Qdoc - Tips Fiatallis

FB 80.2 / FB 100.
FB80.2
FB100.2
RETROESCAVADEIRA
MANUAL DE REPARAÇÃO
1º EDIÇÃO - Nº FALA 75314962
AGOSTO/98
IMPRESSO NO BRASIL
1
FB 80.2 / FB 100.2
A POLÍTICA DA EMPRESA
A Empresa, mantendo
mantendo a constante melhoria da sua linha de produtos, se reserva o direito de efetuar sem
aviso
aviso prévio, modificações
modificações no desenho
desenho e nas especificações
especificações da máquina
máquina sem haver
haver a obrigatoriedade
obrigatoriedade de
atualizar
atualizar as
as unidades fabricadas
fabricadas anteriormente.
Tod
Todos os dados
dos ap
aprese
resent
nta
ados
dos nes
neste
te manual
ual est
estã
ão suj
sujei
eito
toss a modifi
odifica
caçõ
ções
es por raz
razões
ões de
de fab
fabrica
ricaçã
ção.
o. As
dimensões e pesos são aproximados e as ilustrações não representam, necessariamente, a máquina com
equipamento padrão.
padrão. Para informações
informações mais
mais completas
completas sobre o modelo padrão e os opcionais disponíveis,
dis poníveis,
solicitamos consultar o concessionário da região.
PEÇAS DE REPOSIÇÃO E ACESSÓRIOS
As peças
peças e acessórios originais
originais FIATA
F IATALL
LLIS
IS foram especialmente
especialmente projeta
projetada
dass para as máquina
máquinass FIATA
F IATALL
LLIS.
IS.
Queremos salientar que as peças e acessórios "Não genuínos" não foram inspecionados e aprovados pela
FIATALLIS. A montagem e/ou a utilização destes produtos pode afetar negativamente as características
construtivas da sua máquina e, como consequëncia, afetar a sua segurança. A FIATALLIS não será
responsável por quaisquer danos causados pela utilização de peças e acessórios "Não genuínos".
CÓDIGOS DOS MODELOS

A gama
gama completa dos modelos da nova geraçãogeração de retroescavadeiras
retroescavadeiras industriais especific
especificados
ados neste
manual, são identificados no texto pela potência do motor em cavalos-vapor (CV).
Os modelos abaixo
abaixo podem não
não estar disponíveis em todos os países ou mercados. P
Para
araquaisquer informa-
ções adicionais sobre os mesmos, entre em contato com o seu Concessionário autorizado.
POTÊNCIA DO MOTOR (CV) MODELO

85 CV - Aspiração natural (90 CV SAE) FB80.2
95 CV - Turbo alimentado (100 CV SAE) FB100.2
2
FB 80.2 / FB 100.2
ÍNDICE GERAL
S E Ç Ã O 00 CAPÍTULO 2 - Sistema de alimentação de
Instruções gerais, normas de segurança e de combustível
manutenção Descrição Página
Especificaçõe
Especificaçõess ...............
......................
...............
................
...........
... 91
CAPÍTULO 1 - Geral Filtros de combustível
combustível e sedimentador
sedimentador ...... 94
Instruções
Instruções gerais ..........
.................
...............
................
...............
....... 6 Diagnóstico
Diagnóstico de falhas .................
..........................
...............
...... 96
Bomba e eliminação
eliminação de ar do sistema sistema ...... 98
CAPÍTULO 2 - Manutenção Ajustes do acelerador ................. ............ 100 100
Especificações
Especificações e utilização
utilização ............
.....................
........... 18 Reservatór
Reservatório io de combustível
combustível ...........
................
........
... 101
101
Tubulação
Tubulação de combustível
combustível ............
..................
...........
..... 103
103
Filtro de ar
ar .................
.........................
.................
.................
............
.... 105
105
Bomba de alimentaçã
alimentação o Diesel
Diesel ................
................ 111
111
S E Ç Ã O 1 0 Bicos injetores .................
..........................
.................
..............
...... 115
115
Bomba injetora ...............
.......................
...............
...............
.......... 123
123
Revisão do Motor
Estrangulador
Estranguladorelétrico .............
...................
.............
..........
... 138
138
CAPÍTULO 1 - Motor Turbo-al
Turbo-alimen
imentado
tadorr ....................... ............ 143
143
Descrição Página Coletores de admissão
admissão e escape............ 157 157
Especificaçõe
.......................
...............
...............
...........
... 39
Torques de aperto ...............
......................
..............
..............
......... 46
CAPÍTULO 3 - Sistema de lubrificação
Ferramentas
Ferramentas especiais
especiais ...............
......................
..............
....... 48
Diagnóstico
..........................
...............
...... 56 Descrição Página
Revisão
Revisão do motor ...............
.......................
...............
...............
........ 60 Sistema de lubrificação................
lubrificação.........................
...........
.. 163
163
Desmontagem
Desmontagem do cabeçote cabeçote ................
......................
...... 61 Revisão da bomba
bomba de óleo .................
......................
..... 165
165
Válv
Válvul
ulas
as ...............
.......................
................
...............
...............
..............
...... 61 Filtro e suporte .................
..........................
.................
.............
..... 166
166
Distribuição,
Distribuição, tampa
tampa e engrenagens
engrenagens......... ...........
.. 67
Bomba injetora,
injetora, regulagem
regulagem do ponto ponto ......... 69 CAPÍTULO 4 - Sistema de arrefecimento
Cárter,remoção .............
....................
..............
..............
.............
...... 70
Bielas ...............
......................
..............
...............
...............
..............
...........
.... 70 Descrição Página
Bloco do motor, revisão .................
..........................
...........
.. 73 Sistema de arrefeciment
arrefecimento o do motor ........ 172 172
Bloco do
do motor, camisas ..................
..........................
........ 75 Revi
Revisã
são
o ...............
.......................
................
................
................
............
.... 174
174
Amortecedor de vibrações ......................... 79 Radi
Radiad
ador
or ................
........................
................
...............
...............
..........
.. 174
174
Mancais fixos .................
.........................
................
................
..........
.. 81 Válvula
Válvula termostáti
termostática ca ..............
.....................
..............
..........
... 175
175
Volante do motor .................
..........................
..................
............
... 82 Ventilador
Ventilador e correia .................
.........................
................
........ 177
177
Bomba de óleo e suporte suporte filtro
filtro de óleo
óleo ...... 84 Bomba d’água...................
d’água..........................
...............
...............
....... 177
177
Virabr
Virabrequi
equim m ...............
.......................
................
................
...............
....... 86
Eixo comando de válvulas, tuchos
e mancais........
mancais ................
................
................
................
................
.......... 88
Teste
Teste de compressão
compressão do motor ........ ............
........
.... 90
S E Ç Ã O 1 7
Conversor de torque, revisão
CAPÍTULO 1 - Conversor de torque t orque

Descrição Página
Revi
Revisã
são
o ...............
.......................
................
................
................
............
.... 186
186
Teste de “Stall” ................
.........................
.................
..............
...... 187
187
3
FB 80.2 / FB 100.2
S E Ç Ã O 2 1 S E Ç Ã O 3 3
Tr
Transmis
smissã
são
o “Power Shu
Shuttle”
tle” Freios - Revisão
CAPÍTULO 1 - Transmissão CAPÍTULO 1 - Freios

Descrição Página Descrição Página
Ferramentas
especiais ..............
.....................
.............
...... 192
192 Especificaçõe
......................
...............
...............
.........
.. 291
291
Circuito hidráulico
hidráulico transmissão
transmissão ...............
............... 197
197 Descrição
Descrição e funcionamento
funcionamento ..................
....................
.. 292
292
Verificação
Verificação de pressões .................
..........................
......... 203
203 Diagnóstico
..........................
.............
.... 300
300
Diagnóstico
..........................
.............
.... 209
209 Freio de estacionamento
estacionamento ................
........................
........ 301
301
Sistema elétrico .................
..........................
.................
............
.... 214
214
Bomba de óleo, desmontagem
desmontagem ...............
............... 215
215
Sistema
Sistema comando
comando tração
tração dianteira
dianteira ........
.......... 221
Eixo secundári
secundário,o, desmonta
desmontagem gem ........
............
...... 225 S E Ç Ã O 3 5
Eixo primário, desmontagem
desmontagem ..................
.................. 230
230 Sistema hidráulico - Revisão
Montagem da transmissã
transmissão o ..................
......................
.... 239
239
Freio
Freio estacionam
estacionamentoento,, disco e pinça ...... ...... 244
CAPÍTULO 1 - Circuitos , bombas e
distribuidores hidráulicos
Descrição Página
S E Ç Ã O 2 5 Especificaçõe
......................
...............
...............
.........
.. 303
303
Eixo
Eixo dianteiro com traçã
tração
o (Versão 4 x 4) Torques de aperto ..............
.....................
..............
..............
....... 307
307
Ferramentas
especiais ..............
.....................
.............
...... 308
308
Circuito
Circuito hidráulico
hidráulico ...............
......................
..............
.............
...... 309
309
CAPÍTULO 1 - Eixo dianteiro com tração Bombas hidráulicas
hidráulicas .................
.........................
...............
....... 312
312
Descrição Página Distribuidor - Estabilizadores e
Especificações
Especificações ...............
.......................
...............
...............
.......... 247
247 braço telescópico
telescópico .................
..........................
.................
.......... 324
324
Sistema elétrico .................
..........................
.................
............
.... 251
251 Distribuidor
Distribuidor - Pá carregadeira
carregadeira .................
................. 335
335
Diagnóstico
..........................
.............
.... 256
256 Distribuid
Distribuidor
or - Retroescavadei
Retroescavadeira ra ...........
...............
.... 350
350
Revi
Revisã
são
o ................
........................
................
................
...............
...........
.... 257
257 Sistema
Sistema de travament
travamento o braço retro ........
.......... 367
367
CAPÍTULO 2 -Rotação retroescavadeira e

cilindros hidráulicos
S E Ç Ã O 2 7 Descrição Página
Eixo traseiro - Revisão Especificaçõe
......................
...............
...............
.........
.. 383
383
Torques de aperto ..............
.....................
..............
..............
....... 383
383
CAPÍTULO 1 - Eixo traseiro Ferramentas
especiais ..............
.....................
.............
...... 384
384
Funcion
Funcionamen
amentoto ................
........................
................
...............
....... 385
385
Descrição Página
Cilindros
Cilindros hidráulicos
hidráulicos.......
..............
..............
.............
...........
..... 388
388
Especificações
.......................
...............
...............
.......... 273
273
Ferramentas
especiais ..............
.....................
.............
...... 275
275
Diagnóstico
..........................
.............
.... 277
277
Revi
Revisã
são
o ................
........................
................
................
...............
...........
.... 278
278
4
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3 - Diagnóstico de falhas, testes S E Ç Ã O 4 4

de vazão e pressão
Descrição Página Eixo
Eixo dianteiro sem tração (Versão 4 x 2)
Especificaçõe
......................
...............
...............
.........
.. 406
406
Ferramentas
especiais ..............
.....................
.............
...... 406
406 CAPÍTULO 1 - Eixo dianteiro 4 x 2
Verificações
Verificações preliminares
preliminares.....................
..............
..........
... 409
409 Descrição Página
Diagnóstico
.........................
.............
..... 410
410 Especificações
.......................
...............
...............
.......... 465
465
Verificação
Verificação das pressões
pressões ..................
........................
...... 415
415 Torques de aperto ..............
.....................
...............
..............
...... 466
466
Válvula de alívio do sistema direção........ 416 416 Diagnóstico
..........................
.............
.... 469
469
Válvula de alívio
alívio do sistema
sistema principal
principal ...... 417 417 Revi
Revisã
são
o ................
........................
................
................
................
...........
... 470
470
Válvula de alívio
alívio da bomba
bomba traseira
traseira ......... 418 418
Válvula
Válvula sobrecarga
sobrecarga braçobraço telescópic
telescópico o ..... 419
419 S E Ç Ã O 5 5
Válvula sobrecarga caçamba
carregadeira
carregadeira lado do êmbolo
êmbolo ................
...................
... 419
419 Sistema elétrico (Versão cabine fechada)
Válvula sobrecarga caçamba
carregadeira
carregadeira lado haste ..............
....................
.............
....... 420
420 CAPÍTULO 1 - Circuito
Válvulas
Válvulas sobrecarg
sobrecarga a retro
retro ..............
.....................
.........
.. 421
Teste amortecimento hidráulico
sistema rotação
rotação retro
retro ..................
...........................
............
... 425
425 Diagnóstico
..........................
.............
.... 492
492
Verificação da vazão (teste de Revi
Revisã
são
o ................
........................
................
................
................
...........
... 495
495
desempenho
desempenho da bomba)................
bomba).................................
... 426
426
CAPÍTULO 2 - Circuito de partida
Descrição Página
S E Ç Ã O 3 9 Funciona
Funcionamen
mento to ................
.......................
...............
................
........ 498
498
Diagnóstico
..........................
.............
.... 500
500
Chassi e estrutura
estrutura Revi
Revisã
são
o ................
........................
................
................
................
...........
... 504
504
CAPÍTULO 1 - Chassi
CAPÍTULO 3 - Circuito de recarga do
Descrição Página alternador
Especificaçõe
......................
...............
...............
.........
.. 429
Revi
Revisã
são
o ...............
.......................
................
................
................
............
.... 434
434 Revi
Revisã
são
o ................
........................
................
................
................
...........
... 518
518
CAPÍTULO 4 - Bateria
S E Ç Ã O 4 1 Descrição Página
Sistema de direção - Revisão Revi
Revisã
são
o ................
........................
................
................
................
...........
... 525
525
CAPÍTULO 1 - Direção
Descrição Página
Especificaçõe
......................
...............
...............
.........
.. 449
449
Ferramentas
especiais ..............
.....................
.............
...... 450
450
Diagnóstico
.........................
.............
..... 454
454
Revi
Revisã
são
o ...............
.......................
................
................
................
............
.... 458
458
5
FB 80.2 / FB 100.2
S E Ç Ã O 00 - G E R A L
CAPÍTULO 1 - INSTRUÇÕES GERAIS
AVISO IMPORTANTE
Todas as operações de manutenção e reparação descritas neste manual, deverão ser realizadas exclusivamente
nas oficinas da Rede de Concessionários FIATALLIS. Todas as instruções deverão ser cuidadosamente
seguidas e, se necessário, utilizar as ferramentas especiais conforme indicado no Manual.
A pessoa que executar as operações de serviço descritas neste Manual sem observar cuidadosamente as
instruções prescritas, será o responsável direto pelos conseqüentes danos causados.
CALÇOS
Selecionar os calços de ajuste a serem utilizados nas operações de regulagem, medind o-os separadamente
com um micrômetro, e somando o resultad o dos valores medidos. Não confiar na medição de um pacote de
calços ou no resultado da multiplicação
multiplicaçã o do valor da espessura de um calço pela quantidade tot al destes, pois,
o resultado pode não estar correto.
RETENTORES
Para instalar corretamente os retentores sobre eixos rotativos, observar as seguintes instruções:
- Deixar o retentor imerso no próprio óleo de funcionamento durante meia hora, no mínimo, antes de montá-
lo;
- Limpar cuidadosamente
cuidadosamente o eixo e verificar
verificar se a superfície
superfície dede trabalho do do retentor não está danificada;
danificada;
- Montar o retentor
retentor com o lábio
lábio de vedação orientado
orientado na direção
direção do fluído.
fluído. No caso dede lábio hidrodinâmico,
hidrodinâmico,
observar a direção de rotação do eixo e orientar as estrias de modo a desviar o fluido para o lado interno do
retentor;
- Cobrir o lábio
lábio do retentor com uma fifina
na camada de lubrifican
lubrificante
te (preferencialmen
(preferencialmente te óleo) e nos retentores
retentores de
lábio duplo, preencher com graxa
grax a a cavidade entre o lábio de vedação e o lábio guarda-pó;
- Introduzir o retentor na sede
sede e prensá-lo
prensá-lo utilizando
utilizando uma peça plana.
plana. Não golpear
golpear o retentor com
com martelo ou
qualquer outro utensílio;
- Assegurar-s
Assegurar-se e que o retentor
retentor esteja perpendi
perpendicular
cular à sede,
sede, enquanto
enquanto o mesmo está sendo sendo montado.
montado. Uma vez
na sede, verificar o contato com o elemento de vedação axial, se existir;
- Para evitar
evitar que o lábio do retentor
retentor seja danificad
danificado o contra o eixo,
eixo, utilizar
utilizar um utensílio
utensílio adequado
adequado para protegê-
protegê-
lo durante a montagem.
O-RINGS
Lubrificar com graxa os anéis “O” antes de montá-los nas respectivas sedes. Com isto, se evitará que girem
e sejam torcidos durante a montagem, o que prejudicaria a eficiência.
VEDANTES
Aplicar o vedante flexível para juntas NH 82995770 ou um produto equivalente,
equivalente, sobre as superfícies
superfícies de vedação
marcadas com um X.
Antes de aplicar o vedante, preparar a superfície do seguinte modo:
- Eliminar
Eliminar todos
todos os possíve
possíveisis ressalt
ressaltos,
os, usando
usando uma limalima fina;
fina;
- Desengraxar cuidadosamente
cuidadosamente as superfícies
superfícies,, utilizando
utilizando o desengraxante
desengraxante NH 82995779,
82995779, ou um produto
equivalente.
ROLAMENTOS
Recomenda-se aquecer os rolamentos
rolam entos a uma temperatura de 80° a 90°C antes de montá-lo s nos respectivos
eixos, ou, resfriá-los antes de montá-los nas respectivas sedes.
PINOS ELÁSTICOS
Ao montar pinos elásticos, verificar se a ranhura do pino está orientada na direção do esforço.
Os pinos em forma espiral não precisam ser posicionados para montagem.
6
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
NOTAS PARA REPOSIÇÃO
Use somente peças de reposição originais FIATALLIS; as únicas que têm o logotipo
FIATALLIS
As peças de reposição originais são as únicas que garantem o mesmo nível de qualidade dos componentes
primários, porque são idênticas àquelas montadas na fábrica.
Todos os pedidos de peças de reposição deverão estar acompanhados dos seguintes dados:
- Modelo
Modelo da máquina
máquina (denom
(denominaç
inação
ão comercia
comercial)
l) e número
número de série;
série;
- Tipo e número
número de
de série
série do
do motor
motor e do
do chassi
chassi;;
- Número
Número de referência
referência da peça pedida,
pedida, que
que pode ser encontrad
encontrado
o nas “Microfic
“Microfichas”
has” ou no “Catálog
“Catálogo
o de Peças
de Reposição”.
NOTAS SOBRE FERRAMENTAS ESPECIAIS

As ferramentas que a FIATALLIS apresenta neste Manual se caracterizam por:
- Terem sido
sido estudadas
estudadas e projetadas
projetadas exclusivamen
exclusivamente te para o uso nos equipamentos
equipamentos FIATALLIS;
FIATALLIS;
- Serem
Serem necessár
necessárias
ias para
para uma repar
reparação
ação confi
confiável
ável;;
- Terem sido fabricadas
fabricadas e inspecionadas
inspecionadas rigorosame
rigorosamente,nte, para oferecer
oferecer eficiência
eficiência e durabilidade
durabilidade no trabalho.
trabalho.
Além disso, a utilização destas ferramentas especiais por pessoal técnico contribui para que:
- Se trabal
trabalhe
he em ótimas
ótimas condiç
condições
ões técni
técnicas;
cas;
- Se obtenha
obtenha os melhores
melhores resultad
resultados;
os;
- Tempo
Tempo e esfo
esforço
rço sejam
sejam reduz
reduzido
idos;
s;
- Se traba
trabalh
lhee com maior
maior segu
seguran
rança.
ça.
AVISO
Os limites de desgastes indicados para alguns pontos são apenas orientativos e não devem ser entendidos
como obrigatórios. Os termos “dianteiro”, “traseiro”, “lado direito” e “lado esquerdo”, que são utilizados para
diferenciar alguns componentes,
componente s, devem ser entendidos com o observador sentado no assento do operador e
olhando no sentido de marcha à frente ou de movime nto normal da máquina.
COMO DAR PARTIDA EM UMA MÁQUINA COM A BATERIA DESCARREGADA
Os cabos para o fornecimento externo de energia elétrica deverão ser conectados exclusivamente nos
respectivos terminais dos cabos positivo e negativo da máquina, utilizando pinças em bom estado que
permitam um contato adequado e estável.
Desligar todos os acessórios elétricos (far óis, luzes, limpadores de pára-brisa,

pára-bri sa, etc.) antes de dar a partida na
máquina.
Se for necessário testar o sistema elétrico da máquina, fazê-lo somente com a bateria conectada. Uma vez
terminado o teste, desligar todos os acessórios e a bateria, antes de retirar os cabos de alimentação extern a.
7
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÇÃÃ O 00 - G E R A L
NORMAS DE SEGURANÇA
PRESTAR ATENÇÃO NESTE SÍMBOLO
Ele antecede os avisos importantes, relacionados com a sua segurança

pessoal.
Leia atentamente as normas de segurança que constam neste Manual
e tome as precauções necessárias para evitar possíveis aciden tes e
preservar a sua segurança e integridades pessoais. Neste manual
você encontrará este símbolo juntamente com as seguintes palavras-
chave:
A TE NÇ Ã O : Para alertá-lo com referência às operações de reparação

inadequadas e às conseqüências derivadas destas, que afetam a
segurança do pessoal técnico de manutenção.
P E R I G O:
O : É um aviso específico sobre os riscos potenciais para a
segurança pessoal do operador da máquina, bem como, de terceiros,
direta ou indiretamente envolvidos.
PARA EVITAR ACIDENTES
A maioria dos acidentes e danos pessoais que houver alguém sentado no posto de operação, que
ocorrem nas oficinas têm sua origem na não não seja o operador qualificado da máquina, para
observação de algumas regras básicas e essenciais auxiliá-lo na reparação.
sobre prudência e segurança.
segurança . Por isto, muitos casos - Não funcionafuncionarr a máquin
máquina a ou usar
usar osos seus
seus
de acidentes poderiam ter sido evitados, bastando ter implementos em qualquer posição, que não seja
previsto as possíveis causas e atuar severamente, aquela sentado no assento do operador.
tomando as precauções necessárias.
- Nunca
Nunca efetuar
efetuar nenhu
nenhumama interv
intervençã
enção o na máquin
máquina a
Não se deve eliminar a possibilidade de ocorrência de
estando o motor em funcionamento, exceto, se for
acidentes com qualquer tipo de máquina,
extremamente necessário.
independentemente
independente mente de como a mesma foi projetada
e fabricada. - Desliga
Desligarr o motor
motor e certif
certificar
icar-se
-se de
de que toda
toda a
Um pessoal técnico de manutenção cuidadoso e bem pressão remanescente nos circuitos hidráulicos
treinado é a melhor prevenção contra acidentes. tenha sido descarregada, antes de retirar tampas,
O cumprimento obrigatório desta única regra básica bujões, válvulas, etc.
de segurança, bastaria para evitar muitos acidentes - Todos Todos os traba
trabalhos
lhos de repara
reparação
ção e manutenç
manutenção ão
graves. deverão ser executados com extremo cuidado e
atenção.
PERIGO: Nunca efetuar trabalhos de limpeza,
lubrificação ou manutenção, estando a máquina com - As platafo plataformas
rmas e escadas
escadas de serviço
serviço utilizadas
utilizadas nas
o motor em funcionamento. oficinas ou em campo, deverão ter sido fabricadas
conforme as normas de segurança vigentes.
NORMAS DE SEGURANÇA - Descone
Desconectarctar a bater
bateria
ia e sinali
sinalizar
zar corret
corretamen
amentete a
máquina para informar que a mesma está em
GENERALIDADES: manutenção. Calçar a máquina e apoiar os
implementos no solo.
- Seguir
Seguir atentame
atentamente
nte os
os procedim
procedimento
entoss específi
específicos
cos
de reparação e manutenção. - Nunca
Nunca control
controlar
ar o nível
nível de
de combust
combustível
ível ou das
das
baterias, nem reabastecer ou manusear líquidos
- Não usar
usar anéis,
anéis, relógi
relógiosos de pulso,
pulso, jóias,
jóias, roupas
roupas
inflamáveis se estiver fumando ou próximo de
soltas ou desabotoadas, como por exemplo:
chamas livres.
gravatas, roupas rasgadas, cachecol, blusas com
ziper desabotoadas,
desabotoadas, que podempodem prender-se em - Quando Quando efetuar
efetuar servi
serviços
ços nos
nos freios
freios e por esse
esse
partes em movimento. É aconselhável usar motivo ficarem inativos, deve-se manter o controle
capacetes, sapatos anti-derrapantes, luvas, protetor da máquina bloqueando-a com calços adequados.
auricular, óculos de segurança, etc.
- Nunca
Nunca efetue
efetue nenhuma
nenhuma inter
intervenç
venção
ão na máquin
máquinaa se
8
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
- A extremidade do terminal da mangueira de - Em caso de interv
intervenções
enções fora da da oficina,
oficina, estacionar
estacionar
abastecimento de óleo diesel deve permanecer a máquina em um plano e bloqueá-la com calços.
sempre em contato com o bocal de enchimento até Se não é possível evitar trabalhar em planos incli-
que o fluxo de combustível tenha cessado cess ado comple- nados, calçar a máquina cuidadosamente e
tamente, a fim de evitar as possíveis centelhas, transportá-la para uma zona plana para trabalhar
originadas
originadas pelopelo acúmulo de eletricidade
eletricidade estática. com maior segurança
segurança..
- Para reboca
rebocarr a máq
máquina
uina,, utilizar
utilizar os pontos especi- - Cabos de açoaço e correntes
correntes deteriorados
deteriorados nãonão devem
devem
almente destinados a este fim. fim. Montar
M ontar cuidadosa-
cuidadosa- ser utilizados. Não utilizá-los para levantamento e
mente e certificar-se de que os parafusos e/ou reboque. Manipulá
M anipulá-los
-los sempre
sempre com luvasluvas apropria-
ganchos estejam fixados firmemente antes de das.
tracionar. Não permaneça nas proximidades das - As correntes devem ser fixadas fixadas com a máximamáxima
barras
barrasdetração,cabosde açooucorrentes quando quando segurança possível. Certificar-se que o elemento
submetidas à carga de tração. de união seja suficientemente resistente para su-
- Para transportar
transportar uma máquina
máquina ava avariada
riada,, utilizar
utilizar portar a carga
carga prevista. As pessoas
pessoas devem perma-
carretas rebaixadas, se disponível. necer afastadas
afastadas da área de cabos de aço e corren- corren-
- Para carregar
carregarou descarregara máquina máquinado meio de tes quando
quando tracionados.
transporte, escolher uma área plana que ofereça - A área de
de trabalh
trabalhoo deve estar sempre
sempre limpae seca.
uma sólida sustentação para as rodas do cami- Eliminar imediatamente eventuais poças de água
nhão. Fixar a máquina solidamente ao plano de ou manchas de óleo.
carga do caminhão e bloquear as rodas com cu- - Não amontoar
amontoartrapos oupanos embebidos
embebidos de graxa
graxa
nhas. ou de óleo porque representam um risco potencial,
- Para elevar
elevar ou manipula
manipularr os componentes
componentes pesa- de incêndio. Guardá-los sempre em recipientes
dos, utilizar o equipamento adequado
adequado e com capa- metálicos fechados.
cidade
cidadesuficiente.
s uficiente. - Antesdemovimenta
movimentarramáq máquina
uinaouosimplementos,
implementos,
- Certificar-se
Certificar-se que não não existam
existam outras
outras pessoas
pessoas nas verificar, regular e travar o assento do operador.
proximidades. Verificar
Verificar também,
também, que outras pessoas
pessoas não estejam
- Não utiliza
utilizarr gasolina
gasolina ou óleo Diesel em tanques tanques no raio de ação da máquina.
abertos, amplos e rasos. - Não carrega
carregarr nos bolsos, objetos que possampossam cair,
cair,
- Nunca utilizar
utilizar gasolina,
gasolina, óleo Diesel ou outros inadvertidam
inadvertidamente,
ente,nasfrestas
f restase aberturas
aberturasdos com-
líquidos inflamáveis como detergentes. Utilizar os partimentos da máquina.
solventes comerciais autorizados, não inflamáveis inflamáveis - Sempre que se possa prevenprevenir ir impactos
impactos de peda
peda--
e não tóxicos. ços de metal ou similares, utilizar uma máscara
- Utilizando
Utilizando ar comprimido
comprimido parapara a limpeza
limpeza de peças,
peças, protetora ou óculos de segurança, capacetes,
usar óculos com anteparos laterais. botinas de segurança e luvas.
- Limitar apressão ao ao máximo
máximo de 2,1 2,1 bar
bar e seguir as - Quando
Quando se efetuam
efetuam opera
operações
ções de soldagem,
soldagem, é
normas de segurança locais. necessário utilizar os equipamentos de proteção
adequados, como: óculos para soldagem, maca-
- Não funcionar
funcionar a máqmáquina
uinaem lugares
lugares fechados sem cão, luvas e sapatos especiais. Os óculos para
a adequada ventilação. soldagem deverão
deverão ser usados
us ados também por por pesso-
pesso-
- Não fumar,
fumar, não usarusar chama
chamas, s, nem provocar
provocar cente- as que se encontrem nas imediações da área de
lhas, quando proceder ao abasteciabastecimento
mento de com- trabalho de soldagem. Nunca olhar para o arco
bustível ou ou a manipulação
manipulação de líquidos inflamáinflamáveis.
veis. elétrico de soldagem,
soldagem, sem estar usando óculos ou
- Não utilizar
utilizar chama
chamass como meio de iluminação iluminação máscara com lentes escuras, próprias para
durante
duranteoperações dereparação
reparaçãoou nadetecçãode soldagem.
vazamentos. - Os cabos
cabos de açoaço desfiam-
desfiam-sese com o uso. Ma M anuseá-
nuseá-
- M ovimenta
ovimentar-se r-se com cautela,
cautela, traba
trabalha
lhando
ndo embaixo
embaixo los sempre com os equipamentos de proteção
da máquina
máquina ou de implementos. Utilizar Utilizar os equipa- adequados (luvas e óculos de segurança).
mentos de proteção individual previstos: Capace- - M anusear
anusear componen
componentes tes com a máxima
máxima atençã
atenção.
o.
tes, luvas e botinas de segurança. M anter mãos
mãos e dedos fora
fora das
das aberturas, engrena-
- Quando
Quando se deve deve efetuar
efetuar operações
operações com o motor motor gens e similares. Use sempre o equipamento de
em funcionamento,
funcionamento, um ajudanteajudante deverá permane- proteção individualadequado.
cer no assento do operador e manter o mecânico
sempre sob o controle visual.
9
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÇÃÃ O 00 - G E R A L
PARTIDA DO MOTOR suficiente
suficiente parapenetrar
penetrar na pele. Por
P or isto, nunca use
as mãos para constatar e localizar vazamentos.
- Não funcionar
funcionaro motorem locais
locais fechados,
fechados, que não
não Use
Use um pedaço de papelão
papelão ou de madeira.
madeira. SeSe por
disponha de sistemas de ventilação adequados. acaso o fluido vier a perfurar a pele, procurar
- Nunca expor
expor a cabeça,
cabeça, o corpo,
corpo, os braços, pernas,
pernas, imediatamente um médico. A falta de um pronto
pés, mãos e dedos, próximos do ventilador e das atendimento pode causar graves infecções e
correias em movimento. dermatoses.
- Utilizar manômetr
manômetros
os adequa
adequados
dos para verificar
verificar as
as
MOTOR pressões dos circuitos.
- Abrir bem lentamente a tampa do radiador radiador para

para
descarregar apressão
pressão do sistema, antes de removê- RODAS E PNEUS
sistema, antes
la. A reposição arrefecimento deve ser - Verificar
reposição do líquido de arrefecimento Verificar se os pneus
pneus estão correta
corretamente
mente inflados
inflados
feita
feita com o motor parado
parado se o mesmo estiver frio, frio, com as pressões especificadas pelo fabricante.
ou em marcha lenta, se estiver quente. Verificar
Verificar periodicamente
periodicamente possíveis
possíveis danos em aros
e pneus.
- Não abaabastecer
stecer de combustível
combustível a máquina
máquina,, com o
motor em funcionamento, sobretudo se o motor - M anter-se anter-se afasta
afastado
do e a um lado
lado do pneu enqua
enquanto
nto
estiver quente, para evitar incêndio no caso de este está sendo inflado.
derramamento. - Verificar a pressão
pressão somente com a máq máquina
uina
descarregada
descarregada e com os pneus frios paraevitar inflá-
- Nunca verificar
verificar ou regula
regularr a tensão
tensão dasdas correias,
correias,
los com pressão excessiva. Não utilizar aros recu-
nem regular ou ajustar abomba injetora e o sis sistema
tema
perados por soldagem, deformados
deformados e empenados
de injeção, com o motor em funcionamento.
para não provocar avarias na máquina.
- Nunca lubrifique
lubrifique a máquina
máquinaestando
estando o motor funci- - Nunca corta cortarr nem soldar
soldar um aro
aro estando
estando este com
onando. o pneu montado e inf inflado.
lado.
- Para desmonta
desmontarr as rodas,
rodas, calçar
calçar as rodas
rodas diantei-
SISTEMA ELÉTRICO ras e traseiras.
traseiras. Levantar
L evantar amáquina e apoiá-la
apoiá-la sobre
suportes adequados que atendam às normas de
- Havendo
Havendo a necessidade
necessidade de usar bateria
bateriass auxilia
auxiliares,
res, segurança vigentes.
lembrar
lembrar que as extremidades dos cabos devem ser s er
ligadas da seguinte maneira: (+) com (+) e (-) com - Esvaziar Esvaziar o pneu antes
antes de remover
remover qualquer
qualquer objeto
objeto
(-). Evitar criar curto circuito dos terminais. O gás que esteja cravado na superfície.
produzido pelas baterias é altamente inflamável. - Nunca inflar os os pneus usando
usando gases
gases inflamáveis
inflamáveis
Durante a operação de recarga, manter aberto o porque podem gerar uma explosão, causando da-
compartimento da bateria para melhorar a ventila- nos pessoais.
ção. Não testar o estado de carga das baterias
através de centelhamento dos terminais, usando
uma ponte metálica. Não acender chamas nem DESMONTAGEM E INSTALAÇÃO
produzir centelhas nas proximidades da bateria. - M anipula anipularr os compone
componentesntes pesados
pesados utilizan
utilizando
do os
os
Não fumar para evitar o risco de explosão. equipamentos
equipamentosde elevação
elevaçãoadequados.
adequados. Verificarse se
os componentes estão fixos com os elementos
elementos de
- Antes de qualquer
qualquer intervençã
intervenção, o, verificar vaza
vazamen-
men-
fixação adequados. Estar atento às pessoas nas
tos de combustível, líquido de arrefecimento ou
proximidades da carga a elevar.
eletrólito. Eliminar os vazamentos antes de iniciar
o trabalho. - M anusear
anusear os componentes
componentes com o máximo máximo de
cuidado possível. Não introduzir os dedos nem as
- Não recarrega
recarregarr as
as baterias
baterias em locais
locais fecha
fechados.
dos. mãos entre dois componentes. Usar os equipa-
Verificar
Verif icar se a venti
ventilação
lação é adequada para evitar o mentos de proteção individual adequados.
adequados.
risco de explosões acidentais, devido ao acúmulo
de gases liberados durante a recarga. - Nunca retorcer correntes
correntes ou cabos
cabos de aço.
aço. Usar
luvas
luvas deproteçãosempre
semprequemanusearcorrentes
- Desconectar sempre, os termina terminais is das bateria
bateriass e cabos de aço.
antes de qualquer intervenção
intervenção no sistema
sistema elétrico.
SISTEMA HIDRÁULICO
- Os vaza
vazamentos
mentos de fluido atra
através
vés de um furo muito
pequeno, pode ser quase que invisível e ter força
10
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
IDENTIFICAÇÃO DA MÁQUINA
1 A retroescavadeira e seus principais componentes
estão identificados por números de série alfa-numé-
ricos, a fim de poderem ser reconhecidos pelo serviço
de pós-venda. Na seqüência, pode-se ver a localiza-
ção das plaquetas de identificação, números grava-
dos e exemplos de como localizá-los nas máquinas.
2 NÚMERO DE SÉRIE DO CHASSI DA MÁQUI-

NA, Figura 1
O número de série está gravado na parte superior da
longarina direita, à frente do suporte direito do braço
da carregadeira, na posição (1).
Exemplo: 01971
PLAQUETA DE IDENTIFICAÇÃO DA MÁQUINA

A plaqueta de identificação da máquina está localiza-
da abaixo do suporte do braço da carregadeira lado
esquerdo, no chassi, como se vê na posição (2).
Modelo _________________________
Exemplo: FB 80.2A x2T
Número do chassi___________________________
Exemplo: 01971
1
Código de rastreabilidade: paraidentificarcomponen-
tes e peças adequadas ao equipamento,ou seja,
É O NÚMERO PARA PEDIDOS DE PEÇAS DE
REPOSIÇÃO. EXEMPLO: 001805
IDENTIFICAÇÃO DO MOTOR , Figura 2

O número de identificação do motor está localizado
em um ressalto no bloco do motor, no lado direito,
próximo ao cárter. Anote aqui os dados do motor da
sua máquina para uma referência rápida.
Número de modelo __________________________
Exemplo: * EA 5*
Número de série ____________________________

Exemplo: * 57018*
2 Data de fabricação __________________________

Exemplo: * 5J 25 = 5 (1995), J (Setembro), 25 (dia)*
11
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 00 - GERAL
IDENTIFICAÇÃO EIXO DIANTEIRO 4 x 4,
Figura 3
O número de série e o tipo do eixo estão gravados na

plaqueta (1) localizada na parte frontal da carcaça do
eixo. Anote aqui os dados para poder consultá-los
rapidamente em caso de necessidade.
Tipo de eixo________________________________
Exemplo: * 26-18*
Número de série_____________________________
Exemplo: * 000102*
3
Sentido de rotação___________________________
Exemplo: E= esquerda, D= direita
Relação de redução__________________________
Exemplo: 12,33:1 ou 12,8:1
IDENTIFICAÇÃO DA TRANSMISSÃO, Figura 4
O número de série e o tipo estão gravados na plaqueta

(1), na parte inferior do lado direito da transmissão.
Anote aqui as informações para poder consultá-las
rapidamente em caso de necessidade.
Tipo/modelo_______________________________
Exemplo:* COM -T4-2025*
Número de série_____________________________
Exemplo: *1564 7 E95 01* 4
IDENTIFICAÇÃO DO EIXO TRASEIRO, Figura

5
O número de série (1) está gravado no lado esquerdo

da carcaça do eixo traseiro. Anote aqui o número de
série parapoder consultá-lo rapidamente em caso de
necessidade.
Número de série_____________________________
Exemplo: * 85801201*
Data de fabricação___________________________
Exemplo: * 5D05 = 5 (1995), D (Abril), 05 (dia)*
5
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CAPÍTULO 1
PLAQUETA DE IDENTIFICAÇÃO DA CABINE,

Figura 6
O número de série e as informações adicionais da

cabine estão gravados nas plaquetas de certificação
(1) localizadas na moldura da janela traseira esquer-
da. Anote aqui o número de série para poder consultá-
lo rapidamente, em caso de necessidade.
Número de série:___________________________
Data de fabricação:_________________________
CONSIDERAÇÕES ECOLÓGICAS IMPORTANTES

As seguintes informações poderão ser úteis: Não misture fluido de freio com combustíveis ou
óleos lubrificantes. Armazená-los com segurança
- É importante estaratento e conhecerperfeitamente até poder eliminá-los de maneira adequada que
a legislação vigente em seu país. cumpra as normas da legislação local.
- Se esta legislação não existir, peça informações 5.As misturas de arrefecimento (anticongelantes e
aos fornecedores de óleos, combustíveis, líquidos outros aditivos) devem ser substituídas a cada 2
de arrefecimento, agentes de limpeza, etc., sobre anos. Não despejá-las no solo. Armazene-as em
os respectivos efeitos no homem e na natureza, um recipiente adequado até poder eliminá-las de
bem como, o sistema correto de armazenagem, o maneira adequada.
uso e como eliminá-los de forma segura.
6.Não abra o sistema de ar condicionado, pois, o
CONSELHOS ÚTEIS mesmo pode conter gases que não devem ser
espalhados na atmosfera. O seu Concessionário
1.Não encha os reservatórios de combustível utilizan- ou um especialista em ar condicionado tem o
do recipientes à pressão inadequada, pois, pode-se equipamento especial para descarregar e carregar
provocargrandesderramamentosde combustível. o sistema.
2.Como regra geral, evite o contato de combustíveis, 7.Repararimediatamente, quaisquer vazamentos no

