Polímeros PP PDF

FEDERAL DO RIO G RANDE DO S UL
ESCOLA DE E NGENHARIA
DEPARTAMENTO DE E NGENHARIA Q UÍMICA
P ROGRAMA DE PÓS-G RADUAÇÃO EM E NGENHARIA Q UÍMICA
Modelagem e Simulação dos Reatores de

Polimerização em Fase Líquida do
Processo Spheripol
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
Alex Sandro Reginato
Porto Alegre
2001
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO G RANDE DO S UL
ESCOLA DE E NGENHARIA
DEPARTAMENTO DE E NGENHARIA Q UÍMICA
P ROGRAMA DE PÓS-G RADUAÇÃO EM E NGENHARIA Q UÍMICA
Modelagem e Simulação dos Reatores de

Polimerização em Fase Líquida do
Processo Spheripol
Alex Sandro Reginato
Dissertação de Mestrado apresentada como

requisito parcial para obtenção do título de
Mestre em Engenharia
Orientador:
Prof. Dr. Argimiro Resende Secchi
Co-orientador:
Eng. Dr. Jorge Jardim Zacca
Porto Alegre
2001
Agradecimentos
Para a OPP Petroquímica S. A. pela oportunidade ímpar de desenvolver o
trabalho em contato direto com o processo e num excelente ambiente de trabalho.
Para a CAPES, pelo suporte financeiro.
Ao professor Dr. Argimiro Resende Secchi e ao Eng. Dr. Jorge Jardim Zacca,
responsáveis diretos pelo sucesso do trabalho.
A Aline e Carine, do Centro de Informações Tecnológicas da OPP

Petroquímica, pela dedicação em buscar os artigos.
A Mariá, que tornou ainda mais agradáveis os anos dedicados a este trabalho.
iv
Sumário
1. Introdução....................................................................................................................1
1.1 Motivação ................................................................................................................ 1
1.2 Objetivos.................................................................................................................. 2
1.3 Estrutura da Dissertação .......................................................................................... 2
2. A produção de polipropileno ..................................................................................5
2.1 Catalisadores para Produção de Polipropileno ........................................................ 5
2.1.1 Catalisadores de primeira geração.................................................................. 6
2.1.2 Catalisadores de segunda geração .................................................................. 7
2.1.3 Catalisadores de terceira geração ................................................................... 7
2.1.4 Catalisadores de quarta geração ..................................................................... 8
2.1.5 Catalisadores de quinta geração ..................................................................... 8
2.1.6 Catalisadores de sexta geração - metalocenos................................................ 8
2.1.7 O sistema catalítico....................................................................................... 10
2.2 Processos de Polimerização................................................................................... 12
2.2.1 Processos de polimerização slurry................................................................ 12
2.2.2 Processos de polimerização em solução....................................................... 13
2.2.3 Processos de polimerização Bulk ................................................................. 14
2.2.4 Processos de polimerização em Fase Gás .................................................... 15
2.3 O Processo Spheripol ............................................................................................ 16
2.4 A reação de polimerização de propileno ............................................................... 20
2.5 Referências Bibliográficas..................................................................................... 23
3. Modelagem dos reatores do processo Spheripol...........................................25
3.1 Modelo do reator ................................................................................................... 26
3.1.1 Modelo não ideal.......................................................................................... 27
3.1.2 Concentração efetiva .................................................................................... 30
3.1.3 Balanço de energia ....................................................................................... 35
3.1.4 Cálculo da vazão de saída............................................................................. 36
3.2 Modelo cinético ..................................................................................................... 37
3.2.1 Ativação de sítios ......................................................................................... 37
3.2.2 Iniciação de cadeia ....................................................................................... 38
3.2.3 Propagação de cadeia ................................................................................... 38
3.2.4 Transferência de cadeia ................................................................................ 39
3.2.5 Desativação de sítios .................................................................................... 39
3.2.6 Transformação de sítios................................................................................ 40
3.2.7 Reativação de sítios ...................................................................................... 41
3.2.8 Eliminação de impurezas.............................................................................. 41
3.2.9 Desativação de donor ................................................................................... 41
3.3 Taxas de Reação .................................................................................................... 41
3.4 Propriedades do polímero...................................................................................... 46
v
3.4.1 Grau de polimerização médio numeral......................................................... 46
3.4.2 Polidispersão................................................................................................. 47
3.4.3 Composição média do polímero................................................................... 47
3.4.4 Massa molar média numeral......................................................................... 48
3.4.5 Massa molar média em massa ...................................................................... 48
3.4.6 Comprimento médio das seqüências............................................................ 48
3.4.7 Índice de Fluidez.......................................................................................... 49
3.5 Implementação do modelo .................................................................................... 49
3.5.1 Interface entre o usuário e o modelo ............................................................ 50
3.5.2 Condições iniciais......................................................................................... 52
3.6 Análise do modelo................................................................................................. 52
3.6.1 Homopolimerização com um tipo de sítio.................................................... 54
3.6.2 Homopolimerização com dois tipos de sítios............................................... 58
3.6.3 Copolimerização propeno - eteno com dois tipos de sítios .......................... 60
3.6.4 Influência do hidrogênio na taxa de polimerização...................................... 62
3.6.5 Equilíbrio de sítios........................................................................................ 64
3.7 Conclusões............................................................................................................. 72
3.8 Referências bibliográficas..................................................................................... 72
4. Análise de sensibilidade e estimação de parâmetros ...................................75
4.1 Análise de Sensibilidade........................................................................................ 75
4.1.1 Análise das matrizes de sensibilidade. ......................................................... 78
4.2 A estimação de parâmetros.................................................................................... 79
4.2.1 Dados utilizados na estimação de parâmetros e na validação do modelo .... 79
4.2.2 Metodologia de estimação de parâmetros .................................................... 80
4.2.3 Estimação de parâmetros para a planta bulk 1 ............................................. 81
4.2.4 Estimação de parâmetros para a planta bulk 2 ............................................. 85
4.3 Conclusões............................................................................................................. 97
4.4 Referências Bibliográficas..................................................................................... 97
5. Estudo de caso.........................................................................................................99
5.1 Equacionamento do problema ............................................................................... 99
5.1.1 Análise da pressão no interior da bomba.................................................... 100
5.1.2 Análise da pressão na parte superior do reator........................................... 100
5.1.3 Análise dos erros de medida....................................................................... 103
5.1.4 Estudo de transições entre produtos........................................................... 105
5.1.5 Influência da massa específica da mistura reacional sobre o ponto de
bolha .................................................................................................................... 109
5.1.6 Análise da influência da pressão sobre a temperatura do ponto de bolha.. 111
5.2 Conclusões........................................................................................................... 112
5.3 Referências bibliográficas................................................................................... 113
6. Conclusões e sugestões .....................................................................................115
A. Propriedades da operação vetorial ..................................................................117

A.1 Primeira propriedade .......................................................................................... 118
A.2 Segunda propriedade .......................................................................................... 118
A.3 Terceira propriedade........................................................................................... 118
vi
B. Dedução das expressões para as taxas de reação dos momentos........121
B.1 Momentos de ordem zero do polímero vivo ....................................................... 121
B.2 Momentos de ordem zero do polímero bulk ....................................................... 122
B.3 Momentos de ordem um do polímero vivo......................................................... 123
B.4 Momentos de ordem um do polímero bulk......................................................... 125
B.5 Momento de ordem dois do polímero bulk......................................................... 125
C. Cálculo do ponto de bolha da mistura reacional..........................................129
C.1 Modelo termodinâmico utilizado........................................................................ 130
C.2 Referências Bibliográficas.................................................................................. 136
D. Análise de valores singulares............................................................................139
D.1 Decomposição em valores singulares................................................................. 140
D.2 Comparação do modelo linear com o modelo não-linear e planta. .................... 142
D.3 Referências Bibliográficas.................................................................................. 143
E. Nomenclatura .........................................................................................................145
Lista de figuras ............................................................................................................viii
Lista de tabelas ..............................................................................................................xi
vii
Lista de figuras
Figura 2.1: Conversão entre as formas cristalinas do TiCl3 ........................................... 6
Figura 2.2: Etapas no processo de produção de polipropileno para cada geração
de catalisadores........................................................................................................ 9
Figura 2.3: Processo Hercules de produção de polipropileno em slurry..................... 13
Figura 2.4: Processo de Polimerização de Propeno em Solução da Eastman. ............ 14
Figura 2.5: Processo Rexall de Produção de Polipropileno em Fase Líquida.............. 15
Figura 2.6: Processo Unipol para produção de polipropileno...................................... 16
Figura 2.7: Reator loop utilizado no processo Spheripol............................................. 18
Figura 2.8: Processo Spheripol de produção de polipropileno. ................................... 19
Figura 2.9: Possíveis formas estruturais do polipropileno........................................... 21
Figura 2.10: Inserção de propeno à cadeia polimérica na posição 1-2. ......................... 21
Figura 2.11: Inserção de propeno à cadeia polimérica na posição 2-1. ......................... 21
Figura 2.12: Mecanismo bimetálico............................................................................... 22
Figura 2.13: Mecanismo monometálico........................................................................ 23
Figura 3.1: Representação esquemática do modelo distribuído de reator loop
(Zacca, 1991)......................................................................................................... 26
Figura 3.2: Variação da relação entre as concentrações na saída do reator e dentro
do reator em função de wP,R para diversos valores de Fd.................................... 30
Figura 3.3: Regiões de uma partícula de polímero semi-cristalino.............................. 31
Figura 3.4: Relação entre a concentração efetiva e a concentração bulk para
diversos valores de fator de inchamento em função da fração volumétrica de
polímero................................................................................................................. 33
Figura 3.5: Valores limites para a fração volumétrica de polímero em função da
cristalinidade e fator de inchamento...................................................................... 34
Figura 3.6: Concentração de monômero e massa específica da mistura reacional. ..... 54
Figura 3.7: Produção instantânea e vazão mássica de polímero na saída do reator..... 55
Figura 3.8: Influência do fator de descarga do reator 1 sobre a produção dos
reatores. ................................................................................................................. 56
Figura 3.9: Influência do fator de descarga do reator 1 sobre o tempo de
residência do polímero nos reatores. ..................................................................... 56
Figura 3.10: Peso molecular médio em massa e concentração de hidrogênio............... 57
Figura 3.11: Índice de fluidez e concentração de hidrogênio. ....................................... 58
Figura 3.12: Polidispersão prevista pelo modelo com um tipo de sítio e com dois
tipos de sítios. ........................................................................................................ 59
Figura 3.13: Distribuição dos tipos de sítios.................................................................. 60
Figura 3.14: Composição molar do polímero em função do tipo de sítio...................... 61
Figura 3.15: Comprimento médio das sequências de cada monômero na cadeia
polimérica. ............................................................................................................. 62
Figura 3.16: Variação da constante global da taxa de propagação de cadeia em
função da concentração de hidrogênio para diversos valores da constante de
equilíbrio................................................................................................................ 66
Figura 3.17: Concentração de hidrogênio nos dois reatores. ......................................... 67
viii
Figura 3.18: Variação na produção dos reatores em função da variação da
concentração de hidrogênio utilizando o mecanismo de ativação de sítios por
hidrogênio.............................................................................................................. 68
Figura 3.19: Distribuição dos tipos de sítios modificada pelo efeito da
concentração de hidrogênio segundo o mecanismo de ativação de sítios
potenciais............................................................................................................... 69
Figura 3.20: Variação da distribuição de sítios em função da reativação de sítios
por hidrogênio. ...................................................................................................... 69
Figura 3.21: Efeito da reativação de sítios na produção individual dos reatores........... 70
Figura 3.22: Produção individual dos reatores de acordo com o mecanismo de
equilíbrio de sítios. ................................................................................................ 71
Figura 3.23: Composição de tipos de sítios ativos segundo o mecanismo de
ativação de sítios para K=1000 m3 /kgmol............................................................. 71
Figura 4.1: Metodologia para estimação de parâmetros.............................................. 81
Figura 4.2: Produção do reator 1 para o conjunto de dados utilizado na estimação
de parâmetros......................................................................................................... 82
Figura 4.3: Produção do reator 2 para o conjunto de dados utilizados na estimação
de parâmetros......................................................................................................... 83
Figura 4.4: Índice de fluidez para o segundo reator para o conjunto de dados
utilizado na estimação de parâmetros.................................................................... 83
Figura 4.5: Produção do reator 1 para o segundo conjunto de dados. ......................... 84
Figura 4.6: Produção do reator 2 para o segundo conjunto de dados. ......................... 84
Figura 4.7: Índice de fluidez experimental e simulado para o conjunto de dados
utilizados como validação. .................................................................................... 85
Figura 4.8: Saídas do reator 1 para o conjunto de dados utilizado na estimação de
parâmetros. ............................................................................................................ 86
Figura 4.9: Saídas do reator 2 para o conjunto de dados utilizados na estimação de
parâmetros. ............................................................................................................ 86
Figura 4.10: Saídas do reator 1 para um segundo conjunto de dados............................ 87
Figura 4.11: Saídas do reator 2 para um segundo conjunto de dados............................ 87
Figura 4.12: Produção medida e predita pelo modelo para o produto A. A predição
é baseada nos parâmetros estimados anteriormente. ............................................. 94
Figura 4.13: Produções para o produto A com os parâmetros estimados para o
mesmo conjunto de dados utilizado na estimação de parâmetros. ........................ 95
Figura 4.14: Índice de fluidez para o produto A para o mesmo conjunto de dados
utilizado na estimação de parâmetros.................................................................... 96
Figura 4.15: Produções para o produto A para um conjunto diferente de dados. .......... 96
Figura 5.1: Posição de medição da pressão e pontos de baixa pressão do reator. ..... 100
Figura 5.2: Variação típica da temperatura do ponto de bolha e da temperatura do
reator 1................................................................................................................. 104
Figura 5.3: Variação típica da temperatura do ponto de bolha e da temperatura do
reator 2................................................................................................................. 105
Figura 5.4: Variação na folga com a concentração de hidrogênio no reator. ............ 106
Figura 5.5: Temperatura do ponto de bolha e temperatura do reator 1 durante a
transição............................................................................................................... 107
Figura 5.6: Temperatura do ponto de bolha e temperatura do reator 2 durante a
transição............................................................................................................... 107
Figura 5.7: Variação da folga durante as transições. ................................................. 108
ix
Figura 5.8: Alterações no processo efetuadas para manter o índice de fluidez
constante e diminuir a massa específica da mistura. ........................................... 110
Figura 5.9: Variação da temperatura do ponto de bolha com a massa específica da
mistura. ................................................................................................................ 110
Figura 5.10: Aumento da temperatura do ponto de bolha da mistura em função do
aumento da pressão de operação. ........................................................................ 111
Figura 5.11: Aumento do rendimento catalítico global em função do aumento da
temperatura. ......................................................................................................... 112
Figura C.1: Constantes de Henry para os sistemas binários envolvidos para
diferentes temperaturas........................................................................................ 131
x
Lista de tabelas
Tabela 2.1: Desempenho das diferentes gerações de catalisadores.................................... 9
Tabela 3.1: Vetor de estados do modelo .......................................................................... 49
Tabela 3.2: Dados cinéticos a 70°C utilizados na análise do modelo. ............................. 52
Tabela 3.3: Dados de processo utilizados na análise do modelo...................................... 53
Tabela 3.4: Degraus na concentração de hidrogênio........................................................ 66
Tabela 4.1: Análise de sensibilidade paramétrica para as constantes cinéticas e o
fator de descarga.................................................................................................... 77
Tabela 4.2: Análise de sensibilidade a entradas do modelo............................................. 78
Tabela 4.3: Parâmetros estimados e estimativas iniciais e finais para a planta bulk 1. ... 82
Tabela 4.4: Parâmetros estimados para a planta bulk 2. .................................................. 88
Tabela 4.5: Matriz de covariança para os parâmetros estimados..................................... 92
Tabela 4.6: Desvios padrão para os parâmetros estimados para a planta bulk 2. ............ 92
Tabela 4.7: Matriz de correlação entre os parâmetros estimados..................................... 93
Tabela 4.8: Parâmetros estimados para a planta bulk 2 para o produto A........................ 95
Tabela 5.1: Parâmetros da equação de Einstein generalizada segundo Thomas............ 102
Tabela 5.2: Erros de medida dos instrumentos............................................................... 103
Tabela C.1: Parâmetros para a constante de Henry........................................................ 132
Tabela C.2: Constantes utilizadas pelo modelo de PR................................................... 134
Tabela C.3: Parâmetros de iteração binária de Peng-Robinson..................................... 134
Tabela C.4: Fator de compressibilidade de Rackett....................................................... 136
Tabela D.1: Matriz de sensibilidade a entradas.............................................................. 139
Tabela D.2: Matriz U da decomposição em valores singulares. .................................... 140
Tabela D.3: Matriz S da decomposição em valores singulares. ..................................... 140
Tabela D.4: Matriz V da decomposição em valores singulares...................................... 140
Tabela D.5: Direções das entradas reais da planta. ........................................................ 141
Tabela D.6: Direções das saídas reais da planta............................................................. 142
Tabela D.7: Direções das saídas do modelo linearizado................................................ 142
Tabela D.8: Direções de saídas previstas pelo modelo não linear. ................................ 142
xi
Abstract
The Spheripol process is, nowadays, one of the most used in polypropylene and
its copolymers production. The process is composed of two loop reactors in series
that can be followed by one or two gas phase reactors, also in series. In this work, a
model for the loop reactors is presented. The loop reactors are modelled as non-ideal
CSTR. The kinetic scheme used is comprehensive and able to lead with multisite
copolymerization. A qualitative model analysis is performed with parameters
presented in the literature. A quantitative model analysis is performed with actual
plant data and, based on this data, a parameter estimation and a model validation is
performed. Finally, the adjusted model is used in a case study together with a liquid-
vapor thermodynamic model for the reaction system based on Henry's law and Peng-
Robinson equation of state.
Keywords: modeling and simulation, loop reactor, Spheripol, polymerization,

parameter estimation, vapor-liquid equilibrium, PP.
xii
Resumo
O processo Spheripol é, atualmente, um dos mais utilizados na produção
industrial de polipropileno e seus copolímeros. É composto por dois reatores tipo
loop em série e, em alguns casos, um ou dois reatores tipo fase gás também em série.
Neste trabalho é apresentado um modelo para os reatores loop do processo Spheripol.
Os reatores loop são modelados como CSTR não ideais. O esquema cinético
implementado é relativamente amplo, sendo capaz de englobar copolimerizações
multisítio. Uma análise qualitativa do modelo é feita utilizando parâmetros cinéticos
presentes na literatura e uma análise quantitativa do modelo é feita com base em
dados reais de planta industrial. Ainda com base em dados de planta é feita uma
estimação de parâmetros e a validação do modelo. Finalmente, o modelo com
parâmetros estimados é aplicado num estudo de caso no qual também é criado um
modelo de equilíbrio termodinâmico para a mistura reacional baseado na lei de
Henry e na equação de estado de Peng-Robinson.
Palavras-chave: modelagem e simulação, reator loop, Spheripol, polimerização,

estimação de parâmetros, equilíbrio líquido-vapor, PP.
xiii
Capítulo 1
Introdução
1.1 Motivação
Modelos matemáticos dinâmicos de processos são ferramentas auxiliares em diversas
áreas da engenharia. Entre as aplicações, destacam-se o desenvolvimento de controladores, o
estudo de processos e o desenvolvimento de produtos.
Na engenharia de controle, muitas vezes é necessário conhecer o comportamento do

processo quando sofre alguma perturbação. Neste caso, pode-se experimentar diretamente no
processo e analisar sua resposta. Experimentos deste tipo além de demorados, em geral são
economicamente inviáveis. Modelos matemáticos podem responder questões deste tipo com
rapidez e custo quase zero e, dependendo da qualidade do modelo, sem perda de informações.
Modelos destinados a aplicações de controle precisam estar fenomenologicamente corretos,
mas, em geral, não precisam ser extremamente precisos pois neste caso se está mais
interessado nas não linearidades do modelo e nos ganhos em relação às entradas que na
precisão do resultado.
A engenharia de processos está interessada em modelos matemáticos principalmente

para otimização das condições de operação e compreensão do processo. Modelos destinados à
engenharia de processos devem, além de ser fenomenologicamente corretos, prever com
relativa precisão as saídas de interesse.
O desenvolvimento de produtos envolve a exploração de novas condições de operação

e portanto o modelo deve prever corretamente extrapolações para regiões não utilizadas na
validação do modelo, em geral baseada em dados de processo existentes.
2 1. INTRODUÇÃO
Além de ser academicamente interessante, a modelagem de reatores de polimerização,

por tudo o que foi exposto, é de muito interesse industrial por permitir estudos variados tanto
qualitativa quanto quantitativamente.
1.2 Objetivos
Este trabalho tem como objetivos principais o desenvolvimento de um modelo para os
reatores loop do processo Spheripol e o ajuste de parâmetros de forma que o modelo seja
capaz de representar qualitativa e quantitativamente a produção da planta e propriedades
básicas do polímero produzido.
Com esta finalidade, é apresentado um modelo baseado nos princípios da conservação

de massa e energia, com um esquema cinético amplo para permitir estudos além dos
abordados nesta dissertação, onde será abordado principalmente casos de homopolimerização
de propeno. O modelo cinético é genérico em termos de número de monômeros envolvidos e
número de sítios considerados na descrição do catalisador.
A aplicação na engenharia de processos é ilustrada através de um estudo de caso, onde

um problema específico de uma unidade industrial é abordado. A mistura da modelagem de
reatores de polimerização e da modelagem termodinâmica do sistema reacional permite
estudos de otimização de condições de operação dos reatores.
1.3 Estrutura da Dissertação

Esta dissertação apresenta-se dividia em seis capítulos, conforme descritos a seguir:
Capítulo 1 - Introdução
Capítulo 2 - Processos e catalisadores para produção de polipropileno
Apresenta de forma sucinta a evolução dos sistemas catalíticos e dos processos de

polimerização de olefinas, em especial do propileno, ao longo dos últimos 50 anos. É uma
retrospectiva que tem a intenção de situar o leitor no atual estágio de desenvolvimento dos
processos de polimerização e desta forma melhor compreender o processo estudado neste
trabalho. Um destaque especial será dado ao processo Spheripol de produção de polipropileno
em fase líquida, objeto desta dissertação.
Capítulo 3 - Modelo dos reatores do processo Spheripol
O capítulo 3 é o centro do trabalho. As considerações feitas para os modelos cinético e

do reator são apresentadas. Os fenômenos que envolvem a polimerização de propileno em
fase líquida são abordados e equacionados de acordo com trabalhos prévios e algumas
inovações são inseridas. Na parte final do capítulo, algumas simulações de ordem qualitativa
demonstram a utilização do modelo. As simulações envolvem desde o modelo cinético mais
simples até copolimerizações com mais de um tipo de sítio.
1.3 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO 3
Capítulo 4 - Análise de sensibilidade e estimação de parâmetros
Neste capítulo é apresentada uma metodologia de análise de sensibilidade e estimação

de parâmetros utilizada para ajustar os parâmetros do modelo a dados de processo. A
estimação de parâmetros é realizada com dados provenientes das plantas de polimerização de
propileno. Neste capítulo também é feita a validação do modelo.
Capítulo 5 - Estudo de caso
O capítulo 5 mostra a utilização do modelo para resolver um problema real da

indústria. A temperatura do ponto de bolha da mistura reacional limita a temperatura de
operação do reator. Para encontrar os limites de operação e desta forma otimizar a
temperatura de operação, um modelo termodinâmico capaz de prever a temperatura do ponto
de bolha foi acoplado ao modelo de reator. A aplicação do modelo proposto juntamente com o
modelo termodinâmico permite estudos mais avançados utilizando simulações de condições
operacionais em casos específicos.
Capítulo 6 - Conclusões e sugestões
O capítulo 6 mostra as conclusões obtidas deste trabalho e abre um leque de novas

possibilidades de estudo na área de forma a melhorar os resultados e aumentar o número de
aplicações para o modelo.
Capítulo 2
A produção de polipropileno
O polipropileno (PP) é um dos mais importantes materiais plásticos produzidos

atualmente. Sua importância deve-se principalmente à alta versatilidade nas aplicações. As
propriedades mecânicas do polipropileno, intermediárias ao polietileno e ao poliestireno, mas
com resistência maior à temperatura, permitiram a rápida penetração no mercado (Moore,
1996). A produção atual de polipropileno está em torno de 23000 kt/ano, perdendo apenas
para o PVC, com cerca de 27000 kt/ano.
Os processos de produção de polipropileno tem progredido durante as últimas

décadas de forma contínua. Esta evolução se deve em muito aos avanços tecnológicos na
produção de catalisadores com maior rendimento e especificidade. Com estes avanços, os
processos de produção de polipropileno tornaram-se mais simples, eliminando etapas de
remoção de catalisador e de polímero atático (cera).
2.1 Catalisadores para Produção de Polipropileno

Os catalisadores desempenham um papel fundamental na produção de polipropileno.
As características do sistema catalítico definem não apenas o rendimento do catalisador, mas
também as propriedades do polímero formado. O sucesso do polipropileno como resina
industrial deve-se em grande parte aos avanços obtidos nos sistemas catalíticos.
A maior parte dos processos de produção de polipropileno utilizam catalisadores

Ziegler-Natta (Z-N). Um catalisador Z-N pode ser definido como um composto de metal de
transição capaz de inserir continuamente unidades monoméricas em uma cadeia polimérica
(Moore, 1996). Geralmente, mas não necessariamente, o catalisador é formado por dois
componentes, um sal de metal de transição (geralmente um haleto) e um composto
organometálico, que é o ativador de sítios, também chamado de cocatalisador.
6 2. A PRODUÇÃO DE POLIPROPILENO
Karl Ziegler, em 1953, foi o primeiro a produzir polietileno utilizando uma mistura de
TiCl4 /AlR3 . Logo após, em 1954, Giulio Natta conseguiu produzir polipropileno utilizando o
mesmo sistema catalítico. O polipropileno produzido com este sistema possuía isotaticidade
muito baixa, entre 30 e 40%. Natta, logo em seguida, percebeu que, substituindo o TiCl4
solúvel por TiCl3 cristalino, é possível obter polipropileno com isotaticidade entre 80 e 90%.
Deste então, o polipropileno isotático se tornou um dos mais importantes materiais

plásticos produzidos e muito trabalho tem sido feito no sentido de produzir catalisadores mais
eficientes tanto ao nível de rendimento como ao nível de isotaticidade.
A evolução dos sistemas catalíticos para produção de poliolefinas, em especial

polipropileno, pode ser dividida em etapas. Cada etapa representa um avanço e o seu
entendimento é fundamental para a compreensão do estágio atual dos processos de
polimerização. A seguir são apresentadas sucintamente as etapas de desenvolvimento dos
catalisadores Z-N.
2.1.1 Catalisadores de primeira geração

Também conhecidos como catalisadores convencionais, foram os primeiros a serem
usados na polimerização estereoespecífica de olefinas. Desenvolvidos por K. Ziegler e G.
Natta (1955), consistem basicamente de tricloreto de titânio sólido (TiCl3 ) cocristalizado com
um haleto de alumínio (AlCl3 ), como resultado da redução do TiCl4 com um composto
organo-alumínio (ex. cloreto de dietil-alumínio (DEAC) - AlCl2 Et2 - ou cloreto de trietil-
alumínio (TEA) - AlClEt3 ).
O TiCl3 apresenta quatro tipos diferentes de estruturas cristalinas: α (hexagonal), β

(linear), γ (cúbica) e δ (intermediária entre hexagonal e cúbica). Entre estas formas, a γ e a
δ são especialmente ativas na polimerização estereoespecífica de olefinas (Zacca, 1991). A
conversão entre as formas cristalinas do TiCl3 é feita através de tratamento térmico e
moagem, conforme mostra a figura 2.1.
Figura 2.1: Conversão entre as formas cristalinas do TiCl3 .

