PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO REFRIGERANTE

1 
Douglas Lazaro Machado, 1 Heitor Almeida Rogério

1 
Discente do Curso de Engenharia Química do CCA/UFES

1
Centro de Ciências Agrárias da Universidade Federal do Espírito Santo – CCA/UFES. Alto
Universitário, s/no - Caixa Postal 16, Guararema, Alegre, ES

e-mail: heitor.vix@gmail.com

RESUMO – O refrigerante é uma das bebidas não alcoólicas mais vendidas de todo o mundo.
Para garantir boa qualidade, é necessário que todos os produtos que o compõe (matérias-
primas), tenham também boa qualidade. Os constituintes de refrigerante são água, açúcar,
suco e extrato vegetal, conservantes, acidulantes, antioxidantes, aromatizantes e/ou
flavorizantes, corantes e dióxido de carbono. A microbiologia do processo deve ser enfatizada,
já que por se tratar de um produto alimentício, deve permanecer isento de contaminações,
sendo elas físicas, químicas ou biológicas. O tratamento da água é uma etapa importante na
produção de refrigerantes, pois sua qualidade afeta diretamente no sabor do produto final. Na
fabricação de refrigerantes são usados dois tipos de xarope, o xarope simples e o composto.
Sendo o primeiro, resultado da diluição do açúcar cristal em água, e o segundo, mais
elaborado, resultante da mistura do xarope simples com os demais ingredientes. O produto
final deve ser carbonatado, através de difusores e engarrafado adequadamente, sempre com
maior qualidade do trabalho possível.

Palavras-Chave: refrigerante, água, controle de qualidade.

INTRODUÇÃO
Refrigerante é a bebida carboidratada que teve sua origem nas águas minerais gasosas
provenientes de fontes européias. Foi em 1750, que Gabriel Venel obteve gás carbônico
pela reação de ácido clorídrico com carbonato de sódio em um vaso fechado e, a partir
disso, foi o primeiro a produzir uma “água gasosa artificial”. É claro, que essa bebida
não era própria para o consumo. Posteriormente, em 1775, J. M. Nooth desenvolveu o
primeiro equipamento de produção de água mineral e derivados em escala comercial,
que posteriormente foi aperfeiçoado por Thomas Henry. A partir desse ponto, surgia à
indústria de água mineral, berço histórico dos refrigerantes. Já em 1870, Townseed
Speakman preparou o primeiro refrigerante por meio a adição de flavorizantes e suco de
fruta com água carbonatada, apesar de existirem registros de que David McBride
produzira uma bebida carbonatada à base de frutas em 1767, adicionando sais alcalinos
ao suco de limão. No Brasil, a primeira grande fábrica foi montada pela Companhia
Antarctica Paulista, em maio de 1921 na cidade de São Paulo, embora pequenas
industrias, como a Refrigerantes Aymoré já fabricassem refrigerantes em escala
artesanal (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Em 2010 o Brasil já se tornou o 3º maior mercado de refrigerante do mundo, depois dos

Estados Unidos com 49 bilhões de litros e México com 14 bilhões de litros (BERTO,
2001).
Resumidamente, refrigerantes são bebidas gaseificadas obtidas a partir da adição de
algum suco/extrato e açúcar à água potável. No processo de fabricação desse produto,
primeiro trata-se a água e usa essa para fazer o xarope simples, esse é uma mistura
concentrada de açúcar. Posteriormente, essa mistura é aquecida, filtrada e refrigerada.
Após isso, com a adição de aditivos alimentícios no xarope simples, tem-se o xarope
composto. Esse xarope sofre diluição, carbonatação e engarrafamento, tornando-se o
refrigerante a ser vendido.

Neste trabalho, será mostrado mais a fundo o processo de fabricação do refrigerante.

Desde os ingredientes a serem usados, até o controle da qualidade do produto final.

