.832 67.735 22.954
5 87.500 53.138 34.362 17.084 102.097 40.038
6 87.500 67.501 19.999 8.646 122.096 48.684
7 87.500 43.544 43.956 16.525 166.052 65.209
Soma 612.500 446.448 166.052 65.209 339.299 7.811
Tabela 3.8. - Valor presente líquido (VPL), taxa interna de retorno (TIR),
tempo de retorno do capital (TCR) e renda líquida total
(RLT)
VPL (15%) 65.209
TIR 38%
TRC 3 anos
RLT 7.811
C APÍTULO IV
Avaliação de um Evaporador para

Destilação Contínua
Júlio César de Jesus

Sandra Maria Couto
O objetivo deste capítulo é de avaliar um sistema de aquecimento

evaporativo com a finalidade de fornecer vapores hidroalcoólicos, em regime
contínuo e que pudesse ser usado com diferentes tipos de colunas e de
modo a atender à demanda por álcool hidratado nas atividades da fazenda
ou para produção de pré-destilado para a produção de álcool combustível
em sistema cooperativo ou integrado e que será descrito a seguir.
Definição da Área de Estudo

Com o objetivo de possibilitar a avaliação de um sistema de
aquecimento evaporativo para produção de álcool, utilizou-se um
evaporador de fluxo contínuo, idealizado pelo prof. Juarez e instalado
na área de Energia e de Pré-Processamento de Produtos Agrícolas, do
Departamento de Engenharia Agrícola da Universidade Federal de
Viçosa (UFV). Foram investigados os efeitos das variáveis: teor alcoólico
do vinho, vazão, temperatura e massa específica na produção de álcool
combustível em coluna de refluxo do tipo recheio (JESUS, 2004).
76 Capítulo 1V
O desempenho do equipamento desenvolvido para produção de

álcool combustível foi comparado ao de um sistema intermitente
(batelada). Foi adotado como base para o desenvolvimento do
experimento o trabalho realizado por Silva (1992), que utilizou o sistema
de batelada.
Caso o leitor não tenha interesse imediato em entender o
comportamento operacional e teórico do sistema, é recomendado que
passe diretamente para o Capítulo VI.
Sistema de Aquecimento Evaporativo

O sistema evaporativo, estudado, é composto de um evaporador
horizontal (Figura 4.1a), e de uma campânula (Figura 4.1b). Como no
experimento, o sistema deve ser construído, preferencialmente, em aço
inoxidável polido e possuir, no mínimo, 14 divisões iguais do tipo
gincanas. Nas extremidades do evaporador devem ser acopladas as
tomadas de entrada do vinho ou do pré-destilado e a saída da vinhaça
ou água fraca. O evaporador completo é mostrado na Figura 4.1b. Mais
detalhes sobre o sistema será apresentado mais adiante.
Figura 4.1 - (a) Entrada e saída do evaporador; (b) o evaporador completo.

No evaporador, a mistura vai sendo aquecida gradualmente à

medida que percorre os labirintos do evaporador até entrar em regime
de ebulição, gerando produção de vapores mais ricos em álcool. O início
da evaporação turbulenta se dá, aproximadamente, no final da primeira
terça parte do evaporador.
Para facilitar o direcionamento dos vapores para o interior da
coluna, foi adotada uma coifa ou campânula, construída em aço inox e
perfeitamente ajustada sobre a bandeja evaporadora, fixada por parafusos
e junta de vedação. Os vapores que condensam dentro da coluna retornam
para o início do evaporador por meio de um funil adaptado na base
superior da coifa (Figura 4.2). Esses condensados, ricos em álcool, são
misturados com o vinho para serem aquecidos e evaporados novamente,
gerando maior concentração alcoólica.
Figura 4.2 - Detalhe do funil no interior da campânula.
Construção da Fornalha
Devido à impossibilidade de trabalhar com a queima de bagaço de
cana, nas condições do trabalho, foi construída uma fornalha para queima
de lenha, para suporte e aquecimento direto do sistema, permitindo melhor
aproveitamento da energia térmica liberada da combustão na parte inferior
do evaporador.
78 Capítulo 1V
As paredes laterais da fornalha foram construídas com tijolos

maciços e revestidas internamente com tijolos refratários. A fornalha
possui o fundo inclinado, para facilitar a ligação com a chaminé. Foi
também utilizada uma grelha de ferro fundido, a fim de manter o
combustível suspenso durante o processo de combustão e permitir a
circulação do ar comburente por sua estrutura (Figuras 4.3, 4.4 e 4.5).
Figura 4.3 - Detalhes de construção (tijolos maciços, fundo inclinado e

posicionamento da grelha).
Figura 4.4 - (a) Tiragem natural; (b) detalhes do cinzeiro.

O compartimento do cinzeiro (Figura 4.4), localizado abaixo da

grelha, é destinado ao recebimento das cinzas provenientes da combustão
e ao fornecimento de parte do ar primário. A chaminé, responsável pela
tiragem natural dos gases resultantes da combustão, deve ser construída
na parte posterior ou na extremidade oposta à porta de alimentação da
fornalha (Figura 4.4a).
Figura 4.5 - Revestimento de tijolos refratários (a) e detalhes da entrada

da chaminé (b).
Isolamento Térmico da Campânula

Para diminuir a intensa troca de calor com o ambiente e o efeito da
dilatação, a campânula do evaporador foi revestida com lã de vidro e
protegida com tijolos maciços. Na Figura 4.6 (a) podem ser vistos os
detalhes do isolamento térmico da campânula e o visor em vidro térmico.
Na Figura 4.6(b) é mostrada a vista frontal, com detalhe do início do
revestimento (lã de vidro e tijolos comuns).
80 Capítulo 1V
Figura 4.6 - Detalhes da lã de vidro (a); Revestimento com tijolos (b).
Matéria-Prima para os Testes

Para avaliação do evaporador contínuo, acoplado a uma coluna
de refluxo, foram usados os seguintes materiais: pré-destilados (soluções
hidroalcoólicas) e cachaça. Na preparação das soluções hidroalcoólicas
foram utilizadas quantidades definidas de álcool combustível (92 oGL)
e de água, para simularem diferentes tipos de pré-destilados e mesmo a
destilação do vinho.
Foram realizados testes com o evaporador do tipo panela (batelada),
para comparação com o sistema de evaporação contínua. Os testes usados
na avaliação do novo sistema estão apresentados na Tabela 4.1.
As soluções com 15 e 50% de álcool foram usadas para simular,
respectivamente, o vinho (mosto fermentado) e os pré-destilados (para
produção de álcool em sistema cooperativo).
Nos testes (1), as concentrações alcoólicas de 33, 50, 39 e 15 oGL
foram utilizadas para analisar o comportamento do destilador, fato que
ocorreria em condições reais no processo de destilação. Com os dados
experimentais de vazão do álcool na saída em função da concentração de
entrada, foi ajustada uma expressão para possibilitar o estudo do
destilador de acordo com essas variáveis.
Tabela 4.1 - Testes experimentais realizados com o evaporador horizontal

e com o do tipo panela
Testes Evaporador Concentração oGL Vazão L/h

1a contínuo 33 41
1b contínuo 50 49
1c contínuo 39 66
1d contínuo 15 77
2 contínuo 50 8, 29, 35 e 54
3 contínuo 15 53, 72, 115 e 158
4 contínuo 43 57
5 Panela 50 —-
O teste 4 foi utilizado para confirmar a vazão do teste 2, com

vazão de 54 L/h. No último teste (5), que envolveu a retificação do
álcool no sistema intermitente (panela), os trocadores de calor da coluna
(superior e inferior) foram mantidos em 82 e 78°C, respectivamente.
Variáveis dependentes, como a temperatura da panela, as temperaturas
nos trocadores de calor e o teor de álcool, foram monitorados com a
finalidade de comparação com outros testes.
Vazão de entrada no evaporador e

temperaturas da solução
Um reservatório de 200 L foi usado como depósito da solução
para alimentar o evaporador. Para facilitar a manutenção de uma vazão
constante, foi instalado um registro de pressão na saída do reservatório.
Um sistema de aquisição de dados conectado a um computador
foi usado para registrar, a cada dez segundos, as temperaturas do sistema
82 Capítulo 1V
de destilação. Na fornalha, próximo ao fundo do evaporador, os

termopares foram fixados em quatro pontos, definidos a 50 e 100 cm da
entrada da mistura (Figura 4.7 b).
Na coluna, os termopares foram instalados no controlador de refluxo
superior (Figura 4.8a) e no controlador de refluxo inferior (Figura 4.8b).
Figura 4.7 - Posição dos termopares no evaporador (a); Posição dos

termopares na fornalha (b).
Figura 4.8 - Termopares instalados nos controladores de refluxo superior

(a) e inferior (b).
Massa específica das soluções

Utilizou-se a massa específica para estimar as concentrações nos
testes. Em média, nove amostras (para cada combinação inicial de
concentração alcoólica da solução) foram retiradas de cinco posições
diferentes do evaporador. Amostras da solução retiradas nas tomadas
de prova da bandeja do evaporador (Figura 4.9) foram coletadas em
balões volumétricos, para determinação do teor alcoólico. Aos dados
de massa específica e ao correspondente teor alcoólico foi ajustado uma
equação para expressar o teor alcoólico (oGL).
Figura 4.9 - Pontos de coletas de amostras da solução em processo de

destilação.
Álcool retificado
O álcool hidratado carburante apresenta teor alcoólico de 93,8%
em peso de etanol e o restante em água e é usado como combustível em
motores de combustão interna.
84 Capítulo 1V
A coluna retificadora (Figura 4.10) usada por Silva (1992) é

constituída de um tubo de aço inoxidável e recheada com tubos de vidro,
para aumentar a superfície de troca de calor com o vapor da solução. Os
vapores fluem ao longo da coluna, aumentando a concentração de álcool
até entrar no condensador. A coluna tem como base o flange superior do
evaporador e é fixada por parafusos e junta entre os flanges.
No primeiro trocador de calor, que proporciona o controle de
refluxo inferior, parte dos vapores é condensada e retorna para o início
do evaporador. A temperatura do vapor é controlada por meio de um
registro de pressão localizado na parte inferior do sistema, permitindo a
regulagem do fluxo de água de arrefecimento para a parte superior da
coluna.
No controlador de refluxo superior, semelhante ao inferior e
localizado no topo da coluna, a pouca quantidade de água contida no
vapor é condensada para retornar para a parte inferior da coluna
retificadora e enriquecer os vapores ascendentes. No topo da coluna, os
vapores mais ricos em álcool fluem através do condensador e saem na
forma líquida a 25 ºC, aproximadamente.
Figura 4.10 - Modelo de coluna de retificação do tipo recheio usado na

avaliação do evaporador contínuo.
Execução dos Testes

• Adição de calor ao sistema: antes da injeção da solução hidroalcoólica
para ser destilada, água (até o nível preestabelecido) foi adicionada ao
evaporador. Os registros de entrada e de saída foram mantidos fechados,
para que todo o evaporador atingisse o regime e a temperatura de
trabalho (ponto de ebulição).
• Uso de água para obtenção de um escoamento em regime
permanente: à entrada do controlador de vazão foi adaptada a
mangueira de água. Os dois registros foram mantidos abertos e
estabeleceu-se uma vazão e um nível de água no evaporador com
valor aproximado dos que deveriam ser utilizados quando da
destilação propriamente dita. O fluxo de água foi mantido até que a
água do evaporador entrasse em ebulição (esse ponto foi determinado
pela inspeção do visor lateral do equipamento).
• Testes reais: após estabilização do sistema, iniciaram-se testes de
destilação. Para isso, os dois registros foram abertos (para vazão
preestabelecida) e o sistema de aquisição de dados acionado. A cada
quinze minutos foram determinadas as vazões (na entrada e na saída
do evaporador e a vazão do destilado na saída do condensador) e as
massas específicas em quatro pontos do evaporador. Esse
procedimento foi executado durante aproximadamente seis horas, e
durante todo o teste as temperaturas da mistura no evaporador foram
registradas. Já as temperaturas nos dois trocadores de calor foram
controladas em 85 oC (controle inferior) e 78 oC (controle superior).
Evaporador contínuo versos intermitente

Procurou-se, por semelhança com os testes realizados com misturas
de álcool combustível e água, aquele teste cujas condições de trabalho se
aproximassem das de um pré-destilado de cana com teor alcoólico de
43 oGL (teste 4). Os dados relativos a este experimento, com misturas
hidroalcoólicas de 50 oGL, foram usados para definir uma vazão de
86 Capítulo 1V
alimentação do pré-destilado. Para investigar a repetibilidade do processo

de destilação, foi executado um teste em condições similares às daquele
realizado com a mistura hidroalcoólica a 50% e vazão de 54 L/h (repetição
do teste 4).
Funcionamento do equipamento
Para manter constante a vazão da mistura hidroalcoólica, usou-se
um tanque tipo Mariott. Esse reservatório de vinho ou de pré-destilado é
provido de um registro localizado na parte inferior, para saída da solução,
e de um bujão situado na parte superior, para carga da solução
hidroalcoólica (Figura 4.11).
Figura 4.11 - Depósito de vinho e tanque de Mariott para carga constante.
Quando se abre o registro (Figura 4.12), a solução é conduzida do

tanque de alimentação para o evaporador, para ser aquecida e evaporada
continuamente.
No interior da campânula, parte do vapor que foi condensado na
base da coluna é captada por um funil, convenientemente adaptado no
interior da campânula (Figuras 4.7 e 4.12), que retorna para o início da

bandeja, enriquecendo a solução.
Figura 4.12 - Detalhes do posicionamento do funil para retorno do

condensado.
Resultados
Teor alcoólico em função da massa específica

Com os dados experimentais obtidos em laboratório, foi ajustada
a equação (4.1) para expressar o teor alcoólico da mistura em função da
massa específica (Figura 4.13).
GL = -1878,2*ME2+2874,8*ME-1002,3 (4.1)
R2 = 0,99
88 Capítulo 1V
Figura 4.13 - Teor alcoólico em percentagem, em função da massa

específica.
Retificação do álcool em diferentes

concentrações
Quatro experimentos foram realizados com soluções apresentando
as seguintes características: concentrações de 33, 50, 39, e 15 oGL e
vazões de 41, 49, 66 e 77 L/h, respectivamente. Com os dados
experimentais de vazão do álcool na saída (VAS) em função da solução
na entrada (VME), foi ajustada a equação 4.2 para avaliar o
comportamento do destilador (Figura 4.14).
VAZÃO = -0,012*VME2 + 1,85V*ME - 41,3 (4.2)