2.1 CATALISADORES PARA PRODUÇÃO DE POLIPROPILENO 7
Os catalisadores de primeira geração possuem baixas atividade catalítica (0,8 - 1,2 kg

PP/g de catalisador) e isotaticidade (em torno de 90%). Estes fatos são importantes na
determinação do processo de polimerização. Devido à baixa atividade, o catalisador deve ser
removido do polímero no fim do processo para evitar corrosão dos equipamentos que farão a
transformação do polímero em bens de consumo. A baixa isotaticidade do polímero exige a
separação do polímero atático para que o produto adquira as propriedades mecânicas
desejadas. Além disso, a falta de um controle morfológico das partículas de polímero formado
exigiam processos complicados e caros para a separação do polímero formado do meio
reacional.
A baixa atividade é exp licada pelo fato de apenas os átomos da superfície da partícula
de catalisador estarem acessíveis à ação do alquil-alumínio para formação de sítios ativos.
Estes átomos de Ti representam apenas uma pequena fração do total de átomos presentes na
partícula, variando entre 1 e 4% (Zacca, 1995). O aumento da fração de Ti ativo gerou uma
segunda geração de catalisadores Z-N.
2.1.2 Catalisadores de segunda geração

A segunda geração de catalisadores Z-N, também conhecidos como catalisadores
modificados, é obtida dos catalisadores de primeira geração após:
- Tratamento químico com doadores de elétrons, por exemplo di-n-butil éter e;
- Deposição do catalisador sobre um suporte inerte, como SiO 2 , Al2 O3 e CaO.
Os catalisadores de segunda geração mostraram-se adequados para polimerização

tanto de eteno como de propeno. Embora a atividade do catalisador de segunda geração seja
de 6 a 10 vezes maior que a do catalisador de primeira geração, a remoção do catalisador
ainda é necessária pelos mesmos motivos expostos anteriormente. A isotaticidade obtida com
catalisadores de segunda geração fica em torno de 95%.
O aumento na atividade catalítica observado é atribuído principalmente ao aumento no

número de sítios como uma conseqüência da melhor acessibilidade aos átomos de Ti. A área
superficial aumentou para mais de 150 m2 /g enquanto que os catalisadores de primeira
geração apresentavam área superficial entre 30 e 40 m2 /g.
Os catalisadores de segunda geração permitem um certo controle morfológico e,

usados com DEAC (cloreto de dietil-alumínio) como cocatalisador, ainda são utilizados em
alguns processos.
2.1.3 Catalisadores de terceira geração

A terceira geração de catalisadores Z-N (catalisadores de alto rendimento) surgiu na
década de 70 devido a estudos na área de produção comercial de polipropileno e polietileno.
As principais características são o uso do MgCl2 como suporte e a introdução do doador de
elétrons interno (donor interno) como um componente efetivo do catalisador e de um doador
de elétrons externo (donor externo). Os doadores de elétrons são bases de Lewis como por
exemplo ésteres, silanos e aminas.
Este catalisador suportado em MgCl2 e modificado pelo doador de elétrons possui

atividade suficiente para evitar a extração do catalisador do polímero. No entanto, ainda exige
a remoção de polímero atático que, dependendo das condições de processo, constitui de 6 a
10% do total de polímero. A morfologia pode ser controlada pela forma do suporte. A
evolução dos catalisadores Z-N segue com a busca de rotas mais eficientes de produção e
combinações mais eficientes de doadores de elétrons.
2.1.4 Catalisadores de quarta geração

A quarta geração de catalisadores possuem suporte esférico e alto rendimento e
isotaticidade. Uma nova combinação de doadores de elétrons, os diésteres, como donor
interno e silanos como donor externo melhoraram significativamente o rendimento e
isotaticidade do polímero. Finalmente a isotaticidade atingiu índices que permitem a
comercialização do polímero atático formado juntamente com o polímero isotático, sem
prejudicar as propriedades mecânicas do produto. Com isso, o processo de polimerização foi
simplificado, diminuindo o custo de produção.
Este catalisador é utilizado em grande parte das indústrias de polipropileno atualmente.
2.1.5 Catalisadores de quinta geração

Na segunda metade da década de 80, foi descoberto um novo tipo de doadores de
elétrons, os diéteres (especialmente os 1-3 diéteres) que, se usados como donors internos,
promovem extremamente alta isotaticidade e rendimento sem necessidade de um donor
externo. Estes catalisadores ainda não são usados industrialmente mas, devido a alta
potencialidade, podem ser chamados de catalisadores de quinta geração.
2.1.6 Catalisadores de sexta geração - metalocenos

Catalisadores homogêneos de alta especificidade e rendimento podem ser obtidos
combinando metais de transição, como Hf ou Zr com metil-aluminoxano (MAO). Este
catalisador é capaz de gerar polipropileno tanto isotático como sindiotático com rendimentos
e especificidades bastante altos. A descoberta gerou grande interesse tanto da indústria como
do meio acadêmico tanto pela motivação científica como pela possibilidade de gerar produtos
com propriedades impossíveis com catalisadores obtidos até então. Por estas inovações, pode-
se considerar os metalocenos como uma sexta geração de catalisadores.
Os processos de produção dos catalisadores são um tanto complexos. Envolvem etapas

de moagem, tratamento térmico e químico que são fundamentais para definir as propriedades
do catalisador. O objetivo aqui é apresentar apenas uma introdução para que se perceba a
importância da evolução dos sistemas catalíticos na definição do atual estágio dos processos
de polimerização. Um estudo aprofundado das etapas envolvidas na produção de catalisadores
vai além dos objetivos deste trabalho.
Uma comparação do desempenho dos catalisadores de cada geração é apresentada em

Moore (1996) baseado em dados obtidos em reatores de laboratório. Embora as condições de
reação não sejam mantidas para todos os catalisadores, pode-se ter uma idéia do avanço
obtido nos sistemas catalíticos. A tabela 2.1 mostra os resultados.
Tabela 2.1: Desempenho das diferentes gerações de catalisadores
Controle
Geração Composição Produtividade a Isotaticidade (%)
morfológico
(kg PP/ g cat)
1ª δ-TiCl3 0.33AlCl3 + DEAC 0,8 - 1,2 90 - 94 Impossível b
2ª δ-TiCl3 + DEAC 3 - 5 (10 - 15) 94 - 97 Possível
3ª TiCl4 /Ester/MgCl2 + AlR3 /Ester 5 - 10 (15 - 30) 90 - 95 Possível
TiCl4 /Diester/MgCl2 +
4ª 10 - 25 (30 - 60) 95 - 99 Possível
TEA/Silano
5ª TiCl4 /Diéter/MgCl2 + TEA 25 - 35 (70 - 120) 95 - 99 Possível
6ª Zirconoceno + MAO (5 - 9.103 ) c 90 - 99 Ainda não obtido
a
Polimerização slurry em hexano, pressão de monômero 0,7 MPa, 4 h, hidrogênio para controle de peso
molecular (valores entre parenteses são para polimerização em massa durante 2 h a 70 °C com H2 ).
b
Só é possível com TiCl3 reduzido com alquil-Al com tamanho de partícula de 200-300 µm.
c
Uma hora de polimerização.
Ainda para ilustrar a importância das melhorias obtidas nos catalisadores, a figura 2.2
mostra as etapas envolvidas no processo para cada geração de catalisadores utilizados nas
indústrias de produção de polipropileno (IC, 1989).
Figura 2.2: Etapas no processo de produção de polipropileno para cada geração de

catalisadores.
2.1.7 O sistema catalítico

Os diferentes componentes do sistema catalítico possuem papéis específicos na
produção de polipropileno com catalisadores Z-N. Embora ainda não se conheça
completamente as reações e interações entre os componentes, alguns pontos são aceitos e
apresentados a seguir.
Suporte catalítico
A função do suporte catalítico é principalmente aumentar a área superficial de

catalisador exposta para polimerização. A estrutura altamente porosa permite que se
obtenham áreas específicas muito altas. O suporte que apresentou mais vantagens para os
catalisadores Z-N foi o MgCl2 . As razões pelas quais isto acontece são:
- Eficiente acesso ao metal ativo como uma conseqüência da estrutura desorganizada do

cloreto de magnésio;
- Produção de pequenas partículas esféricas que é possível juntando um doador de elétrons

(donor interno) que evita a aglomeração das partículas, originando partículas de polímero
também esféricas (fenômeno da réplica), o que permite a exclusão da etapa de peletização;
- Aumento da reatividade dos sítios ativos por causa do efeito do íon magnésio que é menos
eletronegativo que o metal de transição.
Cocatalisador
O cocatalisador é utilizado no sistema catalítico como um ativador de sítios. Os

centros ativos são produzidos pela interação entre o catalisador sólido que contém o metal de
transição e o composto organometálico. A altas concentrações de cocatalisador, ocorre um
decréscimo na isotaticidade, enquanto que a baixas concentrações a atividade catalítica é
baixa. Por isso, existe uma concentração ótima onde tanto a isotaticidade como o rendimento
são satisfatórios. Para catalisadores convencionais (primeira geração), o ponto ótimo está em
relações molares Al/Ti menores que um, enquanto que para catalisadores suportados a relação
ótima fica entre 10 e 50. Mesmo sem a adição de doador de elétrons externo, é possível obter
isotaticidades maiores que 90% apenas ajustando a relação molar Al/Ti (Busico et al., 1986).
Além disso, o cocatalisador é utilizado, muitas vezes, em excesso para eliminar impurezas do
sistema reacional por possuir alta reatividade com compostos que contenham hidroxilas (por
exemplo a água) e com o oxigênio, que são venenos poderosos para o catalisador.
O cocatalisador utilizado em catalisadores suportados em MgCl2 são invariavelmente

compostos organometálicos de alumínio. O trietil-alumínio (TEA) e o tri-iso-butil-alumínio
(TIBA) são de longe os mais utlizados.
Doador de elétrons (bases de Lewis)
Os catalisadores mais utilizados atualmente nos processos de polimerização de

polipropileno utilizam doadores de elétrons de forma a aumentar o rendimento e
especificidade do polímero.
A coordenação superficial do TiCl4 com o MgCl2 resulta na geração de uma grande

variedade de sítios ativos, sendo que apenas uma fração é altamente isoespecífica para a
produção de polipropileno (Busico et al., 1991). Escolhas diferentes de bases de Lewis podem
produzir diferentes distribuições de espécies ativas à polimerização e consequentemente
alterar a especificidade do catalisador.
Muitos compostos tem sido usados como doadores de elétrons, tais como esteres,
éteres, álcoois, silanos e aminas.
Doador de elétrons interno
O doador de elétrons interno (donor interno) é colocado juntamente com o suporte

catalítico e possui as seguintes funções:
- Aumentar a área superficial do suporte pois evita a aglomeração;
- Direcionar a coordenação do TiCl4 para as faces do MgCl2 onde os centros

estereoespecíficos podem ser formados;
- Alterar a solubilidade do MgCl2 quando o suporte é sintetizado por precipitação.
Doador de elétrons externo
O doador de elétrons externo é juntado ao catalisador antes de iniciar o processo de

polimerização e possui as seguintes funções:
- Envenenar seletivamente sítios não estereoespecíficos;
- Transformar sítios atáticos em sítios isotáticos;
- Aumentar a taxa de propagação por um efeito eletrônico sobre os sítios ativos.

2.2 Processos de Polimerização

Os processos utilizados para produção de polipropileno inicialmente foram projetados
para lidar com as limitações dos catalisadores Z-N disponíveis. A remoção do catalisador do
produto e a separação do polímero atático eram requeridos para obtenção de um produto
adequado (Moore, 1996). Com o desenvolvimento dos catalisadores, os processos foram
simplificados. Os mais importantes processos de polimerização de propileno existentes podem
ser divididos em quatro tipos:
1 – Processos de polimerização em lama (slurry);
2 - Processos de polimerização em solução;
3 – Processos de polimerização em massa (bulk);
4 – Processos de polimerização em fase gás.
2.2.1 Processos de polimerização slurry

A polimerização slurry de olefinas em séries de reatores CSTR é um processo comum
para a produção comercial de homopolímeros, copolímeros aleatórios e copolímeros de
impacto com catalisadores Ziegler-Natta (Soares e Hamielec, 1996). A homopolimerização
pode ser efetuada em um ou mais reatores em série. As condições de reação podem ser iguais
ou diferentes em cada reator, produzindo assim grades diferentes em cada reator.
Copolímeros aleatórios são obtidos injetando o comonômero juntamente com o monômero
principal sob condições de reação semelhantes às da produção de homopolímeros. A produção
de copolímeros de alto impacto (heterofásicos) necessita de pelo menos dois reatores (Debling
et al., 1997). Apenas um monômero é injetado ao primeiro reator, que produz
conseqüentemente homopolímero. Uma mistura de monômeros é injetada nos reatores
subseqüentes e desta forma produz a fase copolimérica internamente à fase homopolimérica.
A fase aleatória é responsável pelo aumento da resistência ao impacto da matriz
homopolimérica produzida no primeiro conjunto de reatores. Um exemplo de processo slurry
é o Hercules. Na forma original, utiliza querosene como solvente. A desativação do
catalisador é feita com álcool e possui equipamentos para separação de atático. A figura 2.3
mostra o processo Hercules.
Embora os processos slurry possuam um custo alto quando comparados a processos

mais modernos, ainda existem diversas plantas operando. A causa principal são as
características diferenciadas do polímero formado nestes processos, como a alta polidispersão
que pode ser obtida. Em alguns casos, a produção do polímero atático também é
economicamente viável.
2.2 PROCESSOS DE POLIMERIZAÇÃO 13
Figura 2.3: Processo Hercules de produção de polipropileno em slurry.
2.2.2 Processos de polimerização em solução

A polimerização em solução é possível acima de 140 °C onde o polipropileno
cristalino é solúvel em hidrocarbonetos alifáticos. O calor liberado pode ser convertido
adequadamente em vapor. O processo Eastman, mostrado na figura 2.4 é o único que opera
em solução. Como os catalisadores Z-N convencionais não são suficientemente
estereoespecíficos nestas temperaturas, utiliza-se um catalisador contendo compostos de lítio
como o hidreto de alumínio e lítio. Os componentes do catalisador, monômeros e solvente são
continuamente injetados no reator de polimerização. Os monômeros remanescentes são
removidos por despressurização da solução e são reciclados. Em seguida, é adicionado mais
solvente para reduzir a viscosidade da solução, facilitando a remoção do catalisador residual
por filtração. A solução é então concentrada em uma série de evaporadores na seção de
concentração. O polímero sólido é obtido por extrusão desvolatizadora. Uma purificação
adicional é obtida por extração do polímero sólido com heptano ou outro hidrocarboneto, o
qual também remove o polímero atático. Finalmente o polímero isotático é separado do
solvente num secador. Este processo foi utilizado na produção de polipropileno com
propriedades físicas muito específicas que não eram possíveis nos processos slurry.
Atualmente este processo já não é mais utilizado na produção de polipropileno.
Figura 2.4: Processo de Polimerização de Propeno em Solução da Eastman.
2.2.3 Processos de polimerização Bulk

A utilização de monômero líquido como meio de polimerização possui duas vantagens
em relação ao uso de solvente ou diluente: alta taxa de polimerização devido à alta
concentração de monômero e a simplificação do processo que reduz o custo pois desta forma
é eliminada a etapa de recuperação do solvente. A pressão de operação deve ser maior que a
pressão de vapor do monômero líquido, cerca de 30 bar a 70°C. Existem diversos processos
que operam desta forma, tais como o processos Rexall (da El Paso), Exxon (da Sumitomo),
Hypol (da Mitsui) e o Spheripol (da Montell), que é o objeto deste trabalho e explorado na
seção 2.3. O processo Rexall utiliza um reator de tanque agitado (CSTR) onde é injetado o
monômero no estado líquido, juntamente com catalisador. A separação do polímero é feita em
um ciclone, após evaporação do monômero, que é recirculado após ser condensado num
trocador de calor. A separação de polímero atático e a extração do catalisador pode ser
necessária dependendo do tipo de catalisador utilizado. A figura 2.5 mostra esquematicamente
o processo Rexall. O processo Exxon utiliza um reator CSTR e a remoção do polímero atático
é feita pela lavagem do polímero com monômero puro. O processo Hypol utiliza uma série de
reatores CSTR seguida por um reator em fase gás onde é possível produzir copolímeros de
alto impacto.
2.2 PROCESSOS DE POLIMERIZAÇÃO 15
Figura 2.5: Processo Rexall de Produção de Polipropileno em Fase Líquida.
2.2.4 Processos de polimerização em Fase Gás

A característica que distingue o processo de polimerização em fase gás é o fato de que
não envolve nenhuma fase líquida na zona de reação (Xie et al., 1994). A polimerização
ocorre na interface entre o catalisador sólido e a matriz polimérica. A fase gasosa desempenha
os papéis de suprir o sistema com monômero, agitar as partículas de polímero e remover o
calor gerado na reação.
O primeiro processo em fase gás utilizado na polimerização de propeno foi o processo

BASF na década de 60. Na mesma época surgiu o processo Novolen que utiliza um reator de
leito agitado em fase gás que opera abaixo de 20 bar e temperatura de 70 a 92°C. Para manter
as condições uniformes no reator é utilizado um agitador helicoidal montado na base do
reator. O monômero não reagido é condensado e reciclado para remover o calor de reação.
Devido à agitação mecânica ao invés de fluidização, a recirculação de monômero é
minimizada. Inicialmente o processo possuía apenas um reator para produção de
homopolímero. Na década de 70 um segundo reator em série foi inserido ao processo para
produzir copolímeros de alto impacto.
Atualmente o processo mais utilizado para produção de polipropileno em fase gás é o

processo Unipol. O processo é constituído por um grande reator de leito fluidizado seguido
por um reator menor que é utilizado na produção de copolímeros. A fluidização do polímero
mantém uniformidade e promove a remoção de calor. A remoção de calor da fase gás é obtida
pelo resfriamento da corrente recirculante. O propeno recirculante pode ser resfriado abaixo
de seu ponto de orvalho e introduzido no reator na forma líquida. Desta forma o calor latente
do propeno auxilia na remoção de calor. Este modo de operação é conhecido como modo
condensado. A figura 2.6 mostra esquematicamente o processo Unipol para produção de
polipropileno.
Figura 2.6: Processo Unipol para produção de polipropileno.
2.3 O Processo Spheripol

O processo Spheripol (figura 2.8) surgiu como uma alternativa para produção de
polipropileno na década de 80. Como uma conseqüência do desenvolvimento de catalisadores
de alto rendimento e especificidade, a necessidade de remoção de polímero atático foi
inteiramente eliminada do processo (Zacca, 1991). A presença do solvente adequado para a
remoção do polímero atático tornou-se dispensável e o próprio monômero passou a fazer o
papel de solvente.
Entre as vantagens do processo Spheripol frente aos demais processos apresentados

pode-se citar:
2.3 O PROCESSO SPHERIPOL 17
- a possibilidade de operação com altas concentrações de monômero já que está em

fase líquida o que maximiza sua concentração, gerando altas taxas de
polimerização;
- a eliminação da etapa de recuperação do solvente;
- a operação em condições brandas de temperatura e pressão;
- a alta taxa de transferência de calor provocada pela alta velocidade da mistura

reacional e pela boa relação volume/área do reator;
- a possibilidade de operação com altas concentrações de polímero, podendo chegar

até a 60% em massa (Ferrero e Chiovetta, 1990).
O processo Spheripol utiliza reatores loop para a produção de polipropileno e

copolímeros como o copolímero aleatório propeno-eteno e ainda terpolímeros de propeno-
eteno-buteno, por exemplo. Os reatores loop do processo Spheripol operam cheios de líquido,
não apresentando fase vapor em equilíbrio.
Reatores loop são constituídos de duas seções tubulares principais conectadas de tal
forma que formam um loop. As regiões retas do reator são encamisadas e desta forma é feita a
remoção do calor gerado na polimerização. A figura 2.7 mostra um reator loop de forma
esquemática.
A bomba axial colocada na base do reator faz com que a mistura reacional recircule a
velocidade suficiente - de 3 a 7 m/s (Zacca, 1991) - para arrastar as partículas de polímero e
desta forma também garante a ausência de gradientes na direção radial e axial (Liang et al.,
1996). A transferência de calor também é favorecida pela alta velocidade pois aumenta o
coeficiente global de troca térmica.
O sistema catalítico utilizado no processo Spheripol é composto de um catalisador tipo

Ziegler-Natta de titânio suportado em cloreto de magnésio, um cocatalisador, geralmente um
alquil-alumínio e um doador de elétrons (donor), geralmente um silano ou éster. Uma mistura
destes componentes com composição pré-definida mais um veículo, geralmente vaselina
sólida, é colocada em contato num pequeno vaso agitado onde ocorre a ativação do
catalisador. O tempo de contato, a temperatura e a agitação no vaso de contato são
importantes para definir o rendimento catalítico e a isotaticidade do polímero formado. As
reações que ocorrem nesta etapa do processo são complexas e ainda são motivo de pesquisas.
Numa etapa seguinte é feita a pré-polimerização num pequeno reator loop. A temperatura
neste reator é bem mais baixa que nos reatores de polimerização. A finalidade desta etapa é o
encapsulamento das partículas catalíticas com uma camada delgada de polímero. Este
encapsulamento é importante, pois evita a quebra das partículas do catalisador em fragmentos
que gerariam partículas muito pequenas e disformes de polímero. A quebra das partículas
catalíticas é ocasionada pela alta taxa de polimerização inicial do catalisador em condições
normais de polimerização. A pré-polimerização garante a formação de partículas de polímero
esféricas, semelhantes às partículas de catalisador e também o rendimento catalítico, já que o

rendimento é prejudicado quando ocorre a fragmentação do catalisador.
Figura 2.7: Reator loop utilizado no processo Spheripol.
O catalisador encapsulado na pré-polimerização é misturado ao monômero, ou mistura

de monômeros e hidrogênio e introduzido no primeiro reator de polimerização de forma
contínua. As condições de reação usuais ficam em torno de 70°C e 35 bar. A corrente de saída
do primeiro reator é misturada com uma alimentação intermediária de monômeros e
hidrogênio. A corrente resultante é injetada no segundo reator de polimerização, onde a
reação prossegue. O tempo de residência fica entre 1 e 2 h, dependendo das condições de
processo. A recirculação da mistura reacional é promovida por uma bomba axial instalada na
parte inferior de cada reator loop capaz de mover a mistura a velocidades que variam entre 3 e
7 m/s. A dimensão da região horizontal do tubo deve ser minimizada para evitar o risco de
deposição de polímero nas paredes do tubo. A taxa de produção dos reatores loop é
relativamente alta (cerca de 400 kg de polipropileno por hora para cada metro cúbico de
reator) com relativamente baixo custo energético (cerca de 30 kW por tonelada de
polipropileno).
2.3 O PROCESSO SPHERIPOL 19
Figura 2.8: Processo Spheripol de produção de polipropileno.
A corrente de saída do segundo reator loop é composta por partículas de polímero e

monômero líquido, além de propano e hidrogênio. A separação do monômero e demais
componentes da fase líquida do polímero é iniciada numa tubulação que possui diâmetro
crescente e é aquecida. Desta forma, inicia-se a vaporização da fase líquida. Um vaso de flash
é responsável pela separação quase total da fase líquida do polímero. A fase vapor que sai do
vaso de flash é purificada e reciclada. O polímero é então filtrado para separar o restante de
monômero que ainda pode estar presente principalmente adsorvido nas partículas de
polímero. O polímero agora livre de monômero, é posto em contato com vapor d'água para
desativar o catalisador. A água é um veneno muito forte para os catalisadores Ziegler-Natta. A
etapa final é a secagem do polímero que é feita num vaso onde o polímero é fluidizado com
uma corrente de nitrogênio aquecido. A partir deste ponto, o polímero está pronto para ser
armazenado na forma de esferas ou estrudado para formar os pelets que é a forma usual de
comercialização do polipropileno, assim como muitos outros materiais poliméricos. A figura
2.8 ilustra o processo Spheripol.
O processo é capaz de produzir, além de homopolímero de propileno, copolímeros

aleatórios de propeno com eteno e terpolímeros com eteno e buteno com quantidades
moderadas de comonômero. A quantidade de comonômero que pode ser incorporada ao
copolímero é limitada pela solubilidade do copolímero, de natureza elastomérica, no propeno
líquido (menos de 5% em massa). Grandes quantidades de comonômero incorporado tornam a
mistura reacional muito viscosa e há o risco de deposição de polímero nas paredes do reator e
demais equipamentos.
Quando há necessidade de produzir materiais poliméricos com quantidades elevadas

de comonômero, como é o caso de materiais altamente resistentes ao impacto, utiliza-se um
terceiro reator em série no processo, e em alguns casos dois reatores. Neste caso, o polímero
após passar pela separação no vaso de flash segue para um reator de leito fluidizado onde a
reação prossegue (ver figura 2.8). A mistura gasosa é composta de eteno, propeno e
hidrogênio. Uma segunda camada de copolímero eteno-propeno, também conhecida como
EPR (Ethylene Propylene Rubber), é formada na parte interna da matriz homopolimérica
produzida nos reatores loop. Desta forma, a parte borrachosa do polímero fica isolada e
impede aglomeração e deposição sobre as paredes do reator e demais equipamentos.
Produtos multicamadas (alloys) são produzidos quando um segundo reator tipo leito
fluidizado é colocado em série no final do processo. Neste caso, os reatores loop produzem a
matriz homopolimérica de propeno (polipropileno), o primeiro reator fase gás produz a fase
borrachosa (EPR) e o segundo reator fase gás produz homopolímero de eteno (polietileno)
internamente à camada borrachosa. As diferentes possibilidades de arranjo dos reatores
permitem a produção de polímeros com um largo intervalo de propriedades físicas.
2.4 A reação de polimerização de propileno

Quimicamente o propileno é um hidrocarboneto insaturado de fórmula molecular
C3 H6 que reage sob ação de catalisadores produzindo grandes moléculas por poliadição.
O polímero formado na polimerização de propileno pode apresentar-se em três formas

distintas:
1 - Isotático - Quando todas as metilas estão voltadas para o mesmo lado da cadeia
polimérica. Esta forma é de longe a mais comercializada. Os processos em geral estão
voltados para produzir polipropileno (PP) isotático.
2 - Sindiotático - Quando as metilas estão intercaladas, uma voltada para um lado e

outra para o outro. O PP sindiotático é obtido sob condições muito especiais de processo e
ainda não é produzido comercialmente.
3 - Atático - Neste tipo de estrutura, as metilas estão dispostam de forma aleatória na

molécula do polímero. O polipropileno atático possui características físicas muito deficientes.
Normalmente o PP atático é um subproduto dos processos de polimerização mais antigos. Nos
sistemas modernos de produção, o atático está presente em pequenas quantidades (2 a 4%) e é
comercializado juntamente com o PP isotático.
A figura 2.9 mostra a estrutura das três formas de polipropileno.

2.4 A REAÇÃO DE POLIMERIZAÇÃO DE PROPILENO 21
Figura 2.9: Possíveis formas estruturais do polipropileno.
A adição do monômero à cadeia polimérica pode acontecer de duas formas: com a

metila voltada para a cadeia (posição 1-2) ou coma a metila voltada para o sítio ativo (posição
2-1). As figuras a seguir mostram a adição 1-2 e 2-1 do propeno à cadeia.
Figura 2.10: Inserção de propeno à cadeia polimérica na posição 1-2.
Figura 2.11: Inserção de propeno à cadeia polimérica na posição 2-1.
Quando o propeno é adicionado na posição 2-1, a próxima adição de monômero fica

prejudicada pelo impedimento histérico. Diversos autores propuseram que após uma adição 2-
1 o sítio fica incapacitado de adicionar novos monômeros (Sanson et al., 1998; Mori et al.,
1999; Soares e Hamielec, 1996). Após uma transferência de cadeia por hidrogênio, o sítio
volta a ser ativo. Este mecanismo é chamado de reativação de sítios dormentes e é uma
explicação possível para o aumento do rendimento catalítico quando o hidrogênio está
presente no sistema reacional.
Existem diversos mecanismos propostos para a polimerização de propeno com

catalisadores Z-N, mas ainda não há um consenso (Kissin et al., 1984). De acordo com o
mecanismo bimetálico proposto por Natta, a espécie ativa é um complexo no qual o Ti e o Al
são ligados a um grupo alquil por uma ligação deficiente de elétrons. O monômero está
inicialmente coordenado com o centro metálico antes de reagir com a cadeia em crescimento
(figura 2.12).
Figura 2.12: Mecanismo bimetálico
No mecanismo monometálico de Cossee e Arlman, citado em Zacca (1991), a espécie

ativa é um íon de Ti octaedricamente coordenado com uma posição vazia onde o monômero é
inserido por coordenação com sua ligação π, conforme mostra a figura 2.13.
Ambos mecanismos concordam em dois pontos fundamentais:
- O papel fundamental do alquil-alumínio é alquilar o átomo de Ti de forma a

produzir o sítio ativo;
2.5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 23
- A inserção do monômero ocorre via uma ligação entre o Ti e o carbono do

monômero.
Figura 2.13: Mecanismo monometálico
2.5 Referências Bibliográficas

Busico, V., Corradini, P., Martini, L., Graziano, L., e Graziano, F. Propene Polymerization
in the presence of MgCl2 -supported Ziegler-Natta catalist, 4°. Effects of Lewis bases on
polymer stereochemistry. Makromol. Chem. 192, 49-57. 1991.
Busico, V., Corradini, P., Martino, L. e Proto, L. Polymerization of propene in the presence
of MgCl2 -supported Ziegler-Natta catalist, 2°. Effects of the co-catalist composition.
Makromol. Chem. 187, 1115-1124. 1986.
Debling, J. A., Zacca, J. J., Ray, W. H. Reactor residence-time distribution effects on the
multiestage polymerization of olefins – III. Multi-layered products: impact
polypropylene. Chemical Engeneering Science, 12 1969-2001. 1997.
Ferrero, M. A. e Chiovetta, M. G. Preliminary design of a loop reactor for bulk propylene

polymerization. Polym. – Plastic. Technol. Eng., 29(3), 263-287. 1990.
IC. Polypropylene - the way ahead. International Conference. The Plastic and Rubber
Institute. 1989.
Kissin, Y. V. e Sivak, A. J. Modification Mechanism in Olefin Polymerization Catalist

TiCl4 /MgCl2 - Aromatic Ester - Al(C2 H5 )3 . Journal of Polymer Sciense, 22:3747, 1994.
Liang, W., Jin, Y., Yu, Z., Wang, Z., Zhu, J. e Chen, J. Flow characteristics and mixing
properties in a high velocity liquid-solid loop reactor. The Chemical Engeneering Journal
63 181-188. 1996.
Moore, E. P. Polypropylene Handbook. Hanser Publishers. 1996.
Mori, H., Endo, M., Tashino, K. e Terano, M. Study of activity enhancement by hydrogen
in propylene polymerization using stopped-flow and conventional methods. Journal of
Molecular Catalysis A: Chemical 145. 153-158. 1999.
Sanson, J. B., Bosmam, P. J., Weickert, G. e Westerterp, K. R. Liquid-Phase Polymerization

of Propylene with a Highly Active Ziegler-Natta Catalist. Influence of Hydrogen,
Cocatalist and Eletron Donor on the Reaction Kinetics. Journal of Polymer Science. Vol.
37, 219-232 . 1999.
Soares, J. B. P. e Hamielec, A. E. Copolymerization of olefins in a series of continuous

stirred-tank reactors using heterogeneous Ziegler-Natta catalists. I. General dynamic
mathematical model. Polymer Reaction Engeneering, 4(2&3), 153-191. 1996.
Xie, T., McAuley, K. B., Hsu, J. C. e Bacon, D. W. Gas Phase Ethylene Polymerization:
Production Processes, Polymer Properties and Reactor Modeling. American Chemical
Society. 1994.
Zacca, J. J. Modelling of the liquid phase olefin polymerization in loop reactors.