INGREDIENTES

Água

Esse ingrediente faz parte de 90% da composição do refrigerante, e deverá ser de boa
qualidade, ou seja, ser incolor, insípida e inodora. Essa água tem de ser livre de íons
ferro, pois esses íons podem provocar precipitados de seus sais. Ela também tem de ser
livre de cloro residual, que pode reagir com compostos fenólicos encontrados nos
refrigerantes formando clorofenóis que tem sabor característico de medicamentos.
Como todo produto alimentício é importante que ela seja livre de microorganismos
contaminantes. A água a ser utilizada deverá ter um reduzido teor de sais de cálcio e
magnésio (menor que 85ppm de CaCO 3- carbonato de cálcio) responsáveis pela dureza
da água. O alto teor desses compostos propicia a precipitação de substâncias corantes do
refrigerante. O líquido a ser utilizado deve possuir leve acidez (50 a 100ppm de
CaCO3), pois assim evitará o desenvolvimento de microorganismos deteriorantes e
obtenção de refrigerantes uniformes em cor, em sabor, em arome e em qualidade. Sua
turbidez não deve ultrapassar 1 NTU, acima desse valor pode causar cor e sabor
estranhos (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

É muito difícil obter uma fonte de água que siga todas essas exigências, sendo
necessário o tratamento para que ela se torne mais apropriada possível para o processo.

Açúcar

O açúcar, por sua vez, é utilizado numa proporção de 8 a 12% do produto final, sendo a
sacarose o principal açúcar utilizado. As indústrias de refrigerantes são as maiores
consumidoras de açúcar no mercado (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010), e na
Tabela 1 têm-se as especificações que esse açúcar deve ter:

Tabela 1 – Especificações do açúcar.

Características Limites máximos

Polarização 99,5-100%
Cor (Unidade ICUMSA) 60 unidades

Turbidez (Unidade
45 unidades
ICUMSA)

Cinzas condutimétricas 0,035%

SO2 20 mg/kg

Arsênio 1 mg/kg

Cobre 2 mg/kg

Chumbo 1 mg/kg

Mercúrio 0,05 mg/kg

Pontos pretos 20 unidades/100 g de amostra

Odor-sabor Nenhum

Presença de flóculos Nenhum

FONTE: BARNABÉ e VENTURINI FILHO, p 181.

Nos últimos anos, o açúcar presente no refrigerante, torna essa bebida pouco saudável
pelas pessoas conscientes em relação a alimentação. Por isso, cresceu o consumo de
bebidas de baixa caloria (light/diet./zero)(VARNAM e SUTHERLAND, 1997).

Suco e extrato vegetal

O suco vegetal, juntamente com a água e o açúcar, forma a base de um refrigerante, pois
esse é responsável pelo sabor do produto. A quantidade de suco a ser utilizado, é
definida pela legislação, assim como teores de ºBrix, acidez e turbidez dos sucos de
frutas. O sabor preferido de refrigerante no mundo é o sabor cola, com exceção da
China e Taiwan (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Conservantes

Os conservantes têm a finalidade de retardar a ação de microrganismos nas bebidas e

nos alimentos, impedindo que eles estraguem. Sua eficiência depende do pH, da
composição do produto, da população de microrganismos presentes e do teor de
água.Os conservantes utilizados no Brasil, são principalmente, o ácido benzóico e o
ácido ascórbico, além de seus respectivos sais de sódio, cálcio e potássio(BARNABÉ e
VENTURINI FILHO, 2010).
Ácido benzóico e benzoatos são os conservantes mais antigos, e são utilizados para
inibir o crescimento de microrganismos em alimentos e bebidas. O benzoato de sódio é
melhor para conservação de refrigerantes, pois possui maior solubilidade que o ácido
benzóico. No Brasil, a quantidade máxima permitida, é 0,05 g/100 ml de refrigerante,
expresso em ácido benzóico. O ácido sórbico e sorbatos, por sua vez, são usados contra
leveduras e fungos, sendo menos eficiente contra bactérias. São mais caros que os
benzoatos. A quantidade máxima de sorbato permitida nos refrigerantes é 0,03 g/100
ml, expresso como ácido sórbico(BARNABÉ e VENTURINI FILHO , 2010).

Acidulante

Essa substância é capaz de realçar o sabor ácido dos alimentos. Além disso, esse
acidulante controla o valor do pH, enaltece o sabor e o aroma do produto, seqüestra íons
metálicos e impede que o produto estrague. Os acidulantes também impedem a
cristalização dos açucares (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Os principais acidulantes utilizados na produção de refrigerante são o ácido cítrico, o

ácido málico o ácido tartárico, e o ácido fosfórico.

Ácido cítrico: É o mais utilizado, devido ao seu baixo preço. É um aditivo

multifuncional, que pode atuar como acidificante, flavorizante e tamponante
(BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Ácido málico: É encontrado comercialmente na forma de cristais brancos ou incolores.