R2 = 0,96
Figura 4.14 - Vazão de álcool na saída (VAS) em função da mistura na

entrada (VME).
Solução hidroalcoólica a 50 oGL
Para o teste 2 (Tabela 4.2), quatro experimentos foram realizados

usando-se mistura com concentração de 50 oGL e vazões de 8, 29, 35 e
54 L/h. Como no caso anterior, os teores de álcool do produto na saída
do destilador apresentaram pequenas diferenças. O teor alcoólico da
mistura nos diferentes compartimentos do evaporador pode ser observado
na Figura 4.15. Quando o produto flui sob uma vazão de 8 L/h, observa-
se que ao final do teste (293 min) o álcool da mistura foi evaporado antes
de atingir o último compartimento do evaporador. Esse fato, entretanto,
não se verifica com maiores vazões. Nota-se, também, que o teor alcoólico
da mistura nos diferentes compartimentos do evaporador aumenta com a
vazão do produto.
Analisando a Figura 4.15, pode-se inferir que; para o evaporador
em estudo e com vazão de entrada um pouco superior a 30 L/h, o vinhoto
deveria ser conduzido a uma nova destilação.
90 Capítulo 1V
Na condução de quatro testes em que a solução foi de 50 oGL,

observou-se aumento da vazão do álcool saindo do condensador e água
saindo do evaporador, à medida que a vazão de entrada da solução no
evaporador aumentava. Isso indica que o processo transcorreu dentro do
esperado, ou seja, aumentou a taxa de vaporização do álcool, implicando
maior quantidade de álcool na saída do destilador (Figura 4.16).
Figura 4.15 - Comportamento dos teores alcoólicos nos vários

compartimentos do destilador.
Na Figura 4.17, pode-se observar que a concentração de álcool

na saída do condensador variou de 86 a 90 oGL, encontrando-se dentro
da meta estabelecida no projeto, que deveria ser acima de 85 oGL
(mínimo). Observa-se ainda que, à medida que a vazão de entrada da
solução é aumentada, o teor de álcool na saída do evaporador “vinhoto”
aumenta. Isso se deve ao fato de que, quanto maior a velocidade da
solução no evaporado, menor será o tempo de residência desta sob uma
mesma taxa de calor. Apesar da maior produção de álcool na saída do
condensador, maior é a concentração de álcool no vinhoto, indicando a
necessidade de retorno e melhor purificação no pré-destilador (Figura

4.18). Detalhes de construção no Capítulo VI.
Figura 4.16 - Desempenho do sistema para destilação com 50 oGL, sob

diferentes vazões de entrada no evaporador.
Figura 4.17 - Teores de álcool em função das vazões na entrada do

evaporador com concentração de 50%.
92 Capítulo 1V
Figura 4.18 - Vista geral do pré-destilador modelo UFV.
Simulação de água fraca (solução a 15 oGL)
Para esta situação, foram realizados quatro testes com o evaporador

sendo alimentado com vazões de 53, 72, 115 e 158 L/h. As variações dos
teores alcoólicos nos vários compartimentos do destilador horizontal
podem ser vistas na Figura 4.19.
Pode-se observar que o último compartimento do evaporador, ou
seja, o compartimento mais distante da entrada de alimentação, indica a
que teor alcoólico sairá o vinhoto ou restilo. Portanto, devido ao baixo
teor alcoólico do restilo, vazões entre 53 e 72 L/h, para dimensão do
evaporador em pauta, poderiam ser consideradas ideais para uma mistura
de entrada com concentração de 15%.
Figura 4.19 - Comportamento das soluções com teores alcoólicos nos

vários compartimentos do evaporador.
A vazão de álcool na saída do condensador apresentou variação

crescente, entre 8 e 10 L/h, com o aumento da vazão da mistura
hidroalcoólica. Para as duas vazões de entrada, de 53 e 72 L/h, os teores
de álcool no restilo (saída do evaporador) foram nulos, e para a maior
vazão, de 158 L/h, o teor foi de 6 oGL. A vazão de álcool na saída não
aumentou significativamente com o aumento das vazões de entrada e
da água na saída (Figura 4.20).
O teor de álcool do restilo com vazões acima de 115 L/h aumentou
significativamente com o aumento da vazão da solução de entrada no
evaporador. Em todos os testes, os teores alcoólicos alcançado, para
apenas uma coluna, na saída do condensador, ficaram acima de 85 oGL
(Figura 4.21).
94 Capítulo 1V
Figura 4.20 - Vazões da solução a 15 oGL (de entrada), do álcool

produzido e do restilo.
Figura 4.21 - Concentrações alcoólicas no restilo e na saída do

condensador para solução com 15 oGL.
Retificação com 50 oGL em sistema intermitente
Neste experimento foi utilizado o sistema intermitente, em que o

material a ser destilado foi adicionado a uma panela ligada diretamente
à coluna de destilação, como ocorre nos alambiques tradicionais. Com
a solução em 50 oGL, observou-se que durante todo o processo de
destilação o teor alcoólico na saída do condensador se manteve em torno
de 90 oGL, diminuindo bruscamente no final da destilação, com vazão
média de 30 L/h de álcool (Figura 4.22).
Figura 4.22 - Teor alcoólico na saída do condensador durante destilação

por batelada com pré-destilado a 50 oGL.
Retificação do pré-destilado a 43 oGL
Os resultados obtidos neste teste, que consistiu na retificação de

um pré-destilado (cachaça) a 43 oGL, estão representados na Figura
4.23; foi feito com a intenção de simular a participação dos produtores
de aguardente na produção de álcool em sistema cooperativo ou
integrado. Nota-se que o teste foi bastante similar ao teste com solução
a 50 oGL. Nesta figura são apresentados os teores alcoólicos nos vários
compartimentos do evaporador, em função do tempo de operação.
96 Capítulo 1V
Pode ser visto que o teor de álcool no compartimento localizado a

112 cm da entrada no evaporador já está próximo de zero, após 35 min do
início do teste. Esse valor voltou a subir para valores superiores a 5 oGL.
Quanto às concentrações alcoólicas superior ao valor apresentado,
deve-se pensar em nova destilação do efluente (restilo) ou em diminuir
a vazão para valores inferiores a 50 L/h para aumentar o tempo de
residência da mistura (cachaça) dentro do evaporador, a fim de se obter
um efluente com teor alcoólico próximo de zero.
Figura 4.23 - Variação dos teores alcoólicos no evaporador durante a

retificação do pré-destilado a 43 oGL.
Comparação do evaporador contínuo com o

intermitente
Nas Figuras 4.24 e 4.25 são apresentados os resultados das
destilações com a finalidade de comparar o evaporador contínuo com o
intermitente. O teste 2 e o teste 4 foram realizados com o evaporador
contínuo (bandeja), e o teste 5, com evaporador intermitente ou coluna
sobre panela.
No teste 2 (solução hidroalcoólica a 50%) estabeleceu-se uma
vazão de 48 L/h e obteve-se um restilo com teor de álcool a 4 oGL. Para
o pré-destilado (cachaça) a 43 oGL (teste 4), a vazão da mistura na entrada

foi de 57 L/h e o teor de álcool detectado no restilo, de 5 oGL.
À primeira vista, a taxa de evaporação no teste 5 (evaporador
intermitente ou panela) parece superior às apresentadas pelo evaporador
contínuo sob o mesmo teor alcoólico do restilo (o sistema não apresenta
vazão de água de saída, nem vazão de entrada da solução). Portanto, o
sistema precisa de carga e descarga, e o teor de álcool no restilo só pode ser
verificado após a destilação em temperatura próxima a 25 oC (Figura 4.25).
No teste 2, embora o teor alcoólico da solução tenha sido pouco
menor do que no teste 4, houve aumento da taxa de evaporação com o
incremento da vazão da mistura de entrada. Os teores de álcool do restilo
em todos os testes não tiveram variação significativa.
Figura 4.24 - Vazão de entrada e saída do evaporador e do álcool

produzido para os testes a 48 L/h e 57 L/h,
98 Capítulo 1V
Figura 4.25 - Teores alcoólicos na entrada do evaporador, do restilo e do

álcool produzido para os testes a 48 e 57 L/h com produção
intermitente.
C APÍTULO V
Análise Física do Evaporador

Contínuo e Programa para
Dimensionamento
Sandra Maria Couto

Júlio César de Jesus
Generalidades
Destilação é um processo usado para separar os componentes de
uma solução líquida e depende da distribuição dos vários componentes
entre as fases de vapor e líquida. A fase de vapor é obtida da fase líquida,
pela vaporização no ponto de ebulição. O requerimento básico para
separação dos componentes é de que a composição do vapor seja diferente
da composição do líquido com o qual ele se encontra em equilíbrio no
ponto de ebulição.
Vaporização e condensação são os dois processos de mudança de
fase que podem ocorrer em uma interface sólido-líquido e sólido-vapor,
respectivamente. Nesses casos, os efeitos do calor latente, associados à
mudança de fase, são significativos. Segundo Incropera e DeWitt (1992),
a ebulição e a condensação envolvem movimento de fluido e, por isso,
são classificadas como espécies de modos convectivos de transferência
de calor. Devido à mudança de fase, é possível a transferência de calor
do fluido, ou para o fluido, sem alteração da sua temperatura.
100 Capítulo V
Na ebulição e na condensação, é possível conseguir taxas elevadas

de transferência de calor com pequenas diferenças de temperatura. Em
uma convecção simples, de acordo com Pitts e Sissom (1977), um
coeficiente de transferência de calor (h) é usado para relacionar o fluxo
de calor e a diferença de temperatura entre a superfície aquecedora (Ts)
e o líquido saturado (Tsat). Entretanto, os processos de mudança de fase
envolvem variações de densidade, viscosidade, calor específico e
condutividade térmica do fluido. O calor latente é liberado no caso da
condensação e absorvido na vaporização.
As determinações dos coeficientes de transferência de calor para
ebulição e condensação são bem mais complicadas do que para processos
convectivos com uma única fase. Assim, a maioria dos cálculos que
envolvem ebulição e condensação é realizada por meio de correlações
empíricas.
Uma aproximação simplificada para determinação da transferência
de calor em escoamento com ebulição é feita pela adição dos efeitos:
(a) convectivo (convecção natural ou convecção forçada, sem o
q
efeito de ebulição) ( conv )e
A
q
(b) de ebulição ( ebu ).
A
Quando um fluido encontra-se em um recipiente cuja face inferior
é aquecida, para taxas pequenas de adição de calor, vapor se formará na
superfície livre. À medida que o fluxo de calor aumenta, bolhas se formam
na região de aquecimento e mudam de tamanho enquanto se movimentam
para cima no fluido, além da vaporização na superfície livre. A formação
de bolhas com a agitação provocada é denominada de ebulição.
Se o recipiente encontra-se sobre uma superfície que é mantida a
uma temperatura acima da temperatura de saturação do líquido, a ebulição
pode ocorrer e o fluxo de calor dependerá da diferença entre as
temperaturas da superfície e a temperatura de saturação (HOLMAN,
1976). O comportamento de um fluido durante a ebulição é altamente
dependente do excesso de temperatura (∆Tx), que pode ser calculado

pela diferença de temperatura entre a superfície aquecedora (Ts) e o líquido
saturado (Tsat) medido no ponto de ebulição do fluido, ∆Tx = Ts – Tsat.
Diferentes regimes constituem uma ebulição típica:

Regime I: o calor é transferido por convecção livre.
Regime II: as bolhas começam a aparecer na superfície quente e
movimentam-se individualmente para a superfície livre.
Regime III: a ebulição torna-se tão vigorosa que bolhas individuais
combinam-se com outras muito rapidamente, para formar uma coluna
de bolhas que alcança a superfície livre do líquido.
Regime IV: as bolhas são formadas tão rapidamente que cobrem a
superfície quente. O aumento de resistência do filme reduz o fluxo de
calor, e a transferência de calor diminui com o aumento do diferencial de
temperatura. Este regime é muito instável, pois há colapso intermitente
do filme.
Desenvolvimento do Programa
Para análise de transferência de calor e de massa no evaporador
contínuo (Figura 5.1) utilizado nos testes de destilação do álcool, escreveu-
se um programa computacional (linguagem Pascal). Um fluxograma com
as principais etapas do programa é mostrado na Figura 5.2; cada um de
seus itens, assim como o volume de controle usado na análise, a
nomenclatura adotada no programa e os casos que foram simulados são
apresentados a seguir.
Volume de controle e nomenclatura