Dissertação de Mestrado. University of Wisconsin, Madison. EUA. 1991.
Zacca, J. J. Distributed Parameter Modelling of the Polymerization of Olefins in

Chemical Reactors. Tese de Doutorado. Universidade de Wisconsin, Madison. EUA. 1995.
Capítulo 3
Modelagem dos reatores do processo

Spheripol
O processo de polimerização Spheripol, como apresentado no capítulo 2, possui dois

reatores tipo loop em série. Os modelos para reatores loop presentes na literatura seguem duas
linhas. A primeira, utilizada por Lepski e Inkov (1977), Uvarov e Tsevetkova (1974), citados
por Zacca (1991) e Ferreo e Chiovetta (1990) utilizam modelo de reator CSTR para
representar o reator loop. A justificativa principal para esta simplificação é o fato dos reatores
industriais operarem a altas taxas de recirculação (Rec) da mistura reacional. Uma vez
assumida esta hipótese, pode-se desprezar os gradientes de concentração e temperatura tanto
na direção radial como na axial, levando a um modelo de reator de mistura ideal, ou CSTR. A
razão de recirculação é definida como:
QR
Rec = (3.1)
Qo
onde QR é a vazão volumétrica de recirculação interna e Qo é a vazão volumétrica de saída do

reator. O segundo ponto de vista em relação ao modelo adequado ao reator tipo loop foi
apresentado por Zacca (1991). Neste trabalho, o reator foi modelado como sendo composto
por duas seções tubulares intercaladas por duas regiões de mistura perfeita. As regiões de
mistura perfeita representam as regiões de entrada de monômero e saída de produto, enquanto
as regiões tubulares representam as regiões de reação. A figura 3.1 mostra este modelo.
As regiões tubulares são modeladas como reatores PFR com mistura axial. O fato do
regime no interior do reator ser turbulento leva a consideração de que não há gradientes de
concentração e temperatura na direção radial. Simulações do modelo mostram que a hipótese
de que o reator loop se comporta como um reator CSTR é válida quando a razão de
26 3. MODELAGEM DOS REATORES DO PROCESSO SPHERIPOL
recirculação tende ao infinito. Na prática, valores de recirculação maiores que 30 já são

suficientes para que a hipótese seja válida.
lim PFR = CSTR (3.2)

Rec →∞
Figura 3.1: Representação esquemática do modelo distribuído de reator loop (Zacca, 1991).
3.1 Modelo do reator

O modelo implementado admite que o reator loop pode ser aproximado por um único
CSTR não ideal para todos os efeitos. Além desta, as seguintes hipóteses são consideradas:
- O meio reacional é composto de duas fases: uma sólida, correspondente ao

polímero e catalisador, e outra líquida, correspondente a monômeros, solvente e
demais componentes da reação;
- A concentração efetiva de todas as espécies presentes na fase líquida é a

concentração dos componentes na fase amorfa do polímero;
- A concentração na fase amorfa se relaciona à concentração na fase líquida através

de uma constante de equilíbrio;
- A hipótese de equipartição é assumida, ou seja, a composição relativa na fase

líquida e na fase amorfa do polímero é a mesma;
- Apenas monômeros, solvente e polímero possuem volume significativo no meio

reacional.
A justificativa para utilizar o modelo de reator CSTR e não o modelo de reator PRF
para representar o reator loop vem do fato de que a taxa de recirculação do reator que se
pretende representar é muito maior que 30.
3.1 MODELO DO REATOR 27
3.1.1 Modelo não ideal

Conforme já citado anteriormente, o modelo implementado é de um CSTR não-ideal.
A não idealidade do modelo de reator CSTR vem do fato de que a concentração na saída do
reator é diferente da concentração no interior do reator. Como a retirada de produto, ou seja,
de partículas de polímero é feita na parte inferior do reator, ocorre uma maior concentração de
polímero na saída (Ferrero e Chiovetta, 1990). Dois fatos parecem ter maior importância na
ocorrência deste fenômeno: a força centrífuga à qual as partículas são submetidas nas curvas,
empurrando-as para junto da parede, de onde são retiradas e a força gravitacional, que tende a
concentrar as partículas no fundo do reator, embora estudos mostrem que isto ocorre apenas a
baixas taxas de recirculação (Zacca, 1991).
O fenômeno é percebido quando se compara a produção medida com a produção

calculada por um balanço de massa para o polímero:
P = Q f ρ f w P,R (3.3)
onde P é a produção, Q f é a vazão volumétrica de alimentação, ρ f é a massa específica da

corrente de alimentação e wP , R é a fração mássica de polímero no interior do reator.
Assumindo que as medidas de vazão e massa específica são corretas, a variável que pode
explicar a diferença é a fração mássica de polímero.
A medida da não idealidade do reator é dada pelo fator de descarga (Fd), definido
como a razão entre a fração mássica de polímero na saída do reator, wP,o , e a fração mássica
de polímero no interior do reator
wP,o
Fd = (3.4)
wP,R
Desta forma, a produção (em estado estacionário) por balanço de massa passa a ser obtida
por:
P = Q f ρ f Fd wP , R (3.5)
O valor de Fd é tal que a produção obtida por este balanço de massa coincida com a produção
medida.
O fator de descarga permite que a corrente de saída do reator seja tanto mais
concentrada como menos concentrada em polímero que a mistura interna do reator. Valores
de Fd maiores que a unidade indicam concentração maior de polímero na corrente que sai do
reator enquanto valores menores que a unidade indicam que a corrente que sai do reator é
menos concentrada em polímero que a mistura reacional.
Para levar em conta o aumento de concentração de sólidos na saída do reator e a

conseqüente diminuição da concentração de componentes da fase líquida, desenvolveu-se
uma expressão para relacionar a concentração na saída do reator com a concentração média
do reator.
Partindo da definição de fator de descarga e substituindo as frações mássicas de

polímero pelas frações mássicas de líquido, chega-se a:
1 − wl , o
Fd = (3.6)
1 − wl , R
As frações mássicas de líquido podem ser substituídas pela razão entre a massa de
líquido e a massa total, que pode ser representada pelo volume multiplicado pela massa
específica da mistura. Desta forma:
m& l ,o
1−
ρo Qo
Fd = (3.7)
ml , R
1−
ρ R VR
As razões entre a massa de líquido e o volume são as concentrações mássicas de

líquido, o que nos leva a
C l, o
1−
ρo
Fd = (3.8)
C l, R
1−
ρR
Rearranjando a expressão acima e levando em conta que Cl ,R = ρ R (1 − wP,R ) , chega-se

a:
Cl ,o ρo 1 − Fd ⋅ wP, R
η= = (3.9)
Cl ,R ρ R 1 − wP ,R
onde η representa a relação entre a concentração de líquido na saída do reator e no interior do

reator. Note que se Fd for igual a um, então η = 1 .
Considerando válida a hipótese da aditividade de volumes, a massa específica no

reator pode ser obtida pela seguinte expressão:
1 w 1 − wP , R
= P ,R + (3.10)
ρR ρP ρl
onde ρR é a massa específica da mistura reacional, ρP é a massa específica do polímero e ρl

é a massa específica da mistura de líquidos. A massa específica na saída do reator depende do
Fd e pode ser obtida por:
1 Fd ⋅ wP,R 1 − Fd ⋅ wP,R
= + (3.11)
ρo ρP ρl
A equação 3.9 permite obter a concentração de líquido na saída do reator conhecendo-

se a composição da mistura reacional e o fator de descarga. Considerando que a composição
da fase líquida não é alterada, ou seja, as composições relativas de cada componente da fase
líquida são as mesmas na saída e dentro do reator, pode-se escrever
Cl ,o C j, o
= (3.12)
Cl , R C j , R
onde j denota cada componente da fase líquida.
Uma análise análoga pode ser feita para os componentes da fase sólida (polímero e
catalisador), chegando-se a:
C P ,o ρo
ζ= = Fd (3.13)
C P, R ρR
onde ζ representa a relação entre a concentração dos componentes da fase sólida na saída do
reator e no interior do reator.
As equações 3.9 e 3.13 serão utilizadas para obter a concentração dos componentes na
saída do reator em função das concentrações no interior do reator e do fator de descarga e
representam a não idealidade do modelo.
Para considerar um modelo ideal de CSTR, basta assumir o valor unitário para o fator
de descarga. Desta forma, as massas específicas na saída do reator e no interior do reator
calculadas pelas equações 3.11 e 3.10 respectivamente, serão iguais. As relações
representadas pelas equações 3.9 e 3.13 serão iguais a um.
A figura 3.2 mostra a variação da relação entre as concentrações na saída do reator e

no interior do reator em função da concentração de polímero, representado por wP,R para
diversos valores de Fd. Nota-se que enquanto a concentração dos componentes da fase líquida
na saída diminui com o aumento do fator de descarga, a concentração dos componentes da
fase sólida aumenta.
1.4
1.3
Fd=1,2 Fd=0,8
1.2
Fd=1,1 Fd=0,9
1.1
Co /CR
Fd=1,0
1
Fd=0,9 Fd=1,1
0.9
0.8 Fd=0,8 Fd=1,2
0.7
0.6
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
wPR
Figura 3.2: Variação da relação entre as concentrações na saída do reator e dentro do reator
em função de wP,R para diversos valores de Fd.
As linhas contínuas na figura 3.2 se referem à relação entre as concentrações dos

componentes da fase líquida e as pontilhadas se referem aos componentes da fase sólida.
3.1.2 Concentração efetiva

A concentração efetiva de qualquer espécie presente na fase líquida pode ser
relacionada com a concentração na fase líquida por uma constante de equilíbrio (Zacca,
1991). Considera-se que a concentração efetiva é a concentração na fase amorfa do polímero.
Desta forma, despreza-se qualquer gradiente de concentrações entre a fase amorfa e a
superfície do catalisador. A constante de equilíbrio entre a concentração na fase líquida e na
fase amorfa do polímero é dada por:
C j, a
γj = (3.14)
C j, l
Para realizar os balanços de massa baseados em concentrações totais, isto é, em

concentrações baseadas no volume do reator e não baseadas no volume da fase liquida, é
necessário relacionar a concentração efetiva com a concentração bulk (concentração obtida
dividindo-se o número de moles pelo volume do reator).
A concentração efetiva pode diferir significativamente da concentração bulk. Os fatores

que influenciam na concentração efetiva são:
1. A presença de uma fase sólida referente ao polímero que diminui a concentração bulk dos
componentes da fase líquida e;
2. A limitação de transferência de massa entre a fase líquida e amorfa, expressa pela equação
3.14.
Figura 3.3: Regiões de uma partícula de polímero semi-cristalino.
A região amorfa contém polímero e líquido numa proporção dada pelo fator de
Vl , a
inchamento (swelling factor) (Hutchinson, 1988) definido como χ = , onde Vl , a é o
Va ,m
volume de líquido na fase amorfa e Va , m é o volume da fase amorfa molhada, ou seja, na
presença de líquido.
Um balanço molar total para o componente j conduz a:
n j = n j , a + n j ,l (3.15)
Por outro lado, o número de moles nas fases líquida e amorfa valem, respectivamente:
n j ,l = VlC j ,l (3.16)
n j ,a = Va ,m C j , a (3.17)
Combinando as equações 3.15 a 3.17, chega-se a

Va , m
γj
n j ,a Vl
= (3.18)
nj V
1 + γ j a, m
Vl
A equação 3.18 relaciona o número de moles de cada componente na fase amorfa do

polímero com o número total de moles presentes no reator. Rescrevendo a equação 3.18 em
termos de concentração, tem-se:
Va ,m
γj
C j ,a V Vl
= (3.19)
Cj Va , m V a ,m
1+ γ j
Vl
onde V é o volume do reator que pode ser escrito pela soma dos volumes dos componentes
envolvidos, ou seja
V = Vl + VP,s + χVa ,m (3.20)
onde VP,s é o volume do polímero seco (na ausência de líquido na fase amorfa).
Combinando as equações 3.19 e 3.20, levando em conta que
Va ,m 1 − f c
= (3.21)
VP,s 1 − χ
onde f c é a cristalinidade do polímero (ou fração de polímero cristalino) definida por
Vc
fc = (3.22)
VP,s
onde Vc é o volume de polímero cristalino, chega-se a:
Va ,m
γj
C j ,a  V 1− χ  Vl
=  l + + χ  (3.23)
Cj  Va ,m 1 − f c  1 + γ V a, m
j
Vl
A relação entre o volume de líquido e o volume da fase amorfa molhada pode ser
determinada combinando as equações 3.20 e 3.21, chegando-se a
 1  1  
Vl
= (1 − χ )  − 1 − χ  (3.24)
Va , m  (1 − f c )  φ p  1 − χ 
   
onde
VP, s
φP = (3.25)
V
é a fração volumétrica de polímero no reator.
A equação 3.23 permite obter a concentração efetiva a partir da concentração bulk,

conhecendo a constante de equilíbrio entre a fase amorfa do polímero e a fase líquida, o fator
de inchamento, a cristalinidade e a quantidade de polímero presente no reator.
A figura 3.4 mostra um gráfico do comportamento da relação entre a concentração na

fase amorfa do polímero e a concentração bulk em função da fração volumétrica de polímero
para diversos valores de fator de inchamento. A constante de equilíbrio entre a fase amorfa e a
fase líquida (γ j ) foi mantida igual a 0,5 e a cristalinidade igual a 0,6. Nota-se que quanto
maior a fração de polímero, maior é a relação pois a concentração efetiva é menos suscetível à
presença do polímero que a concentração bulk. Outro fato interessante é que quanto maior o
fator de inchamento, menor é a fração volumétrica de polímero possível no reator já que o
polímero molhado ocupa mais espaço no reator.
1,5 χ=0,1
χ=0,5
Cj,a/Cj
χ=0,7
1 χ=0,9
0,5
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
φP
Figura 3.4: Relação entre a concentração efetiva e a concentração bulk para diversos valores
de fator de inchamento em função da fração volumétrica de polímero.
C j ,a
Como pode ser visto na figura 3.4, o valor máximo de depende do valor do fator
Cj
de inchamento. Isto acontece porque existe um limite físico para a fração volumétrica de
polímero, ou seja, o volume do reator, de tal forma que:
VPm
≤1 (3.26)
V
onde V Pm é o volume do polímero molhado.
Combinando a equação 3.26 com as equações 3.20, 3.21 e 3.25, chega-se a
1
φP ≤ (3.27)
χ
1 + (1 − fc)
1− χ
A equação 3.27 mostra que o limite para a fração volumétrica de polímero depende
apenas da cristalinidade e do fator de inchamento. A figura 3.5 mostra o valor limite da fração
volumétrica de polímero em função do fator de inchamento para diversos valores de
cristalinidade do polímero.
1,2
1
máxima
0,8
fc=0,0
0,6
fc=0,4
P
0,4 fc=0,6
fc=0,8
0,2
fc=1,0
0
0 0,25 0,5 0,75 1
χ
Figura 3.5: Valores limites para a fração volumétrica de polímero em função da

cristalinidade e fator de inchamento.
A concentração de cada componente na fase líquida também pode ser relacionada com
a concentração bulk. Para calcular algumas propriedades da fase líquida, como o ponto de
bolha, é necessário conhecer a concentração na fase líquida. Combinando as equações 3.15 a
3.17 com a equação 3.25, chega-se a
Va , m
1+ γ j
Cj
= (1 − φP )
Vl
(3.28)
C j, l V
1 + χ a ,m
Vl
De acordo com a equação 3.28, quando χ = 0,5 e γ j = 0,5 , j = 1, 2, ... NC , a

concentração na fase líquida fica relacionada com a concentração bulk apenas pela fração
volumétrica de polímero.
3.1.3 Balanço de energia

No reator
No balanço de energia, assume-se que
- Os termos relativos à energia cinética e potencial são desprezáveis frente à energia

interna;
- O fluido é incompressível;
- O trabalho de eixo sendo efetuado sobre o sistema é desprezável;
- A mistura é ideal (o calor de mistura é zero);
- Não há perda de energia para o ambiente.
Com estas simplificações, o balanço de energia transiente toma a seguinte forma
1  
( )
NC Nm
dT
∑ ∫ ∑ ( )
Tf
= ρ Q w C dT + V − ∆ H R + UA Tc − T  (3.29)
dt ρVCp  
f f j , f p j j

T j
j =1 j =1
Para o calor específico de misturas, considera-se válida a hipótese da aditividade

ponderada pelas frações mássicas:
NC
C p ,m = ∑ w j C p , j (3.30)
j =1
Conforme já foi visto na equação 3.10, considerando válida a hipótese de aditividade

de volumes a massa específica de misturas é obtida por:
NC w
=∑ j + P
1 w
(3.31)
ρm j =1 ρ j ρP
Na camisa
Um balanço similar para a camisa do reator, considerando a massa específica do fluido
de refrigeração constante, capacidade calorífica do fluido de refrigeração constante e
temperatura uniforme dentro da camisa nos leva a:
dTc Qc
= (Tc f − Tc ) + UA (T − Tc ) (3.32)
dt Vc ρwC pwVc
onde Tc é a temperatura do fluido de refrigeração, Qc é a vazão volumétrica do fluido de

refrigeração, Vc é o volume da camisa, U é o coeficiente global de troca térmica e A é a área
de troca térmica.
3.1.4 Cálculo da vazão de saída

A saída do reator é modelada como um transbordamento. Como o volume é constante,
a vazão mássica de saída é igual à vazão mássica de entrada menos o acúmulo de massa no
reator.
d ( ρ RV )
= Q f ρ f − Qo ρ o (3.33)
dt
Isolando a vazão de saída, chega-se a
1  dρ R 
Qo = Q f ρ f − V  (3.34)
ρo  dt 
As condições da alimentação e o volume são conhecidos. A massa específica da saída

pode ser obtida pela equação 3.11.
A massa específica no reator também pode ser obtida, de forma equivalente à equação
3.31, pela soma das massas específicas dos componentes ponderadas pelas respectivas frações
volumétricas.
3.2 MODELO CINÉTICO 37
NC
ρ R = ∑ φ j ρ j + φP ρ P (3.35)
j =1
Derivando a expressão 3.35 em relação ao tempo, considerando as massas específicas

dos componentes constantes, chega-se a:
dρ R NC ρ j − ρ P dC j
=∑ Mj (3.36)
dt j =1 ρj dt
Por outro lado,
dC j Q f C j , f − QoηC j
= + Rj (3.37)
dt V
Combinando as equações 3.34, 3.36 e 3.37 chega-se a:
ρ f NC ρ j − ρP M j  VR 
−∑  C j, f + j 
ρ o j =1 ρ j ρo  Qf 

Qo = Q f NC ρ − ρ
(3.38)
P M j
1 − η∑ j C
j =1 ρj ρo j
3.2 Modelo cinético

A cinética de polimerização com catalisadores Ziegler-Natta é relativamente
complexa. Desta forma, é usual considerar que a reação de polimerização ocorre em etapas. A
divisão da reação em etapas permite que as equações das taxas de reação tomem uma forma
mais simples. A seguir são apresentadas as etapas consideradas neste trabalho bem como as
expressões das taxas de reação.
Embora outros trabalhos (Zacca, 1991; Hutchinson, 1990) apresentem um grande

número de reações, neste trabalho são consideradas apenas as reações mais importantes.
Outras reações, além das apresentadas nos trabalhos citados anteriormente, foram inseridas no
modelo com propósitos específicos. Uma reação de reativação de sítios por hidrogênio foi
inserida como uma tentativa de explicar o aumento do rendimento catalítico quando a
concentração de hidrogênio é aumentada.
3.2.1 Ativação de sítios

A ativação de sítios é a etapa inicial das reações de polimerização. A reação consiste
basicamente na transformação de um sítio potencial presente no catalisador em um sítio vago,
capaz de iniciar a reação de polimerização. Entende-se por sítio potencial um átomo de metal
presente na superfície do catalisador que, através de uma reação de oxi-redução, pode ser
transformado num sítio ativo para polimerização.
Em alguns trabalhos (Carvalho et al., 1989; Soares e Hamielec, 1996 a,b), é

considerada apenas a ativação de sítios por cocatalisador (alquil-alumínio). Certamente esta
reação é a de maior importância na ativação de sítios. Outros trabalhos (Zacca, 1991),
consideram ativação de sítios por hidrogênio, cocatalisador, donor, monômeros e ativação
espontânea, embora não apresentem possíveis mecanismos de ativação.
Neste trabalho são consideradas as reações de ativação de sítios por hidrogênio, por
alquil-alumínio, por monômero e espontânea.
k
Por Hidrogênio C P + H 2 → P0k k
RaH = kaH
k
CP CHO a, aH
k
Por Alquil-Alumínio CP + A → P0k + B k
RaA = k aA
k
CP C OA ,aAa
Ok
CP + M i → P0k + M i = k aM
k k
RaM CP CMaM i
Por Monômero i i i i
CP → P0k = kaSp
k k
Espontânea RaSp CP
3.2.2 Iniciação de cadeia

A reação de iniciação de cadeia é o passo seguinte à ativação de sítios. O sítio vago
k
P0 recebe uma molécula de monômero i, produzindo uma molécula de polímero em
crescimento com apenas um monômero, Pδrk ,i . As reações são consideradas de primeira ordem
i
em relação a ambos componentes, monômero e sítio ativo vago.
Por Monômero i P0k + M i → Pδrki , i RPk 0 i = k Pk 0 i P0k CM i , a
r
[ ]
O vetor δi = δ1,i L δ j ,i L δ Nm,i é uma base ortonormal definida como:
1, se j = i
δi , j =  (3.39)
0, se j ≠ i
aa
3.2.3 Propagação de cadeia

A propagação de cadeia é a etapa na qual ocorre o crescimento da cadeia polimérica
através da adição de monômeros. Uma molécula de monômero (Mj) é inserida em uma cadeia
em crescimento ( Pnrk,i ), aumentando o tamanho da cadeia em uma unidade Pnrk+δr j , j . O modelo
considera que a taxa da reação de propagação de cadeia depende apenas do último monômero
já adicionado à cadeia, além da espécie monomérica que está sendo adicionada e do tipo de
sítio, desconsiderando desta forma os monômeros adicionados anteriormente à cadeia.
3.2 MODELO CINÉTICO 39
r
Por Monômero j Pnrk,i + M j → Prnk+ δr j , j k ,n
RPji = k Pji
k
Pnrk, j CM i ,a
onde Pnrk, i representa a concentração de moléculas em crescimento em sítios do topo k com

r
grupo terminal i e o j-ésimo elemento do vetor n representa o número de moléculas do
monômero j já adicionados à cadeia polimérica.
3.2.4 Transferência de cadeia

A transferência de cadeia é a reação na qual uma cadeia em crescimento é terminada,
ou seja, um agente de transferência libera a cadeia produzindo um sítio vago e uma molécula
polimérica incapaz de crescer. As reações de transferência de cadeia consideradas neste
trabalho são para hidrogênio, para monômeros e espontânea.
A transferência para hidrogênio é seguramente a mais importante reação de

transferência na produção de polipropileno com catalisadores Ziegler-Natta. Em Soares e
Hamielec, (1996a) e Carvalho et al., (1989) é considerado que a reação de transferência para
hidrogênio gera uma molécula de polímero e um sítio ocupado com um átomo de hidrogênio,
com propriedades diferentes do sítio vago. Neste trabalho, considera-se que a transferência
para hidrogênio gera um sítio vago com propriedades idênticas aos outros sítios vagos do
mesmo tipo. A transferência espontânea de cadeia é a responsável pela geração de ligações
duplas terminais, comum em polimerizações com catalisadores heterogêneos (Soares e
Hamielec, 1996 a, b).
r k
Para Hidrogênio Pnrk, i + H 2 → P0k + Dnkr k ,n
RcHi = k cHi
k
Pnrk,i CHOcHi
,a
r k
OcM
Pnrk, i + M j → Pδkj , j + Dnrk = k cM
k ,n k ,i
Para monômero j RcM ji
Prk C j
j ,i n ,i M j ,a
r
Espontânea Pnrk,i → Dnrk + P0k k ,n
RcSpi = kcSpi
k
Pnrk,i
3.2.5 Desativação de sítios

A reação de desativação de sítios é inserida no modelo com o intuito de explicar a
diminuição da taxa de polimerização com o tempo percebida em polimerizações com
catalizadores Ziegler-Natta (Zacca, 1991). Considera-se que tanto os sítios vagos como os
sítios ocupados desativam com a mesma frequência. Em Soares e Hamielec, (1996a) e
Carvalho et al. (1989) é considerada apenas a reação de desativação espontânea de sítios,
desconsiderando desta forma o efeito do meio reacional na desativação. Em Sanson et al.,
(1999) é apresentado um estudo no qual fica demostrado que a concentração de donor tem
grande influência na taxa de reação de polimerização. Quanto maior a concentração de donor,
menor a taxa de reação, indicando que o donor desativa sítios, principalmente sítios não
estereoespecíficos, já que o índice de isotaticidade aumenta com o aumento da concentração
de donor. Neste mesmo trabalho, demonstra-se que o cocatalisador não tem influência na taxa
de reação, embora em todos os experimentos a relação entre a concentração de cocatalisador e
sítios seja grande, sempre maior que 200. Neste trabalho considera-se desativação de sítios
por hidrogênio, por donor, por alquil-alumínio, por impurezas e espontânea.
r k
Pnrk, i + H 2 → Cd + Drnk
k ,n
RdHi = kdH
k
Pnrk,i CHOdH
,a
Por Hidrogênio
P0k + H 2 → Cd Ok
0 = kdH P0 CH ,a
k k k
RdH dH
r Ok
Pnrk,i + E → Cd + Drnk k ,n
RdEi = k dE
k rk
Pn ,iCE ,dE
a
Por Donor
P0k + E → Cd Ok
0 = k dE P0 C E,a
k k k
RdE dE
r Ok
Pnrk,i + A → Cd + Dnrk k ,n
RdAi = k dA
k rk
Pn ,i CA,dA
a
Por Alquil Alumínio
P0k + A → Cd Ok
0 = kdA P0 C A,a
k k k
RdA dA
r Ok
Pnrk, i + X → Cd + Dnrk k ,n
RdXi = k dX
k
Pnrk,i CX dX
,a
Por Impurezas
P0k + X → Cd Ok
0 = kdX P0 C X ,a
k k k
RdX dX
r
Pnrk, i → Cd + Dnrk
k ,n
RdSpi = k dSp
k
Pnrk,i
Espontânea
P0k → Cd k
RdSp0 = k dSpP0
k k
3.2.6 Transformação de sítios

A transformação de sítios é uma reação na qual sítios catalíticos com determinadas
características são transformados em outros tipos, com características diferentes. Neste
trabalho, considera-se a presença de dois tipos de sítios: um sítio responsável pela produção
de solúveis em xileno e um que produz insolúveis em xileno. A fração solúvel em xileno é
composta por polímero atático e por polímero de baixo peso molecular. Esta reação foi
incluída para explicar o fato de que aumentando a concentração de donor o teor de solúveis
em xileno cai. A transformação de sítios espontânea é considerada para contornar possíveis
mudanças que ocorrem na quantidade de solúveis em xileno nos processos de polimerização.
r kl
Pnrk, i + E → P0l + Drnk
kl,n
RtEi = ktEkl Pnrk,iC OE,tEa
Por Donor
P0k + E → P0l kl
RtEkl 0 = ktEkl P0k C OEtE
,a
r
P →P +D
r
k
n ,i 0
l k
r
n
kl,n
RtSpi = ktSp
kl rk
Pn ,i
Espontânea
P0k → P0l kl
RtSp 0 = k tSpP0
kl k
3.3 TAXAS DE REAÇÃO 41
3.2.7 Reativação de sítios

A reativação de sítios é uma reação pela qual um sítio desativado é reativado,
produzindo um sítio vago. Esta reação foi incluída no modelo para explicar o aumento da taxa
de polimerização quando a concentração de hidrogênio é aumentada. Este fato ocorre
principalmente em polimerizações de propileno. Muitos trabalhos (Paál e Menon, 1988;
Soares e Hamielec, 1996; Rishina et al., 1994) citam a possibilidade de explicar o aumento da
taxa de polimerização com o aumento da concentração de hidrogênio através de uma possível
reação de reativação de sítios, embora não apresentem o mecanismo pelo qual a reação
ocorre.
k
Por Hidrogênio Cd + H 2 → P0k k
RrH = krH
k
Cd CHOrH, a
3.2.8 Eliminação de impurezas

A eliminação de impurezas é uma reação de complexação de impurezas pelo alquil-
alumínio. Industrialmente utiliza-se excesso de alquil-alumínio para eliminar impurezas
quando a taxa de polimerização cai.
Por Alquil-Alumínio A+ X → B ReA = keACA , a C OX eX, a
3.2.9 Desativação de donor

A desativação de donor por impurezas é inserida no modelo para explicar o aumento
da fração de polímero que é solúvel em solventes orgânicos, como xileno e heptano,
mantendo a vazão de donor inalterada, observada em plantas industriais. O donor é
responsável pelo controle da isotaticidade e portanto se for eliminado do sistema existe a
tendência de aumentar o teor de polímero atático, grande responsável pela fração de solúveis
do polipropileno.
Por Impurezas E+X →B ReE = k eECEO,eEa CX , a
3.3 Taxas de Reação

Partindo do esquema cinético proposto acima, as taxas de reação para cada
componente podem ser escritas, para um número genérico de sítios e monômeros, como
segue:
Hidrogênio
r
Ns  Nm ∞
( )
k, n 
r r
RH = − ∑  RaH + RrH + RdH + ∑ r∑r RcHi + RdHi
k k k k ,n
0  (3.40)
k =1 i =1 n =δi 
Donor
 r  

Ns
Ns Nm ∞
 Ns kl , rn k ,n 
r
RE = −∑  RdE 0 + ∑ RtE 0 + ∑ ∑r  ∑ RtEi + RdEi  − ReE
k kl
(3.41)
i =1 n =δ i  l =1 
r
k =1 l =1
 l ≠k  l ≠k 
Alquil – alumínio
r
Ns 
k ,n 
Nm ∞ r
RA = − ∑  RaA + RdA + ∑ r∑r RdAi  − ReA
k k
0 (3.42)
k =1 i =1 n =δ i 
Impurezas
r
Ns 
k ,n 
Nm ∞ r
RX = − ∑  RdX + ∑ r∑r RdXi  − ReE − ReA
k
0 (3.43)
k =1 i=1 n =δi 
Subproduto
Ns
RB = ∑ RaA
k
+ ReA + ReE (3.44)
k =1
Sítios potenciais
Ns
 k Nm

RCp = −∑  RaH + RaA
k
+ RaSp
k
+ ∑ RaMk
 (3.45)
k =1  
i
i =1
Sítios vagos
Nm
RP0k = RaH
k
+ RaA
k
+ RaSp
k
+ ∑ RaM
k
i
+ RrH
k
− RdH
k
0 − RdE 0 − RdA0 − RdSp0 − RdX 0 −
k k k k
i =1
r r
(3.46)
( ) + ∑∑ ∑ (R ) ( )
Nm Nm ∞ Nm Ns ∞ Ns
∑R + ∑ ∑r R +∑ RtElk 0 + RtSp
r r r r
k
P0 j
k ,n
cHi +R k ,n
cSpi
lk ,n
tEi + RtSpi
lk ,n lk
0 − RtE 0 − RtSp0
kl kl
r r r
j =1 i =1 n =δ i i =1 l =1 n =δ i l =1
l≠ k l≠ k
Sítios decaídos
 RdH
Ns 
( k
0 + RdE 0 + RdA 0 + RdX 0 + RdSp0 − RrH +
k k k k k 

)
= ∑  Nm ∞r
( )
RCd r r r r r
 (3.47)
k =1 ∑ ∑r RdHi + RdEi + RdAi + RdXi + RdSpi
k, n k, n k ,n k ,n k ,n
 i =1 nr =δ i 
Monômero i
r
 
( )
Ns Nm ∞ r r
RM i = −∑  R Pk 0 i + ∑ ∑r RPij k ,n
+ RcM
k ,n
,j  (3.48)
 
r i
k =1  j =1 n =δ i
Polímero vivo
r r  k r 
r
( )
Nm ∞ Nm Nm
RPnrk,i = δ n − δ i  RP 0 i + ∑ ∑r RcM k ,m
i ,j
 + ∑ k k
Pij C Pr
k
r
M i ,a n −δ i , j − ∑ k Pkji C M j , a Pnrk,i − αik Pnrk,i (3.49)
 r
j =1 m =δ j  j =1 j =1
r r
r r 1, se n = δi
(
onde δ n − δi =  )
r r .
0, se n ≠ δi
r
Como exemplo, fazendo Nm=2, tem-se δ i = [δ1, i δ 2 ,i ] . Para i=1, ou seja, para cadeias
r
em crescimento terminadas em monômero 1, δ1 = [δ1,1 δ 2 ,1 ] = [1 0] . Para que o primeiro
r
termo da equação 3.49 não seja nulo, é necessário que n = [1 0 ] , ou seja, o primeiro termo
não será nulo se o monômero que está sendo adicionado ao sitio (iniciando a cadeia) e
transferindo cadeia for o do tipo 1.
O termo αik contém os termos de transferência, de desativação e de transformação de

sítios. Estas reações transformam cadeias em crescimento em cadeias poliméricas inertes.
k Nm
α ki = kcHi
k
,a + k cSpí + ∑ k cM j ,i CM j ,a +
CHOcHi k k
j =1
(3.50)
∑  ktEiC E,tEa + k tSpi  + k dHiCHdH
Ns Ok k k k
kl O kl OdA OdE OdX
,a + k dAiC A,a + kdEiCE ,a + k dXiC X ,a +k dSpi
kl k k k k k
l =1  
l≠k
Polímero morto
Nm
RD rk = ∑ αik Pnrk,i (3.51)
n
i =1
Polimero bulk
Entende-se por polímero bulk a mistura de cadeias poliméricas em crescimento e de
cadeias poliméricas mortas.
Nm
RBrk = ∑ RPrk + RD rk (3.52)
n i=1 n, i n
r r  k r 
r
( )
Nm Nm ∞ Nm Nm Nm Nm
RBnrk = ∑ δ n − δ i  RP 0 i + ∑ ∑ RcM k ,m
, j  + ∑∑ k k
P C M ,a P k
r r
n −δ i , j
− ∑∑ k Pk ji C M j ,a Pnrk,i (3.53)
  i =1 j =1
r i ij i
i =1 j =1 m =δ j i =1 j =1
Momentos
A partir das taxas de reação para polímero vivo e bulk, pode-se encontrar as
expressões para as taxas de formação dos momentos, definidos como segue (Arriola, 1989;
Zacca, 1995).
∞ r
r
µ kr = r ∑rn f Pnrk, i (3.54)
f ,i
n =δi
Nm
µ kfr = ∑ µ kfr ,i (3.55)
i =1
Ns
µ fr = ∑ µ krf (3.56)
k =1
r
∞ r r  Nm 
λkr = n f  ∑ Pnrk,i + Dnkr 
r ∑r
(3.57)
f
n =δi  i=1 
Ns
λ rf = ∑ λkfr (3.58)
k =1
Onde as letras gregas µ e λ representam os momentos do polímero vivo e bulk,

respectivamente. A operação vetorial
rr
n f = n1 f1 ⋅ n 2 f 2 ⋅ ... ⋅ n Nm f Nm (3.59)
resulta em um valor escalar. Algumas propriedades desta operação são utilizadas para a
dedução das equações de taxas de reação dos momentos:
r r r r r rr
n ( p +q ) = n p n q (3.60)
r r r
(nr + mr ) p = nr p + mr p (3.61)
(mr + nr)( p+ q ) = (mr p + nr q )(mr p + nrq ) = mr p+ q + mr p nr q + mr q nr p + nr p+ q

r r r r r r r r r r r r r r
(3.62)
As provas destas propriedades podem ser vistas no apêndice A.
A seguir serão apresentadas apenas as expressões finais das taxas de reação para os
momentos do polímero. Alguns passos intermediários na obtenção destas expressões podem
ser vistos no apêndice B.
Momentos de ordem zero do polímero vivo
[ ]
Nm Nm
Rµ rk = RPk 0 i + ∑ k cM
k
i,j
CM i ,a µr0k, j − αik µr0k,i + ∑ k Pkij CM i ,a µ0rk, j − kPji
k
CM j ,a µ0rk,i (3.63)
0 ,i
j =1 j =1
Momentos de ordem um do polímero vivo