Seu uso é mais comum no refrigerante de maçã, mas por ser caro, é substituído pelol
ácido cítrico (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Ácido tartárico: Constituído por cristais incolores e translúcidos, de gosto fortemente

ácido. É muito solúvel em água (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Ácido fosfórico: É o segundo acidulante mais empregado na indústria. Fornece acidez

mais adstringente aos alimentos, e seu pH é o menor de todos acidulantes. Causa
mudança nas características organolépticas do produto à base de suco de frutas, por isso
é mais utilizado em refrigerantes do tipo cola (BARNABÉ e VENTURINI FILHO,
2010).

Antioxidantes

A deterioração da qualidade dos alimentos, causada pela oxidação, é comum, e acarreta

uma perda do valor nutritivo do alimento. Os antioxidantes são substâncias mais
suscetíveis à oxidação que o alimento considerado. Eles impedem que o alimento reaja
com oxigênio. Além disso, ou atua na inativação de radicais livres, ou na complexação
de íons metálicos. O antioxidante mais comum é o ácido ascórbico, que é uma
substância cristalina, inodora e de gosto fortemente ácida. Sua solubilidade em água a
20ºC é de 30g/100 ml (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Aromatizantes e/ou flavorizantes

Aromatizantes são as substâncias que conferem e aumentam o aroma dos alimentos,
enquanto flavorizantes, conferem e aumentam, além do aroma, o sabor.

Essas substâncias exercem as mais diversas funções, como criar sabores inexistentes,
reforçar ou substituir os já existentes. Os principais utilizados nos refrigerantes são:
sucos naturais, extratos naturais, óleos essenciais, emulsões e aromas. A natureza do
aromatizante varia com a do produto, sendo o aromatizante sintético o mais usado. Esse
aromatizante é mais puro e mais estável, e por ser concentrado, possui alto rendimento,
além de ser mais barato que os naturais (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

O uso de aromas em refrigerantes deve obedecer alguns critérios de solubilidade,

fidelidade do aroma, resistência à acidez e à temperatura e não ser veículo de
contaminação.

Corantes

Os corantes têm a função de aumentar a cor dos alimentos, e podem ser usados para
homogeneizar a cor do produto. Podem ser naturais ou artificiais.Os naturais são os
encontrados em frutas e vegetais, como o Beta-caroteno. Podem ser encontrado na
forma pó, pasta ou extratos. São pouco utilizados nos refrigerantes, pois são poucos
solúveis, caros e tem menor poder calorífico (BARNABÉ e VENTURINI FILHO,
2010).

Os artificiais são mais utilizados, o caramelo, por exemplo, devido à sua estabilidade no
produto final. Os corantes são muito importantes, pois 70 a 80% dos consumidores
compram uma bebida com base na sua aparência (BARNABÉ e VENTURINI FILHO,
2010).

Dióxido de Carbono

É um gás incolor e possui odor ligeiramente picante. Quando dissolvido em água,

apresenta sabor ácido, resultante da formação do ácido carbônico.

Esse gás não é tóxico, é inerte e pode ser liquefeito em temperaturas e pressões
moderadas, Sua pureza é importante, pois pode causar deterioração aromática. Sua
pureza mínima é de 99,9%.

O volume de gás no refrigerante é outro fator importante, ele afeta diretamente o sabor e
o aroma do refrigerante, pois o gás carbônico realça o sabor da bebida, conferindo-lhe
uma impressão de gasoso/efervescente.

MICROBIOLOGIA

Os primeiros cuidados com a microbiologia dos refrigerantes é com a água, que deve
estar livre de bactérias. Outras matérias-primas, como o açúcar, também devem estar
livres desses microrganismos. O açúcar pode conter esporos, pois oferece oportunidade
aos crescimentos de termófilos em certos estágios de sua fabricação. Não pode estar
também armazenado em locais úmidos (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

O xarope simples é um meio propício ao desenvolvimento de certos tipos de

microrganismos, devido ao alto teor de açúcar. Enquanto que na etapa de preparo do
xarope composto, o cuidado é maior na etapa de adição dos ingredientes ao xarope
composto. Os sucos naturais e refrigerantes podem apresentar maior concentração de
organismos, pois não possuem álcool (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Os equipamentos utilizados devem ser de aço inox, com superfície lisa, para não reter
esses microrganismos. Os tipos de deterioração mais comum em refrigerantes são:
turvação, sedimentação, floculação, alterações de odor e sabor, presença excessiva de
gases, estufamento de garrafas PET/latas, estouro de garrafas. Quanto menor o pH da
bebida, mais difícil o desenvolvimento de microrganismos. Devido à carbonatação, os
microrganismos anaeróbicos, são mais comuns nos refrigerantes. Quanto maior o
número de açúcares, maior a possibilidade de contaminação (BARNABÉ e
VENTURINI FILHO, 2010).