óleos, ácidos, solventes, etc., com a pele. A maior motor ou sistema hidráulico.
parte deles contêm substâncias nocivas à sua
saúde. 8.Não aumente a pressão do sistema hidráulico para
não causar graves avarias nos componentes.
3.Os óleos modernos contêm aditivos. Não queime
óleos contaminados e/ou usados nos sistemas de 9.Protejaos tubose mangueiras duranteos trabalhos
aquecimento convencionais. de soldagem, pois, os respingos de solda podem
perfurá-los ou enfraquecê-los, provocando vaza-
4.Evite os derramamentos durante a drenagem do mentos.
líquido de arrefecimento, óleo do motor, óleo da
transmissão, óleo hidráulico, óleo dos eixos, etc.
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FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 00 - GERAL
TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO
GENERALIDADES
GENERALIDADES: Se a superfície externa damangueira estiver deteri-
orada, permitirá a entrada de água, a ponto de causar
Limpar a superfície externa dos componentes antes corrosão na malha de aço de reforço e,
de desmontá-los e repará-los. A sujeira e o pó consequentemente, a ruptura da mangueira.
abrasivo podem reduzir a eficiência e a vida útil de um
componente, gerando custos de substituição do O acúmulo de sujeira na parte externa é um sinal de
mesmo. vazamento no corpo da mangueira, devido a uma
O tempo gasto na preparação e na limpeza da área de falha estrutural do material. Neste caso, a deteriora-
trabalho é compensado quando resulta em uma ção da mangueira será rápida, causando a sua
intervenção mais fácil e segura, proporcionando uma ruptura em breve tempo.
verificação mais confiável e eficiente dos componen- As mangueiras dobradas, amassadas, esticadas ou
tes. deformadas, sofrem, em geral, danos estruturais
Utilize produtos de limpeza conhecidos e seguros. interiores que podem provocar arestrição do fluxo de
Certos tipos de líquidos podem corroer guarnições de óleo, com consequente redução da velocidade de
borracha e irritara sua pele. Verifique se os solventes trabalho da máquina e, finalmente, a parada a
são adequados para a limpeza dos componentes e máquina pela ruptura da mangueira.
não afetaram a sua segurança pessoal. Deve-se evitar o movimento livre das mangueiras
Substituir os o-rings, retentores e juntas de maneira sem nenhum tipo de suporte, porque podem atritar
organizada. Não misture nunca as guarnições e entre si ou contra outros componentes. O atrito
retentores novos com aqueles usados, sob o risco de reduz a vida útil da mangueira.
não conseguir diferenciá-los. Lubrificar sempre os
retentores e as guarnições novas com óleo novo, CONEXÕES COM VEDAÇÃO FRONTAL COM
antes de montá-los. O-RING
Ao substituir um componente, utilize a ferramenta Observar o seguinte procedimento, quando execu-
correta para o trabalho. tar reparações sem conexões do tipo vedação fron-
tal com "o-ring".
ATENÇÃ
ATENÇÃO O: NUN CA AF ROUXE OU
O
TUBOS E MANGUEIRAS
AP ERTE UMA MA NG UE IR A QUE ES -
Substituir, sempre, os tubos e mangueiras que apre- TEJA SOB PRESSÃO HIDRÁULICA.
sentarem danos nas faces de vedação dos terminais. EM CASO DE DÚVIDA, ACIONE VÁRI-
Durante a montagem de uma mangueira nova, AS VE ZES O CO MAN DO DO CI RCUI-
rosquear sem apertar, os terminais nos respectivos TO COM O M OTOR DE SLIGAD O, AN-
adaptadores e verifique se a mesma está posicionada TES DE DESMONTAR QUALQUER
adequadamente. Apertar as porcas de fixação dos CONEXÃO.
terminais, evitando que a mangueira seja danificada 1. Soltar os terminais e desmontar a mangueira ou
por interferência e/ou atrito com outros componen- tubo.Retirar o "o-ring" da conexão.
tes.
2. Mergulhar o "o-ring"novo em óleo hidráulico novo
Quando substituir uma mangueira de um implemento e limpo, antes de montá-lo. Inserir o "o-ring" na
móvel, verificar se a mesma se move livremente, sede da conexão e, se necessário, usar vaselina
juntamente com o conjunto, em toda a extensão do para mantê-lo na sede.
curso de movimento, sem estar esticada ou interfe-
rindo com outro componente. 3. Montar a mangueira ou o tubo e apertar os
terminais manualmente, mantendo firme a man-
Verificar se nenhuma das mangueiras instaladas na gueira ou o tubo para evitar que gire.
máquina está dobrada ou retorcida.
4. Com a ajuda de chaves adequadas, aperter os
As conexões das mangueiras que estão danificadas, terminais com o torque especificado de acordo
desgastadas, amassadas ou vazando, causam res- com o tamanho da conexão (ver tabela na página
trição do fluxo de óleo e reduzem o rendimento dos seguinte).
implementos. Os terminais que apresentam sinais
de haver girado da posição original de montagem, NOTA
NOTA: Para garantir que não ocorram vazamentos,
estão desgastados e tendem a afrouxar-se por com- é muito importante não exceder o torque de aperto
pleto. especificado.
14
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
TORQUE DE AP ERTO PARA CONEXÕE S COM VEDAÇÃO FRONTAL
FRON TAL COM "O-RING"
Diâmetro Bitola Rosca Valor do torque
nominal (polegadas) na porca
Pol. mm Lbf.ft Nm
0.250 6.35 -4 9/16-18 12 16
0.375 9.52 -6 11/16-16 18 24
0.500 12.70 -8 13/16-16 37 50
0.625 15.88 -10 1-14 51 69
0.750 19.05 -12 1 3/16-12 75 102
0.875 22.22 -14 1 3/16-12 75 102
1.000 25.40 -16 1 7/16-12 105 142
1.250 31.75 -20 1 11/16-12 140 190
1.500 38.10 -24 2-12 160 217
ESPECIFICAÇÕES DOS PRODUTOS

SELADORES
Os seguintes produtos podem ser aplicados conforme descrito abaixo e ao longo do texto do manual:
Produto Nº Referência Descrição
Vedação anaeróbica 82995770/1 Veda-juntas Loctite 518
Silicone RTV 82995775/6 Loctite Superflex 593, 595 ou 596
Loctite Ultra Blue587DOW CORNING
SILASTIC 732 GENERAL ELETRIC RTV
103 ou 108
Veda-tubos 82995768 PST592 Vedante com Teflon
Travamentoanaeróbico 82995773 Loctite 271 (vermelho) travamento
anaeróbico de roscas.
TORQUES DE APERTO PARA ELEM ENTOS DE FIXAÇÃO
Checar periodicamente o torque de aperto dos ele- Antes de aplicar os seladores, verifique se as roscas
mentos de fixação (parafuso, porcas, conexões, etc.) estão limpas e em bom estado.
Utilize as tabelas das páginas seguintes para determi- NOTA

NOTA: É necessário utilizar uma chave de aperto
nar o torque de aperto correto. Caso necessário, dinamométrica para obter o valor correto do torque e
ajuste ou substitua os elementos de fixação da sua apertar adequadamente os elementos de fixação.
retroescavadeira.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Os valores que constam nas tabe-
las são para uso geral. Não utilize-os quando, no texto
do Manual estiver especificado um valor de torque de
aperto ou indicado umprocedimento de aperto, espe-
cíficos.
15
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 00 - GERAL
TORQUES DE APERTO - VALORES MÍNIMOS
EM NEWTON.METRO (N.m)
PARA APLICAÇÕES NORMAIS DE MONTAGEM
ELEMENTOS DE FIXAÇÃO COM ROSCA SISTEMA MÉTRICO
CLASSE 5.8 CLASSE 8.8 CLASSE 10.9 PORCA

DIÂMETRO CLASSE 8 +
DA ROSCA NORMAL ZINCADO NORMAL ZINCADO NORMAL ZINCADO PARAFUSO
ZnCr ZnCr ZnCr CLASSE 8.8
M4 1.7 2.2 2.6 3.4 3.7 4.8 1.8
M6 5.8 7.6 8.9 12 13 17 6.3
M8 14 18 22 28 31 40 15
M10 28 36 43 56 61 79 30
M12 49 63 75 97 107 138 53
M16 121 158 186 240 266 344 131
M20 237 307 375 485 519 671 265
M24 411 531 648 839 897 1160 458
IDENTIFICAÇÃO
PARAFUSOS COM CABEÇA HEXAGONAL
PORCAS HEXAGONAIS
16
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
TORQUES DE APERTO - VALORES MÍNIMOS
EM NEWTON.METRO (N.m)
PARA APLICAÇÕES NORMAIS DE MONTAGEM
ELEMENTOS DE FIXAÇÃO COM ROSCA EM POLEGADAS

SAE GRAU 2 SAE GRAU 5 SAE GRAU 8 PORCAS
DIÂMETRO NORMAL ZINCADO NORMAL ZINCADO NORMAL ZINCADO GRAU B + GRAU C +
DA ROSCA OU AMARELO OU AMARELO OU AMARELO PARAFUSO PARAFUSO
CROMADO CROMADO CROMADO GRAU 5 GRAU 8
1/4 6.2 8.1 9.7 13 14 18 6.9 9.8

5/16 13 17 20 26 28 37 14 20
3/8 23 30 35 46 50 65 26 35
7/16 37 47 57 73 80 104 41 57
1/2 57 73 87 113 123 159 61 88
9/16 81 104 125 163 176 229 88 125
5/8 112 145 174 224 244 316 122 172
3/4 198 256 306 397 432 560 217 306
7/8 193 248 495 641 698 904 350 494
1 289 373 742 960 1048 1356 523 739
IDENTIFICAÇÃO
PARAFUSOS E PORCAS HEXAGONAIS
SAE GRAU 2 SAE GRAU 5 SAE GRAU 8 PORCAS NORMAIS PORCAS GRAU 5 PORCAS GRAU 8
PORCAS AUTOTRAVANTES
IDENTIFICAÇÃO IDENTIFICAÇÃO IDENTIFICAÇÃO

GRAU A, sem entalhes GRAU A, sem identificação GRAU A, sem identificação
GRAU B, 1 entalhe circunferencial GRAU B, letra B gravada GRAU B, 3 marcas
GRAU C, 2 entalhes circunferenciais GRAU C, letra C gravada GRAU C, 6 marcas
As marcas podem não estar
necessariamente nos cantos
17
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO 00 - M ANUTE NÇÃO
CAPÍTULO 2 - ESPECIFICAÇÕES
ÍNDICE
SEÇÃO DESCRIÇÃO
DESCRIÇÃO PÁGINA
00 Especificações .......................................................................................18
Ferramentas especiais...........................................................................25
As informações mostradas devem ser usadas para orientação geral. Caso sejam necessários dados
específicos e dimensões não mostradas nesta seção, recorra à seção correspondente deste Manual,
relacionada com o componente em reparação.
DADOS DO MOTOR 85 CV 95 CV
(TURBO)
Tipo Diesel Diesel
Nº de cilindros 4 4
Diâmetro dos cilindros mm 111.8 111.8
Curso mm 127.0 127.0
Razão de compressão 17,5:1 17,5:1
Ordem de injeção 1.3.4.2 1.3.4.2
Rotação de marcha lenta rpm 600-805
Rotação máxima sem carga rpm 2350-2400
Rotação máxima governada rpm 2200 2400
Folga das válvulas com o motor frio:
- Admissão mm 0.36-0.46
- Exaustão mm 0.43-0.53
SISTEMA DE ARREFECIMENTO
Tipo Pressurizado, sistema de "By-Pass" para fluxo total,

com tanque de expansão
Folga da correia do ventilador:
- Motor aspirado 13 - 19 mm
- Motor turbo 10 - 16 mm
Correia comando compressor ar condicionado Conjunto tensor automático
Válvula termostática
- Temp. início abertura 820C
- Temp. abertura total 950C
Pressão da tampa do radiador 0,90 bar
SISTEMA DE INJ EÇÃO DE COM

COMBUSTÍVEL
BUSTÍVEL
Bomba injetora:
Tipo Rotativa
Dispositivo de partida a frio Resistência elétrica
Dispositivo de excesso de combustível Automático
Corte de combustível Por solenóide
18
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
SISTEMA ELÉTRICO
Alternador 70A
Tipo da bateria 12V, massa negativa, livre de manutenção
100A/Hora (12V/ 380/ 750 CCA) SAE
Chave geral No cabo negativo/ chassi
Regulador Transistorizado
Massa (terra) Negativo
Motor de partida Arranque positivo, solenóide de acionamento
(3.1 kw)
Lâmpadas dos faróis dianteiros 55/60 W H4 halógena
Lâmpadas para luz de freio e direcionais 5/21 W encaixe baioneta
Lâmpadas para iluminação interna cabine 10W tubular e 10W encaixe baioneta
Lâmpadas para iluminação de emergência 21W encaixe baioneta
Lâmpadas para faróis de trabalho 55W H3 halógena
Lâmpadas para luzes de alerta painel de instrumentos 1.2W encaixe de vidro
Lâmpadas para interruptores basculantes 1.2W encaixe de vidro
FREIOS
Tipo Multidisco, 4 em cada lado, em banho de óleo
Diâmetro dos discos 203,2 mm
Freio de estacionamento Disco único, montado na árvore de saída da trans-
missão
SISTEMA DE DIREÇÃO
Tipo Válvula hidrostática
Nº de voltas do volante de um batente ao outro
- 2RM 2.9
- 4RM, esquerda 3.1
, direita 3.0
Bomba, tipo De engrenagens
Pressão do sistema 140 bar
Convergência das rodas dianteiras:
- 2RM/ 4RM 0-6 mm
TRA NSM ISSÃ

ISSÃO O
Power Shuttle , 2RM ou 4RM 4 marchas à frente, 4 marchas à ré
Conversor de torque 2,34:1
EIXO TRASEIRO
Tipo Redução dupla, sistema planetário interior
Bloqueio do diferencial Mecânico
SISTEMA HIDRÁULICO
Bomba dupla de engrenagens Sistemas hidráulicos principal e de direção
Sistema hidráulico de centro aberto Pressão 196,5 - 197 bar
CONTRAPESO DIANTEIRO
Peso 136 kg
19
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SEÇÃO 00 - M ANUTE
ANUTENÇÃO
NÇÃO
LUBRIFICANTES E LÍQUIDOS DE
ARREFECIMENTO
O correto grau de viscosidade de um óleo,
dependedatemperaturaambiente detrabalho.
Ver na tabela ao lado, a faixa de temperaturas
paraescolher o tipo de óleo correspondente.
NOTA: Nas regiões onde as temperaturas ex-
tremas ocorrem durante períodos prolonga-
dos, recomenda-se utilizar o óleo SAE 5W30
em temperaturas extremamente baixas e o
óleo SAE 50 em temperaturas extremamente
altas.
O intervalo recomendado paratroca do óleo do
motor é indicado na Seção 3. O combustível
disponível no local pode conter um teor de
enxofre muito alto e, nesse caso, o intervalo
entre as trocas deve ser adaptado da seguinte
forma:
Teor de enxofre % Intervalo entre as trocas

Abaixo de 0,5 Normal
0,5 - 1,0 Metade do normal
1.0 - 1.3 Um quarto do normal
NOTA: Não se recomenda a utilização de combustíveis com teor de enxofre acima de 1.3%.
COMPONENTE CLASSIFICAÇÃO CLASSIFICAÇÃO QUANTIDADE
TUTELA/SHELL INTERNACIONAL
BRASILEIRA
MOTOR - Óleo:
AMBRA SUPER GOLD (15W40) URÂNIA 15W40 API CF-4/SG, CC MC D4 17 litros, incluindo o filtro de óleo do
AMBRA SUPER GOLD (10W30) URÂNIA 10W30 MIL-L-2104E motor.
TRANSMISSÃO - Óleo:
AMBRA MULTI G (10W30) 2RM URÂNIA 10W API GL4, ISO 32/46 17 litros
AMBRA MULTI G (10W30) 4RM 18 litros
EIXO DIANTEIRO 4RM - Óleo:

AMBRA MULTI G (10W30) Eixo SHELL WBF 100 API GL4, ISO 32/46 5,5 litros
AMBRA MULTI G (10W30) Cubo 1 litro, cada cubo
SISTEMA HIDRÁULICO:
AMBRA MULTI G (10W30) TUTELA IDRAULICAR API GL4, ISO 32/46 137 litros
IDRAULICAR AP51 AP-51 MIL-H-24459
LÏQUIDO DE ARREFECIMENTO Capacidade do sistema: 24 litros

MOTOR: ÀGUA E H2O 12 litros
Água PARAFLU 11 12 litros
AMBRA AGRIFLU ou PARAFLU 11
EIXO TRASEIRO - Óleo:

AMBRA MULTI G (10W30) SHELL WBF 100 API GL4, ISO 32/46 17 litros
FREIOS - LÍQUIDO CIRCUITO:

AMBRA LHM BRAKE SHELL WBF 100 1 litro
GRAXA DE LUBRIFICAÇÃO:
AMBRA GR 75 MD TUTELA G-9 NLGI 2 Conforme necessário
BRAÇO TELESCÓPICO (extensível):

GRAXA MOLYKOTE tipo seco NLGI 00 Conforme necessário
20
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO DO MOTOR
O líquido anticongelante deve ser substituído a cada 1200 horas ou 24 meses.
NOTA: A fim de reduzir os depósitos de calcário e a corrosão, a água utilizada no sistema de arrefecimento
não deve exceder os seguintes limites:
Dureza total Cloro Sulfatos
300 partes por milhão 100 partes por milhão 100 partes por milhão
PRESSÕES DE ENCHIMENTO DOS PNEUS E CARGAS ADMISSÍVEIS - PNEUS DIANTEIROS
(incluindo os pneus dianteiros das unidades com tração nas quatro rodas)
A seguinte tabela mostra a capacidade de carga dos pneus/eixo às pressões de enchimento dos pneus
indicadas até a velocidade de 30 km/h.
Pressão de enchimento em bar
Medidas dos Nº de 1.5 1.7 1.9 2.1 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.3 3.6 3.9
pneus lonas
Capacidade de carga admissível por eixo (kg)
10.5/65-16 10 -
10.5/80-18 10 2240 2420 2620 2770 2850 3000 3140 3320 3420 3610 3800 3870
11L-16 10 1400 1480 1620 1720 1790 1880 2000 2080 2210 2340 2460 -
12-16.5 8 - - 3405 3620 3830 3995 4180 4365 - - - -
12.5/80-18 10 1550 1665 1790 1890 1940 2040 2140 2265 2330 2425 2575 2720
14-17.5 8 2780 3000 3205 3335 3465 3650 3830 3925 - - - -
Os dados da tabela acima devem ser usados a título informativo. Para uma informação exata a respeito das
pressões de enchimento e cargas admissíveis paraos pneus de sua máquina, consulte o seu Concessionário.
COMBINAÇÕES DE PNEUS PARA MÁQUINAS COM TRAÇÃO NAS QUATRO RODAS
Os pneus montados nas unidades com tração nas quatro rodas foram cuidadosamente selecionados para
corresponderem às relações da transmissão e dos eixos. Quando substituir os pneus desgastados ou
danificados, monte sempre pneus novos da mesma marca, modelo e tamanho especificado dos que foram
retirados. A aplicação de outras combinações poderá provocar um desgaste excessivo e prematuro dos
pneus, perda de potência disponível ou graves danos nos componentes da transmissão. Em caso de dúvidas,
consultar o seu Concessionário.
PRESSÕES DE ENCHIMENTO DOS PNEUS E CARGAS ADMISSÍVEIS - PNEUS TRASEIROS
A seguinte tabela mostra a capacidade de carga dos pneus /eixo às pressões de enchimento dos pneus
indicadas
Pressão de enchimento em bar

Medidas dos Nº de 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.2 2.3 2.4 2.6
pneus lonas
16.9-28-R4 10 3800 4000 4200 4460 4780 4900 5090 5380 5660 5800 6190 - - -
18.4-24-R4 10 3180 3600 3810 4010 4200 4390 - - - - - - - -
18.4/15-26-R4 12 4490 4950 4950 5180 5420 5654 5890 6140 6630 6630 7100 7320 7540 -
19.5-24-R4 10 3990 4610 4610 4220 5150 5300 5580 5805 6170 6170 6710 6710 7120 -
Os dados da tabela acima devem ser usados a título informativo. Para uma informação exata a respeito das
pressões de enchimento e cargas admissíveis paraos pneus de sua máquina, consulte o seu Concessionário.
21
FB 80.2 / FB 100.2
ANUTENÇÃO
VELOCIDADE DA MÁQUINA
A tabela seguinte mostra as velocidades da máquina em km/h na rotação governada do motor (2200 rpm).
A velocidade em outros regimes de rotação do motor, pode ser obtida desta tabela, fazendo o seguinte
cálculo:
Exemplo:
Rotação do motor a 1500 rpm, 3ª marcha à frente, em uma unidade equipada com pneus 16.9-28.
Na tabela, verifica-se que a velocidade a 2200 rpm é de 17,5 km/h.
Logo, para 1500 rpm, a velocidade será de:
(17.5 / 2200) x 1500 = 11,9 km/h
VELOCIDADE EM KM/H COM PNEUS TRASEIROS DE:

MARCHA
18.4-26 16.9-28 16.5/85-28 19.5L-24
1ª FRENTE 5.0 5.2 5.2 4.6
2ª FRENTE 8.0 8.3 8.3 7.4
3ª FRENTE 16.7 17.5 17.7 15.6
4ª FRENTE 29.2 30.6 30.8 27.3
1ª RÉ 5.0 5.2 5.2 4.6
2ª RÉ 8.0 8.3 8.3 7.4
3ª RÉ 16.6 17.4 17.5 15.5
4ª RÉ 29.2 30.4 30.6 27.1
22
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
PESOS DAS MÁQUINAS E IMPLEMENTOS
IMPORTANTE
IMPORTANTE: As informações mostradas devem ser usadas apenas a título indicativo para se estimar
o peso a máquina e, não tendo em conta, necessariamente, os tipos de pneus montados, níveis ou
equipamentos opcionais. Para determinar o peso exato da sua máquina, será necessário colocá-la sobre
uma balança calibrada e aferida.
A figura acima mostra os "pesos estimados" de uma máquina padrão, com tração 4 x 2, com
retroescavadeira deslocável lateralmente, caçamba dianteira com capacidade de 0.88 m3 e caçamba retro
de 900 mm (36"), sem quaisquer outros equipamentos opcionais ou contrapesos. Para se estimar o peso
de uma versão particular, somar (+) ou subtrair (-) o peso do equipamento opcional, utilizando as tabelas
abaixo:
Por exemplo:
Máquina modelo 95 CV =6.930 kg, com caçamba frontal 1,00 m3 , com forquilhas para "palets"(+320 kg),
engate rápido frontal (+ 220 kg), com braço telescópico (+ 220 kg), engate rápido retro (+ 80 kg), tração 4
x 4 (+ 240 kg) = Peso total de 8.010 kg.
Máquinamodelo 95 CV, peso no eixo dianteiro = 1.430 kg, com caçamba frontal de 1,00 m3 , com forquilhas
para "palets" (+ 320 kg), engate rápido frontal (+ 220 kg), tração 4 x 4 (+ 240 kg) = Peso no eixo dianteiro
de 2.140 kg.
Máquina modelo 95 CV, peso no eixo traseiro= 5.500kg, com braço telescópico (+ 220 kg), engate rápido
retro (+ 80 kg) = Peso no eixo traseiro de 5.800 kg.
NOTA
NOTA: O martelo hidráulico retro da tabela, poderá não ser o mesmo montado na sua máquina. Para saber
o peso correto do martelo, consulte o fabricante do mesmo.
Caçamba frontal Peso Peso
1,0 m3 + 150 kg Braço de penetração telescópico + 220 kg
+ contrapeso dianteiro + 290 kg
1.0 m3 com forquilhas p/"palets" + 320 kg
1 m3 com garra (4 x 1) + 330 kg
Caçamba retro 12" - 90 kg
1 m3 com garra e forquilha + 500 kg
p/"palets"
(6 x 1) Engate rápido retro + 80 kg
Engate rápido frontal + 220 kg Contrapeso nas rodas dianteiras + 200 kg
Tração 4 X 4 + 240 kg
Martelo hidráulico retro + 180 kg
23
FB 80.2 / FB 100.2
ANUTENÇÃO
LIMPEZA DA MÁQUINA
ATENÇÃO
ATENÇÃO: Aguarde até que o motor
esteja a temperatura ambiente, antes de
lavar a máquina. Usar água fria, estando
o motor quente, pois, pode provocar da-
nos na bomba injetora e outros compo-
nentes.
Para limpar o revestimento interno da cabine, utilize

um pano úmido em solução de água quente com
detergente.
O tapete pode ser limpo com um aspirador e/ou uma

escova. Se necessário, use um pano úmido para
remover manchas. Deixe-o secar ao ar livre e evite
molhar a parte inferior deste.
NOTA
NOTA: Ao utilizar máquinas lavadoras de alta pres-
são para lavar a sua máquina, evite direcionar o jato
de águadiretamente nos pontos de lubrificação, nos
bocais de abastecimento de óleo, respiros, retentores,
instrumentos e adesivos.
24
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
FERRAMENTAS ESPECIAIS
USO GERAL APLICAÇÃO

1. Multímetro Sistema elétrico em geral
2. Micrômetro interno Camisas do motor, uso geral
3. Relógio indicador de escentricidade Sede de válvulas, uso geral
4. Manômetro calibrador Injetores
5. Relógio comparador Sede retentores eixo virabrequim do motor,
uso geral
6. Calibrador interno Guias das válvulas, uso geral
7. Aquecedor para rolamentos Montagem de rolamentos, uso geral
8. Bomba hidr. manual para teste Sistema hidráulico até 206 bar
9. Extrator de três braços Uso geral
10.Dispositivo para comprimir molas M olas das válvulas
11.Esquadro com base Molas das válvulas
12.Extrator para rolamentos Rolamentos em geral
13.Pinça para anéis de segmento Anéis de segmentos do motor
14.Extrator Uso geral
15.Kit dispositivos para desmontagem Demontagem da máquina
FABRICAÇÃO PRÓPRIA (* = Ferramentas novas)
16.Gancho de levantamento Carcaça da transmissão
17.Dispositivo para comprimir molas M olas detente do câmbio
18.Alavanca de retenção Desmontagem da porca do pinhão cônico
19.Redução dinamométrica * Verificação pré-carga de giro pinhão cônico
20.Dispositivo de montagem para rolamentos 35 mm * Rolamentos eixos intermediário e secundário
transmissão
21.Dispositivo de montagem para rolamentos 40 mm * Rolamento dianteiro eixo primário transmissão
22.Dispositivo de montagem para rolamentos 50 mm * Rolamento traseiro eixo primário transmissão
23.Dispositivo de montagem retentor bomba de óleo Bomba de óleo da transmissão
24.Dispositivo de montagem mancais Eixo primário transmissão
MOTOR
FERRAMENTAS ESPECIAIS (* = Ferramentas novas)
REFERÊNCIA APLICAÇÃO
25.Dispositivo de montagem mancais FT6203 Eixo comando de válvulas
26.Dispositivomontagemretentores
frontais, eixo virabrequim (antigo) FT6305 Retentor tampa de distribuição,
(novo) T,B,A, uso geral
27.Gancho de levantamento NH1001 Conjunto motor/transmissão
28.Dispositivo de montagem FT 6212 Retentor traseiro eixo virabrequim
29.Dispositivo de ajuste MS 67-B Ajuste do ponto da bomba injetora
PD 67-2 C.A.V.
PD 67-3
25
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SEÇÃO
S EÇÃO 00 - M ANUTENÇÃO
ANUTE NÇÃO
TRANSM IISSÃO
SSÃO
FERRAMENTAS ESPECIAIS (* = Ferramentas novas)
REFERÊNCIA APLICAÇÃO
30.Dispositivo de compressão NH 21102 Compressão da mola dos pacotes
das embreagens da transmissão
31.Parafuso para ajuste NH 21103 Medição da folga axial eixos da
transmissão
EIXO DIANTEIRO 4 x 4
32.Extrator 954C Retentor do semi eixo
33.Dispositivo de montagem FT3162, MS550 Retentor do semi eixo
34.Extrator 943 e 943S Mancal do semi eixo
35.Dispositivo de montagem FT 3162, MS550 Mancal do semi eixo
36.Extrator 954C Mancal ponta do eixo
37.Dispositivo de montagem FT 3162, MS550 Mancal ponta do eixo
38.Chave soquete FT 3168 Porca do pinhão cônico
39.Dispositivo calibrador FT 3135 Regulagem pré-carga do diferencial
EIXO TRASEIRO
40.Gancho de levantamento NH 27100 Desmontagem do eixo
41.Placa extratora FT 4500 Engrenagem anular
42.Extrator capa de rolamento 943 e 943S Rolamentos dos semi eixos
43.Extrator rolamentos P61, 938, 952 Rolamentos dos semi eixos
44. Dispositivo ajuste pré-carga FT 4501 Rolamentos do diferencial
SISTEMA HIDRÁULICO PRINCIPAL E DE DIREÇÃO
45.Dispositivo de montagem (antigo) SJ 150-9000-11 Válvulaorbitrol
(Danfoss) (novo) SJ 150-N4014-1
46.Dispositivo hidráulico * NH 35 104 Para verificar e regular as pressões de
válvulas de segurança
47.Dispositivo de montagem * NH 35 105 Montagem dos retentores dos carretéis
dos distribuidores
48.Medidor de vazão (fluxômetro) FT 8615 200 litros/min FT 8615 + adaptadores 1"
49.Manômetros 2 de 250 bar, hidráulico principal e
direção
2 de 20 bar, transmissão e eixo
dianteiro 4 x 4
50.Mangueiras com engate rápido NH 291924 Verificar pressões das válvulas de
segurança hidráulico principal e direção
51.Adaptador 13/16"ORFS * Bomba manual/ mang. lado haste do
cilindro da caçamba frontal, para
verificação pressão válvula segurança
52.Adaptador 9/16" ORFS * Verificar pressões das embreagens e
circuito do conversor, na transmissão
53.Chave especial FT 8549 Desmontagem cilindro levantamento e pe-
netração retro
FT 8550 Desmontagem cilindro caçamba e rotação
retro
FT 8551 Desmontagem cilindro estabilizador (CP)
54.Chave "C" FT 8554 Desmontagem cilindro braço telescópico
FT 8550 Desmontagem cilindro estabilizadores (SS)
FT 8553 Desmontagem cilindro caçamba
26
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CAPÍTULO 2
FERRAMENTAS GERAIS
1 5
2 6
3 7
4 8
27
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
SEÇÃOO 00 - M ANUTENÇÃO
FERRAMENTAS GERAIS
Ferramenta nº MS.97 - V.L. Churchill 9 12
10 13
11 Ferramenta nº 518 V.L. Churchill 14
15
28
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CAPÍTULO 2
FERRAMENTAS DE FABRICAÇÃO PRÓPRIA
16
17
18
19
29
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
SEÇÃOO 00 - M ANUTENÇÃO
20
21
22
23
30
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CAPÍTULO 2
24
FERRAMENTAS DISPONÍVEIS
Fer
Ferramenta nº FT 6203 V.L. Churchill 25 Fer
Ferramenta nº FT 630S V.L
V.L.. Ch
Churchill 26
Ferramenta nº NH10 001 V.L. Churchill 27
Ferramenta nº FT 6212B V.L. Churchill 28

31
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃ
ÇÃOO 00 - M AANUTE
NUTE
NU
AN TENÇ
NÇÃO
UTENÇ
NÇÃÃO
ÃO
DISPONÍVEIS
Ferramenta nº MS.67-B, PD67-2, PD67-3 V.L. Churchill 29
Ferramenta
Ferramenta nº
nº NH 21 102 V.L. Churchill 30
Ferramenta
Ferramenta nº
Ferramenta
Ferramenta nº 943C
943C V.L. Churchill
Churchill 32
32
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
DISPONÍVEIS
Ferramenta nº FT 3165 & MS550

M S550 V.L. Churchill
C hurchill 33
Ferramenta nº 943 & 943S

943S V.L. Churchill 34
Ferramenta nº M S 550 + FT 3162 V.L. Churchill

C hurchill 35
Ferramenta nº 954C
954C V.L. Churchill
Churchill 36
33
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃ
NUTE
NU
AN TENÇ
NÇÃO
UTENÇ
NÇÃÃO
ÃO
Ferramenta
Ferramenta nº FT 3165 & MS.550
MS.550 V.L. Churchill
Churchill 37
Ferramenta
Ferramenta nº FT 3168 V.L.
V.L. Churchill 38
Ferramenta
Ferramenta nº FT 3135 V.L.
V.L. Churchill 39
Ferramenta nº NH 27 100 V.L. Churchill 40

34
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
DISPONÍVEIS
Ferramenta nº FT 4500 V.L. Churchill 41
Ferramenta nº 943 AND

AND 943S
943S V.L.
V.L. Churchill 42
Ferramenta nº P61.938, 952 V.L. Churchill 43
Ferramenta nº FT 4501 V.L. Churchill

Churchill 44
35
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃ
NUTE
NU
AN TENÇ
NÇÃO
UTENÇ
NÇÃÃO
ÃO
DISPONÍVEIS
Ferramenta
Ferramenta nº Danfoss SJ 150-N4014-
150-N4014-1
1 45
Ferramenta
Ferramenta nº
Ferramenta
Ferramenta nº
Ferramenta nº FT 8615 V.L. Churchill 48

36
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
DISPONÍVEIS
49
Ferramenta nº NH 291, 294 50
Conexão 13/16" ORFS 51
Conexão 9/16" ORFS 52

37
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃ
NUTE
NU
AN TENÇ
NÇÃO
UTENÇ
NÇÃÃO
ÃO
Ferramenta
Ferramenta nº FT 8549, FT 8550,
8550, FT 8551 V.L. Churchill 53
Ferramenta
Ferramenta nº FT 8554,
8554, FT 8553 V.L.
V.L. Churchill 54
NOTAS
38
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SE
S E ÇÇÃÃ O 10 - M OTOR
OTO R
REPARAÇÃO DO MOTOR
ÍNDICE
SEÇÃO DESCRIÇÃO PÁGINA
10000 E s peci
pe ciff icaçõ
ic ações
Especificações es ..........
................
............
............
............
............
............
...........
...........
............
............
............
............
............
...........
..... 39
Torqu
Torqueses de apert perto o ....
......
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
.... 46
Ferramentas
Fe rramentas especiais
Ferramentas espec
es peciais iais ..........
................
............
............
............
............
...........
...........
............
............
............
............
.........
... 48
Descrição
Descri ção e operação ......................................................................
Des crição ................................................................................
.......... 49
Diagnóstico
Diagnóst
Diagnó stico ico de falhas falhas ......................................................................
................................................................................
.......... 56
Reparação
R eparaç
ep aração: ão: .....................................................................
...................................................................................................
.............................. 60
Cabe
Cabeçot
çotee ........................................................................
.........................................................................................................
................................. 60
Bielas
Bielas ........................................
.....................................................................................
......................................................................
......................... 70
Remoçã
Remoção o do cárter
cárter de óleo.............................................................................
óleo ............................................................................. 70
Bloco do motor
motor ......................................................
...............................................................................................
......................................... 73
Contra
Contrapesos
pesos amortece
mortecedor dorde vibravibrações
ções ......................................................... 79
Vola
Volantedo motor motor.................................................
.............................................................................................
............................................ 82
Suporte
Suporteposteri
posterior or do vira
virabrbrequ
equim im ...............................................................
.................................................................... ..... 83
Bomba
Bomba de de óleo e filtros
filtros ................................................................................... 84
Vira
Virabrequ
brequim im..........................
.....................................................
.......................................................
................................................
.................... 86
Eixo de coma
comando de válvu válvula lass ......................................................................... 88
Test
Testee de comcompressãressão o dos cili
cilinndros
dros ..........
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
.. 90
ESPECIFICAÇÕES
Modelo (CV) FB80.2 FB80.2 4x4

(T = Turbo alimentado) FB100.2
Nº de cilindros 4 4
Diâmetro cilindro (mm) 111,8 111,8
Curso (mm) 127,0 127,0
Cilindrada (cm3) 4983 4983
Relação de compressão 17,5:1 17,5:1
Pressão
Pressão de compressão
compressão no
cilindro na partida (bar) 25,5 25,5
Ordem de ignição 1.3.4.2 1.3.4.2
Rotação máxima sem carga (rpm) 2320 2200
Rotação máxima governada (rpm) 2200 2100
39
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃ O 10 - M OTOR
OTO R
BLOCO DO MOTOR
Conicidade da camisa 0.025 limite de reparaçao
0.127 limite de desgaste
Ovalização da camisa 0.03 mm limite de reparação
0,127 mm limite de desgaste
Diâmetro interno da camisa 111,778 - 111,841 mm
Diâmet
Diâmetroro sede
sede reten
retentor
tor traseiro
traseiro do eixo
eixo vira
virabrequim
brequim 140,7
140,777 - 140
140,87
,87
Plani
Planicid
cidaade da super
superfíc
fície
ie de
de apo
apoio
io do
do ca
cabeço
beçote
te 0,08
,08 pa
para cada
cada 152
152 mm
mm de
de comp
compri
rime
ment
nto
o
0,03 para cada 25,4 mm de comprimento
(em qualquer direção)
CABEÇOTE
Diâmetro da guia das válvulas 9,469 - 9,495 mm
Planicidade
Planicidade da face de montagem do
cabeçote no bloco 0,03 mm para cada 25,4 mm de comprimento
(em qualquer direção)
ou
0,127 mm como limite de desgaste
VÁLVULAS DE ESCAPAMENTO
Ângulo do assento da válvula 44015' - 44030' em relação à cabeça da válvula
Diâmetro da haste Std : 9,401 - 9,421 mm = 0,076 mm
Sobremedida: 9,477 - 9,497 mm = 0,381 mm
Diâmetro cabeça da válvula 42.88 - 43.13 mm
Folga entre haste e guia 0,048 - 0,094 mm
Folga das válvulas (motor frio) 0,43 - 0,53 mm
VÁLVULAS DE ADMISSÃO
Ângulo do assento da válvula 29015' - 29030' em relação à cabeça da válvula
Diâmetro da haste Std : 9,426 - 9,446 mm = 0,076 mm
Diâmetro cabeça da válvula 47,37 - 47,63 mm
Folga entre haste e guia 0,023 - 0,069 mm
Folga das válvulas (motor frio) 0,36 - 0,46 mm
MOLAS DAS VÁLVULAS

Quantidade de molas por válvula 1
Comprimento livre 60,7 mm
Comprimento com carga a 27,7 - 31,3 kg 48,28 mm
Comprimento com carga a 61 - 69 kg 35,69 mm
40
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
REGULAGEM DAS VÁLVULAS
Abertura válvula de admissão 120 antes do ponto morto superior
Fechamento válvula de admissão 380depois do ponto morto inferior
Abertura válvula de escapamento 480 antes do ponto morto inferior
Fechamento válvula de escapamento 120 depois do ponto morto superior
INSERTO DAS VÁLVULAS

SOBREMEDIDA INSERTO VÁLVULA ESCAPE INSERTO VÁLVULA ADMISSÃO
DIÂMETRO ASSENTO DA VÁLVULA DIÂMETRO ASSENTO DA VÁLVULA
0,254 mm 44,17 - 44,20 mm 50,01 - 50,04 mm
0,508 mm 44,42 - 44,45 mm 50,27 - 50,29 mm
0,762 mm 44,68 - 44,70 mm 50,52 - 50,55 mm
ASSENTO DAS VÁLVULAS

Ângulo de assento das válvulas de escapamento 45000' - 45030'
Ângulo de assento das válvulas de admissão 30000' - 30030'
Ângulo de interferência entre válvula e assento 0030' - 1015'
Concentricidade entre o diâmetro do assento
e o diâmetro de guia da válvula 0,051 mm leitura máxima indicada
Profundidade do assento:
Válvula de escape 1.8 - 2.3 mm
Válvula de admissão 1.9 - 2.5 mm
ENGRENAGEM INTERMEDIÁRIA DO EIXO COMANDO DE VÁLVULAS

Número de dentes 47
Folga de acoplamento 0,076 - 0,35 mm
Diâmetro interno do mancal 50,813 - 50,838 mm
Diâmetro externo do adaptador 50,762 - 50,775 mm
Folga de acoplamento com a engrenagem
do virabrequim 0,025 - 0,23 mm
Folga de acoplamento com a engrenagem eixo
comando válvula 0,015 - 0,46 mm
Folga de acoplamento com a engrenagem da
bomba injetora
ENGRENAGEM DO EIXO COMANDO DE VÁLVULAS
Folga de acoplamento com as engrenagens
de distribuição 0,025 - 0,38 mm
41
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ O 10 - M OTOR
EIXO DOS BALANCINS