Na simulação da transferência de calor e de massa, o volume de
controle (VC) considerado foi o evaporador horizontal do destilador de
álcool, construído em aço inoxidável com 14 compartimentos. O
102 Capítulo V
evaporador foi representado por 14 retângulos, (Figura 5.2), cada um

conectado com o seu antecessor e o seu sucessor, com exceção do primeiro
e do último, que fazem conexão apenas com o seu sucessor e com o
antecessor, respectivamente.
SUB-ROTINA = ESTADO Entradas:
Entradas: - Temperatura da mistura em cada
- número do compartimento do evaporador e compartimento (ºC): TEMP [I],
temperatura da mistura em cada um I = 1..14;
- Temperatura de ebulição do etanol - Vazões da mistura líquida na
- equações de equilíbrio para etanol-água entrada e na saída (L/h): L[1] e
Resultado: Estado da mistura e fração em massa L[15]
de etanol (FMAS) - Teor alcoólico em cada
compartimento (% GL): XX[I],
I = 1..15
Concentração do álcool na saída:
PROGRAMA PRINCIPAL:
INÍCIO
BALANÇO DE MASSA:
Cálculos de erros
Determinação da quantidade total de álcool
relativos percentuais
evaporado durante o processo
para concentrações
Determinação da concentração do álcool na saída
alcoólicas
Determinação da vazão de líquido em cada
compartimento
Determinação da transferência de calor em

escoamento com ebulição:
aproximação simplificada
Transferência de calor ~
~ EBULIÇÃO:
efeito convectivo (sem ebulição) + efeito transferência de calor em
de ebulição regime de ebulição
CONVECÇÃO: Escoamento com transferência de Determinação da

calor sobre uma placa plana temperatura da
(apenas convecção) película
Determinação das propriedades do material

à temperatura da película
Determinação do tipo de escoamento (laminar ou Determinação da taxa de

turbulento): Número de Reynolds comprimento transferência de calor por
crítico convecção para um lado da
Determinação do coeficiente médio de transferência placa: Lei de Newton de
de calor resfriamento
Figura 5.1 - Fluxograma do programa computacional desenvolvido para

simular o processo de destilação de mistura etanol-água.
Cada retângulo do modelo possui três aberturas: uma para entrada,

outra para a saída da solução e a terceira para saída do vapor.
Considerando o i-ésimo compartimento do evaporador, a nomenclatura
adotada para as vazões foi: a vazão da solução na entrada do
compartimento foi representada por Li; a vazão da solução na saída, por
Li+1; a vazão da solução saindo em forma de vapor, por Vi+1.
A mesma nomenclatura foi adotada para a concentração alcoólica
da solução, Xi. Assim, no primeiro compartimento entra uma solução a
uma vazão L1, na concentração X1; sai a uma vazão L2, na concentração
X2; e sai vapor (álcool) a uma vazão V2 e concentração YB.
V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9 V10 V11 V12 V13 V14 V15
L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10 L11 L12 L13 L14 L15
X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
P1 P2 P3 P4 P5
Local de medição do teor alcoólico; e
Local de medição de temperatura.
Figura 5.2 - Esquema utilizado para representar a vista superior do

evaporador horizontal nas simulações.
Casos experimentais simulados

Os valores de vazões da mistura na entrada do volume de controle, de
álcool na saída e da mistura na saída (restilo), obtidos nos oito casos
experimentais investigados em misturas com teores alcoólicos iniciais de 50
104 Capítulo V
e 15 oGL, são apresentados nas Tabelas 5.1 e 5.2, respectivamente. O programa

computacional desenvolvido foi usado para simular cada um desses casos.
Tabela 5.1 - Valores aproximados dos parâmetros envolvidos nos testes

para uma solução 50 oGL na entrada do destilador
Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4

Solução na entrada
Vazão (L/h) 8 29 34 54
Teor alcoólico (oGL) 50 50 50 50
Álcool na saída
Vazão (L/h) 5 15 17 22
Solução na saída (restilo)
Vazão (L/h) 5 16 20 33
Tabela 5.2 - Valores aproximados dos parâmetros envolvidos nos testes

de retificação do álcool para uma mistura com 15 oGL na
entrada do evaporador
Caso 5 Caso 6 Caso 7 Caso 8

Solução na entrada
Vazão (L/h) 53 72 115 158
Álcool na saída
Vazão (L/h) 8 9 10 11
Solução na saída
Vazão (L/h) 43 57 105 147
Sub-rotina (procedure) de estado

O programa é auxiliado por uma sub-rotina (procedure)
denominado “ESTADO”, cujo objetivo é determinar o estado da mistura
(líquido ou líquido-vapor ou vapor) em cada compartimento do evaporador
e, também, a fração em massa do etanol na mistura. Para isso, necessita-
se de um valor para temperatura de ebulição do etanol (considerado
78,15 oC), da equação de equilíbrio para a solução etanol-água e da
distribuição de temperatura em cada compartimento do evaporador.
Estado da mistura
Na formulação das equações necessárias à descrição do estado da

mistura em um determinado compartimento do evaporador, considerou-
se o processo de separação vapor-líquido de uma mistura com dois
componentes (A e B) e duas fases, sendo A (etanol) mais volátil que B
(água). O equilíbrio do sistema vapor-líquido foi descrito pela regra das
fases (GEANKOPLIS, 1978): para um sistema com dois componentes e
duas fases, pela equação (5.1), o grau de liberdade é igual a 2.
As variáveis (quatro) envolvidas no processo são: temperatura,
pressão e as composições YA (vapor) e XA (fase líquida). A composição
de B é fixada se YA ou XA é especificada, pois YA + YB = 1 e XA + XB
= 1. Como há tem dois graus de liberdade, ao fixar duas variáveis, as
outras automaticamente ficarão definidas. Por exemplo, se a pressão e a
composição líquida forem fixadas, automaticamente, estarão definidas a
temperatura e a composição de vapor. Geralmente, as relações de equilíbrio,
líquido-vapor, para uma mistura binária de A e B, são apresentadas em um
diagrama de ponto de ebulição, como mostrado na Figura 5.3.
F= C – P +2 (5.1)
em que:
F = número de variáveis ou grau de liberdade do sistema;
C = número total de componentes nas duas fases (sem reação
química); e
P = número de fases em equilíbrio.
106 Capítulo V
Se, na Figura 5.3, a solução inicial, fria e líquida, com XA= 0,3,
for aquecida, a ebulição começará a uma temperatura próxima de 84,5oC
e a composição do primeiro vapor em equilíbrio será, aproximadamente,
YA=0,71. À medida que a ebulição continua, a composição de XA moverá
para cima, pois YA é mais rico em A. As equações (5.2) e (5.3) têm por
objetivo estimar, durante o estado líquido-vapor, as composições do vapor
YA e do líquido XA de etanol (fração em massa de álcool na solução) em
função da temperatura (oC), respectivamente. Essas expressões foram
obtidas por meio de ajustes de equações polinomiais aos dados tabelados
e fornecidos por Geankoplis (1978).
1
Sistema em equilíbrio
XA (fração mássica de álcool na mistura)
0,9
linha de vapor y saturado
0,8
0,7
0,6 região de valor1

xA
0,5 yA
0,4 região de mistura

região de líquido vapor-líquido
0,3 linha de vapor x saturado
0,2
0,1
0
70 75 80 85 90 95 100
Temperatura (ºC)
Figura 5.3 - Diagrama de ponto de evaporação para álcool (A) e água

(B) sob pressão de 1 atm.
Para o compartimento J:
YA[J] = 6,566x10-6*(TEMP[J])4 – 2,5x10-3*(TEMP[J])3
+0,3561*(TEMP[J])2- 22,289*TEMP[J] + 520,86 (5.2)
R2 = 0,994
XA[J] = 5,441x10-6*(TEMP[J])4 – 2,1118 x10-3*(TEMP[J])3 +

0,30745*(TEMP[J])2 - 19,913*TEMP[J] + 484,32 (5.3)
R2 = 0,997
Parâmetros de entrada do programa

Temperaturas e concentrações em cada
compartimento
As temperaturas e concentrações da mistura, ao longo do tempo

de destilação, foram medidas em cinco pontos do evaporador (P1 até
P5). Os locais em que essas grandezas foram obtidas encontram-se
representados na Figura 5.2. Os valores médios obtidos para temperatura
e concentração de álcool nos cinco pontos, para as diferentes vazões e
concentrações da mistura, são apresentados na Tabela 5.3.
Os valores médios da temperatura da solução nos cinco pontos
são provenientes de dados determinados em intervalos de tempo de 30s
(sistema de aquisição de dados), enquanto os valores das concentrações
alcoólicas da mistura foram obtidos de 11 amostras retiradas de cada
ponto do evaporador, ao longo do processo de destilação.
A variação da temperatura em diferentes compartimentos do
evaporador durante o tempo de teste, tomando como exemplo o caso 4
(Tabela 5.1) dos experimentos (solução inicial a 50 oGL), pode ser
visualizada na Figura 5.4. Observa-se que no ponto P1, próximo à entrada
da solução (temperatura ambiente), houve grande variação nos valores
da temperatura devido ao retorno do condensado (refluxo) pelo funil, o
qual é direcionado ao primeiro compartimento do evaporador P1, o que
não ocorreu em outros pontos do evaporador.
Tabela 5.3 - Valores experimentais (aproximados) da temperatura e da concentração da mistura em diferentes
pontos da bandeja evaporadora. 108
Teor alcoólico (GL) Temperatura (°C)

VazãoL/h P1 P2 P3 P4 P5 P1 P2 P3 P4 P5
Concentração 50%
54 50 42 32 17 15 49 83 85 89 90
35 50 43 34 16 16 27 83 85 89 90
30 50 35 21 10 7 70 85 89 93 94
8 50 9 5 2 1 46 84 82 88 90
Concentração 15%
158 15 13 12 6 5 41 74 91 94 93
115 15 11 8 3 2 42 79 91 94 95
72 15 13 7 3 3 49 89 94 96 96
53 15 11 4 2 1 59 89 94 95 95
Capítulo V
Figura 5.4 - Temperaturas da solução nos compartimentos do evaporador

(mistura a 50 oGL e 54 L/h).
Aos valores médios experimentais das temperaturas e

concentrações, nos cinco locais do evaporador, foram ajustadas equações
polinomiais para expressar essas grandezas em função da distância em
relação à entrada da solução no evaporador. Essas equações foram usadas
para estimar a temperatura e a concentração nos compartimentos do
evaporador em que não eram conhecidas. Os ajustes das equações
polinomiais foram realizados visando a melhor representação possível
dos dados experimentais.
Os coeficientes envolvidos nas equações, ajustadas para expressar
as variações do teor de álcool (TAL, %) e da temperatura (TEMP, oC),
em função da distância (DIS, m) no evaporador, podem ser visualizados
nas Tabelas 5.4 e 5.5, respectivamente, juntamente com seus coeficientes
de determinação (R2). As equações ajustadas encontram-se representadas,
de forma genérica, conforme as equações (5.4) e (5.5):
110 Capítulo V
TAL = A1 (DIS)3 + B1 (DIS)2 + C1 (DIS) + D1 (5.4)

TEMP = A2 (DIS)3 + B2 (DIS)2 + C2 (DIS) + D2 (5.5)
Tabela 5.4 - Coeficientes das equações para o teor alcoólico (GL) em

função da distância na bandeja (m)
Vazão (L/h) A1 B1 C1 D1 R2
Concentração = 50 oGL
54 _ -4,0083 -20,707 51,139 0,9385
35 _ -6,1698 -17,552 51,402 0,9007
30 _ 5,0809 -39,221 51,113 0,9623
8 -23,593 88,643 -112,69 49,998 1,0000
Concentração = 15 oGL
158 _ -3,8497 -2,1197 15,312 0,9098
115 _ -0,953 -8,5499 15,295 0,9703
72 _ -0,4862 -8,7559 15,603 0,8826
53 _ 1,761 -13,254 15,524 0,9185
Tabela 5.5 - Coeficientes das equações para temperatura (°C) em função

da distância na bandeja (m)
Vazão(L/h) A2 B2 C2 D2 R2
Concentração = 50%
54 29,895 -99,948 114,16 43,49 0,99
35 51,703 -172,3 191,32 17,962 0,99
30 -2,1537 -8,167 33,943 68,326 1,00
8 42,477 -129,1 132,32 40,077 0,98
Concentração = 15%
158 -31,932 82,961 40,622 0,98
115 -34,852 86,915 41,549 0,99
72 23,813 -90,134 113,21 48,599 0,99
53 -28,209 65,422 59,159 1,00
Vazões e concentrações de álcool
Alguns dados (Tabelas 5.4 e 5.5), como vazões da solução (na

entrada e na saída) e teores alcoólicos da solução na entrada e do álcool
na saída, foram introduzidos no programa e utilizados em cálculos para
determinação de outros parâmetros. A vazão e o teor de álcool na saída
foram utilizados apenas para cálculos de erros percentuais relativos.
Balanços de massa
Os valores para vazão total de álcool evaporado durante o processo,
concentração do álcool na saída, vazão e concentração da solução em
cada compartimento foram obtidos realizando-se balanços de massa no
volume de controle e em cada compartimento, como descrito a seguir:
Vazão total de álcool evaporado durante o processo