Nm
 Nm
k 
Nm Nm Nm
Rµ kr = ∑ δ (i − l ) RPk 0 i + ∑ k cM M i ,a 0 , j  ∑ i
µ − α µ r +
∑ ∑ k Pkij CM i , aδ (i − l )µr0k, j
k k k
i,j
C r
δ l ,i
(3.64)
  i =1
δl
i =1 j =1 i =1 j =1
Momentos de ordem zero do polímero bulk

Nm
 Nm
k 
Rλkr = ∑  RPk 0 i + ∑ kcM , j C M i ,a µ0 , j 
k
r (3.65)
i =1  
0 i
j =1
Momentos de ordem um para polímero bulk

Nm
 Nm
k 
Nm Nm
Rλkr = ∑ δ (i − l ) RPk 0 i + ∑ k cM µ + ∑∑ δ (i − l )k Pkij CM i ,a µr0k, j
k
C M i ,a 0 , j  (3.66)
r
i ,j
  i =1 j =1
δl
i =1 j =1
Momento de ordem dois do polímero bulk

 k 
( )
Ns Nm Nm Ns Nm Nm
Rλ 2 = ∑∑  RPk 0 j + ∑ k cM
k
j ,i
C µ
M j ,a 0 ,i 
r + ∑ ∑∑ k
k PjiC M j ,a µr0k,i + 2 µ1rk,i (3.67)
k =1 j =1  i =1  k =1 i =1 j =1
onde
Ns Nm Nm
λ2 = ∑∑ ∑ λδkrl +δrm (3.68)
k =1 l =1 m =1
Nm
µ1rk, i = ∑ µδkrl ,i (3.69)
l =1
Os balanços para cada componente podem, de maneira genérica, ser representados por
uma expressão da forma
dC j Q f C j, f Qo C j ,o
= − + Rj (3.70)
dt V V
onde o sub índice j representa cada uma das espécies presentes no reator, incluindo os
momentos. Está implícita nesta equação a hipótese de volume constante.
3.4 Propriedades do polímero

Normalmente utiliza-se algumas propriedades do polímero para caracterizá-lo, como
por exemplo o peso molecular médio, a polidispersão, composição, o índice de fluidez, o teor
de solúveis em xileno, etc. A partir dos momentos do polímero pode-se obter algumas destas
propriedades (Zacca, 1991; Zacca, 1995; Hutchinson, 1990; Chen, 1991).
3.4.1 Grau de polimerização médio numeral

O grau de polimerização médio numeral representa o número médio de unidades
repetitivas adicionadas às cadeias do polímero. Em copolimerizações multisítio, podemos
definir o grau de polimerização médio em relação a cada monômero e a cada sítio, como
segue:
Polímero bulk
λδri
DPni = (monômero i) (3.71)
λr0
Nm
∑λ k
r
δi
DPn k = i =1
(sítio k) (3.72)
λk0
Nm
∑λ r
δi
DPn = i =1
(total) (3.73)
λ0r
Instantâneo
µδri
LDP ni = (monômero i) (3.74)
µ r0
Nm Nm
∑∑µ k
δ l ,i
LDP n k = l =1 i =1
Nm
(sítio k) (3.75)
∑µ k
r
0, i
j =1
Nm
∑µ r
δi
LDP n = i =1
(total) (3.76)
µ r0
3.4 PROPRIEDADES DO POLÍMERO 47
3.4.2 Polidispersão
A polidispersão é a relação entre o grau de polimerização médio em massa e o
numeral. O grau de polimerização médio em massa é dados por:
λ2
DPw = Nm
(3.77)
∑λ r
δi
i =1
Desta forma, a polidispersão pode ser obtida de:
DPw λ2 λr0
ZP = = 2
(3.78)
DPn  Nm 
 ∑ λδrr 
 i =1 i 
3.4.3 Composição média do polímero

A composição média é a fração molar de um determinado monômero no polímero.
Pode-se definir a composição média a partir dos momentos de ordem 1, pois estes
representam o número de unidades monoméricas na cadeia polimérica.
Composição bulk
λδri
FPi = Nm (3.79)
∑λ r
δj
j =1
λkδr
F =
k
Pi Nm
i
(3.80)
∑λ kr
δj
j =1
Composição instantânea
µδri
LFPi = Nm (3.81)
∑µ r
δj
j =1
µδkri
LF = k
Pi Nm
(3.82)
∑µ k
r
δj
j =1
3.4.4 Massa molar média numeral

A massa molar média numeral do polímero pode ser obtida do grau médio de
polimerização de cada monômero multiplicado pela respectiva massa molar:
Polímero bulk
Nm
M n = ∑ DPni M M i (3.83)
i =1
Instantâneo
Nm
LM n = ∑ LDP ni M M i (3.84)
i =1
3.4.5 Massa molar média em massa

A massa molar média em massa pode ser obtida da massa molar média numeral
multiplicada pela polidispersão:
Polímero bulk
M w = ZP M n (3.85)
Onde ZP é dada pela equação 3.78.
3.4.6 Comprimento médio das seqüências

O comprimento médio das seqüências representa quantos monômeros de determinado
tipo são adicionados na cadeia em crescimento antes que um monômero de outro tipo seja
adicionado. De acordo com a derivação proposta por Chen (1991), citada por Zacca (1991), o
comprimento médio de seqüências pode ser obtido de:
k 1
SLi = (3.86)
1 − Pri k
k
onde SLi é o comprimento médio (em número de unidades monoméricas) das seqüências. O
termo Pri k é a probabilidade de uma cadeia em crescimento num sítio tipo k e com grupo
terminal i adicionar uma unidade monomérica i:
k
k Pii CM i ,a
Pri =
k
Nm
(3.87)
α i
k
∑k k
CM j ,a
Pji
j =1
3.5 IMPLEMENTAÇÃO DO MODELO 49
3.4.7 Índice de Fluidez

O índice de fluidez (IF) é uma das mais importantes propriedades físicas do
polipropileno. O IF é medido pela massa de polímero fundido a uma determinada temperatura
que escoa através de um capilar quando submetida a uma determinada pressão durante um
determinado tempo.
Bremner e Rudin (1990) apresentam uma expressão que relaciona o índice de fluidez
com a massa molar média em massa o polímero:
IF = a M wb (3.88)
onde a = 3,39 ⋅10 22 e b = −3,92 .
3.5 Implementação do modelo

A implementação do modelo foi realizada utilizando o software MATLAB®/
Simulink®. O Simulink® é um software que permite modelagem, simulação e análise de
sistemas dinâmicos. Suporta sistemas lineares e não-lineares, modelados em tempo contínuo,
discreto ou sistemas híbridos (Simulink ®, 1999).
O Simulink® possui diversos métodos de integração disponíveis. Na solução do
modelo, o programa ode15s mostrou-se mais adequado pela alta velocidade de integração.
Este código é uma implementação com passo quase constante do método BDF (Backward
Differentiation Formulas) (Shampine e Reichelt, 1997).
A dimensão do problema é determinado pelo número de monômeros e sítios
catalíticos utilizados na simulação. A tabela 3.1 mostra o vetor de estados do modelo.
Tabela 3.1: Vetor de estados do modelo
Definição Símbolo Unidade Núm. de estados

Concentração de monômeros C Mi kgmol m3 Nm
Concentração de solvente CS kgmol m3 1
Concentração de donor CE kgmol m3 1
Concentração de cocatalisador CA kgmol m3 1
Concentração de veneno CX kgmol m3 1
Concentração de hidrogênio CH kgmol m3 1
Concentração de sítios potenciais CP kgmol de sítios m 3 1
Concentração de sítios vagos P0k kgmol de sítios m 3 Ns
Concentração de sítios decaídos Cd kgmol de sítios m 3 1
Momentos de ordem zero do polímero vivo µ0kr ,i kgmol m3 Ns⋅ Nm
Momentos de ordem zero do polímero bulk λk0r kgmol m3 Ns
Momentos de ordem um do polímero vivo µδkr ,i

l
kgmol m3 Ns (Nm )2
Momentos de ordem um do polímero bulk λδkr kgmol m3 Ns⋅ Nm
i
Momento de ordem dois do polímero bulk λ2 kgmol m3 1

Temperatura do reator T K 1
Temperatura da jaqueta Tc K 1
10 + Nm +
Total Ns(2 + Nm(2 + Nm))
O modelo foi implementado na linguagem de programação do MATLAB® e em

linguagem C. Nota-se que em linguagem C o tempo necessário para a integração do sistema é
cerca de 90% menor.
3.5.1 Interface entre o usuário e o modelo

Para facilitar a entrada de dados de planta, foram utilizadas as mesmas unidades
utilizadas no processo para as entradas do modelo. A transformação de unidades é feita
internamente de forma a unifica-las. O usuário é requisitado a fornecer as vazões mássicas de
cada componente e o programa transforma estas vazões mássicas em vazão volumétrica e
concentração de cada componente na alimentação. A concentração de monômero, hidrogênio,
cocatalisador, donor, solvente e veneno é facilmente obtida conhecendo-se suas massas
molares.
m& j, f
C j, f = (3.89)
Qf M j
onde C j , f é a concentração do componente j na alimentação, m& j , f é a vazão mássica do

componente j na alimentação, Q f é a vazão volumétrica de alimentação e M j é a massa
molar do componente j.
Para a concentração de sítios tanto ativos como desativados e potenciais na

alimentação, o usuário é requisitado a fornecer as frações molares de cada tipo de sítio e o
número de sítios por massa de catalisador, desta forma,
mcat, f Ecat 1 − f cd − ∑ f cak 

CP, f =  k  (3.90)
Qf
mcat, f Ecat f cd
Cd , f = (3.91)
Qf
3.5 IMPLEMENTAÇÃO DO MODELO 51
mcat, f Ecat f cak

P0k, f = (3.92)
Qf
onde
wTi xTi*
Ecat = (3.93)
M Ti
onde C P, f , C d , f e P0k, f são as concentrações de sítios potenciais, decaídos e ativos do tipo k

na alimentação, respectivamente, f cd e f cak são as frações de sítios decaídos e de sítios ativos
do tipo k, respectivamente, mcat, f é a vazão mássica de catalisador na alimentação, E cat é a
quantidade de sítios por unidade de massa de catalisador, wTi é a fração mássica de titânio no
catalisador, xTi* é a fração molar de titânio ativo e M Ti é a massa molar do titânio.
Para os momentos, a obtenção das concentrações na alimentação envolvem a vazão de

polímero e suas propriedades, como massa molar média numeral M n , fração molar de ( )
k
polímero vivo terminado em cada monômero e produzido por cada tipo de sítio x lpi , fração ( )
molar do polímero bulk produzido por cada tipo de sítio (x ),
k
P a massa específica da
alimentação (ρ f ) , grau de polimerização de cada sítio para o polímero vivo LDPn k , e para o
( )
polímero bulk DPn k e fração de moléculas de monômero i no polímero vivo x ik .
wP , f ρ f xlpk ,i
µ =
k
0 ,i , f (3.94)
Mn
wP , f ρ f x kP
λ =
k
r
0, f
(3.95)
Mn
wP , f ρ f LDPn k xlpj
k
xik
µδkri , j , f = (3.96)
Mn
wP , f ρ f DPn k xik
λ kr
δi , f
= (3.97)
Mn
Ns Nm
λ2 , f = wP , f ρ f ∑∑ DPn k xik (3.98)
k =1 i =1
3.5.2 Condições iniciais

As condições iniciais são especificadas pelo usuário quando fornece as frações
mássicas de cada componente e a temperatura inicial. Com estas informações, é possível
calcular a massa específica da mistura utilizando a equação
1 w w
= ∑ i ,ini + P,ini (3.99)
ρini i ρi (Tini) ρ P
As concentrações iniciais de cada componente da fase líquida são obtidas por:
ρini w j , ini
C j ,ini = (3.100)
Mj
As condições iniciais para a concentração de sítios tanto ativos como desativados e

potenciais e para os momentos são obtidos de forma análoga às concentrações na alimentação.
3.6 Análise do modelo

O modelo do reator loop descrito anteriormente e implementado no MATLAB® foi
simulado utilizando as constantes cinéticas presentes na literatura (Debling et al., 1997). A
tabela 3.2 mostra os parâmetros cinéticos para copolimerização propeno (C3)-eteno (C2)
considerando a presença de dois tipos de sítios ativos e a tabela 3.3 apresenta as condições de
operação dos reatores.
Tabela 3.2: Dados cinéticos a 70°C utilizados na análise do modelo.
Constante Valor Símbolo Energia de

Ativação
Fração mássica de Ti no -
2% wTi
catalisador
Fração de Ti ativo 40% xTi* -
Fração inicial de cada sítio
Sítio 1 0,8064 f ca1 -
Sítio 2 0,1936 f ca 2
3.6 ANÁLISE DO MODELO 53
Sítio 1: Propagação do C3
Cadeia terminada em C3 342,4 m3 /kgmol/s k 1p11 41,86 MJ/kgmol
918,0 m3 /kgmol/s
Cadeia terminada em C2 k 1p12 41,86 MJ/kgmol
Cadeia terminada em C3 2642 m3 /kgmol/s 41,86 MJ/kgmol
k 1p 21
k 1p11
Cadeia terminada em C3 34,24 m3 /kgmol/s k 2p11 41,86 MJ/kgmol
203,1 m3 /kgmol/s
Cadeia terminada em C2 k 2p12 41,86 MJ/kgmol
Cadeia terminada em C3 584,6 m3 /kgmol/s 41,86 MJ/kgmol
k 2p 21
k 2p 22
Desativação de sítios
1
Sítio 1 a 1,81x10-4 s-1 k dSp 4,186 MJ/kgmol
2
Sítio 2 8,1x10-5 s-1 k dSp
Transformação de sítios 12 -
2,28x10-4 s-1 k tSp
Sítio 1 para sítio 2
Transferência de cadeia por 41,86 MJ/kgmol
166 m3 /kgmol/s k cH
H2 (todas)
a
O valor 1,81x10-4 s-1 é utilizado em simulações com um tipo de sítio. Para dois tipos de
sítios, o sítio 1 é transformado no tipo 2 e então desativado.
Tabela 3.3: Dados de processo utilizados na análise do modelo.
Especificação Valor Unidade

Vazão de monômero
Reator 1 8,33 kg/s
Reator 2 3,88
Vazão de catalisador 2,08x10-4 kg/s
Concentração de H2
Alimentação reator 1 8,0x10-4 fração molar
Alimentação reator 2 8,0x10-4
Concentração de propano 0,05 fração molar
Temperatura dos reatores 343 K
kgmoles de sítios
Sítios ativos/massa de
1,67x10-4 ativos/kg de
catalisador
catalisador
Hitchinson (1990), utilizou polimerização slurry em heptano para obter o fator de

inchamento. Embora tenha obtido uma correlação polinomial de segunda ordem com a
temperatura, em temperaturas próximas a 70°C o fator de inchamento fica em torno de 0,5.
No mesmo trabalho, fica demonstrado que a constante de equilíbrio entre a concentração de
monômero na fase amorfa do polímero e na fase líquida também é aproximadamente igual a
0,5 em temperaturas próximas a 70°C. Desta forma, são assumidos valores de χ = 0,5 e
γ j = 0,5 j = 1, 2,L NC . Para a cristalinidade, assume-se um valor de 0,6, que é um valor
típico para polipropileno.
3.6.1 Homopolimerização com um tipo de sítio

Os homopolímeros de propeno correspondem a maior parte dos produtos comerciais
produzidos nas plantas. Quando as saídas de interesse não envolvem propriedades do
polímero como a fração solúvel em xileno e a polidispersão, um modelo com apenas um sítio
pode ser utilizado. Neste caso, a polidispersão deve ser igual a 2.
A figura 3.6 mostra a dinâmica da concentração de monômero no reator e da massa

específica da mistura reacional. A simulação parte com o reator cheio de monômero puro.
Ambas variáveis possuem a mesma dinâmica já que o desaparecimento do monômero gera
polímero que faz a massa específica aumentar.
10 600
Massa Específica da Mistura Reacional (kg/m )

3
Reator 1 Reator 1
Reator 2 Reator 2
Concentração de Monômero (kgmol/m 3)
9
550
500
450
6
5 400
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tempo (h)
Figura 3.6: Concentração de monômero e massa específica da mistura reacional.

A figura 3.7 mostra a produção dos reatores de duas formas. A primeira é a produção
instantânea, obtida diretamente da taxa da reação de propagação de cadeia. A segunda é a
produção retirada do reator, ou seja, a vazão mássica de polímero na corrente de saída do
reator. As duas produções devem ser iguais quando o processo estiver em estado estaconário,
mas durante as transições, podem diferir significativamente. A produção instantânea é maior
inicialmente. A diferença entre as produções é responsável pelo aumento da massa específica
da mistura reacional, pois há um acúmulo de polímero no reator.
O conhecimento destas dinâmicas é importante ao nível de controle.
4
x 10
2.5
Reator 1 - Instantânea
2 Total - Instantânea
Reator 1 - Retirada
Total - Retirada
Produção (kg/h)
1.5
0.5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tempo (h)
Figura 3.7: Produção instantânea e vazão mássica de polímero na saída do reator.
Influência do fator de descarga
O fator de descarga influencia diretamente na concentração de sólidos na saída do

reator e portanto no tempo de residência do polímero. Como conseqüência disso, a produção e
a massa específica são alteradas pelo fator de descarga.
Um aumento no valor do fator de descarga deve diminuir a produção do reator pois

diminui o tempo de residência do catalisador. No entanto, quando apenas o fator de descarga
do primeiro reator é aumentado, a produção do segundo reator aumenta pois desta forma o
catalisador alcança o segundo reator em menos tempo, portanto mais ativo. A figura 3.8
mostra esta situação. Embora a produção do segundo reator aumente, o saldo é negativo pois a
queda na produção do primeiro reator é maior que o aumento na produção do segundo reator.
4
x 10
2
Reator 1
1.8 Reator 2
Fd1 = 0,9
1.6 Fd1 = 1,0

Fd1 = 1,1
1.4
Produção (kg/h)
1.2
1
Fd1 = 1,1 Fd1 = 1,0
0.8
0.6 Fd1 = 0,9
0.4
0.2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tempo
(h)
Figura 3.8: Influência do fator de descarga do reator 1 sobre a produção dos reatores.
1.1
Reator 1
Tempo de Residência Adimensionalizado
Fd = 0,9 Reator 2
1
0.9
Fd = 1,0
0.8
Fd = 1,1
0.7
0.6 Fd = 0,9
Fd = 1,0
0.5 Fd = 1,1
0.4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tempo (h)
Figura 3.9: Influência do fator de descarga do reator 1 sobre o tempo de residência do

polímero nos reatores.
Nota-se que o fator de descarga altera de forma diferente as produções dos reatores,
indicando ser um parâmetro importante para ajustar as produções individuais dos reatores. Da
mesma forma, o tempo de residência do polímero no reator é alterado de forma significativa
pelo fator de descarga, como pode ser visto na figura 3.9. Nota-se uma influência grande no
primeiro reator e pequena no segundo.
O hidrogênio é utilizado como agente de transferência de cadeia em polimerizações

com catalisadores Z-N. Quanto maior a concentração de hidrogênio, maior será a taxa de
reação de transferência de cadeia e portanto menor será o peso molecular médio do polímero.
A figura 3.10 mostra a dinâmica da concentração de hidrogênio e do peso molecular médio
em massa para três níveis diferentes de concentração de H2. Inicialmente a concentração na
entrada do primeiro reator é 400 ppm. A partir de 5 horas, a concentração é aumentada para
800 ppm e após 15 horas para 1200 ppm. A concentração na alimentação intermediária foi
mantida constante e igual a 800 ppm.
5
x 10
6 16
Reator 1 Reator 1
Massa molar média em massa (kg/kgmol)
Reator 2 Reator 2
Concentração de H2 (10 kgmol/m )

3
5.5 14
5 12
-3
4.5 10
4 8
3.5 6
3 4
0 5 10 15 20 25 30
Tempo (h)
Figura 3.10: Peso molecular médio em massa e concentração de hidrogênio.
A figura 3.11 mostra a variação do índice de fluidez e a variação da concentração de

hidrogênio. Nota-se que quanto maior a concentração de hidrogênio, maior é o índice de
fluidez, já que o peso molar médio diminui com o aumento da concentração de hidrogênio. Os
resultados concordam com os apresentados por Bremner e Rudin (1990) e Lattado (1999).
10 20
Reator 1 Reator 1
9 Reator 2 Reator 2
Concentração de H2 (10-3 kgmol/m3)

8
15
Índice de Fluidez (g/10')
5 10
3
5
2
0 0
0 5 10 15 20 25 30
Tempo (h)
Figura 3.11: Índice de fluidez e concentração de hidrogênio.
3.6.2 Homopolimerização com dois tipos de sítios

Os catalisadores Z-N possuem pelo menos dois tipos de sítios (Debling et al., 1996).
Isto é necessário para explicar a larga distribuição de pesos moleculares observada. A
polidispersão é definida como a razão entre os pesos molares médios em massa e numeral do
polímero e é uma medida da largura da distribuição de pesos moleculares.
Modelos com apenas um tipo de sítio não são capazes de predizer corretamente a
polidispersão já que este tipo de modelo gera necessariamente polidispersões iguais a 2.
Utilizando os dados mostrados nas tabelas 3.2 e 3.3 para dois tipos de sítios, foram realizadas
simulações que ilustram principalmente a possibilidade de predição da polidispersão através
de um modelo multisítio. Não é de se esperar que um modelo com apenas dois tipos de sítios
seja capaz de reproduzir toda a curva de distribuição de pesos moleculares e a tarefa de
determinar os parâmetros cinéticos para cada tipo de sítio não é trivial.
Optou-se inicialmente em demostrar a funcionalidade do modelo utilizando dois tipos

de sítios, pois para este modelo existem dados cinéticos na literatura. Também considerou-se
apenas um reator. Embora seja possível obter polidispersões próximas às reais (entre 4 e 6), o
modelo com dois tipos de sítios não permite obter a curva de distribuição de pesos
moleculares real. A figura 3.12 mostra a polidispersão obtida com um e com dois tipos de
sítios. Nota-se que o valor obtido está dentro da faixa real de polidispersão do polipropileno
produzido com catalisadores Z-N.
4.5 1 Sítio
2 Sítios
3.5
Polidispersão
2.5
1.5
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tempo (h)
Figura 3.12: Polidispersão prevista pelo modelo com um tipo de sítio e com dois tipos de
sítios.
A composição inicial de sítios é de 80,64% de sítios do tipo 1 e 19,36% de sítios do

tipo 2, conforme tabela 3.2. Durante o processo, esta composição é alterada pela
transformação de sítios do tipo 1 em sitios do tipo 2 e pela desativação espontânea de sítios do
tipo 2. A figura 3.13 mostra o desenvolvimento desta distribuição durante a simulação. Nota-
se que a fração de sítios do tipo 1 diminui por causa da transformação em sítios do tipo 2 e
conseqüentemente a fração de sítios do tipo 2 aumenta, assim como a fração de sítios
desativados.
A polidispersão na simulação com um tipo de sítio atinge seu valor final quase que
instantaneamente pois a composição de sítios não se altera durante a simulação. Já na
simulação com dois tipos de sítios, a polidispersão segue uma dinâmica parecida com a dos
sítios, já que a polidispersão depende da distribuição de sítios no reator.
0.9
Tipo 1
0.8 Tipo 2
Desativados
0.7
0.6
Fração de Sítios
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tempo (h)
Figura 3.13: Distribuição dos tipos de sítios.
3.6.3 Copolimerização propeno - eteno com dois tipos de sítios

A copolimerização de propeno com eteno em fase líquida gera um copolímero
aleatório bastante amorfo e, portanto, com boas propriedades óticas para utilização em
embalagens e também com alta resistência a baixas temperaturas.
Para exemplificar a utilização mais ampla do esquema cinético proposto neste

trabalho, um caso de polimerização com dois monômeros e dois tipos de sítios foi estudado.
Considera-se que inicialmente o reator está cheio de propeno líquido e no tempo zero, inicia-
se a injeção de catalisador e de eteno. Os sítios catalíticos que entram no reator já são ativos e
com a distribuição mostrada na tabela 3.2.
O sítio tipo 1 é mais ativo para a polimerização de propeno e o sítio tipo 2 é mais ativo
para polimerização de eteno. Na polimerização utilizando catalisador Z-N, a geração de sítios
pode ser entendida da seguinte forma (Zacca, 1991).
1
kaA k12
tSp
Ti +4
+ A → Ti → Ti+ 2
+3
(3.101)
A primeira reação é a geração de sítios ativos pela ação do cocatalisador (alquil-

alumínio) e acontece anteriormente no processo, conforme descrito no capítulo 2. A etapa
seguinte é a transformação do Ti+3 (sítio tipo 1) em Ti+2 (sítio tipo 2).
A figura 3.14 mostra a composição do polímero formado com cada sítio. Inicialmente
não há eteno no reator, então a fração molar de eteno no tempo zero é nula e
conseqüentemente a fração molar de propeno no polímero é igual à unidade. Com a injeção de
eteno, inicia-se a incorporação deste monômero às cadeias. Conforme já discutido, o sítio tipo
2 é mais reativo para o eteno, como pode ser visto na figura 3.14. A fração molar de eteno nas
cadeias de polímero formadas a partir do sítio 2 é maior que nas cadeias formadas a partir do
sítio 1.
0.9
0.8
0.7
Propeno - Sítio 1
Fração molar
0.6 Propeno - Sítio 2

Eteno - Sítio 1
0.5 Eteno - Sítio 2
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tempo (h)
Figura 3.14: Composição molar do polímero em função do tipo de sítio.
A figura 3.15 mostra o número médio de sequências de cada monômero para cada sítio
no polímero. O sítio 1 incorpora em média cerca de 8 moléculas de propeno em sequência e
uma molécula de eteno. Já o sítio 2 incorpora em média 4 moléculas de propeno em sequência
e 2 de eteno, mostrando que realmente é mais reativo para eteno que o sítio tipo 1.
12
Propeno - Sítio 1
11
Propeno - Sítio 2
Comprimento médio das sequências
10 Eteno - Sítio 1
Eteno - Sítio 2
9
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tempo (h)
Figura 3.15: Comprimento médio das sequências de cada monômero na cadeia polimérica.
3.6.4 Influência do hidrogênio na taxa de polimerização

Além de ser o responsável pelo controle do peso molar médio do polímero, o
hidrogênio tem um efeito significativo sobre a taxa de reação de polimerização (Mori et al.,
1999). Muitos pesquisadores demonstraram que a adição de hidrogênio na polimerização de
olefinas, notadamente na polimerização de propileno, causa aumento na taxa de
polimerização.
Apesar de bastante estudado, este efeito ainda causa controvérsias. Na polimerização

de eteno, tanto em slurry como em fase gás, a taxa global de reação cai substancialmente na
presença de hidrogênio (Natta et al., 1959; Doi e Keii, 1974; Berger e Grievson, 1965 -
citados por Paál e Menon, 1988). Quando a mistura eteno-hidrogênio é substituída por eteno
puro, a taxa de reação volta ao valor inicial, indicando que não há envenenamento permanente
do catalisador. Já na polimerização de propeno, a taxa global de reação aumenta quando o
hidrogênio está presente (Rayner, 1964; Ross, 1984 - citados em Paál e Menon, 1988).
Não existe uma explicação simples que leve em conta todas as observações.
Assumindo que tanto o hidrogênio quanto o monômero competem pelos mesmos sítios, o
hidrogênio deveria diminuir a taxa de polimerização por diminuir o número de sítios ativos
disponíveis para polimerização. Aparentemente este efeito ocorre na polimerização do eteno.
Estudos mostraram que, para um determinado sistema catalítico, a concentração de sítios
63
ativos diminuiu de 0,015 para 0,006 moles de sítios ativos por mol de titânio presente no
catalisador quando hidrogênio é adicionado ao sistema (Grievson, 1965 - citado em Paál e
Menon, 1988). Na polimerização de propeno, o hidrogênio deve, de alguma forma, criar
novos sítios ativos para explicar o aumento observado na taxa global de reação. Pijpers e
Roest (1972) e Boucheron et al. (1975), citados em Paál e Menon (1988), propuseram que na
ausência de hidrogênio, a transferência de cadeia ocorre por b-eliminação, levando a um
polímero insaturado. A ligação dupla terminal ficaria complexada com o centro ativo,
inibindo novas complexações de monômero e desta forma diminuindo a taxa de reação.
Outros fatores, como a forma cristalina do TiCl3 , a natureza do alquil-alumínio, o solvente, a
razão molar Al/Ti e a natureza e concentração de impurezas também influenciam na resposta
do hidrogênio na polimerização de olefinas.
Rishina et al. (1993) investigaram a influência do hidrogênio sobre a taxa de reação de

polimerização de propileno utilizando catalisador Z-N suportado em MgCl2 . Seus resultados
mostram que a taxa de reação de polimerização aumenta com a concentração de hidrogênio.
Embora aumente a reatividade do catalisador, o hidrogênio não altera a isotaticidade do
polímero, mostrando que o hidrogênio não altera as características isoespecíficas dos centros
ativos. Com a remoção do hidrogênio do meio reacional a taxa de polimerização cai
imediatamente. A desativação do sistema pela retirada do hidrogênio não é irreversível.
Inserindo hidrogênio ao meio reacional, a taxa de polimerização volta a aumentar. A energia
de ativação da reação de propagação de cadeia mostrou-se constante para qualquer
concentração de hidrogênio. Este fato é um indício de que a constante cinética de propagação
de cadeia não se altera por influência do hidrogênio. O fato da ativação possuir um limite, a
reversibilidade deste efeito e a invariabilidade da energia de ativação indicam que o aumento
do número de sítios ativos é o responsável pelo aumento do rendimento catalítico.
Em Soares e Hamielec, (1996 a,b), um estudo da influência do hidrogênio sobre a taxa

de reação utilizando catalisador Z-N não suportado confirmou que o efeito é limitado e
reversível. Pequenas quantidades de hidrogênio aumentam significativamente a taxa de
reação, porém quando a concentração é aumentada acima de determinado nível, a taxa de
reação não mais se altera. Segundo este trabalho, a energia de ativação da reação de
propagação aumenta na presença de hidrogênio. A polidispersão do polipropileno produzido
na ausência de hidrogênio é menor que na presença de hidrogênio. Isto pode ser explicado
considerando que alguns tipos de sítios são ativos apenas na presença de hidrogênio.
Mori et al. (1999) utilizaram a técnica do fluxo interrompido (Stopped Flow) para
estudar o efeito do hidrogênio sobre a taxa de reação. Através desta técnica, a reação de
polimerização ocorre apenas durante um período muito curto de tempo, da ordem de décimos
de segundo. Durante o intervalo de tempo da reação, o efeito do hidrogênio na reatividade do
catalisador não foi sentido, mostrando que o hidrogênio não afeta a constante cinética de
propagação nem o número de sítios tanto os ativos como os decaídos. Quando a reação é
deixada acontecer durante um tempo maior, o efeito do hidrogênio se faz presente,
evidenciando que o hidrogênio reativa os sítios dormentes, após uma inserção 2-1 do propeno.
A influência do hidrogênio na polimerização de propeno em fase líquida

(polimerização em massa) foi estudada por Sanson et al. (1998). Os efeitos da concentração
do hidrogênio sobre o rendimento catalítico, taxa máxima de polimerização, constante de

desativação e no período de indução foram estudados em uma série de experimentos nos quais
apenas a concentração de hidrogênio foi variada. Seus resultados mostraram que a presença
do hidrogênio aumenta significativamente a atividade inicial do catalisador e atribui o fato à
reativação de sítios dormentes por hidrogênio. Ao mesmo tempo, a taxa de desativação
aumenta com o aumento da concentração de hidrogênio. O rendimento máximo obtido na
presença de hidrogênio é cerca de duas vezes o rendimento sem a presença do hidrogênio.
Além disso, a presença do hidrogênio diminuiu o período de indução mostrando que estimula
a iniciação de cadeia.
Neste trabalho, inicialmente, foram inseridas duas reações para tentar explicar o efeito
do hidrogênio. A ativação de sítios por hidrogênio e a reativação de sítios por hidrogênio.
Para considerar a ativação de sítios por hidrogênio, é necessário supor que parte dos sítios
entrem no reator na forma de sítios potenciais.
Um terceiro mecanismo citado na literatura é a reativação de sítios dormentes, que

representam sítios nos quais um propeno foi adicionado na posição 2-1, o que impede a
entrada de novos monômeros na cadeia. Este mecanismo foi inserido no modelo na forma de
um equilíbrio entre dois tipos de sítios, conforme será descrito a seguir.
3.6.5 Equilíbrio de sítios