Diâmetro do eixo 25,40 - 25,43 mm
Diâmetro interno do mancal do eixo 25,45 - 25,48 mm
BALANCIM
Diâmetro interno 25,48 - 25,50 mm
TUCHOS
Folga entre o tucho e o alojamento 0,015 - 0,053 mm
Diâmetro do tucho 25,118 - 25,130 mm
Diâmetro do alojamento 25,15 - 25,17 mm
EIXO COMANDO DE VÁLVULAS
Diâmetro do alojamento mancal de apoio no bloco 60,693 - 60,719 mm
Folga entre alojamento e casquilho de apoio 0,025 - 0,076 mm
Folga total 0,051 - 0,18 mm
BIELAS
Diâmetrointernobronzinaextremidadesuperior:
Motor aspirado 38,113 - 38,120 mm
Motor turbo alimentado 41,288 - 41,259 mm
Folga entre bronzina e pino do pistão 0,013 - 0,025 mm
Folga lateral 0,13 - 0,33 mm
Torção máxima da biela 0,30 mm
Empenamento máximo da biela 0,10 mm
PINO DO PISTÃO
Diâmetro externo:
PISTÃO
Folga entre a saia do pistão e a camisa:
Motor aspirado e turbo alimentado 0,140 - 0,165 mm (motores novos, ainda
não usados)
0,140 - 0,280 mm (motores usados)
Conicidade 0,063 - 0,127 mm
Variação do diâmetro (medidos a ângulos retos
em relação ao pino do pistão 111,64 - 111,74 (com incrementos de 0,127 mm)
(Ovalização)
Folga entre o pino e o pistão 0,0030 - 0,0140 mm a 210C
Altura entre a cabeça do pistão a face
superior do bloco:
42
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
ANÉIS DE SEGMENTO
Anéis de compressão:
Quantidade e posição no pistão (2) - 1º e 2º a partir da face superior do pistão
Motor aspirado:
Anel superior de compressão Lados paralelos - Chanfro interno ou sem chanfro
2º anel de compressão Face reta - Rebaixo interno
Motor turbo alimentado:
Anel superior de compressão Tipo Keystone cônico com chanfro interno na
face superior
Anel raspador de óleo:
Quantidade e posição no pistão (1) Imediatamente acima do pino do pistão
Tipo Ranhurado, com mola expansora
Folga entre a face lateral do anel e a sede no pistão:
Anel superior de compressão 0,112 - 0,155 mm
2º anel de compressão 0,099 - 0,142 mm
Anel raspador de óleo 0,061 - 0,104 mm
Abertura das extremidades dos anéis:
Anel superior de compressão 0,38 - 0,84 mm
2º anel de compressão 0,66 - 1,12 mm
Anel raspador de óleo 0,38 - 0,84 mm
EIXO DE MANIVELAS (VIRABREQUIM)
Diâmetro do munhão de apoio principal:
Azul 85,631 - 85,644 mm
Vermelho 85,644 - 85,656 mm
Largura do munhão de apoio principal 36,96 - 37,21 mm
(exceto munhões de encosto axial e traseiro)
Limite de desgaste do munhão de apoio principal 0,127 máximo
Raio de concordância moentes de apoio e móveis 3,048 - 3,556 mm
Largura do munhão de encosto axial 37,06 - 37,11 mm
Largura do munhão de apoio traseiro 37,97 - 38,48 mm
Largura do moente móvel 42,62 - 42,72 mm
Diâmetro do moente móvel 69,840 - 69,850 mm
Folga axial 0,10 - 0,20 mm
Ovalização do diâmetro moente móvel 0,005 mm leitura total do indicador
Cilindricidade do munhão principal 0,005 mm
Diâmetro do apoio do retentor traseiro, no eixo 122,12 - 122,28 mm
Diâmetro do apoio da polia frontal, no eixo 44,45 - 44,48 mm
Diâmetro do apoio da engrenagem de distribuição,
no eixo 46,23 - 46,25 mm
Excentricidade munhões eixo manivelas 0,038 máximo
43
FB 80.2 / FB 100.2
ENGRENAGEM DE COMANDO DO EIXO DE MANIVELAS
CASQUILHOS FIXOS
Largura casquilhos (exceto casquilho de encosto
axial) 27,94 - 28,19 mm
Largura casquilhos de encosto axial 39,91 - 39,96 mm
Folga radial de montagem 0,055 - 0,117 mm
CASQUILHOS MÓVEIS
Largura dos casquilhos 35,56 - 35,81 mm
Folga radial de montagem 0,035 - 0,094 mm
RETÍFICA DO EIXO DE MANIVELAS
Quando for necessário retificar o eixo de manivelas, os diâmetros dos munhões de apoio e dos moentes móveis
deverãoserreduzidosnamesmaproporçãode sobremedidadoscasquilhos queserãousados, deacordocom
as dimensões abaixo. A extremidade posterior do eixo deve conter um chanfro de 600, a partir do furo de guia
do casquilho.
SOBREMEDIDA DOS CASQUILHOS DIÂMETRO DOS MUNHÕES FIXOS
0,051 mm 85,580 - 85,593 mm
0,254 mm 85,390 - 85,402 mm
0,508 mm 85,136 - 85,148 mm
0,762 mm 84,882 - 84,894 mm
1,016 mm 84,628 - 84,640 mm
SOBREMEDIDA DOS CASQUILHOS DIÂMETRO DOS MOENTES MÓVEIS
0,051 mm 69,789 - 69,799 mm
0,254 mm 69,616 - 69,606 mm
0,508 mm 69,342 - 69,352 mm
0,762 mm 69,088 - 69,098 mm
1,016 mm 68,834 - 68,844 mm
AMORTECEDOR DE VIBRAÇÕES POR CONTRAPESOS
Folga de acoplamento das engrenagens 0,05 - 0,25 mm
Folga entre bucha e eixo 0,013 - 0,038 mm
Diâmetro do eixo 25,133 - 25,400 mm
Folga de acoplamento engrenagens amortecedor e
eixo de manivelas 0,05 - 0,20 mm
Folga lateral entre engrenagens amortecedor e
suporte 0,20 - 0,51 mm
VOLANTE DO MOTOR
Excentricidade do volante 0,127 mm máx.
Excentricidade da cremalheira 0,63 mm máx.
44
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO DO MOTOR
Folgarotor/eixo 0,025 - 0,15 mm
Folga radial entre rotor e corpo da bomba 0,15 - 0,28 mm
Folga axial do rotor 0,025 - 0,089 mm
Pressão de óleo, valores mínimos 1,24 bar, em marcha lenta
2,76 bar, na rotação governada
Folga de acoplamento engrenagens da bomba e
eixo de manivelas 0,40 - 0,56 mm
SUPORTE DO FILTRO DE ÓLEO
Pressão de trabalho da válvula de alívio 4,0 bar
Vazão de óleo da válvula de alívio 68 litros /min
Comprimento livre da mola da válvula de alívio 52,8 mm
ESPECIFICAÇÃO ÓLEO MOTOR
TEMPERATURA VISCOSIDADE E TIPO CLASSIFICAÇÃO PERÍODO DE
A P I TROCA PARA
ÓLEO E FILTRO
(HORAS)
SAE 5W baixo teor de cinzas ou 150
Abaixo de -12°C SAE 5W/20 baixo teor de cinzas ou SF/CD/CF-4 150
SAE 5W/30 150
SAE 10W, baixo teor de cinzas, Série 3
150
-12°C a 4°C ou SF/CD/CF-4
300
SAE10W/30
300
0°C a 32°C ou SF/CD/CF-4
300
SAE10W/40
300
Acima de 24°C ou SF/CD/CF-4
300
SAE15W/40
OBSERVAÇÃO: Se o combustível utilizado tiver um conteúdo de enxofre abaixo de 1%, o óleo Série 3 com
classificação API CD poderá ser usado no lugar do CF-4, mas o intervalo de troca do óleo e do filtro deverá
ser reduzido para150 horas. Se o conteúdo de enxofre no combustível estiver entre 1 e 1,3%, usar somente
os tipos de óleo citados acima, e reduzir o intervalo de troca do óleo e do filtro, para 50 horas.
Não use combustíveis que contenham teor de enxofre acima de 1,3%.
CAPACIDADE DE OLEO NO CÁRTER, SEM O FILTRO
Modelo do motor Capacidade (litros)
4 cilindros 16
CAPACIDADE DE OLEO NO CÁRTER, INCLUINDO O FILTRO
4 cilindros 17
VÁLVULA TERMOSTÁTICA
Temperaturade início de abertura 79 - 830C
Temperatura de abertura total 93 - 960C
PRESSÃO DO SISTEMA DE ARREFECIMENTO
Pressão de abertura da tampa do tanque de
expansão 0,9 bar
BOMBA DE AGUA
Tipo Centrífuga
Acionamento Correiatrapezoidal
CORREIA DO VENTILADOR
Tensão da correia Flecha de 10 mm no maior comprimento livre
45
FB 80.2 / FB 100.2
CAPACIDADE DO SISTEMA DE ARREFECIMENTO
4 cilindros 24
FLUIDO DE ARREFECIMENTO
Mistura de50% de águae 50% de anticongelanteAM BRA AGRIFLU. Acrescentar o inibidorFW-15namistura
em uma concentração de 5%.
TORQUE DE APERTO - VALORES MÍNIMOS

EM NEWTON.METRO, PARA APLICAÇÕES NORMAIS
PARAFUSOS E PORCAS COM ROSCA EM POLEGADAS
SAE GRAU 2 SAE GRAU 5 SAE GRAU 8 PORCAS
DIÂMETRO PLANO CROMADO PLANO CROMADO PLANO CROMADO GRAU B + GRAU C +
DA ROSCA OU COM OU COM OU COM PARAFUSO PARAFUSO
ZINCADO ZnCr ZINCADO ZnCr ZINCADO ZnCr GRAU 5 GRAU 8
1/4 6.2 8.1 9.7 13 14 18 6.9 9.8

5/16 13 17 20 26 28 37 14 20
3/8 23 30 35 46 50 65 26 35
7/16 37 47 57 73 80 104 41 57
1/2 57 73 87 113 123 159 61 88
9/16 81 104 125 163 176 229 88 125
5/8 112 145 174 224 244 316 122 172
3/4 198 256 306 397 432 560 217 306
7/8 193 248 495 641 698 904 350 494
1 289 373 742 960 1048 1356 523 739
IDENTIFICAÇÃO
PARAFUSOS PORCAS
SAE GRAU 2 SAE GRAU 5 SAE GRAU8 PORCAS NORMAIS PORCAS GRAU 5 PORCAS GRAU 8
CONTRAPORCAS E PORCAS AUTOTRAVANTES
IDENTIFICAÇÃO IDENTIFICAÇÃO IDENTIFICAÇÃO

GRAU A, sem entalhes GRAU A, sem identificação GRAU A, sem identificação
GRAU B, 1 entalhe circunferencial GRAU B, letra B gravada GRAU B, 3 marcas
GRAU C, 2 entalhes circunferenciais GRAU C, letra C gravada GRAU C, 6 marcas
As marcas podem não estar
necessariamente nos cantos
46
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE
Valores de torque Nm kgf.m
Parafusos dos mancais principais .............................................................................197 20,0
Parafusos das bielas ..................................................................................................149 15,2
Parafusos do cabeçote (com o motor frio) ................................................................217 22,0
Parafusos de fixação do coletor de admissão ao cabeçote ....................................... 35 3,6
Parafusos de fixação do coletor de escape ao cabeçote ........................................... 38 3,9
Porcas de fixação do tubo do silencioso ao flange do coletor.................................... 31 3,2
Parafusos de fixação do volante do motor ao eixo de manivelas .............................197 20,0
Bujão de dreno do cárter ............................................................................................. 41 4,2
Parafusos da tampa de válvulas................................................................................. 24 2,4
Parafusos de fixação da polia do eixo de manivelas .................................................224 23,0
Parafuso auto travante do balancim ........................................................................... 24 2,4
Parafusos de fixação dos bicos injetores ................................................................... 23 2,3
Parafusos de fixação da tampa da caixa de distribuição ........................................... 31 3,1
Parafusos de fixação da bomba de lubrificação do motor ao bloco ........................... 23 2,3
Parafusos de fixação da bomba de água ao bloco ..................................................... 48 4,8
Parafusos de fixação da tampa da bomba de água ................................................... 27 2,8
Parafusos de fixação do cárter de óleo ao bloco do motor ........................................ 38 3,9
Porcas dos tubos de injeção de combustível ............................................................. 24 2,4
Conexões tipo banjo linha de retorno de combustível ................................................ 11 1,1
Fixação bomba injetora à placa adaptadora frontal .................................................... 24 2,4
Fixação engrenagem intermediária do eixo cames ao bloco ....................................237 24,0
Fixação placa adaptadora frontal ao bloco.................................................................. 24 2,4
Parafusos da carcaça da válvula termostática........................................................... 24 2,4
Parafusos da engrenagem de acionamento do eixo comando de válvulas ................ 69 7,0
Parafusos da placa da engrenagem traseira do eixo de cames ................................. 47 4,8
Parafusos do adaptador do filtro de óleo..................................................................... 42 4,2
Parafuso-inserto do suporte do filtro de óleo............................................................... 34 3,5
Fixação motor de partida à placa adaptadora traseira................................................ 31 3,2
Porca de fixação da engrenagem à bomba injetora.................................................... 79 8,0
Sensor de pressão de óleo do motor .......................................................................... 31 3,2
Fixação do turbo alimentador ao coletor de escape ................................................... 44 4,5
Fixação da hélice ao espaçador da polia .................................................................... 27 2,8
Parafusos do suporte do retentor traseiro do eixo de manivelas
Torque inicial ............................................................................................................... 12 1,2
Torque final.................................................................................................................. 23 2,3
Parafuso da polia tensora da correia do ventilador ..................................................... 54 5,5
Sensores de temperatura............................................................................................ 20 2,0
Fixação do tensionador ao corpo da bomba de água ................................................. 54 5,5
Fixação da polia da bomba de água ........................................................................... 54 5,5
Fixação bomba de óleo ao bloco ................................................................................ 24 2,4
47
FB 80.2 / FB 100.2
TORQUE DOS BUJÕES DO BLOCO N.m KGF.M

1/8" - 27 NPT 11 1, 1
1/4" - 18 NPT 27 2, 7
3/8" - 18 NPT 29,8 3, 0
3/4" - 14 NPT 38 3, 8
DESCRIÇÃO REFERÊNCIA NH.
Extrator ajustável FNH 09539
Protetores para eixo manivelas FNH 09212
Adaptadores escalonados FNH 09210
Kit para casquilhos FNH 09514
Dispositivo para escarear guia das válvulas FNH 02136
Dispositivo para buchas do eixo comando de válvulas
Remover/ instalar FNH 01225
Manipular FNH 01442
Dispositivo para montar o retentor da bomba de água FNH 04672
Dispositivo para casquilhos das bielas
Remover/ instalar FNH 00053
Dispositivo para montar retentores do eixo de manivelas
Retentor dianteiro T87T-6019-A
Retentor traseiro NH01301
Dispositivo para levantamento do conjunto motor/transmissão FNH 01250
GRAXAS E SELADORES
Nº IDENTIFICAÇÃO TIPO DESCRIÇÃO
NLGI GRAU 2 GRAXA

ESF-M1C43-A PASTA DE SILICONE BAIXA CONSISTÊNCIA
82995768 ESE-M4G194-B SELANTE - ANAERÓBICO, BAIXA RESISTÊNCIA
82995776 ESE-M4G195-A SELANTE - SILICONE
82995774 SP-M4G9112-A SELANTE - BASE POLIÉSTER URETÂNICO
82995773 SP-M4G9112-C SELANTE - BASE POLIÉSTER URETÂNICO
82995772 ESE-M4G217-A SELANTE ANAERÓBICO
82995771 SP-M2G9121-B SELANTE - SILICONE RTV
82995782 SPRAY VEDA JUNTAS
48
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
DESCRIÇÃO E OPERAÇÀO em ferro fundido nodular e os munhões usinados e
Os motores industriais de 4 cilindros estão disponí- retificados.
veis nas versões: aspiração natural e turbo alimenta- O esforço axial do eixo é controlado por um mancal
do. de apoio axial, incorporado ao mancal de apoio fixo
Os motores são dotados de câmaras de fluxo cruza- central.
do, com os coletores da admissão e escape, monta- Os retentores dianteiro e traseiro do eixo de manive-
dos em lados opostos. O processo de combustão do las são compostos de uma peça única e projetados
diesel + ar ocorre em uma câmara especialmente para uma vida útil bastante longa.
projetada, na cabeça dos pistões.
BIELAS
CABEÇOTE As bielas foram projetadas de modo a compensar o
O cabeçote incorpora válvulas, molas e o eixo de desbalanceamento proveniente da extremidade
balancins e é fixado ao bloco do motor. Os parafusos conectada no pistão. As bielas possuem uma forma
do cabeçote estão posicionados de modo a formar de viga "I" e são montadas em conjuntos ajustados
uma figura hexagonal ao redor de cada cilindro. Deste para cada motor, fixadas ao eixo de manivelas por
modo se consegue umapoio eficiente do cabeçote no meios de casquilhos. Elas são fixadas na devida
bloco. posição por meio de uma capa e dois parafusos. A
Os coletores de admissão e exaustão são aparafusa- extremidade do lado do pistão, possui uma buchade
dos ao cabeçote. O coletor de admissão é montado bronze, na qual se apóiao pino do pistão, que por sua
no lado direito do motor, com os injetores montados, vez, é fixado no pistão por anéis de trava.
externamente, à tampa de válvulas. O coletor de PISTÕES
exaustão é montado do lado esquerdo do motor. As
conexões de saída de água e a válvula termostática Os pistões são fabricados em liga de alumínio e
estão localizadas na parte dianteira do bloco do silício, com um inserto de aço, na sede do anel
motor, entre o motor e o radiador. superior. A câmara de combustão é um rebaixo na
face superior do pistão. Cadapistão possui dois anéis
As guias das válvulas são integradas ao cabeçote, de compressão e um raspador de óleo, parareduzir o
porém, são disponíveis, válvulas com sobremedida atrito e aumentar a vedação positiva. Todos os anéis
das hastes, parafins de reposição. Durante a fabrica- estão localizados acima do pino do pistão.
ção, os assentos são prensados no cabeçote, em
cada pórtico de válvula, porém, estes são COLETORES
substituíveis, sendo queassentos com sobremedidas O coletor de admissão é fabricado em alumínio e o de
estão disponíveis para reposição. exaustão em ferro fundido e, estão montados em
As válvulas de exaustão são fixadas sobre apoios lados opostos do cabeçote. A configuração dos cole-
rotativos e com retentores tipo "sombrinha". A folga tores assegura uma transferência mínima de calor
das válvulas é mantida através do ajuste do parafuso para o ar de admissão.
auto travante localizado em cada balancim. O coletor de admissão é conectado ao filtro de ar
EIXO DE COMANDO DE VÁLVULAS através de uma tubulação própria, e na face posterior
do coletor existe um bulbo de aquecimento ou um
O eixo de comando apóia-se em três mancais de sistema de partida a frio, a base de ether.
bucha substituíveis. A engrenagem do eixo de co-
mando de válvulas é acionada pela engrenagem de NOTA: Nas máquinas que não possuem o sistema de
distribuição doeixo de manivelas, havendo entre elas partidaa frio instalado, o bujãono coletor de admissão
umaterceira engrenagem, intermediária. deve estar bem apertado, pois, se o mesmo estiver
O esforço axial no eixo de comando é controlado por solto, ou, a sua ausência, permitem a entrada de
meio de um mancal de apoio axial, aparafusado no poeira, que irá danificar seriamente o motor. Se a
bloco e localizado entre a engrenagem e o munhão tubulação do filtro de ar não estiver bem apertada,
dianteiro do eixo de comando de válvulas. permitirá também, a entrada de poeira no motor.
Na extremidade posterior do eixo de comando de BLOCO DO MOTOR
válvulas , está montada uma engrenagem helicoidal O bloco do motor é fabricado em liga de ferro fundido,
para o acionamento da bomba de lubrificação do com furos decilindros para os pistões, e câmaras de
motor, que está instaladaimediatamente à frente do água para arrefecimento. Os furos dos cilindros são
volante. usinadosdiretamentenoblocoduranteoprocesso de
EIXO DE MANIVELAS fabricação.
O eixo de manivelas é apoiado no bloco do motor em
cinco mancais fixos. O eixo de manivelas é fabricado
49
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Os cilindros são alinhados verticalmente e numera- motor,paraevitarqueomotor fique semlubrificação,
dos de 1 a 4, a partir da face dianteira do bloco. O no caso de entupimento do filtro.
bloco pode ser usinado para ainserção de camisas de O arrefecimento do óleo é feito por um trocador de
sobremedida de diâmetro de cilindro, disponíveis na calor montado entre o elemento filtrante e o suporte
reposição. do filtro. O óleo é bombeado através do filtro, para a
O cárter, que é o reservatório de óleo do motor, é galeriaprincipal de óleo,que passa por todo o compri-
fixado na face inferior do bloco. Uma carcaça em mento do bloco e alimenta as câmaras de lubrifica-
alumínio e uma placa adaptadora são fixadas na face ção dos mancais de eixo de comando de válvulas.
frontal do bloco, para cobrir e proteger as engrena- Da galeria principal, o óleo é também direcionado
gens de distribuição. paraos mancais fixos e móveis do eixo de manivelas
e casquilhos das bielas. A parte inferior dos pistões,
ENGRENAGENS DE DISTRIBUIÇÃO pinos dos pistões e mancais superiores das bielas,
A engrenagem acionadora é prensada à quente no são lubrificados por jatos de óleos, pulverizados por
eixo de manivelas, com um alto grau de precisão bicos situados nos mancais fixos do eixo de manive-
durante a fabricação. Com isso, consegue-se um las.
grau de distribuição preciso, durante a vida útil do Os mancais do eixo de comando de válvulas são
motor. A engrenagem do eixo de manivelas aciona lubrificados sob pressão através de uma passagem
uma engrenagem intermediária, fixadana face frontal no bloco, proveniente do mancal fixo dianteiro do eixo
do bloco, que por sua vez, aciona as engrenagens do de manivelas. A engrenagem do eixo possui furos em
eixo de comando de válvulas e da bomba injetora. ambos os lados parao retorno do óleo para o sistema.
Sãotrensde engrenagenshelicoidais. A engrenagem As engrenagens de distribuição são lubrificadas por
do eixo de comando de válvulas é fixada na face salpico de óleo, proveniente da câmara de lubrifica-
frontal do eixo através de parafusos e guiada por ção dos mancais e da engrenagem do eixo de
chaveta para garantir seu posicionamento correto no comando de válvulas.
eixo. Um fluxo de óleo intermitente é direcionado para o
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO eixo dos balancins através de uma passagem no
A lubrificação do motor, ver fig. 1, é feita através do bloco do motor, que sobe verticalmente do primeiro
fluxo de uma bomba de óleo do tipo rotor, situada na mancal do eixo de comando de válvulas e coincide
parte traseira do bloco do motor,entre este e o com uma outra passagem no cabeçote do motor. A
volante. A bomba de óleo é acionada pela engrena- rotação do eixo de comando de válvulas permite um
gem, na face posterior do eixo de comando de fluxo de lubrificação controlado.
válvulas e succiona o óleo do cárter através de um O turbo alimentador é lubrificado com óleo provenien-
tubo e um filtro de tela. te da carcaça do suporte do filtro de óleo, montado no
Existe uma válvula de alívio no corpo do suporte do lado esquerdo do motor.
filtro de óleo,que encontra-se no lado esquerdo do
Circulação de óleo do Motor
1
50
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CAPÍTULO 1
NOTA: Não funcionar o motor, sem que a válvula
termostática esteja montada. Recomenda-se que o
fluido de arrefecimento seja composto de 50% de
água limpa e 50% de anticongelante. Se por acaso,
o anticongelante não puder ser usado, acrescentar
então, um inibidor de corrosão na proporção de 5%.
A bomba de água posicionada na parte frontal do
motor, gera um fluxo contínuo de água por todo o
sistema de arrefecimento. É essencial manter a
correta temperatura de trabalho e a performance
durante o funcionamento da máquina.
2
A bomba de água é acionada por um sistema de
polias e correias, movido pela polia do eixo de
manivelas.
O sistema de arrefecimento da nova geração de
motores é do tipo re-circulante, com válvula "By-
Pass" com câmaras de água para cada cilindro. O
fluxo de fluido é aspirado, do tanque inferior do
radiador, pela bomba d'água, que o envia parao bloco
do motor, passando pelas câmaras de água dos
cilindros, arrefecendo as respectivas paredes.
Os furos de passagem de água do bloco, coincidem
com os furos de passagem do cabeçote, permitindo
o fluxo de água, para arrefecimento do cabeçote,
injetores e válvulas. Este fluxo retorna à bomba de
água por uma passagem abaixo da válvula
termostática.
A válvula termostática está localizadana parte supe-
rior do corpo da bomba de água e controla o fluxo de 3
água para o radiador conforme a temperatura do
motor.
NOTA
NOTA: Se a válvula termostática estiver com defei-
to, o motor poderá sofrer um superaquecimento, ou
funcionar demasiadamente frio. Deve-se substituí-la
paranão danificar o motor ou reduzir o seu rendimen-
to.
Quando a válvula termostática está fechada, Figura
2, uma passagem interna faz com que a áqua circule
do cabeçote para o bloco, aquecendo o motor mais
rapidamente.
Uma vez que a temperatura normal de trabalho foi
atingida, a válvula termostática se abre, Figura 3,
permitindo que o fluxo de água passe através do
radiador, pela ação da bomba de água.
O arrefecimento ocorre durante a passagem de água
pelos tubos do radiador,que estão expostos à circu- 4
lação do ar, aspirado pela hélice do ventilador.
O sistema de arrefecimento possui um bujão de
dreno (1), situado no lado esquerdo do bloco do motor,
conforme a Figura 4.
51
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REVISÃO
RETIRADA DO MOTOR DA MÁQUINA
Motor visto pelo lado direito 5

1. Válvula termostática 6. Bateria 10. Dispositivo de partida a frio
2. Radiador de água 7. Bomba de transferência de 11. Filtro de ar
3. Radiador de óleo sistema hidráulico combustível 12. Tanque de expansão
4. Bomba de água 8. Vareta de nível de óleo do motor 13. Silencioso
5. Trocador de calor do óleo da 9. Filtro de combustível 14. Filtro sedimentador/separador
transmissão de água
ATENÇÃO: Deixe o motor esfriar à temperatu- - Cárter e junta;

ra ambiente, antes de lavá-lo. Lavando-se o
motor quente, com água fria, pode-se canificar - Turbo alimentador;
seriamente a bomba injetora e outros compo- - Desmontagem da tampa e das engrenagens de
nentes. distribuição;
Nos procedimentos e informações, a seguir, no geral, - Remoção do cárter para acesso ao eixo de mani-
consideraremos o motor já retirado da máquina. velas, capas dos mancais fixos e móveis, remo-
ção de pistões e bielas e desmontagem do tubo de
O procedimento de reparação do motor descreve, sucção de óleo.
inicialmente à remontagem com componentes no-
vos. Na seqüência desta seção surgirão Operações de reparação que devem ser exe-
cutadas somente com o motor removido da
especificações e procedimentos paraos componen-
máquina, separado da transmissão e com o
tes que poderão ser reutilizados.
cárter desmontado:
Operações de reparação
Operações reparação que podem ser exe- - Suporte e retentor traseiro do eixo de manivelas
cutadas com o motor instalado na máquina: (com o cárter removido);
- Reparação no cabeçote e seus componentes as- - Remoção da bomba de óleo e da engrenagem de
sociados; acionamento.
- Bomba injetora e componentes associados;
NOTA
NOTA: Todas as juntas, retentores e "o-rings"devem
- Bomba de água, válvula termostática e compo-
ser substituídos durante a montagem. Se for neces-
nentes associados;
sário, usar selantes (Ver "Especificações do Motor").
- Válvula de alívio da bomba de óleo;
52
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CAPÍTULO 1
REMOÇÃO DO MOTOR
Motor visto pelo lado esquerdo

6
1. Suporte filtro de óleo do motor 4. Elemento filtrante do óleo do motor
(incluindo a válvula de alívio) 5. Bateria
2. Trocador de calor do óleo do motor 6. Alternador
3. Bujão de dreno do sistema de arrefecimento
REMOÇÃO DO CONJ UNTO MOTOR/ TRANS- 7. Desmontar o trocador de calor do óleo hidráulico,
MISSÃO, DA MÁQUINA do radiador.
ATENÇÃO
ATENÇÃO: Antes de iniciar qualquer ope- 8. Remover todos os parafusos de fixação do radia-
ração de reparação ou manutenção na dor e movê-lo para frente.
máquina, certifique-se que as rodas da 9. Desconectar as mangueiras de arrefecimento da
máquinas estejam bloqueadas (calçadas) transmissão.
para evitar o movimento da mesma.
10.Remover o conjunto do radiador, cuidadosamen-
1. Travar o braço da carregadeira na posição levan- te, para não danificar a hélice ou as colméias do
tada e girar a caçamba totalmente para a frente. radiador e do trocador de calor do óleo hidráulico.
2. Abaixar o conjunto daretroescavadeiraaté o solo, 11.Remover o filtro de ar e a respectiva tubulação.
desligar o motor, e aliviar os circuitos hidráulicos
e aliviar os circuitos hidráulicos sob pressão, 12.Desconectar todos os cabos elétricos.
acionando as alavancas de comando. 13.Soltar abraçadeiras de cabos e tubulação hidráu-
3. Desconectar a bateria. lica, fixadas ao motor e/ou transmissão.
4. Remover os painéis laterais do motor e o capô 14.Desconectar a tubulação do aquecedor e do siste-
central. ma de ar condicionado.
5. Remover a proteção fundidafrontal.
6. Drenar a água do sistema de arrefecimento e
remover os respectivos mangotes.
53
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SEÇÃ
SEÇÃOO 10 - M OTOR
MOTOR
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Se o sistema de ar condicionado
estiver instalado, desconectar somente as cone-
xões de engate rápido. Se for necessário desmontar
o sistema por algum motivo, este deveráser descar-
regado usando um equipamento apropriado.
15.Desconectar a tubulação de alimentação e retor-
no de combustível.
16.Desconectar o cabo do acelerador, da alavanca
da bomba injetora.
17.Remover o tapete da cabina.
18.Remover o painel de acesso, no assoalho da 7
cabina.
19.Desconectar os terminais elétricos:
- Nas solenóides frente e ré (na parte superior da
transmissão);
- Na alavanca de mudança de marchas na base
da alavanca;
- Na solenóide de inserção 4 x 4.
20.Desconectar a mangueira do sistema de trava
hidráulica da retroescavadeira, da tomada na
transmissão.
21.Desconectar a mangueira de retorno do sistema 8
de trava hidráulica da retro, do tubo de enchi-
mento de óleo da transmissão e montar um bujão
para evitar que o óleo da transmissão escoe.
22.Remover os eixos cardans dianteiro (versão
4 x 4) e traseiro.
23.Desconectar o cabo do freio de estacionamento.
24.Remover a alavanca de mudança de marchas.
25.Remover o conjunto das bombas hidráulicas
(deixando conectados tubos e mangueiras). Cer-
tifique-se que o eixo de acionamento da bomba 9
não saiu juntamente com a bomba.
26.Certifique-se que a mangueira de retorno da
direção esteja passando por fora do tubo de
enchimento de óleo da transmissão.
27.Com o motor sustentado por um guincho com
capacidade total de 800 kg, remover os parafu-
sos e coxins de fixação do conjunto motor/
transmissão.
28. Com o dispositivo NH 01250, levantar o conjunto
motor/ transmissão e guiá-lo até que esteja fora
do chassis da máquina.
10
54
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CAPÍTULO 1
DESACOPLAMENTO DO MOTOR, DA TRANS-

MISSÃO, COM O CONJ UNTO FORA DA MÁ-
QUINA
1. Apoiaro conjunto sobre osuportede desmontagem.
2. Remover o motor de partida.
3. Remover os parafusos de fixação daplaca motriz

do volante, através da abertura de montagem do
motor de partida (1).
4. Remover atampa do visor de regulagem do ponto

do motor (2). 11
5. Remover os parafusos que fixam o motor à

carcaça do conversor de torque.
6. Separar, cuidadosamente, o motor, da transmis-

são.
REINSTALAÇÃO DO MOTOR, NA MÁQUINA
A reinstalação do motor é feita, seguindo o proces-

so inverso ao de remoção, observando os seguin-
tes pontos:
12
Apertar todos os parafusos com o torque recomenda-

do, conforme descrito nas especificações.
Após o término da instalação, completar todos os

níveis de líquidos antes de dar a partida no motor.
Acionar o motor, deixá-lo funcionando até atingir a
temperatura normal de trabalho e fazer a sangria de ar
do sistema de arrefecimento. Desligar o motor, veri-
ficar possíveis vazamentos, corrigí-los e completar os
níveis, se necessário.
13
55
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SEÇÃ
MOTOR
DIAGNÓSTICO DE FALHAS
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Ao efetuar uma reparação, investigue a causa da falha, corrigindo-a para evitar que ocorra
novamente.
Na tabela abaixo, estão relacionados os problemas e suas possíveis causas, e as ações corretivas a serem
tomadas.
PROBLEMA POSSÍVEIS CAUSAS AÇÃO CORRETIVA
O motor não 1. Filtro de ar obstruído. 1. Limpar ou trocar o elemento filtrante.

desenvolve toda a 2. Tubo de combustível obstruído. 2. Limpar.
sua potência 3. Bicos injetores falhando. 3. Limpar e regular.
4. Folga incorreta das válvulas. 4. Verificar e regular.
5. Válvulas com depósito de 5. Substituir as válvulas por outras novas ou
carvão, desgastadas ou com sobremedida, e/ou retificar as guias das
engripadas. válvulas.
6. Junta do cabeçote queimada. 6. Verificar a planicidade da face de apoio do
cabeçote e substituir a junta por outra nova.
7. Débito de combustível 7. Verificar bomba injetora e bicos injetores.
incorreto. 8. Substituir os anéis de segmento ou retificar
8. Baixa compressão dos e encamisar o cilindro, se necessário.
cilindros.
A luz de emergência 1. Lâmpada queimada. 1. Substituir a lâmpada.

de pressão de óleo 2. Sensor de pressão com 2. Substituir o sensor.
do motor não acende defeito. 3. Verificar e substituir cabos partidos.
3. Circuito da luz do óleo do
motor com falhas.
Fumaça excessiva 1. Vazamento interno de óleo no 1. Reparar o turbo alimentador.

no escape turbo alimentador, nos lados do
compressor ou da turbina.
2. Vazamento de óleo do turbo 2. Substituir a junta entre o turbo alimentador e
alimentador para o coletor de o coletor.
escape.
3. Filtro de ar sujo ou obstruído. 3. Limpar ou substituir o elemento filtrante.
4. Débito excessivo de 4. Reparar a bomba injetora e os bicos
combustível. injetores.
5. Válvula termostática engripada 5. Substituir a válvula termostática.
na posição aberta.
O instrumento 1. Sensor de temperatura 1. Substituir o sensor.

indicador de defeituoso.
temperatura não 2. Válvula termostática defeituosa 2. Substituir a válvula termostática.
marca a temperatura ou incorreta.
normal de trabalho, 3. Instrumento indicador com 3. Substituir o instrumento.
corretamente defeito.
56
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CAPÍTULO 1
PROBLEMA CAUSA PROVÁVEL AÇÃO CORRETIVA

Motor com batimento 1. Óleo contaminado, diluído ou pouco 1. Verifique se os casquilhos do eixo
viscoso. de manivelas estão danificados e
substitua-os. Drenar e abastecer o
motor com óleo novo, substituindo o
filtro. Determine a causa da
contaminação.
2. Vazão de óleo insuficiente. 2. Verifique o nível de óleo,
completando-o se necessário.
Reparar, ou mesmo substituir a
bomba de óleo, se necessário.
Verificar se o filtro de óleo não está
obstruído.
3. Baixa pressão de óleo. 3. Reparar a bomba e/ou a válvula de
alívio do sistema de lubrificação do
motor.
4. Folga axial excessiva no eixo de 4. Substituir o mancal de encosto
manivelas. axial.
5. Volante do motor e cremalheira 5. Retificar o volante ou substituir a
ovalizados. cremalheira.
6. Folga radial excessiva entre as bielas 6. Substituir os casquilhos móveis
e os mancais móveis do eixo de e/ou retificar o eixo de manivelas.
manivelas.
7. Bielas torcidas ou empenadas. 7. Substituir as bielas.
8. Mancais fixos do eixo de manivelas 8. Retificar o eixo de manivelas e
ovalizadas. montar casquilhos fixos com
sobremedida.
9. Folga excessiva entre pistões e 9. Rebaixar os furos dos cilindros no
cilindro. bloco, instalar camisas com
sobremedida e substituir os pistões.
10. Folga excessiva dos anéis de 10. Substituir pistões e anéis.
segmento.
11. Anéis de segmento quebrados. 11. Substituir os anéis e verificar se
os pistões e cilindros não estão
danificados.
12. Folga excessiva do pino do pistão. 12. Substituir o pino do pistão.
13. Anel de trava do pino do pistão com 13. Montar anel de trava novo e
folga ou perdido. verificar se o pistão ou cilindro estão
danificados.
14. Folga axial excessiva no eixo de 14. Substituir o mancal de encosto
comando de válvulas. axial.
15. Imperfeições nos dentes da 15. Substituir a engrenagem.
engrenagem de distribuição do eixo de
manivelas.
16. Folga de acoplamento excessiva das 16. Substituir as engrenagens.
engrenagens de distribuição.
57
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SEÇÃ
MOTOR

Motor superaquecendo 1. Mangotes do radiador com 1. Apertar as abraçadeiras dos
vazamento ou em colapso. mangotes, substituindo-os, se
necessário.
2. Tampa do tanque de expansão com 2. Substituir a tampa.
defeito, com vedação deficiente.
3. Vazamentos no radiador. 3. Reparar ou substituir o radiador.
4. Correia do ventilador com tensão 4. Tensionar corretamente a correia.
incorreta (folgada).
5. Aletas do radiador obstruídas. 5. Limpá-las com ar comprimido.
6. Válvula termostática defeituosa. 6. Substituir a válvula.
7. Vazamentos internos no motor. 7. Verificar os pontos de vazamento,
substituindo juntas ou peças
defeituosas.
8. Bomba de água com defeito. 8. Reparar bomba.
9. Entrada de gases de escape no 9. Substituir a junta do cabeçote e
sistema de arrefecimento. conferir a planicidade da face de apoio
do cabeçote no bloco.
10. Entrada de ar no sistema de 10. Aperter todas as abraçadeiras e
arrefecimento. conexões e verificar se o nível de água
do sistema está correto. Conferir se a
junta do cabeçote não está queimada.
11. Substituir a junta.
11. Junta do cabeçote montada
incorretamente. 12. Inverter o fluxo de água do sistema
12. Pontos quentes produzidos por de arrefecimento para tentar limpá-lo.
oxidação, carepas ou por obstrução
das camisas de água. 13. Remover a obstrução.
13. Obstrução da circulação de ar no 14. Não permitir que o motor funcione

radiador. em marcha lenta por longos períodos
14. Motor funcionando por tempo de tempo.
excessivo, em marcha lenta. 15. Limpá-los e desobstruí-los.
15. Tubos do trocador de calor do óleo 16. Desobstruí-los e conferir se o fluxo

lubrificante, obstruídos. está livre.
16. Tubos da colméia do radiador
obstruídos.
58
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1

Baixa pressão de óleo 1. Nível de óleo baixo. 1. Completar o nível.
2. Óleo do motor com grau de 2. Substituí-lo por óleo com grau de
viscosidade incorreto. viscosidade correto.
3. Filtro de sucção da bomba de óleo 3. Limpá-lo cuidadosamente.
(pescador), obstruído.
4. Válvula de alívio de pressão com 4. Substituir a válvula.
defeito.
5. Bomba de óleo com desgaste. 5. Substituir a bomba de óleo.
6. Folga excessiva entre o rotor e o 6. Revisar e reparar a bomba.
eixo da bomba.
7. Folga excessiva entre as bielas e 7. Substituir os casquilhos móveis e/ou
mancais móveis do eixo de manivelas. retificar o eixo de manivelas.
Consumo excessivo de 1. Nível de óleo excessivamente alto. 1. Corrigir o nível do óleo.