O PROCESSO

Tratamento da água

O tratamento da água na fabricação de refrigerantes é responsável pela eliminação de

matéria orgânica, remoção de partículas em suspensão, correção da dureza e do sabor.

As impurezas maiores são eliminadas da água por meio de sedimentação simples. A

água bruta, por sua vez, apresenta impurezas menores, divididas em estado coloidal, e
passam por processo de clarificação. A clarificação compreende a coagulação,
floculação, decantação e filtração, e posteriormente, cloração. Essa água ainda passa por
um processo de abrandamento ou desmineralização (BARNABÉ e VENTURINI
FILHO, 2010).

Em resumo, as principais etapas de limpeza da água, incluem cloração, abrandamento,

floculação e posterior separação das partículas.

O cloro adicionado destrói os microrganismos. A fonte de cloro utilizada para limpeza

da água para refrigerantes é o hipoclorito de sódio.

O abrandamento é o processo responsável em reduzir a dureza da água (BARNABÉ e

VENTURINI FILHO, 2010).

Floculação é o processo no qual as impurezas em suspensão, são capturadas por flocos

volumosos, formando partículas maiores, de mais fácil precipitação. Os agentes mais
utilizados para este fim são o sulfato ferroso ou férrico, sulfato de alumínio ou cloreto
férrico. Após a etapa de filtração, ocorre nova adição de cloro à água, que deve ser na
quantidade de 6 a 8 ppm. Depois disso a água é armazenada por longos períodos, desde
que permaneça com a quantidade mínima de 0,5 ppm de cloro residual (BARNABÉ e
VENTURINI FILHO, 2010).

O filtro de carvão ativo, ou declorador, tem por objetivo a remoção de cloro, e

substâncias residuais. A última etapa de filtração da água é polimento, em que é usado
como elementos filtrantes, cartuchos de celulose. São retiradas micropartículas tanto de
carvão, como outras quaisquer. Periodicamente, devem ser feitas análises da água em
diversos pontos da rede (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Produção do xarope simples

Xarope simples é o produto da diluição do açúcar cristal em água. A concentração ideal

é de 60 ºBrix. Esse xarope é feito por um dos processos abaixo:

No processo a frio é feito por meio da dissolução do açúcar em temperatura ambiente.

Esse processo utiliza equipamentos mais simples e menor gasto de energia, mas pode
ser perigoso, pois não é aquecido, logo, podem existir microrganismos maléficos. Já no
processo a frio acidificado acrescenta-se ácido ao xarope simples frio. Enquanto que o
processo a quente consiste no aquecimento do da mistura de água e açúcar, para facilitar
a dissolução do carboidrato e eliminar microrganismos. No processo a quente
acidificado, também, é adicionado ácido ao xarope antes ou durante o aquecimento.
Com a acidificação, a suscetibilidade ao ataque microbiano é menor (BARNABÉ e
VENTURINI FILHO, 2010).

Industrialmente, a obtenção do xarope simples, é feita em sala isolada, denominada

xaroparia. Primeiro, usa-se o tanque dissolvedor/fervedor para dissolver o açúcar cristal
nas proporções certas. É usado, nessa mistura, o carvão ativado, que é responsável pela
clarificação do xarope simples. Esse tanque, também, é utilizado para promover a
mistura do carvão ativado (clarificação do xarope) e coadjuvante de filtração ao xarope
simples. Depois disso, o xarope simples é filtrado em placas. Usa-se terra diatomácea
como auxiliar de filtração para separar o carvão ativado da terra infusória e de outras
partículas do xarope, preparado no tanque misturador. A terra infusória é o dióxido de
silício (SiO2) formado pelo resto dos esqueletos de plantas de origem aquáticas. O filtro
de placa opera de forma descontinua e utiliza pré-capas, que é formada por uma fina
camada de terra sobre placas filtrantes. Durante a filtração do xarope simples é usado
trocadores de calor, pois o xarope tem de circular entre o tanque fervedor e o filtro, até
que esse se torne límpido. A estocagem do xarope simples deve ser armazenada em
tanques de ácido inoxidável, que devem manter baixa a temperatura do xarope, o
armazenamento não pode ultrapassar 12 horas (BARNABÉ e VENTURINI FILHO,
2010).