Este mecanismo considera a presença de dois tipos de sítios com possibilidade de
transformação de um tipo para outro e vice-versa, de acordo com a concentração de
hidrogênio. Está além dos objetivos deste trabalho explicar o mecanismo pelo qual esta
transformação ocorre.
Para um sistema com um monômero e dois tipos de sítios, as taxas de polimerização

são dadas por
R1P = k 1PC1*CM (3.102)
RP2 = k P2 C2*CM (3.103)
onde C1* e C*2 representam as concentrações de sítios ativos do tipo 1 e do tipo 2,

respectivamente. Considerando uma transformação reversível de sítios por hidrogênio, temos
ka
C1* + H 2 ⇔ C2* (3.104)
k− a
onde k a e k −a são as constantes de reação direta e inversa. A constante de equilíbrio para esta
reação é :
65
C2*
K= a (3.105)
C1*C H
onde Por outro lado, a concentração total de sítios é a soma das concentrações de cada espécie
e portanto
 k2 
 1 + P1 KCHα 
 kP  *
RP = R 1P + R P2 = k 1P  C C M (3.106)
 1 + KC H
α

 
 
onde C* é a concentração total de espécies ativas. Este modelo está de acordo com as
proposições de diversos pesquisadores, como Sanson et al. (1998) e Rishina et al. (1994). O
sítio do tipo 1 é capaz de polimerizar propeno inclusive na ausência de hidrogênio e o sítio do
tipo 2 é reativado progressivamente conforme a concentração de hidrogênio é aumentada.
Quando a concentração de hidrogênio é muito grande, o equilíbrio é deslocado totalmente
para o tipo de sítio 2 que possui uma constante cinética de propagação maior.
De acordo com Sanson et al. (1998) a taxa de reação aproximadamente dobra na

presença de hidrogênio, o que indica que a relação entre as constantes cinéticas de propagação
do sítio 2 e do sítio 1 deve ser aproximadamente 2. Assumindo que a constante de propagação
de cadeia do sítio 1 seja 342,4 kgmol/m3 /s (Debling et al., 1997), pode-se construir curvas da
variação da constante global da taxa de reação com a concentração de hidrogênio. A figura
3.16 mostra a variação da constante global da taxa de reação com a concentração de
hidrogênio, segundo o modelo de equilíbrio de sítios, para diversos valores de constante de
equilíbrio, considerando a ordem em relação ao hidrogênio igual a unidade.
A figura 3.16 mostra que o mecanismo está de acordo com as observações de diversos
autores citados anteriormente. Para constantes de equilíbrio maiores que 100 m3 /kgmol, a taxa
de reação aumenta rapidamente com a adição de pequenas quantidades de hidrogênio. A
medida que a concentração aumenta, o efeito passa a ser menor até que para concentrações de
hidrogênio suficientemente altas, o aumento da concentração de hidrogênio já não altera a
taxa de polimerização. Além disso, o mecanismo prevê a reversibilidade do efeito do
hidrogênio já que variações na concentração de hidrogênio se refletem instantaneamente na
constante de propagação. Na figura 3.16, a linha tracejada representa o valor limite para a
constante cinética de propagação de cadeia.
750
Constante cinética global de propagação (kgmol/m 3/s)
700 K=1000
K=500
650
K=100
600
550
K=10
500
450
400
K=1
350 K=0
300
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.1
3
Concentração de hidrogênio (kgmol/m )
Figura 3.16: Variação da constante global da taxa de propagação de cadeia em função da

concentração de hidrogênio para diversos valores da constante de equilíbrio.
Mecanismo de ativação de sítios potenciais
Para ilustrar o mecanismo de ativação de sítios potenciais, utilizou-se

homopolimerização de propeno com um tipo de sítio. Inicialmente considera-se que 50% dos
sítios são ativos e 50% são sítios potenciais que podem ser ativados por hidrogênio. Utilizou-
se uma constante de ativação de sítios potenciais igual a 27,8 m3 /kgmol/s.
A simulação parte de um estado estacionário onde as concentrações de hidrogênio na

alimentação do primeiro reator e intermediária são de 800 ppm. A tabela 3.4 mostra os
degraus efetuados nestas variáveis. Todas as demais entradas foram mantidas constates.
Tabela 3.4: Degraus na concentração de hidrogênio
Tempo (h) Conc. de H2 na alim. reator 1 (ppm) Conc. de H2 na alim. reator 2 (ppm)
0 800 800
5 1200 0
15 400 800
A figura 3.17 mostra a dinâmica da concentração de hidrogênio nos reatores. Na

primeira transição, a concentração de hidrogênio é subitamente aumentada no primeiro reator
67
e levada a zero no segundo. Num primeiro momento, a concentração de hidrogênio no

segundo reator cai, mas a medida que o hidrogênio do primeiro reator começa a passar para o
segundo, a concentração volta a aumentar e no estado estacionário é muito próxima àquela
anterior à transição. Isto explica a resposta inversa observada durante a transição. Da mesma
forma, durante a segunda transição, num primeiro momento a concentração de hidrogênio
aumenta porque a concentração na alimentação intermediária aumenta, mas, a medida que a
mistura do primeiro reator, mais pobre em hidrogênio, passa para o segundo reator, a
concentração deste cai e estabiliza num valor mais baixo devido à menor concentração na
alimentação do primeiro reator.
-3
x 10
14
Reator 1
13 Reator 2
Concentração de H (kgmol/m )
12
3
11
2 10
4
0 5 10 15 20 25
Tempo (h)
Figura 3.17: Concentração de hidrogênio nos dois reatores.
A figura 3.18 mostra o aumento na produção provocado pelo aumento na concentração

de hidrogênio. Para o primeiro reator, aumentando a concentração a produção aumenta. Já
para o segundo reator, entre 5 e 15 horas, a concentração de hidrogênio é muito parecida com
a concentração inicial, mas a produção aumenta significativamente. Isto acontece porque os
sítios ativados no primeiro reator são descarregados no segundo e mesmo que a concentração
de hidrogênio neste reator não seja alterada, a produção acaba aumentando. A distribuição de
tipos de sítios pode ser visualizada na figura 3.19. Nota-se claramente o aumento na
população de sítios ativos e a diminuição da população de sítios potenciais quando a
concentração de hidrogênio aumenta. Já no segundo reator, a população de sítios ativos
aumenta mesmo sem aumentar a concentração de hidrogênio por causa da interação entre os
reatores em série.
10000 5800
9800 5700
Produção individual do reator 1 (kg/h)

9600 5600
9400 5500
9200 5400
9000 5300
8800 5200
8600 5100
8400 5000
8200 4900
8000 4800
0 5 10 15 20 25
Tempo (h)
Figura 3.18: Variação na produção dos reatores em função da variação da concentração de

hidrogênio utilizando o mecanismo de ativação de sítios por hidrogênio.
Mecanismo de reativação de sítios decaídos
Para estudar o mecanismo de reativação de sítios decaídos, utilizou-se os mesmos

dados utilizados no estudo do mecanismo de ativação de sítios potenciais, com exceção de
que agora a fração de sítios potenciais na alimentação é nula. Foram efetuados os mesmos
degraus na concentração de hidrogênio. O valor da constante da taxa de reativação de sítios
utilizada foi de 27,8 kgmol/m3 /s.
Como mostra a figura 3.20, a população de sítios ativos aumenta com a concentração
de hidrogênio, enquanto que a população de sítios decaídos diminui em função da reativação
de sítios por hidrogênio. A figura 3.21 mostra a produção correspondente. Nota-se que o
efeito é semelhante ao efeito da ativação de sítios, aumentando ambas produções. No entanto,
a velocidade com que o efeito aparece na produção é menor em relação ao mecanismo de
ativação de sítios por hidrogênio, como pode ser observado pela diferença entre as dinâmicas
na produção.
69
0.5
Ativos - Reator 1
Potenciais - Reator 1
Ativos - Reator 2
0.45 Potenciais - Reator 2
0.4
Fração de Sítios
0.35
0.3
0.25
0.2
0 5 10 15 20 25
Tempo (h)
Figura 3.19: Distribuição dos tipos de sítios modificada pelo efeito da concentração de
hidrogênio segundo o mecanismo de ativação de sítios potenciais.
0.9
Ativos - Reator 1
Decaídos - Reator 1
0.8 Ativos - Reator 2
Decaídos - Reator 2
0.7
Fração de Sítios
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0 5 10 15 20 25
Tempo (h)
Figura 3.20: Variação da distribuição de sítios em função da reativação de sítios por

hidrogênio.
4 4
x 10 x 10
2.1 1.2

2 1.15
1.9 1.1
1.8 1.05
1.7 1
1.6 0.95
0 5 10 15 20 25
Tempo (h)
Figura 3.21: Efeito da reativação de sítios na produção individual dos reatores.
Mecanismo de equilíbrio de sítios
O mecanismo de equilíbrio de sítios foi testado com os mesmos dados de processo

utilizados anteriormente. A constante de equilíbrio utilizada foi de 1000 m3 /kgmol, a
constante de propagação de cadeia do sítio tipo 1 foi de 86 kgmol/m3 /s (valor escolhido para
obter produções na mesma faixa das obtidas com os outros mecanismos) e relação entre as
 k P2 
constantes de propagação do sítio 2 e do sítio 1  1  manteve-se igual a 2.
 kP 
A figura 3.22 mostra a produção prevista pelo modelo utilizando o mecanismo de

equilíbrio de sítios. O efeito no primeiro reator é muito parecido com os outros mecanismos.
Porém, para o segundo reator, existe uma diferença grande ente 5 e 15 h, onde a produção
prevista não aumenta como nos outros mecanismos. Isto acontece porque pelo mecanismo de
equilíbrio de sítios, a população de sítios ativos não se altera, mas apenas a fração de cada tipo
que varia instantaneamente com a concentração de hidrogênio. Observando as curvas de
produção da figura 3.22 com a de concentração de hidrogênio, vê-se que as formas das curvas
são muito parecidas.
Partindo da equação 3.105 é possível encontrar a distribuição de sítios em função da

concentração de hidrogênio e da constante de equilíbrio. A figura 3.23 mostra a fração de
cada tipo de sítio. Nota-se que quando a concentração de hidrogênio aumenta, a fração de
71
sítios do tipo 1 diminui e conseqüentemente a fração de sítios do tipo 2 aumenta. O equilíbrio

está quase totalmente deslocado para o sítio do tipo 2.
Produção individual do reator 1 (kg/h) 6800 3420

6700 3400
6600 3380
6500 3360
6400 3340
6300 3320
6200 3300
0 5 10 15 20 25
Tempo (h)
8
Figura 3.22: Produção individual dos reatores de acordo com o mecanismo de equilíbrio de
sítios.
1
Tipo 1
0.9 Tipo 2
0.8
Fração de cada tipo de sítio
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 5 10 15 20 25
Tempo (h)
Figura 3.23: Composição de tipos de sítios ativos segundo o mecanismo de ativação de

sítios para K=1000 m3 /kgmol.
3.7 Conclusões
Neste capítulo foi apresentado o equacionamento do modelo tanto do reator como da
cinética envolvida. O reator tipo loop foi modelado como um CSTR não-ideal para levar em
conta as diferenças entre as concentrações na corrente de saída do reator e a concentração
interna. Um modelo cinético relativamente amplo foi implementado, contemplando
copolimerizações multisítio.
Alguns resultados de simulação foram apresentados de forma a demostrar as

possibilidades de utilização do modelo. É difícil envolver todas as reações propostas, então
optou-se por utilizar alguns parâmetros cinéticos presentes na literatura e realizar simulações
com cinética relativamente simples.
Os resultados preliminares mostram que o modelo fornece resultados coerentes. Uma

análise da influência do fator de descarga, um conceito novo na literatura, mostra que é um
parâmetro importante pois a produção individual dos reatores depende fortemente do fator de
descarga.
Os mecanismos de ativação da reação por hidrogênio foram testados e mostraram

comportamentos diferentes em relação à concentração de hidrogênio local. Enquanto o
mecanismo de equilíbrio de sítios mostra que a taxa de reação depende apenas da
concentração local de hidrogênio, os mecanismos de ativação de sítios por hidrogênio e de
reativação de sítios decaídos mostram que a taxa de reação de propagação depende também
da concentração de hidrogênio nas etapas de reação anteriores.
3.8 Referências bibliográficas

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Capítulo 4
Análise de sensibilidade e estimação de

parâmetros
A estimação de parâmetros é de fundamental importância para um modelo que se

destina a representar um processo em particular. Para estimar os parâmetros que melhor
representam o processo estudado, foi implementada uma metodologia de estimação de
parâmetros. Esta metodologia envolve a análise de sensibilidade paramétrica que possui a
finalidade de determinar quais parâmetros são mais importantes, ou seja, quais parâmetros
influenciam mais nas variáveis medidas. Uma análise de sensibilidade às entradas do modelo
também foi elaborada.
Toda a análise feita neste capítulo considera um modelo cinético com um tipo de sítio
e apenas dados de homopolimerização de propeno são utilizados.
4.1 Análise de Sensibilidade

A análise de sensibilidade paramétrica é uma ferramenta auxiliar na estimação de
parâmetros. Através dela pode-se verificar de que maneira os parâmetros do modelo
influenciam as variáveis medidas. Além disso, pode fornecer importantes informações no
projeto de experimentos para estimação de parâmetros. Não serão apresentados aqui todos os
métodos que podem ser utilizados na análise de sensibilidade. Maiores informações sobre os
métodos de estimação de parâmetros podem ser obtidas em Neumann (2001).
Neste trabalho foi utilizado o método das diferenças finitas para obter a matriz de
sensibilidade paramétrica. Neste caso, uma pequena perturbação nos parâmetros é efetuada
76 4. ANÁLISE DE SENSIBILIDADE E ESTIMAÇÃO DE PARÂMETROS
levando a uma variação nas saídas. A matriz de sensibilidade paramétrica (W y ) é obtida então
pela relação (Secchi, 2000).
∆y
Wy ≈ (4.1)
∆p
Na determinação da matriz de sensibilidade paramétrica via diferenças finitas, uma

atenção especial deve ser dada na determinação do tamanho da perturbação nos parâmetros.
Uma perturbação grande pode levar a uma aproximação ruim principalmente se o sistema é
muito não-linear pois desta forma a aproximação da derivada por diferenças finitas fica
prejudicada. Por outro lado, uma perturbação muito pequena pode ficar abaixo da precisão da
máquina utilizada, novamente prejudicando a determinação da matriz de sensibilidade
paramétrica. Um método eficiente para determinar a perturbação que deve ser efetuada nos
parâmetros é levar em conta o erro de truncamento da máquina. Assim, a perturbação pode ser
determinada pela relação
δpi = ε max ( pi , ε abs ) (4.2)
onde ε é o erro de truncamento da máquina, p i é o valor do parâmetro e ε abs é a tolerância

absoluta especificada na resolução do modelo.
O mesmo método utilizado para encontrar a matriz de sensibilidade em relação aos

parâmetros pode ser utilizado para obtenção da matriz de sensibilidade das saídas do modelo
em relação às entradas.
∆y
G≈ (4.3)
∆u
A matriz G tem a informação de como as entradas do sistema influenciam as saídas e

representa uma linearização do modelo.
Em todos os casos, o sistema deve ser escalonado tanto nos parâmetros como nas
entradas e saídas. O escalonamento dos parâmetros utilizado neste trabalho leva em conta um
valor padrão para todos os parâmetros ( p iP ) e entradas (u iP ) que geram as saídas padrão
( y iP ) , através de uma simulação.
O cálculo de cada elemento da matriz de sensibilidade paramétrica utiliza a seguinte

expressão:
yi − yiP
∆yi yiP
=
∆pi ( piP + δpi ) − piP
(4.4)
piP
4.1 ANÁLISE DE SENSIBILIDADE 77
Da mesma forma, a matriz de sensibilidade a entradas do modelo é obtida por
yi − yiP
∆yi yiP
=
∆ui (uip + δui ) − uiP
(4.5)
uiP
onde:
δu i = ε max ( ui , εabs ) (4.6)
A análise de sensibilidade paramétrica é mostrada na tabela 4.1. Os sub-índices 1 e 2

se referem ao primeiro e ao segundo reatores do processo. Tb : temperatura do ponto de bolha;
P1
P : produção; Y : rendimento catalítico; τ : tempo de residência médio; S = : razão
P1 + P2
entre a produção do primeiro reator e a produção total (split).
Tabela 4.1: Análise de sensibilidade paramétrica para as constantes cinéticas e o fator de

descarga.
Parâmetros k P2
k aH k P0 kP k cH k dH k dsp k rH K K Fd1 Fd 2
Saídas k 1P
ρ1 0.0148 0.0012 0.4416 -0.0180 -0.0101 -0.1283 0.0245 0.1406 -0.0898 -0.7098 0
Mw1 -0.0097 -0.0008 0.6748 -0.9507 0.0066 0.0835 -0.0160 0.2147 -0.1372 0.2738 0
Tb1 -0.0001 0.0000 -0.0030 0.0013 0.0000 0.0005 -0.0001 -0.0009 0.0006 0.0016 0
P1 0.0513 0.0043 1.5298 -0.0626 -0.0351 -0.4444 0.0847 0.4869 -0.3110 -1.4551 0
Y1 0.0513 0.0043 1.5294 -0.0620 -0.0350 -0.4443 0.0848 0.4868 -0.3109 -1.4551 0
τ1 0.0148 0.0012 0.4415 -0.0181 -0.0101 -0.1283 0.0245 0.1405 -0.0898 -1.7095 0
ρ2 0.0185 0.0013 0.4690 -0.0206 -0.0125 -0.1575 0.0346 0.1503 -0.0961 -0.2923 -0.4412
Mw 2 -0.0107 -0.0008 0.6662 -0.9500 0.0072 0.0914 -0.0187 0.2145 -0.1373 0.2433 0.0350
Tb 2 -0.0001 0.0000 -0.0032 0.0014 0.0001 0.0006 -0.0001 -0.0010 0.0007 0.0011 0.0006
P2 0.0791 0.0043 1.6001 -0.0799 -0.0529 -0.6630 0.1690 0.5186 -0.3326 -0.0875 -1.2905
Y2 0.0613 0.0044 1.5546 -0.0681 -0.0412 -0.5220 0.1148 0.4982 -0.3184 -0.9686 -0.4587
τ2 0.0185 0.0013 0.4689 -0.0207 -0.0125 -0.1575 0.0346 0.1502 -0.0961 -0.2922 -1.4411
S -0.0099 0.0000 -0.0251 0.0061 0.0063 0.0777 -0.0299 -0.0114 0.0077 -0.4864 0.4588
De forma similar, foi obtida a matriz de sensibilidade em relação as entradas do

processo, mostrada na tabela 4.2.
Tabela 4.2: Análise de sensibilidade a entradas do modelo.
Entradas m& f 1 CH 2 f 1 m& cat, f m& f 2 CH2 f 2

Saídas
ρ1 -0.751 0.139 0.425 0 0
M w1 0.490 -0.386 -0.278 0 0
Tb1 0.003 -0.011 -0.002 0 0
P1 -1.600 0.480 1.472 0 0
Y1 -1.600 0.480 0.472 0 0
τ1 -1.750 0.138 0.425 0 0
ρ2 -0.631 0.143 0.450 -0.152 0.015
M w2 0.464 -0.351 -0.286 0.037 -0.039
Tb 2 0.002 -0.008 -0.002 0.001 -0.004
P2 -1.105 0.462 1.525 -0.478 0.141
Y2 -1.424 0.474 0.491 -0.170 0.051
τ2 -1.297 0.143 0.450 -0.485 0.015
S -0.176 0.006 -0.019 0.170 -0.050
4.1.1 Análise das matrizes de sensibilidade.

Os parâmetros que mais influenciam nas saídas do processo podem ser determinados
analisando a tabela 4.1. As principais saídas do processo utilizadas na estimação de
parâmetros neste trabalho são a produção e a massa molar média do polímero (que é uma
indicação do índice de fluidez).
A produção é influenciada principalmente pela constante cinética de propagação de

cadeia ( k P ) e pelos fatores de descarga ( Fd1 e Fd 2 ). Ainda são importantes a constante de
equilíbrio de sítios (K), o grupo K k P2 k P1 , caso o mecanismo de equilíbrio de sítios seja
utilizado e a constante cinética de desativação espontânea de sítios (k dSp ) . Em menor escala, a
constante cinética de reativação de sítios, (k rH ) .
A massa molar média do polímero é influenciada principalmente pela constante

cinética de transferência de cadeia e pela constante cinética de propagação de cadeia. Em
menor grau pelo fator de descarga, pelas constantes relativas ao equilíbrio de sítios, pela
constante cinética de reativação de sítios e pela desativação espontânea de sítios.
Uma conclusão que pode ser obtida da análise de sensibilidade é que os parâmetros
que devem ser estimados inicialmente para ajustar a produção e a massa molar média do
polímero são as constantes cinéticas de propagação de cadeia, de transferência, de reativação
de sítios, os fatores de descarga, as constantes relativas ao equilíbrio de sítios e a desativação
4.2 A ESTIMAÇÃO DE PARÂMETROS 79
espontânea de sítios. Para ajustar o split, os parâmetros mais importantes são os fatores de
descarga e, em menor escala, a desativação espontânea de sítios.
4.2 A estimação de parâmetros

A estimação de parâmetros nada mais é do que uma otimização. Por otimização
entende-se o processo de busca de um ponto que minimiza ou maximiza uma determinada
função sujeita ou não a restrições (Beightler et al., 1979). Estimar parâmetros do modelo
significa encontrar um conjunto de parâmetros que fazem com que o modelo reproduza os
dados experimentais da melhor forma possível.
A necessidade de ajuste de parâmetros a dados experimentais surge quando o modelo

proposto apresenta parâmetros não mensuráveis que não estão disponíveis e podem apenas ser
estimados.
Embora a estimação de parâmetros seja facilitada com experimentos que perturbem

independentemente as entradas da planta, não foi possível realizar experimentos adequados. A
estimação de parâmetros que será apresentada a seguir é baseada em dados reais de planta,
obtidos diretamente dos bancos de dados da empresa onde o trabalho foi desenvolvido. As
variações nas entradas, embora suficientemente grandes na maioria dos casos, em geral estão
correlacionadas, não são independentes, o que pode prejudicar a estimação de parâmetros.
Na estimação de parâmetros, foram utilizados algoritmos de estimação de parâmetros

já implementados no software MATLAB®. A função fminsearch do MATLAB® é um
algoritmo de estimação de parâmetros que utiliza o método de busca direta de Nelder-Mead,
mais conhecido por poliedros flexíveis (Nelder e Mead, 1964 – citado em Secchi e Bolsoni,
1998). Por ser um método sem restrições, a solução obtida pode apresentar parâmetros fora da
faixa de validade, portanto uma atenção especial deve ser dada a este fato. Embora a
convergência seja lenta, é um método robusto.
4.2.1 Dados utilizados na estimação de parâmetros e na validação

do modelo
Para estimar parâmetros são necessários dados de entrada do modelo, como vazões de
monômeros, catalisador e hidrogênio, e dados de saídas, como produção e massa molar média
do polímero (ou índice de fluidez).
Na estimação de parâmetros, foram utilizados dados de uma planta industrial de

produção de polipropileno em fase líquida que utiliza reatores tipo loop (Processo Spheripol).
As entradas do modelo consideradas na estimação foram: vazão de monômero para o primeiro
e segundo reatores, concentração de solvente nas alimentações (propano), concentração de
hidrogênio nas alimentações, vazão de catalisador e temperatura de operação. Embora a
temperatura não seja uma entrada do modelo, mas sim um estado, optou-se por fornecer a
temperatura de operação para evitar o uso de controladores na estimação o que torna a
simulação mais lenta.
As saídas do modelo utilizadas como comparação entre a predição do modelo e as

medidas da planta foram as produções de cada reator e o índice de fluidez do polímero. A
função objetivo utilizada no algoritmo de estimação de parâmetros tem a seguinte forma:
 e N  exp 
2
M  − ij  
wi  ij
) w y y
S (α; x, y ) =
1
∑ ∑
j
  (4.7)
M j =1 N i =1  yijexp  
   
onde S é a função objetivo, dependente dos estados x, das saídas do modelo y e dos
parâmetros α, M é o número de saídas utilizadas na estimação, N é o número de pontos
experimentais, y ijexp são as saídas experimentais (dados de processo), y ij são as saídas do
modelo, wej é um vetor de pesos para cada saída e wi é um vetor de pesos para cada ponto
experimental.
No apêndice D mostra-se uma análise simplificada dos dados utilizados na estimação

de parâmetros para a planta bulk 2 via decomposição em valores singulares. Neste apêndice
também é feita uma comparação do desempenho do modelo linearizado e do modelo não
linear com os parâmetros estimados.
4.2.2 Metodologia de estimação de parâmetros

A estimação de parâmetros foi realizada utilizando o algoritmo de Nelder-Mead, mais
conhecido por poliedros flexíveis. A figura 4.1 mostra esquematicamente a estrutura montada
para a estimação de parâmetros.
Estimativas iniciais para os parâmetros são especificados pelo usuário e uma

simulação do modelo é efetuada. As saídas do modelo são comparadas com os valores
medidos. A seguir a função objetivo é avaliada e um teste de convergência é feito pelo
algoritmo. Se nenhum dos critérios de convergência for satisfeito, o algoritmo estipula novos
valores para os parâmetros e uma nova simulação é efetuada. O ciclo se repete até que algum
dos critérios for satisfeito.
Os critérios de convergência utilizados pelo algoritmo são:
- valor da função objetivo;
- diferença entre o erro atual e o anterior;
- diferença entre os parâmetros anteriores e atuais;
- número máximo de iterações.

Parâmetros
Iniciais Simulação
Dados
Comparação
Reais
Satisfaz? Fim
Otimização
Figura 4.1: Metodologia para estimação de parâmetros
Os parâmetros cinéticos estimados estão na tabela 4.3. As estimativas iniciais de todos

os parâmetros são iguais a unidade.
A estimação de parâmetros foi dividida em duas partes. Na primeira são utilizados

dados de uma planta (bulk 1). Na segunda etapa são utilizados dados de outra planta (bulk 2).
As duas plantas são muito parecidas, sendo que as diferenças são de operação. Enquanto a
planta bulk 1 produz praticamente o mesmo índice de fluidez o tempo todo (em torno de 1,5
em valores adimensionalizados), a planta bulk 2 produz uma variedade maior de produtos,
com índices de fluidez que variam desde 0,25 até 40 em valores adimensionalizados.
4.2.3 Estimação de parâmetros para a planta bulk 1

Foram utilizados dois conjuntos de dados da planta bulk 1 com características
semelhantes. Cada um representa um ciclo de produção, passando por todos os produtos
homopoliméricos produzidos na planta.
Os parâmetros foram estimados utilizando os dados do primeiro conjunto. Os dados do

segundo conjunto foram utilizados para a validação do modelo.
A tabela 4.3 mostra os parâmetros estimados, assim como suas estimativas iniciais e
finais. Todos os valores estão adimensionalizados, mantendo desta forma o sigilo quanto aos
reais valores dos parâmetros.
Tabela 4.3: Parâmetros estimados e estimativas iniciais e finais para a planta bulk 1.
k P2
Parâmetro kP k dSp k rH K K Fd1 Fd 2 k cH OcH
k 1P
Estimativa inicial
(adimensionalizado) 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Estimativa final
(adimensionalizado) 0,774 1,131 1,136 2,175 1,907 0,942 0,738 25,23 1,787
As saídas do processo são mostradas nas figuras 4.2, 4.3 e 4.4 para os dois reatores e
para o mesmo conjunto de dados utilizados na estimação de parâmetros. Nota-se que a
produção do primeiro reator apresenta melhor ajuste que a produção do reator 2. Isto acontece
porque os erros cometidos no primeiro reator se propagam para o segundo. Já as variações do
índice de fluidez são muito pequenas e dificultam a avaliação do modelo. As mudanças
maiores no IF são percebidas pelo modelo, algumas vezes com ganho maior que o real.
As figuras 4.5, 4.6 e 4.7 mostram uma validação dos parâmetros, utilizando o segundo
conjunto de dados.
1
Medida
Simulada
0.9
Produção Adimensionalizada
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Tempo Adimensionalizado
Figura 4.2: Produção do reator 1 para o conjunto de dados utilizado na estimação de

parâmetros.
0.9
Medida
Simulada
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 4.3: Produção do reator 2 para o conjunto de dados utilizados na estimação de

parâmetros.
2
Experimental
Simulado
1.8
IF Adimensionalizado
1.6
1.4
1.2
0.8
0.6
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 4.4: Índice de fluidez para o segundo reator para o conjunto de dados utilizado na
estimação de parâmetros.
1
Medida
Simulada
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
Figura 4.5: Produção do reator 1 para o segundo conjunto de dados.
0.9
Medida
Simulada
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
Figura 4.6: Produção do reator 2 para o segundo conjunto de dados.

2
Experimental
Simulada
1.8
1.6
1.4
1.2
0.8
0.6
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
Figura 4.7: Índice de fluidez experimental e simulado para o conjunto de dados utilizados
como validação.
Nota-se que o conjunto de dados estimados é capaz de representar relativamente bem

todo o período de tempo utilizado na estimação. Para o índice de fluidez, a baixa variação
impede que se avalie adequadamente o modelo. Os resultados obtidos utilizando os dados de
validação mostram diferenças pouco maiores tanto na produção como no índice de fluidez,
embora não comprometam a validade do modelo.
4.2.4 Estimação de parâmetros para a planta bulk 2

Da mesma forma que para a planta bulk 1, foram utilizados dados reais de planta para
estimar os parâmetros para a planta bulk 2.
Os parâmetros estimados são mostrados na tabela 4.5, na mesma base dos parâmetros
da tabela 4.3.
As figuras 4.8 e 4.9 mostram a produção e o índice de fluidez do polímero produzido

em cada reator para o conjunto de dados utilizado na estimação de parâmetros.
Para validar o modelo, outros conjuntos de dados foram utilizados. As figuras 4.10 e
4.11 mostram o resultado da validação utilizando um conjunto de dados diferente.
1 12
Medida Experimental
Índice de Fluidez Adimensionalizado

Simulada Simulado
0.9
10
0.8
8
0.7
6
0.6
4
0.5
2
0.4
0.3 0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Tempo Adimensionalizado Tempo Adimensionalizado
Figura 4.8: Saídas do reator 1 para o conjunto de dados utilizado na estimação de

parâmetros.
0.5 10
Produção Reator 2 Adimensionalizada
Índice de Fluidez Adimensionalizado
Medida Experimental
0.45 Simulada 9 Simulado
8
0.4
7
0.35
6
0.3
5
0.25 4
0.2 3
2
0.15
1
0.1
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Figura 4.9: Saídas do reator 2 para o conjunto de dados utilizados na estimação de

parâmetros.
1.2 35
Medida Experimental
1.1 Simulada Simulado
Produção Adimensionalizada 30
1
0.9 25
0.8
20
0.7
15
0.6
0.5 10
0.4
5
0.3
0.2 0
0 0.2 0.4 0.6 0 0.2 0.4 0.6
Figura 4.10: Saídas do reator 1 para um segundo conjunto de dados.
0.7 40
Medida Experimental
Simulada Simulado
0.6 35
IF Reator 2 Adimensionalizado
0.5 30
0.4 25
0.3 20
0.2 15
0.1 10
0 5
0 0.2 0.4 0.6 0 0.2 0.4 0.6
Figura 4.11: Saídas do reator 2 para um segundo conjunto de dados.