óleo lubrificante 2. Vazamentos externos de óleo. 2. Substituir juntas e retentores, e
conferir a planicidade das faces de
contato onde apoiam-se as juntas.
3. Válvulas, guias das válvulas ou sede 3. Substituir.
de válvulas, desgastadas.
4. Junta do cabeçote vazando. 4. Substituir a junta e conferir se o
cabeçote está danificado ou empenado.
5. Substituir os anéis, retificar ou
5. Perda de óleo nos anéis de encamisar o bloco, se necessário.
segmento. 6. Reparar ou substituir o trocador de
6. Vazamento no trocador de calor de calor.
óleo lubrificante. 7. Substituir o filtro.
7. Filtro da tampa de válvulas
obstruído.
O motor tende a 1. Filtro de ar sujo ou obstruído. 1. Limpar ou substituir o elemento

continuar funcionando filtrante.
após o corte de 2. Vazamento interno de óleo para o 2. Revisar e reparar o turbo
combustível (o motor lado do compressor do turbo alimentador.
não desliga) alimentador (motores turbo).
59
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
MOTOR
DESMONTAGEM DO MOTOR
CABEÇOTE, VÁLVULAS E PEÇAS ASSOCIA-

DAS
REMOÇÃO DO CABEÇOTE
NOTA
NOTA: O cabeçote pode ser removido, com o
motor instalado na máquina.
Remover ou desconectar os seguintes componen-

tes para permitir a remoção do cabeçote:
- Remover o capô do motor; 14
- Drenar completamente o sistema de

arrefecimento, em um recipiente limpo;
- Desconectar e remover o filtro de ar, tubos,

mangotes do filtro de ar e o conjunto do silencio-
so;
- Desconectar a mangueira de retorno de combus-

tível da extremidade de retorno dos injetores, o
tubo de alimentação do dispositivo de partida a
freio, tubo de alta pressão entre a bomba injetora
e os bicos injetores (proteger todas as extremida-
des de tubos e mangueiras); 15
- Desconectar e remover o tubo de respiro da tam-

pa de válvulas;
NOTA: Remover o conjunto do radiador, para fa-
cilitar a remoção da bomba de água.
- Remover a correia do ventilador e a bomba de

água;
- Limpar acuradamente ao redor dos bicos injetores,

removendo o conjunto injetores/ arruelas de
vedação de cobre;
16
NOTA: Certifique-se de haver removido todos os
bicos injetores e arruelas de cobre antes de
posicionar o cabeçote sobre a bancada com a face
de apoio no bloco, voltada para cima.
- Remover o turbo alimentador, se for o caso, pro-

tegendo as aberturas para evitar a entrada de im-
purezas e sujeira;
- Remover a tampa de válvulas e a junta;
17
60
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
- Remover os parafusos (1), que fixam os suportes

do eixo dos balancins e remover o conjunto do
eixo. Remover as varetas dos tuchos (2), conferir
a retilineidade de cada uma, e guardá-las em um
suporte com as posições enumeradas, para faci-
litar a montagem;
- Remover os outros parafusos de fixação do

cabeçote ao bloco, de fora para dentro,
alternadamente, ou seja, remover um da extre-
midade e, depois, um do centro, e assim sucessi-
vamente;
- Remover cuidadosamente, o cabeçote do bloco 18

do motor.
DESMONTAGEM DO CABEÇOTE
Desmontagem do eixo de balancins

1. Remover os parafusos dos suportes do eixo (3) e
sacar os suportes (2), molas (1), balancins (4) e
os espaçadores (6).
Desmontagem das válvulas e molas

19
2. Utilizando um dispositivo compressor de molas
(1), remover as chavetas cônicas (2), as molas,
os retentores e as arruelas guias, guardando-as
em um suporte com posições enumeradas.
NOTA
NOTA: As válvulas de escape possuem arruelas-
guias internas (1) e externas (2).
20
21
61
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SEÇÃ
MOTOR
INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DO CABEÇOTE
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Antes de limpar ou lavar o cabeçote,
verifique se existem sinais de queima, oxidação, va-
zamento de compressão e trincas, pois, uma vez
limpo, poderá ser mais difícil detectar estes sinto-
mas.
1. Limpar ou lavar o cabeçote, removendo os depó-
sitos de carbono ao redor das sedes das válvu-
las.
2. Se os tampões de fundição do cabeçote estive-
rem enferrujados ou vazando, deverão, então, ser
substituídos. Antes de prensar os novos tampões,
remover completamente o vedante velho das se-
des dos tampões, aplicando uma nova camada 22
de vedante (Loctite linha 600) sobre o tampão
novo, cobrindo completamente a superfície de
apoio, e monte-os no cabeçote.
Tampões de fundição montados no cabeçote:
4 na face superior do cabeçote;
1 na face posterior do cabeçote;
3 na face de apoio do coletor de admissão.
3. Remover completamente os pedaços de junta, co-
lados , e lavar o cabeçote com um solvente apro-
priado, lavando também os furos de guia das vál-
vulas.
4. Inspecione o cabeçote, verificando se existem
marcas de pancadas e rebarbas na face de apoio
no bloco. Se existirem, removê-las usando uma
lixa bem fina, cuidadosamente, e limpando a su-
perfície, logo após.
5. Usando uma escala de aço (1) e um calibrador de
folgas (2), verificando a planicidade do cabeçote,
na face de apoio no bloco, em todas as direções, 23
a qual não deve exceder de 0,03 mm dentro de
qualquer área de 25,4 mm de diâmetro ou 0,127
mm em toda a superfície.
6. Se for necessário retificar a superfície do cabeçote,
verifique se as faces de apoio das cabeças dos
parafusos tocam no cabeçote. Apoiar o cabeçote,
sem a junta, sobre o bloco, e apertar os parafu-
sos com as mãos.
7. Assegure-se de que os suportes dos eixos de
balancins são montados com os parafusos mais
longos (1). Usando um calibrador de folgas, con-
fira a folga existente entre a face de apoio da
cabeça dos parafusos e o cabeçote ou um dos
suportes do eixo de balancins.
8. Se o calibrador de 0,25 mm de espessura puder
ser introduzido entre a face de apoio da cabeça
do parafuso e a face de apoio no suporte, signifi-
ca que o parafuso chegou ao fundo da rosca.
Portanto, os furos roscados no bloco deverão ser
aprofundados com um macho para rosquear de 24
9/16" - 13 UNC - 2A. Identificar os parafusos e
assegurar-se de que os mesmos serão monta-
dos nos furos, onde estavam anteriormente.
62
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SEDE USINADA NO CABEÇOTE

SOBREMEDIDA DO
INSERTO INSERTO VÁLVULA DE INSERTO VÁLVULA DE
ESCAPE ADMISSÃO
0,25 mm 44,17 - 44,20 mm 50,01 - 50,04 mm

0,51 mm 44,42 - 44,45 mm 50,27 - 50,29 mm
0,76 mm 44,68 - 44,70 mm 50,52 - 50,55 mm
NOTA
NOTA: A retificação da sede da válvula deve ser
feita em conjunto com a retificação das válvulas
para assegurar uma perfeita vedação de
compressão.
1. Inspecione os insertos das sedes das válvulas e
retifique-os, se os mesmos estiverem com mar-
cas ou arranhados e substitua-os se estiverem
soltos ou danificados.
2. Parainstalar um novo inserto, asede no cabeçote
deverá ser retificada nas dimensões descritas
na tabela acima. O inserto novo deverá ser
resfriado no gelo seco antes de ser prensado.
Especificações das sedes das válvulas: 25

- Ângulo da sede da válvula (1):
Admissão: 30,00 - 30,300
Escape: 45,00 - 45,300
- Largura da superfície de contato da válvula (2):
Admissão: 1,9 - 2,4 mm
Escape: 1,8 - 2,3 mm
- Distância entre a superfície do cabeçote e a
cabeçada válvula (3):
Admissão: 0,86 - 1,32 mm
Escape: 1,2 - 1,6 mm
NOTA
NOTA: Algumas vezes, insertos com
sobremedida no diâmetro de 0,25 mm ou 0,51
mm são montados na fabricação. Os cabeçotes
onde estão montados estes insertos, possuem
os códigos SO10OS e SO20OS, estampados no
lado do coletor de escape, na direção do inserto
em questão. 26
3. Verificar se as larguras da superfície de contato
das válvulas estão corretas e, se necessário,
retifique para corrigi-las.
4. Medir a concentricidade da sede das válvulas
com as guias das válvulas , usando um relógio
indicador de precisão. A leitura total do indicador
não deverá exceder de 0,051 mm.
63
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
5. Corrigir aconcentricidade usando um escareador,
ou para eliminar marcas de pancada e entalhes.
Certifique-se de que o retrabalho deverá manter
a largura dasuperfície de contato da sede, dentro
dos limites especificados.
6. Girar a válvula nova, ou retificada, na sede
usando uma pasta azul da Prússia, de verifica-
ção de contato, na sede da válvula. A pasta azul
deverá marcar (“sujar”) toda a superfície de
contato da cabeça da válvula. Se alguma porção
ao redor da parte superior ou inferior da superfí-
cie de contato não estiver “suja”de azul daPrússia,
proceder conforme abaixo:
- “Rebaixar” a sede de válvulas, removendo
material da parte superior da sede (1), usando
um rebolo cônico de 300, para válvulas de 27
escapamento e de 150 para válvulas de admis-
são.
- “Subir” a sede, removendo material da parte
inferior (2), usando um rebolo cônico de 600
para válvulas de escapamento e de 450 para
válvulas de admissão.
GUIAS DE VÁLVULAS
1. Usando um calibrador interno telescópico (1) e
um micrômetro (2), medir a folga entre a haste
das válvulas e o diâmetro interno das guias de
válvulas, que não deverá exceder os seguintes
limites:
- 0,023 - 0,069 mm para as hastes das válvulas
de admissão
- 0,048 - 0,094 mm para as hastes das válvulas
de escapamento
NOTA: Durante a fabricação, guias de válvulas e
válvulas com sobremedida de 0,38 mm podem
ter sido instaladas nos cabeçotes. Nestes casos,
estará estampado no cabeçote, do lado do coletor
de escapamento, o código 15 ou VO15OS, na
direção da válvula correspondente.
2. Usando um alargador apropriado, alargar a guia
das válvulas, usando uma combinação de três 28
gamas de diâmetros de alargadores com três
gamas de diâmetro de espiga de centragem.
3. Quando for necessário alargar as guias das
válvulas, siga sempre a seqüência abaixo.
- Alargador com diâmetro de sobremedida 0,076
mm e espiga de centragem com diâmetro
Standard.
mm de espiga de centragem com diâmetro de
sobremedida 0,076 mm.
mm e espiga de centragem com diâmetro de
sobremedida de 0,38 mm.
64
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
MOLAS DAS VÁLVULAS
1. Conferir a perpendicularidade das molas, sobre
uma superfície plana, a qual não deve exceder
1,52 mm, medidos entre o esquadro e a extremi-
dade superior da mola.
Conferir os comprimentos livre e sob carga, das
molas.
Comprimento livre:............................. 60,7 mm
Comprimento de instalação:.... 47,9 - 49,6 mm
Comprimento sob carga
de 28 - 31 kg: ................................... 48,26 mm
Comprimento sob carga
de 61 - 69 kg .................................... 35,69 mm 29
Conferir se as chavetas cônicas e as arruelas de

apoio das molas estão em bom estado, e substi-
tuí-las se estiverem desgastadas ou danificadas.
EIXO DOS BALANCINS - INSPEÇÃO E
REMONTAGEM
1. Inspecionar os parafusos (1), as varetas dos
tuchos e a extremidade esférica de conexão com
a vareta (2), se estão danificados ou desgastados.
2. Inspecionar também, se o diâmetro interno do
eixo de balancins está danificado ou desgastado.
Se alguma das características citadas, não esti-
verem de acordo com as especificações, substi-
tua as peças.
3. Verifique se as extremidades das varetas dos
tuchos não estão desgastadas ou danificadas.
Se estiverem fora das especificações ou, se as
varetas estiverem empenadas, as mesmas de- 30
verão ser substituídas.
NOTA: Não tente endireitar as varetas empena-
das. Substitua-as sempre por varetas novas.
4. Verifique se o eixo de balancins apresenta sinais
de desgaste ou danificação nos diâmetros inter-
no e externo. Substitua-o se o mesmo não esti-
ver de acordo com as especificações. Se puder
ser reutilizados, o eixo deverá ser limpo comple-
tamente, com um solvente apropriado, certifi-
cando-se que os furos de passagem de óleo
estão limpos e desobstruídos.
5. Posicionar o eixo com o entalhe de guia (3),
Figura 30, voltado para frente e para cima, a fim
de garantir que os furos de passagem de óleo
estarão voltados para baixo.
6. Montar o conjunto do eixo e suportes com os
parafusos mais longos do cabeçote, asseguran- 31
do-se de que todos os espaçadores e molas
foram montados, e torquear os parafusos com
216 Nm.
65
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
MONTAGEM DO CABEÇOTE
1. Inserir as válvulas nas guias de onde foram
desmontadas e lapidá-las com uma pasta
abrasiva apropriada. Remova completamente
qualquer resíduo da pasta após a lapidação.
2. Lubrificar todos os componentes com óleo lubri-
ficante limpo, durante a remontagem. Usar um
dispositivo compressor de molas, paramontar as
válvulas, molas, pratos de apoio das molas,
retentores e chavetas cônicas.
NOTA: As válvulas de escapamento utilizam
dois tipos de pratos de apoio das molas, um
interno (1) e um externo (2). 32
3. Cobrir todos os componentes com óleo limpo

antes de montá-los e inserir as varetas nas
posições originais, assegurando-se de encaixá-
las nas extremidades esféricas dos respectivos
balancins e tuchos.
INSTALAÇÃO DO CABEÇOTE
A montagem do cabeçote é feita pela ordem inversa
da desmontagem, observando-se os seguintes pon-
tos:
1. Instalar juntas novas no cabeçote e coletores de
admissão e escapamento.
NOTA
NOTA: Assegurar-se de que a junta do coletor de
escapamento esteja montada corretamente se-
gundo as saídas de escape.
2. Apertar os parafusos do cabeçote em seqüência, 33
partindo do centro do cabeçote, em três estágios
progressivos de torque (Figura 33).
1º aperto: 15,6 kgf.m (156 Nm)
NOTA: Antes de montar, lubrificar os parafusos
e apertá-los com o motor frio, no valor de torque
especificado.
3. Regular a folga das válvulas, colocando cada um
dos pistões, por vez, no ponto morto superior,
deixando os balancins livres (Figura 34).
Folga das válvulas
de admissão: ............................. 0,36 - 0,46 mm
Folga das válvulas
de escapamento: ....................... 0,43 - 0,53 mm
NOTA
NOTA: As válvulas deverão ser reguladas so- 34
mente com o motor frio.
66
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
4. Instalar os bicos injetores, substituindo as arrue-

las de cobre, e apertar com um torque de 23 Nm
(Figura 35).
5. Instalar os tubos de injeção e de retorno, substi-
tuindo as arruelas de vedação de cobre e apertar
os parafusos da conexão banjo com torque de
10 Nm.
NOTA
NOTA: Segurar o tubo de plástico do retorno
para evitar que gire durante o aperto.
6. Montar os parafusos do coletor de escapamento,
e apertá-los com um torque de 38 Nm.
7. Montar os parafusos do coletor de admissão e 35
apertá-los com um torque de 38 Nm.
DESMONTAGEM DA TAMPA DIANTEIRA E EN-

GRENAGENS DE DISTRIBUIÇÃO
NOTA
NOTA: A tampa de distribuição e as engrenagens
somente podem ser desmontadas após a remoção
do conjunto do radiador.
1. Remover a correia do ventilador e retirar o para-
fuso e arruela da polia do eixo de manivelas.
2. Utilizando o extrator nº 518 ou FT 95939 e o
protetor do eixo de manivelas nº 625-A ou FT
9212, retirar a polia, o espaçador e o anel-o do
eixo (Figura 36). 36
3. Retirar os parafusos de fixação e remover a
tampa de distribuição.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: A engrenagem de distribuição
do eixo de manivelas (1) não deve ser removida.
Essa engrenagem é aquecida e montada “por
contração” , no eixo de manivelas e alinhada
com o munhão nº 1 do eixo, com uma tolerância
de 0,10 mm. Será necessário substituir o eixo de
manivelas, caso ocorra alguma avaria nesta
engrenagem.
4. Antes de remover as engrenagens de distribui-
ção, medir a folga de acoplamento entre elas,
usando um calibrador de folga ou um relógio
comparador.
37
67
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
5. Girar as engrenagens e medir a folga de
acoplamento com um calibrador de folga ou com
um relógio comparador, em quatro pontos
eqüidistantes. Substituir as engrenagens se a
folga exceder os seguintes valores:
Folga de acoplamento entre a engrenagem
intermediária e a engrenagem do eixo de comando
de válvulas: 0,15 - 0,46 mm (1)
Folga de acoplamento entre a engrenagem
intermediária e a engrenagem do eixo de manivelas:
0,15 - 0,46 mm (2)
Folga de acoplamento entre a engrenagem 38
intermediária e a engrenagem da bomba injetora:
0,10 - 0,15 mm (3)
ENGRENAGEM DO EIXO DE COMANDO DE
VÁLVULAS
1. Utilize uma chave de fenda como alavanca (1),
afastando a engrenagem do eixo de comando de
válvulas da placa de encosto. Com um relógio
comparador ou um calibrador de folgas (2), meça
a folga, que deve estar entre 0,076 - 0,35 mm.
Caso esteja fora desta tolerância, substitua a
placa de encosto do eixo de comando de válvu-
las.
2. Remova o parafuso de fixação da engrenagem
intermediária do eixo de comando, a engrena-
gem e o adaptador do bloco e, em seguida,
remova o parafuso da engrenagem do eixo e
desmonte o conjunto.
3. Remova a porca e a arruela da bomba injetora e, 39
em seguida, remova a engrenagem do eixo da
bomba, utilizando um extrator.
4. Caso seja necessário, pode-se remover a placa
posterior da distribuição, retirando os 6 (seis)
parafusos de fixação e, com uma alavanca,
afastá-la do bloco.
INSPEÇÃO E REPARO DAS ENGRENAGENS
5. Lavar as engrenagens com um solvente adequa-
do e examinar os dentes quanto ao desgaste,
rebarbas ou riscos. As marcas de pequeno tama-
nho podem ser eliminadas com uma lixa bem
fina. Limpar bem antes de montá-las.
6. Certifique-se de que o adaptador da engrena-
gem intermediária do eixo de comando de válvu-
las esteja livre e de que a bucha não esteja
danificada. Examinar a chaveta do eixo de co-
mando e o respectivo rasgo, verificando se não
estão danificados, reparando-os, se necessário.
68
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
INSTALAÇÃO E SINCRONIZAÇÃO DAS

ENGRENAGENS DA DISTRIBUIÇÃO
1. Posicionar o pistão nº 1 no ponto morto superior,
montar o espaçador,a chaveta e a engrenagem
do eixo de comando e apertar o parafuso (4) com
um torque de 69 Nm (7,0 kgfm)
2. Montar a engrenagem intermediária no bloco,
alinhando as marcas de sincronização com a
engrenagem do eixo de comando de válvulas (1)
e com a engrenagem de distribuição do eixo de
manivelas (2), e apertar com torque de 250 Nm.
3. Com o pistão nº 1 no ponto morto superior, 40
montar a bomba injetora, pre-regulada com um
vedador novo e alinhar a marca no flange da
bomba com a marca de 00, na placa dianteira.
Apertar os parafusos com torque de 22 Nm
(2.2 kgfm). Montar a engrenagem da bomba com
as marcas de sincronização alinhadas, com a
engrenagem intermediária (3), e fixá-la com um
torque de 79 Nm. Mantendo fixa a engrenagem
intermediária, verificar a folga de acoplamento
entre ela e a engrenagem da bomba, usando um
calibrador de folgas ou um relógio comparador.
NOTA
NOTA: A bomba injetora (início de injeção) é
sincronizada dinamicamente a 100 antes do pon-
to morto superior.
41
4. O retentor dianteiro deve ser substituído a cada
desmontagem da tampa de distribuição. Remo-
ver o retentor usado, utilizando um punção
cuidadosamente, para não danificar a tampa.
5. Cobrir um retentor novo com óleo lubrificante
apropriado e montá-lo na sede, localizada na
parte posterior da tampa da distribuição, utilizan-
do a ferramenta nº 630-16 (2). Em alternativa,
pode-se usar a ferramenta nº T87T-6019-AY,
inserindo o retentor pela parte dianteira da tam-
pa.
6. Certifique-se de que as superfícies de contato da
placa adaptadora dianteira e o bloco do motor,
estejam limpas antes da remontagem. Aplicar
uma camada de 2 mm de espessura, de selante 42
nº 82995774 em toda a superfície de contato e
colocar uma nova junta.
7. Instalar a tampa, certificando-se do correto ali-
nhamento com os pinos de guia e apertar os
parafusos na seqüência mostrada na Figura 43,
com os seguintes valores de torque:
Parafusos de 5/16”- 18 UNC ........... 18 - 24 Nm
Parafusos de 3/8”- 16 UNC ............. 34 - 41 Nm
8. Aplicar uma camada de 2 mm de espessura de
selante 82995774 sobre a superfície previamen-
te limpa, do cárter e montá-lo, instalando uma
junta nova e torqueando os parafusos com
38 Nm. 43
69
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
REMOÇÃO DO CÁRTER
1. Drenar completamente o óleo do cárter através
do bujão (1), em um recipiente limpo. Remover
a vareta de nível de óleo.
NOTA
NOTA: Para facilitar a desmontagem do cárter,
remover antes, o eixo cardan dianteiro, nos
modelos com tração 4 x 4.
2. Remover os parafusos do cárter e movendo-o
para baixo, remova-o do motor.
INSPEÇÃO E REPARO
1. Remover os resíduos de material de junta do 44
cárter e lavá-lo com solvente apropriado. Exami-
ne o cárter, verificando se existem trincas, ros-
cas espanadas ou empeno na face de contato do
cárter no bloco.
MONTAGEM
1. A montagem é executada na ordem inversa da
desmontagem, mas, obedecendo os seguintes
critérios:
2. Certificar-se de que a face do bloco esteja limpa
e livre de resíduos de material da junta. Montar
uma nova junta na tampa da distribuição e no
cárter. Aplicar selante 82995774 na placa
adaptadoradianteira e suporte do retentor trasei-
ro.
3. Colocar o cárter em posição e instalar um para-
fuso em cada canto, apertando-os apenas manu-
almente para manter o cárter posicionado. Em
seguida, instalar os demais parafusos e apertá-
los a um torque de 38 Nm (3,9 kgfm).
BIELAS, CASQUILHOS, PISTÕES E ANÉIS - RE-
MOÇÃO
NOTA
NOTA: As bielas e os pistões podem ser removidos
com o motor montado no chassis da máquina, após
a remoção do cabeçote e do cárter.
1. Com o cabeçote removido, raspar qualquer de-
pósito de carvão da face superior do cilindro com
uma espátula, a fim de permitir a retirada dos
pistões. Isso é essencial no caso de reutilização
dos pistões, pois, a falta dessa limpeza poderá
resultar em avaria das sedes dos anéis.
2. Com pistão no ponto morto inferior, remova os
parafusos da capa da biela (1), a cada e o
casquilho. Com o cabo de madeira de um marte-
lo, empurre o conjunto do pistão para fora do
bloco e remova o casquilho da biela. 45
70
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
NOTA
NOTA: Guardar as capas e os casquilhos junto as
suas respectivas bielas.
3. Gire o eixo de manivelas e repita o processo para
os demais pistões.
4. Remover os anéis de trava de cada lado do pino
do pistão e retire o pino. Com um alicate expansor
(1), remova os anéis de segmento.
5. Certificar-se de que cada conjunto pistão-biela
seja identificado a fim de serem remontados em
suas posições originais.
INSPEÇÃO E REPARO 46
1. Lavar o conjunto pistão e biela em um solvente
apropriado e inspecioná-lo, verificando se exis-
tem avarias nas sedes dos anéis, na saia do
pistão ou no pino.
2. Verificar se os componentes da biela estão dani-
ficados. Colocar o conjunto biela-capa-buchas e
casquilhos em um dispositivo de inspeção para
verificar se existe empenamento ou torção, sen-
do que os limites especificados são: 47
Torção máxima (A): ........................... 0,30 mm
Empenamento máximo (B):............... 0,10 mm
3. Verificar a bucha da biela quanto a danos e
desgaste, como segue:
Medir o diâmetro externo do pino do pistão e o

diâmetro interno da bucha da biela, conforme os
valores abaixo:
Diâmetro externo do pino do pistão:

- Motores aspirados: ............38,095 - 38,100 mm
- Motores turbo
alimentados: ......................41,270 - 41,275 mm
Diâmetro interno da bucha da biela:

- Motores aspirados: ............38,113 - 38,120 mm
- Motores turbo
alimentados: ......................41,288 - 41,295 mm
48
71
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
BUCHA DA BIELA
MONTAGEM DA BUCHA DA BIELA
1. Arruela 6. Pinos 10. Adaptador para remoção 2

2. Espaçador 7. Base 11. Adaptador para remoção 2
3. Adaptador de montagem 1 8. Posição da biela no 12. Posicionamento biela
4. Bucha dispositivo (para cima) 13. Arruela
5. Adaptador de montagem 2 9. Adaptador para remoção 1 14. Placa de alinhamento
4. Se a buchanão estiver conforme as especificações IMPORTANTE

IMPORTANTE: Certificar-se de que o entalhe da
deste manual, usar a ferramenta nº FNH 00053 e bucha fique a 900 com o eixo (linha de centro) da
o dispositivo acima, para removê-la. Prensar biela.
uma bucha nova, usando o dispositivo de
embuchamento (acima). Após a prensagem, re- As bielas somente devem ser substituídas em
mova todas as rebarbas e cantos vivos. conjunto.
72
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
5. Caso não existam ferramentas especiais para

remoção ou colocação da bucha da biela, pode-
se proceder da seguinte maneira:
6. Fixar bem a biela em uma prensa de bancada.
Fabricar uma ferramenta de prensagem com a
face da extremidade usinada em ângulo, para
inserir a bucha na biela. Posicionar a ferramenta
na bucha e cuidadosamente inseri-la na posição
correta. Recomenda-se confeccionar uma guia
para facilitar o alinhamento da ferramenta duran-
te a prensagem.
7. Uma bucha nova poderá ser montada de manei-
ra semelhante, utilizando um pedaço de barra de
aço, com a face de uma das extremidades usinada
de forma a adaptar-se à bucha. Use uma guia
conforme acima descrito e, com cuidado, instale
a nova bucha na biela.
NOTA
NOTA: Os entalhes das buchas devem ser
posicionados a 900 com a linha de centro da
biela.
8. Após a instalação, retificar as faces laterais da
nova bucha, a fim de mantê-las no mesmo plano
das faces laterais da cabeça da biela. Eliminar
todas as arestas vivas e rebarbas, limpando toda 50
a limalha resultante desta operação, antes de
montá-la no motor.
9. Com a nova bucha instalada, fazer um furo na
cabeça da biela, usando uma broca de 4,6 mm,
através do furo de lubrificação existente.
10.Utilizar um alargador para obter a folga correta
entre a bucha e o pino do pistão. Antes de
montar, remova todas as rebarbas e arestas
vivas.
REVISÃO DO BLOCO DO MOTOR

1. Os tampões e sensores deverão ser substituídos
se apresentarem vazamento ou sinais de oxida-
ção. Remover o selante usado do bloco e montar 51
novos tampões com selante novo.
NOTA
NOTA: As superfícies de contato e os filetes das
roscas das peças novas deverão ser untadas
com selante, conforme descrito na Seção
Especificações
“Especificações
Especificações”. Montar, segundo o seguinte
critério:
73
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
LOCALIZAÇÃO DE TAMPÕES E SENSORES:
Faces dianteira
dianteira e esquerda do bloco:
Tampão (1): Aplicar selante 82995772 e inseri-lo no
bloco.
Tampão (2): Aplicar selante 82995772 e apertá-lo

com um torque de 8 - 14 Nm.
Sensor (3): Aplicar selante 82995772 e apertá-lo




52
Faces traseira e direita do bloco:
Tampão (1): Aplicar selante 82995772 e inseri-lo no

bloco.
Bicos pulverizadores de óleo (2): Substituí-los se

estiverem danificados. Na remontagem, aplicar so-
mente óleo de motor. “Não use selante”


53
74
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
CILINDROS
1. Examinar se as paredes internas dos cilindros
apresentam marcas radiais ou deformação na
região de trabalho dos anéis de segmento. Tais
irregularidades podem ser detectadas, passan-
do-se o dedo sobre a superfície das paredes do
cilindro. Para verificar a ovalização, desgaste e
conicidade, utilizar um micrômetro interno do
tipo telescópico ou um “súbito”.
MEDIÇÃO LONGITUDINAL
Comparando-se as dimensões A com B e C com D,
pode-se verificar a conicidade.
MEDIÇÃO TRANSVERSAL
Comparando-se as dimensões A com C e B com D,
pode-se verificar a ovalização. 54
NOTA: “Limite de reparação” significa o valor de
NOTA
tolerância permitida, após terminada a reparação. O
“Limite de desgaste” é o valor de tolerância, antes de
iniciar a reparação.
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES:
Conicidade do cilindro:
Limite de reparação: .............................. 0,025 mm
Limite de desgaste: ................................ 0,127 mm
Ovalização do cilindro:
Limite de reparação: ................................ 0,03 mm
Limite de desgaste: ................................ 0,127 mm
Diâmetro do cilindro: ......... 111,778 - 111,841 mm
2. No caso de existirem apenas pequenas imperfei- 55
ções, estando os diâmetros dos cilindros dentro
dos limites especificados, brunir os cilindros an-
tes de montar novos anéis de segmento, desde
que a folga entre o pistão e o cilindro não exceda
a 0,25 mm.
3. Será necessário encamisar os cilindros do mo-
tor, quando:
- O diâmetro do cilindro estiver fora dos limites
especificados, gerando um alto consumo de
óleo;
- Se deve substituir as camisas por outras novas.
ENCAMISAMENTO - FURAÇÃO E BRUNIMENTO
1. Medir o diâmetro externo da camisa emdiversos
pontos e fazer a média das dimensões. Retificar
o bloco (ver item 2), utilizando a medida média
para obter um ajuste prensado, entre o furo do
cilindro e a camisa. A interferência deverá ser de
0,025 - 0,076 mm.
2. Retificar o bloco (1) a uma profundidade de 204,7
mm, a partir da face do bloco. O acabamento
superficial do furo do cilindro, não deve exceder
80 Micra. Deixar um escalonamento no fundo do
cilindro de, no mínimo, 9,60 - 10,16 mm, para
eventual conicidade dos chanfros. Retificar os 56
chanfros.
75
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
3. A usinagem no bloco para o encamisamento,
deve ser feita no diâmetro de 113,13 - 113,18
mm.
4. Limpar e secar bem os cilindros.
5. Lubrificar a camisa com graxa ESA-M1C75-B,
ou equivalente (Multiuso a base de sabão de
Lítio), e prensar a camisa no cilindro até a borda.
O topo da camisa deve estar saliente do topo do
bloco de 0,127 - 1,0 mm.
6. Retificar a camisa com o seguinte diâmetro:
111,70 - 111,76 mm.
7. Retificar e polir a face do bloco e o topo das
camisas para uma planicidade 0,08 mm em
qualquer extensão de 152 mm e 0,03 mm em
qualquer área de 25,4 mm de diâmetro. O chanfro
de 0,5 mm x 450 no diâmetro interno no topo da
camisa, deverá ser mantido a fim de evitar danos
ao pistão, durante a montagem.
8. Antes de efetuar o brunimento,eliminar os can-
tos vivos no fundo da camisa.
9. Retificar a camisa do cilindro nos seguintes 57
diâmetros.
Grau A: ......................... 111,770 - 111,798 mm
Grau B: ......................... 111,798 - 111,810 mm
NOTA
NOTA: O acabamento superficial deverá ser, na
média, de 20 a 30 Micra, com o padrão das linhas
de brunimento cruzando a 350 - 550.
Conicidade máxima:
0,025 mm até o fundo da camisa do cilindro.
Ovalização máxima:
0,038 mm até o fundo da camisa do cilindro.
REMONTAGEM
NOTA
NOTA: Os pistões a serem montados devem ser do
mesmo tipo dos que foram substituídos e devem ter
gravadas as mesmas letras de identificação e nú-
meros que estavam gravados na parte inferior do
pistão removido.
1. Durante a montagem, com o pistão no ponto
morto superior, verificar com um relógio
comparador, a altura do pistão, em relação à
face do bloco:
- Motores aspirados:.......... 0,28 mm - 0,58 mm
- Motores turbo alimentados: ........... 0 - 0,3 mm 58
76
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
2. Verificar a folga entre o pistão e o cilindro, como

como
abaixo:
Medir o diâmetro do cilindro, transversalmente
ao bloco, desde a pa
parte
rte superior até o ponto
ponto “A”
“A”,,
com profundidade de 82,6 mm.
Medir o diâmetro do pistão no ponto “B”, com
altura de 97,28 mm,
mm, a partir do topo do pistão,
pistão, a
90 em relação ao pino.
0
Subtrair o diâmetro do pistão do diâmetro do

cilindro, e os valores encontrados deverão ser:
- Motores aspirados:..............0,165 - 0,140 mm
- Motores
M otores turbo
turbo alimenta
alimentados:
dos: 0,165
0,165 - 0,190 mm
mm 59
Em um motor que já funcionou e iniciou o proces-
proces -
so de amaciamento, a folga máxima permitida
entre o pistão
pis tão e a camisa,
camisa, deverá ser de 0,25 mm.
NOTA
NOTA:
NOTA: Existem
Existem pistões em tamanhos
tamanhos “Standa
“Standard”
rd”
e sobremedida. Se a folga exceder os limites
especificados, montar pistões novos.
Se a folga for maior que o especificado, experi-
mente outro pistão semelhante; Se continuar
existindo excesso de folga, medir os outros cilin-
dros e pistões. Retificar os cilindros tomando
tomando por
base o que apresentar maior folga pistão/cilin-
dro, para obter a dimensão do correspondente
pistão sobremedida.
Se a folga encontrada for menor que o especifi-
especifi-
cado, brunir o cilindro até obter a folga correta.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Antes de montar, certifique-se de
que as marcas de grau, ou letras na cabeça do pistão
pistão 60
estejam alinhadas com as marcas nas respectivas
bielas e direcionadas para a face frontal do bloco
bloco do
motor.
3. Lubrificar
Lubrificar os
os componente
componentess com óleo de motor
motor e
montar pistão e biela. Montar o pino do pistão
com anéis de trava.
4. Verificar a folga entre
entre as
as extremidad
extremidades
es dos anéis
de segmento, usando um calibrador de folgas,
posicionando o anel verticalmente dentro do
cilindro e medindo a folga nas partes superior,
intermediária e inferior do cilindro (Figura 61).
Anel superior de
de compressão:
compressão: ..0,38
.. 0,38 - 0,84
0,84 mm
2º anel de compressão:.............0,66 - 1,12 mm
Anel raspador
raspador de óleo:
óleo: ...........
..............
...0,38
0,38 - 0,84
0,84 mm
mm
61
77
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃO
ÇÃ O 10 - M OTOR
OTO R
5. Com um calibra
calibrador
dor de folgas
folgas e utilizando
utilizando um anel
anel
novo, verificar a folga lateral entre os anéis de
segmento e a sede no pistão (Figura 62).
Anel superior de compressão:0,112 - 0,155 mm
2º anel de compressão:.........0,099 - 0,142 mm
Anel raspador
raspador de óleo: ..........
...... ....0,06
0,061
1 - 0,104
0,104 mm
6. Utilize um alicate
alicate expansor
expansor apropria
apropriado,
do, tanto
tanto
para remover, como para montar os anéis de
segmento no pistão.
7. M onta
ontar os anéis
anéis nos
nos pistões, observ
observan
ando
do o se-
guinte procedimento: 62
8. M ontar
ontar os anéis
anéis superior e 2º de compressão,
compressão,
com a palavra “Top” , voltada para cima.
A= Motor
M otor aspirado (Figura 64)
64)
B= Motor
M otor turbo alimentado (Figura 65)
65)
NOTA
NOTA: Antes de montar anéis de segmento novos
em pistões usados, brunir as paredes do cilindro
como descrito anteriormente.
63
Posicionar as pontas dos anéis, defasadas de apro-
ximadamente 400 uma da outra, e que nenhuma
ponta fique a 900 do pino do pistão (faces de maior
contato do pistão com o cilindro).
64
65
78
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
M ONTAGEM
ONTAGEM DO CONJ
CONJ UNTO DO
DO PISTÃO NO
NO
BLOCO
1. Selecionar
Selecionar os casquilhos
casquilhos corretos,
corretos, conforme
conforme
descrito na Seção do eixo de manivelas, deste
capítulo, e montá-los nas bielas. Montar as ca-
pas nas bielas e certificar-se de que as lingüetas
dos casquilhos fiquem encaixadas nos rasgos
correspondentes da capa e da biela.
2. Girar
Girar o eixo de manivela
manivelass até que o 1º apoio
apoio de
biela fique no ponto morto inferior, e lubrificar
todas as peças com óleo de motor novo. Utilizan-
U tilizan-
do uma cinta de anéis e um cabo de martelo em 66
plástico ou madeira, introduzir os pistões nos
cilindros, certificando-se de que a letra gravada
no pistão fique voltada para a frente do motor.
NOTA
NOTA: Na fabricação são instalados casquilhos
substituíveis para garantir a folga correta entre o
eixo de manivelas
manivelas e o mancal.
mancal. Os
Os mancais de apoio
das bielas podem ser removidos com
com o motor mon-
tado no chassis da máquina. O eixo de manivelas
somente poderá ser desmontado, estando o motor
fora do chassis, apoiado em um dispositivo apropri-
ado.
3. Certifique-se de que o casquilho
casquilho dabiela assente
no mancal da biela, estando a capa montada na 67
biela. Recomenda-se
Recomenda-se montar parafus
parafusos
os novos,
lubrificados com óleo e apertá-los com um valor
de torque de 149 Nm.
4. Utilizando
Utilizando um calibra
calibrador
dor de folgas,
folgas, meça a folga
lateral entre a biela e o eixo de manivelas.
Repetir a medição para cada conjunto pistão/
biela.
A folga específica é de: 0,13 - 0,33 mm.
BALANCEADOR DINÂMICO - AMORTECEDOR

DE VIBRAÇÕES
DESMONTAGEM 68
1. Remover o cártercárter do motor
motor para
para acessar
acessar o
balanceador e, com um relógio comparador,
verificar a folga entre os dentes da engrenagem
do eixo de manivelas
manivelas e a engrenagem
engrenagem motriz do
balanceador. Posicionar o apalpador do relógio
sobre a face de um dos dentes da engrenagem
motriz e, em seguida, acionar a engrenagem
para frente e para trás, para medir a folga. As
leituras devem ser feitas a cada
cada 900, em torno da
engrenagem motriz, com tolerância de 0,05 -
0,30 mm. Se estiver fora de especificação, subs-
tituir as engrenagens do balanceador.
69
79
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃO
ÇÃ O 10 - M OTOR
OTO R
70
Conjunto do balanceador dinâmico
1. Pino elástico 4. Engrenagens conduzidas
2. Carcaça 5. Arruelas de encosto
3. Arruelas de encosto 6. Eixos
DESMONTAGEM 4. Inspecionar os dentes das das engrena

engrenagens
gens e os
1. Remover os pinos elásticos
elásticos (1) que fixam
fixam os eixos quanto a desgaste e danos, substituindo-
eixos à carcaça do balanceador e desmontar o os, se necessário. Certifique-se de que os furos
conjunto. de passagem de óleo de lubrificação nos eixos,
não estejam obstruídos.
INSPEÇÃO E REPARAÇÃO
1. M edir o diâmetro
diâmetro externo
externo dos
dos eixos (6)
(6) e o
diâmetro interno das buchas das engrenagens
(4) , e verificar se a folga está dentro das
especific
especificações:
ações: 0,0127
0,0127 - 0,038 mm. Caso
Caso con-
trário, substituir os eixos e/ou conjunto eixo/
engrenagem.
MONTAGEM
1. Posiciona
Posicionarr as engrena
engrenagens
gens do balan
balancea
ceador
dor e as
as
arruelas de encosto na carcaça do balanceador,
com as marcas de sincronização alinhadas e
voltadas para o lado do balanceador onde estão
montados
montados os pinos elásticos.
2. Com um calibra
calibrador
dor de folgas,
folgas, medir a folga axial
axial
das engrenagens, já montadas,
montadas, que deverá estar
entre 0,20 - 0,51 mm.
3. Apoiar o apa
apalpa
lpador
dor do relógio compa
compara
rador
dor no
dente de uma das engrenagens, e segurar com
firmeza a outra engrenagem.
engrenagem. M over a engrena-
gem livre e medir a folga entre dentes a cada 900
em torno das engrenagens, que deverá estar 71
entre 0,05 - 0,25 mm.
80
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
INSTALAÇÃO
1. Limpar todas
todas as superfícies de contato
contato e instalar
instalar
um anel-o na sede do orifício de lubrificação.
2. Girar
Girar o eixo de manivela
manivelas,
s, até que a mar
marca
ca de
sincronização na engrenagem do eixo de mani-
velas esteja alinhada com a marca de sincroni-
zação na engrenagem motriz do balanceador.
Posicionar
osicionar o balanceador
balanceador nos
nos pinos-guia,
pinos -guia, montar
montar
os parafusos e apertá-los
apertá-los com
com um torque de 108
- 120 Nm (11 - 12,4 kgfm).
3. Conferir a folga entre
entre dentes,
dentes, entre as
as engrena-
engrena-
gens do eixo de manivelas e do balanceador,
conforme anteriormente descrito e montar o
cárter. 72
REMOÇÃO DO CASQUILHO DO MANCAL PRIN-
CIPAL
1. Remover o cárter
cárter e o balancea
balanceador,
dor, para
para acessar
acessar
o eixo de manivelas. Remover as capas dos
mancais
mancais de apoio no bloco, e instala
instalarr apenas
apenas um
jogo
jogo por vez.
ez. De
Deix
ixa
ar os dema
emais firm
firmem
emenente
te fix
fixa-
dos nas posições.
NOTA: Pode-se fabricar uma ferramenta para
remoção do casquilho com um contrapino de 1”
x 1/8”,
1/8”, cuja
cuja cabeça deve ser achatada
achatada e dobrada
conforme
conforme o ângulo
ângulo de passagem de óleo no eixo
de manivelas.
2. Inserir a ferramenta
ferramenta de remoção
remoção dodo casquilho
casquilho
(Figura 73A), na passagem de óleo do mancal do
eixo de manivelas. Girar o eixo de manivelas no
sentido anti-horário, até que a ferramenta force
o casquilho para fora do bloco.
73
INSPEÇÃO E REPARO
1. Limpar bem os casquilhos,
casquilhos, os manca
mancais
is e as
as
capas dos mancais e inspecioná-los quanto ao
desgaste, marcas de pancada, riscos ou danos.
Se necessário, substituí-los.
INSTALAÇÃO
2. Untar todas
todas as peças
peças com óleo de motor novo,
novo,
antes da montagem. PPosic
osicionar
ionar a capa do
do mancal
com a lingüeta de trava voltada para o lado do
eixo de comando de válvulas e montar os para-
fusos, apertando-os uniformemente com torque
de 190 - 203 mm (19,3 - 20,1 kgfm).
3. Se for montad
montado
o um novo casquilho
casquilho de encosto, o
mesmo deverá ser alinhado como indicado na
Seção referente ao eixo de manivelas.
73A
81
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃO
ÇÃ O 10 - M OTOR
OTO R
REMOÇÃO DO VOLANTE
1. Para acessar e remover
remover o volan
volante
te é necessário
necessário
separar o motor da transmissão.
NOTA: Antes da remoção, e utilizando um reló-
gio comparador, girar o volante e verificar o
empenamento , que deverá ser de no máximo
0,127 mm na
na leitura total
total do indicador. Se
S e estiver
estiver
fora de especificação, verificar o assentamento
do volante no eixo de manivelas.
INSPEÇÃO E REPARO
1. Examina
Examinarr a cremalh
cremalheira
eira.. Se
Se estiver danificada
danificada,,
substituí-la da seguinte forma:
- Cortar a cremalheira para removê-la do volan- 74
te;
te;
- Limpar
Limpar as
as superfícies de assenta
assentamen
mento
to da
nova cremalheira e do volante.
2. M arcar
arcar a face da cremalheira
cremalheira com lápis
lápis
térmico,em seis pontos igualmente espaçados,
da seguinte forma:
- M arca
arcarr inicialmen
inicialmente
te com lápis
lápis de 204
2040C em
pontos situados 13 mm abaixo da base do
dente;
- M arcar
rcar com
com lápis
lápis de
de 212
2120C em pontos situados
imediatamente abaixo da base do dente.
3. Usando um um maça
maçarico
rico oxiacetilên
oxiacetilênico
ico com bico
bico
nº 2, no máximo,
máximo, aquecer uniformemente a face
interna da cremalheira.
4. Parar
Parar de aplicar
aplicar calor quando
quando as marca
marcass de lápis
térmico de 2040C estiverem
estiverem fundidas, mas antes
antes 75
de se fundirem as marcas de lápis térmico de
2120C.
5. M ontar
ontar rapida
rapidamente
mente a cremalh
cremalheira
eira aquecida
aquecida no
volante, com a face lisa voltada para a aba de
apoio no volante. Com um relógio comparador,
conferir o empenamento da cremalheira em re-
lação ao volante, o qual não deverá exceder 0,63
mm na leitura total do indicador.
INSTALAÇÃO
1. Limpar o flange tra
traseiro
seiro do eixo de
de manivela
manivelass e
a face de encosto do volante e, em seguida,
montar o volante, apertando os parafusos com
torque de 197 Nm (20 kgfm).
76
82
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
REMOÇÃO DA PLACA TRASEIRA PORTA-