Produção do xarope composto

O xarope composto é o produto obtido da mistura de xarope simples com ingredientes

supracitados. É armazenado em tanques de ácido inoxidável, apropriado de forma a
fazer a perfeita homogeneização dos componentes e evitar a presença de ar (BARNABÉ
e VENTURINI FILHO, 2010).
No preparo, a adição dos componentes deve ocorrer de forma lenta, e a seqüência
obedecida: xarope simples, conservante, acidulante, antioxidante, suco de fruta,
aromatizante, corante. Para a produção de refrigerantes diets devem ser tomados alguns
cuidados, como por exemplo, os tanques devem ser próprios, e os edulcorantes devem
ser guardados em locais exclusivos (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Ao ser preparado, uma amostra dever ser retirada, para verificar a relação ºBrix/acidez,
que deve ser constante para garantir o equilíbrio do sabor. Deve ser evitada a sobra de
xarope composto. Caso seja necessário preparar o xarope para o dia seguinte, deve-se
fazer a “pré-dosagem”, que é o xarope composto sem ácido ascórbico (BARNABÉ e
VENTURINI FILHO, 2010).

Carbonatação

Consiste na injeção de CO2 no xarope composto, por meio de difusores localizados nas
tubulações ou em tanques de carbonatação.

Os equipamentos de carbonatação são constituídos normalmente por:

Desaerador: É um equipamento que facilita a carbonatação, pois minimiza os problemas

de formação da espuma. A desareação pode ser á vácuo, por arraste de gás inerte
(utiliza-se um fluxo desse gás para remover o oxigênio) e térmica. O aquecimento,
também, reduz a solubilidade dos gases dissolvidos, removendo-os, podendo adicionar
o CO2posteriormente. Um único processo de desaeração não é viável, então se utiliza o
processo a vácuo ou térmico combinado com o arraste de oxigênio por gás inerte
(BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Misturador: Pode ser do tipo contínuo ou batelada. Os contínuos possuem orifícios

calibrados e válvulas de controle de vazão, que dosam as quantidades a serem
misturadas, enquanto nos tipo batelada, o xarope é adicionado ao tanque até
determinado nível, em seguida é adicionada água até a quantidade desejada
(BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Carbonatador: Promove um contato íntimo entre o CO2 e a bebida. Há dois métodos de

carbonatação do refrigerante.

Primeiro, o xarope composto é dosado na garrafa, seguido da adição de água

carbonatada, até completar o volume da garrafa. Enquanto que posteriormente, a
mistura do xarope composto e água são feita em um pré-misturador (proporcionador ou
Carbo-Cooler) que dosa automaticamente e mistura as quantidades pré-determinadas de
água e xarope composto (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Os fatores que determinam o grau de carbonatação são: Pressão do sistema, temperatura

do líquido, tempo durante o qual o líquido está em contato com o CO 2, receptividade ou
afinidade do líquido para esse gásepresença de outros gases misturados. Os principais
fatores responsáveis pela perda de CO 2 no ambiente são: presença de núcleos ou
partículas que atuam como ponto de descarga,excesso de ar, agitação excessiva e
armazenamento impróprio (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

Engarrafamento:

A máquina enchedora recebe as embalagens já higienizadas, completa-as com a bebida,

e realiza a lacração da embalagem. Os refrigerantes são embalados em garrafas de vidro
retornáveis, latas, ou garrafas PET.

As garrafas de vidro são mais frágeis, porém são retornáveis, logo são limpas em
solução de soda cáustica, lavadas no interior com escovas, enquanto que por fora com
água potável. As latas para refrigerantes possuem corpo e tampa e são mais leves e
resistentes, é uma excelente barreira contra luz e água, gelam mais rapidamente, são de
fácil pintura, propiciam menores custos com transporte, menores custos de estocagem e
têm maior giro que as demais embalagens (BARNABÉ e VENTURINI FILHO, 2010).