Tabela 4.4: Parâmetros estimados para a planta bulk 2.
k P2
Parâmetro kP k dSp k rH K K Fd1 Fd 2 k cH OcH
k 1P
Valor final
(adimensionalizado) 1,003 1,059 0,366 0,919 0,789 1,296 1,634 4,192 1,460
Nota-se que os resultados de validação mantêm as tendências dinâmicas da planta,

embora a diferença entre a produção medida e simulada seja significativa no segundo reator.
Mesmo que a faixa de variação da produção seja maior nos dados de validação, o modelo é
capaz de englobar toda a faixa, mostrando que pode prever extrapolações nos limites
utilizados na estimação de parâmetros. O mesmo acontece para o índice de fluidez. Nos dados
utilizados para estimação de parâmetros o índice de fluidez não passa de 10 e nos dados
utilizados como validação, o índice de fluidez chega a 40 e, mesmo assim, o modelo consegue
prever não apenas o aumento no valor, mas também, com relativa precisão, o valor do IF.
Para que a estimação de parâmetros seja completa, é necessário que se estabeleça,

além das estimativas para os parâmetros, suas varianças e covarianças (matriz de covariança)
e estimativas para a variança experimental.
A matriz de covariança entre as variáveis aleatórias x1 , x 2 , ... x N é definida como

(Secchi, 1997):
 σ12 σ12, 2 L σ12, N 

 2 
σ σ 22 L σ 22, N 
V =  1, 2
 M 
{
= E ∆x∆xT } (4.8)
M O M
 2 
σ1, N σ 22, N L σ N2 
onde
σ ij2 = E{( xi − xi )(x j − x j )} = Covar {∆xi ,∆x j } (4.9)
{ }
σ i2 = E ( xi − xi ) = var {∆xi }
2
(4.10)
A diagonal principal da matriz de covariança contém as varianças de cada medida x i .

A raíz quadrada dos elementos da diagonal principal são os desvios padrões de cada medida.
Considerando um modelo genérico, não linear, e supondo que as variáveis

independentes não estão sujeitas a erros, a matriz de covariança pode ser obtida linearizando o
modelo em torno dos valores esperados para os parâmetros, utilizando a expansão em série de
Taylor truncada:
) ∂f )
f (x; α ) ≈ f (x; α ) + (α − α ) (4.11)
∂α
)
onde α são os valores esperados para os parâmetros, α são os parâmetros reais do modelo e f
representa o modelo matemático.
A predição do modelo, ~y , está relacionada com o valor real das saídas através dos
erros de predição ~ε , logo:
~y = f ( x;α) ) + ε~ (4.12)
A estimação de parâmetros equivale a minimizar a função objetivo S, logo no ponto de

erro mínimo:
)
∇ α S (α; x , y ) = 0 (4.13)
Da mesma forma,
)
∇α S (α + ∆α ; x , y + ∆y ) = 0 (4.14)
onde
)
∆y = y − f ( x; α ) = ε (4.15)
Das equações 4.13 a 4.15 pode-se concluir que:
) ) ∂ ) ∂ )
∇α S (α + ∆α ; x , y + ∆y ) = ∇ α S (α; x , y ) + ∇ α S (α; x , y )∆y + ∇ α S (α; x , y )∆α = 0 (4.16)
∂y ∂α
O gradiente da função objetivo S é zero no ponto de erro mínimo, portanto o primeiro

termo depois da igualdade da equação 4.16 é nulo. Os outros dois termos são definidos a
seguir.
O terceiro termo, ou seja, a derivada parcial em relação aos parâmetros do gradiente

da função objetivo nada mais é que a matriz Hessiana de S:
∂ ) ) )
∇ α (α; x, y ) = ∇ 2α S (α; x, y ) = Hα (α; x, y ) (4.17)
∂α
e o segundo termo
 ∂ 2S ∂ 2S ∂ 2S 
 L 
 ∂α1∂y1 ∂α1∂y 2 ∂α1∂yn 
 ∂ 2S ∂ 2S ∂ 2S 
∂ )
∇ S (α; x, y ) =  ∂α ∂y L
∂α 2 ∂y 2 ∂α 2 ∂yn  = Gα (4.18)
∂y α  2 1
 2M M O M 
 ∂ S ∂ 2S ∂ 2S 
 ∂α ∂y L
 p 1 ∂α p ∂y 2 ∂α p ∂yn 
Combinando as equações 4.16 a 4.18, pode-se escrever:
Gα ∆y + H α ∆α = 0 (4.19)
ou, isolando ∆α ,
∆α = − Hα−1Gα ∆y = − Hα−1 Gα ε (4.20)
Para um sistema com r variáveis dependentes (saídas medidas) e n experimentos, a

matriz G é formada por n ⋅ r colunas onde o j-ésimo conjunto de n colunas corresponde às
derivadas do gradiente de S em relação a j-ésima variável dependente. Neste caso, o vetor y
teria a seguinte forma:
y = [ y11 y12 K y1n y 21 y22 y2 n L yr1 y r 2 yrn ]T (4.21)
A equação 4.21 mostra como os desvios experimentais ε se propagam até os parâmetros α.
O produto dos desvios dos parâmetros pode ser obtido da equação 4.20:
∆α∆α T = (− Hα−1Gα )(− Hα−1Gα ) = Hα−1Gα εε T GαT (Hα−1 )

T T
(4.22)
O valor esperado do produto dos desvios dos parâmetros está então relacionada com o valor
esperado dos desvios das variáveis medidas pela expressão:
E{∆α∆αT } = H α−1 Gα E {εε T }GαT (Hα−1 )

T
(4.23)
{ }
Conforme definido em 4.8, E ∆α∆α T é a matriz de covariança dos parâmetros. Os valores
{ } podem
de Vε = E εεT ser obtidos conhecendo-se os erros de medida das saídas pois
representa a matriz de covariança dos erros experimentais. Rescrevendo-se a equação nas
novas variáveis, tem-se:
Vα = H a−1Gα Vε GαT (H α−1 )

T
(4.24)
onde Vα é a matriz de covariança dos parâmetros.
Da matriz de covariança pode-se obter, além dos desvios padrão dos parâmetros, os
coeficientes de correlação entre os parâmetros. Os coeficientes de correlação são definidos
por:
σi2, j
ri , j = , − 1 < ri , j < 1 (4.25)
σi σ j
A matriz de correlação R = [ ri , j ] possui a informação de quão correlacionados são os

parâmetros i e j. Forte correlação entre os parâmetros i e j é caracterizada por elevados valores
de ri , j , sendo que um valor negativo para o coeficiente de correlação indica que um desvio
positivo no parâmetros i provoca um desvio negativo no parâmetro j, de modo a acomodar os
resultados.
A obtenção da matriz Hessiana é facilitada utilizando algoritmos de otimização que
utilizam gradientes. A função do MATLAB® fmincon foi utilizada para determinar tanto a
matriz Hessiana como o gradiente da função objetivo. A matriz Gα é obtida via diferenças
finitas, onde uma perturbação nas saídas medidas é efetuada e os parâmetros são reestimados.
Conhecendo o gradiente para os dois valores das saídas, pode-se obter a matriz Gα .
Utilizando a metodologia apresentada, foi calculada a matriz de covariança, mostrada

na tabela 4.5. A partir desta, foram obtidos os desvios padrão em relação à unidade (tabela
4.6) e a matriz de correlação dos parâmetros (tabela 4.7).
a
Tabela 4.5: Matriz de covariança para os parâmetros estimados.
k P2
kP k dSp K K Fd1 Fd 2 k rH k cH OcH
k 1P
kP 0,0229 -0,0114 -0,0212 -0,0124 0,0135 0,0154 -0,0027 0,0055 -0,0030
k dsp -0,0114 0,0326 -0,0016 -0,0142 -0,0100 -0,0145 0,0009 0,0179 0,0070
k P2
K -0,0212 -0,0016 0,0482 0,0413 -0,0079 -0,0081 -0,0172 -0,0139 -0,0011
k 1P
K -0,0124 -0,0142 0,0413 0,0465 -0,0040 -0,0022 -0,0142 -0,0250 -0,0051
Fd1 0,0135 -0,0100 -0,0079 -0,0040 0,0097 0,0110 -0,0048 0,0036 -0,0021
Fd 2 0,0154 -0,0145 -0,0081 -0,0022 0,0110 0,0141 -0,0046 0,0005 -0,0033
k rH -0,0027 0,0009 -0,0172 -0,0142 -0,0048 -0,0046 0,0830 -0,0104 -0,0009
k cH 0,0055 0,0179 -0,0139 -0,0250 0,0036 0,0005 -0,0104 0,0354 0,0083
OcH -0,0030 0,0070 -0,0011 -0,0051 -0,0021 -0,0033 -0,0009 0,0083 0,0030
Tabela 4.6: Desvios padrão para os parâmetros estimados para a planta bulk 2.
k P2
Parâmetro kP k dSp K K Fd1 Fd 2 k rH k cH OcH
k 1P
Desvio Padrão 0,151 0,181 0,219 0,216 0,099 0,119 0,288 0,188 0,055
Os desvios padrões ficam entre 5,5% para a ordem de reação de transferência de

cadeia e 28,8% para a constante cinética de reativação de sítios. As constantes relativas ao
equilíbrio de sítios apresentam um desvio padrão muito próximo, assim como os fatores de
descarga.
a
aTabela 4.7: Matriz de correlação entre os parâmetros estimados.
k P2
kP k dSp K K Fd1 Fd 2 k rH k cH OcH
k P1
kP 1 -0,42 -0,64 -0,38 0,91 0,85 -0,06 0,19 -0,36
k dsp -0,42 1 -0,04 -0,36 -0,56 -0,68 0,02 0,53 0,71
k P2
K -0,64 -0,04 1 0,87 -0,36 -0,31 -0,27 -0,34 -0,09
k 1P
K -0,38 -0,36 0,87 1 -0,19 -0,09 -0,23 -0,62 -0,43
Fd1 0,91 -0,56 -0,36 -0,19 1 0,94 -0,17 0,19 -0,39
Fd 2 0,85 -0,68 -0,31 -0,09 0,94 1 -0,14 0,02 -0,51
k rH -0,06 0,02 -0,27 -0,23 -0,17 -0,14 1 -0,19 -0,06
k cH 0,19 0,53 -0,34 -0,62 0,19 0,02 -0,19 1 0,81
OcH -0,36 0,71 -0,09 -0,43 -0,39 -0,51 -0,06 0,81 1
A matriz de correlação (tabela 4.7) mostra que alguns parâmetros estão fortemente
correlacionados. As correlações principais ficam entre a constante cinética de propagação de
cadeia e os fatores de descarga, entre os próprios fatores de descarga, entre a constante
cinética de transferência de cadeia e a ordem da reação de transferência e entre os parâmetros
k2
relativos ao efeito do hidrogênio sobre a taxa de reação, K P1 e K . O parâmetro menos
kP
correlacionado é a constante cinética de reativação de sítios.
Além dos testes apresentados neste trabalho, outros foram realizados, sendo que o
comportamento é semelhante ao mostrado, com exceção para o produto A (nome apenas
ilustrativo), que utiliza baixa concentração de hidrogênio no primeiro reator e alta no segundo
reator (produto bimodal). Como pode ser visto na figura 4.12, a produção é subestimada
principalmente no segundo reator. Não foi possível determinar um conjunto de parâmetros
que seja capaz de representar este produto e os outros simultaneamente. Por este motivo,
optou-se por estimar parâmetros específicos para este produto.
Produção Reator 1 Adimensionalizada 1 0.65

Medida Medida
Simulada 0.6 Simulada
0.9
0.55
0.8
0.5
0.7 0.45
0.6 0.4
0.35
0.5
0.3
0.4
0.25
0.3 0.2
0 0.5 1 1.5 0 0.5 1 1.5
Figura 4.12: Produção medida e predita pelo modelo para o produto A. A predição é
baseada nos parâmetros estimados anteriormente.
Uma das possíveis causas para este fenômeno é que a baixa concentração de
hidrogênio no primeiro reator diminui a taxa de reação e, como conseqüência disso, a
temperatura na superfície dos sítios. Uma temperatura mais baixa causa diminuição da taxa de
desativação de sítios. Isto leva a uma concentração de sítios ativos maior no segundo reator,
elevando assim a taxa de reação e a produção no segundo reator acima do esperado.
Parâmetros específicos para este produto foram estimados e os resultados são

mostrados nas figuras 4.13 e 4.14, para o mesmo conjunto de dados utilizados na estimação.
Na figura 4.15 é mostrada a validação utilizando um segundo conjunto de dados. Apenas a
produção é mostrada pois o índice de fluidez mantém a mesma tendência da figura 4.14.
Para o índice de fluidez, conforme mostra a figura 4.14, os resultados obtidos não são
satisfatórios para o produto A. Uma possível causa é a equação que relaciona a massa molar
média em massa com o IF não ser adequada para produtos bimodais, que possuem
polidispersões maiores. Para melhorar os resultados é necessário que se estabeleça uma
relação que leve em conta, além da massa molar média, outras propriedades do polímero,
como a polidispersão.
A tabela 4.8 mostra os parâmetros estimados para o produto A. Em relação aos

parâmetros estimados para os demais produtos da planta bulk 2, manteve-se o mesmo valor
para os fatores de e os demais parâmetros foram restimados. Nota-se que a constante cinética
de propagação de cadeia praticamente não foi alterada, enquanto a constante cinética de
reativação de sítios e as constantes relativas ao equilíbrio de sítios foram reduzidas

k2
significativamente. Por outro lado, a relação P1 aumentou de 1,165 para 4,247 em valores
kP
adimensionais, mostrando claramente a necessidade do sítio tipo 2 ser mais reativo neste caso.
Tabela 4.8: Parâmetros estimados para a planta bulk 2 para o produto A.
k P2
Parâmetro kP k dSp k rH K K k cH OcH
k 1P
Valor final
(adimensionalizado) 0,999 1,399 0,142 0,688 0,162 4,776 1,411
1
Medida Medida
Simulada 0.6 Simulada
0.9
0.8
0.5
0.7
0.6 0.4
0.5
0.3
0.4
0.3 0.2
0 0.5 1 1.5 0 0.5 1 1.5
Figura 4.13: Produções para o produto A com os parâmetros estimados para o mesmo
conjunto de dados utilizado na estimação de parâmetros.
1.8 1.4
Experimental Experimental
Simulado Simulado
1.6 1.3
1.4 1.2
1.2 1.1
1 1
0.8 0.9
0.6 0.8
0.4 0.7
0 0.5 1 1.5 0 0.5 1 1.5
Figura 4.14: Índice de fluidez para o produto A para o mesmo conjunto de dados utilizado
na estimação de parâmetros.
0.8 0.6
Produções Reator 1 Adimensionalizadas
Produções Reator 2 Adimensionalizadas
Medida Medida
0.75 Simulada 0.55 Simulada
0.7 0.5
0.65 0.45
0.6 0.4
0.55 0.35
0.5 0.3
0.45 0.25
0.4 0.2
0.35 0.15
0 0.5 1 1.5 0 0.5 1 1.5
Figura 4.15: Produções para o produto A para um conjunto diferente de dados.

a
4.3 CONCLUSÕES 97
4.3 Conclusões
Neste capítulo apresentou-se uma metodologia para estimação de parâmetros do
modelo a partir de dados reais de planta. Um estudo de análise de sensibilidade do modelo foi
feito para determinar quais parâmetros são realmente importantes e necessitam ser estimados.
Embora não existam experimentos apropriados para a estimação de parâmetros, estes

foram estimados com base em dados de planta industrial.
Para a planta bulk 1, foi possível obter um único conjunto de parâmetros que
representa relativamente bem a produção da planta. Para o índice de fluidez, as pequenas
variações prejudicam a análise dos resultados.
Para a planta bulk 2, não foi possível determinar um único conjunto de parâmetros
capaz de representar todos os produtos. Para um produto específico, foi determinado um
conjunto de parâmetros diferente. A análise estatística dos resultados mostra que há forte
correlação entre alguns parâmetros e o desvio padrão dos parâmetros estimados ficou entre 5
e 30%.
Embora o modelo para o índice de fluidez seja bastante simples, apenas uma
correlação com a massa molar média em massa, obteve-se bons resultados para a planta bulk
2, onde grandes variações no índice de fluidez são observados. Para produtos de alta
bimodalidade a relação entre a massa molar média do polímero e o IF não é adequada.
4.4 Referências Bibliográficas

Beightler, C. S., Philips, D. T. e Wilde, D. F. Foundations of Optimization. 2nd Edition.
Prentice-Hall Inc. EUA.1979.
Neumann, G. A. Modelagem e Simulação de um Reator Tubular de Alta Pressão para

Produção de PEBD. Dissertação de Metrado. Universidade Federal do Rio Grande do Sul,
RS. 2001.
Secchi, A. R., Bolsoni, A., Otimização das Condições Operacionais de um Reator

Tubular de PEBD, COBEQ'98, Porto Alegre, Brasil, 1998.
Secchi, A. R. Estimação de parâmetros. Curso de Especialização em Processos Químicos.

Programa de Engenharia Química/ COPPE/ UFRJ - OPP Petroquímica S. A. 1997.
Secchi, A. R. Comunicação Interna. 2000.

Capítulo 5
Estudo de caso
Uma das limitações de operação da planta Spheripol é a temperatura da mistura

reacional. Embora aumentando a temperatura haja um ganho em produção e rendimento
catalítico, este aumento é perigoso pois há o risco de vaporização da mistura, o que pode levar
a sérios problemas de operação. Encontrar o limite de operação para cada situação permitirá
otimizar a produção quanto à temperatura de operação. Dois pontos do reator são críticos
quanto à vaporização:
1. As partes altas do reator onde a pressão é menor pela ausência da coluna de líquido e;
2. No olho do impelidor e nas palhetas da bomba de recirculação.
Quando a vaporização ocorre na parte superior do reator, há formação de uma fase

vapor que altera a composição do sistema pela vaporização preferencial do hidrogênio. Isto
leva a produção de polímero com características diferentes das especificadas. Já quando a
pressão no olho do impelidor está abaixo da pressão de vapor da mistura, ocorre a cavitação
da bomba.
Para prever a ocorrência destes fenômenos, foi implementado um algoritmo que

calcula o ponto de bolha da mistura nas condições de reação.
5.1 Equacionamento do problema

Existem dois pontos críticos no reator: a parte mais alta do reator onde a pressão é
mais baixa devido principalmente à ausência da coluna de liquido e no interior da bomba que
faz a recirculação da mistura reacional.
100 5. ESTUDO DE CASO
A medida de pressão é feita na parte inferior do reator, próximo à sucção da bomba. A

figura 5.1 mostra esquematicamente estas posições.
Figura 5.1: Posição de medição da pressão e pontos de baixa pressão do reator.
5.1.1 Análise da pressão no interior da bomba

Como a distância entre o ponto de medida de pressão e a bomba é pequena, pode-se
admitir que a diferença de pressão é desprezável entre os pontos. Desta forma, a pressão
medida é assumida igual à pressão na sucção. Para que não haja cavitação, é necessário que
(Foust et al., 1982)
Ps > Pv + ρ ⋅ g ⋅ NPSH (5.1)
onde Ps é a pressão na sucção da bomba, Pv é a pressão de vapor da mistura líquida bombeada

e o NPSH (Net Positive Suction Head) é o saldo positivo de carga na sucção. O NPSH pode
ser calculado, mas neste caso foi usado o valor obtido da especificação da bomba, ou seja,
NPSH = 15 m de coluna d'água.
5.1.2 Análise da pressão na parte superior do reator

Na parte superior do reator, a pressão é mais baixa que em qualquer outro ponto do
reator. Partindo da sucção da bomba onde a pressão é medida, precisa-se descontar a pressão
da coluna de líquido e ainda somar a queda de pressão provocada pelo próprio fluxo. Desta
forma, a pressão na parte superior do reator ( Pa ) , vale:
Pa = Ps − ρ ⋅ g ⋅ h + ∆P (5.2)
onde − ∆P é a queda de pressão devido ao atrito, que pode ser calculado pela expressão
5.1 EQUACIONAMENTO DO PROBLEMA 101
2 f ⋅ v2 ⋅ L
∆P = (5.3)
D
onde f é o fator de atrito de Fanny, v é a velocidade média do fluido, L é a distância entre os

pontos considerados e D o diâmetro do tubo.
Para calcular o fator de atrito existem diversas correlações, todas em função do

número de Reynolds. Para escoamento turbulento, a equação 5.4 fornece bons resultados para
uma larga faixa de Re, e tem a vantagem de ser explícita em f (Perry et al., 1997).
1  ε  7  
0 ,9

= −4 log10 0,27 +   (5.4)
 D  Re  
f 
O número de Reynolds depende das características do fluido e da velocidade do

escoamento através da bem conhecida expressão
D⋅v⋅ ρ
Re = (5.5)
µ
Para determinar a viscosidade da mistura de líquidos utilizou-se a regra de mistura de

Kendall e Moore (Zacca, 1991).
3
 NC 1 
µl =  ∑ x j µ j 3  (5.6)
 j =1 
onde x j é a fração molar de cada componente na fase líquida e µ j é a sua viscosidade.
Para calcular a viscosidade da mistura de líquidos e polímero, é utilizada a equação de

Einstein generalizada (Zacca, 1991)
µ µ0 + µ1φP + µ2 φP2 + µ3φP3

= + µ7 exp (µ8φP ) (5.7)
µl µ4 + µ5φP + µ6φP2
onde µ1 , µ2 , L µ 8 são constantes do modelo. Diversos pesquisadores determinaram as

constantes da equação de Einstein generalizada. Os parâmetros obtidos por Thomas (Zacca,
1991) são os mais conservativos e foram utilizados neste trabalho. Uma revisão completa
pode ser vista em Zacca (1991). A tabela 5.1 mostra os parâmetros.
Tabela 5.1: Parâmetros da equação de Einstein generalizada segundo Thomas.
Parâmetro Valor
µ0 1,0
µ1 2,5
µ2 10,05
µ3 0,0
µ4 0,0
µ5 0,0
µ6 0,0
µ7 2,73 x 10-3
µ8 16,6
Para determinar o aumento possível em temperatura do reator, pode-se calcular a

temperatura do ponto de bolha nas pressões correspondentes ao ponto mais alto do reator e na
sucção da bomba, levando-se em conta o NPSH requerido pelo equipamento. O modelo do
reator fornece a composição da mistura líquida e a fração de sólidos, portanto é possível
determinar os pontos de bolha da mistura utilizando um modelo termodinâmico adequado.
As pressões nas quais se deve determinar a temperatura do ponto de bolha são:
1 - na bomba:
Pb = Ps − ρ ⋅ g ⋅ NPSH (5.8)
onde Pb é a pressão de cavitação da bomba na temperatura do ponto de bolha.
2 - na parte alta do reator
Pa = Ps − ρ ⋅ g ⋅ h + ∆P (5.9)
A mistura reacional é composta principalmente por propeno, propano, hidrogênio e, na

produção de copolímero aleatório, eteno. Além destes, contém pequenas quantidades de
cocatalisador (TEA), donor e o próprio polímero. A presença do polímero não afeta as
propriedades da fase líquida (Tekie et al., 1996) e a quantidade muito pequena de TEA e
donor permite que se desconsidere a presença destes compostos. O sistema final considerado
é composto por propeno, propano, eteno e hidrogênio.
O sistema quaternário descrito acima possui a dificuldade de conter componentes

incondensáveis. A presença de incondensáveis torna o sistema bastante não-ideal e a
descrição da mistura via equação de estado pode levar a erros significativos. Como a
concentração de hidrogênio é pequena se comparada às demais concentrações, optou-se por
utilizar a lei de Henry para descrever o comportamento do hidrogênio. Para os demais
componentes, utilizou-se a equação de estado de Peng-Robinson para a fase vapor e o modelo

de Rackett para a fase líquida (Smith e Van Ness, 1980). Uma descrição do modelo
termodinâmico implementado pode ser vista no apêndice C.
5.1.3 Análise dos erros de medida

Os cálculos apresentados nos itens anteriores envolvem diversas medidas de processo,
tais como temperatura, pressão, vazões e concentração. As entradas do modelo, como as
vazões de catalisador, monômero e hidrogênio são necessárias para predizer se haverá ou não
cavitação da bomba ou formação de vapor na parte superior do reator. Todas as medidas
contêm erros que são intrínsecos aos respectivos instrumentos. Uma análise dos erros de
medida de todos os instrumentos envolvidos nos cálculos é necessária para que se saiba qual é
a confiabilidade dos cálculos.
Erros muito grandes nas medidas podem inviabilizar o estudo. Se a diferença entre a
temperatura do ponto de bolha calculada utilizando os valores medidos e a calculada
considerando-se os erros de medida for superior ou próxima à folga existente entre as
temperaturas de operação e de ponto de bolha, os resultados não serão confiáveis.
Para conhecer os erros cometidos em virtude da imprecisão dos instrumentos, foi

realizado um levantamento dos erros de medida para cada instrumento envolvido. A tabela 5.2
mostra os erros em cada medida considerados nos cálculos. Possíveis erros provocados pela
má calibração dos instrumentos foram ignorados.
Tabela 5.2: Erros de medida dos instrumentos.
Medidas Erros Unidades
Temperaturas ±0,2% do valor °C
Vazões a ±2% do valor kg/h
Massa específica ±6 kg/m3
Concentração de H2 alimentação b ±50 ppm
Concentração de propano na alimentação ±1% do valor % molar
Pressão ±0,1 bar
Produção c ±5,2% do valor kg/h

a
Erro típico de medidas de vazão utilizando placas de orifício (Perry et al., 1995).
b
±5 ppm para concentrações até 500 ppm e ±50 ppm para valores maiores.
c
Valor obtido combinando os erros de medida dos instrumentos envolvidos no cálculo
da produção.
A utilização do erro para mais ou para menos depende da variável, sempre no sentido
de diminuir a folga para a cavitação ou à formação de bolhas. Por exemplo, o erro na pressão
utilizado é -0,2% pois neste caso quanto menor a pressão menor será a folga (equação 5.10).
Já para a concentração de hidrogênio na alimentação, utiliza-se +5 ppm ou +50 ppm pois
quanto maior a concentração de hidrogênio no reator menor a folga.
A folga é definida como a diferença entre a temperatura do ponto de bolha da mistura

e a temperatura de operação do reator:
folga = Tb − T (5.10)
A folga deve manter-se sempre maior que zero para que não ocorram problemas de operação.
As figuras 5.2 e 5.3 mostram que a temperatura do ponto de bolha no topo do reator é
sempre menor que na sucção da bomba, para ambos reatores, em condições típicas de
produção. Desta forma, basta analisar a temperatura do ponto de bolha no topo do reator.
2.5
Reator 1
Ponto de Bolha no Topo
Ponto de Bolha na Sucção
Temperaturas Adimensionalizadas
1.5
1
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 5.2: Variação típica da temperatura do ponto de bolha e da temperatura do reator 1.

2.4
Reator 2
Ponto de Bolha no Topo
2.2 Ponto de Bolha na Sucção
2
1.8
1.6
1.4
1.2
0.8
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 5.3: Variação típica da temperatura do ponto de bolha e da temperatura do reator 2.
5.1.4 Estudo de transições entre produtos

Algumas transições de processo envolvem aumentos na concentração de hidrogênio.
Conforme pode ser visto na figura 5.4, o aumento da concentração de hidrogênio causa
diminuição da folga. Para compensar a diminuição da folga, a temperatura do reator é
reduzida. A diminuição da temperatura diminui o rendimento do catalisador e portanto
diminui a produção, causando perdas econômicas.
-3
x 10
6.5 16
6 14
Concentração de H 2 (kgmol/m )
3
5.5 12
Folga (°C)
5 10
4.5 8
4 6
3.5 4
3 2
0 5 10 15 20 25 30 35
Tempo (h)
Figura 5.4: Variação na folga com a concentração de hidrogênio no reator.
Um exemplo típico é a transição do produto monomodal B para o produto bimodal A.

A transição envolve diversas alterações nas condições de operação. As de maior interesse são
a diminuição da concentração de hidrogênio no primeiro reator e o aumento na concentração
de hidrogênio no segundo reator, que alteram significativamente a temperatura do ponto de
bolha. Para manter a temperatura do segundo reator abaixo do ponto de bolha, esta é reduzida
durante toda a campanha. Há indícios de que esta redução de temperatura é necessária apenas
durante a transição, pois como visto na figura 5.4 a folga diminui durante o transiente do
sistema mas acaba voltando a um patamar maior no estado estacionário. Simular esta
transição pode responder se é necessário realmente manter a temperatura baixa durante toda a
campanha de A ou se é possível alterar a forma de transição, diminuindo a temperatura
durante algum tempo e então voltar a aumentar a temperatura.
Para responder a questão, a transição foi simulada. No tempo 5h ocorre a transição de

B para A e no tempo 15h ocorre a transição de A para B. A figura 5.5 mostra a variação da
temperatura do ponto de bolha e a temperatura do reator 1 durante estas transições e a figura
5.6 mostra a variação da temperatura do ponto de bolha e a temperatura do reator 2.
O estudo dos erros de medida mostrado anteriormente foi utilizado para verificar se é
possível confiar nos resultados obtidos. Conforme mostram as figuras 5.5 e 5.6, a diferença
entre as temperaturas do ponto de bolha calculadas com e sem considerar erros de medida é
bem menor que a folga existente entre a temperatura do ponto de bolha e a temperatura do
reator. Por isso conclui-se que os erros de medida possuem influência pequena sobre a
precisão do cálculo da temperatura do ponto de bolha.
2.2
2.1
1.9
1.8
Reator 1
1.7
Reator 1 com Erro
Ponto de Bolha
1.6
Ponto de Bolha com Erro
1.5
1.4
1.3
1.2
0 5 10 15 20 25
Tempo (h)
Figura 5.5: Temperatura do ponto de bolha e temperatura do reator 1 durante a transição.
2.1
2
1.9
1.8
Reator 2
1.7 Reator 2 com Erro
Ponto de Bolha
1.6 Ponto de Bolha com Erro
1.5
1.4
1.3
1.2
1.1
0 5 10 15 20 25
Tempo (h)
Figura 5.6: Temperatura do ponto de bolha e temperatura do reator 2 durante a transição.

A temperatura do ponto de bolha simulado, conforme mostram as figuras 5.5 e 5.6,

está sempre acima da temperatura do reator. À primeira vista, parece possível aumentar a
temperatura dos reatores durante todo o tempo. Na verdade, a folga é de apenas alguns graus
(3 a 4 °C) e aumentar a temperatura do reator pode diminuir perigosamente a folga. Para
avaliar melhor a viabilidade do aumento da temperatura durante todo o tempo é necessário
que se faça uma validação do modelo termodinâmico confrontando-o com dados
experimentais para, desta forma, determinar qual é o erro associado ao modelo e, se
necessário, ajustá-lo. Desta forma, foi considerado como objetivo manter a folga constante
durante todo o tempo.
Durante a produção de A a folga aumenta consideravelmente no reator 1 já que ocorre

uma diminuição na concentração de hidrogênio. Isto permite um aumento significativo na
temperatura do reator. Normalmente a temperatura não é aumentada para que o produto não
saia de especificação, pois o aumento da temperatura do primeiro reator aumenta a produção
individual e, neste caso, a sua contribuição para a produção total será maior. Como as massas
molares médias do polímero formado em cada reator são significativamente diferentes, a
produção relativa de cada reator deve ser mantida constante.
A figura 5.7 mostra a variação da folga do reator 2 durante as transições. Durante a

produção de A, o reator 2 é o ponto crítico em relação à temperatura do ponto e bolha da
mistura reacional
0.8
Folga no Reator 2 Adimensionalizada
0.75
0.7
0.65
∆Τ
0.6
0.55
0.5
0 5 10 15 20 25
Tempo (h)
Figura 5.7: Variação da folga durante as transições.