RETENTOR
Paraacessar a bomba de óleo, a engrenagem
engrenagem do eixo
eixo
de comando de válvulas ou a ponta do eixo de
manivelas,
manivelas,removero ccárter
árter,,conforme
conformedescrito
descritoante-
riormente
riormente e a tampa trasei
traseira
ra (1),
(1), da seguinte
seguinte maneira:
1. Com a parte
parte traseira
traseira do motor
motor exposta,
exposta, afrouxar
afrouxar e
remover os 12 parafusos de fixação e, remover
cuidadosamente, a tampa traseira.
2. Eliminar todo o composto selante,
selante, remover
remover o
retentor traseiro do eixo de manivelas
manivelas e examinar
as faces de assentamento , verificando se apre-
sentam danos ou deformação. 77
INSTALAÇÃO
1. Untar bem
bem o retentor
retentor novo com óleo dede motor
limpo e montá-lo na extremidade do eixo de
manivelas.
manivelas. Posic
P osicionar
ionar a ferramenta
ferramenta NHT-0601 na
extremidade do eixo de manivelas com os três
parafus
parafusos
os de fixaçã
fixação.
o. Apertar
Apertaros parafuso
parafusoss unifor-
unifor-
memente, até que o retentor fique totalmente
assentado.
Alternativamente,
Alternativamente, o novo retentor traseiro do eixo
de manivelas poderá ser montado do seguinte
modo:
2. Untar bem
bem o retentor,
retentor, o eixo e a sede na tam
tampa
pa..
Para montar o retentor, instalar a ferramenta
FT 6212 na extremidade
extremidade do eixo de manivelas
manivelas e 78
inserir o retentor bem centrado.
3. Fixar o eixo central
central da ferramenta
ferramentana extremid
extremidad
adee
do eixo de manivelas
manivelas com dois para
parafus
fusos.
os. M ontar
a tampa no eixo central e fixá-la com porca e
arruela.Apertaraporcaatéqueo diâmetroexterno
da ferramenta apoie no retentor. Não apertar a
ferramenta excessivamente para não dobrar o
retentor.
4. Retirar a ferramenta
ferramenta e conferir a colocação
colocação do
retentor.
NOTA
NOTA: O primeiro retentor a ser instalado, deve
ser inserido paradentro da sede com
com a extremida-
extremida-
de lisa da ferramenta , e os demais, com a
extremidade escalonada da ferramenta, que
reposicionará
reposicionará o retentor 1,52 mm mais para den-
tro.
79
83
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃO
ÇÃ O 10 - M OTOR
OTO R
5. Assegura
Ass egurar-se
r-se de que a face traseira
traseira do bloco
esteja
esteja limpae livre do selante
selante antigo; Instalar uma
nova junta e aplicar
aplicar selante
selante nas
nas faces (1).
(1). Com
C om a
placa assentada no rebaixo, montar e apertar os
12 parafusos
parafusos em seqüência
seqüência (Figura 80),
80), com um
valor de torque de 16 - 23 Nm
(1,6 - 2,3 kgfm).
6. Assegura
Ass egurar-se
r-se de que
que as
as abas
abas do retentor
retentor e do
vedador fiquem rentes com as bordas do bloco,
com uma aproximação
aproximação de 0,08 mm. Caso
Caso contrá-
contrá-
rio, afrouxar e realinhar o retentor no rebaixo e
repetir o processo de instalação.
80
7. Com o novo
novo vedador
vedador do eixo de manivela
manivelass
instalado, posicionar um relógio comparador na
extremidade do eixo de manivelas e conferir o
assentamento do vedador, que deverá estar den-
tro de 0,51 mm, na leitura total do indicador.
i ndicador.
REMOÇÃO DA BOMBA DE ÓLEO DO MOTOR
NOTA
NOTA:
NOTA: A bombade óleo só poderá ser removida com
o motor separa
separado
do da transmissão e ccomom o volante, a
placa adaptadora
adaptadora traseira, o cárter e o tubo
tubo da bomba
de óleo removidos.
81
1. Antes de remover
remover abomba,
bomba, verificar
verificar afolga entre
entre
os dentes da engrenagem da bomba com a
engrenagem do eixo de comando de válvulas, a
qual não deve exceder 0,40 - 0,56 mm.
2. Afrouxar
Afrouxar e remover
remover a engrena
engrenagem
gem do eixo
eixo de
comando de três parafus
parafusos
os de fixação da bomba,
bomba,
e removê-la do bloco.
82
83
84
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
INSTALAÇÃO
1. Limpar e unta
untarr as
as peças em óleo para
para motor,
motor,
novo.
2. M ontar
ontar umnovoanel-o
anel-o nos
nos pórticos de saída
saídae de
sucção, lubrificar e inserir a bomba no bloco,
apertando
apertando os parafus
parafusos
os com
com um torque de 23,0 -
28,4 Nm, (2,3 - 2,9 kgfm).
3. Inserir o conjun
conjunto
to tubo/filtr
tubo/filtro
o de sucção
sucção de óleo
(pescador), na parte inferior do bloco do motor.
M ontar uma juntanova e apertar
apertar os parafus
parafusos
os de
fixação a 26 - 34 Nm (2,7 - 3,4 kgfm).
84
SUPORTE DO FILTRO DE ÓLEO

REMOÇÃO
1. Desenroscare descartar
descartaro elemento
elemento filtrante
filtrante usa-
usa-
do (1), e guardar cuidadosamente, o trocador de
calor do óleo (2). Afrouxa
Af rouxarr os quatro parafusos
parafusos de
fixação e as conexões e remover o conjunto do
suporte do filtro, do bloco. Descartar os anéis-o.
2. Lavar
Lavar o suporte do filtro comsolvente apropr
apropriad
iado.
o.
INSTALAÇÃO 85
1. Lubrificar a válv
válvula
ula de alívio
alívio e a mola,
mola, instalando-
instalando-
as no alojamento, assegurando-se de que o mo-
vimento seja livre. Montar um novo anel-o no
bujão (2) e apertar com torque de 55 Nm.
NOTA
NOTA:
NOTA: Em E m alguns
alguns modelos de motor,
motor, incluindo a
versão turbo alimentada, o bujão da válvula de
alívio, foi substituído por um tubo de retorno de
óleo (1), do suporte ao bloco. Se o tubo está
montado, quer dizer que existe um tampão (2)
para fechar a passagem de óleo de retorno, no
bloco.
2. M ontar
ontar o tubo na
na conexã
conexão
o e aperta
apertarr com um 86
torque de 27 Nm.
3. M ontar
ontar o cabeço
cabeçote
te do filtro
filtro no bloco,
bloco, com anéis-
anéis-
o novos e apertar
apertar os parafus
parafusosos com
com um torque de
34 - 47 Nm.
87
85
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃO
ÇÃ O 10 - M OTOR
OTO R
REMOÇÃO DO EIXO DE MANIVELAS
1. Remover o motor
motor damáquina
máquina,, colocando-o
colocando-o sobre
um dispositivo
dispositivo apropriado.
apropriado.
2. Remover a tampa
tampa traseira,
traseira, o volante
volante do motor,
motor, a
polia do eixo
eixo de manivelas e a tampa da distribui-
ção, conforme descrit
descrito
o anteriormente.
anteriormente.
NOTA
NOTA:
NOTA: Se
Se o eixo de manivelas
manivelas for removido com
o cabeçote montado, certifique-se de que todas
as marcas de sincronização sejam realinhadas
antes da remontagem.
remontagem. Isso
Is so evitará interferências
entre válvulas
válvulas e pistões,
pistões, durante
durante a montagem.
3. Remover o cárter,
cárter, o tubo de
de sucção dabomba
bomba de
óleo e o balanceador.
balanceador. 88
4. Remover as capa capass das bielas,
bielas, as capas
capas dos
mancais
mancais principais e os ca
casquilhos
squilhos,, identificando-
identificando-
os para facilitar a remontagem.
remontagem.
5. Remover o eixo de man
manivela
ivelas,
s, cuidadosamente.
cuidadosamente.
INSPEÇÃO E REPARO
NOTA
NOTA:
NOTA: Os
O s motores de produção atual,
atual, podem sair de
fábrica com os mancais principais ou mancais mó-
veis, usinados na sobremedida 0,25 mm. Estes
motores
motores são
s ão identificados
identificados com as letra
letrass 010MUS
010M US e/
ou 010PUS, respectivamente, estampadas em um
dos contrapesos do eixo de manivelas.
1. Se os dentes da engrenag
engrenagemem de distribuição
distribuição do
eixo de manivelas estiverem desgastados ou
quebrados, substitua o eixo de manivelas.
2. Lava
Lavar o eixo
eixo de maniv
manivela
elass e os orifícios de
lubrificaçã
lubrificação
o com solvente
solvente apropriado.
apropriado. Desbastar
Des bastar
as pequenas imperfeições com um rebolo ao
óleo, mas se nos apoios dos mancais existirem
marcas ou riscos acentuados, deverão ser
retificados para medida seguinte, para instalar
casquilhos de sobremedida.
3. M edir o diâmetro
diâmetro de
de cada
cada man
mancal,
cal, em 4 pontos
cada um, a fim de determinar a ovalização,
conicidade, ou desgaste.
- Compara
Comparação ção entre
entre as
as medidas
medidas A e B,B, indica a
conicidade vertical;
- Compara
Comparação ção entre
entre as
as medidas
medidas C e D, indica
conicidadehorizontal;
- Compara
Comparação ção entre as
as medidas
medidas A e C e B e D,
indicam a ovalização do mancal.
4. Se os valores
valores encontra
encontrados
dos excederem
excederem os limites
especificados, consulte a Seção
“Especificações”e retifique o mancal para a me-
dida seguinte.
5. Examina
Examinarr o mancal
mancal do vedador
vedador de óleo traseiro,
traseiro, 89
quanto a marcas,
marcas, eliminando
eliminando as pequenas imper-
feições com uma lixa fina. Se estiver muito
riscado, substituir o eixo de manivelas.
86
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Com o eixo de manivelas desmontado, verificar se os

pulverizadores de óleo estão limpos e desobstruídos.
Se for necessário, substitua os pulverizadores, remo-
vendo-os cuidadosamente, e monte outros novos.
MONTAGEM DO EIXO DE MANIVELAS

NOTA
NOTA: Normalmente, os mancais principais se des-
gastam uniformemente, não apresentando ovalização.
Contudo, se for montado um casquilho de medida
correta, em um mancal ovalizado, certifique-se de
que o casquilho corresponda ao diâmetro máximo do
mancal.
90
1. Se as combinações de casquilhos não resultarem
na folga especificada, retificar o eixo de manive-
las e montar casquilhos de sobremedida.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Os motores podem ser monta-
dos com os casquilhos de materiais diferentes,
todavia, num mesmo mancal, devem ser monta-
dos casquilhos de um só tipo de material.
2. Posicionar os casquilhos e as capas dos mancais
no bloco, e untar com óleo. Se o eixo de manivelas
tiver sido retificado, monte casquilhos de
sobremedida, conforme especificado.
3. Assegurar-se de que as superfícies do mancal e
dos casquilhos estejam limpas e de que as
lingüetas dos casquilhos fiquem alinhadas com
os entalhes existentes no bloco e na capa do 91
mancal.
4. Alinhar a marca de sincronização na engrenagem
do eixo de manivelas, com a marca da engrena-
gem intermediária do eixo de comando de válvu-
las. M ontar primeiro uma capa de mancal de
encosto com casquilho tipo flangee, em seguida,
montar as demais capas de mancal em suas
posições originais.
5. Apertar todas as capas de mancal (exceto a capa
do mancal de encosto, que deverá ser apertada
apenas com os dedos), com um torque de
197 Nm (19.5 kgfm).
92
87
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
6. Com uma alavanca, forçar o eixo de manivelas

para frente, contra a face de encosto do mancal.
Mantendo o eixo de manivelas nesta posição,
forçar a capa do mancal para trás, tomando
cuidado para não forçar contra o flange do
casquilho. Desta forma, as faces de encosto de
ambas as metades do mancal estarão alinhadas.
Manter apressão para frente, no eixo de manive-
las e apertar os parafusos da capa do mancal com
o torque de 197 Nm (19.5 kgfm).
NOTA
NOTA: Não montar previamente o retentor no
eixo. Para garantir a concentricidade do retentor,
o mesmo deve ser montado com a placa traseira
e a ferramenta de instalação, quando montado no
eixo de manivelas.
7. Verifique a folga axial do eixo de manivelas usan-
do um relógio comparador, forçando o eixo para a
frente do motor e zerando o relógio comparador.
Em seguida, force o eixo de manivelas para trás
e observe a leitura no comparador. Se a folga axial
exceder 0,10 - 0,20 mm, substitua o casquilho de
encosto. 93
8. Se a folga axial for menor que a especificada,
examinar o mancal de encosto quanto a eventuais
rebarbas, riscos ou sujeira, eliminando-os e, em
seguida, realinhar o mancal de encosto conforme
descrito acima.
9. Montar o retentor traseiro do eixo de manivelas
conforme anteriormente descrito na Seção refe-
rente à remoção da tampa traseira.
REMOÇÃO DO EIXO DE COMANDO DE
VÁLVULAS
NOTA
NOTA: Os casquilhos e os tuchos do eixo de coman-
do de válvulas só podem ser retirados com o motor
removido da máquina.
1. Remover a tampa dianteira da distribuição e o
cabeçote.
2. Verificar a folga axial do eixo de comando (ver
Seção sobre Engrenagens de Distribuição), e re-
mover a engrenagem. Instalar umanova placa de
encosto antes da remontagem.
3. Após a remoção do volante e da tampa traseira,
remover a engrenagem motriz da bomba de óleo. 94
4. Inverter o motor no cavalete, no caso de substitui-
ção das buchas do eixo de comando de válvulas,
removendo, primeiramente, o cárter.
5. Cuidadosamente, remova o eixo de comando de
válvulas pela parte traseira do motor.
88
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
6. Remover os tuchos e colocá-los em um suporte

numerado para posterior montagem na posição
original.
INSPEÇÃO E REPARO
1. Inspecionar os mancais e os cames do eixo de
comando, quanto a danos, mossas ou descolora-
ção por aquecimento. Constatando a existência
de alguns destes defeitos, substituir o eixo de
comando.
2. Inspecionar a engrenagem motriz da bomba de
óleo no eixo de comando, verificando se apresen-
ta dentes quebrados ou gastos, bem como, a
engrenagem da bomba de óleo. Havendo indícios 95
de desgaste ou avaria, substituir as engrenagens.
3. Examinar cada tucho, quanto ao desgaste ou
avaria, medindo o diâmetro dos mesmos. Se não
estiver dentro dos limites 25,15 - 25,17
mm,substitua-os.
4. Medir o diâmetro e a ovalização dos mancais de
apoio do eixo de comando. Se não estiver dentro
dos limites 60,693 - 60,719 mm, substituir o eixo
de comando.
BUCHAS DO EIXO DE COMANDO DE VÁLVU-
LAS
1. Inspecionar as buchas do eixo de comando quan-
to à avaria e desgaste. Medir a folga entre o
diâmetro interno da bucha e o diâmetro externo do
respectivo mancal, que deverá ser de 0,025 -
0,076 mm.
2. Se a folga for superior ao especificado, substituir
as buchas, usando o extrator/ montador nº FT
6203 ou 1255 e o cabo nº N6261-A ou 1442.
3. Para remover, posicionar a ferramenta contra a
bucha a ser removida e fixar o cabo, empurrando
a bucha para fora do alojamento.
4. Para instalar, alinhar os furos de lubrificação da 96
nova bucha com os furos no bloco e empurrar a
bucha para dentro do alojamento utilizando a
ferramenta.
NOTA
NOTA: Somente será possível fazer umaverifica-
ção positiva do alinhamento, com o eixo de
manivelas removido, passando uma barra de 4,6
mm de diâmetro pela passagem de óleo, a partir
do mancal principal do eixo de manivelas, no
bloco. A bucha estará bem alinhada se a ponta da
barra passar pelo furo de lubrificação da bucha.
89
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SEÇÃO
INSTALAÇÃO RESULTADOS DO TESTE

1. Aplicar vaselina na base de cada um dos tuchos, 1. Todas as leituras de compressão do motor devem
e óleo no corpo do tucho. Instalar os tuchos em ser uniformes, com uma variação máxima de 1,7
seus alojamentos originais. bar, entre si.
2. Lubrificar os mancais do eixo de comando, apli- 2. Se houver uma variação superior a 1,7 bar, para
cando vaselina nos cames e instalar o eixo no menos, em um cilindro, em relação aos outros,
motor. significa vazamento de compressão na junta do
3. Substituir o espaçador e a chaveta na extremida- cabeçote, nos anéis de segmento ou nas válvu-
de do eixo de comando. las.
4. Montar uma nova placa de encosto e apertar os 3. Se houver uma variação superior a 1,7 bar, para
parafusos com 41 - 54 Nm, de torque. mais, em mais de um cilindro, significa excesso
de depósito de carvão no pistão e no cabeçote.
5. Instalar a engrenagem do eixo de
comando,alinhando as marcas de sincronização 4. Uma leitura baixa e uniforme de compressão em
e verificar a folga axial. dois cilindros adjacentes, indica vazamento de
compressão na junta do cabeçote. Verificar a
6. Aplicar o selante 82995782 ao flange da tampada junta, antes de refugar anéis de segmento ou
distribuição e montá-la. válvulas.
TESTE DE COM PRESSÃO DO MOTOR CONCLUSÃO DO TESTE
Paradeterminar qualquer defeito nos anéis ou válvu-

PROCEDIMENTO DE TESTE las, colocar o equivalente a uma colher de sopa de
1. Certifique-se de que o desempenho da bateria, óleo grosso, na câmarade combustão. Girar o motor,
esteja conforme especificações. usando motor de partida, para distribuir o óleo e
repetir o teste de compressão.
2. Aquecer o motor por um período mínimo de 30
minutos, a 1200 rpm. O óleo vedará temporariamente qualquer vazamento
3. Desligar o motor e remover o bico injetor e a pelos anéis. Se forem obtidas aproximadamente, as
arruela de vedação, do cilindro nº 1. mesmas leituras, os anéis estão em ordem, mas
existe vazamento nas válvulas.
4. Limpar o alojamento do injetor e girar o motor,
usando o motor de partida, a fim de expulsar os Se a compressão tiver aumentado, em relação à
resíduos e partículas soltas de carvão. leitura anterior, existe vazamento nos anéis de seg-
mento.
5. Instalar um manômetro aferido para teste de
compressão demotores, no alojamento do injetor, Durante o teste de compressão, se a pressão deixar
com os parafusos de fixação do injetor e uma de subir consistentemente e permanecer a mesma
nova arruela de vedação. nos dois primeiros cursos consecutivos, mas subir
6. Conectar o manômetro e a mangueira ao mais acentuadamente nos cursos posteriores, ou
adaptador. deixar de subir durante todo o teste, pode haver
alguma válvula engripada.
7. Girar o motor, utilizando o motor de partida a 200
rpm, aproximadamente, com o cabo do estrangu-
lador elétrico desconectado, para evitar a partida
do motor.
8. Observar a leitura do manômetro e repetir os
passos 5 ao 7, do teste de compressão, para cada
cilindro.
90
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CAPÍTULO 2
SEÇÃ
SISTEMA DE INJ EÇÃO DE COMBUSTÍVEL
INDICE
10 200 Especificações ............................................................................................. 91
Torques de aperto
aperto........................................................................................ 92
Descrição
Descrição ee operação
operação.................................................................................. 93
Diagnóstico de falhas .................................................................................. 96
Reparação
Reparação: .................................................................................................... 98
Bomba de combustível .................................................................................. 98
Ajustes do acelerador .................................................................................. 100
Reservatório de combustível ....................................................................... 101
Filtro de ar .................................................................................................... 106
Bomba de alimentação ................................................................................ 112
Bicos injetores .............................................................................................. 116
Bomba injetora ............................................................................................. 124
Corte de combustível ................................................................................... 139
Turbo alimentador........................................................................................ 144
Coletores ...................................................................................................... 158
ESPECIFICAÇÕES
Turbo alimentador - Tipo Garrett T250
Bomba injetora C.A.V. Lucas
Tipo DPS Tipo distribuição rotativa, regulador integrado e

dispositivo de avanço automático
Rotação da bomba Sentido horário
Ordem de injeção 1-3-4-2
Regulagem ponto da bomba injetora 100 antes do ponto morto superior
Bicos injetores C.A.V. Lucas
Ajuste Variável
Furos de pulverização 5 furos
Pressão de abertura dos bicos 209 - 247 bar
Intervalo de troca dos bicos 1200 horas
Filtro de combustível Cartucho simples substituível
Intervalo de troca do filtro de combustível 600 horas
Filtro sedimentador Simples lavável
91
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
MOTOR
Sistema de combustível 75 CV 80 CV (T) 85 CV 95 CV (T)

geral
T= Turbo alimentado
Capacidade do reservatório 109 litros 109 litros 109 litros 109 litros
Tipo de filtro de combustível Cartucho simples substituível e separador de água
Intervalo de troca do filtro de 600 horas 600 horas 600 horas 600 horas
combustível
Tipo de bomba injetora Distribuidor DPS Distribuidor DPS Distribuidor DPS Distribuidor DPS
Intervalo de troca dos bicos 1200 horas 1200 horas 1200 horas 1200 horas
injetores
Ponto da bomba injetora 263° 263° 263° 263°
Rotação máx. livre 2350 - 2400 rpm 2350 - 2400 rpm 2350 - 2400 rpm 2350 - 2400 rpm
Rotação mínima 680 - 850 rpm 680 - 850 rpm 680 - 850 rpm 680 - 850 rpm
Rotação máxima governada 2200 rpm 2200 rpm 2200 rpm 2100 rpm
TORQUES DE APERTO
Descrição Nm kgfm
Contraporcas cabo do acelerador 50 5,1
Contraporca batente do acelerador na bomba 10 1
Bujão de dreno do reservatório 14 1,4
Cotovelo de retorno combustível 14 1,4
Abraçadeira do tubo no cotovelo de retorno 24 2,4
Vela de aquecimento 37 3,8
Tubo de conexão na vela de aquecimento 10 1
Abraçadeira mangueira/ tubo de retorno 24 2,4
Parafusos de fixação bóia de nível do reservatório 2,5 0,25
Parafuso de fixação do cartucho do filtro 10 1
Parafusos de fixação do filtro de combustível 30 3,1
Abraçadeira de fixação do silencioso 35 3,6
Parafusos de fixação do filtro de ar 55 5,6
Abraçadeiras do mangote filtro de ar 2,5 0,25
Sensor de restrição do filtro de ar 12 1,2
92
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CAPÍTULO 2
DESCRIÇÃO E OPERAÇÃO
Motor visto pelo lado direito 1

1. Bicos injetores 3. Bomba de combustível 6. Vela de aquecimento
2. Sedimentador /separador 4. Bomba injetora para partida a frio
de água 5. Filtro de combustível 7. Filtro de ar
SISTEMA DE COMBUSTÍVEL DO MOTOR A bomba de sucção envia o combustível à bomba

O sistema de combustível consta de um reservatório injetora, a qual o envia, sob alta pressão, a cada um
de combustível, uma bomba mecânica de dos bicos injetores, com em débito extra para
transferência, um filtro sedimentador/ separador de lubrificar e resfriar a bomba injetora. Este
água, uma bomba injetora tipo DPS, bicos injetores combustível extra, re-circula por uma conexão,
e tubos de conexão. Um filtro de ar seco elimina as através da carcaça do regulador da bomba, e é
impurezas e corpos estranhos em suspensão no ar enviado ao reservatório através do tubo de retorno
aspirado pelo motor. dos bicos injetores.
O combustível é aspirado do reservatório pela Em todos os modelos, o excesso de combustível

bomba mecânica de transferência, que o envia ao que passa pela agulha do pulverizador dos injetores,
filtro sedimentador /separador de água. O regressa ao reservatório de combustível pela
combustível passa, então, pelo filtro de combustível conexão banjo e pelo tubo de retorno de combustível.
e é aspirado pela bomba de sucção, incorporada à
bomba injetora.
93
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
MOTOR
RESERVATÓRIO DE COMBUSTÍVEL
Todos os modelos possuem um reservatório
metálico, localizado no lado esquerdo, abaixo da
plataforma, fixado à longarina do chassis. O respiro
do reservatório está situado na tampa do bocal de
enchimento, que possui um sistema fechadura
antivandalismo.
BOMBA DE ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL

Localizada na parte superior direita do motor, abaixo
do bocal de enchimento de óleo do motor, a bomba
de alimentação é acionada por um eixo de cames,
aparafusado à engrenagem de acionamento da 2
bomba injetora, e succiona o combustível do
reservatório e o envia para o filtro sedimentador/
separador de água.
NOTA: A bomba de alimentação possui um
NOTA
acionador manual, que é usado somente para
operações de manutenção e reparação do sistema
de combustível ou para reenchimento da tubulação,
quando o reservatório é esvaziado, por algum
motivo.
FILTRO SEPARADOR / SEDIMENTADOR

O filtro separador/ sedimentador está situado no lado
direito do motor, entre a bomba de alimentação e o 3
filtro de combustível. O conjunto é composto de um
cabeçote, aparafusado ao motor, e o corpo de vidro
do separador de água e sedimentos.
O combustível entra pela conexão frontal do
cabeçote e passa pelo corpo cônico do separador,
contornando-o. As partículas maiores de impureza
e a água (que pesam mais que o combustível), se
separam e descem para o fundo, sendo recolhidas
na cuba. O combustível já limpo, passa então para
o filtro de combustível.
FILTRO DE COMBUSTÍVEL
O filtro de combustível encontra-se também, no lado 4
direito do motor, atrás da bomba injetora. O
combustível entra pelo cabeçote do filtro e passa
através do elemento filtrante de papel, dentro do
corpo do filtro. Em seguida, o combustível filtrado
sobe pela parte central do elemento, até a saída do
cabeçote, seguindo então, para a bomba injetora.
5
94
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CAPÍTULO 2
VELA DE AQUECIMENTO
A fim de facilitar a partida do motor em ambientes
de baixas temperaturas, é disponível, para todos os
modelos, uma vela de aquecimento elétrica.
O sistema de partida a frio é composto de um corpo,
roscado ao coletor de admissão, um tubo de
combustível conectado ao sistema de retorno de
combustível da bomba injetora e um circuito elétrico
de acionamento.
A vela de aquecimento, propriamente dita, é
composta de um pulverizador de combustível e uma
resistência elétrica de aquecimento.
6
O combustível entra por gravidade no corpo da vela
e quando se aciona a chave de ignição e o interruptor
de acionamento da vela, ativa-se a resistência
elétrica de aquecimento. Com isto, a válvula
pulverizadora abre-se, dando passagem para o
combustível, se inflama graças à resistência elétrica
incandescente, dentro do coletor, aquecendo assim,
o ar no seu interior, antes que entre na câmara de
combustão.
Ao desacionar o interruptor da vela de aquecimento,
corta-se a corrente elétrica do circuito, fechando a
válvula pulverizadora de combustível.
BOMBA INJ ETORA

A bomba injetora DPS, utilizada nestes motores, são
do tipo S distribuidor. O combustível chega à bomba
injetora, pela ação da bombade combustível externa
e dali, vai sob alta pressão até os bicos injetores.
BICOS INJ ETORES

Os bicos injetores são instalados no cabeçote do
motor e enviam combustível pulverizado para os
cilindros. A quantidade controlada de combustível,
assegura um ótimo rendimento do motor em todas
as rotações de trabalho.
95
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
MOTOR
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Sempre que se executa uma reparação, deve-se investigar e corrigir a causa da falha,
para evitar que o problema ocorra novamente.
Nas tabelas seguintes estão descritos diversos problemas e suas possíveis causas, e as ações corretivas
recomendadas.
GERAL
O combustível não 1. Bomba de combustível 1. Checar, reparar ou substituir.

chega à bomba injetora inoperante.
2. Filtros de combustível 2. Checar e limpar os filtros.
obstruídos.
3. Ar no sistema. 3. Sangrar os filtros de combustível.
4. Vazamentos de combustível. 4. Verificar se existem danos nos tubos e
conexões do sistema.
O combustível chega 1. Baixa rotação de partida. 1. Checar rotação do motor de partida.

aos bicos injetores, 2. Acelerador mal ajustado. 2. Verificar a regulagem do cabo do
mas o motor não entra acelerador.
em funcionamento 3. Regulagem do ponto da bomba 3. Conferir e ajustar o ponto da bomba.
injetora, incorreto.
4. Vazamento de combustível. 4. Conferir se existe algum vazamento nas
conexões e tubos, do sistema de
combustível.
5. Bicos injetores defeituosos. 5. Ver "Diagnóstico de falhas" dos bicos
injetores.
6. Baixa compressão. 6. Conferir a compressão dos cilindros do
motor.
Motor demora para 1. Baixa rotação de partida. 1. Checar a rotação do motor de partida.
entrar em 2. Regulagem do ponto da bomba 2. Conferir e ajustar o ponto da bomba
funcionamento injetora, incorreto. injetora.
3. Filtros de combustível 3. Checar e limpar os filtros.
obstruídos.
4. Combustível contaminado. 4. Checar se o combustível contém água
e/ou impurezas.
5. Baixa compressão. 5. Conferir a compressão dos cilindros do
motor.
6. Ar no sistema. 6. Sangrar os filtros de combustível.
96
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CAPÍTULO 2
O motor funciona, mas 1. Falta de combustível. 1. Checar e limpar os tubos e filtros do

logo depois pára de sistema de combustível.
funcionar 2. Combustível contaminado. 2. Conferir se o combustível contém água
e/ou impurezas.
3. Quantidade insuficiente de ar 3. Conferir se existem restrições no
de admissão. sistema de admissão de ar.
4. Motor superaquecido. 4. Conferir e reparar o sistema de
arrefecimento do motor.
5. Ar no sistema. 5. Checar e sangrar o ar do sistema de
combustível.
Funcionamento anormal 1. Vazamento de combustível. 1. Conferir se existem vazamentos nas
do motor (oscilações de conexões e tubos do sistema.
aceleração, falhas de 2. Falta de combustível. 2. Checar e limpar tubos e filtros do
explosão do sistema.
combustível, regulagem 3. Regulagem incorreta da 3. Checar e ajustar a regulagem do débito
incorreta do governor) bomba. da bomba.
4. Combustível contaminado. 4. Verificar se o combustível contém água
e/ou impurezas.
5. Ar no sistema. 5. Checar e sangrar o ar do sistema de
combustível.
6. Bicos injetores defeituosos ou 6. Ver "Diagnóstico de falhas" dos bicos
engripados. injetores.
7. Motor com regulagem 7. Checar e acertar o ponto de injeção e
incorreta. checar se as válvulas do motor estão
defeituosas.
O motor emite fumaça 1. Restrição na admissão de ar. 1. Checar sistema de admissão.
negra no escape 2. O motor se aquece em 2. Checar sistema de arrefecimento.
excesso.
3. Funcionamento irregular do 3. Checar regulagem da bomba injetora.
motor.
4. Bicos injetores defeituosos. 4. Ver "Diagnóstico de falhas" dos bicos
injetores.
5. Baixo valor de compressão. 5. Checar compressão dos cilindros.
6. Válvulas com folga incorreta. 6. Checar e ajustar a folga das vál vulas.
O motor não desenvolve 1. Acelerador mal ajustado. 1. Checar se o cabo do acelerador tem
toda a sua potência ou curso suficiente para o acionamento.
rotação (baixa 2. Rotação máx. livre incorreta. 2. Checar e ajustar o valor correto.
performance) 3. Falta de combustível. 3. Checar e limpar tubos e filtros do
sistema.
4. Entrada de ar no sistema. 4. Checar e sangrar o sistema.
5. Funcionamento irregular do 5. Checar regulagem da bomba injetora.
motor.
6. Baixo valor de compressão. 6. Checar a compressão dos cilindros.
7. Válvulas com regulagem 7. Checar se as válvulas estão danificadas
incorreta. e ajustar a folga correta.
97
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SEÇÃ
MOTOR
AJ USTES DA BOMBA INJ ETORA
ESCORVA DO SISTEMA DE COMBUSTÍVEL
NOTA
NOTA: O sistema de combustível deve ser
escorvado, sempre que forem removidos
componentes do sistema, ou quando tubos ou
conexões são afrouxados para sangrar o ar do
sistema.
1. Certifique-se de que o reservatório contenha

combustível suficiente e que todas as
conexões,tubos e abraçadeiras estejam
apertadas.
2. Acionar o escorvador manual da bomba de 9

alimentação de combustível, para facilitar o
movimento do mesmo no filtro sedimentador.
3. Acionar o escorvador manual do filtro de

combustível para preencher o filtro. Continuar
bombeando com o escorvador manual, até
perceber uma certa resistência, o que indica que
o sistema está pressurizado.
NOTA
NOTA: Tente colocar o motor em funcionamento.
Se não conseguir, siga para o parágrafo 5.
4. Com a alavanca do acelerador manual em posição

de máxima rotação, sem carga, acionar o motor
de partida, através da chave de ignição. A bomba
injetora é auto-purgante, não sendo necessário
sangrá-la.
IMPORTANTE
IMPORTANTE Não acionar o motor de partida
IMPORTANTE:
de forma contínua, por um período maior que 60
segundos, para não danificá-lo. 10
98
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CAPÍTULO 2
5. Se o motor não entrar em funcionamento, aguarde
durante 60 segundos e tente novamente o
procedimento anterior.
6. Deixe o motor funcionando em marcha lenta e
verifique se existem vazamentos de combustível.
NOTA
NOTA: Somente para os motores turbo alimentados,
devido às altas rotações desenvolvidas pelo turbo
alimentador, necessita-se de uma lubrificação
eficiente, quando o motor está em funcionamento.
Portanto, convém deixá-lo funcionando a uma rotação
de 1000 rpm, por aproximadamente 1 minuto, antes
de movimentar o trator.
AJ USTE DA ROTAÇÃO MÍNIM MÍNIMA A

1. Com o motor funcionando em marcha lenta e à
temperatura normal de trabalho, desconectar a
extremidade do cabo do acelerador da alavanca
de aceleração da bomba injetora.
2. Afrouxar a contraporca e ajustar o parafuso de
batente (1) de marcha lenta, até que a rotação do
motor esteja entre 680 - 850 rpm. Apertar a
contraporca e conectar novamente, o cabo do
acelerador.
3. Acionar várias vezes a alavanca do acelerador e
conferir a rotação de marcha lenta, se está correta.
Se for encontrada uma folga excessiva no pedal
ou na alavanca de aceleração manual, ver
parágrafo “Ajustes do acelerador”, neste capítulo. 11
AJ USTE DA ROTAÇÃO M ÁXIMA ÁXIM A LIVRE

IMPORTANTE
IMPORTANTE: O parafuso de ajuste da rotação
máximalivre é ajustado e lacrado na fábrica de acordo
com o débito correto de combustível , e com a sua
rotação máxima. Se a rotação máxima livre estiver
acima daquela especificada, faça os seguintes
ajustes:
1. Com o motor funcionando à temperatura normal
de trabalho, desconectar o cabo do acelerador da
bomba injetora.
2. Cortar e remover o arame de lacre do parafuso de
batente da rotação máxima e remover a capa de
proteção do parafuso.
3. Posicionar a alavanca de aceleração na bomba
na posição de rotação máxima livre (sem carga),
e afrouxar a contraporca e regular o parafuso (1), 12
até obter a rotação máxima especificada. Apertar
a contraporca, colocar a capa de proteção do
parafuso e lacrar o conjunto com um novo arame.
4. Certifique-se de que o cabo do acelerador tenha
comprimento suficiente para ser reconectado à
alavanca da bomba, ajustando-o se necessário,
segundo procedimento que será descrito adiante,
neste manual.
99
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SEÇÃ
MOTOR
5. Após reconectar o cabo do acelerador, conferir as
rotações máxima livre e mínima, usando o pedal
e a alavanca de aceleração manual. Se os valores
de rotação obtidos não estiverem corretos, ver
parágrafo “Ajustes do acelerador”.
AJ USTES DO ACELERADOR
NOTA
NOTA: Se o conjunto do acelerador tiver sido
desmontado da máquina, será necessário reinstalá-
lo e ajustar a alavanca de aceleração manual, antes
de ajustar o pedal. Os procedimentos descritos abaixo
proporcionam um ajuste correto das rotações máxima
e mínima,
1. Desconectar o cabo do acelerador da alavanca de
aceleração da bomba injetora e afrouxar as
contraporcas de fixação do cabo, no suporte (1).
2. Posicionar a alavanca de aceleração manual para

a posição de aceleração mínima (2).
3. Conectar o cabo do acelerador na alavanca da

bomba injetora e ajustar as contraporcas para fixar
o cabo no suporte, com a alavanca da bomba na
posição de aceleração mínima.
4. Conferir o ajuste do cabo, acionando o pedal do

acelerador. Ao ser acionado, o pedal deve parar
quando a alavanca da bomba apoiar sobre o
parafuso de batente da rotação máxima.
5. Apertar as contraporcas de fixação do cabo no

suporte. 13
6. Posicionar a alavanca de aceleração manual para
aceleração máxima e verifique se a alavanca da
bomba injetora apoiou-se sobre o batente de
rotação máxima livre.
7. Será necessário ajustar o parafuso de batente da

alavanca de aceleração, se a alavanca da bomba
não tocar o parafuso de batente da rotação máxima
livre, na bomba injetora.
14
100
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
REPARAÇÃO DOS RESERVATÓRIOS DE

COMBUSTÍVEL, FILTROS E TUBULAÇÃO
REMOÇÃO DO RESERVATÓRIO DE
COMBUSTÍVEL
NOTA
NOTA: Antes de remover o reservatório da máquina,
esvazie-o completamente.
1. Desconectar a bateria do circuito elétrico,

desligando a chave geral, ou desconectando os
terminais.
2. Desconectar as mangueiras de alimentação e

retorno de combustível, do reservatório e proteger
todas as aberturas para evitar a entrada de sujeira.
15
3. Afrouxar e remover os parafusos de fixação do

reservatório , a longarina do chassis e apoiá-la
sobre o solo.
16
101
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
MOTOR
INSTALAÇÃO
Posicione e fixe o reservatório à longarina do chassis,
com os parafusos apropriados.
Conectar as mangueiras de alimentação e retorno,
nos respectivos tubos, do reservatório.
Colocar, aproximadamente 25 litros de combustível,
no reservatório e verificar se existem vazamentos e
corrigi-los.
Montar as mangueiras de retorno e alimentação , e a
conexão banjo, na bomba de alimentação,
assegurando-se de que as arruelas de vedação
estejam montadas corretamente. Apertar bem as
abraçadeiras das mangueiras.
Reconectar a bateria e sangrar o ar do sistema de
combustível, conforme descrito anteriormente.
FILTRO SEDIMENTADOR / SEPARADOR DE

ÁGUA
REMOÇÃO
1. Esvaziar o filtro sedimentador, abrindo o registro
de dreno (1).
2. Desconectar e remover os tubos de combustível,
do cabeçote do sedimentador, protegendo as
aberturas para evitar a entrada de sujeira.
3. Remover os parafusos de fixação e retirar o
conjunto do filtro. 17
DESMONTAGEM
1. Remover o parafuso central, e separar os
componentes do filtro.
2. Lavar o cabeçote, o corpo e a cuba de vidro com
óleo Diesel limpo.
102
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
MONTAGEM
Montar o filtro sedimentador, seguindo o processo
inverso da desmontagem. Durante a montagem,
proceder da seguinte maneira:
1. Instalar um novo cartucho de filtro e substituir,
também, os retentores, assegurando-se de uma
montagem correta dos mesmos.
2. Apertar o parafuso central, de sujeição, do filtro.
INSTALAÇÃO
Paraa instalação do filtro sedimentador/separador de
água, no motor, seguir o processo inverso da remoção,
observando os seguintes requisitos:
1. Apertar os parafusos de fixação do filtro no motor,
com torque apropriado.
2. Montar os tubos e as conexões no cabeçote do
filtro, apertando-os com o torque apropriado.
3. Escorvar o sistema e sangrar completamente, o
ar do sistema, conforme descrito anteriormente.
TUBOS DE COM BUSTÍVEL
REMOÇÃO
1. Afrouxar as porcas de fixação do tubo às
conexões, de ambas as extremidades e remover
o tubo.
2. Remover as conexões do tubo, se for o caso.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Proteger todas as aberturas dos
componentes e dos tubos, para evitar a entrada de
sujeira.
INSTALAÇÃO
1. Instalar as conexões, apertando-as com o torque
especificado, assegurando-se da correta posição 18
de montagem das arruelas de vedação.
2. Posicionar os tubos e apertar as porcas de fixação
do tubo à conexão, com o torque especificado.
3. Escorvar o sistema e sangrar o ar completamente,
conforme descrito anteriormente.
103
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
MOTOR
ANOTAÇÕES
104
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
SEÇÃ
SEÇÃOO 10 - SISTEM
TEMA
S IS TEM A DE COM BUSTÍVEL
FILTRO DE AR
ÍNDICE

10 202 Especificações ........................................................................................... 105
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 105
Descrição
Descrição e operação
operação................................................................................ 106
Diagnóstico de falhas
falhas ................................................................................ 107
Reparação
Reparação: .................................................................................................. 107
ESPECIFICAÇÕES
Filtro de ar
Tipo ................................................................................. A seco, duplo elemento
Intervalo de troca ........................................................... 600 horas (ou com uma freqüência maior, se
trabalha-se em condições muito severas)
TORQUES DE APERTO
Descrição
Nm kgfm
Parafusos de fixação do filtro de ar...............................55 5,6
Abraçadeiras dos mangotes do filtro .............................2,5 0,25
Sensor de restrição ........................................................12 1,2
105
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SEÇÃO
SEÇÃ O 10 - S ISTEM
IS TEM A DE COM BUSTÍVEL
COMBUSTÍVEL
O filtro de ar, nos modelos de retroescavadeira,

encontra-se sob o capô, no vão do motor.
O ar aspirado entra no filtro em movimento circular,

pela ação das aletas do elemento primário, e a força
centrífuga resultante, faz com que as partículas de
maior peso sejam direcionadas para a parte interna
da carcaça, sendo recolhidas, na parte inferior desta.
As partículas mais leves são retidas pelo elemento
primário. 19
O elemento de segurança encontra-se na parte
interna do elemento primário, protegendo o motor
das partículas mais finas, que podem acabar
passando pelo elemento primário.
Existe um sensor de vácuo montado no tubo de saída

do filtro de ar, que faz acender uma luz de alerta no
painel de instrumentos, quando o elemento está
obstruído e precisa ser substituído.
Se a luz de alerta acender, estando o motor em

funcionamento, desligue-o e execute o serviço de
limpeza e/ou troca dos elementos. 20
IMPORTANTE
IMPORTANTE: O elemento de segurança deve ser
substituído se estiver sujo ou danificado e, se após
a substituição do filtro primário, a luz de alerta ainda
estiver acesa.
Se a luz de alerta ainda estiver acesa, mesmo após

a substituição dos elementos primário e de
segurança, verifique se o sensor está defeituoso,
substituindo-o por outro novo.
21
106
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CAPÍTULO 2
A luz de alerta de 1. Filtro obstruído 1. Limpar ou substituir o elemento primário.

restrição do filtro, no
painel está acesa
A luz de alerta 2. Sensor de restrição defeituoso 2. Substituir o sensor.