(TOTV)
Balanço global
L[1] = L[15] + (V[2]+V[3] +...+ V[15])=L[15] + TOTV (5.6)
TOTV=L[1]–L[15] (5.7)
A vazão e a concentração de álcool evaporado em todos os

compartimentos foram consideradas iguais.
Concentração do álcool na saída
Balanço de álcool
X[1] = L[15] X[15] + TOTV YB (5.8)
YB = (L[1] X[1] - L[15] X[15])/ TOTV (5.9)
112 Capítulo V
Vazão e concentração da solução em cada

compartimento
Para o compartimento I:
L[I] = L[I+1] + V[I+1] (5.10)
L[I+1] = L[I] - V[I+1] = L[I] – TOTV/14 (5.11)
L[I] X[I] = L[I+1] X[I+ 1] + V[I+1] YB (5.12)
X[I+1] = (L[I] X[I] – (TOTV/14) YB)/L[I+1] (5.13)
Velocidade da mistura nos compartimentos - VEL
Para o compartimento I:
VEL[I] = L[I] * 0,001/área = L[I] * 0,001/(3600*0,05*0,1) (5.14)
Área = área transversal ao vetor velocidade, m/s.
Taxa de transferência de calor para

escoamento com ebulição
Uma aproximação simplificada para determinação da transferência
de calor em escoamento com ebulição é feita pela adição dos efeitos (a)
convectivo (convecção natural ou forçada sem o efeito de ebulição) e (b)
de ebulição:
q q q
= conv + ebu (5.15)
A A A
em que:
q
conv = h(Ts-T∞)
A
transferência convectiva de calor por unidade de área, Wm-2;
T∞ - temperatura média do fluido, oC;

H - coeficiente de transferência por convecção (ebulição ausente),
Wm -2 oC-1; e
q
ebu - transferência por ebulição por unidade de área (convecção
A
ausente), W m-2.
Transferência de calor na ebulição
A correlação usada na simulação - uma das correlações gerais

mais aceitas para transferência de calor em regime de ebulição nucleada
(Pitts; Sissom, 1977) - foi:
3
q g(ρ l − ρ v  c l (Ts − Tsat )
ebu = µ l h fg  1,7  (5.16)
A σ  h fg Prl C sf 
em que:
cl = calor específico do líquido saturado, J/kg.K;
Csf = constante superfície-líquido (Tabela 9-1, Schaum);
g = aceleração da gravidade local, m/s2;
hfg = entalpia de vaporização, J/kg;
Prl = número de Prandtl para o líquido saturado;
Ts – Tsat = excesso de temperatura, K;
µl = viscosidade do líquido, kg/m.s;
σ = tensão superficial, N/m;
ρl = densidade do líquido saturado, kg/m3; e
ρv = densidade do vapor saturado, kg/m3.
Nota: subscritos l e v referem-se aos estados de líquido e de vapor,

respectivamente.
114 Capítulo V
Transferência convectiva de calor (processo sem

ebulição)
O escoamento da solução nos compartimentos do evaporador foi

considerado como o de um fluido sobre uma placa plana. Os passos
seguidos no programa para obtenção da transferência convectiva de calor
foram:
1) Determinação da temperatura da película:
Ts − T∞
Tp = (5.17)
2
(2) obtenção das propriedades necessárias à determinação da transferência
de calor (temperatura da película, Tp).
(3) determinação do regime de escoamento (laminar ou turbulento) pela
obtenção do número de Reynolds no final da placa:
V∞ L
Re = (5.18)
υ
em que:
V∞ - velocidade, m s1;
L - comprimento, mm; e
í - viscosidade, m2s-1.
(4) Determinação do comprimento crítico, xc, no qual haverá transição
do regime de escoamento de laminar para turbulento (número de
Reynolds crítico = 500.000):
Reυ
xc = (5.19)
V∞
(5) Determinação do coeficiente de transferência de calor convectivo

médio (Incropera; DeWitt, 1992):
Para escoamento em camada limite mista (laminar e turbulenta):
__
hL
( )
_____
Nu = = Pr 1 / 3 0,037 Re 0,8 − 871 (5.20)
k
Validade da equação: 0,6< Pr > 60; 5x105 < Re < 108
(6) determinação da taxa de transferência de calor por convecção:

q
conv = h(Ts-) (5.21)
A
Propriedades da solução
Constantes para combinações superfície / fluido e
tensão superficial
Valores de várias constantes para combinações superfície-fluido

encontram-se na Tabela 5.6. O valor usado no programa para essa
grandeza foi 0,013, correspondente à superfície água/aço inoxidável
polida mecanicamente.
Tabelas 5.6 - Constantes para combinações superfície/fluido
Combinação superfície-fluido Csf

Água-bronze 0,006
Água-cobre 0,013
Água-níquel 0,006
Água-platina 0,013
Água-aço inoxidável
Corroída quimicamente 0,013
Polida mecanicamente 0,013
Esmerilhada e polida 0,006
Álcool etílico-cromo 0,0027
Fonte: PITTS E SISSOM (1977).
116 Capítulo V
Valores de tensão superficial, em função da temperatura, para

misturas de etanol em água são apresentados na Tabela 5.7. O valor
usado no programa para esta grandeza foi de 30 dina/cm.
Tabela 5.7 - Tensão superficial (dina/cm) de álcool etílico (percentagem

volumétrica) em água
Temperatura (oC)
% de álcool 20 40 50
5 - 54,92 53,35
10 - 48,25 46,77
24 - 35,50 34,32
34 33,24 31,58 30,70
48 30,1 28,93 28,24
60 27,56 26,18 25,50
72 26,28 24,91 24,12
80 24,91 23,43 22,56
96 23,04 21,38 20,40
Fonte: Handbook of Chemistry and Physics (1973).
Condutividade térmica
Os dados para condutividade térmica (k, W m-1 K-1) da solução

álcool-água utilizados no programa foram extraídos de McCable e Smith
(1976). Aos dados foi ajustada uma equação linear, para expressar a
variação da condutividade térmica em função do teor de álcool da mistura
(XA, %). A equação é válida para um teor de álcool na faixa de 0 a
100% e uma temperatura da mistura de 20 oC.
k = -0,004155*(XA) + 0,579918 (5.22)

R2 = 0,98
Viscosidade
Aos dados de viscosidade (µ Pa.s) para solução álcool-água,

encontrados em Geankoplis (1978), foi ajustada uma equação polinomial
para expressar a variação da viscosidade com o teor de álcool na solução
(XA, %) e temperatura (TEMP, °C). A equação é válida para um teor de
álcool na faixa de 0 a 100% e de temperatura de 40 a 100 °C.
µ = -0,31806x10-4*TEMP + 0,141276x10-6*TEMP2 + 0,11895x10-

*(XA) – 0,111365x10-6*(XA)2 + +0,195174x10-2 (5.23)
R2 = 0,75
Calor específico
Uma equação polinomial, para expressar a variação do calor

específico com alterações no teor de álcool da solução (XA, %) e
temperatura (°C), foi ajustada aos dados para calor específico (CE,
J.kg-1.K-1) da mistura álcool-água encontrados em McCable e Smith
(1976). A equação é válida para um teor de álcool na faixa de 0 a 100%
e temperatura de 38 a 77°C.
CE = 5094,16-42,6032*TEMP+0,438767*TEMP2+11,0258*XA-
0,297768*(XA)2 + 0,114400*TEMP*XA (5.24)
R2 = 0,91
Massa específica
Dados para densidade (ρ, kg.m-3) da solução em função da

temperatura não foram encontrados na literatura investigada. Assim, aos
118 Capítulo V
dados para densidade da solução (álcool-água) a 20 ºC, extraídos de

Handbook of Chemistry and Physics (1977), foi ajustada uma equação
polinomial para expressar a variação da massa específica em função do
teor de álcool da mistura (XA, %). A equação é válida para um teor de
álcool na faixa de 0 a 50%.
ρ = -3,769x10-4*(XA)3 + 1,888x10-2*(XA)2 - 1,6962E+00*(XA)
+ 997,62 (5.25)
R2 = 0,99
Outras propriedades
As outras propriedades necessárias para tornar o programa

executável foram: (a) aceleração da gravidade, g = 9,8 m.s-2; (b) calor
específico do líquido saturado (cl = 4,195 kJ.kg-1.K-1); (c) entalpia de
vaporização (hfg = 2308,8 kJ/kg); (d) densidade do líquido saturado (ρl =
971,8 kg.m-3); (e) densidade do vapor saturado (ρv = 0,2935 kg.m-3); (f)
número de Prandtl para líquido saturado (Pr = 2,29), e (g) viscosidade
do líquido (µ = 365x10-6 Pa.s). Os valores dessas grandezas foram
considerados constantes e são relativos à água (valores para mistura não
foram encontrados na literatura investigada).
Considerações
O programa computacional para simulação da transferência de
calor no evaporador horizontal é válido sob as seguintes condições:
1. O evaporador opera em regime permanente; existe equilíbrio
entre a fase líquida e a de vapor dentro de cada compartimento
(ambas possuem a mesma temperatura).
2. Distribuições homogêneas da temperatura da mistura e da
concentração de álcool em cada um dos compartimentos do
evaporador.
3. O aumento do ponto de ebulição da solução ao longo do processo

é desprezível.
4. O calor sensível necessário para aquecer a mistura até o ponto
de ebulição é desprezível.
5. O evaporador é termicamente isolado; a perda de calor por
radiação e convecção é desprezível.
6. A pressão é a mesma (1atm) em todos os compartimentos do
evaporador.
7. Uma mesma quantidade de álcool é vaporizada em cada um dos
compartimentos.
8. O refluxo da mistura no primeiro compartimento é insignificante
durante o processo.
Resultados
Os estados físicos, temperaturas e concentrações da mistura em todos
os compartimentos internos do evaporador, para os oito casos investigados,
são mostrados na Tabela 5.8 e constituem os primeiros resultados provenientes
do programa computacional. Observa-se que, em todos os casos, a mistura
escoando nos primeiros compartimentos do evaporador encontrava-se no
estado líquido. As misturas nos casos 1, 3, 4, 7 e 8 permaneceram no estado
líquido nos quatro primeiros compartimentos, assim como nos casos 2, 5 e 6,
nos três primeiros compartimentos.
Durante cada teste, pôde-se observar, pelo visor central do
equipamento, a ebulição da mistura nos quatro compartimentos centrais;
entretanto, os compartimentos no início e no final do evaporador não puderam
ser visualizados. Esperava-se que as menores temperaturas da mistura fossem
nos primeiros compartimentos, pois no início de cada experimento a mistura
(à temperatura ambiente) foi introduzida diretamente no primeiro
compartimento do evaporador.
À medida que ocorre o escoamento da solução pelos compartimentos
do evaporador (temperatura constante), este cede calor para a solução até
120 Capítulo V
que sua temperatura ultrapasse 78°C; a partir desse ponto, inicia-se a

evaporação do álcool. A mistura, cuja quantidade e concentração de álcool
diminuem à medida que este evapora, tem a sua temperatura elevada em um
tempo menor. Quando a temperatura atinge aproximadamente 100 °C acontece
a evaporação da água.
Em cada compartimento, o estado da mistura, no programa, foi
determinado por meio de equações (regressões lineares) ajustadas aos dados
de temperatura obtidos experimentalmente.
A variação da temperatura da mistura com a distância no evaporador
pode ser vista na Figura 5.5, para todos os casos investigados. As concentrações
alcoólicas da mistura em diferentes compartimentos do evaporador, para os
diferentes casos estudados, são apresentadas na Figura 5.6.
120
100
80
C)
o
Temperatura (
60
50%_8,3_caso 1
50%_29,5_caso 2
50%_34,8_caso 3
40
50%_54,4_caso 4
15%_52,9_caso 5
15%_72,03_caso 6
20
15%_115,3_caso 7
15%_158_caso 8
0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60
Distância no evaporador (m)
Figura 5.5 - Temperaturas da solução, obtidas das equações ajustadas,

para os compartimentos do evaporador, com vazões de 8 a
158 L/h.
0 ,6
C A S O 1 -5 0 % -8 ,3
C A S O 2 -5 0 % 2 9 ,5
0 ,5
C A S O 3 -5 0 % -3 4 ,8
C A S O 4 -5 0 % 5 4 .4
C A S O 5 _ 1 5 % _ 5 2 ,9
0 ,4
C A S O 6 -1 5 % 7 2 ,0 3
C A S O 7 -1 5 % 1 1 5 ,3
C A S O 8 -1 5 % 1 5 8
0 ,3
0 ,2
C o n c e n tra ç ã o a lc o ó lic a (d e c im a l)
0 ,1
0
0 0 ,2 0, 4 0 ,6 0 ,8 1 1 ,2 1 ,4 1 ,6
D is tâ n c ia n o e va p o r a d o r (m )
Figura 5.6 - Concentrações alcoólicas da mistura, obtidas das equações ajustadas, para os diferentes
compartimentos do evaporador, com vazões de 8 a 158 L/h.
121
Tabela 5.8 - Resultados provenientes do programa computacional, simulando o comportamento do evaporador
contínuo 122
Comp.Dist. Estado Temp ºC *XXS Estado Temp ºC *XXS Estado Temp ºC *XXS Estado Temp ºC *XXS
(m)
CASO 1 50%-8,3 CASO 2 50%29,5 CASO 3 50%-34,8 CASO 4 50%54.4

1 0,00 LIQ 40 0,50 LIQ 68 0,51 LIQ 18 0,51 LIQ 43 0,51
2 0,15 LIQ 57 0,35 LIQ 73 0,45 LIQ 43 0,49 LIQ 58 0,48
3 0,30 LIQ 69 0,23 LIQ 78 0,40 LIQ 61 0,45 LIQ 69 0,44
4 0,44 LIQ 77 0,16 L SAT 81 0,35 LIQ 73 0,42 LIQ 77 0,41
5 0,59 L SAT 82 0,09 L SAT 85 0,30 L SAT 81 0,39 L SAT 82 0,37
15 1,40 L SAT 91 0,01 L SAT 94 0,05 L SAT 91 0,13 L SAT 90, 0,13
Capítulo V
Continua...
Tabela 5.8 - Cont.
Comp.Dist. Estado Temp ºC *XXS Estado Temp ºC *XXS Estado Temp ºC *XXS Estado Temp ºC *XXS
(m)
CASO 5 15% 53 CASO 6 15% 72 CASO 7 15% 115 CASO 8 15% 158
1 0,00 LIQ 59,16 0,15 LIQ 48,60 0,15 LIQ 41,55 0,15 LIQ 40,62 0,15
2 0,15 LIQ 68,34 0,14 LIQ 63,63 0,14 LIQ 53,80 0,14 LIQ 52,35 0,15
3 0,30 LIQ 76,25 0,12 LIQ 75,09 0,13 LIQ 64,49 0,13 LIQ 62,64 0,14
4 0,44 L SAT 82,48 0,10 L SAT 82,99 0,12 LIQ 73,04 0,11 LIQ 70,94 0,14
5 0,59 L SAT 87,94 0,08 L SAT 88,91 0,10 L SAT 80,70 0,10 L SAT 78,45 0,13
* XXS = valores de temperatura ajustados pelas equações de regressão.