Para o segundo reator, de acordo com a figura 5.7, a folga aumenta durante a produção
de A, mostrando que a redução de temperatura que atualmente é feita no processo é maior que
a diminuição da temperatura do ponto de bolha provocada pelas alterações nas condições de
operação. Considerando que seja possível aumentar a temperatura de ambos reatores num
valor igual à diferença entre a folga existente durante a produção de B e durante a produção de
A, indicada por ∆T na figura 5.7, que corresponde a 0,076 em valores adimensionais, é
possível obter um ganho de 1,5% em rendimento catalítico.
Toda a análise apresentada acima é baseada nos valores estacionários das

temperaturas. As oscilações bruscas na folga mostradas na figura 5.7 são conseqüência dos
degraus efetuados nas entradas do modelo. Para evitar estas oscilações, na prática, são
efetuadas rampas e não degraus como utilizados na simulação e, desta forma, estas oscilações
não ocorrem na planta.
5.1.5 Influência da massa específica da mistura reacional sobre o

ponto de bolha
A massa específica da mistura reacional influencia o ponto de bolha por duas razões
principais: altera a pressão da coluna de líquido e a composição do sistema. Por outro lado,
também afeta a produção e a massa molar média do polímero. Neste estudo considera-se que
a massa específica da mistura pode ser reduzida aumentando a vazão de monômero. Para
manter a massa molar média constante, a concentração de hidrogênio na alimentação é
aumentada, o que faz o ponto de bolha baixar. O saldo final dependerá destas duas variáveis.
O modelo pode responder se a influência da diminuição da massa específica é maior que o
aumento da concentração de hidrogênio sobre o ponto de bolha.
A figura 5.8 mostra as variações nas condições de operação para diminuir a massa
específica da mistura mantendo o índice de fluidez constante. Nota-se que o aumento da
vazão de monômero e a conseqüente diminuição da massa específica tem a tendência de
diminuir o índice de fluidez. Para manter o índice de fluidez constante é necessário aumentar
a concentração de hidrogênio. A figura 5.9 mostra a variação do ponto de bolha e a variação
da massa específica da mistura para estas condições de operação.
Nota-se que a diminuição da massa específica ocasiona um aumento na temperatura

do ponto de bolha grande o suficiente para compensar a necessidade de aumento da
concentração de hidrogênio na alimentação, que ocasiona uma diminuição da temperatura do
ponto de bolha.
A estratégia de reduzir a massa específica da mistura reacional é utilizada

industrialmente quando a concentração de hidrogênio é muito alta. Os resultados das
simulações concordam com os resultados práticos observados na planta.
1.25
1.2
Variáveis Adimensionalizadas
1.15
Vazão de Monômero
Conc. de H
2
Índice de Fluidez
1.1
1.05
0.95
0 5 10 15
Tempo (h)
Figura 5.8: Alterações no processo efetuadas para manter o índice de fluidez constante e
diminuir a massa específica da mistura.
2.4 0.98
Temperatura do Ponto de Bolha Adimensionalizada
Massa Específica Adimensionalizada

2.3 0.96
2.2 0.94
2.1 0.92
2 0.9
1.9 0.88
0 5 10 15
Tempo (h)
Figura 5.9: Variação da temperatura do ponto de bolha com a massa específica da mistura.
5.1.6 Análise da influência da pressão sobre a temperatura do

ponto de bolha
A pressão de operação é limitada pelo sistema de segurança atualmente instalado na
planta. É possível aumentar a pressão de operação substituindo o atual sistema, já que todos
os equipamentos possuem folga em relação à pressão de operação. Uma estimativa do
aumento possível na produção pelo aumento da pressão de operação pode ser obtida
simulando o ganho na temperatura do ponto de bolha.
Partindo da pressão de operação atua l, utilizou-se o modelo termodinâmico acoplado

ao modelo de reator para prever qual é o aumento da temperatura do ponto de bolha causado
por um aumento na pressão de operação. Os resultados são mostrados na figura 5.10.
2.2 1.05
Temperatura do Ponto de Bolha Adimensionalizada
Pressão de Operação Adimensionalizada

2.15 1.04
2.1
1.03
2.05
1.02
2
1.01
1.95
1
1.9
1.85 0.99
1.8 0.98
0 5 10 15
Tempo (h)
Figura 5.10: Aumento da temperatura do ponto de bolha da mistura em função do aumento

da pressão de operação.
Para estimar o aumento no rendimento catalítico provocado pelo aumento da

temperatura de operação, foi realizada uma simulação onde a temperatura de operação foi
aumentada subitamente. O valor inicial é a temperatura de operação atual e o aumento de
temperatura corresponde à diferença entre a temperatura do ponto de bolha com pressão de
operação maior e a temperatura do ponto de bolha na pressão atual de operação. A figura 5.11
mostra o aumento no rendimento catalítico global provocado por esta mudança.
1.4
Rendimento Catalítico Adimensionalizado
1.35
1.3
1.25
1.2
1.15
1.1
0 5 10 15
Tempo (h)
Figura 5.11: Aumento do rendimento catalítico global em função do aumento da

temperatura.
Este aumento no rendimento catalítico é de aproximadamente 20%, o que justifica
economicamente a substituição do sistema de segurança atual para permitir o aumento da
pressão de operação do reator.
A precisão destes resultados depende muito das energias de ativação das reações de
propagação de cadeia e decaimento de sítios. pois são elas que definirão o tamanho do efeito
do aumento da temperatura. Conforme foi explicado no capítulo 4, as energias de ativação
não puderam ser estimadas com os dados disponíveis para estimação de parâmetros. Neste
estudo, foram utilizadas as energias de ativação presentes na literatura.
5.2 Conclusões
A utilização prática do modelo desenvolvido foi demonstrada neste capítulo
abordando um problema típico de engenharia de processos. O acoplamento de um modelo
termodinâmico capaz de prever qualitativa e quantitativamente a temperatura do ponto de
bolha da mistura reacional permitiu estudos que não poderiam ser feitos sem um modelo para
os reatores do processo.
Embora não se tenha exaurido todas as possibilidades de estudo nesta área, pois o
número de transições a serem estudadas é bastante alto (são produzidos dezenas de produtos
diferentes), foi possível demostrar a viabilidade do uso do modelo na engenharia de
processos.
5.3 Referências bibliográficas

Foust, A. S., Wenzel, L. A., Clump, C. W., Maus, L., Andersen, L. B. Princípios das
Operações Unitárias. Guanabarra Dois. Rio de Janeiro. RJ. 1982.
Perry, R. H., Green, D. W., e Maloney, J. O. Perry's Chemical Engineers' Handbook.

McGraw-Hill. Seventh Edition. USA. 1997.
Smith, J. M. e Van Ness, H. C. Introdução à Termodinâmica da Engenharia Química. Ed.

Guanabarra. 3° Edição. Rio de Janeiro. 1980.
Tekie, J. L. Z., Mizan, T. I., e Morsi, B. I. Gas-Liquid Mass Transfer in a Slurry Reactor
Operating Under Olefinic Polymerization Process Condition. Chemical Engineering
Science. Vol 51, No 4, 549:559. 1996.
Zacca, J. J. Modelling of the Liquid Phase Polymerization of Olefins in Loop Reactors.

Dissertação de mestrado. Universidade de Wisconsin - USA. 1991.
Capítulo 6
Conclusões e sugestões
Um trabalho de modelagem e simulação dos reatores loop do processo Spheripol de

produção de polipropileno foi apresentado. O modelo proposto permite simulações com até
três tipos de monômeros e dois tipos de sítios, embora a extensão para mais tipos de sítios e
monômeros seja possível sem que o modelo seja alterado, bastando para isso atualizar os
arquivos de entrada de dados. O modelo do reator loop apresentado neste trabalho introduz
um novo conceito, o fator de descarga. O fator de descarga aliado a alta recirculação interna
nos reatores loop industriais perimtiu que uma simplificação importante no modelo fosse
considerada, qual seja, a modelagem do reator loop como reator tipo CSTR não-ideal, cuja
modelagem é mais simples do que a consideração de reator tubular de fluxo empistonado
(PFR).
Foram realizadas algumas simulações com parâmetros cinéticos presentes na

literatura. Estas simulações permitiram demostrar parcialmente as potencialidades do modelo
desde o caso mais simples, onde apenas um monômero e um tipo de sítio são considerados até
casos mais complexos, onde são considerados dois tipos de monômero e dois tipos de sítios.
Uma análise de sensibilidade a parâmetros e a entradas foi realizada. Os resultados

permitem que se realize uma estimação de parâmetros mais consistente e além disso, permite
que se elaborem experimentos mais adequados para estimar os parâmetros.
A estimação de parâmetros foi baseada em dados de planta industrial. A pequena

variação da temperatura de operação impediu que se estimasse as energias de ativação das
reações e valores presentes na literatura foram assumidos. O efeito do hidrogênio sobre a taxa
de reação de polimerização foi contornado com modelos de transformação de sítios por
hidrogênio e reativação de sítios desativados. Estes modelos são capazes de explicar a maioria
dos casos estudados, mas falham onde a concentração de hidrogênio é baixa no primeiro
reator e alta no segundo reator.
116 6. CONCLUSÕES E SUGESTÕES
O modelo com parâmetros estimados foi aplicado em um estudo de processo. Foi

investigada a possibilidade de operação a temperaturas mais altas, pois esta permite obter um
rendimento catalítico maior, porém há o risco de vaporização da mistura reacional, o que
provoca sérios problemas operacionais. Para estudar este caso, foi implementado um
algoritmo de cálculo da temperatura do ponto de bolha baseado nos modelos termodinâmicos
de Peng-Robinson e Lei de Henry para o cálculo do coeficiente de fugacidade do hidrogênio
na fase líquida. Resultados preliminares mostram que é possível aumentar a temperatura na
maior parte dos produtos. O modelo dinâmico permite que se observe a variação da
temperatura do ponto de bolha durante as transições, que são os momentos mais críticos de
operação.
O modelo proposto pode ser explorado com mais profundidade em outras aplicações e
ainda pode ser estendido para prever outras propriedades do polímero formado. Entre as
possíveis melhorias e futuras aplicações pode-se citar:
1. Inserir modelos de outras propriedades do polímero como resistência ao impacto,

módulo de flexão, etc;
2. Investigar correlações para o índice de fluidez que contemplem outras variáveis

além da massa molar média do polímero;
3. Ajuste de parâmetros para outros produtos, como por exemplo para copolímeros
aleatórios;
4. Inserir um modelo de reator tipo leito fluidizado para contemplar todo o processo
Spheripol;
5. Aplicação do modelo na engenharia de controle de processos;
6. Outras aplicações do modelo na engenharia de processos.

Apêndice A
Propriedades da operação vetorial
rr
A operação vetorial n f é utilizada na definição dos momentos de primeira e segunda
ordem. Para compreender a dedução das expressões das taxas de reação dos momentos é
necessário que algumas propriedades desta operação vetorial sejam esclarecidos. A operação
é definida como:
rr
n f = n1f1 ⋅ n2f 2 ⋅L ⋅ nNm
f Nm
(A.1)
r
Se n = [n1 n2 L nk −1 nk nk +1 L nNm ]
representar o número de unidades de cada
r
monômero presente em determinada cadeia polimérica e f = [0 0 L 0 1 0 L 0] for um vetor
com todos os elementos nulos, com exceção da posição k, onde vale 1, então
[n1 n2 L nNm ][0 0 L 0 1 0 L0] = n10n20 L n0k −1n1k nk0+1 L n0Nm = nk (A.2)
ou seja, a operação em questão representa o número de unidades do monômero k presentes na

cadeia.
A seguir são apresentadas algumas propriedades desta operação, úteis na obtenção das
expressões para as taxas de reação dos momentos.
a
118 A. PROPRIEDADES DA OPERAÇÃO VETORIAL
A.1 Primeira propriedade
r r r r r rr
n ( p +q ) = n p n q (A.3)
r r r
Sendo n , p e q vetores de dimensão Nm, então
[n1 n2 L nNm ][ p + q p + q L p
1 1 2 2 Nm+ q Nm ]
= n1p1 + q1 n2p 2 +q 2 L nNm
p Nm + q Nm
(A.4)
O termo depois da igualdade da equação A.4 envolve apenas escalares, logo pode-se escrever:
rr rr
n1p1 + q1 n2p 2 +q 2 L nNm
p Nm + q Nm
= n1p1 n2p2 L n Nm = n pn q
pNm q1 q 2
n1 n2 L nqNm
Nm
(A.5)
A.2 Segunda propriedade

r r r
(nr + mr ) p = nr p + mr p (A.6)
r r r
Sendo n e m vetores de dimensão Nm e p um vetor base ortonormal, ou seja, um
vetor com todos os elementos iguais a zero com exceção da posição k, onde vale um, então:
(nv + mr ) p = (n1 + m1 ) p (n2 + m2 ) p L

v
1 2
(A.7)
(nk −1 + mk −1 ) p (nk + mk ) p (nk +1 + mk +1 ) p
k−1 k k+1
L (nNm + mNm ) p Nm
Como todos os pi são zeros com exceção de pk, pode-se escrever
(n1 + m1 ) p (n2 + m2 )p
1 2
L (nk −1 + mk −1 )
p k −1
(nk + mk ) p (nk +1 + mk +1 ) p
k k +1
L (nNm + mNm )
p Nm
= nk + mk (A.8)
rr rr
Como n k = n p e mk = m p , fica demonstrada a validade da equação A.6.
A.3 Terceira propriedade
(mr + nr)( p+ q ) = (mr p + nr q )(mr p + nrq ) = mr p+ q + mr p nr q + mr q nr p + nr p+ q

r r r r r r r r r r r r r r
(A.9)
Comprovadas as primeira e segunda propriedades, a terceira é apenas uma

conseqüência das anteriores. Aplicando a primeira propriedade no termo à esquerda da
igualdade da equação A.9, tem-se:
r r r r r r r r
(nr r
+ m )( p + q ) = (n + m ) p (n + m ) q (A.10)
A.3 TERCEIRA PROPRIEDADE 119
Aplicando a segunda propriedade, tem-se:
( )( )
r r
(nr + mr ) p (nr + mr )q rr r r rr rr
= n p + m p n q + mq (A.11)
Efetuando a multiplicação dos termos à direita da igualdade e tendo em mente a

primeira propriedade, temos:
(nr r
p
)( )
r r rr r r r r r r rrr r r rr r r r
+ m p n q + mq = n p + q + m p n q + mq n p + m p +q (A.12)
Deve-se salientar novamente que a segunda e a terceira propriedades são válidas

r r
somente se p e q forem vetores tipo base ortonormal, com um único elemento de valor
unitário e os demais elementos nulos.
Apêndice B
Dedução das expressões para as taxas de

reação dos momentos
A obtenção das expressões das taxas de reação dos momentos faz parte da modelagem
de reatores de polimerização. Embora simples para casos de homopolimerização com um tipo
de sítio, num caso genérico em relação ao número de sítios e monômeros a obtenção das taxas
é um tanto complexa e a dedução das expressões não são encontradas na literatura.
As taxas de reação dos momentos são obtidas a partir das taxas de reação do polímero
vivo e do polímero bulk, vistas no capítulo 3. Neste trabalho são usados os momentos de
ordem zero, um e dois, o que permite descrever as massas molares médias em número e em
massa, além da polidispersão.
B.1 Momentos de ordem zero do polímero vivo

Os momentos de ordem zero do polímero vivo representam a quantidade de moléculas
de polímero que estão em crescimento. Estas moléculas são divididas em grupos de acordo
com o tipo de sítios que as geraram e de acordo com a última unidade monomérica adicionada
A equação da taxa de reação do polímero vivo é dada pela equação B.1.
r r  k r 
r
( )
Nm ∞ Nm Nm
RPnrk,i = δ n − δ i  RP 0 i + ∑ ∑r RcM k ,n
i,j
 + ∑ k k
C Pr
k
r
Pij M i ,a n −δ i , j − ∑ k
k Pji CM j ,a Pnrk,i − αik Pnrk,i (B.1)
 r
j =1 n =δ j  j =1 j =1
122 2. DEDUÇÃO DAS EXPRESSÕES PARA AS TAXAS DE REAÇÃO DOS MOMENTOS
O termo de transferência de cadeia por monômero pode ser simplificado levando em conta a
r r
∞ ∞
r r
definição de momento de ordem zero do polímero vivo, ou seja, µ0rk, i = ∑v n 0 Pnrk,i = ∑v Prnk, i ,
r r
n =δ i n= δi
r r
∞ r ∞
portanto ∑R
r r
k ,n
cMi , j = k cM
k
i,j
CM i , a ∑r Pnrk, j = k cM
r
k
i ,j
CM i ,a µr0k, j .
n =δ j n =δ j
123
µ 0rk ,j
Aplicando o somatório em todos os elementos da equação da taxa de reação de

polímero vivo tem-se:
R k
µr 6 471
48 6 471
48
6708 r r
( ) ( )
,i
∞
r r Nm ∞
r r
R ∞r rk = RPk 0 i ∑r δ n − δ i + ∑ kcM
k
i,j
CM i ,a µr0k, j ∑r δ n − δ i +
r∑r
Pn ,i r r
n =δi n =δ i j =1 n =δ i
Nm ∞
r
Nm
r
∞
r
∞ (B.2)
+ ∑ k CM i ,a ∑r P − ∑ k CM j ,a ∑r P − α ∑r P
k k k k k k
r r r r
Pij
r n −δ i , j Pji
r r
n ,i i n ,i
j =1 n =δ i j =1 n =δ i n =δ i
123 123
k k
µ0r ,i µ r0 ,i
∑ δ (n − δ ) vale 1 pois neste caso a função

∞
r r
O termo i δ vale sempre zero exceto quando
r r
n =δ i
r
r r ∞
n = δ i , onde vale 1. Já o termo ∑P
r r
k
r r
n −δ i , j
necessita ser melhor explorado. Neste caso,
n =δ
r r r
efetuando uma mudança de índice, ou seja, definindo p = n − δ i , tem-se:
r
∞ } 0 r
∞
∑P
r r
r
k
p,j = Pr0k, j + ∑P
r r
r
k
p,j = µ r0k, j (B.3)
p= 0 p =δ i
Desta forma, a expressão final para a taxa de reação dos momentos de ordem zero do
polímero vivo é dado por:
( )
Nm Nm
Rµ rk = RPk 0 i + ∑ kcM
k
i,j
CM i ,a µr0k , j − αik µr0k,i + ∑ k Pkij CM i ,a µr0k, j − k Pji
k
CM j ,a µr0k,i (B.4)
0 ,i
j =1 j =1
B.2 Momentos de ordem zero do polímero bulk

Os momentos de ordem zero do polímero bulk representam a soma das quantidades de
moléculas de polímero vivas com as de polímero morto. Para os momentos de ordem zero do
polímero bulk não é de interesse a última unidade monomérica adicionada à cadeia, mas
apenas o sítio que as produziu.
B.3 MOMENTOS DE ORDEM UM DO POLÍMERO VIVO 123
Conforme mostrado no capítulo 3, a taxa de reação do polímero bulk é dada por:
(
r r 
) k 
Nm Nm Nm Nm Nm Nm
RBnkr = ∑ δ n − δ i  RPk 0 i + ∑ k cM µ + ∑∑ − ∑∑
k k k
i ,j
C r
M i ,a 0 ,i  k Pij C Pr r
M i ,a n −δ i , j k Pk ji C M j ,a Pnrk,i (B.5)
i =1  j =1  i =1 j =1 i =1 j =1
Aplicando a definição de momentos de ordem zero do polímero bulk, ou seja,

r r
∞ ∞
r r
λkr0 = ∑r n 0 B nrk = ∑r Bnkr , chega-se a:
r r
n =δ i n =δ i
(
r r 
) 
Nm ∞ Nm
R r
∞ = ∑ ∑r δ n − δ i  RPk 0 i + ∑ k cM
k
i,j
CM i ,a µ0rk, j  +
∑ 14243  
B rnk r
i =1 n =δ i j =1
r r
n =δi
123
1
λkr
0
r r (B.6)
Nm Nm ∞ Nm Nm ∞
∑∑ k k
Pij C M i ,a ∑r Pnrk−δri , j − ∑ ∑ k Pkji C M j , a ∑r Pnrk,i
r r
i =1 j =1 n =δ i
3 i =1 j =1 n =δ i
1 424 123
k k
µ0r ,j µ r0 ,i
Substituindo os somatórios pelos momentos correspondentes chega-se a:
Nm
 Nm
k 
Nm Nm Nm Nm
Rλkr = ∑  RPk 0 i + ∑ kcM µ + ∑∑ µr −
∑∑ k Pk ji C M j ,a µ0kr ,i
k k k
, j M i ,a 0 , j 
C k C (B.7)
r
Pij M i ,a 0 , j
i =1   i =1 j =1
0 i
j =1 i =1 j =1
Quando os somatórios são desenvolvidos, os dois últimos termos da equação B.7 se cancelam
termo a termo, portanto a equação final para a taxa de reação dos momentos de ordem zero do
polímero bulk é:
 k
Nm Nm
k 
Rλkr = ∑  RP 0 i + ∑ kcM µ
k
0 ,j 
, j C M ,a
r (B.8)
i =1  
0 i i
j =1
B.3 Momentos de ordem um do polímero vivo

Os momentos de ordem um do polímero vivo representam a quantidade de moléculas
de cada monômero presente nas cadeia do polímero. Partindo novamente da expressão da taxa
de reação do polímeror vivo e aplicando a definição de momento de ordem um do polímero
∞
rr
vivo, ou seja µδ l , i = ∑r n δ l Pnrk, i , tem-se:
kr
r
n= δi
r
 k Nm  ∞ r δrl r r
R ∞r rδrl rk =  RP 0 i + ∑ kcM i , j CM i ,a µr0 , j  ∑r n δ ( n − δ i ) +
k k
23   nr1
r∑r
n Pn ,i
j =1 =δ i
n =δ i
1 442 443
rr δl
µ δkr δi
l ,i
  (B.9)
 r r  r
Nm  ∞
rδrl k r ∞
rδrl rk  ∞
rδrl rk
∑  k Pij CM i ,a ∑
k
r r
n Pr
n −δ i , j
− k k
PjiC M j ,a ∑
r r
n Pn ,i  − αi
k
∑
r r
n Pn ,i
j =1  n =δ i n =δ i  n =δ i
1424 3 1424 3
 
 µδkr ,i
l  µδkr ,i
l
Como se pode ver na equação B.9 alguns termos recaem na própria definição de
momentos de ordem um do polímero vivo. No entanto, dois termos merecem um destaque
r
∞
rr r r r r
especial. O termo ∑r n δ l δ ( n − δi ) vale zero a não ser que n = δi , quando a função delta vale 1
r
n =δ i
r
∞
r δrl r r rδr r δr
resultando em
r
∑r n δ ( n − δ i ) = δ i
l
. O valor de δ i será nulo sempre que i for diferente de l,
l
n =δ i
rr 1 se i = l
ou seja: δ iδ l = δ (i − l ) =  .
0 se i ≠ l
r
∞
r δrl r r r
Quanto ao termo ∑n
r r
Pnrk−δri , j , faz-se uma mudança de índice, m = n − δ i . Reescrevendo na
n =δ i
nova variável:
r r r r r
∑( )
r
∞
r r δl ∞
rr rr ∞ rr ∞
rr r δrl k r δr ∞ k
m + δi P k
r = ∑r mδ l Pmrk, j + δi δ l ∑r Pmrk, j = 0 δ l P0rk, j + ∑r mδ l Pmrk, j + δ{ Pr + δ l
∑ Pmr , j
r r
m, j
r r 123 mr =δ j
i
{0, j {i
r r
m =0 m =0 m= 0 m = δ
0 14243 δ (i −l ) 0 δ ( i −l ) 12 j
3
k k
µδr , j µ r0 j
l
Desta forma, a expressão final para a taxa de reação dos momentos de ordem um do
polímero vivo é:
 Nm 
Rµ kr = δ (i − l ) RPk 0 i + ∑ k cM
k
, j C M i ,a µ0 , j  +
k
v
 
δ l ,i i
j =1
(2.10)
∑ [k ( )− k ]− α µ
Nm
k
Pij CM i ,a µ k
r
δl , j
+ δ (i − l )µ
k
r
0, j
k
Pji CM j ,a µ k
r
δ l ,i i
k k
r
δ l ,i
j =1
Para os momentos de ordem um do polímero vivo, o conhecimento sobre qual foi o

último monômero a entrar na cadeia não é de interesse, portanto pode-se efetuar o somatório
termo a termo sobre o grupo terminal i.
B.4 MOMENTOS DE ORDEM UM DO POLÍMERO BULK 125
Nm Nm  Nm 
Rµ kr = ∑ Rµ kr = ∑ δ (i − l ) RPk 0 i + ∑ kcM k
, j C M ,a µ0
k
r
, j +
 
δl δ l ,i i i
i =1 i =1 j = 1
(B.11)
∑∑ [k ]− ∑α µ
Nm Nm Nm
k
Pij C M i ,a µ k
r
δl , j
+ δ ( i − l )k CM i ,a µ k
Pij
k
r
0 ,j
− k CM j ,a µ
k
Pji
k
r
δ l ,i
k
i
k
v
δ l ,i
i =1 j =1 i =1
Novamente, efetuando o somatório, alguns termos se cancelam, restando finalmente:

Nm Nm
 Nm
 Nm Nm Nm
Rµ kr = ∑ Rµ kr = ∑ δ (i − l ) RPk 0 i + ∑ kcM , j C M , a µ0 , j  + ∑∑ δ ( i − l )k Pij C M ,a µ0 , j − ∑ αi µδ , i (B.12)
k k k k k k
r r v
 
δl δ l ,i i i i l
i =1 i =1 j =1 i =1 j =1 i =1
B.4 Momentos de ordem um do polímero bulk

Os momentos de ordem um do polímero bulk representam a quantidade de cada
monômero presente nas cadeia de polímero tanto vivas como mortas. Partindo novamente da
expressão da taxa de reação do polímero bulk e aplicando a definição de momento de ordem
um do polímero bulk tem-se:
r
rr r r 
( )
k 
Nm ∞ Nm
R ∞r r r = ∑ ∑r n δ l δ n − δi  RPk 0 i + ∑ kcMk
, j
C M , a
µr
,j 
+
∑
0
3 
n δ l B nrk r i i
i = 1 n = δ j =1
r r
n =δ
i 24
14 3
14 i
4244
δ ( i −l )
λkr
δl
r r (B.13)
∞ ∞
Nm Nm
r δrl k r Nm Nm
rδrl rk
∑ ∑ Pij M i , a n∑
i =1 j =1
k k
C
r r
n Pr
n −δ i , j
− ∑ ∑ Pji M j , a n∑
i =1 j =1
k k
C
r r
n Pn ,i
=δ i =δ i
14243 1424 3
µδkr , j + µ r0k, j µ δkr
l l ,i
Novamente, quando o somatório é efetuado, os termos que envolvem momentos de

ordem um do polímero vivo se cancelam termo a termo, restando finalmente:
Nm
 Nm
k 
Nm Nm
Rλkr = ∑ δ (i − l ) RPk 0 i + ∑ k cM µ + ∑∑ δ (i − l )k Pkij CM i ,a µr0k, j
k
, j C M ,a
r
0, j  (B.14)
  i =1 j =1
δl i i
i =1 j =1
B.5 Momento de ordem dois do polímero bulk

O momento de ordem dois do polímero bulk não possui um significado físico
concreto. É utilizado juntamente com os demais para definir a massa molar média numeral e a
polidispersão. É possível obter momentos de ordem superior o que permite a obtenção das
massas molares médias z e z+1.
Partindo novamente da equação da taxa de reação de polímero bulk e aplicando a

r
∞
r δr +δr  Nm 
definição de momentos de ordem 2 do polímero bulk, ou seja, λδ l +δ p = ∑r n l p  ∑ Pnrk,i +Dnrk 
kr r
r
n =δ i  i =1 
chega-se a:
r
rδrl +δrp r r  k
( ) 
Nm ∞ Nm
kr
=
R ∞r r δrl +δrp∑ ∑
r r
n δ n − δ i

 R P 0 i + ∑ k k
cM , j µ0
k
r C
, j M ,a
+

r∑r
 
n Bn i i
n =δi i = 1 n = δ j = 1
1
42 4
3 i
R
λkr r
δ l +δ P
  (B.15)
 r r 
Nm Nm
 k ∞ r r
r δ l +δ p k r ∞
r δ l +δ p k 
r r
∑∑  k Pij CM i , a ∑
r r
n Pnr −δ i , j − k Pji CM j ,a ∑r n
k
r
Prn ,i 
i =1 j =1 
14243 
n =δ i n =δ i
 
 
k
µδr +δr ,i
l P
Dois termos da equação B.15 necessitam ser melhor explorados. O primeiro é o termo
r
( r r
)
∞ r r
r
∑r n δl + δ p δ n − δ i . Conforme já visto anteriormente, este termo não será nulo apenas quando
r
n =δ i
r r
n = δ i e neste caso a função delta vale um. Desta forma, o somatório se reduz a:
r
r δrl +δr p r r
( )
∞ r δrl +δrp
∑r n δ n − δ i = δ i
r
(B.16)
n =δ i
De acordo com as propriedades desta operação vetorial, apresentadas no apêndice A desta

dissertação, pode-se escrever:
rr r rr rr
δ i δ l + δ p = δi δ l δi δ p (B.17)
Este termo será nulo sempre que i ≠ l e/ou i ≠ p , portanto pode-se finalmente escrever:
r
r δrl +δrp r r
( )
∞
∑r
r
n δ n − δ i = δ (i − l )δ (i − p ) (B.18)
n =δ i
Reescrevendo a equação B.15 levando em conta as conclusões obtidas até agora, chega-se a:
Nm  k Nm 
Rλkr r
= ∑ δ (i − l )δ (i − p )
 R P 0 i + ∑ k k
cM j µ rk C
0, j M , a
+

 
i i
δ l +δ P
i =1 j = 1
r (B.19)
Nm Nm  ∞ r r 
r δ l +δ p k r
∑∑  k Pij

k
C M i , a ∑
r r
n P r
n −δ i , j
− k k
Pji C M j ,a µ k
r r
δ l + δ P,i 

i =1 j =1  n =δ i 
B.5 MOMENTO DE ORDEM DOIS DO POLÍMERO BULK 127
r
∞
r δrl +δrp k r
O termo ∑r n Pnr −δ i , j ainda não foi resolvido. Neste caso, faz-se uma mudança de índices,
r
n =δ
r r r
i
m = n − δ i , chegando-se a:
r r
( )
r r
∞
r δrl +δr p k r ∞
r r
∑r ∑r m + δ i
δ l +δ p
n Pr
n −δ i , j
= Pmrk , j (B.20)
r r
n =δ i m= 0
De acordo com as propriedades da operação vetorial mostradas no apêndice A pode-se

escrever:
r r
r δ l +δ p r r r r
∑( )
∞
r r ∞
r δrl +δr p rk ∞
r δrl r δrp rk ∞
r δrp r δrl rk ∞ r r r
m + δi k
P
r
m, j = ∑r m Pm , j + ∑r m δi Pm , j + ∑r m δ i Pm , j + ∑r δi δ l +δ p Pmrk, j (B.21)
r r r r r r
m =0 1
m =042
4 43 4 m1 =04
4244 3 m1 = 04
4244 3 m1 = 042
4 43 4
µ δkr r δ ( i − p )µδkr δ (i −l )µ δkr δ (i − l )δ (i − p )µ r0k, j
l +δ p , j l ,j p,j
Desta forma, a expressão para a taxa de reação do momento de ordem 2 do polímero

bulk é dado por:
Nm  Nm  Nm Nm k
Rλkr r
= ∑ δ (i − l )δ (i − p ) RPk 0 i + ∑ k cM
k
i, j
C µ rk  +
M i ,a 0 , j  ∑∑ k PijCM i ,a µδrkl + δrp , j −
δ l +δ p
i =1  j =1  i =1 j =1
Nm Nm Nm Nm
∑∑ k Pjik CM j , a µδkrl +δr p ,i + ∑∑ δ (i − p )k Pijk CM i , a µδkrl , j + (B.22)

i =1 j =1 i =1 j =1
Nm Nm Nm Nm
∑∑ δ (i − l )k Pijk C Mi , a µδkr p , j + ∑∑ δ (i − l )δ (i − p )k Pijk CM i , a µr0k, j

i =1 j =1 i =1 j =1
Para momentos de ordem 2, nenhum índice é de interesse, portanto pode-se aplicar a

definição que segue:
Ns Nm Nm
λ2 = ∑∑ ∑ λδkrl +δrm (B.23)
k =1 l =1 m =1
e desta forma simplificar a equação B.22.