mantem-se acesa, após
a substituição do
elemento
A luz de alerta 3. A válvula de descarga de pó no 3. Limpar ou substituir a válvula, checar o

acende-se antes dos corpo do filtro, não funciona. coletor de admissão, limpar o elemento e
intervalos normais de remontar o conjunto.
troca
REPARAÇÃO
REMOÇÃO
1. Remover os painéis laterais do vão do motor e

retirar o pré-filtro.
2. Afrouxar a abraçadeira do mangote da saída do
filtro.
3. Remover os parafusos de fixação da carcaça do
filtro e retirá-lo da máquina.
22
DESMONTAGEM
4. Remover a porca borboleta e retirar o elemento

primário.
5. Após remover o elemento primário, remover o
elemento de segurança, retirando a outra porca
borboleta.
23
107
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
1. Limpar e inspecionar a carcaça do filtro. Reparar,
se houver bordas danificadas.
2. Inspecionar as condições da válvula de descarga
de pó.
3. Se houver sujeira na superfície interna do
elemento primário, este deverá ser substituído.
Se o elemento estiver em boas condições, pode-
se limpá-lo.
4. Limpar o elemento primário, utilizando ar
comprimido a uma pressão inferior a 2 bar,
fazendo uso de óculos de segurança com
proteções laterais. Soprar o pó da parte interna
do elemento, de dentro para fora, introduzindo o
bocal de ar comprimido no interior do elemento.
Soprar as partículas soltas da superfície externa
do elemento, mantendo o bocal de ar, pelo menos
150 mm de distância . 24
5. Se o elemento não está danificado, pode-se lavá-
lo a cada 300 horas, ou a cada cinco limpezas
com ar comprimido , o que ocorrer primeiro,
seguindo o procedimento abaixo:
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Não usar óleo Diesel, solvente
ou água à temperatura acima daquela que se
suporta no contato com a pele, para lavar o
elemento a fim de não danificá-lo.
A. Fechar o furo pequeno, no lado de fixação da
porca borboleta no elemento, com uma fita
adesiva e colocá-lo com a extremidade aberta
voltada para cima, em um recipiente alto e com
o fundo plano. Adicionar um pouco de sabão em
pó (do tipo usado em máquinas de lavar roupas),
na parte interna do elemento (1). Despejar água
a aproximadamente 350C, na parte interna do
elemento, até que o nível no recipiente esteja
um pouco abaixo da extremidade aberta do 25
elemento. Deixar o elemento de molho por
aproximadamente 15 minutos, porém, nunca por
mais de 24 horas, nesta solução.
B. Agitar suavemente o elemento (1), tomando
cuidado para não permitir a passagem da água
suja para o interior do elemento (2).
C. Enxaguar o elemento com água corrente à
temperatura ambiente, fazendo-a passar de
dentro para fora, até que a mesma esteja saindo
na parte externa, completamente limpa. Não é
necessário uma mangueira. Basta um jorro, sem
pressão, deixando que a água enxágüe o
elemento completamente.
26
108
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
D. Remover a fita adesiva do furo pequeno e sacudir

o elemento para eliminar o excesso de água e
deixá-lo secando por aproximadamente 36 a 48
horas, para ter certeza de que ele estará
completamente seco. Instalar um elemento novo
na máquina e acondicionar, adequadamente, o
elemento lavado, para utilizá-lo no próximo
intervalo de troca do elemento.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Não tente secar o elemento com ar
comprimido, nem montá-lo na máquina antes de
estar completamente seco. Recomenda-se instalar
um elemento novo, deixando o elemento lavado,
para ser utilizado no próximo intervalo de troca.
6. Uma vez seco, examinar o elemento colocando-

se uma lâmpada acesa no interior deste e
observando a superfície, verificando se não
existem danos. Em um elemento limpo e sem
danos, se vê uma luz difusa e regular.
7. Substituir o elemento primário a cada 600 horas.
INSTALAÇÃO
A instalação do filtro de ar é feita, seguindo-se o
processo inverso da remoção, observando-se os
seguintes pontos:
8. Apertar os parafusos de fixação do filtro, com o

torque especificado.
9. Apertar a abraçadeira do mangote do tubo de

saída do filtro, com o torque especificado.
MONTAGEM
Para a montagem, seguir o processo inverso da
desmontagem, certificando-se de que o retentor do
elemento está apoiado perfeitamente, garantindo a
correta vedação.
109
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SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
ANOTAÇÕES
110
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
SEÇÃO
BOMBA DE ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL
ÍNDICE
10 210 Especificações ........................................................................................... 111
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 111
Descrição
operação................................................................................ 112
falhas ................................................................................ 113
Reparação
Reparação: .................................................................................................. 113
ESPECIFICAÇÕES
Tipo ................................................................................. Bomba de combustível de diafragma
Acionamento................................................................... Mecânico, por excêntrico
Pressão de saída a 2000 rpm ........................................ 0,27 - 0,47 bar
TORQUES DE APERTO
Descrição
Nm
Parafusos de fixação da bomba à tampa suporte............................................................. 11
Parafusos de fixação da tampa suporte à cabeça da distribuição ................................... 24
Parafusos da tampa do filtro da bomba ............................................................................ 3
Parafusos de fixação do excêntrico à engrenagem da bomba injetora ........................... 11
111
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SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
Todos os modelos de motores de 4 cilindros, para

as retroescavadeiras, possuem a bomba de
alimentação de combustível.
A bomba de alimentação (1) é fixada através do seu

flange, por 2 parafusos, no lado direito da tampa da
engrenagem de acionamento da bomba injetora. A
bomba de alimentação é acionada por um tirante,
que por sua vez é acionado por um eixo excêntrico,
fixado à engrenagem da bomba injetora. O tirante
de acionamento e o eixo excêntrico são lubrificados
pelo óleo do motor, na tampa da distribuição.
A ação do excêntrico empurrando o tirante, que por 1

sua vez aciona o braço do diafragma da bomba,
permite a sucção do combustível do reservatório.
Existe uma alavanca externa à bomba, para

acionamento manual, permitindo succionar o
combustível do reservatório caso exista ar no
sistema, o que ocorre durante a desmontagem de
componentes e tubos do sistema.
112
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
Baixa pressão de saída 1. Reservatório com pouco ou 1. Abastecer o reservatório de combustível.

da bomba nenhum combustível.
2. Filtro tela da bomba de 2. Limpar o filtro tela.
alimentação obstruído.
3. Tirante de acionamento com 3. Substituir o tirante.
desgaste excessivo.
4. Bomba com desgaste 4. Substituir a bomba.
excessivo.
Bolhas de ar na saída 1. Respiro do reservatório 1. Limpar.

da bomba obstruído.
2. Conexões de combustível 2. Verificar e apertar.
frouxas.
3. Diafragma da bomba perfurado. 3. Substituir a bomba.
4. Vazamentos no corpo da 4. Substituir a bomba.
bomba.
5. Bomba com desgaste 5. Substituir a bomba.
excessivo.
REMOÇÃO DA BOMBA DE COMBUSTÍVEL DO

MOTOR
Antes de remover a bomba, remover os tubos da
bomba (1).
A bomba pode ser removida, retirando-se os
parafusos Allen (2), que fixam a bomba à tampa da
engrenagem da bomba injetora. Limpar bem os
resíduos de junta das faces de contato, antes de
proceder à remontagem.
Uma vez fora do motor, checar a sucção da bomba,
com a alavanca manual. Se estiver desgastada, 3
substituí-la, para evitar futuros problemas.
Ao remover a tampa superior (1), pode-se retirar o
filtro tela (2) para lavá-lo com solvente. Após a
limpeza, remontar o filtro tela e fixar a tampa com o
parafuso, apertando-o com 3 Nm de torque.
Retirar o tirante de acionamento, verificando-se o
seu desgaste. Em caso de dúvidas, substitua-o.
4
113
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
DIAFRAGMA DA BOMBA DE ALIMENTAÇÃO
Remover os parafusos do corpo da bomba para
acessar o diafragma, que poderá ser removido,
pressionando-o para baixo e girando-o. Checar se a
peça de borracha está desgastada ou perfurada, e
se o retentor do eixo do diafragma está vedando
adequadamente, substituindo-o, se necessário.
Montar o retentor, o diafragma e o corpo da bomba,
apertando-se os parafusos com o torque especificado
de maneira uniforme.
REINSTALAÇÃO DA BOMBA
Durante a montagem, o tirante de acionamento deve 5
ser lubrificado com óleo para motor, limpo, e
introduzido no alojamento da tampa (2). Montar a
bomba com uma junta nova e apertar os parafusos
de fixação com 11 Nm de torque.
REMOÇÃO DO TIRANTE DE ACIONAMENTO E

DA TAMPA SUPORTE DA BOMBA DE
ALIMENTAÇÃO
A tampa pode ser removida, retirando-se os cinco
parafusos (1) que a fixam à tampa da distribuição.
Limpar a tampa e o alojamento do tirante (2) e
inspecioná-lo quanto a danos e marcas.
Introduzir o tirante no furo do alojamento e verificar 6
se o mesmo entra livremente, porém, sem excesso
de folga radial, pois, caso contrário, será necessário
substituir a tampa suporte.
REMOÇÃO DO EXCÊNTRICO DE ACIONAMENTO

DA BOMBA DE ALIMENTAÇÃO
O excêntrico pode ser removido, retirando-se os três
parafusos que o fixam à engrenagem da bomba
injetora.
Verificar se o excêntrico não está danificado, nem
apresente marcas de pancada ou sinais de desgaste.
Montar o excêntrico, apertando os parafusos com
11 Nm de torque. 7
MONTAGEM DO TIRANTE DE ACIONAMENTO E

DA TAMPA SUPORTE DA BOMBA DE
ALIMENTAÇÃO
Durante a montagem, verifique se todas as
superfícies de contato (1) estão limpas, sem resíduos
de junta.
Instalar uma junta nova e montar a tampa,
apertando-se os parafusos com 24 Nm de torque.
8
114
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
SEÇÃ
SEÇÃOO 10 - SSISTEM
BICOS INJ ETORES
ÍNDICE

10 218 Especificações ........................................................................................... 115
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 115
Ferramentas especiais .............................................................................. 115
Descrição
operação................................................................................ 116
falhas ................................................................................ 116
Reparação
Reparação: .................................................................................................. 117
ESPECIFICAÇÕES
Bicos injetores C.A.V. Lucas

Ajuste.............................................................................. Parafuso de regulagem
Furos de injeção, quantidade......................................... 5 furos em cada bico injetor
Pressão de injeção ......................................................... 209 - 247 bar
Intervalo de troca dos bicos injetores ............................ 1200 horas
TORQUES DE APERTO
Descrição
Nm kgfm
Parafusos de fixação do pulverizador .....................................................48 4,9
Parafusos de fixação do bico injetor .......................................................22 2,2
Parafuso da conexão banjo do tubo de retorno ......................................12 1,2
Porcas dos tubos de alta pressão - Lado injetor .....................................32 3,3
Porcas dos tubos de alta pressão - Lado bomba injetora.......................33 3,3
Referência V.L. Churchill Referência N.H.
Soquete para porca de fixação do pulverizador .................... CT 9009 FNH 8126
Adaptador do inversor de fluxo do pulverizador .................... CT 9024 FNH 8124
Kit para limpeza do bico injetor * ............................................ DX 730 FNH 1720
Pasta para polimento .............................................................. Adquirir no mercado local
Hastes para polimento ............................................................ Adquirir no mercado local
Dispositivo de regulagem........................................................ MS 64-B
Dispositivo de regulagem........................................................ PD 67-2
Bancada de regulagem ........................................................... PD 67-3
* O kit é composto de: arames para limpeza dos furos de pulverização, brocas para o canal de pressão,
rasquete para o canal de pressão, rasquete para a sede da válvula, escova de arame de cobre, alargador
de precisão.
115
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SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
A função do bico injetor é introduzir o combustível O combustível pressurizado pela bomba injetora,
atomizado (pulverizado) no cilindro contendo ar, sob levanta a válvula de agulha da sede, vencendo a
alta pressão e temperatura, para que o mesmo seja ação da mola. O combustível sai atomizado pelos
queimado de maneira eficiente e com um mínimo cinco furos do pulverizador, para a câmara de
de emissão de gases. combustão. Quando a pressão da bomba injetora
Cada bico é composto de um injetor que possui uma diminui, a válvula de agulha fecha-se contra a sua
válvula de agulha e um corpo, que aloja a mola de sede, pela ação da mola.
pressão da agulha. A fim de lubrificar o injetor, uma pequena quantidade
O combustível, vindo da bomba injetora, entra pelo de combustível é desviada, entre a agulha e o corpo.
tubo do injetor e passa pelo canal de pressão, no Este excesso de combustível sob para a parte
corpo do bico, até chegar ao assento da válvula de superior do injetor e retorna ao reservatório pela
agulha. tubulação de retorno de combustível.
O motor emite fumaça 1. Injetores defeituosos 1. Reparar ou substituir os injetores.
negra
O injetor não emite o 1. Agulha do injetor suja ou 1. Limpar ou substituir a agulha ou o corpo
"som" característico engripada. do injetor.
durante a injeção 2. Vazamento no assento da 2. Limpar ou substituir a agulha ou o corpo
agulha. do injetor.
3. Porca de fixação do corpo do 3. Substituir a porca.
injetor, danificada.
Vazamento no corpo do 1. Válvula de agulha danificada. 1. Substituir a agulha e o corpo do injetor.

injetor 2. Corpo do injetor sujo. 2. Limpar ou substituir o corpo do injetor.
3. Porca de fixação do corpo do 3. Apertar a porca.
injetor, frouxa.
Pressão de abertura do 1. Porca de ajuste de pressão, 1. Apertar a porca.

bico incorreta frouxa.
2. Corpo do injetor danificado ou 2. Substituir o corpo do injetor.
agulha emperrada.
3. Furos de injeção obstruídos. 3. Desobstruí-los.
4. Calços de ajuste incorretos. 4. Ajustar os calços.
Vazamento na sede da 1. Agulha e/ou corpo do injetor, 1. Limpar ou substituir a agulha e o corpo
agulha sujos. do injetor.
2. Agulha emperrada 2. Limpar a agulha ou substituir o corpo do
injetor.
Jatos de injeção 1.Agulha e/ou corpo do injetor 1. Limpar ou substituir a agulha e o corpo
irregulares sujos. do injetor.
2. Furos de injeção obstruídos. 2. Limpar ou substituir a agulha e o corpo
do injetor.
3. Agulha ou corpo do injetor 3. Substituir corpo do injetor.
danificados.
116
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CAPÍTULO 2
REPARAÇÃO
1. Afrouxar as porcas de fixação dos tubos de alta
pressão, na bomba injetora.
2. Limpar a região ao redor dos injetores.
3. Remover os parafusos banjo (1) , juntamente com
as arruelas de cobre. Remover a tubulação de
retorno de combustível (3).
4. Afrouxar as porcas de fixação e desconectar os
tubos de alta pressão (2) nos injetores.
5. Remover os parafusos de fixação de cada injetor,
removendo-o do cabeçote.
6. Se um kit de reposição de injetores novos não
estiver disponível de imediato, tapar todas as
aberturas dos tubos e no cabeçote, para evitar a 1
entrada de sujeira.
7. Descartar e substituir as arruelas de cortiça (2) e
de cobre (3).
NOTA
NOTA: Pode ocorrer que a arruelade cobre esteja
presa ao fundo do alojamento do bico injetor no
cabeçote e que seja necessário soltá-la dali.
8. A fim de determinar se é conveniente reparar ou
substituir os bicos injetores, teste-os segundo o
procedimento abaixo. Porém, antes de testá-los,
colocar tampões na conexão de entrada e saída
de combustível do injetor, e limpe a superfície
externa do injetor, usando suavemente uma
pequena escova de aço, e solvente de carbono.
TESTE DOS BICOS INJ ETORES
ATENÇÃO: O jato de injeção de um bico
ATENÇÃO
injetor, pode perfurar a pele humana, com 2
conseqüências fatais. Quando o bico
estiver injetando , o jato deve ser dirigido
em direção segura, fora de alcance do
operador do teste e de outras pessoas.
Durante os testes de pressão de abertura e formato
do jato de injeção, direcione o bico injetor para dentro
de um recipiente cheio de pedaços de pano, para
absorver o jato.
Quando for executar o teste de vazamento entre a
válvula de agulha e a sua sede, descarregue a
pressão do aparelho de testes de injetores, antes de
tocar a ponta do injetor, com um pedaço de papel
absorvente.
ATENÇÃO
ATENÇÃO: O jato de injeção é
inflamável. Assegure-se de não estar
próximo de chamas ou fagulhas durante
o teste, bem como, não gerar excesso
de vapor de combustível. 3
1. Encher o aparelho para testes de bicos injetores
com combustível próprio para calibração,
deixando o bocal aberto para evitar a formação
de vácuo durante o teste.
117
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
2. Bombear o aparelho de teste até sair combustível

pelo tubo, a fim de encher o sistema.
3. Fechar o registro do lado direito do aparelho de
teste, para evitar uma sobrepressão no
manômetro, se a válvula de agulha do injetor
estiver emperrada, na posição “Fechada”.
4. Bombear o aparelho de teste e checar se a agulha
do injetor está abrindo livremente.
5. Ajuste da pressão de abertura do injetor: Bombear
lentamente o aparelho de teste, observando a
pressão, na qual a agulha levanta-se e o jato de
injeção sai pela ponta do injetor. Girando o
parafuso regulador, localizado na parte superior
do bico injetor, para a direita ou para a esquerda,
pode-se ajustar o valor da pressão de abertura
do injetor, que deve ser de 240 bar.
6. Formato do jato de injeção: Bombear
rapidamente o aparelho de teste (aprox. a 80 -
90 golpes por minuto) e observar o formato dos
jatos que saem dos furos de injeção. Deve-se
ver jatos atomizados, regulares e sem distorções.
O aparelho de teste de injetores não fornece os 4
resultados, nas condições de trabalho, mas ao
menos comprova o funcionamento do injetor.
7. Vazamento entre agulha e corpo do injetor: Secar
bem a ponta do injetor e aplicar uma pressão de
230 bar, ou seja, 10 bar abaixo da pressão de
abertura do injetor. A ponta do injetor e a face
inferior deste, devem estar secas, sem formação
de borbulhas e gotejamento. Uma ligeira umidade
pode ser ignorada. No caso de vazamento da
válvula de agulha, descartar e substituir o
conjunto do injetor.
8. Vazamento na parte posterior do injetor: Aplicar
uma pressão de 230 bar, ou seja, 10 bar abaixo
da pressão de abertura da válvula de agulha, e
soltando-se a alavanca de bombeamento do
aparelho, controlar a queda tempo/pressão, que
deverá estar entre 148 - 99 bar, dentro de 45 a 6
segundos. Se estiver abaixo de 6 segundos,
descartar o conjunto do injetor. Se estiver acima
de 45 segundos, verificar se existem depósitos
de carvão na válvula de agulha e/ou, se a
passagem interna de lubrificação está obstruída.
NOTA
NOTA: Os bicos injetores aprovados nos testes
acima, podem ser remontados no motor. 5
118
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CAPÍTULO 2
DESMONTAGEM
1. Colocar o bico injetor emum suporte com o injetor
voltado para cima. Não fixe o bico injetor em uma
morsa de bancada, pelo corpo do injetor. Use a
ferramenta soquete nº C-9009 ou FNH 8126,
para afrouxar a porca de fixação do bico injetor.
2. Remover a porca de fixação do injetor,
juntamente com o porta-injetor, válvulade agulha
e a placa adaptadora com pinos-guia.
3. Retirar o corpo do bico injetor do dispositivo de
fixação e invertendo-o, remover ,
cuidadosamente, o apoio da mola, a mola e os 6
calços de ajuste da pressão da mola. Para evitar
danos, coloque todos os componentes
desmontados em um recipiente com óleo Diesel
limpo.
NOTA: Para evitar a corrosão dos componentes
NOTA
dos injetores, após a limpeza, enxágüe-os e
conserve-os em óleo Diesel limpo, em um
recipiente apropriado.
INSPEÇÃO E REPARO
1. Lavar o corpo do injetor, mergulhando-o em
solvente de carbono, limpando-o com uma
escova de arame de latão. Verificar se no corpo
do injetor existem roscas danificadas e se os furos 7
de injeção estão perfeitamente limpos, sem sinais
de oxidação ou desgaste.
2. Limpar a mola e o seu apoio, utilizando uma
escova de arame de cobre, checando se não
existem entalhes, desgaste ou oxidação.
3. Limpar a placa adaptadora com pinos-guia,
utilizando uma escova de arame de latão,
verificando se os pinos-guia não estão soltos ou
empenados, e se a face de contato não está
danificada ou oxidada.
4. Lavar a agulha e o corpo do injetor, mergulhando-
os em solvente de carbono, e escovando-os com
uma escova de arame de latão. Utilizando as 8
ferramentas incluídas no kit de limpeza dos bicos
injetores, utilizar o dispositivo DX 730, para limpar
o corpo do injetor, do seguinte modo:
NOTA
NOTA: Se a agulha estiver danificada ou
“azulada”, deverá , então, ser descartada e deve-
se substituir o conjunto do injetor, completo. Não
é possível retificar os três ângulos especiais da
ponta da agulha.
119
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
A. Limpar os furos de injeção, utilizando um limpador

de injetores, que possui, na extremidade um
arame bem fino, com um comprimento de apenas
1,5 mm para fora do cabo, conferindo-lhe
resistência à flexão. Inserir o arame em cada um
dos furos de injeção, empurrando e girando,
cuidadosamente, até que o furo esteja bem limpo.
B. Limpar o assento da válvula de agulha com um
escareador apropriado, inserindo-o no corpo do
injetor, apertando-o contra a sede da agulha e
girando-o, para eliminar o carvão depositado.
C. Limpar o canal de pressão com um escareador 10
apropriado, inserindo-o no canal e pressionando
contra a parede interna do canal, girar o mesmo
paraeliminar os depósitos de carvão nesta região.
5. Utilizando o dispositivo de fluxo invertido nº

CT 9024 no aparelho de teste de bicos injetores,
injetar um fluxo inverso no injetor, para limpar o
carvão solto durante a limpeza, descrita no
ponto 4.
6. Polir o assento da agulha, utilizando uma vareta
de polimento e um pouco de pasta de polir,
girando sobre o assento, estando o corpo do 11
injetor, seco.
7. Limpar a parte superior da agulha com um
raspador.
8. Limpar a porca de fixação do corpo do injetor,
utilizando uma escova de arame de latão e checar
as roscas , quanto a danos e resíduos de carvão.
12
13
120
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
MONTAGEM
1. Certifique-se de que todas as peças estejam
absolutamente limpas e sem danos, antes da
remontagem. Enxaguá-la com óleo Diesel limpo
e montá-las, enquanto estiverem úmidas.
2. Introduzir os calços de ajuste de pressão da mola,
a mola e o assento da mola, no corpo do bico
injetor , fixando-o em um dispositivo apropriado.
3. Montar a agulha no corpo do injetor e posicionar
a placa adaptadora com os pinos-guia, sobre o
corpo do injetor. Inserie este conjunto na porca
de fixação do porta-injetor.
4. Montar, cuidadosamente, o porta-injetor no corpo 14
do bico, apertando a porca de fixação com um
torque de 48 Nm.
Para ajustar a pressão de abertura do injetor,
conectar o bico no aparelho para teste de injetores,
procedendo conforme descrito no parágrafo “Teste
dos bicos injetores” e ajustar o parafuso no topo do
bico injetor, até obter a pressão correta.
INSTALAÇÃO
1. Remover as proteções colocadas nas aberturas
dos tubos e no cabeçote, para evitar a entrada
de sujeira.
2. Inserir o bico injetor novo ou recondicionado, na
sede do cabeçote, com novas arruelas de cortiça
15
e de cobre.
3. Aparafusar os parafusos dos bicos e apertá-los
com 22 Nm de torque.
4. Reconectar o tubo de retorno com novas arruelas
de cobre, em ambos os lados da conexão banjo
e apertar os parafusos da conexão com 12 Nm
de torque.
5. Reconectar os tubos de alta pressão nos bicos
injetores, e apertar as porcas de conexão com
32 Nm de torque.
6. Apertar as porcas de conexão dos tubos de alta
pressão, na extremidade conectada à bomba
injetora, com 32 Nm de torque.
7. Sangrar o ar do sistema conforme descrito
anteriormente, neste capítulo.
8. Se os bicos injetores estavam armazenados antes
da instalação, lavá-los com óleo Diesel de
calibração. Se estavam armazenados por um
período superior a 6 meses, é necessário, então,
desmontá-los e lavar os componentes internos,
antes da instalação.
121
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
ANOTAÇÕES
122
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
SEÇÃ
SEÇÃOO 10 - SISTEM
S IS TEM
TEMAA DE COM BUSTÍVEL
BOMBA INJ ETORA
ÍNDICE
10 248 Especificações ........................................................................................... 123
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 123
Descrição
operação................................................................................ 131
falhas................................................................................ 135
Reparação ................................................................................................... 138
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
Bomba C.A.V. Lucas
Tipo DPS ........................................................................ Tipo distribuidor, regulador integrado e

dispositivo de avanço
Sentido de rotação ......................................................... Sentido horário
Ordem de injeção ...........................................................1-3-4-2
Sincronização da bomba................................................ 100 antes do ponto morto superior
TORQUES DE APERTO
Descrição
Nm kgfm
Conexão de entrada de combustível ............................................ 59 6,0
Parafusos da válvula reguladora .................................................. 41 4,1
Parafusos de fixação da bomba injetora

à placa adaptadora frontal ............................................................ 40 4,0
Parafusos da tampa frontal à tampa da distribuição ................... 22 2,3
123
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SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
BOMBA INJ ETORA - FERRAMENTAS ESPECIAIS

DESCRIÇÃO REFERÊNCIA LESLIE HARTRIDGE
Placa de montagem da bomba 7244-200
Chave soquete para came de avanço ................................................................... 7244-125B
Chave para rotor da bomba de transferência ........................................................ 7244-889
Adaptador para regulagem sincronização.............................................................. 7244-262
Calibre de marcação de flanges............................................................................. 7244-27
Inserto de marcação de flanges ............................................................................. 7244-30
Calibre de sincronização estática........................................................................... 7244-449
Válvula de alívio ..................................................................................................... 7244-155
Tubo de gotejamento.............................................................................................. 7244-262A
Parafuso de bloqueio.............................................................................................. 7144-558
Pistão de sincronização.......................................................................................... 7244-448
Ajustador de pressão de transferência................................................................... 7244-410A
Adaptador cabeçote hidráulico para calibrador da bomba de transferência ......... 7244-382
Calibrador para medição do avanço ...................................................................... 7244-447
Tampão para teste de pressão ............................................................................... 7244-435
Punção e adaptador para inserir retentor do eixo de acionamento....................... 7244-445
Mostrador graduado (DIAL) .................................................................................... 23764
Suporte do mostrador............................................................................................. ST 183
Adaptador do suporte do mostrador....................................................................... 89559
PROTETORES
Conexão para localização no cabeçote ................................................................. 7044-897
Retentores da carcaça da válvula de pressão ....................................................... 7144-18
Retentor do regulador da válvula de pressão ........................................................ 7144-124
Retentor da porca da válvula de pressão .............................................................. 7144-458C
Retentores do eixo acelerador ............................................................................... 7144-458C
Retentores do estrangulador .................................................................................. 7144-458C
Retentores do corpo do avanço ............................................................................. 7044-898
Extrator da engrenagem de acionamento da bomba injetora

1. Parafusos 5/16” - UNF x 2” (51 mm), com arruela incorporada (são necessários 3 parafusos)
2. Parafusos 3/4” - 16 UNC x 2” (51 mm)
3. 3 furos de 9,5 mm de diâmetro, igualmente espaçados, em umacircunferência de 56,87 mm. Disco de chapa de aço HRLC P & O (SAE
1024MIN.), de 10 mm de espessura.
124
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CAPÍTULO 2
Folha de teste: 8523A630
Aplicação: Retroescavadeira 75 CV
Edição nº: 01
Bombas testadas: 8523A630X 8523A630Y
Especificações da bomba:
- Sentido de rotação: Horário.
- Tipo de regulador: Mecânico, em qualquer rotação.
- Comprimento da alavanca do regulador: 41,5 ± 0,5 mm
- Posição da mola do regulador: Ver código na plaqueta.
- Diâmetro dos elementos: 7 mm, quantidade 4
- Tipo de acionamento: Superdimensionado com eixo. Apoiado em suportes.
- Tipo de avanço: Automático, com retardo de injeção.
- Pressão de transferência regulada na placa final.
- Vazão máxima regulada pela placa de ajuste, dispositivo hidráulico controle de excesso de combustível.
- Voltagem solenóide estrangulador: Ver boletim de serviço D 054
- Cabeçote hidráulico com saídas axiais.
- Sistema de sangria automática, através da válvula dosificadora e orifício de 0,5 mm.
- Sangria contínua no sistema de baixa pressão, na carcaça do regulador.
- Válvula pressurizadora do anel de ressaltos.
- Código OEM: Código de calibração: 6OL850/2/2375.
CONDIÇÕES DE TESTE ISO

- Fluido de teste: ISO 4113 a 400 ± 20C
- Pressão de alimentação: 0,1 bar.
- Injetores: ISO 4010.
- Pressão de abertura dos bicos injetores: 172 + 3 -0 bar
- Tubos de injeção: 6 x 2 x 845 mm (ISO 4093.2)
NOTAS PRELIMINARES
O parafuso de ajuste da pressão de transferência deve ser afrouxado completamente e, logo após,
apertado 1,5 volta, antes de iniciar o teste.
Posicionar o calibrador do avanço automático, ajustando para “0” (zero).
Adicionar um calço de 0,2 mm na tampa de apoio da mola do pistão, durante a montagem, e não
removê-lo.
Calços adicionais não serão necessários.
O ajustador da válvula de pressão deve estar imediatamente abaixo da porca de bloqueio.
PROCEDIMENTO DE TESTE ISO

Operação S/C rpm Condições
1. Enchimento do sistema (escorva) .............. ( C ) 200 Linhas de injeção e retorno cheias
2. Estabilização .............................................. ( C ) 1100 P.T. 6,3 - 6,6 bar, girar a bomba por 3
minutos, para estabilizar. Pressão no anel
de ressaltos deve ser 0,21 - 0,55 bar
3. Débito máximo inicial ................................. ( S )* VER Valor codificado ± 2 mm3 / curso
4. Avanço ....................................................... ( S ) 800 5,50 (4,4 mm) ajuste PT.
5. Pressão de transferência ........................... ( C ) 800 4,1 - 5,3 bar
6. Pressão no anel de ressaltos ..................... ( C ) 800 0,21 - 0,55 bar
7. Avanço total ............................................... ( C ) 1000 6,250 a 70 (5 - 5,6 mm)
8. Avanço ....................................................... ( C ) 600 3,250 a 4 0 (2,6 - 3,2 mm)
9. Pressão de transferência ........................... ( C ) 100 0,4 bar mínimo
Desligar a bancada de teste.
125
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
Desmontar os manômetros e instalar a solenóide do estrangulador ou tampão. Escorvar o sistema

conforme a operação (1).
10. Retorno do excesso de combustível ........ ( C ) 800 40 a 100 cm3 a cada 100 cursos.
Vazão nominal 320 - 800 cm 3/min
11. Avanço ..................................................... ( C ) 800 5,50 (4,4 mm)
Se não estiver correto, repetir a partir da operação (3).
12. Débito máximo ......................................... ( S )* VER Valor codificado ± 0,5 mm3/ curso
Amplitude máx. 5 mm 3/ curso
13. Débito ....................................................... ( C ) 1100 Registrar o valor do débito em cm3
Reduzir a rotação da bancada de testes para 100 rpm e desligar.
14. Regulador ................................................. ( S ) 1190 3 a 4 cm3

15. Débito....................................................... ( C ) 1230 Máximo 1,6 cm3
16. Débito ....................................................... ( C ) 1100 Conforme operação (13) ± 0,3 cm3
17. Válvula de pressão ................................... ( S ) 210 Apertar completamente o parafuso
ajustador até obter um avanço de 3,250 a
40 (2,6 - 3,2 mm)
18. Excesso de combustível .......................... ( C ) 150 Mínimo 20 cm3 . Avançar para obter 00
19. Avanço ..................................................... ( C ) 190 00
Travar o parafuso.
20. Válvula de pressão ................................... ( C ) 230 Avanço 3,250 - 4 0 (2,6 - 3,2 mm)
21. Avanço ..................................................... ( C ) 800 5,50 (4,4 mm)
Mover a alavanca do acelerador para a posição de "fechado", para as operações (22, 23 e 24).
22. Débito de marcha lenta ............................ ( S ) 360 3,0 - 3,5 cm3. Acelerador fechado.
Reduzir a rotação da bancada de testes para 100 rpm e desligá-la.
23. Alavanca de corte de combustível ........... ( C ) 280 Alavanca de corte fechada, máx. 0,5 cm3
24. Solenóide do estrangulador...................... ( C ) 280 Solenóide não energizada. Aguardar 5
segundos, máx. 0,5 cm3
25. Sincronização (Timing) ............................ S/C Saída "X" , pressão 55 bar; ferramenta
graduada a 2620
Ver sumário, ao final das notas explicativas referentes ao máximo de débito de combustível,
regulagem de rotações e variações no desempenho do motor.
126
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
Folha de teste
teste: 8523A640
Aplicação: Retroescavadeira 80 / 85 CV
Edição nº: 01
NOTAS PRELIMINARES
removê-lo.
1. Enchimento do sistema (escorva).............. ( C ) 200 Linhas de injeção e retorno cheias
4. Avanço ........................................................ ( S ) 800 5,50 (4,4 mm) ajuste PT.
5. Pressão de transferência............................ ( C ) 800 4,1 - 5,3 bar
7. Avanço total ................................................ ( C ) 1000 6,250 a 70 (5 - 5,6 mm)
8. Avanço ........................................................ ( C ) 600 3,250 a 40 (2,6 - 3,2 mm)
9. Pressão de transferência............................ ( C ) 100 0,4 bar mínimo
127
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
Vazão nominal 320 - 800 cm3/min
11. Avanço ...................................................... ( C ) 800 5,50 (4,4 mm)
Amplitude máx. 5 mm3/ curso
13. Débito ....................................................... ( C ) 1100 Registrar o valor do débito emcm3
14. Regulador ................................................. ( S ) 1190 3 a 4 cm3

15. Débito ....................................................... ( C ) 1230 Máximo 1,6 cm3
40 (2,6 - 3,2 mm)
18. Excesso de combustível........................... ( C ) 150 Mínimo 20 cm3 . Avançar para obter 00
19. Avanço...................................................... ( C ) 190 00
Travar o parafuso.
20. Válvula de pressão ................................... ( C ) 230 Avanço 3,250 - 40 (2,6 - 3,2 mm)
21. Avanço ...................................................... ( C ) 800 5,50 (4,4 mm)
23. Alavanca de corte de combustível........... ( C ) 280 Alavanca de corte fechada, máx. 0,5 cm3
25. Sincronização (Timing)............................. S/C Saída "X" , pressão 55 bar; ferramenta
graduada a 2640
Ver sumário, ao final das notas explicativas referentes ao máximo de débito de combustível,
regulagem de rotações e variações no desempenho do motor.
128
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
Folha de teste
teste: 8523A650
Aplicação: Retroescavadeira 95 CV
Edição nº: 01
NOTAS PRELIMINARES
removê-lo.
1. Enchimento do sistema (escorva).............. ( C ) 200 Linhas de injeção e retorno cheias
4. Avanço ........................................................ ( S ) 775 5,50 (4,4 mm) ajuste PT.
5. Pressão de transferência............................ ( C ) 775 4,1 - 5,3 bar
7. Avanço total ................................................ ( C ) 1000 6,250 a 70 (5 - 5,6 mm)
8. Avanço ........................................................ ( C ) 600 3,250 a 40 (2,6 - 3,2 mm)
9. Pressão de transferência............................ ( C ) 100 0,4 bar mínimo
129
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
COMBUSTÍVEL

Vazão nominal 320 - 800 cm3/min
11. Avanço ...................................................... ( C ) 775 5,50 (4,4 mm)
Amplitude máx. 5 mm3/ curso
13. Débito ....................................................... ( C ) 1050 Registrar o valor do débito emcm3
14. Regulador ................................................. ( S ) 1140 3 a 4 cm3

15. Débito ....................................................... ( C ) 1180 Máximo 1,6 cm3
40 (2,6 - 3,2 mm)
18. Excesso de combustível........................... ( C ) 150 Mínimo 20 cm3 . Avançar para obter 00
19. Avanço...................................................... ( C ) 190 00
Travar o parafuso.
20. Válvula de pressão ................................... ( C ) 230 Avanço 3,250 - 40 (2,6 - 3,2 mm)
21. Avanço ...................................................... ( C ) 775 5,50 (4,4 mm)
23. Alavanca de corte de combustível........... ( C ) 280 Alavanca de corte fechada, máx. 0,5 cm3
25. Sincronização (Timing)............................. S/C Saída "X" , pressão 55 bar; ferramenta
graduada a 2610
Ver sumário, ao final das notas explicativas referentes ao máximo de débito de combustível, regulagem
de rotações e variações no desempenho do motor.
130
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
A bomba injetora tipo distribuidor DPS é montada
em todos os motores Diesel 4 cilindros, da linha de
retroescavadeiras.
A bomba é fixada através de um flange, no lado
dianteiro direito do motor e é acionada por uma
engrenagem, sincronizada com a engrenagem de
acionamento do eixo de comando de válvulas. O
sistema de vedação da bomba injetora evita que o
óleo do motor entre no corpo da bomba, bem como,
que o óleo Diesel vá para o sistema de lubrificação
do motor.
Durante o funcionamento, todas as peças móveis 1
são lubrificadas pelo combustível pressurizado,
prevenindo a entrada de poeira, água e corpos Tão logo o motor entra em funcionamento, este
estranhos. excesso de combustível deixa de ser enviado, pois,
a pressão do combustível que vem da válvula de
A bomba injetora tipo distribuidor DPS é composta pressão, atua sobre o pistão do dispositivo de
de um rotor de bombeamento e distribuição, superalimentação automática, movendo as placas
acionado diretamente pelo eixo de comando da de regulagem para a posição de débito máximo.
bomba. O rotor gira dentro do cabeçote hidráulico e Neste momento, a ação do regulador na válvula
possui uma bomba de transferência de palhetas, dosificadora, reduz o débito de combustível para o
conectada à sua extremidade. nível máximo, sem carga.
Uma válvula reguladora controla a pressão de Além da sobrealimentação automática para a
transferência para a válvula dosificadora, que é partida, o sistema de avanço e retardo, controla
acionada através da alavanca do acelerador e automaticamente o anel de ressaltos, para atrasar o
controla a quantidade de combustível que flui para ponto de injeção. Quando o motor entra em
o elemento bombeador. O rotor distribuidor possui funcionamento, o anel de ressaltos gira parcialmente
dois êmbolos bombeadores de alta pressão, opostos, na direção oposta àquela da bomba para avançar o
que são empurrados para fora, de encontro aos ponto, segundo o aumento de rotação da bomba.
roletes, que por sua vez, apoiam-se no anel de
ressaltos. Na rotação de partida, a válvula de pressão
localizada na carcaça da bomba, impede que a
O débito máximo é controlado por um ajustador pressão de transferência, ultrapasse o valor regulado
externo, lacrado, que controla o par de placas de para a unidade de avanço automático ou para o
giro, posicionadas concentricamente com o anel de dispositivo de superalimentação automática, até que
ressaltos, uma de cada lado. Estas, atuam como o motor entre em pleno funcionamento. Então, a
chapas de controle, limitando o curso dos roletes, pressão de transferência abre a válvula de pressão,
que estão em contato com os elementos enviando combustível pressurizado aos sistemas de
bombeadores, podendo ser giradas parcialmente avanço e superalimentação de partida.
para ajustar o débito máximo. O regulador mecânico de rotação controla a válvula
O mecanismo das placas de giro ou de regulagem dosificadora, permitindo uma rotação constante do
permite também, uma superalimentação automática motor sob quaisquer cargas. O regulador é composto
de combustível durante a partida do motor, em de seis contrapesos radiais.
quaisquer condições climáticas. Na rotação de O corte de combustível é controlado por um
partida, estando o acelerador na sua posição solenóide, localizado na parte superior do cabeçote
máxima, as placas de regulagem estão posicionadas hidráulico, atuando no fornecimento de combustível
de modo a permitir aos elementos, bombearem um para a válvula dosificadora, permitindo ao operador
pouco mais de combustível que o débito normal ligar e desligar o motor através da chave de ignição.
máximo.
131
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
OPERAÇÃO DA BOMBA INJ ETORA A pressão na carcaça da bomba (D) é mantida pela
VER ESQUEMAS ADIANTE válvula de pressurização, que descarrega o excesso
de pressão na carcaça, retornando-o para a linha de
PARTIDA E FUNCIONAMENTO
FUNCIONAMENTO DO MOTOR retorno (E) e, então, para o reservatório.
O combustível succionado pela bomba de Para atuar a válvula de pressão, o combustível à
alimentação passa através dos filtros sedimentador pressão de transferência (B), regulada pela rotação
e de combustível. O combustível à pressão (A), do motor flui através de uma passagem, localizada
passa na bomba de transferência, que aumenta a no fundo da luva do cabeçote hidráulico e por uma
pressão de acordo com o aumento da rotação do ranhura anular na luva, até a válvula de pressão.
motor, para um valor intermediário, determinado pela Na rotação de partida,a válvula de pressão fecha-
válvula reguladora. se, impedindo que o combustível à pressão de
Durante o funcionamento, a válvula reguladora transferência (B), passe através da conexão no
mantém uma relação predeterminada entre a cabeçote hidráulico, para a unidade de avanço
pressão de transferência e a rotação, pelo retorno automático,que é então, mantida na posição de
de uma parte do combustível para a entrada da retardo de injeção, ou para o dispositivo de
bomba de transferência. superalimentação de partida. A passagem interna
para ambos os dispositivos, permanece na mesma
A bomba de transferência envia o combustível para pressão da carcaça da bomba.
os elementos de bombeamento e por uma derivação,
atua sobre a válvula de pressão. A uma determinada pressão, quando a rotação do
motor é superior àquela de partida, a válvula de
Para preencher os elementos de bombeamento, o pressão abre-se, permitindo a passagem do
combustível à pressão de transferência (B), flui combustível à pressão de transferência (B), através
através das ranhuras anulares no cabeçote hidráulico de uma ranhura anular no cabeçote hidráulico, para
e passa através dos furos, na parte superior da luva a conexão de passagem e, também, para o
do cabeçote hidráulico. O combustível flui então para dispositivo de superalimentação de partida. Da
a válvula dosificadora, que controla o fluxo de conexão de passagem, o combustível flui para o lado
combustível (débito), através do mecanismo da de pressão do pistão, na unidade de avanço
alavanca do acelerador ou pela ação dos automático e começa o retardo de injeção.
contrapesos do regulador.
Com o aumento da rotação da bomba, a pressão de
Ao passar pelo orifício da válvula dosificadora, no transferência (B), atuando no pistão do avanço, gira
cabeçote hidráulico, ocorre uma queda na pressão, o anel de ressaltos para avançar o ponto de injeção.
reduzindo a pressão de transferência a um nível O vazamento interno do avanço vai para a carcaça
conhecido como pressão dosificada (F). O da bomba.
combustível proveniente da válvula dosificadora,
passa então, por dois furos de alimentação, oblíquos, Dois orifícios interligados, um na carcaça da bomba,
devido à ranhura circular na luva. O canal de o outro na válvula de pressão, são utilizados para
distribuição do rotor está fechado. Nessas condições, gerar uma pressão diferencial (G). Esta pressão é
o combustível flui para o interior do cabeçote, até gerada somente no momento da partida, quando
atingir os pistões de bombeamento, forçando-os para ambos os furos estão abertos.
fora. Estes pistões são atuados por um anel de Quando o motor entra em funcionamento, a pressão
ressaltos internos. de transferência vence a pressão diferencial e a força
Os ressaltos do anel estão em fase com os furos de da mola. A válvula de pressão abre-se, fechando o
distribuição no cabeçote e no rotor, permitindo orifício e a pressão diferencial se reduz ao valor da
alternar alimentação e injeção de combustível. Os pressão da carcaça.
canais de alimentação, primeiramente, alimentam A válvula irá fechar a uma baixa rotação da bomba,
os elementos de bombeamento com combustível à ou seja, quando a pressão de transferência cai,
pressão dosificada (F) e, então, bombeados para o abaixo da pressão diferencial. Isto é necessário para
canal de distribuição, à pressão de injeção ( C ), evitar o retardo da injeção, durante uma rápida
para cada um dos bicos injetores, por vez. desaceleração do motor.
A fim de lubrificar o rotor, o cabeçote hidráulico,
elementos de bombeamento, etc., forma-se um
vazamento controlado de combustível, que após
lubrificar estes componentes, vai para a carcaça da
bomba.
132
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
2
A Pressão de B Pressão de C Pressão de
Alimentação Transferência Injeção
D Pressão da Caixa de E Retorno de F Retorno de
Comando Combustível Dosagem
Pressão do
G
Diferencial
Esquema do sistema de combustível - Rotação de partida
1. Filtro de combustível 11. Regulador de velocidades