123
Tabela 5.9 - Teores alcoólicos e vazões da mistura na entrada e na saída e vazão do álcool evaporado
124
Mistura inicial Mistura na saída Vazão de álcool Balanço global para Teor de álcool
vazão
na saída (L/h) na saída
Caso *1 Teor *1 Teor *1 Vaz *2 Vazão *1 Teor *4
*1 Vaz *1 Vaz Erro (%) *3 Resíduo Erro (%)
de de (YB) de álcool
(L/h) (L/h) V15=L1- na vazão Teor
álcool álcool
(L1) (L15) L15 (V15) YBC
(X1) (X15)
1 0,5 8,3 4,5 0 5,5 3,8 44,7 -1,7 0,86 0,75 12,3
2 0,5 29,5 15,6 5,0 15,5 13,9 11,5 -1,6 0,90 0,90 0,14
3 0,5 34,8 19,7 13,0 16,7 15,1 10,6 -1,6 0,89 0,89 0,16
4 0,5 54,4 33,4 15,0 22,0 21,0 4,8 -1,0 0,88 1,01 14,6
5 0,15 52,9 42,7 0,0 8,3 10,2 18,6 1,9 0,85 0,96 12,5
6 0,15 72,03 56,9 0,0 9,2 15,13 39,2 5,93 0,86 1,17 36,6
7 0,15 115,3 105,0 3,0 9,8 10,6 4,9 0,5 0,85 1,44 69,8
8 0,15 158,0 146,6 6,0 10,5 14,4 7,9 0,90 0,86 1,42 65,0
*1 valor obtido experimentalmente
*2 valores obtidos por meio de cálculo
*3 Resíduo = L[1]-L[15]-V[15].
*4 YBC = (L[1]X[1] - L[15]X[15])/ X[15].
Capítulo V
Conclusões
a) No teste com a solução com 15 % de álcool, a melhor vazão de
entrada no evaporador foi de 158,0 L/h, obtendo-se uma produção
de álcool de 10,5 L/h com 85 oGL. Entretanto, se for considerar o
resíduo na saída, deve-se, para o protótipo estudado, usar vazão
próximo a 70 L/h, que apresenta resíduo zero e produção de álcool
próximo a testes com maior vazão de entrada.
b) Embora o sistema em regime intermitente (batelada) tenha
apresentado vazão e teor alcoólico, aparentemente, melhores do
que o comparado com o sistema contínuo, ele leva em média
70 min para aquecer a mistura e iniciar a produção de álcool,
necessitando ainda do tempo de carga e descarga. O sistema em
regime contínuo leva em média 50 min para entrar em regime de
trabalho, não sendo necessária recarga; por produzir
continuamente, este sistema economiza mão-de-obra e energia para
aquecimento inicial. Além de apresentar carga contínua, não
necessitando de regulagem constante e desvio de produto com
diferentes teores alcoólicos.
c) Os resultados obtidos com o sistema em regime contínuo,
comparados com o intermitente, que apresentou produção de
29,0 L/h e teor de 86 oGL, comprovaram que o equipamento, neste
sistema, se comportou satisfatoriamente na produção de álcool
em termos de fazenda, com menor intervalo inicial e maior produção
diária de álcool combustível.
C APÍTULO VI
Construção do Pré-Destilador
Modelo UFV

Carlos Alberto Pinto
Geraldo Lopes de Carvalho Filho
Agora que o leitor adquiriu alguns conhecimentos sobre álcool

combustível e destilação, irá entender como melhorar o funcionamento e
aumentar o rendimento de uma coluna retificadora, pela adoção do pré-
destilador, modelo UFV, desenvolvido pelo editor deste manual.
Nos capítulos anteriores foi mostrado que se pode produzir o ál-
cool pela destilação do mosto fermentado ou vinho, colocado diretamen-
te no evaporador da coluna de refluxo. Apesar do bom funcionamento de
uma coluna, trabalhando diretamente com o vinho ou mosto fermentado,
ela apresentará rendimento relativamente baixo, devido à grande quanti-
dade de água contida no vinho (88% em média).
Uma coluna retificadora deve ser submetida a controle mais
apurado e ser operada continuamente para ser vantajosa; trata-se de
equipamento mais sofisticado e, portanto, de valor mais elevado. Assim,
quanto mais elevado for o teor de álcool da solução que entra no
evaporador ou panela, maior será o rendimento da coluna. Por exemplo,
se a coluna estiver produzindo 25 L/h de álcool, com a utilização do
vinho, ela irá produzir o dobro se o operador introduzir, no evaporador,
128 Capítulo VI
uma solução hidroalcoólica com 35 oGL de álcool (cabeça e cauda da

produção de cachaça), ou um maior rendimento, ainda, com um pré-
destilado a 50 oGL.
Se um pré-destilado com 35 oGL for repassado pelo novo pré-
destilador, ele passará a ter um teor alcoólico superior a 80%. Se esta
nova solução (80%) for introduzida na coluna de retificação, esta terá
um rendimento em álcool (92%) substancialmente aumentado e ao redor
de 60 litros por hora.
Para entender o que foi dito, com revisão do capítulo II, uma análise
da Figura 6.1 mostra que para cada temperatura, em um alambique
simples, a fase líquida e a fase de vapor de uma solução hidroalcoólica
apresentam composições diferentes. Isso quer dizer, por exemplo, que,
se uma solução com 24,5% de álcool tiver os seus vapores condensados,
o líquido resultante terá concentração de álcool superior a 65%.
100
96
92
Composição
do vapor
Temperatura ºC
88
84
Composição
do líquido
80
Azeotropo
76
0 24,5 47,4 68,2 85,6 100
95,6
Percentagem volumar (líquido)
78,2 C
Adaptado de: Shreve (1980).
Figura 6.1 - Composição do vapor e do líquido do sistema água-álcool,

a 760 mmHg, em função da temperatura.
Pela Figura 6.2, pode-se concluir que, se um vinho ou mosto

fermentado apresentar concentração de 12% (ponto 1) e for introduzido
no alambique e submetido a 92oC, a concentração da solução resultante
da condensação de seus vapores será de 65% (pontos 2-3). Se a solução
resultante for repassada pelo mesmo alambique a 84 oC (ponto 3), a
solução resultante terá a concentração de 85% (pontos 4-5). Esse álcool
já pode ser usado em seu veículo. Acumule boa quantidade de álcool
85% e passe-o pela coluna de retificação - o rendimento em álcool de
alto grau será aumentado substancialmente.
Figura 6.2 - Composição do vapor e do líquido de uma solução alcoólica,

em função da temperatura.
Para evitar grande número de passagens pelo alambique comum,

ou tentar utilizar uma coluna para produzir o álcool diretamente do vinho,
ou seja, produzir álcool de alto grau com baixa produtividade, pode-se
130 Capítulo VI
usar um pré-destilador mais eficiente que um alambique comum e preparar

quantidade suficiente de pré-destilado de alta graduação alcoólica para
ser, posteriormente, retificado em uma coluna mais sofisticada.
O novo pré-destilador (Figuras 6.3 a 6.8), de construção mais
simples e com altura muito inferior se comparada à de uma coluna de
retificação, tem condições de produzir pré-destilado de graduação
alcoólica superior à do alambique comum; com apenas duas passagens,
pode produzir álcool com graduação superior a 85 oGL, o qual pode ser
usado para abastecer os veículos da propriedade.
O pré-destilador, que deve ser construído em aço inoxidável e com
chapas de 1,5 ou 2,0 mm, consta dos seguintes componentes:
a) Panela para evaporação – pode ser aquecida com calor direto
ou indireto, por meio de serpentina. A panela pode ser construída
em diversos tamanhos, mas com dimensões proporcionais às
apresentadas na Figura 6.4
b) Pescoço – deve ser construído com o mesmo material utilizado
na construção da panela e é composto de cilindro principal e
cone coletor (Figura 6.6), que deve ser conectado ao
condensador secundário . O pescoço deve ser preenchido com
bolas de gude até o nível do cone coletor.
c) Condensador primário – composto de cilindro, flanges, cone
condensador e tubulações para entrada e saída de água de
resfriamento (Figura 6.7). Opcionalmente, a água de saída do
condensador primário pode ser usada para resfriar o
condensador secundário.
d) Condensador secundário - composto de uma carcaça cilíndrica
em aço inoxidável e a serpentina em cobre ¾” com, no mínimo,
12m de comprimento de tubo (Figura 6.8).
Figura 6.3 - Vista externa e interna do pré-destilador modelo UFV com

aquecimento indireto, para 500L de capacidade.
Figura 6.4 - Detalhes dos componentes do pré-destilador (vistas internas

e externas).
132 Capítulo VI
Figura 6.5 - Detalhe da panela de evaporação com serpentina.
Figura 6.6 - Detalhes dos componentes do condensador primário e de

tubo de ligação ao condensador secundário.
Figura 6.7 - Detalhe do pescoço do pré-destilador e do coletor de

condensado (deverá conter recheio de vidro)
Figura 6.8 - Detalhes do condensador secundário.

134 Capítulo VI
Outra opção para aqueles que desejam diversificar a produção de

derivados alcoólicos de caldos adocicados e que não querem ou podem
investir em vários equipamentos especiais, é utilizar um equipamento
que incorpora, em uma única estrutura as funções de alambique simples,
pré-destilador e coluna de retificação para álcool de alto grau (Figura
6.9). Basicamente, o equipamento possui três saídas: saída para
aguardente (ponto inferior da coluna); para pré-destilado (álcool inferior
a 80%), que é produzido em um ponto intermediário da coluna; e
finalmente o álcool combustível que sai no topo da coluna.
Portanto, o equipamento pode funcionar como alambique simples,
como pré-destilador e como coluna de retificação e, ainda, produzir os
três produtos segundo a seqüência operacional:
1. Adicione o vinho até o nível correspondente a 2/3 do volume
da panela para que não ocorra o que é conhecido com vômito
do alambique.
2. Aqueça a panela até a temperatura de 90 a 95oC com os registros
inferior e intermediário fechados e com o superior aberto para
condensar em álcool de alto grau, que corresponde à cabeça da
destilação (controlar a temperatura do refluxo superior a 78oC).
A quantidade desse destilado deve corresponder a 15% do álcool
contido, inicialmente, no vinho; pode ser usada como álcool
combustível. Quando isso ocorrer, feche o registro superior.
3. Com o registro superior fechado, abra o registro inferior,
mantendo a temperatura do refluxo inferior a 70oC, e condensar
os vapores correspondentes ao coração da destilação que deve
ser encaminhada para o envelhecimento. A quantidade de álcool
contido no coração da destilação ou aguardente deve
corresponder a 70% do álcool inicial contido no vinho.
4. Feche o registro inferior e abra o registro intermediário,
mantendo a temperatura do refluxo superior abaixo de 70oC.
Continue a destilar até que o teor alcoólico do condensado,
saindo do condensador, atinja valor inferior a 10 oGL. A partir
desse ponto, praticamente não existira mais álcool no vinho.
5. Esgote o vinhoto da panela e reinicie o processo, caso haja

mais vinho a ser destilado. Se o vinho já estiver pré-aquecido,
o tempo da nova destilação será reduzido.
6. Caso contrário junte quantidade suficiente de destilado de cauda
ou de final de destilação, coloque na panela e transforme o pré-
destilado em álcool combustível, mantendo os registros inferior e
intermediário fechados e o controle de refluxo superior em 78 oC.
7. Toda vez que o processo de destilação deva ser interrompido
por períodos superiores a um dia, deve-se lavar todo o conjunto.
A lavagem deve ser feita com água, sob pressão, injetada via
tubo de saída do destilado que passa pelo registro superior.
8. Quando for drenar a panela, mantenha o registro de carga aberto
para evitar pressão negativa dentro do sistema.
Figura 6.9 - Vista geral e detalhes do sistema multifuncional (alambique,

pré-destilador e coluna de alto grau).
136 Capítulo VI
Muitos dos componentes da coluna multifuncional são semelhantes

e construídos com os mesmos materiais do pré-destilador visto na Figura
6.3. Por exemplo, a panela (Figura 6.5), os cones coletores para pré-
destilado (superior) e para aguardente (Figura 6.6) e o condensador
secundário (Figura 6.8) têm as mesmas funções e dimensões que aparecem
no pré-destilador.
A diferença básica é que a coluna multifuncional possui dois
controladores de refluxos: um superior (Figura 6.10 a), para manter a
temperatura que permita a obtenção de álcool de alto grau (78oC); e um
inferior (Figura 6.10 b), para provocar a condensação dos vapores que
constituem a aguardente (manter o mais frio possível). Tanto o controle
inferior como o superior pode ser construído com a mesma arquitetura,
ou seja, com serpentina ou com tubos.
O coletor de álcool e o coletor de cachaça (opcional) são parecidos
semelhantes e formados por dois troncos de cones enclausurados em um
cilindro. O troco de cone superior permite que o líquido descendente seja
depositado no tronco de cone inferior ou funil que, por sua vez é conectado
com o condensador (figuras 6.11 a e 6.11b)
Os detalhes e dimensões dos outros componentes da coluna
multifuncional podem ser vistos na Figura 6.12a e Figura 6.12b. O corpo
da coluna deve ser provido, na base, de uma grade ou chapa perfurada
(furos retangulares) para suportar o recheio de bolinhas de gude. A área
perfurada da grade deve corresponder a, no mínimo, 60% da área
transversal do corpo da coluna.
Para completar o sistema, o topo da coluna, em forma de uma
calota, deve ser conectada, por meio de tubo inox de 25mm ou (1"), ao
registro superior ou registro de saída de álcool (Figura 6.13).
Figura 6.10 - Controladores de refluxo (a) superior e (b) inferior.
Figura 6.11 - Detalhes internos e externos do coletor de destilados.