Ns Nm Nm Nm  Nm 
Rλ 2 = R Ns Nm Nm = ∑∑∑∑ δ (i − l )δ (i − p ) RPk 0 i + ∑ kcMk
C µr +
k
, j M , a 
∑∑∑
0 , j
 
i i
λδkr +δr k =1 l =1 p =1 i =1 j =1
l p
k=1 l =1 p=1
Ns Nm Nm Nm Nm Ns Nm Nm Nm Nm
∑∑∑∑∑ k k
CM i ,a µδrkl + δrp , j − ∑∑∑∑∑ k Pji
Pij
k
CM j , a µδkrl +δr p ,i +
k =1 l =1 p =1 i =1 j =1 k =1 l =1 p =1 i =1 j =1 (B.24)
∑∑ ∑∑∑ δ (i − p )k k
PijCM i , a µδkrl , j + ∑∑∑∑∑ δ (i − l )k Pij
k
CM i , a µδkr p , j +
k =1 l =1 p =1 i =1 j =1 k =1 l =1 p =1 i =1 j =1
Ns Nm Nm Nm Nm
∑∑ ∑∑∑ δ (i − l )δ (i − p )k
k =1 l =1 p =1 i =1 j =1
k
PijC M i , a µr0k, j
Quando os somatórios são efetuados, os termos que envolvem momentos de segunda

ordem do polímero vivo se cancelam termo a termo, restando:
Ns Nm Nm Nm  Nm 
Rλ 2 = ∑∑ ∑∑ δ (i − l )δ (i − p ) RPk 0 i + ∑ k cM
k
i, j
CM i , a µ0rk, j  +
k =1 i =1 p =1 l =1  j =1 
∑∑ ∑∑∑ δ (i − p )k Pijk CM i , a µδkrl , j + ∑∑∑∑∑ δ (i − l )k Pijk CM i , a µδkr p , j +

k =1 l =1 p =1 i =1 j =1 k =1 l =1 p =1 i =1 j =1
(B.25)
Ns Nm Nm Nm Nm
∑∑ ∑∑∑ δ (i − l )δ (i − p )k k
PijC M i , a µr0k, j
k =1 l =1 p =1 i =1 j =1
Ainda efetuando os somatórios, os termos que envolvem momentos de ordem um do

polímero vivo se cancela e os demais membros se simplificam, chegando-se finalmente a:
 k 
( )
Ns Nm Nm Ns Nm Nm
Rλ2 = ∑∑  RPk 0 i + ∑ kcMk
j ,i
C µ
M j ,a 0 ,i 
r + ∑∑∑ k
k PjiCM j ,a µ0rk,i + 2µr1k,i (B.26)
k =1 j =1  i =1  k =1 i =1 j =1
onde
Nm
µ1rk, i = ∑ µδkrl ,i (B.27)
l =1
Apêndice C
Cálculo do ponto de bolha da mistura reacional

O cálculo do equilíbrio líquido-vapor e dos pontos de bolha de uma mistura de
hidrocarbonetos e hidrogênio é necessário para predizer a formação de vapor no interior do
reator. A escolha adequada do modelo termodinâmico é fundamental para predizer
quantitativamente as propriedades de interesse.
Em um sistema composto por hidrocarbonetos e um gás leve (incondensável), quando

a temperatura do sistema está abaixo da temperatura crítica dos hidrocarbonetos, a
composição deste componente leve na fase líquida pode ser representado como a solubilidade
do gás no líquido (Nakahara e Hirata, 1968).
Tekie et al. (1996) estudaram a solubilidade do hidrogênio, eteno e propeno em

hexano na presença de polipropileno (até 30% em massa) em temperaturas entre 30 e 90 °C.
As condições dos experimentos abrangem as de operação de uma unidade de produção de
polipropileno em slurry (por exemplo o processo Hercules). Seus resultados mostram que a
solubilidade dos gases em hexano não é afetada pela presença do polímero e que a lei de
Henry pode ser aplicada para todos os gases nas condições experimentadas.
Sagara et al. (1975) estudaram o equilíbrio em três sistemas ternários: hidrogênio-

metano-propeno, hidrogênio-eteno-propano e hidrogênio-propeno-propano em temperaturas
que variaram de -100 a -25°C e pressões entre 20 e 80 bar. O hidrogênio foi tratado como
soluto em um solvente formado pelos outros componentes do sistema ternário. A não-
idealidade observada do solvente foi pequena e a lei de Henry mostrou-se adequada para
representar a solubilidade do hidrogênio na mistura de solventes.
130 3. CÁLCULO DO PONTO DE BOLHA DA MISTURA REACIONAL
C.1 Modelo termodinâmico utilizado

Para o cálculo do ponto de bolha e do equilíbrio líquido-vapor (EQLV), as seguintes
hipóteses foram consideradas:
1 - A mistura propeno-propano-eteno forma um solvente no qual o hidrogênio é

dissolvido;
2 - A solubilidade do hidrogênio na mistura de líquidos pode ser representada pela Lei

de Henry;
3 - A equação de estado de Peng-Robinson é adequada para representar a fugacidade

de todos os componentes na fase vapor;
4 - O modelo de Rackett é adequado para obter o volume molar da fase liquida.
A constante de Henry para os sistemas hidrogênio-propano, hidrogênio-propeno e

hidrogênio-eteno em função da temperatura é necessária para o cálculo do EQLV. Diversos
trabalhos apresentam correlações ou dados experimentais para a constante de Henry em
hidrocarbonetos leves, mas não foram encontrados dados experimentais na temperatura de
operação da planta.
Dados experimentais da constante de Henr y para os sistemas binários formados por

hidrogênio mais propano, propeno ou eteno são apresentados por Nakahara e Hirata (1968). A
faixa de temperatura experimentada varia de sistema para sistema, conforme mostra a figura
C.1.
Schaefer e Prauznits (1981) apresentam uma correlação para a solubilidade do

hidrogênio em solventes não polares baseada na teoria da partícula escalonada (Scaled-
Particle Theory). O erro máximo da correlação fica em 15% em relação a dados
experimentais. A validade da correlação é função da temperatura reduzida, valendo para
0,4<Tr<0,9. São apresentados resultados para 14 sistemas binários, mas nenhum envolve os
componentes da mistura reacional.
Devido aos poucos dados de solubilidade existentes na literatura e a baixa precisão das
correlações propostas, optou-se por utilizar uma extrapolação dos dados experimentais
apresentados por Nakahara e Hirata (1968), conforme a figura C.1, utilizando a correlação
dada pela equação C.2. As linhas tracejadas são as extrapolações utilizadas de forma a
abranger a faixa de operação da planta.
C.1 MODELO TERMODINÂMICO UTILIZADO 131
4500
4000 Propeno
Propano
3500
Eteno
Constante de Henry (bar)
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
150 200 250 300 350 400
T (K)
Figura C.1: Constantes de Henry para os sistemas binários envolvidos para diferentes
temperaturas.
Se a concentração do gás leve for pequena, a relação entre a composição das fases em
equilíbrio pode ser obtida pela Lei de Henry definida por:
fi
H = lim (C.1)
xi →0 x
i
onde f i é a fugacidade do componente i na mistura.
A constante de Henry é normalmente correlacionada com a temperatura através da

equação
ln (H ) = A + + C ln (T ) + D ⋅ T
B
(C.2)
T
De acordo com os dados experimentais apresentados na figura C.1, os valores

estimados para os parâmetros da expressão da constante de Henry são aqueles apresentados na
tabela C.1, onde a constante de Henry está em bares e a temperatura em graus Kelvin:
Tabela C.1: Parâmetros para a constante de Henry.
Sistema A B C D
H2 /propeno 10,2163323 0,0 0,0 -0,0117639
H2 /propano -10,3194405 0,0 4,7880567 -0,0337551
H2 /eteno 10,2723410 0,0 0,0 -0,0157930
O coeficiente de fugacidade de cada componente na fase vapor é dado por:
f iv
φ vi = (C.3)
yi P
e na fase líquida é dado por:
fi L
φ Li = (C.4)
xi P
Como no equilíbrio as fugacidades das fases líquida e vapor são iguais, pode-se escrever
yi φiL
ki = = v (C.5)
xi φi
Neste trabalho utilizou-se a equação de estado de Peng-Robinson (PR) para os

cálculos das fugacidades de ambas as fases. A relação PVT de PR é dada pela equação C.6.
RT a
P= − (C.6)
v − b v (v − b ) + b(v − b )
onde a e b são constantes para cada componente, calculadas em função de suas propriedades
críticas, ( Pc e Tc ).
a=
(
0,457235 R2 Tc2 1 + m 1 − Tr ( ))
2
(C.7)
Pc
RTc
b = 0,077796 (C.8)
Pc
T
onde Tr = e m é uma função do fator acêntrico de Pitzer (w).
Tc
m = 0,37464 + 1,54226 w − 0,26992w 2 (C.9)

Quando a equação de estado de PR é aplicada a misturas, as constantes a e b são

calculadas em função das constantes de cada componente da mistura através das chamadas
regras de mistura. Para a equação de estado de PR, as regras são:
a = ∑ ∑ xi x j aii a jj (1 − k ij ) (C.10)
i j
b = ∑ xi bi (C.11)
i
onde aii e bi são calculados para cada componente pelas expressões C.7 e C.8 e k ij são os
parâmetros de interação binária.
O coeficiente de fugacidade pode ser obtido de qualquer equação de estado pela

expressão C.12.
1 P RT 
ln (φi ) = ∫0  v − dP (C.12)
RT  P 
Para a equação de PR, resolvendo a integral, chega-se a seguinte expressão para o coeficiente
de fugacidade:
 bP 
 2∑ aij x j
 j b ( )
  z + 1 + 2 bP 
ln φi = i (z − 1) − ln  z −
b a
−  − i  ln  RT  (C.13)
b  RT  2bRT 2 

a
  ( )
b   z + 1 − 2 bP 
RT 

onde z é raíz da equação cúbica de PR, escrita na seguinte forma:
( )
z 3 + (B − 1) z 2 + A − 3B 2 − 2 B z + B3 + B 2 − AB = 0 (C.14)
onde
aP
A= (C.15)
R 2T 2
bP
B= (C.16)
RT
Pv
z= (C.17)
RT
A menor raíz da equação C.14 corresponde ao fator de compressibilidade da fase

líquida, a maior da fase vapor e a intermediária a uma inflexão da função, sem significado
físico. Para calcular a fugacidade dos componentes na fase vapor, utiliza-se a maior raíz e no
cálculo do coeficiente de fugacidade na fase líquida, pode-se utilizar a menor raiz. No entanto,
o valor de z para a fase líquida calculado pela equação de PR em geral não é muito preciso.
Uma alternativa é calcular o volume molar da mistura utilizando um modelo específico. Neste
trabalho, utilizou-se o modelo de Rackett descrito adiante.
Os parâmetros do modelo de Peng-Robinson utilizados são apresentados na tabela C.2

e os parâmetros de interação binária estão na tabela C.3.
Tabela C.2: Constantes utilizadas pelo modelo de PR
Componentes Tc (K) Pc (bar) Vc (L/gmol) w Zc

Propeno 364.9 46,00 0.1850 0.14112 0.281
Propano 369.83 42,48 0,2000 0,15229 0,276
Eteno 282.34 50,41 0.1310 0,0862 0,281
Hidrogênio 33.20 13.13 0.06415 -0.21599 0.305
Tabela C.3: Parâmetros de iteração binária de Peng-Robinson
Propeno Propano Eteno Hidrogênio

Propeno - 0,0074 0,0074 -0.1037
Propano 0,0074 - 0,0 -0,0833
Eteno 0,0074 0,0 - 0,0074
Hidrogênio -0.1037 -0.0833 0.0074 -
Para o hidrogênio, o coeficiente de fugacidade na fase líquida foi calculado utilizando

a Lei de Henry (Reid et al., 1977).
H H 2 ,m  v ∞H 2 (P − P v ) 
φL
= exp   (C.18)
H2
P  RT 
 
onde P v é a pressão de vapor do solvente na teperatura do sistema. A a constante de Henry do

hidrogênio na mistura é obtida pela equação C.19:
H H 2 , j x j VCj2 / 3
H H 2 ,m = ∑ (C.19)
j ∑x V
j
2/ 3
j Cj
O termo exponencial da equação C.18 computa a influência da pressão sobre a

constante de Henry. O valor de v H∞2 (volume parcial molar do hidrogênio em diluição infinita)
é obtido do modelo de Brelvi-O'Connell (Brelvi e O'Connell, 1972 e 1975):
[1+ (1−Tr )2 7 ] 

( ) [ ]
T T   Z *,HRA
v ∞
H2 ( )
= R c − cm  Z mRA

xm ln Z mRA + 1 + (1 − Tr )2 7 1 − RA

2 
 (C.20)
 Pc Pcm    Z m 
onde o subindice m indica mistura de solventes e Tc , Pc e Z *,HRA

2
são a temperatura crítica, a
pressão crítica e o coeficiente de compressibilidade de Rackett para o hidrogênio,
respectivamente. As propriedades de mistura são obtidas pelas seguintes regras:
Tcm T
= ∑ xi ci (C.21)
Pcm i Pci
Z mRA = ∑ xi Zi*,RA (C.22)

i
e xm é obtido de:
 8 TcVc Vcm Tcm 

4Tr Vc 1 − 
xm =

 Vc1 3 + Vcm 13 3
( ) 
 (C.23)
7Vcm (1 − Tr )5 7
onde:
Vcm = ∑ xiVci (C.24)

i
∑∑ x x V V (T T ) (1 − β ) 1/ 2
i j ci cj ci cj ij
Tcm = i j
(C.25)
Vcm2
com
βij = 1 −
(
8 VciVcj )1/ 2
(V )
3
(C.26)
+ Vcj1 / 3
1/ 3
ci
Como aproximação, considerou-se que as propriedades da mistura são iguais às

propriedades do propeno puro para o cálculo de v H∞ 2 .
Conforme mencionado anteriormente, o modelo de Rackett foi utilizado para o cálculo

do volume molar da fase líquida. A equação do modelo de Rackett é:
vml =
( )[
RTc Z mRA
1+ (1−Tr )2 / 7 ]
(C.27)
Pc
onde Z mRA é obtido pela equação C.22.
Além das propriedades críticas, o modelo de Rackett utiliza o fator de

compressibilidade de Rackett, que é uma constante para cada componente. A tabela C.4
mostra os valores utilizados neste trabalho.
Tabela C.4: Fator de compressibilidade de Rackett.
Componente Z *,RA
Propeno 0.2774
Propano 0.2761
Eteno 0.2808
Hidrogênio 0.3187
C.2 Referências Bibliográficas
Brelvi, S. W., e O'Connell, J. P. Corresponding States Correlations for Liquid

Compressibility and Partial Molal Volumes of Gases at Infinite Dilution in Liquids .
Aiche Journal. Vol 18, No 6. 1239:1243. 1972.
Brelvi, S. W., e O'Connell, J. P. Prediction of unsimmetric convention liquid-phase

activity coefficients of hydrogen and methane.. Aiche Journal. Vol 21, No 1. 157:160.
1975.
Nakahara, T. e Hirata, M. Prediction of Henry's Constants for Hydrogen-Hydrocarbon

Systems . Journal of Chemical Engennering of Japan. Vol. 2. No 2. 137-142. 1969.
Perry, R. H., Green, D. W. e Maloney, J. O. Perry's Chemical Engineers' Handbook.

McGraw-Hill. Seventh Edition. USA. 1997.
Reid, R. C., Prauznitz, J. M. e Sherwood, T. K. The Properties of Gases and Liquids .

McGraw-Hill. Third Edition. 1977.
Schaffer, S. K. e Prausnitz, J. M. Correlation of Hydrogen Solubilites in Nonpolar

Solvents Based on Scaled-Particle Theory. AIChe Journal. Vol. 27, No 5. 844-848. 1981.
C.2 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 137
Smith, J. M. e Van Ness, H. C. Introdução à Termodinâmica da Engenharia Química. Ed.

Guanabarra. 3° Edição. Rio de Janeiro. 1980.
Apêndice D
Análise de valores singulares
Para avaliar a qualidade dos dados disponíveis para estimação de parâmetros e a

qualidade do modelo pode-se fazer uso da decomposição em valores singulares da matriz de
sensibilidade a entradas, que nada mais é que uma linearização do modelo em torno de um
ponto de operação.
Nesta análise são consideradas como saídas a produção dos reatores e a massa molar
média em massa do reator 2 pois os dados de massa molar média do reator 1 não são
disponíveis durante a maior parte do tempo. As entradas do modelo são as vazões de
monômero, hidrogênio e catalisador. A tabela D.1 mostra a matriz de sensibilidade a entradas
do modelo. O valor das entradas são os valores médios dos dados utilizados na estimação dos
parâmetros e os parâmetros do modelo são aqueles estimados para a planta bulk 2 e mostrados
no capítulo 4.
Tabela D.1: Matriz de sensibilidade a entradas.
m& f 1 CH 2 f 1 m& cat, f m& f 2 CH2 f 2

P1 -1,419 0,249 1,354 0 0
M w2 1,199 -0,506 -0,720 0,079 -0,047
P2 -0,299 0,005 1,036 -0,413 0,089
140 D. ANÁLISE DE VALORES SINGULARES
D.1 Decomposição em valores singulares

A decomposição em valores singulares da matriz da tabela D.1 indicará quais direções
de entrada e saída são mais importantes para o modelo. A decomposição em valores
singulares é dada por (Skogestad e Postlethwaite, 1996):
G =U ⋅ S ⋅V # (D.1)
onde U e V formam bases ortonormais nos espaços das saídas e das entradas, respectivamente.
Cada vetor coluna que compõe as matrizes U e V são chamados de vetores singulares de saída
e de entrada, respectivamente. O símbolo # indica transposta conjugada.
A decomposição da matriz da tabela D.1 em valores singulares resulta nas matrizes

das tabelas D.2, D.3 e D.4.
Tabela D.2: Matriz U da decomposição em valores singulares.
u1 u2 u3
P1 -0,7532 0,0632 -0,6548
M w2 0,5478 -0,4909 -0,6775
P2 -0,3642 -0,8689 0,3351
Tabela D.3: Matriz S da decomposição em valores singulares.
2,6134 0 0 0 0
0 0,7519 0 0 0
0 0 0,2747 0 0
Tabela D.4: Matriz V da decomposição em valores singulares.
v1 v2 v3 v4 v5
m& f 1 0,7018 -0,5563 0,0605 -0,4407 0,0000
CH 2 f 1 -0,1772 0,3567 0,6500 -0,6433 -0,0709
m& cat, f -0,6856 -0,6133 -0,1889 -0,3435 0,0130
m& f 2 0,0741 0,4264 -0,6981 -0,5161 0,2428
CH2 f 2 -0,0224 -0,0726 0,2254 0,0870 0,9674
D.1 DECOMPOSIÇÃO EM VALORES SINGULARES 141
A diagonal principal da matriz S são seus valores singulares e representam a

importância relativa de cada direção de entrada nas saídas. A direção de entrada principal é a
correspondente à primeira coluna da matriz V (vetor v1 ). A segunda direção mais importante é
a segunda coluna da matriz V e a direção de menor importância é a terceira coluna. As demais
colunas são combinações lineares das primeiras três.
Uma análise da matriz V mostra que a variação mais importante é a de vazão de

monômero ao primeiro reator e de catalisador, em sentidos opostos. A segunda direção mais
importante é novamente variar a vazão de monômero ao primeiro reator e de catalisador, mas
agora no mesmo sentido e, além disso, ganharam importância variações na vazão de
monômero ao segundo reator (na direção oposta à variação do primeiro reator) e de
hidrogênio ao primeiro reator. A terceira direção, e menos importante, contempla as variações
nas vazões de hidrogênio ao primeiro reator e de monômero ao segundo, em sentidos opostos.
Comparando a matriz V com as direções reais de variação das entradas da planta pode-
se verificar se estas variações contemplam as direções principais de variação. A tabela D.5
mostra as direções dos dados de entrada reais. Foram tomados quatro estados estacionários da
planta entre os dados utilizados na estimação de parâmetros da planta bulk 2, onde foi feita a
média aritmética das entradas e então normalizadas.
Tabela D.5: Direções das entradas reais da planta.
m& f 1 0,1996 -0,3763 0,0231 0,0408

CH 2 f 1 -0,5023 -0,4420 0,6727 0,6388
m& cat, f 0,6400 -0,5569 -0,0131 -0,0007
m& f 2 0,2489 -0,4134 0,0061 -0,0319
CH2 f 2 -0,4861 -0,4266 0,7394 -0,7676
Comparando as direções reais dos dados com as melhores direções de perturbação das
entradas obtidas da análise de valores singulares, observa-se que os dados reais não
contemplam variações significativas e em sentidos opostos da vazão de monômero ao
primeiro reator e de catalisador, o que justifica em parte as dificuldades enfrentadas durante a
estimação dos parâmetros do modelo. Apenas as terceira e quarta direções apresentam sinais
opostos, mas os valores absolutos são muito baixos. A segunda direção mais importante, ou
seja, a variação da vazão de monômero e catalisador na mesma direção é contemplada nas
primeiras duas colunas, mas apenas na coluna 1 o sinal da variação da concentração de
hidrogênio ao reator 1 é oposto. A terceira direção é parcialmente contemplada na coluna 1
onde ocorre variação na concentração de hidrogênio ao primeiro reator e de vazão de
monômero ao segundo reator, mas os sinais são opostos.
142 D. ANÁLISE DE VALORES SINGULARES
D.2 Comparação do modelo linear com o modelo não-linear

e planta.
Da mesma forma que para as entradas reais, foram calculadas as saídas reais
normalizadas a partir dos dados de planta e são mostradas na tabela D.6.
Tabela D.6: Direções das saídas reais da planta.
P1 0,4816 -0,6294 0,0138 0,1504

M w2 0,5913 0,3363 -0,9997 -0,9569
P2 0,6469 -0,7006 0,0190 -0,2485
Da matriz G e das entradas reais da planta pode-se obter as saídas do modelo

linearizado através da relação
∆y = G ⋅ ∆u (D.2)
A matriz ∆y obtida pela equação D.2 é mostrada na tabela D.7.
Tabela D.7: Direções das saídas do modelo linearizado.
P1 0,7019 -0,6691 0,3249 0,3710

M w2 0,1154 0,3266 -0,9392 -0,8903
P2 0,7028 -0,6676 0,1114 -0,2640
As saídas previstas pelo modelo podem ser obtidas simulando o modelo utilizando as
entradas da tabela D.5. A tabela D.8 mostra estas direções.
Tabela D.8: Direções de saídas previstas pelo modelo não linear.
P1 0,3555 -0,6441 0,0450 0,0550

M w2 0,7701 0,4696 -0,9862 -0,9521
P2 0,5296 -0,6038 -0,1591 -0,3009
D.3 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 143
Observa-se que o modelo não linear tem boa concordância com os dados de planta. Já
os desvios consideráveis do modelo linear em relação aos dados reais demonstram as não
linearidades existentes no sistema.
D.3 Referências Bibliográficas

Skogestad, S., Postlethwaite, I. Multivariable Feedback Control - Analysis and Design.
John Wiley & Sons. 1996.
Apêndice E
Nomenclatura
Variável Descrição Unidade

At Área de troca térmica m2
kgmol
Bnrk Concentração de polímero bulk
m3
Cd kgmol
Concentração de sítios decaídos
m3
kgmol
Cj Concentração bulk do componente j
m3
C j ,a kgmol
Concentração do componente j na fase amorfa do polímero
m3
kgmol
Cj, f Concentração do componente j na alimentação
m3
kgmol
C j,l Concentração do componente j na fase líquida
m3
kgmol
Ck* Concentração de espécies ativas do tipo k kg
Cl ,o kg
Concentração mássica de líquido na corrente de saída do reator
m3
Cl , R kg
Concentração mássica de líquido no reator
m3
Cp Capacidade calorífica da mistura reacional J kgK
CP kgmol
Concentração de sítios potenciais
m3
Cpj f Capacidade calorífica do componente j na alimentação J kgK
C p, m Capacidade calorífica da mistura J kgK
C P,o kg
Concentração mássica de polímero na corrente de saída do reator
m3
146 E. NOMENCLATURA
CP, R kg
Concentração mássica de polímero no reator
m3
C pw Capacidade calorífica do fluido de refrigeração J kgK
D Diâmetro do reator m
kgmol
Dnkr Concentração de cadeias inertes geradas por sítios do tipo k
m3
DPn Grau médio de polimerização numeral do polímero bulk -
DPw Grau médio de polimerização em massa do polímero bulk -
Ecat kgmol
Moles de sítios por unidade de massa de catalisador kg
f Fator de atrito -
fc Cristalinidade do polímero -
f cak Fração de sítios ativos do tipo k
f cd Fração de sítios decaídos -
fi Fugacidade do componente i bar
Fd Fator de descarga -
folga Diferença entre a temperatura de bolha e a temperatura de operação 0
C
Fração de monômero i incorporado no polímero formado a partir do
FPik -
sítio tipo k
G Matriz de sensibilidade a entradas -
H Consntante de Henry bar
Índice de fluidez g
IF 10'
K Constante de equilíbrio de sítios kgmol −α
Constante cinética da taxa de reação r para um grupo terminal i e para
k rk,i Variável
o sítio tipo k.
Fração de monômero i incorporado nas cadeias em crescimento a
LFPik -
partir do sítio tipo k
LDP n Grau médio de polimerização numeral do polímero vivo -
LDP w Grau médio de polimerização em massa do polímero vivo -
kg
LM n Massa molar média em número do polímero vivo kgmol
L Altura do reator m
Mj kg
Massa molar do componente j kgmol
m& l ,o kg
Vazão mássica de líquido na saída do reator h
ml , R Massa de líquido no reator kg
kg
Mn Massa molar média numeral do polímero bulk kgmol
kg
Mw Massa molar média ponderal do polímero bulk kgmol
nj Número de moles do componente j no reator kgmol
NC Número de componentes da fase líquida -
E. NOMENCLATURA 147
n j ,a Número de moles do componente j na fase amorfa do polímero kgmol

n j ,l Número de moles do componente j na fase líquida kgmol
Nm Número de monômeros -
NPSH Saldo positivo de carga na sucção m
Ns Número de sítios -
Ork Ordem da reação r para o sítio k Variável
Produção; pressão kg ; bar
P h
Pa Pressão na parte alta do reator bar
Pc Pressão crítica bar
Concentração de cadeias poliméricas em crescimento num sítio k com kgmol
Pnrk,i r
n monômeros tendo com grupo terminal um monômero i. m3
kgmol
P0k Concentração de sítios vagos do tipo k
m3
Probabilidade instantânea de uma cadeia em crescimento terminada
Prik -
em monômero i adicionar outra molécula de monômero i
Ps Pressão na sucção da bomba bar
P v
Pressão de vapor bar
Qc Vazão volumétrica de fluido de refrigeração m3
h
3
Qf Vazão volumétrica de alimentação m
h
3
Qo Vazão volumétrica de saída do reator m
h
3
QR Vazão volumétrica de recirculação m
h
Re Número de Reynolds -
Rec Taxa de recirculação interna nos reatores loop -
kgmol
Rj Taxa de reação do componente j hm3
kgmol
Rrk Taxa de reação r do sítio tipo k hm3
S Razão entre a produção do reator 1 e a produção total (Split) -

k
SL i
Comprimento médio das seqüências de monômero i no sítio tipo k -
t Tempo s
T Temperatura do reator K
Tb Temperatura do ponto de bolha K
Tc Temperatura da água de refrigeração; temperatura crítica K
Tcf Temperatura do fluido de refrigeração na alimentação K
Tf Temperatura da alimentação K
Tr Temperatura reduzida -
u Entradas do modelo -
U Coeficiente global de troca térmica J
m2K
148 E. NOMENCLATURA
v Velocidade do fluido m
s
V Volume total da mistura reacional m3
Va , m Volume da fase amorfa molhada m3
Vc Volume da fase cristalina do polímero; volume da camisa do reator;
Volume crítico m3
Vl Volume da fase líquida m3
Vl ,a Volume de líquido na fase amorfa do polímero m3
VP ,m Volume do polímero molhado (na presença de líquido absorvido) m3
VP ,s Volume de polímero seco m3
VR Volume do reator m3
wl ,o Fração mássica de líquido na corrente de saída do reator -
wl , R Fração mássica de líquido no reator -
wP,o Fração mássica de polímero na corrente de saída do reator -
wP, R Fração mássica de polímero no reator -
w j, f Fração mássica do componente j na alimentação -
wTi Fração mássica de titânio no catalisador -
Wy Matriz de sensibilidade paramétrica -
xi Fração molar do componente i -
Fração molar de polímero terminado em monômero i produzido por
x ik -
sítios tipo k
Fração molar de polímero vivo terminado em monômero i produzido
xlpk , i -
por sítios tipo k
x Pk Fração molar de polímero produzido pelo sítio tipo k -
xTi* Fração molar de titânio ativo no catalisador -
kgmol
X Concentração de veneno
m3
y Saídas do modelo -
Y Rendimento catalítico -
z Fator de compressibilidade -
Zc Fator de compressibilidade crítico -
ZP Polidispersão -
Letras Gregas
χ Fator de inchamento (swelling factor) -
∆H j Calor de reação do componente j J
kgmol
φj Fração volumétrica do componente j/Fugacidade do coponente j -
φP Fração volumétrica de polímero -
γj Constante de equilíbrio entre a fase amorfa e a fase líquida -
E. NOMENCLATURA 149
r
λ k
r Concentração de momentos do polímero bulk de ordem f gerados kgmol
f
por sítios tipo k m3
µ kfr ,i Concentração de momentos do polímero vivo com cadeia terminada kgmol
em monômero i e gerados por sítios tipo k m3
µ Viscosidade da mistura reacional Pa ⋅ s
µl Viscosidade da fase líquida Pa ⋅ s
η Razão entre a concentração dos componentes da fase líquida na saída
-
do reator e no reator
ρf kg
Massa específica da alimentação
m3
ρl kg
Massa específica da fase líquida
m3
ρm kg
Massa específica da mistura
m3
ρo kg
Massa específica da mistura na corrente de saída do reator
m3
kg
ρP Massa específica do polímero
m3
ρR kg
Massa específica da mistura reacional
m3
ρw kg
Massa específica do fluido de refrigeração
m3
Razão entre a concentração dos componentes da fase sólida na saída
ζ -
do reator e no reator
Sobrescritos
kr Tipo de sítio catalítico
n Número de unidades monoméricas presentes nas cadeias
v Vapor
Subscritos
a Ativação de sítios
A Cocatalizador (alquil-alumínio)
B Subproduto
c Transferência de cadeia
d Desativação de sítios
e Eliminação de impurezas e desativação de donor
E Doador de elétrons (donor)
f Alimentação
H Hidrogênio
i Denota grupo terminal ou indica o componente envolvido
j Denota grupo terminal ou indica o componente envolvido
L Fase líquida
m Mistura
M Monômero
o Saída do reator
0 Sítio ativo vago
P Propagação de cadeia
150 E. NOMENCLATURA
r Reativação de sítios
R Reator
Sp Espontânea
t Transformação de sítios
v Fase vapor
X Impurezas

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FEDERAL DO RIO G RANDE DO S UL

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2.1.3 Catalisadores de terceira geração

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2.1.4 Catalisadores de quarta geração

Este catalisador é utilizado em grande parte das indústrias de polipropileno atualmente.

2.1.5 Catalisadores de quinta geração

2.1.6 Catalisadores de sexta geração - metalocenos

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Tabela 2.1: Desempenho das diferentes gerações de catalisadores

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