2. Orifício de sangria 12. Carcaça da bomba
3. Válvula reguladora 13. Válvula de pressurização
4. Bomba de palhetas 14. Válvula dosificadora
5. Válvula de corte de combustível 15. Reservatório de combustível
6. Unidade de avanço automático e atraso na partida 16. Dispositivo de superalimentação partida
7. Conexão de passagem 17. Bomba de transferência
8. Orifícios de retorno de combustível 18. Solenóide de corte de combustível
9. Cabeçote hidráulico e rotor 19. Filtro sedimentador/ separador de água
10. Eixo e contra-pesos do regulador
133
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SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
Pressão de Pressão de Pressão de

A Alimentação B Transferência C Injeção
Pressão da Retorno de Retorno de
D Caixa de Comando E Combustível F Dosagem
Esquema do sistema de combustível - Motor em funcionamento 3
1. Filtro de combustível 11. Regulador de velocidades

2. Orifício de sangria 12. Carcaça da bomba
3. Válvula reguladora 13. Válvula de pressurização
4. Bomba de palhetas 14. Válvula dosificadora
5. Válvula de corte de combustível 15. Reservatório de combustível
6. Unidade de avanço automático e atraso na partida 16. Dispositivo de superalimentação partida
7. Conexão de passagem 17. Bomba de transferência
8. Orifícios de retorno de combustível 18. Solenóide de corte de combustível
9. Cabeçote hidráulico e rotor 19. Filtro sedimentador/ separador de água
10. Eixo e contra-pesos do regulador
134
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CAPÍTULO 2
Baixa pressão de 1. Retentor da válvula reguladora 1. Substituir o retentor.
transferência danificado.
2. Válvula reguladora sem mola 2. Reinstalar mola e/ou pistão.
e/ou pistão.
3. Mola da válvula reguladora 3. Instalar mola correta.
incorreta.
4. Palhetas da bomba de 4. Substituir bomba de transferência.
transferência gastas ou
danificadas.
5. Retentor da bomba de 5. Substituir o retentor.
transferência defeituoso.
6. Placa final solta ou 6. Apertá-la corretamente.
incorretamente apertada.
7. Parafusos e arruelas de fixação 7. Substituir parafusos e arruelas.
do cabeçote hidráulico
defeituosos.
8. Retentores da conexão de 8. Substituir retentores.
passagem defeituosos.
Alta pressão de 1. Pistão do regulador engripado. 1. Reparar ou substituir o pistão.
transferência 2. Mola da válvula reguladora 2. Instalar a mola correta.
incorreta (muito pesada).
3. Bancada de testes, regulada 3. Checar pressão máxima de alimentação.
para pressão de alimentação.
4. Guia da mola da válvula 4. Montá-la corretamente.
reguladora, montada invertida.
5. Guia da mola da válvula 5. Instalar guia correta.
reguladora, incorreta.
6. Carretel da válvula reguladora 6. Montá-lo corretamente.
montado invertido.
Pressão de 1. Guarnição do carretel da válvula 1. Substituir guarnição.
transferência baixa e reguladora defeituoso.
flutuante 2. Uma das palhetas da bomba 2. Substituir bomba.
de transferência lascada.
Baixa leitura de avanço 1. Baixa pressão de transferência. 1. Examinar e reparar a bomba de

transferência.
2. Quantidade demasiada de 2. Regular corretamente.
calços instalados.
3. Mola demasiadamente forte. 3. Instalar mola correta.
4. Pistão do avanço engripado. 4. Reparar ou substituir o pistão.
5. Anel de ressaltos engripado. 5. Reparar ou substituir anel de ressaltos.
6. Folga excessiva entre o pistão 6. Instalar novos componentes.
do avanço e a carcaça.
7. Vazamentos na junta do 7. Substituir a junta.
avanço.
135
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SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
Alta leitura de avanço 1. Alta pressão de transferência. 1. Examinar se a saída da bomba de
transferência está obstruída.
2. Calços insuficientes. 2. Regular corretamente.
3. Mola muito fraca. 3. Instalar mola correta.
Débito baixo durante 1. Parafuso de batente da rotação 1. Ajustá-lo corretamente.
teste de débito à máxima desregulado.
máxima rotação 2. Mola do regulador incorreta ou 2. Substituir a mola.
defeituosa.
3. Tirante do regulador montado 3. Corrigir a montagem.
no furo incorreto.
4. Válvula dosificadora engripada. 4. Reparar ou substituir a válvula.
Débito máximo de 1. Acelerador aciona o curso 1. Examinar e substituir os cabos do
combustível incorreto. máximo. acelerador.
2. Ajuste incorreto de débito 2. Checar e corrigir.
máximo.
3. Válvula dosificadora engripada. 3. Reparar ou substituir a válvula.
4. Entrada de ar no sistema. 4. Sangrar e eliminar a entrada de ar.
5. Elementos bombeadores ou 5. Reparar ou substituir as peças
roletes engripados. defeituosas.
6. A placa de regulagem está 6. Checar e reparar placa e mola.
emperrada ou a sua mola está
relaxada.
7. Pressão de transferência 7. Checar e reparar bomba de transferência.
incorreta.
8. Mecanismo de 8. Reparar ou substituir o mecanismo.
estrangulamento interfere com
válvula dosificadora.
9. Mecanismo do regulador 9. Ajustá-lo corretamente.
ajustado incorretamente.
10. Mola do mecanismo do 10. Montá-la corretamente.
regulador montada
incorretamente.
11. Anel de ressaltos ou placas 11. Instalar corretamente.
de regulagem invertidos.
Dificuldade em ajustar o 1. Mola do regulador danificada ou 1. Substituir mola.
débito máximo com o de tipo incorreto.
parafuso de batente da 2. Ajuste do mecanismo do 2. Ajustar corretamente.
rotação máxima regulador incorreto.
3. Mecanismo da mola do 3. Montar corretamente.
regulador acoplado
incorretamente.
4. Válvula dosificadora emperrada. 4. Reparar ou substituir a mola.
5. Luva de desgaste do regulador 5. Reparar ou substituir a luva.
emperrada.
136
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CAPÍTULO 2
Baixo débito de 1. Baixa pressão de 1. Reparar a bomba de transferência.
combustível durante o transferência. 2. Reparar o acelerador.
teste da 2. O acelerador não movimenta
superalimentação de completamente. 3. Reparar ou substituir a válvula.
partida 3. Válvula dosificadora 4. Reparar ou substituir as peças
emperrada. defeituosas.
4. Elementos ou roletes 5. Reparar placa ou substituir a mola.
engripados.
5. Placa de regulagem 6. Substituir elementos.
emperrada ou com a mola
relaxada. 7. Substituir unidade.
6. Elementos bombeadores 8. Instalar novo conjunto rotor/cabeçote.
arranhados.
7. Canais de saída danificados. 9. Sangrar e eliminar a entrada de ar.
8. Folga excessiva entre o rotor 10. Instalar válvula nova.
e o cabeçote hidráulico.
9. Ar no sistema.
10. Válvula dosificadora
arranhada.
Estrangulador não 1. Pistão da solenóide 1. Substituir solenóide.

funciona emperrado. 2. Checar e reparar circuito elétrico.
2. Entrada permanente corrente
na solenóide.
137
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SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
VÁLVULA SOLENÓIDE DE CORTE DE

COMBUSTÍVEL
A válvula de corte de combustível (1), acionada
eletricamente é montada na parte superior da bomba
injetora. Ela é composta de um solenóide, que
controla um pistão, sob carga de uma mola,
localizado entre a saída da bomba de transferência
e a válvula dosificadora.
Quando o solenóide é energizado por uma corrente
elétrica, proveniente da chave de ignição, este puxa
o pistão contra a mola e permite a passagem do
combustível da bomba de transferência para a
válvula dosificadora.
Quando o solenóide é desenergizado pela
interrupção da correta elétrica, a mola faz o pistão 4
retornar, de encontro à sede, impedindo que o rotor
receba combustível, parando assim, o
funcionamento do motor.
REPARAÇÃO
NOTA: A desmontagem, montagem, testes e
NOTA
regulagens na bomba DPS, somente deverão ser
executados por um serviço autorizado C.A.V.
1. Limpar cuidadosamente a bomba e ao redor dela.
2. Drenar o sistema de arrefecimento e remover a
mangueira inferior do radiador.
3. Desconectar e remover todos os tubos de
combustível da bomba injetora, protegendo as
aberturas para evitar a entrada de sujeira.
4. Desconectar o cabo do acelerador e o cabo
elétrico do solenóide de estrangulamento.
5. Se não é necessário colocar a bomba no ponto,
então antes de removê-la, observe a posição da
bomba em relação à marca de 00, na parte
posterior da chapa frontal do motor. Marcar com
um punção de centro, na placa, o ponto de
alinhamento da linha, entalhada no flange da
bomba.
6. Remover a tampa da engrenagem da bomba, da
carcaça da distribuição. Remover a porca da
engrenagem de acionamento da bomba injetora.
7. Fabricar o extrator (ver desenho no início desta
Seção) e instalá-lo na engrenagem, através dos
três parafusos, para remover a engrenagem.
8. Remover os parafusos de fixação da bomba e
retificar a bomba da chapa adaptadora frontal do
motor. Proteger todas as aberturas para evitar a
entrada de sujeira. 5
138
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CAPÍTULO 2
SINCRONIZAÇÃO DA BOM BA INJ ETORA
BOMBA
IMPORTANTE
IMPORTANTE: A sincronização do ponto da bomba
tipo distribuidor com o motor não pode ser obtida
apenas pelo alinhamento do entalhe no flange da
bomba com o zero (00) da escala, na parte posterior
da chapa adaptadora frontal. A sincronização do
ponto somente pode ser estabelecida pela
sincronização interna da bomba, após ter sido
removida do motor.
Se não será necessário ajustar a sincronização
interna, então, antes de removê-la, observe a
posição da bomba em relação à marca de 00, na
escala, na parte posterior da chapa adaptadora 6
frontal do motor. Marcar com um punção de centro
na placa, o ponto de alinhamento da linha entalhada
no flange da bomba.
Esta marca pode ser usada como ponto de referência
para a instalação de uma bomba original,
recondicionada ou nova.
FERRAMENTAS PARA AJ USTE DA

SINCRONIZAÇÃO DA BOMBA INJ ETORA DPS
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Se ao instalar uma bomba injetora
nova, o motor apresentar um baixo rendimento,
recomenda-se utilizar as seguintes ferramentas
especiais para o ajuste:
Ferramentas V.L. Churchill: Estão disponíveis e são

recomendadas para o ajuste da sincronização de
todos os tipos de bomba injetora DPS utilizadas nos
motores de aplicação em máquinas industriais. Estas
ferramentas são utilizadas para:
1. Marcar o ponto de sincronização escala da chapa

adaptadora frontal do motor, em relação às
marcas de sincronização no volante do motor.
2. Para ajustar o ponto de sincronização interno da
bomba injetora.
7
139
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SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
M O D E L O M O T O R SAÍDA PONTO DE PONTO

(Cilindrada) INJEÇÃO ESTÁTICO DO
(Interno) M O T O R
75 CV 4.4 X 262° 10°
80 CV 5.0 TURBO X 264° 10°
85 CV 5.0 X 264° 10°
95 CV 5.0 TURBO X 264° 10°
VERIFICAÇÃO DAS MARCAS DE

SINCRONIZAÇÃO DO MOTOR
Girar o motor até que o pistão nº 1 esteja a 300
antes do ponto morto superior, em curso de
compressão, controlando pela escala do volante do
motor (1).
Remover a bomba injetora, do motor.
Com a bomba fora, instalar o adaptador estriado
(PD 67-2) na engrenagem de acionamento, no lugar
da bomba injetora.
Ajustar o cursor de ajuste de ponto do dispositivo
(MS 67-B), no ângulo de ponto de injeção interno 8
especificado na tabela acima, e inseri-lo no
adaptador estriado (PD 67-2), apoiando o indicador
do cursor na escala da chapa adaptadora frontal.
Girar lentamente o motor até que a marca de ponto
estático do motor, no volante, esteja alinhada com o
valor do ângulo especificado na tabela acima.
A ranhura do cursor de ajuste de ponto indicará a
posição correta de ajuste de ponto para alinhamento
com o entalhe no flange da bomba injetora, quando
a mesma for remontada no motor. Marcar este ponto
na escala da chapa adaptadora.
10
140
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CAPÍTULO 2
AJ USTE DO PONTO DE SINCRONIZAÇÃO

INTERNO DA BOM BA INJ ETORA -
FERRAMENTA Nº MS76-B
Conectar o aparelho para testes de bicos injetores,

na conexão de saída de alta pressão da bomba,
marcadacom um “X” .
Conectar o dispositivo de verificação (PD67-3) ao

eixo da bomba e inseri-los no dispositivo de cursor
de ajuste de ponto (MS67-B), apoiando-o no flange
da bomba.
11
Ajustar o cursor de ajuste de ponto no ângulo
especificado para o ponto de injeção interno,
conforme tabela.
Girar o anel graduado, no sentido anti-horário, até

que a ranhura do cursor (1), em forma de “V”, alinhe-
se com o entalhe do flange da bomba.
No aparelho de teste de bicos injetores, aumentar a

pressão de combustível para 55 bar e girar
lentamente o cursor, no sentido horário, até a bomba
travar. Quando o eixo da bomba trava, é porque o
combustível pressurizado força os elementos
bombeadores de encontro com os roletes, que por
sua vez, foram pressionados contra o anel de 12
ressaltos. Este é o ponto de início de injeção.
A ranhura do cursor deve estar alinhada com o

entalhe de ponto, no flange da bomba, se a marca
existente estiver correta. Marcar novamente com um
outro entalhe no flange da bomba, no caso da marca
existente não estar correta.
13
141
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SEÇÃO
COMBUSTÍVEL
INSTALAÇÃO 8. Reconectar o mangote inferior do radiador,
apertando corretamente as abraçadeiras. Checar
1. Instalar um anel-“o” , novo, de vedação, entre o se todos os pontos de dreno estão fechados e
flange da bomba e a chapa adaptadora frontal encher o sistema com líquido de arrefecimento.
do motor. Ver as especificações correspondentes no
manual de operação ou na Seção referente ao
2. Instalar os três parafusos de fixação da bomba sistema de arrefecimento do motor, neste
injetora, à chapa adaptadora. manual.
Se não foi necessário ajustar o ponto de 9. Encher o sistema de combustível utilizando o

sincronização interno da bomba, alinhar o entalhe acionador manual da bomba de alimentação.
do flange com a marca de referência feita Sangrar o sistema e por o motor em
previamente , na escala da parte posterior da funcionamento, ajustando os valores de rotação
chapa adaptadora. máxima e mínima sem carga, conforme descrito
na Seção “Ajustes da bomba injetora tipo
Apertar os parafusos de fixação da bomba distribuidor DPS”, no início deste capítulo.
injetora, com 27 Nm de torque.
3. Instalar a engrenagem de acionamento da bomba ARMAZENAMENTO DA BOM

BOMBA
BA INJ ETORA
injetora, alinhando a engrenagem com a chaveta
do eixo da bomba. Certifique-se de que as marcas Se após a reparação, a bomba deverá ser
de sincronização das engrenagens da bomba armazenada, enchê-la com combustível de
injetora e intermediária de distribuição, estejam calibração e tapar todas as conexões de entrada e
alinhadas. saída.
4. Instalar a arruela de trava e a porca de fixação Se for necessário armazená-la por um período
no eixo da bomba, apertando com 79 Nm de superior a 6 meses, será necessário testá-la
torque. novamente, antes da instalação no motor , de acordo
com a planilha de testes.
5. Substituir a junta da tampa de inspeção e montá-
la na carcaça da distribuição, apertando os
parafusos de fixação com o torque especificado.
6. Conectar os tubos de combustível à bomba,

apertando as respectivas conexões.
7. Reconectar o cabo do acelerador e o cabo elétrico

da solenóide de estrangulamento.
142
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CAPÍTULO 2
SEÇÃO 10 - SISTEM A DE COM BUS
B US TÍVE L
TURBO ALIM ENTADOR
ÍNDICE
SEÇÃO DESCRIÇÃO
DESCRIÇÃO PÁGINA
10 250 Especificações .......................................................................................... 143
Torques de aperto
aperto..................................................................................... 143
Ferramentas
Ferramentas especiais ............................................................................ 143
operação.............................................................................. 144
Diagnóstico
Diagnóstico de falhas .............................................................................. 145
Reparação .................................................................................................. 149
ESPECIFICAÇÕES
Turbo Alimentador
Folga axial do eixo do compressor ................................. 0,025 - 0,10 mm
Folga radial do mancal .................................................... 0,40 - 0,50 mm
TORQUES DE APERTO
Descrição
Nm kgfm
Parafusos da carcaça da turbina 20 - 25 2,0 - 2,5
Porcas de fixação da turbina ao coletor 41 - 47 4,1 - 4,7
Parafuso banjo da conexão do tubo de alimentação
de óleo lubrificante 30 - 40 3,0 - 4,0
Porca do tubo de lubrificação no cabeçote do filtro 18 - 20 1,8 - 2,0
Conexão do tubo no cabeçote do filtro 54 - 81 5,4 - 8,1
Parafusos do retorno de óleo 20 - 25 2,0 - 2,5
Conexão do tubo de retorno de óleo ao bloco 60 - 70 6,0 - 7,0
Adaptador de retorno de óleo ao bloco 27 2,7
Abraçadeiras do mangote de entrada 1,7 - 2,3
Selante
Tipo Selante anaeróbico de baixa resistência Peça nº82995768
143
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SEÇÃ
SEÇÃOO 10 - S IS TEM
TEMAA DE COM
COMBUSTÍVEL
BUSTÍVEL
O turbo alimentador é composto de uma turbina,
acionada pelos gases de escape e de um compres-
sor de ar, instalado na extremidade oposta de um
eixo único. Os rotores trabalham dentro de carcaças
separadas, unidas ao centro, onde apoia-se o eixo.
A turbina de escape (B) é composta de uma carcaça
de ferro fundido, reforçada, montada diretamente na
saída do coletor de escape. A carcaça foi projetada
para direcionar o gás de escape proveniente do coletor,
passando pelo canal espiral, acionando na passagem
o rotor da turbina, e saindo pelo centro da carcaça,
para o silencioso.
O compressor de ar (A) do turbo alimentador é com-
posto de uma carcaça em alumínio e de um rotor
compressor. A carcaça do compressor foi projetada
para succionar o ar proveniente do filtro de ar, que
entra pela abertura central e é aspirado pela ação
centrífuga do rotor e bombeado para fora da carcaça,
indo para o coletor de admissão.
A parte central da carcaça serve de mancal para o
eixo único, que integra a turbina e o compressor. O
eixo apoia-se em um par de mancais idênticos , que
possuem furos de passagem de óleo para lubrifica-
ção direta das buchas. Os furos de passagem, no
centro da carcaça, recebem o óleo do sistema de
lubrificação do motor, que após lubrificar os mancais
do eixo, retorna ao cárter do motor.
1
Anéis de vedação são instalados em cada extremi-
dade do eixo, entre os mancais e os rotores do com-
pressor e da turbina, para evitar que o óleo de lubrifi-
cação entre nas galerias do compressor e da turbina.
Durante o funcionamento de um motor turbo alimen-
tado, o gás de escape, proveniente do coletor de es-
cape, entra na turbina (B). A pressão do gás de esca-
pe e a sua energia térmica de expansão, fazem girar
o rotor da turbina, que por sua vez, aciona o rotor do
compressor.
O gás de escape esfriado e expandido, sai da turbina
até a atmosfera, passando pelo silencioso.
A rotação do rotor do compressor faz com que o ar
(A), proveniente do filtro de ar, entre na carcaça e
seja comprimido e direcionado para o coletor de ad-
missão.
144
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CAPÍTULO 2
O aumento de volume e densidade do ar que entra IMPORTANTE: Para assegurar umalubrificação ade-
nos cilindros do motor, permite que se aumente, pro- quada do turbo alimentador, é necessário deixar o
porcionalmente, a quantidade de combustível intro- motor funcionando a 1000 rpm, durante aproximada-
duzido no motor, mantendo-se uma relação adequa- mente 1 minuto, após a partida. Para permitir que o
da de ar e combustível. A combinação do aumento turbo alimentador e o coletor de escape se esfriem
das quantidades de ar e combustível, permite obter- uniformemente, sem distorções, é necessário deixar
se uma potência de saída do motor, maior. o motor funcionando a 1000 rpm durante 1 minuto,
antes de desligá-lo.
Quando estiver diagnosticando uma falha no turbo Então, se não forem observadas as ações necessá-
alimentador, é muito importante saber que o turbo rias para garantir uma instalação correta, tais como
alimentador não pode compensar um mal funciona- a reparação ou substituição de abraçadeiras defeitu-
mento do motor, deficiências na admissão de ar, com- osas ou tubos danificados, o problema pode ocorrer
bustível, ou no escape dos gases. Procedimentos novamente.
básicos de diagnóstico de falhas nos sistemas de
Na tabela seguinte estão listados os problemas que
admissão, de escape, de compressão do motor e de
podem ocorrer nos motores turbo alimentados, as
combustível, devem ser executados, antes de se di-
causas prováveis e as ações corretivas a serem to-
agnosticar o turbo alimentador, a fim de se evitar a
madas na solução de cada um deles. É possível que
substituição de um turbo alimentador em bom esta-
não estejam incluídas todas as possibilidades, po-
do.
rém, as informações da tabela devem ser considera-
Um diagnóstico de falhas correto do turbo das como elementares e representativas no diagnós-
alimentador, é composto de dois fatores essenciais: tico de falhas dos motores turbo alimentados.
Primeiramente, determine qual é o problema no tur-
Geralmente, nos procedimentos de diagnóstico, con-
bo alimentador, para então, repará-lo. Segundo, de-
sidera-se as tarefas que requerem menor esforço e
termine a causa da falha e o que pode se fazer para
tempo empregados, como aquelas que deverão ser
evitar a sua repetição.
realizadas primeiro. Não se deve desmontar nada
Em muitos casos, a evidência necessária para de- antes de fazer uma inspeção visual e sensorial (ver e
terminar a causa do problema, pode ser destruída tocar), com o turbo alimentador instalado. As causas
durante o processo de remoção do turbo alimentador, e as ações corretivas são classificadas por ordem
se não forem observados critérios sistemáticos. Por de facilidade de execução.
exemplo, o duto de admissão deve ser examinado,
pois, conexões e abraçadeiras de mangotes frouxas
podem permitir a entrada de poeira no turbo
alimentador. Do mesmo modo, as linhas de alimen-
tação e retorno de óleo devem ser examinadas , pois,
se estas estiverem danificadas, podem restringir o
fluxo de óleo de lubrificação.
145
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SEÇÃ
TEMAA DE COM
COMBUSTÍVEL
BUSTÍVEL
PROBLEMA CAUSAS PROVÁVEIS
1. O motor perde potência ou emite - Filtro de ar sujo;

fumaça negra. - Abraçadeiras da tubulação entre o compressor e o coletor de
admissão frouxas;
- Vazamento na tubulação de ar entre o coletor e o turbo
alimentador;
- Eixo do turbo alimentador engripado;
- Tubo entre filtro de ar e turbo alimentador com restrição;
- Tubo entre compressor e o coletor obstruído;
- Sistema de exaustão com restrição;
- Mal funcionamento dos componentes do motor (anéis,
pistões, válvulas e peças associadas).
2. Motor emite fumaça "azulada" - Filtro de ar sujo;
- Abraçadeira da tubulação compressor/coletor frouxas;
- Vazamento de ar no coletor de admissão;
- Filtro de óleo do motor obstruído;
- Tubulação entre filtro de ar e compressor, com restrição;
- Vazamento na conexão com o compressor do turbo
alimentador;
- Mal funcionamento dos componentes do motor (anéis,
pistões, válvulas e peças associadas).
3. Consumo excessivo de óleo do motor - Óleo do motor com viscosidade incorreta;
- Vazamento no retentor, no lado do compressor do turbo
alimentador (pode-se ver óleo na carcaça ou no rotor);
- Óleo no coletor de escape (falhas nos anéis, pistões, válvulas
e peças associadas).
4. Ruído no turbo alimentador - Filtro de ar sujo;
- Sujeira na tubulação entre compressor e coletor de admissão;
- Sujeira no sistema de exaustão do motor;
- Formação de depósito de carvão, na carcaça da turbina;
- Eixo do turbo engripado ou emperrado.
5. Eixo dos rotores do compressor e - Rotor do compressor danificado;

turbina, engripado ou emperrado - Rotor da turbina danificado;
- Rotor do compressor ou da turbina atritando com a carcaça,
devido ao desgaste das buchas, eixo ou mancais;
- Excesso de depósito de carvão, atrás do rotor da turbina
(reparar a turbina);
- Carcaça central com depósito de carvão (checar o sistema de
lubrificação do motor e reparar o turbo alimentador).
146
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CAPÍTULO 2
PROBLEMA CAUSAS PROVÁVEIS
6. Vazamento no retentor do lado do - Filtro de ar sujo;

compressor do turbo alimentador - Tubulação filtro de ar / turbo alimentador com restrição;
- Abraçadeira da tubulação turbo/coletor, frouxa;
- Vazamento de ar no coletor de admissão;
- Linha de lubrificação do turbo alimentador com restrição;
- Respiro do cárter obstruído;
- Rotor do compressor danificado ou com desgaste excessivo;
- Fugas de explosão excessivas nos pistões ou pressão interna
no cárter elevada.
7. Vazamento no retentor do lado da - Pré lubrificação excessiva;

turbina do turbo alimentador - Respiro do cárter obstruído;
- Tubo de retorno de óleo do turbo alimentador com restrição;
- Depósito de carvão na carcaça central;
- Buchas , eixo e /ou mancais do turbo alimentador com
desgaste excessivo.
8. Buchas , eixo e mancais do turbo - Pré lubrificação inadequada após a instalação ou reparação
alimentador com desgaste excessivo do turbo alimentador, ou falha no sistema de lubrificação do
motor;
- Óleo do motor contaminado ou incorreto;
- Fornecimento insuficiente de óleo lubrificante para o t urbo
alimentador;
- Tubulação de alimentação de óleo do turbo alimentador
obstruída;
- Desgaste por abrasão, pela presença de partículas de carvão
na carcaça central;
- Lubrificação insuficiente do turbo alimentador devido a falhas
na bomba de óleo do motor.
147
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SEÇÃ
TEMAA DE COM
COMBUSTÍVEL
BUSTÍVEL
NOTAS
NOTAS: H. Com o motor em funcionamento o nível de ruído
variando ciclicamente, indica obstrução do filtro
A. Faça uso do Manual de Serviço para serviços rede ar , restrição nos dutos entre o filtro de ar e o
ferentes ao motor. turbo alimentador ou um grande acúmulo de poei-
ra na carcaça ou no rotor do compressor do turbo
B. Com o motor desligado, checar todas as alimentador.
abraçadeiras da tubulação de ar, se estão bem
apertadas. I. Pode-se executar uma inspeção no interior da
carcaça central, desconectando o tubo de retorno
AVISO
AVISO: Somente funcionar o motor, quan- de óleo e observando através do furo na carcaça.
do estiver sentado no assento do opera- Se existirem depósitos de carvão ou borra de car-
dor. Nunca o faça estando de pé, do lado vão, estes poderão ser vistos na região do eixo,
de fora da máquina. entre os dois mancais e no centro da carcaça, do
furo de saída de óleo até o lado da turbina.
C. Com o motor funcionando em marcha lenta, pul- J . É essencial limpar totalmente o sistema de ad-
verizar óleo Diesel na interface dos mangotes e missão de ar, se o rotor do compressor do turbo
tubos de admissão de ar, entre o filtro de ar e o alimentador foi danificado pelo impacto de impu-
turbo alimentador. Vazamentos nestes pontos são rezas e objetos estranhos. Em alguns casos, pode-
indicados pelo aumento de rotação do motor, de- se encontrar pedaços metálicos do rotor,
vido à queima de óleo Diesel, pulverizado, uma encravados no elemento do filtro de ar. Se o ele-
vez que foi aspirado pelo compressor e direcionado mento não for substituído, os pedaços do rotor
para as câmaras de combustão. podem soltar do elemento e causar o mesmo pro-
blema, danificando o rotor pelo impacto.
D. Para detectar vazamentos nas conexões dos tu-
bos, faça o motor funcionar em marcha lenta e K. Remover os dutos de admissão de ar e de esca-
passe espuma de sabão nos locais de possíveis pamento de gases, do turbo alimentador e exami-
vazamentos, verificando assim, se haverá a for- nar ambos os rotores, quanto a danos. Verifique,
mação de borbulhas de sabão. Vazamento de gás também, se as extremidades das pás dos rotores
de escape entre o cabeçote, coletor de escape e apresentam sinais de atrito com a carcaça.
entrada do turbo alimentador, poderá provocar
mudança no nível de ruído do motor.
NOTA
NOTA: É necessário uma lâmpada para examinar
E. Ainda com o motor funcionando em marcha len- as extremidades das pás dos rotores, no interior da
ta, checar ruídos e vibrações anormais. Se algo carcaça. As superfícies a serem examinadas podem
for detectado, desligue imediatamente o motor ser vistas através da saída da carcaça da turbina.
paraevitar danos ao motor e ao turbo alimentador.
Com o motor desligado, checar o eixo do turbo Girar manualmente, os rotores e verificar se estão
alimentador, quanto a danos, conforme descrito girando livremente sem engripamento. Mover
na Nota I, mais adiante. axialmente o conjunto rotativo, girando-o simultane-
amente, para checar atrito com a carcaça. Se não
F. Com o motor em funcionamento, uma mudança existem sinais de atrito, checar a folga das buchas
do nível de ruído para um ruído agudo, pode indi- conforme procedimentos de manutenção preventiva,
car vazamento de ar na tubulação entre o filtro de descritos neste manual. Se o conjunto rotativo está
ar e o motor, ou de gás de escape entre o bloco girando livremente e não apresenta evidências de atrito
do motor e a entrada do turbo alimentador. entre os rotores e as respectivas carcaças, supõe-se
G. Os vazamentos de gás de escape produzem uma que o turbo alimentador está em bom estado.
mudança de cor no local devido ao calor, podendo
assim, detectá-los.
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CAPÍTULO 2
REPARAÇÃO - DESMONTAGEM
REMOÇÃO
1. Remover os painéis laterais do vão do motor (1),

afrouxar a abraçadeira do tubo de saída do silen-
cioso, removendo-o em seguida (2).
2. Remover o silencioso, soltando-se a abraçadeira
que o conecta com o turbo alimentador.
3. Desconectar o tubo de conexão entre o filtro de
ar e o turbo alimentador e o duto de admissão
entre o turbo alimentador e o coletor (4), afrouxan-
do as abraçadeiras dos mangotes de borracha. 3
4. Desconectar os tubos de alimentação e retorno
de óleo lubrificante do turbo alimentador (3). Pro-
teger as aberturas para evitar a entrada de sujeira
, que poderá danificar as buchas e mancais, após
a remontagem e o funcionamento.
5. Remover o turbo alimentador e a junta do coletor
de escapamento. Proteger a abertura no coletor
para evitar a entrada de sujeira e objetos estra-
nhos que podem danificar o motor.
NOTA
NOTA: Antes de remover e limpar o turbo
alimentador , verificar se existem sinais de vaza-
mentos de óleo ou gás de escape, ou de desgas-
te dos rotores , que podem não estar mais evi-
dentes após a limpeza.
4
DESMONTAGEM
1. Limpar a parte externa do turbo alimentador utili-
zando um solvente que não contenha soda cáus-
tica (hidróxido de sódio), para remover a sujeira,
antes de iniciar a desmontagem.
2. Marcar as carcaças do compressor, da turbina e

central, utilizando um punção ou um riscador (1),
para facilitar a remontagem.
NOTA
NOTA: Remover cuidadosamente a carcaça do
compressor, para não danificar as palhetas do
rotor. Utilize um martelo de borracha para remo-
ver a carcaça da turbina, caso seja necessário.
3. Remover o anel de trava que fixa a carcaça do
5
149
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SEÇÃ
TEMAA DE COM
COMBUSTÍVEL
BUSTÍVEL
compressor à carcaça central (1).

4. Afrouxar e remover os parafusos e as arruelas de
trava, que fixam a carcaça da turbina à carcaça
central.
LIMPEZA
Antes de iniciar a limpeza, examinar todos os com-
ponentes quanto a partes queimadas, desgastadas
por atrito, ou amassadas por impacto, que poderão
não ser notadas após a limpeza. Limpar todos os
componentes com solvente que não contenha soda
cáustica (hidróxido de sódio), utilizando um pincel
macio, uma espátula plástica e ar comprimido seco, 6
para remover todos os resíduos.
NÃO utilize sistemas abrasivos de limpeza, que pos-
sam danificar as superfícies usinadas.
NÃO mergulhar a carcaça ou o conjunto rotativo, no
solvente.
NÃO fazer girar os rotores, utilizando o ar comprimi-
do.
NÃO permitir que os rotores girem durante a aplica-
ção do ar comprimido, para eliminação dos re-
síduos.
INSPEÇÃO
1. Examinar a carcaça do compressor, a fim de ob- 7
servar o seguinte:
- Sinais de esfregamento do rotor na superfície
interna, que não poderão ser removidos utilizan-
do uma lixa nº 80, de carbonato de sílica.
- Ranhuras para anel de trava gastos, quebrados
ou enferrujados (atacados por corrosão).
- Marcas, entalhes ou riscos, que podem prejudi-
car uma boa vedação do retentor, entre a car-
caça, o rotor e a carcaça central.
NOTA
NOTA: Substituir a carcaça do compressor se forem
observados os defeitos acima.
150
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CAPÍTULO 2
2. Examinar a carcaça da turbina, a fim de observar

o seguinte:
- Sinais de esfregamento do rotor na superfície
interna, que não poderão ser removidos utilizan-
do uma lixa nº 80 de carbonato de sílica;
- Ranhuras para anel de trava gastos, quebrados
ou enferrujados (atacados por corrosão);
- Marcas, entalhes ou riscos, que podem prejudi-
car uma boa vedação do retentor, entre a carca-
ça, o rotor e a carcaça central.
NOTA
NOTA: Se algumas das palhetas dos rotores da tur-
bina e/ou do compressor estiver danificada, será ne-
cessário substituir o conjunto rotativo e a carcaça
central. Fazer trabalhar um turbo alimentador com
palhetas do rotor danificadas resulta em problemas
futuros para outros componentes do motor. Não é
possível endireitar as palhetas de um rotor de turbo
alimentador.
CARCAÇA CENTRAL E CONJ UNTO ROTATIVO

(CENTER HOUSING AND ROTATING
ASSEMBLY - CHRA)
IMPORTANTE
IMPORTANTE: A carcaça central e o conjunto
rotativo (CHRA) são montados e balanceados em
conjunto, na fábrica, com um alto grau de precisão.
Por isto, não deverão ser desmontado em hipótese
alguma, pois, desmontando-o, perde-se o
balanceamento do conjunto e será necessário subs-
tituí-lo, completamente.
VERIFICAÇÃO DA FOLGA RADIAL DO EIXO

CENTRAL
Se as buchas e mancais do eixo estiverem gastos,
tanto do lado do compressor como do lado da turbi-
na, os rotores irão atritar por esfregamento, nas car-
caças. Isto pode ser notado por um assobio agudo.
Para checar a folga dos mancais, proceda como abai-
xo:
1. Com o turbo alimentador removido do motor, apoiar
um relógio comparador sobre a carcaça central,
inserindo o apalpador do relógio, pelo pórtico de
entrada de óleo, até que este apoie sobre o eixo
do rotor da turbina.
2. Aplicar manualmente, um esforço uniforme e si-
multâneo, sobre os rotores do compressor e da 8
turbina, a fim de mover o eixo no sentido oposto,
ou seja, afastando-o do apalpador do relógio
comparador.
151
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SEÇÃ
TEMAA DE COM
COMBUSTÍVEL
BUSTÍVEL
3. Ajustar o indicador do relógio no “zero” (“zerar” o
relógio).
4. Aplicar manualmente, um esforço uniforme e si-
multâneo sobre os rotores da turbina e do com-
pressor, no sentido de aproximar o eixo do
apalpador do relógio. Observar o valor deslocado
pelo indicador do relógio.
NOTA
NOTA: A fim de se ter a certeza de que o valor
lido é o máximo encontrado, gire lentamente os
rotores em ambos os sentidos, durante a aplica-
ção do esforço.
5. Aplicar uma vez mais, um esforço manual unifor-
me e simultâneo sobre os rotores, a fim de afas-
tar o eixo do apalpador do relógio, e verificar se o
indicador do relógio retornou exatamente para o
“zero”.
6. Repetir várias vezes os passos 2 a 5, para se ter
a certeza de haver registrado o valor máximo da
folga de movimento do eixo.
7. Se a folga máxima é menor que 0,056 mm, ou
superior a 0,127 mm, substituir a carcaça central
e o conjunto rotativo.
Procure diagnosticar e localizar a falha no motor que
causou a falha do mancal do eixo, corrigindo-a antes
de finalizar a reparação.
FOLGA AXIAL DO EIXO - VERIFICAÇÃO

Verifique a folga axial do mancal de encosto, da se-
guinte maneira:
1. Posicionar um relógio comparador com o apalpador
apoiado na extremidade do eixo (1), do lado do
compressor.
2. Em seguida, mover manualmente o conjunto eixo/
rotores, axialmente, no sentido de afastá-lo do
apalpador.
3. Ajustar o indicador do relógio para o “zero”.
4. Mover manualmente o conjunto eixo/ rotores, o
máximo possível, aproximando-o do apalpador.
Observe o valor do deslocamento do indicador do
relógio.
5. Mais uma vez, mover manualmente o conjunto,
o máximo possível, afastando-o do apalpador e 9
verificar se o indicador retornou exatamente para
o “zero”.
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CAPÍTULO 2
6. Repetir várias vezes os passos 2 a 5 para estar

seguro de haver registrado o valor máximo da fol-
ga axial do eixo.
7. Se o valor da folga máxima for inferior a 0,0254
mm ou superior a 0,084 mm, substituir o conjun-
to completo carcaça central/ eixo rotativo.
MONTAGEM
1. Recomenda-se substituir as peças abaixo, por
componentes originais de fábrica, a cada repara-
ção ou desmontagem:
- Anel de trava de fixação carcaças de compres-
sor e central;
- Anel-“o” , da carcaça do compressor;
- Chapas de retenção da carcaça da turbina;
- Parafusos de fixação das chapas de retenção da
carcaça da turbina.
2. As peças abaixo deverão ser substituídas, se es-
tiverem danificadas ou defeituosas:
- Carcaça central e conjunto rotativo;
- Carcaça do compressor;
- Carcaça da turbina.
3. Examinar todas superfícies de contato e ranhuras
de anéis de trava, quanto a rebarbas, sujeira e
depósitos de corrosão.
4. Transferir as marcações dos anéis de trava usa-
dos, para os novos e cobri-los com óleo de motor,
novo e limpo.
5. Apoiar a carcaça do compressor sobre a carcaça
central/ conjunto rotativo, com a face em forma
de sino, voltada para o lado da turbina.
6. Instalar um anel-“o” no flange da carcaçado com-
pressor e posicionar a carcaça para a montagem,
fazendo-a cuidadosamente para não danificar o
rotor do compressor.
7. Girar cuidadosamente a carcaça do compressor
sobre a carcaça central, a fim de alinhar as mar-
cas feitas antes da desmontagem.
8. Instalar o anel de trava, oleado, na ranhura da
carcaça do compressor. Conferir, se nas faces em
forma de sino, do lado da turbina, as marcas fei-
tas antes da desmontagem, estão alinhadas.
10
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SEÇÃ
TEMAA DE COM
COMBUSTÍVEL
BUSTÍVEL
9. Utilize um dispositivo centrador sobre o anel de
trava, para fazê-lo assentar-se corretamente.
NOTA
NOTA: Ao substituir o conjunto carcaça central/
conjunto rotativo, transfira as marcas feitas antes
da desmontagem, para o novo conjunto.
10.Posicionar a carcaça da turbina com o flange de
saída voltado para baixo, sobre uma superfície
plana. Montar a carcaça central/ conjunto rotativo
na carcaça da turbina, cuidadosamente, para não
danificar as palhetas do rotor. Conferir
visualmente,o alinhamento das carcaças.
11.Gire cuidadosamente a carcaça central/ conjunto 11
rotativo, sobre a carcaça da turbina, a fim de ali-
nhar as marcas feitas anteriormente. Reconferir o
alinhamento correto e posicionar as chapas de tra-
va.
12.Untar os parafusos (1) com um protetor
anticorrosivo e apertá-los com 20 - 25 Nm de
torque.
INSTALAÇÃO
1. Antes da instalação no motor, encher a carcaça
central do turbo alimentador com óleo limpo e gi-
rar o eixo para lubrificar os mancais. 12
2. Para a instalação do turbo alimentador no motor,
segue-se o processo inverso da remoção, insta-
lando uma nova junta no coletor de escape e aper-
tando as porcas com 41 - 47 Nm de torque.
3. Montar o tubo de alimentação de óleo, substituin-
do as arruelas de cobre e apertando os parafusos
das conexões banjo, com 30 - 40 Nm de torque.
4. Para montar a outra extremidade do tubo de ali-
mentação de óleo no cabeçote do filtro, montar o
adaptador, aplicando selante (ver Especificações)
e apertá-lo com 54 - 81 Nm de torque.
13
14
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CAPÍTULO 2
5. Aplicar selante na conexão da extremidade do tubo

de alimentação de óleo, conectando-a ao
adaptador no cabeçote do filtro , e apertá-la com
18 - 20 Nm.
6. Posicionar um recipiente adequado sob o pórtico
de saída de óleo do turbo alimentador e girar o
motor, com o CABO ELÉTRICO DO ESTRAN-
GULADOR, DESCONECTADO, NA BOMBA
INJ ETORA
ETORA, até que o óleo comece a fluir pelo
pórtico de saída.
7. Conectar o tubo de retorno de óleo com umajunta
nova e apertar o seu flange no turbo alimentador,
8. A outra extremidade do turbo de retorno deverá
ser conectada ao adaptador, no bloco do motor e
apertada com 54 - 61 Nm de torque.
9. Se o adaptador do tubo de retorno de óleo no blo-
co do motor, foi removido, instalá-lo, aplicando
selante e apertando com 27 Nm de torque.
10.Conectar os tubos de entrada de ar e saída de
gases de escape, com os respectivos mangotes
e abraçadeiras, apertando-as com 1,7 - 2,3 Nm.
11.Conectar o cabo do estrangulador elétrico, na bom-
ba injetora.
12.Verificar o nível de óleo do motor e completá-lo,
se necessário. Funcionar o motor em marcha len-
ta e conferir a existência de vazamentos nos tu-
bos, conexões e juntas.
13. Funcionar o motor à rotação governada e ouvir se
ocorrem ruídos de contato metálico, no turbo
alimentador. Se houver tais ruídos, desligar o
motor imediatamente e corrigir a causa do proble-
ma.
NOTA
NOTA: Se o motor estiver à temperatura normal
de trabalho, o conjunto do rotativo do turbo
alimentador, deverá continuar girando por algum
tempo, após o motor ter sido desligado. Se o con-
junto rotativo parar subitamente, deve-se checar
e corrigir a causa do problema.
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SEÇÃ
TEMAA DE COM
COMBUSTÍVEL
BUSTÍVEL
ANOTAÇÕES
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CAPÍTULO 2
SEÇÃO 10 - SISTEM A DE COM BBUS