138 Capítulo VI
Figura 6.12 - Detalhes e dimensões do corpo da coluna.
Figura 6.13 - Detalhes do topo da coluna.

Figura 6.14 - Detalhes das tubulações, conexões e registros do sistema.

C APÍTULO VII
Microdestilador com Dupla Coluna

para Aproveitamento de Resíduos
da Cachaça

Carlos Alberto Pinto
Geraldo Lopes de Carvalho Filho
A produção de cachaça artesanal, de qualidade, é muito parecida

com a de álcool, feita a partir da fermentação do caldo, uma vez que as
etapas se repetem. Nesse caso, é preciso fazer: o preparo do “pé-de-
cuba”, a moagem da cana, a decantação e a diluição do caldo, a
fermentação; e a destilação. Contudo, a destilação da cachaça é feita em
alambiques tradicionais (Figura 2.6). Já o álcool é destilado em
equipamentos especiais, denominados coluna de retificação (Figura 2.7).
A produção de cachaça de qualidade resulta na obtenção de
subprodutos com teor alcoólico considerável e que, geralmente, não são
devidamente aproveitados. Estamos falando dos pré-destilados,
constituídos pela cabeça e pela cauda da destilação. A cabeça se refere
ao início da destilação, que possui elevado teor alcoólico, geralmente
acima de 50 oGL. Além disso, essa fração da destilação possui também
outros componentes, como aldeídos, ésteres e álcoois superiores em altas
concentrações, que não devem fazer parte da cachaça de qualidade.
142 Capítulo VII
De forma semelhante, a fração final (cauda) possui, entre outros

elementos, o óleo fúsel, que é o principal causador de ressaca.
Assim, na produção de uma boa cachaça, o processo consiste em
eliminar a cabeça e a cauda, que consiste na separação de 10 a 15% no
início e todo o final da destilação, até o ponto em que a concentração do
álcool recuperado atinja 10 oGL. Portanto, em cada alambicada são
desconsiderados mais de 25% de pré-destilado rico em álcool, que pode
ser passado em um pequeno sistema de retificação (Figuras 7.1 e 7.2)
para ser transformado em álcool combustível. Dessa forma, em vez de
serem considerados como resíduos de pouco valor financeiro ou
simplesmente descartados, a cabeça e a cauda e parte da água fraca
serão transformada, indiretamente, em rendimento extra para a
propriedade, por evitar gastos com a compra de combustível para os
veículos da propriedade e da família do agricultor.
Figura 7.1 - Vista geral e esquema de uma minicoluna para 10 L/h.

Além de reduzir gastos com a aquisição de combustível para

movimentar os veículos da fazenda, o que torna a produção de aguardente,
em alambiques simples, um processo altamente vantajoso, o produtor de
aguardente pode - em períodos de ociosidade na fabricação de aguardente
- produzir uma espécie de pré-destilado, sem a necessidade de separar a
cabeça e a cauda da destilação de cachaça, e destinar o produto à
fabricação de álcool em sistema cooperativo.
Figura 7.2 - Detalhes gerais do evaporador, das minicolunas e dos

condensadores.
Como dito em outros capítulos, um produtor de aguardente pode,

também, produzir um pré-destilado e enviar esse material para ser
transformado em álcool em uma pequena central de retificação pertencente
a uma cooperativa. Outra opção para os pequenos produtores de
aguardente é trabalhar em parceria com as associações de produtores
144 Capítulo VII
rurais e de taxistas do município, visando a produção do álcool para

auto-sustentação da frota. Esta opção vem sento trabalhada, em caráter
experimental, com um pequeno produtor e cinco taxistas de um município
vizinho a Viçosa-MG.
Componentes do microdestilador
O microdestilador e todos os seus componentes devem ser
construídos em chapa de aço inoxidável (2 mm) ou em cobre e apresentar
os seguintes elementos:
a) Aquecedor ou Panela: consta de um cilindro, disposto
horizontalmente, provido de dois registros para carga do vinho
e descarga do resíduo ou vinhoto. Na parte superior do cilindro
é adaptada uma caixa convenientemente vedada, onde são
acopladas as duas colunas de retificação (Figura 7.3). Caso a
destilaria de cachaça seja aquecida por meio de caldeira, pode-
se dotar o cilindro aquecedor com um sistema de serpentina
para aquecer o pré-destilado. Caso contrário, o cilindro deve
ser, convenientemente, adaptado sobre uma fornalha para ser
aquecido diretamente pela queima de bagaço ou lenha.
b) Colunas 1 e coluna 2: a coluna 1é formada por um tubo de 3”
(inox ou cobre) e composta de um segmento de refluxo,
contendo bolas de gude (1,5 cm de diâmetro), até a altura de
1,2 m. A partir desse ponto, ligado por um par de flanges,
está o sistema de condensação primário, o qual é adaptado
acima do coletor de destilado, que, por sua vez, é ligado à
coluna 2 por um tubo de 12 mm (½’’) de diâmetro. Já a coluna
2 é constituída de um tubo (2 m) semelhante ao da coluna 1,
que é totalmente preenchido com bolas de gude (Figura 7.4).
O extremo superior da coluna 2 é conectado por um tubo
12mm (½”) ao condensador secundário, por onde é drenado o
álcool produzido. Deve-se lembrar que na base de cada coluna
será adaptada uma tela inox, para evitar que as bolinhas
desçam para a caixa que une a panela às colunas.
Figura 7.3 - Detalhes e dimensões de um cilindro evaporador.
c) Condensador primário: consta de um cilindro constituído por

um tubo de 25 mm (1’’) e 40 cm de comprimento, fechado na
base por um cone e conectado a um tubo de 75mm (3’’) (15 cm
de comprimento) que é flangeado ao topo, aberto, da coluna 1
(Figura 7.5). Pelo tubo condensador desce um tubo de 12 mm
(½”) e 50 cm de comprimento, que conduz a água de
refrigeração até a base inferior do refrigerador. Na parte
superior do condensador primário é adaptado um tubo de 12
mm (½’’), para drenagem da água de refrigeração.
d) Condensador secundário: consta de um cilindro em aço inox ou
galvanizado, com 30 cm de diâmetro e 50 cm de altura. No interior
do cilindro deve ser adaptada uma serpentina de cobre de 12 mm
(½’’) com, no mínimo, 10 m de comprimento, que deve ser
conectada ao topo da coluna 2. Ao cilindro devem-se adaptar
tubos para entrada e saída da água de refrigeração (Figura 7.6).
146 Capítulo VII
e) Fornalha: a fornalha deve ser construída em alvenaria de tijolos

e provida de uma chaminé. Deve ser construída de forma que
isole o cilindro aquecedor do meio ambiente, a fim de evitar
gasto excessivo de lenha ou bagaço e variações bruscas de
temperatura. A grelha deve ficar a 30 cm de distância do
aquecedor. A figura 7.7 dá idéia de uma fornalha simples, que
poderá ser usada para aquecer o microdestilador.
Figura 7.4 - Ligação das colunas e detalhes do recheio interno.

Figura 7.5 - Detalhes do condensador primário.
Figura 7.6 - Detalhes do evaporador secundário para a mini-coluna

148 Capítulo VII
Figura 7.7 - Vista interna da fornalha, com detalhes do aquecedor.
f) Seqüência operacional:
1. Junte quantidade suficiente de destilado de cauda ou de final
de destilação.
2. Adicione o pré-destilado (mistura de cabeça e cauda) até um
nível correspondente a dois terços do volume do cilindro
aquecedor.
3. Aqueça o cilindro até a temperatura de 90 oC para evaporar
e condensar o pré-destilado em álcool de alto grau; manter o
topo da coluna 1 em temperatura inferior a 70 oC.
4. Mantenha a temperatura do condensador o mais baixo
possível.
5. Recolha o álcool oriundo do condensador em um recipiente
apropriado e com segurança contra incêndio.
6. Continue a destilar até que o teor alcoólico do condensado
caia para 85 oGL. Deste ponto em diante, até 10 oGL, colete o
condensado em outro depósito (abaixo de 85 oGL o produto
deve ser redestilado, junto com a batelada seguinte); o
condensado – abaixo de 10 oGL significa que, praticamente,

não existirá mais álcool no cilindro aquecedor.
7. Esgote a cilindro abrindo os registros de carga e descarga e
reinicie o processo se houver mais pré-destilado para ser
transformado em álcool combustível.
8. Finalizando o processo de destilação, limpe a fornalha e lave
o cilindro aquecedor com água limpa. Se não for usar o
equipamento por muito tempo, esgote a água do condensador.
9. A lavagem da coluna deve ser feita com água, sob pressão,
injetada via tubo de saída do destilado.
R EREFÊNCIAS
ANCIÃES, A. W. F.; FIGUEIREDO, D. B; CASSIOLATO, J. E.; PINTO, L.

C. G.; PAULA, M.C. S.; ZAMBONI, S. P. Avaliação tecnológica do álcool
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DELGADO, A. A. Operações preliminares da fabricação do álcool. In: I
SEMINÁRIO SOBRE TECNOLOGIA E ECONOMIA DO ÁLCOOL. São
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HORII, J. Características gerais das leveduras: classificação, morfologia,
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do álcool. São Paulo, 1980. 27 - 35 p.
HOLMAN, J.P. Heat Transfer. New York: McGraw-Hill Kogakusha,
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SHREVE, R. NORRIS. Industrias de processos químicos. Rio de Janeiro:
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RASOVSKY, E.M. Álcool. Rio de Janeiro: Instituto do açúcar e do álcool.
1973. 384 p.
VALSECHI, O. Aguardente de cana-de-açúcar. Piracicaba. 1960, 116p.
A PÊNDICE A
Programa Computacional
PROGRAM JULIO1;
{ESTE PROGRAMA DETERMINA AS DIMENSOES DE UM

TROCADOR DE CALOR}
{COMPOSTO DE UM EVAPORADOR HORIZONTAL COM 14
COMPARTIMENTOS}
{USADO NA DESTILACAO DE ALCOOL}
{**********************INPUTS***************************}
{*********VARIAVEIS ENVOLVIDAS***********************}
{**** VAZAO MASSICA L/h ****}
{L[I] = DA MISTURA (LIQUIDA) ENTRANDO NO COMPARTIMENTO
I}
{L[I+1] = DA MISTURA (LIQUIDA) SAINDO DO COMPARTIMENTO
I}
{V[I+1] = DO VAPOR SAINDO DO COMPARTIMENTO I}
{**** CONCENTRACAO ALCOOLICA - TEOR DE ALCOOL ****}
{XX[I] = CONCENTRACAO (EXPERIMENTAL) DA MISTURA NO
COMPARTIMENTO I}
{XXS[I] = CONCENTRACAO OBTIDA A PARTIR DE AJUSTE DE XX}
{YA[I] =FRACAO EM MASSA DO ETANOL EM VAPOR NO
COMPARTIMENTO I (TABELADO)}
{XA[I] = FRACAO EM MASSA DO ETANOL EM LIQUIDO NO
COMPARTIMENTO I (TABELADO)}
{TOT = VAZAO DE VAPOR EM CADA COMPARTIMENTO}
{TOTV = VAZAO TOTAL DE ALCOOL EVAPORADO DURANTE
PROCESSO}
{YB[I] = CONCENTRACAO DO ALCOOL NO FINAL DO PROCESSO
(VAPOR)}
154 Apêndice
{XCAL[I] = CONCENTRACAO CALCULADA DO BALANCO}

{**** TEMPERATURA oC*****}
{TEMP[I] = TEMPERATURA DA MISTURA NO COMPARTIMENTO I}
{TM = TEMPERATURA MEDIA NA CHAPA}
{**** EQUILIBRIO LIQUIDO-VAPOR ****}
{ESTADO = PROCEDURE PARA DEFINICAO DO ESTADO DA
MISTURA}
{**** PROPRIEDADES FISICAS ****}
{CT = CONDUTIVIDADE TERMICA}
{CAL= CALOR ESPECIFICO}
{VI = VISCOSIDADE}
{RE = NUMERO DE REYNOLDS}
{RE12 = NUMERO DE REYNOLDS ^(1/2)}
{PR = NUMERO DE PRANDTL}
{PR13 = NUMERO DE PRANDTL ^(1/3)}
{RO = DENSIDADE}
{TSU = TENSAO SUPERFICIAL}
{GRA = ACELERACAO DA GRAVIDADE}
{TSAT = TEMPERATURA DO LIQUIDO SATURADO}
{VEL = VELOCIDADE DO FLUIDO —m/S}
{CSF = CONSTANTE SUPERFICIE-LIQUIDO}
{CSAT = CALOR ESPECIFICO DO LIQUIDO SATURADO}
{**** OUTROS ****}
{DIST[I] = DISTANCIA EM QUE OS DADOS EXPERIMENTAIS
FORAM OBTIDOS}
{QTOT[I] = TAXA DE TRANSFERENCIA DE CALOR TOTAL EM UM
COMPARTIMENTO}
{HFH[I] = ENTALPIA DE VAPORIZACAO }
{A[I] = AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR DE CADA
COMPARTIMENTO}
{TP = TEMPERATURA DA PELICULA}
{MIL = VISCOSIDADE DO LIQUIDO}
{TM = TEMPERATURA MEDIA NA CHAPA}
{XC = COMPRIMENTO CRITICO}