As garrafas PET (polietileno tereftalato) estão substituindo as garrafas de vidro, pois

oferecem menor gasto do engarrafador com máquinas de lavar, são embalagens
resistentes a impactos, são descartáveis e agilizam a distribuição dos produtos. Porém,
as embalagens PET requerem um maior nível de carbonatação do refrigerante, para
compensar a perda de CO2 pelas paredes do recipiente (BARNABÉ e VENTURINI
FILHO, 2010).

RESÍDUOS

Há uma maior utilização de garrafas PET e latas de alumínio, pois essas embalagens
oferecem menor gasto ao produtor e dispensam a troca de vasilhame pelo consumidor
no ato da compra.

Em função disso, geram-se resíduos, pois essas embalagens não serão utilizadas
novamente. Para solucionar esse problema, utiliza-se de reciclagem.

O Brasil é líder em reciclagem de latas de alumínio. Essa reciclagem traz benefícios

para a população e a preservação do meio ambiente. Em 2007, foram recicladas 11,9
bilhões de latas. Isso significica que 96,5% das latas fabricadas e comercializadas no
país, esse índice faz do Brasil o líder em reciclagem de alumínio. A reciclagem ajuda a
poupar recursos naturais, combate a poluição, economiza energia e gera renda para mais
de 170 mil pessoas (ABIR, 2009).

O Brasil, também, aparece no topo quando o assunto é reciclagem de garrafas PET.

Esse país possui índices que ultrapassam os de Estados Unidos e da Europa. Em 2005, o
mercado brasileiro consumiu 347mil toneladas de PET, porém reciclou 174mil
toneladas, ou seja, foram reciclados 47% do total consumido (ABIR, 2009).

Enfim, o processo de reaproveitamento de resíduos é de extrema importância, visto que

o tempo de decomposição do plástico e do alumínio é muito lento. Uma vez o processo
de reciclagem sendo efetuado, a natureza é poupada de eliminar esses resíduos por si
própria, o que levaria décadas para ser realizado.

CONCLUSÃO

O processo de fabricação de refrigerante é dividido basicamente em três etapas. Na

primeira é produzido o xarope simples e na segunda o xarope composto, por fim a
bebida é carbonatada, formando o refrigerante propriamente dito.

O refrigerante, como visto neste trabalho, pode ser feito por meio de vários processos e
é responsabilidade do engenheiro químico escolher o processo que maximiza o lucro e
com melhores taxas de qualidade. Esse engenheiro também é responsável pela
manutenção dos equipamentos utilizados na produção desse produto.

Verificou-se, também, neste trabalho, que o controle da qualidade da bebida é

importante, para que essa possua todas as características organolépticas desejadas.

O brasileiro consumiu em média 65 litros de refrigerante no ano de 2007, o que

colocava o Brasil em 17º lugar no ranking mundial (ABIR, 2007). Desta maneira, pode-
se concluir que o refrigerante é uma bebida popular, lucrativa e sobretudo em expansão.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABIR (Associação Brasileira de Indústrias de Refrigerantes e de bebidas não
alcoólicas). Reciclagem de latas de alumínio: todos podem colaborar. Disponível
em: <http://www.abir.org.br/article.php3?id_article=3798>. Acesso em: 10 de
novembro de 2010

ABIR (Associação Brasileira de Indústrias de Refrigerantes e de bebidas não

alcoólicas). PET, reciclagem. Disponível em: <http://www.abir.org.br/article.php3?
id_article=3798>. Acesso em: 11 de novembro de 2010

BARNABÉ, D.. VENTURINI FILHO, W. G.. Refrigerantes. Bebidas não alcoólicas:

ciência e tecnologia. São Paulo, 2010. V. 2, p. 177-196.

BERTO, D. Refrigerantes - pura efervescência em ascensão desenfreada.

Engarrafador Moderno, São Bernardo do Campo, v.11, n.91, p.38-42, 2001. Citado por:
OLIVEIRA, E. A.. Controle de qualidade em refrigerante. Londrina, 2007. 43
páginas.

VARNAM, A. H.. SUTHERLAND, J. P.. Bebidas: tecnología, química y

microbiologia. 2. ed. Acribia, S. A., 1997. 487p.

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