{HT = COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR }
{QADC[I] = TAXA DE CALOR (POR AREA) TRANSFERIDA POR
CONVECCAO}
{QEBU = TAXA DE CALOR DEVIDO A EBULICAO POR UNIDADE
DE AREA}
{ERRO = ERRO RELATIVO (%) DO TEOR DE ALCOOL NA SAIDA}
{DLSAT = DENSIDADE DO LIQUIDO SATURADO}
{DVSAT = DENSIDADE DO VAPOR SATURADO}
{PRSAT= NUMERO DE PRANDTL PARA LIQUIDO SATURADO}
{********************************************************}
USES
CRT;
TYPE
STR80 = STRING[100];
MATRIZ = ARRAY[1..50,1..50] OF REAL;
{***********************VARIAVEIS*******************}
VAR
ENT,UNT:TEXT;
I, J, NPOINTS, CONTA :INTEGER;
L, XX, XER, XXS, Q, A :ARRAY[1..15] OF REAL;
YB, ETOTV, TOTV, TOT, TM,CSF,TSU,HFH,GRA,ET,
TSAT,DLSAT,DVSAT, PRLSAT :REAL;
MIL, QEBU,DUO, CSAT, YBC,
ERRO,ERRO1,ERRO20,ERRO21,ERRO22,ERRO23 :REAL;
COF1, COF2, COF3, COF4, COF5, COF6, COF7, COF8:REAL;
QTOT, XCAL, TEMP, DIST, FMAS, YA, XA, TT :ARRAY[1..100] OF
REAL;
TP,CT,CAL, VI,RE,RE12, PR13, RO, XC, PR,HT, QDAC, VEL,
LL:ARRAY[1..100] OF REAL;
KT1, KT2, MIT1, MIT2, MIT3,MIT4,MIT5, CET1, CET2,
CET3,CET4,CET5,CET6:REAL;
156 Apêndice
ROR1, ROR2, ROR3,ROR4, QE1, ERRO2, ERRO5, ERRO8, ERRO11,

ERRO15 : REAL;
ANT, ONT, INT: TEXT;
HEADER: STR80;
LABEL 300;
{****INICIO DE PROCEDURE PARA DEFINICAO DO ESTADO DA
MISTURA******}
{**XA FRACAO LIQUIDA EM MASSA DO ALCOOL}
PROCEDURE ESTADO;
LABEL 200;
BEGIN
{****CONCENTRACOES ALCOOLICAS DE VAPOR E DE LIQUIDO
EM EQUILIBRIO*******}
{*************DETERMINACAO DAS CONCENTRACOES DE
EQUILIBRIO}
{ PARA CADA UM DOS COMPARTIMENTOS}
IF TEMP[J] < 78.1 THEN
BEGIN
XA[J]:=XX[1];
WRITELN(ENT,J,’ LIQUIDO ‘,’ ‘, TEMP[J]:4:2,’ ‘, XXS[J]:6:4,’ ‘,
XA[J]:3:2);
GOTO 200;
END;
IF TEMP[J] >= 78.1 THEN
BEGIN
YA[J]:= 6.5663E-06*SQR(TEMP[J])*SQR(TEMP[J]) - 2.5097E-
03*SQR(TEMP[J])*TEMP[J] + 3.5611E-01*SQR(TEMP[J]) -
2.2289E+01*TEMP[J] + 5.2086E+02;
XA[J]:= 5.4405E-06*SQR(TEMP[J])*SQR(TEMP[J]) - 2.1118E-
03*SQR(TEMP[J])*TEMP[J] + 3.0747E-01*SQR(TEMP[J]) -
1.9913E+01*TEMP[J] + 4.8432E+02;
{XA[J]:=XX[1]*XA[J];}
WRITELN(ENT,J,’ LIQUIDO SATURADO ‘,’ ‘, TEMP[J]:4:2,’
‘, XXS[J]:8:6,’ ‘, XA[J]:3:2); END; 200: END;
{*************FINAL DO PROCEDURE
ESTADO********************}
BEGIN
CLRSCR;
{************** SAIDA DO PROGRAMA *****************}
ASSIGN(ENT,’SAIDA1.PAS’);
REWRITE(ENT);
ASSIGN(ANT,’SAIDA2.PAS’);
REWRITE(ANT);
ASSIGN(ONT,’SAIDA3.PAS’);
REWRITE(ONT);
ASSIGN(INT,’SAIDA4.PAS’);
REWRITE(INT);
{****************LEITURA DE INFORMACOES DE
ENTRADA************}
ASSIGN(UNT,’ENTRA8.PAS’); {ARQUIVO COM DADOS}
RESET(UNT);
READLN(UNT,HEADER);
READLN(UNT,XX[1],XX[5],XX[8],XX[11],XX[15]);{CONCENTRACOES
EXPERIMENTAIS}
READLN(UNT,TT[1],TT[5],TT[8],TT[11],TT[15]);{TEMPERATURAS
EXPERIMENTAIS}
READLN(UNT,COF1,COF2,COF3,COF4);{COEFICIENTES
REGRESSAO/CONCENTRACAO}
READLN(UNT,COF5,COF6,COF7,COF8);{COEFICIENTES
REGRESSAO/TEMPERATURA}
READLN(UNT,L[1], L[15],ETOTV, YB); {VAZOES DA MISTURA NA
ENTRADA E NA SAIDA,
VAZAO DO ALCOOL NA SAIDA E SEU TEOR}
READLN(UNT,TM); {TEMPERATURA DA CHAPA}
READLN(UNT,KT1, KT2); {COEFICIENTES PARA EQUACAO DE
CONDUTIVIDADE TERMICA}
READLN(UNT,MIT1, MIT2, MIT3,MIT4, MIT5); {COEFICIENTES
PARA EQUACAO DE VISCOSIDADE}
158 Apêndice
READLN(UNT,CET1, CET2, CET3,CET4,CET5,CET6);

{COEFICIENTES PARA EQUACAO DE
CALOR ESPECIFICO}
READLN(UNT,ROR1, ROR2, ROR3,ROR4); { COEFICIENTES PARA
EQUACAO DE DENSIDADE}
READLN(UNT,CSF, TSU, HFH, TSAT); {CONSTANTE SUPERFICIE-
LIQUIDO,TENSAO SUPERFICIAL,
ENTALPIA DE VAPORIZACAO,TEMPERATURA DE SATURACAO}
READLN(UNT,DLSAT,DVSAT,CSAT); {DENSIDADE DO LIQUIDO
SATURADO, DENSIDADE DO VAPOR
SATURADO, CALOR ESPECIFICO DO LIQUIDO SATURADO}
READLN(UNT,PRLSAT, MIL, GRA); {PRANDTL DO LIQUIDO
SATURADO, VISCOSIDADE DO
LIQUIDO, GRAVIDADE}
{*********************************************************}
{*************** EQUACOES DE REGRESSAO **************}
{TEMPERATURA EM CADA COMPARTIMENTO }
{*** CONCENTRACAO EM CADA COMPARTIMENTO ***}
{*** AJUSTE DE CURVA ***}
DIST[1]:= 0;
DIST[2]:=0.15;
DIST[3]:=0.30;
DIST[4]:=0.44;
DIST[5]:=0.59;
DIST[6]:=0.66;
DIST[7]:=0.73;
DIST[8]:=0.80;
DIST[9]:=0.91;
DIST[10]:=1.01;
DIST[11]:=1.12;
DIST[12]:=1.20;
DIST[13]:=1.29;
DIST[14]:=1.37;
DIST[15]:=1.45;
WRITELN(ANT,’**** VALORES DE CONCENTRACAO E

TEMPERATURA EXPERIMENTAIS ****’);
WRITELN(ANT,’———————————————————————
———————’);
WRITELN(ANT,’COMPT. 1 COMPT.5 COMPT. 8 COMPT. 11
COMPT.15');
WRITELN(ANT,’———————————————————————
———————’);
WRITELN(ANT,’ ‘,XX[1]:5:3,’ ‘,XX[5]:5:3,’ ‘,XX[8]:4:3,’
‘,XX[11]:4:3,’ ‘,XX[15]:4:3);
WRITELN(ANT,TT[1]:7:2,’ ‘,TT[5]:7:2,’ ‘,TT[8]:7:2,’
‘,TT[11]:7:2,’ ‘,TT[15]:7:2);
WRITELN(ANT,’———————————————————————
———————’);
WRITELN(ANT,’VALORES AJUSTADOS PARA TAMPERATURA E
CONCENTRACAO’);
WRITELN(ANT,’COMPARTIMENTO ‘, ‘ DISTANCIA (m) ‘,’
TEMP(C) ‘,’ CONCENTRACAO ‘);
FOR I:= 1 TO 15 DO
BEGIN
TEMP[I]:=
COF5*DIST[I]*DIST[I]*DIST[I]+COF6*DIST[I]*DIST[I]+COF7*DIST[I]+COF8;
XXS[I]:=(COF1*DIST[I]*DIST[I]*DIST[I]+COF2*DIST[I]*DIST[I]+COF3*DIST[I]+COF4)/
100;
WRITELN(ANT,’ ‘,I,’ ‘,DIST[I]:2:1,’ ‘,TEMP[I]:2:1,’
‘,XXS[I]:6:5);
END;
WRITELN(ANT);
{*********************************************************}
{* DETERMINA€AO DA QUANTIDADE TOTAL DE ALCOOL
EVAPORADO *}
{ BALANCO GLOBAL}
160 Apêndice
{BALANCO DE MASSA: L[1]=L[15]+(V1+V2+V3+...+V15)=

L[15]+TOTV}
{ CONCENTRACAO (ALCOOL):
L[1].X[1]=L[15].X[15]+(V2+V3+...+V15).YB}
TOTV:=L[1]-L[15];
YBC:= (L[1]*XX[1]-L[15]*XX[15])/TOTV;
ERRO:=100*ABS(YBC-YB)/YB;
WRITELN(ANT,’VAZAO MEDIA DO ALCOOL EVAPORADO (EXP. E
CALC.)= ‘,ETOTV:4:1,’ E ‘,TOTV:4:1);
ERRO1:=100*ABS(ETOTV-TOTV)/ETOTV;
WRITELN(ANT,’ERRO1 (%) NA VAZAO DO ALCOOL)= ‘,ERRO1:4:1);
WRITELN(ANT,’CONCENTRACAO DO ALCOOL EVAPORADO
(EXPER. E CALC.)= ‘,YB:4:2,’ E ‘,YBC:4:2);
WRITELN(ANT,’ERRO (%) NA CONCENTRACAO DO ALCOOL
EVAPORADO)= ‘,ERRO:4:1);
WRITELN(ANT,’FIM DO ATO 1',
ERRO,ERRO,ERRO,ERRO,ERRO,ERRO,ERRO);
{*********************************************************}
{*******TAXA DE TRANSFERENCIA DE CALOR***********}
{*******DETEMINACAO DO ESTADO DA MISTURA********}
WRITELN(ENT,’COMPART.———MISTURA EH————TEMP.—
XXS———XA’);
FOR J:=1 TO 15 DO
BEGIN
ESTADO;
END;
WRITELN(ENT,’&&&&&&&&&&&&&&&&&&’,TEMP[5],
TEMP[5],TEMP[5], TEMP[5],TEMP[5], TEMP[5]);
{************FIM DA DETERMINACAO DO ESTADO**********}
{********************************************************}
{DETERMINACAO DA VAZAO E VELOCIDADE DO LIQUIDO }
{*****EM CADA COMPARTIMENTO ***********}
TOT:= TOTV/14 ; {VAZAO DE VAPOR IGUAL EM CADA
COMPARTIMENTO}
LL[15]:=L[15];
FOR J:=1 TO 14 DO
L[J+1]:=L[J] - TOT;
FOR I:= 1 TO 15 DO
BEGIN
VEL[I]:=L[I]*0.001/(3600*0.05*0.1); {VAZAO EM L/h,VEL EM m/s}
END;
WRITELN(ONT,’ COMPART. VAZOES (L/h) VELOCIDADE (m/s)
***’);
{********* ERROS ********}
WRITELN(ONT,’ COMPART. VAZOES (L/h) VELOCIDADE (m/s)
XXS XA’);
FOR I:= 1 TO 15 DO
WRITELN(ONT,’ ‘,I,’ ‘,L[I]:3:2,’ ‘,VEL[I]:6:5,’
‘,XXS[I]:3:2,’ ‘,XA[I]:3:2);
ERRO2:=100*ABS(L[15]-LL[15])/LL[15];
WRITELN(ONT,’ERRO NA VAZAO DE SAIDA (%) = ‘,ERRO2:4:3);
ERRO20:=100*ABS(TEMP[5]-TT[5])/TT[5];
WRITELN(ONT,’ERRO NA TEMPERATURA-PONTO 5 (%) =
‘,ERRO20:4:3,’ *TEMP= ‘,TEMP[5]:3:2,’ *TT= ‘,TT[5]:3:2);
ERRO5:=100*ABS(XXS[5]-XX[5])/XX[5];
WRITELN(ONT,’ERRO NA CONCENTRACAO-PONTO 5 (%) =
‘,ERRO5:3:1,’ *XXS= ‘,XXS[5]:3:2,’ *XX= ‘,XX[5]:3:2);
ERRO8:=100*ABS(XXS[8]-XX[8])/XX[8];
162 Apêndice

‘,ERRO8:3:1,’ *XXS= ‘,XXS[8]:3:2,’ *XX= ‘,XX[8]:3:2);
ERRO11:=100*ABS(XXS[11]-XX[11])/XX[11];
‘,ERRO11:3:1,’ *XXS= ‘,XXS[11]:3:2,’ *XX= ‘,XX[11]:3:2);
ERRO15:=100*ABS(XXS[15]-XX[15])/XX[15];
‘,ERRO15:3:1,’ *XXS= ‘,XXS[15]:3:2,’ *XX= ‘,XX[15]:3:2);
{*********************************************************}
{TAXA DE TRANSF. DE CALOR EM CADA COMPARTIMENTO}
{***** q/A = [q/A]conv + [q/A]ebul **************}
{**** DETERMINACAO DE q/A]conv **********}
{***** TEMPERATURA DA PELICULA *******}
{MEDIA GERAL NA CHAPA oC}
WRITELN(ONT,’COMP.—TEMP. PEL.’);
FOR I:= 1 TO 14 DO
BEGIN
TP[I]:= (TM+TEMP[I+1])/2;
WRITELN(ONT,I,’ ‘, TP[I]:5:2);
END;
{** PROPRIEDADES DO MATERIAL A TEMPERATURA DA
PELICULA **}
WRITELN( ONT,’COMP.—CONDUT.—VISCOS. —C.ESPEC.—
M.ESPEC. ‘);
FOR I:= 1 TO 14 DO
BEGIN
{*** CONDUTIVIDADE TERMICA ***}
CT[I]:= KT1*(XXS[I]*100) + KT2;
{*** VISCOSIDADE ***}
VI[I]:=
MIT1*TEMP[I]+MIT2*TEMP[I]*TEMP[I]+MIT3*(XXS[I]*100)+MIT4*(XXS[I]*100*XXS[I]*100)+MIT5;
{*** CALOR ESPECIFICO ***}
CAL[I]:=CET1*TEMP[I]*TEMP[I]+CET2*TEMP[I]+
CET3*(XXS[I]*100*XXS[I]*100)+CET4*(XXS[I]*100)+CET5*TEMP[I]*(XXS[I]*100)+CET6;
{*** MASSA ESPECIFICA ***}
RO[I]:=ROR1*(XXS[I]*100*XXS[I]*100*XXS[I]*100)+ROR2*(XXS[I]*100*XXS[I]*100)
+ROR3*(XXS[I]*100)+ROR4;
WRITELN(ONT,I,’ ‘, CT[I]:7:4,’ ‘,VI[I]:8:6,’ ‘,CAL[I]:5:2,’
‘,RO[I]:6:5);
END;
WRITELN(ONT,’&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
‘,L[I],VEL[I],L[I],VEL[I],L[I],VEL[I]);
{*********************************************************}
WRITELN(INT,’COMP.—REYNOLDS———X CRIT.—H MEDIO ‘);
FOR J:=1 TO 14 DO
BEGIN
{*** DETERMINACAO DO NUMERO DE REYNOLDS NO FINAL DO
COMPARTIMENTO ***}
RE[J]:=(VEL[J]*0.735*RO[J])/VI[J];
{*** COMPRIMENT0 CRITICO RE CRITICO: REc = 500000 ***}
XC[J]:=(500000*VI[J])/(RO[J]*VEL[J]);
{*** DETERMINACAO DO COEFICIENTE MEDIO DE
TRANSFERENCIA DE CALOR ***}
RE12[J]:=EXP((1/2)*LN(VEL[J]*0.735*RO[J]/VI[J]));
PR13[J]:=EXP((1/3)*LN(VI[J]*CAL[J]/CT[J]));
HT[J]:= (CT[J]/0.735)*RE12[J]*0.664*PR13[J];
END;
{*********************************************************}
{*** DETERMINACAO DA TAXA DE CALOR ***}
FOR J:= 1 TO 14 DO
BEGIN
QDAC[J]:=HT[J]*(TM-TEMP[J]);
IF J < 10 THEN
WRITELN(INT,J,’ ‘, RE[J]:5:2,’ ‘,XC[J]:3:2,’ ‘,HT[J]:5:2)
ELSE
WRITELN(INT,J,’ ‘, RE[J]:5:2,’ ‘,XC[J]:3:2,’ ‘,HT[J]:5:2);
164 Apêndice
END;
{**TRANSFERENCIA DE CALOR-REGIME DE EBULICAO
NUCLEADA**}
DUO:=EXP(3*LN(CSAT*(TM-TSAT)/
(HFH*CSF*EXP(1.7*LN(PRLSAT)))));
QEBU:=(MIL*HFH)*SQRT(GRA*(DLSAT-DVSAT)/TSU)*DUO;
WRITELN(INT);
WRITELN(INT,’COMPART——TAX.CAL.CONV.————
TAX.CAL.EBUL.———TAX.CAL.TOTAL’);
FOR I:= 1 TO 14 DO
BEGIN
IF TEMP[I]<78.1 THEN
BEGIN
QE1:=0;
QTOT[I]:= QDAC[I];
GOTO 300;
END;
QE1:=QEBU;
QTOT[I]:= QDAC[I] + QEBU;
300:
IF I <10 THEN
WRITELN(INT,I,’ ‘,QDAC[I],’ ‘,QE1,’ ‘,QTOT[I])
ELSE
WRITELN(INT,I,’ ‘,QDAC[I],’ ‘,QE1,’ ‘,QTOT[I]);
END;
WRITELN(INT,’FIM&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&’,QEBU,QEBU,QEBU,
QEBU,QEBU,QEBU);
END .
Tabela 1C - Dados de equilíbrio de sistema etanol-água a 1 atm. Equilíbrio

líquido-vapor
Temperatura Fração em massa de etanol
[oC] xA yA
100 0 0
98,1 0,02 0,192
95,2 0,05 0,377
91,8 0,1 0,527
87,3 0,2 0,656
84,7 0,3 0,713
83,2 0,4 0,746
82 0,5 0,771
81 0,6 0,794
80,1 0,7 0,822
79,1 0,8 0,858
78,3 0,9 0,912
78,2 0,94 0,942
78,1 0,96 0,959
78,2 0,98 0,978
78,3 1 1
166 Apêndice
A PÊNDICE B
Propriedades Físicas da Mistura Etanol-Água

Tabela 1B - Condutividade térmica de mistura álcool-água para diferentes
teores de álcool na temperatura de 20 oC (McCABLE;
SMITH, 1976)
Temperatura Álcool na Condutividade térmica
(oC) mistura (%) (W m-1.K-1)
20 100 0,182
20 60 0,305
20 20 0,486
21,4 0 0,599
Tabela 2B - Valores da viscosidade da soluçãocom diferentes teores de

álcool e temperaturas (GEANKOPLIS, 1978)
Álcool na mistura(%) Temperatura(oC) Viscosidade(Pa.s)
100 40 0,0008
100 60 0,0006
100 70 0,0005
100 75 0,00046
95 40 0,00095
95 60 0,0007
95 70 0,00056
95 75 0,0005
40 40 0,0017
40 60 0,0009
40 70 0,00066
40 75 0,0006
0 40 0,000656
0 60 0,000569
0 70 0,000406
0 75 0,00038
Tabela 3B - Valores de calor específico da mistura álcool-água a diferentes

teores de álcool e temperaturas (McCABLE; SMITH, 1976)
Álcool Calor Álcool Calor

Mistura Temp Específico Mistura Temp. Específico
(%) (oC) (J kg-1 K-1) (%) (oC) (J kg-1 K-1)
100 -3,6 2050,2 95 63,1 3263,5
100 10,3 2217,5 95 65,9 3347,2
100 24,2 2384,9 95 71,4 3430,9
95 -3,6 2301,2 95 77,0 3556,4
95 10,3 2468,6 50 38,1 3933,0
95 24,2 2677,8 50 46,4 4016,6
50 -3,6 3556,4 50 54,8 4100,3
50 10,3 3681,9 50 63,1 3974,8
50 24,2 3807,4 50 65,9 4184,0
100 38,1 2635,9 50 71,4 4811,6
100 46,4 2740,5 50 77,0 5230,0
100 54,8 2845,1 0 38,1 4181,0
100 63,1 3012,5 0 46,4 4182,2
100 65,9 3054,3 0 54,8 4184,6
100 71,4 3117,1 0 63,1 4188,2
100 77,0 3179,8 0 65,9 4189,7
95 38,1 2928,8 0 71,4 4193,0
95 46,4 3054,3 0 77,0 4196,8
95 54,8 3179,8
168 Apêndice
Tabela 4B - Valores de densidade da mistura álcool-água a 20 oC

(HANDBOOK OF CHEMISTRY AND PHYSICS, 1977)
Álcool Densidade Álcool Densidade

mistura (%) (kg m-3) mistura (%) (kg m-3)
0,0 998,2 13,0 977,8
0,5 997,3 14,0 976,5
1,0 996,3 15,0 975,2
1,5 995,4 16,0 973,9
2,0 994,5 17,0 972,6
2,5 993,6 18,0 971,3
3,0 992,7 19,0 970
3,5 991,8 20,0 968,7
4,0 991 22,0 966
4,5 990,2 24,0 963,2
5,0 989,3 26,0 960,2
5,5 988,5 28,0 957,1
6,0 987,8 30,0 953,9
6,5 987 32,0 950,4
7,0 986,2 34,0 946,8
7,5 985,5 36,0 943,1
8,0 984,7 38,0 939,2
8,5 984 40,0 935,2
9,0 983,3 42,0 931,1
9,5 982,6 44,0 926,9
10,0 981,9 46,0 922,7
11,0 980,5 48,0 918,3
12,0 979,2 50,0 913,9

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Produção de Álcool na Fazenda

Produção de Álcool na Fazenda

Viçosa – Minas Gerais

Produção de álcool na fazenda e em sistema cooperativo /

Referências bibliográficas: p. 151-152.

1. Álcool como combustível - Indústria. 2. Cooperati-

CDD 22.ed. 662.6692

Com a produção crescente de automóveis do tipo Total Flex e

Juarez de Sousa e Silva

Ao SEBRAE (Nacional e de Minas Gerais), à FPEMIG e ao

É impossível participar de um programa de “incentivo” ao

importância de diminuir os níveis de gases indutores de efeito estufa;

dos efeitos (a) convectivo (convecção natural ou forçada sem o efeito

Noções Sobre Fermentação e

Juarez de Sousa e Silva

sistema de injeção, um para o álcool e outro para o óleo diesel; na

No caso da fermentação propriamente dita, deve-se evitar a oxigenação

Biomassa para produção de álcool

como, por exemplo, quando grandes volumes de bebidas se tornam

O químico francês Louis Pasteur comprovou que a fermentação é

Fermentação do caldo açucarado

outra na sala de fermentação (Figura 1.1), mantendo-se um espaçamento

A sala de fermentação deve ser arejada e de fácil acesso para

• Caso o processo seja executado unicamente para a produção de

Volume Total = Volume do Caldo x Brix do Caldo (1.2)

Figura 1.2 - Resfriamento de dorna com água fria.

Assim, o volume total será de, aproximadamente, 1.312L (caldo

Durante a fermentação, o metabolismo das leveduras libera

é um fator importante, pois influencia o processo de transformação,

O caldo de cana, que é pobre em proteínas e sais minerais, necessita

O vinho, quando a leitura do Brix for aproximadamente zero, deve

Processo da fermentação alcoólica

Processo de decantação: é um processo intermitente de

Álcool a partir do caldo fermentado

o canavial e colhendo algumas canas aleatoriamente. Nesse momento, é

Figura 1.3- Vista geral de um brixímetro comum.

Figura 1.4- Medição do teor de açúcar inicial (20 Brix).

Outro cuidado que se deve ter, antes de determinar o teor de açúcar,

superior a 20º Brix, o canavial já poderá ser colhido. Antes, porém, é

a) “Pé-de-cuba” com fermento prensado

• Como no quinto passo, esperar tempo suficiente para que o teor

Esse método pode apresentar dois inconvenientes: um deles é a

c) “Pé-de-cuba” com levedura selecionada

O método consiste em preparar um meio de inoculação com cultura

O corte de dornas é feito da seguinte maneira:

c) Quando parte do material da dorna 1 é transferido para

Figura 1.5 - Fermentação pelo processo de corte das dornas.

O processo de dorna única, para ser utilizado na fermentação,

Independentemente do processo a ser utilizado para a fermentação,

Álcool a partir de pré-destilados

Figura 1.6 - Alambiques utilizados na fabricação artesanal de cachaça

Figura 1.7 - Vista geral de uma coluna de refluxo para produção de

Entretanto, a produção de cachaça de qualidade resulta na

Assim sendo, na produção de uma boa cachaça, o processo consiste

Um tipo de unidade de destilação que será apresentada, mais

Figura 1.8 - Vista geral de um pré-destilador modelo UFV.

Se considerarmos que a safra é de 200 dias de operação com

Figura 1.9 - Composição do vapor e do líquido do sistema água-álcool,

calor pela condensação dos vapores destilados, por meio de resfriamento