US TÍVE L
COLETORES
ÍNDICE
SEÇÃO DESCRIÇÃO
DESCRIÇÃO PÁGINA
10 254 Especificações .......................................................................................... 157
Torques de aperto
aperto..................................................................................... 157
operação.............................................................................. 158
Diagnóstico
Diagnóstico de falhas .............................................................................. 158
Reparação .................................................................................................. 159
ESPECIFICAÇÕES
Coletor de admissão ....................................................... Alumínio fundido, câmara plena
Coletor de escapamento ................................................. Ferrofundido
TORQUES DE APERTO
Descrição
Nm kgfm
Fixação do coletor de admissão ao cabeçote 35 3,5
Fixação do coletor de escape ao cabeçote 38 3,9
Fixação flange do silencioso 31 3,2
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SEÇÃ
TEMAA DE COM
COMBUSTÍVEL
BUSTÍVEL
DESCRIÇÃO E OPERAÇÃO NOTA
NOTA: Nos motores de modelos de tratores, onde
O coletor de admissão, projetado para um fluxo cru- não foi instalado o sistema de partida a frio, um tam-
zado e fundido em alumínio, e o coletor de escapa- pão deverá ser instalado no lugar. Consideráveis
mento, em ferro fundido, estão montados em lados danos aos cilindros poderão ocorrer pela entrada de
opostos do cabeçote do motor. O projeto foi idealiza- sujeira e corpos estranhos, se o tampão não estiver
do desta forma, a fim de manter uma distribuição corretamente apertado, ou se não estiver montado,
balanceadade calor, no cabeçote do motor. A dispo- deixando o furo aberto. As abraçadeiras do filtro de
sição dos coletores contribui também, para uma ar, quando frouxas, permitem também a entrada de
transferência mínima de calor para o coletor de ad- sujeira no motor.
missão. O coletor de admissão fixado no lado direito do
O coletor de admissão conecta-se ao filtro de ar atra- cabeçote do motor, é uma peça única, fundida em
vés de uma tubulação. Na parte posterior do coletor, alumínio e direciona o ar proveniente do filtro de ar,
está montada a vela de aquecimento e o pulveriza- para os cilindros do motor.
dor de combustível para o sistema de partida a frio O coletor de escape, fixado no lado esquerdo do blo-
“Thermostarter”. co do motor, é também uma peça única, fundida em
ferro fundido, que direciona os gases de escape dos
cilindros para o silencioso.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Ao executar-se uma reparação, Na tabela abaixo tem-se uma lista dos problemas,
deve-se investigar e corrigir a causa da falha, a fim as causas prováveis e as ações corretivas, recomen-
de evitar a sua repetição. dadas.
PROBLEMA CAUSAS PROVÁVEIS AÇÕES CORRETIVAS
Motor com pouca potência ou 1. Vazamento de ar no coletor de 1. Substituir a junta ou o coletor de

funcionamento irregular admissão, na face de apoio do admissão.
coletor, ou trincado.
Excesso de fumaça no 1. Vazamento de gases de escape 1. Substituir a junta.

escapamento no coletor de escapamento, na
interface com o silencioso ou com o
turbo alimentador.
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CAPÍTULO 2
REPARAÇÃO
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Sempre que for necessário remo-
ver os coletores, substituir as respectivas juntas, antes
da reinstalação.
INSPEÇÃO
1. Limpar o coletor de admissão com solvente com-
patível com o alumínio e examinar se existem
danos ou trincas, reparando-os se possível. Pe-
quenas imperfeições na superfície de apoio da
junta, podem ser removidas, utilizando um esmeril
de granulação fina. Caso não seja possível repa-
rar o coletor, substitua-o.
1
2. Lavar o coletor de escape com solvente apropria-
do para remoção de depósitos de carvão, com a
ajuda de uma escova de aço. Verificar a existên-
cia de trincas e danos na superfície de apoio da
junta. Pequenas irregularidades poderão ser remo-
vidas por um esmeril de granulação fina, mas
quando não for possível reparar, substitua o coletor.
INSTALAÇÃO
1. Antes de instalar os coletores, limpar as superfí-
cies de apoio, no cabeçote, utilizando uma lixa
bem fina para remover resíduos de junta.
2. Posicionar os coletores e os respectivos parafu-
sos e arruelas, apertado-os com os seguintes 2
torques:
- Coletor de admissão: ............................. 35 Nm
- Coletor de escape: ................................. 38 Nm
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SEÇÃ
TEMAA DE COM
COMBUSTÍVEL
BUSTÍVEL
ANOTAÇÕES
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CAPÍTULO 3
SEÇÃO
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
ÍNDICE
10 300 Especificações ........................................................................................... 161
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 162
Descrição
operação................................................................................ 163
falhas ................................................................................ 164
Reparação ................................................................................................... 165
ESPECIFICAÇÕES
Bomba de óleo
Folga entre rotor e eixo .................................................. 0,025 - 0,15 mm
Folga entre rotor e carcaça da bomba .......................... 0,15 - 0,28 mm
Folga axial do rotor ........................................................ 0,025 - 0,089 mm
Pressão de óleo.............................................................. 1,24 bar mín. com motor na marcha lenta
2,76 bar mín. com motor na rotação governada
Folga de acoplamento das engrenagens da
bomba de óleo e do eixo comando de válvulas ............ 0,40 - 0,56 mm
Suporte do filtro de óleo

Pressão de abertura da válvula de alívio (by-pass)...... 4,0 bar
Vazão de óleo................................................................. 68 litros/ min
Tipos de óleo::
TEMPERATURA VISCOSIDADE E TIPO CLASSIFICAÇÃO PERÍODO DE

API TROCA ÓLEO E
FILTRO (HORAS)
SAE 5W baixo teor de cinzas ou 150
Abaixo de -12°C SAE 5W/20 baixo teor de cinzas ou SF/CD/CF-4 150
SAE 10W/30 150
SAE 10W baixo teor de cinzas, Série 3 ou 150
-12°C a 4°C SAE 10W/30 SF/CD/CF-4 300
SAE 30W, baixo teor de cinzas, Série 3 ou 300
0°C a 32°C SAE 10W/40 SF/CD/CF-4 300
SAE 30W, baixo teor de cinzas, Série 3 ou 300
Acima de 24°C SAE 15W/40 SF/CD/CF-4 300
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SEÇÃ
MOTOR
NOTA
NOTA: Se o combustível utilizado tiver um conteúdo de enxofre abaixo de 1%, o óleo
Série 3, com classificação API CD, poderá ser usado no lugar do CF-4, mas o intervalo
de troca do óleo e do filtro deverá ser reduzido para 150 horas. Se o conteúdo de enxofre
no combustível, estiver entre 1% e 1,3%, usar somente os tipos de óleo citados acima,
reduzindo o intervalo de troca de óleo e do filtro para 50 horas. Não use combustíveis
que contenham teor de enxofre acima de 1,3%.
CAPACIDADE DE ÓLEO NO CÁRTER SEM O FILTRO
MODELO DO MOTOR CAPACIDADE (litros)
4 cilindros 17,5
CAPACIDADE DE ÓLEO DO MOTOR, COM O FILTRO

MODELO DO MOTOR CAPACIDADE (litros)
4 cilindros 18,5
TORQUES DE APERTO
DESCRIÇÃO Nm kgfm
Bujão do cárter 41 4,2

Fixação da bomba de óleo ao bloco 23 2,3
Parafusos adaptador filtro de óleo 42 4,2
Parafusos inserto de montagem filtro de óleo 34 3,5
Sensor de pressão de óleo 31 3,2
Parafuso engrenagem intermediária 54 5,5
Conexão da bomba no bloco 24 2,4
DESCRIÇÃO FERRAMENTA VL FERRAMENTA FERRAMENTA FNH
CHURCHILL Nº NUDAY Nº Nº
Extrator ajustável 518 9539 09539
Protetores de eixo 625-A 9212 09212
Adaptador escalonado 630-S 9210 09210
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CAPÍTULO 3
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO dos por bicos situados nos mancais fixos do eixo de
manivelas.
A lubrificação do motor, ver fig. 1, é feita através do
fluxo de uma bomba de óleo do tipo rotor, situada na Os mancais do eixo de comando de válvulas são
parte traseira do bloco do motor,entre este e o lubrificados sob pressão através de uma passagem
volante. A bomba de óleo é acionada pela engrena- no bloco, proveniente do mancal fixo dianteiro do
gem, na face posterior do eixo de comando de eixo de manivelas. A engrenagem do eixo possui
válvulas e succiona o óleo do cárter através de um furos em ambos os lados parao retorno do óleo para
tubo e um filtro de tela. o sistema.
Existe uma válvula de alívio no corpo do suporte do As engrenagens de distribuição são lubrificadas por
filtro de óleo,que encontra-se no lado esquerdo do salpico de óleo, proveniente da câmara de lubrifica-
motor, para evitar que o motor fique sem lubrifica- ção dos mancais e da engrenagem do eixo de
ção, no caso de entupimento do filtro. comando de válvulas.
O óleo é bombeado através do filtro, para a galeria Um fluxo de óleo intermitente é direcionado para o
principal de óleo,que passa por todo o comprimento eixo dos balancins através de uma passagem no
do bloco e alimenta as câmaras de lubrificação dos bloco do motor, que sobe verticalmente do primeiro
mancais de eixo de comando de válvulas. mancal do eixo de comando de válvulas e coincide
com uma outra passagem no cabeçote do motor. A
Da galeria principal, o óleo é também direcionado rotação do eixo de comando de válvulas permite um
para os mancais fixos e móveis do eixo de manive- fluxo de lubrificação controlado.
las e casquilhos das bielas. A parte inferior dos
pistões, pinos dos pistões e mancais superiores das O turbo alimentador é lubrificado com óleo proveni-
bielas, são lubrificados por jatos de óleos, pulveriza- ente da carcaça do suporte do filtro de óleo, monta-
do no lado esquerdo do motor.
Sistema de Lubrificação do Motor com Turbo instalado

Fluxo de óleo do Motor
163
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SEÇÃ
MOTOR
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Ao efetuar uma reparação, investi- Na tabela abaixo estão listados os problemas
gue e corrija a causa da falha, para evitar a sua possíveis, suas causas prováveis e as ações
repetição. corretivas recomendadas.
A luz de alerta de 1. Lâmpada queimada. 1. Substituí-la.

pressão de óleo não 2. Sensor de pressão com 2. Substituí-lo.
acende defeito.
3. Cabo elétrico do circuito 3. Checar e substituir o cabo.
partido.
Motor com batimento 1. Óleo contaminado, diluído ou 1. Verificar se os casquilhos do eixo de

com viscosidade incorreta. manivelas estão danificados e substituí-los.
Drenar e reabastecer o motor com óleo
novo, substituindo o filtro. Determinar a
causa da contaminação.
2. Vazão de óleo insuficiente. 2. Verifique o nível de óleo, completando-o
se necessário. Reparar, ou mesmo,
substituir a bomba, se necessário. Verificar
se o filtro de óleo não está obstruído.
3. Baixa pressão de óleo. 3. Reparar a bomba e/ou a válvula de alívio
do sistema de lubrificação do motor.
4. Folga excessiva nas 4. Substituir a placa de encosto axial.
engrenagens de distribuição.
Motor com 1. Tubos internos do trocador de 1. Checar o fluxo livre de óleo através do
superaquecimento calor do óleo obstruídos. trocador de calor.
Consumo excessivo de 1. Nível de óleo excessivamente 1. Corrigir o nível do óleo.

óleo lubrificante alto.
2. Vazamentos externos de óleo. 2. Substituir retentores e juntas. Checar a
planicidade das faces de contato, onde
apoiam-se as juntas.
3. Válvulas, guias das válvulas ou 3. Substituí-las.
sedes das válvulas, desgastadas.
4. Junta do cabeçote com 4. Substituir a junta e checar a planicidade
vazamento. da face de apoio do cabeçote no bloco.
5. Perda de óleo nos anéis de 5. Substituir os anéis, retificar ou encamisar
segmento. o bloco de cilindros, se necessário.
6. Vazamento no trocador de 6. Reparar ou substituir o trocador de calor.
calor do óleo lubrificante.
164
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
Baixa pressão de óleo 1. Nível de óleo muito baixo. 1. Completar o nível.

2. Óleo do motor com grau de 2. Substituir por óleo correto.
viscosidade incorreto.
3. Filtro de sucção da bomba de 3. Limpá-lo cuidadosamente.
óleo (pescador) obstruído.
4. Válvula de alívio de pressão 4. Substituir a válvula.
com defeito.
5. Bomba de óleo com desgaste. 5. Substituir a bomba de óleo.
6. Folga excessiva entre o rotor e 6. Reparar a bomba.
o eixo da bomba.
7. Folga excessiva entre as bielas 7. Substituir os casquilhos móveis e/ou
e mancais móveis do eixo de retificar o eixo de manivelas.
manivelas.
REPARAÇÃO DA BOMBA DE ÓLEO
NOTA
NOTA: A bomba de óleo só poderá ser removida
com o motor separado da transmissão e com o
volante, a placa adaptadora traseira, o cárter e o
tubo da bomba de óleo removidos.
1. Antes de remover a bomba, verificar a folga

entre os dentes da engrenagem da bomba com
a engrenagem do eixo de comando de válvulas,
a qual não deve exceder 0,40 - 0,56 mm.
1
2. Afrouxar e remover a engrenagem do eixo de

comando de válvulas para remover a bomba.
Remover os três parafusos de fixação da bomba,
e removê-la do bloco.
165
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
MOTOR
DESMONTAGEM
1. Afrouxar e remover os parafusos (1) da carcaça

da bomba. Desmontar a bomba e descartar os
anéis-o.
1. Lavar todas as peças com solvente e inspecionar

se as superfícies internas da bomba e da carcaça
estão danificadas ou apresentam desgaste
excessivo. Se nada de anormal foi encontrado, 3
proceder da seguinte maneira:
2. Inverter o conjunto flange/ rotor da bomba e
colocar o rotor externo sobre o rotor interno. Com
uma régua de aço apoiada sobre ambos, inserir
um calibrador de lâminas entre a régua e o rotor
interno. A folga encontrada deverá ser de 0,025
- 0,089 mm.
NOTA
NOTA: Se a folga encontrada for maior que a
especificada, substituir a bomba, pois a redução
na pressão do sistema reduz também, a vida
útil do motor.
3. Colocar o rotor externo no corpo da bomba e 4
medir a folga com um calibrador de lâminas (1)
inserido entre o rotor e a carcaça da bomba. A
folga máxima encontrada deve ser de 0,55 mm.
Se o valor encontrado for superior, substituir a
bomba.
INSTALAÇÃO
1. Limpar e untar todas as peças com óleo de motor,

novo. Colocar o rotor externo no corpo da bomba
e assegurar-se de que o rotor gira livremente.
Introduzir o conjunto rotor interno/flange da 5
bomba na carcaça e certificar-se de que o eixo
esteja bem assentado nas buchas.
2. Montar a placa frontal no corpo da bomba e
apertar os parafusos com 23 - 28,4 Nm (23 - 2,9
kgfm).
NOTA
NOTA: Após apertá-los, assegurar-se de que a
engrenagem motriz gira livremente com a mão,
pelo menos 5 voltas. Se houver dificuldade em
girar, desmontar e repetir o processo de
montagem.
6
166
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
3. Montar um novo anel-o no tubo de saída, lubrifi-
car e inserir a bomba no bloco, apertando os
parafusos com um torque de 23,0 - 28,4 Nm.
4. Montar um novo anel-o no orifício de sucção e

introduzir o conjunto tubo/ tela (1) na bomba pela
parte inferior do motor. Montar uma junta (2)
nova e apertar os parafusos (3) com um torque
de 27 - 34 Nm.
5. Montar as engrenagens conforme descrito ante-
riormente, juntamente com a placa traseira e o
volante do motor.
7
6. Certifique-se de que a placa traseira foi montada
corretamente e os parafusos apertados na se-
qüência mostrada na Figura 8 (Ver capítulo 1).
CABEÇOTE DO FILTRO DE ÓLEO

REMOÇÃO
1. Afrouxar e remover o elemento filtrante, descar-
tando-o, e guardar o trocador de calor do óleo.
Afrouxar os quatro parafusos de fixação e as
conexões e remover o conjunto do suporte do
filtro, do bloco. Descartar os três anéis-o.
8
2. Lavar o suporte do filtro com solvente apropria-
do.
3. Remover o bujão da válvula de alívio (3), retiran-
do a válvula (1) e a mola (2). Para garantir o
perfeito funcionamento da válvula de alívio, ve-
rifique o comprimento da mola.
Comprimento livre:.............................. 52,8 mm
Comprimento sob carga de 15,6 kg ... 37,0 mm
4. Examinar as peças quanto ao desgaste ou da-
nos, substituindo-as , se necessário. Peças
desgastadas ou avariadas, podem resultar em
desgaste prematuro do motor, pois, nesse caso 9
o óleo seria desviado do filtro e retornaria ao
sistema, sem ser filtrado.
10
167
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
MOTOR
INSTALAÇÃO
1. Lubrificar a válvula de alívio e a mola, instalan-
do-as no alojamento, assegurando-se de que o
movimento seja livre. Montar um novo anel-o no
bujão e apertar com torque de 55 Nm.
NOTA
NOTA: Nos modelos turbo alimentados, o bujão
da válvula de alívio tem um tubo de retorno de
óleo conectado ao bloco do motor. Neste caso,
use um bujão cego para fechar o orifício no bloco
durante a reparação.
2. Montar o tubo (1) na conexão e apertar com um

torque de 27 Nm.
11
3. Montar o cabeçote do filtro no bloco, com anéis-

o novos e apertar os parafusos com um torque de
34 - 47 Nm.
168
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 4
SEÇÃO
ÍNDICE
10 400 Especificações ........................................................................................... 169
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 170
Descrição
operação................................................................................ 171
falhas ................................................................................ 172
Reparação ................................................................................................... 173
ESPECIFICAÇÕES
Válvula termostática
Temperatura de início de abertura ................................ 790 - 830C
Temperatura totalmente aberta.....................................930 - 960C
Pressão da válvula de alívio, na tampa do radiador

Pressão de alívio............................................................ 0,9 bar
Bomba de água
Tipo ................................................................................. Centrífuga
Acionamento - Tipo ........................................................ Polias e correia trapezoidal
Capacidades do sistema de arrefecimento

Modelo do motor Litros Imp. Gals U.S. Gals
4 cilindros 22,0 4,8 5,7
Fluido de arrefecimento
Solução contendo 50% de água e 50% de anticongelante AMBRA AGRIFLU, acrescentando à solução,
o inibidor de corrosão nº NEW HOLLAND FW-15, na proporção de 5%.
169
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SEÇÃO
SEÇÃ O 10 - M
MOTOR
OTOR
TORQUES DE APERTO
DESCRIÇÃO N.m KGF.M

Fixação da bomba de água ao bloco do motor 48 3,6
Fixação da carcaça da bomba de água 27 2,8
Parafusos da carcaça da válvula termostática 24 2,4
Hélice do ventilador ao espaçador 27 2,8
Sensores de temperatura 20 2,0
DESCRIÇÃO FERRAMENTA VL FERRAMENTA FERRAMENTA FNH

CHURCHILL Nº NUDAY Nº Nº
Extrator ajustável do retentor da FT 6209 4672 T87T-6312-A

bomba de água
SELANTES
SELANTES
CÓDIGO DESCRIÇÃO
82995768 Selante anaeróbico de baixa resistência
82995776 Selante a base de silicone
82995774 Selante a base de poliuretano
82995773 Selante anaeróbico
170
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 4
NOTA: Não funcionar o motor, sem que a válvula
termostática esteja montada. Recomenda-se que o
fluido de arrefecimento seja composto de 50% de
água limpa e 50% de anticongelante especificado
pela fábrica, acrescida de 5% de inibidor de corro-
são no volume final.
A bomba de água posicionada na parte frontal do
motor, gera um fluxo contínuo de água por todo o
sistema de arrefecimento. É essencial manter a
correta temperatura de trabalho e a performance
durante o funcionamento da máquina.
O sistema de arrefecimento da nova geração de
motores New Holland é do tipo re-circulante, com
válvula "By-Pass" com camisas de água em todo o
comprimento de cada cilindro. A água é succionada
do reservatório inferior do radiador pela bomba
de água e é direcionada ao bloco do motor, fluindo
pelas passagens internas,ao redor dos cilindros.
A válvula termostática está localizada na parte
superior do corpo da bomba de água e controla o
fluxo de água para o radiador conforme a tempera-
tura do motor. 1
NOTA
NOTA: Se a válvula termostática estiver com defei-
to, o motor poderá sofrer um superaquecimento, ou
funcionar demasiadamente frio. Deve-se substituí-
la para não danificar o motor ou reduzir o seu
rendimento.
Quando a válvula termostática está fechada, Figura
1, a áqua circula pelas passagens do bloco e cabeçote
do motor, proporcionando ao motor um aquecimen-
to rápido até asua temperatura normal de trabalho.
Uma vez alcançada esta temperatura, a válvula
termostática se abre, Figura 2, permitindo a passa-
gem da água para o radiador, onde ocorre uma
transferência de calor, abaixando-se a temperatura
da água, que uma vez fria, retorna para o motor, 2
aspirada pela bomba.
171
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 10 - M
MOTOR
OTOR
IMPORTANTE
Motor superaquecendo 1. Mangotes do radiador com 1. Apertar as abraçadeiras dos
vazamento ou em colapso. mangotes, substituindo-os, se
necessário.
2. Tampa do tanque de expansão com 2. Substituir a tampa.
defeito, com vedação deficiente.
3. Vazamentos no radiador. 3. Reparar ou substituir o radiador.
4. Correia do ventilador com tensão 4. Tensionar corretamente a correia.
incorreta (folgada).
5. Aletas do radiador obstruídas. 5. Limpá-las com ar comprimido.
6. Válvula termostática defeituosa. 6. Substituir a válvula.
7. Vazamentos internos no motor. 7. Verificar os pontos de vazamento,
substituindo juntas ou peças
defeituosas.
8. Bomba de água com defeito. 8. Reparar bomba.
9. Entrada de gases de escape no 9. Substituir a junta do cabeçote e
sistema de arrefecimento. conferir a planicidade da face de apoio
do cabeçote no bloco.
10. Entrada de ar no sistema de 10. Aperter todas as abraçadeiras e
arrefecimento. conexões e verificar se o nível de água
do sistema está correto. Conferir se a
junta do cabeçote não está queimada.
11. Substituir a junta.
11. Junta do cabeçote montada
incorretamente. 12. Inverter o fluxo de água do sistema
12. Pontos quentes produzidos por de arrefecimento para tentar limpá-lo.
oxidação, carepas ou por obstrução
das camisas de água. 13. Remover a obstrução.
13. Obstrução da circulação de ar no 14. Não permitir que o motor funcione

radiador. em marcha lenta por longos períodos
14. Motor funcionando por tempo de tempo.
excessivo, em marcha lenta. 15. Limpá-los e desobstruí-los.
15. Tubos do trocador de calor do óleo 16. Desobstruí-los e conferir se o fluxo

lubrificante, obstruídos. está livre.
16. Tubos da colméia do radiador
obstruídos.
172
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 4
A temperatura indicada 1. Sensor de temperatura 1. Substituir o sensor.

pelo instrumento é defeituoso.
sempre menor que a 2. Válvula termostática 2. Substituí-la.
temperatura normal de defeituosa.
trabalho 3. Instrumento indicador de 3. Substituí-lo.
temperatura da água defeituoso.
REPARAÇÃO
173
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 10 - M
MOTOR
OTOR
REMOÇÃO DO RADIADOR
Levantar o braço da carregadeira até a sua altura
máxima e bloqueá-la com o dispositivo de trava de
segurança.
1. Remover os painéis laterais do vão do motor.

Desconectar a bateria, através da chave geral.
2. Remover o bujão de dreno do motor (1), localiza-

do no bloco do motor, atrás do filtro de óleo, no
lado esquerdo, e recolher o líquido em um reci-
piente limpo.
4
REMOVER
REMOVER:
- Tubo do silencioso;
- Pré-filtro;
- Capô superior do motor;
- Grade frontal;
- Suporte fundido frontal.
3. Afrouxar o mangote inferior do radiador pela

parte traseira, recolhendo o líquido em um reci-
piente limpo.
4. À frente do radiador de água está localizado o 5

trocador de calor do óleo do sistema hidráulico
(1).
5. O condensador do sistema de ar condicionado

(nos modelos onde foi montado), também en-
contra-se à frente do radiador, acima do trocador
de calor do óleo hidráulico.
6. Desconectar todas as mangueiras, tubos e

mangotes , afrouxando as conexões ou
abraçadeiras, para separá-las do radiador.
7. Retirar os parafusos de fixação e remover o

conjunto do radiador, para fora do veículo.
6
174
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 4
1. Examinar se as aletas do radiador estão

danificadas, reparando-as e eliminando qual-
quer obstrução.
2. Checar se o radiador tem vazamentos e corrigi-

los. No reservatório inferior do radiador está
localizado o trocador de calor do óleo do conversor
de torque/transmissão, que também deve ser
checado, quanto a vazamentos.
INSTALAÇÃO
Para a instalação do radiador deve-se seguir o
processo inverso da remoção, porém, verificando
os seguintes requisitos:
1. Abastecer o sistema através do reservatório de

expansão, até que o nível esteja entre as marcas
de mínimo e máximo. Substitua a tampa do
reservatório de expansão.
2. Se for necessário reparar o trocador de calor do

óleo do motor, conferir o nível de óleo e abaste-
cer, caso necessário.
7
3. Funcione o motor até que esteja na temperatura
de trabalho, e verifique se existem vazamentos
no sistema. Conferir o nível de água no reserva-
tório de expansão, completando-o se necessá-
rio.
REMOÇÃO DA VÁLVULA TERMOSTÁTICA
1. Drenar o sistema de arrefecimento, fechando o

registro do sistema do aquecedor.
2. Remover os parafusos de fixação da carcaça da

válvula termostática e mover a carcaça com o
mangote afixado, para um lado.
3. Remover a válvula termostática (1) da carcaça, 8

bem como, a junta.
175
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 10 - M
MOTOR
OTOR
1. Colocar a válvula termostática em um recipiente

com água, e aquecê-la até a temperatura de
1000C. Se a válvula termostática não se abrir ou
fechar corretamente, quando fria, substitui-la.
INSTALAÇÃO
Para a instalação da válvula termostática, deve-se
seguir o processo inverso da remoção, porém, ob-
servando o seguinte:
1. Antes de montar a válvula termostática, certifi- 9

que-se de que as superfícies de apoio na carcaça
estejam limpas, sem resíduos de selante ou
junta. Limpar estes resíduos com uma espátula
ou uma lixa fina.
2. Untar uma junta nova com selante 82995774 e

montá-la na superfície de apoio da carcaça,
antes de montar a válvula termostática.
3. Untar a borda da válvula termostática com graxa

e montá-la com a parte sensível ao calor, voltada
para o cabeçote do motor.
4. Montar a carcaça da válvula termostática e aper-

tar os dois parafusos com 20 - 28 Nm de torque.
5. Encher o sistema com a solução correta, com

50% de água e 50% de anticongelante, acres-
centando-se 5% de inibidor de corrosão.
SENSOR DE TEMPERATURA
1. Os sensores para o instrumento indicador de
temperatura da água (1) e para a luz de alerta (2),
estão montados na carcaça da válvula
termostática.
INSTALAÇÃO
1. Se um sensor não funciona corretamente, subs-
titua-o, aplicando selante sobre a parte roscada
e apertando com 16 - 24 Nm de torque.
10
176
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 4
DESMONTAGEM DO VENTILADOR
1. Remover os parafusos do defletor do radiador,
apoiando-o atrás da carcaça da bomba de água,
para permitir acesso aos parafusos da hélice.
2. Para remover a hélice do ventilador, segure-a
firmemente para não girar e retire os parafusos
que a fixam no espaçador da polia, removendo a
hélice.
MONTAGEM
1. Montar a hélice do ventilador com os quatro
parafuso, apertando-os com 20 - 25 Nm de 11
torque.
2. Reinstalar o defletor do radiador, apertando os
respectivos parafusos.
BOMBA DE ÁGUA - REMOÇÃO

1. Drenar completamente o sistema de
arrefecimento.
2. Remover o radiador e a hélice do
ventilador,conforme descrito anteriormente.
3. Remover a correia de acionamento da bomba de
água e alternador.
12
4. Desconectar o mangote de “by-pass”, da cone-
xão de saída da bomba.
5. Remover os quatro parafusos passantes,que
fixam a bomba ao bloco do motor e retire a
bomba.
DESMONTAGEM
1. Remover os parafusos de fixação, a hélice e o
espaçador da polia da bomba de água.
2. Utilizar o extrator nº 1001 ou 9196 (1) e um
espaçador, ligeiramente menor que o eixo da
polia e remover a polia.
13
3. Remover os parafuso de fixação e separar as
duas partes da carcaça da bomba, descartando
a junta.
4. Utilizando uma prensa e um espaçador (1) ligei-
ramente menor que o eixo do rotor, remover o
conjunto eixo e rolamento da carcaça da bomba,
descartando o conjunto eixo/rolamento.
5. Utilizando-se um espaçador apropriado, prensar
o conjunto do retentor (selo), para removê-lo do
rotor da bomba, descartando-o.
14
177
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 10 - M
MOTOR
OTOR
INSPEÇÃO E DESGASTE
1. Checar se as palhetas do rotor (2) estão

danificadas ou desgastadas, substituindo-o, se
necessário.
2. Verificar se as duas partes da carcaça da bomba

(1) e (3), apresentam trincas ou sinais de vaza-
mento, substituindo as peças defeituosas, figu-
ras 15 e 16.
MONTAGEM 15
1. Utilizando-se uma luva (1), cujo diâmetro interno

seja maior que o eixo (2), e o diâmetro externo
seja menor que o do rolamento, de modo a
apoiar-se sobre a face do rolamento, prensar
para inserir o conjunto do rolamento na carcaça
(3), até que o rolamento esteja faceando com a
carcaça, com uma variação de 0,08 mm. Utilize
uma régua de aço para checar esta posição.
2. Inverter a posição da carcaça na bancada da

prensa, com a sede do retentor, voltada para
cima.
16
3. Untar o diâmetro da sede do retentor com uma

fina camada de selante anaeróbico e posicionar
o conjunto do retentor (selo), no eixo, centrado
com a sede na carcaça.
4. Posicionar a ferramenta (1) nº FT 6109 ou 4672,

por fora do eixo, sobre o retentor e prensá-lo até
que esteja faceando com a carcaça.
17
18
178
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 4
1. Polia
2. Carcaça dianteira
3. Carcaça traseira
4. Parafusos de fixação
5. Rotor
6. Retentor (selo)
7. Conjunto eixo/ rolamento
19
5. Apoiar a extremidade do eixo sobre um bloco de
madeira, e com um tubo de diâmetro interno
apropriado, prensar o rotor no eixo até que esteja
faceando com a face traseira da carcaça, com
uma variação máxima de 0,38 mm, que poderá
ser verificada utilizando-se uma régua de aço
(1), como mostra a Figura 20.
6. Inverter a posição do conjunto, apoiando a outra

extremidade do eixo, sobre o bloco de madeira e
prensar a polia, até obter a dimensão (1) de 62,5
a 63,15 mm (Figura 21). A referida dimensão é 20
tomada a partir da face traseira da carcaça até a
linha de centro do canal da polia. Após a
prensagem, verifique se a polia girar bem per-
pendicular com o eixo.
7. Montar as carcaças dianteira e traseira da bom-

ba de água, instalando uma nova junta e apertan-
do os parafusos com 27 Nm de torque.
21
179
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 10 - M
MOTOR
OTOR
ARREFECIMENTO DO ÓLEO DO MOTOR
O arrefecimento do óleo do motor é feito através de

um trocador de calor (1), situado entre o cabeçote
(2) e o elemento do filtro de óleo (3).
Ao remover o elemento do filtro, pode-se também

remover o trocador de calor para efetuar a sua
limpeza.
NOTA
NOTA: O trocador de calor é uma unidade selada e
pode ser somente limpo. Se ocorrer vazamentos
internos ou algum dano, será necessário substituí-
lo.
22
INSTALAÇÃO
Para a instalação da bomba de água, deve-se seguir

o processo inverso ao da remoção, observando os
seguintes pontos:
1. Substituir a junta da bomba, no bloco.
2. Ajustar a tensão da correia de acionamento da

bomba e alternador. Para a tensão correta, a
flecha máxima da correia, deverá ser de 10 mm,
medida entre as polias do alternador e do eixo de
manivelas do motor.
3. Ao finalizar a instalação do radiador, abasteça o

sistema de arrefecimento e funcione o motor
para checar os vazamentos.
23
180
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 4
ANOTAÇÕES
181
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 10 - M
MOTOR
OTOR
ANOTAÇÕES
182
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SEÇÃ O 17 - CONVERSOR DE TOR QUE
SEÇÃO
REVISÃO DO CONVERSOR DE TORQUE
ÍNDICE

17000 Especificações ........................................................................................... 183
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 183
Descrição
operação................................................................................ 185
falhas................................................................................ 186
Reparação ................................................................................................... 186
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
Rotações de "Stall"
Motor 75 CV ................................................................... 1670 - 1865 rpm
Motor 85 CV Turbo......................................................... 1866 - 1962 rpm
Motor 85 CV ................................................................... 1929 - 1982 rpm
Motor 95 CV ................................................................... 2009 - 2065 rpm
Relação de conversão de torque

Relação........................................................................... 2,34:1
Óleo
Capacidade..................................................................... 13 litros (apenas transmissão) - 2WD
Capacidade..................................................................... 14 litros (apenas transmissão) - 4WD
Capacidade..................................................................... 17 litros (total) - 2WD
Capacidade..................................................................... 18 litros (total) - 4WD
Tipo de óleo .................................................................... TUTELA URANIA SAE W10-API GL4-ISO 32/46
Testes hidráulicos
Rotação de ajuste do contagiros ................................... 2000 rpm
Temperatura do óleo ......................................................800 - 850C
Válvula de alívio para partida a frio............................... 26 bar
(apenas como referência)
Válvula de alívio do circuito........................................... 13,7-15,2 bar
Válvula de alívio do conversor ...................................... 7 - 11 bar
Selantes
Para juntas...................................................................... 82995774
Para roscas ..................................................................... 82995768
TORQUES DE APERTO
Nm
Conexão da mangueira de retorno do trocador de calor ................................................ 49 - 78
Cotovelo da mangueira de alimentação do trocador de calor........................................ 49 - 78
Parafusos de fixação do suporte do estator .................................................................... 26
Parafusos de fixação do "flex-plate" ao volante do motor.............................................. 43
Parafusos de fixação do "flex-plate" ao conversor de torque......................................... 43
183
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SEÇÃ
SEÇÃOO 17 - CONVE
CONVERSOR
RSOR DE TOR QUE
184
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CAPÍTULO 1
DESCRIÇÃO E FUNCIONAMENTO
O conversor de torque é o dispositivo que conecta o

motor com a transmissão e funciona hidraulicamente.
Os principais componentes do conversor de torque
são: o impulsor (ou bomba) (1), a turbina (2), o estator
(3) e as carcaças dianteira e traseira. O impulsor faz
parte da carcaça posterior e é acionado pelo volante
do motor, através da placa motriz, ou “Flex plate” .
A turbina (2) é montada sobre o eixo estriado, que
passa por dentro do eixo estriado de apoio do estator
(3). O eixo de apoio do estator é estático, mas, através
de um sistemade embreagemdirecional do tipo “roda
livre”, o estator pode girar, porém sempre no mesmo
sentido do impulsor. Todos os componentes do
conversor estão montados dentro de uma caixa,
hermeticamente fechada, composta das carcaças
dianteira e traseira, soldadas uma à outra.
Com o motor em funcionamento, o óleo no conversor

flui do impulsor (1) para a turbina (2) e retorna para o
impulsor, através do estator (3). Este fluxo produz
um aumento máximo de torque. Quando o impulsor
gira, as suas paletas “empurram” o óleo contra as
palhetas da turbina, que começa então a girar,
movendo o eixo primário. A multiplicação de torque 1
vai diminuindo à medida que a rotação da turbina vai
igualando-se àquela do impulsor, até a relação chegar
a 1:1, quando a turbina estará girando a 9/10 da rotação
do impulsor.
Quando a turbina está girando a 9/10 da rotação do
impulsor, o conversor cessa a multiplicação do torque,
pois o óleo está atuando sobre a face traseira das
palhetas do estator (3). A ação do óleo sobre as
palhetas do estator, causa o desbloqueio da
embreagem direcional, permitindo ao estator de girar
na mesma direção da turbina e do impulsor. Isto faz
com que o conversor exerça um acoplamento fluido
eficiente para a transmissão do torque do impulsor
para a turbina. O desbloqueio da embreagem
direcional, também contribui para a redução do calor
transmitido para o óleo, pelo conversor.
185
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SEÇÃ
SEÇÃOO 17 - CONVE
CONVERSOR
RSOR DE TOR QUE
IMPORTANTE

Teste de "Stall" 1. Rotação de "Stall", baixa. - O pacote de avante ou ré não se
desaplica
- Suporte do estator quebrado.
- Conversor danificado.
- Baixa potência do motor.
2. Rotação de "Stall" alta - Pacote de avante ou ré patinando

- Baixa pressão do sistema do
conversor.
- Anéis de segmento do eixo
secundário, quebrados.
NOTA
NOTA: Para o procedimento de remoção do conversor
de torque, ver Seção 21 - Transmissão.
O conversor de torque é um conjunto soldado e não
pode ser desmontado. A única manutenção a ser
realizada , além do teste de rotação de “Stall”, é a
limpeza e inspeção visual. Para limpar o conversor,
utilize um produto comercial apropriado. Entretanto,
se este produto não estiver disponível, siga o
procedimento abaixo:
1. Retire o máximo possível de óleo de dentro do
conversor, movendo-o em todas as direções.
2. Encher a carcaça do conversor até a metade,
através do cubo (1), com solvente a base de
parafina ou um solvente indicado para limpeza de
transmissão. 3
3. Fechar a saída do cubo (1) e mover o conversor,
em movimentos circulares, para fazer o solvente
circular por toda a superfície interna.
4. Esvaziar o conversor.
5. Repetir os passos de 1 a 4, quantas vezes forem
necessárias, até que o produto saia limpo de
dentro do conversor.
4
186
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CAPÍTULO 1
INSPEÇÃO
Examine os estriados da turbina e do estator do
conversor, quanto à ranhuras danificadas ou
desgastadas e examine também o cordão de solda
das carcaças, quanto a trincas. Caso algum defeito
for detectado, substitua o conversor. Se a placa motriz
estiver empenada, substituí-la também.
MONTAGEM
1. Fixar a placa motriz (Flex plate) ao conversor ,

com os parafusos de fixação e as arruelas planas
(1), apertando-os com 41 Nm de torque.
2. Antes de instalar a transmissão no motor, montar
o conversor de torque, cuidadosamente, na
transmissão, encaixando corretamente os
acoplamentos estriados e as chavetas de
acionamento da bomba.
3. Com a transmissão acoplada ao motor, fixar a
chapa flexível do conversor, no volante do motor,
montando os parafusos de fixação pela abertura 5
no bloco do motor, para montagem do motor de
partida , apertando-os com 41 Nm de torque.
TESTE DE “STALL” DO CONVERSOR

O objetivo deste teste é determinar se os conjuntos
do conversor e da embreagem hidráulica estão
funcionando satisfatoriamente. Para um teste ser
conclusivo, a bomba da transmissão e a válvula de
alívio do sistema, deverão estar funcionando
corretamente. Elas podem ser testadas, verificando-
se a pressão no bloco de tomada de pressão para o
circuito hidráulico da trava da retroescavadeira. O motor
e os freios também devem estar em perfeito estado
de funcionamento.
1. Checar os níveis de óleo da transmissão e do
líquido de arrefecimento do radiador. Completar os
níveis, se necessário.
2. Com as alavancas da transmissão e do inversor
em neutro, funcionar o motor, mantendo-o a 800 -
1000 rpm, até que a temperatura do óleo da
transmissão chegue a 290 - 350C.
3. Aplicar os freios e engrenar a 4ª marcha ,
posicionando a alavanca do inversor em marcha
para frente. O distribuidor enviará o óleo sob
pressão, para o pacote de embreagens da marcha
à frente.
187
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SEÇÃ
SEÇÃOO 17 - CONVE
CONVERSOR
RSOR DE TOR QUE
4 Assegure-se de que os freios estão firmemente

aplicados, para que a máquina não se mova.
Acelere gradualmente o motor e observe a rotação
máxima obtida no motor. Mover a alavanca do
inversor para a posição de “Neutro”.
As rotações de “Stall” deverão ser:
Motor 75 CV .............................. 1670 - 1865 rpm
Motor 85 CV .............................. 1866 - 1962 rpm
Motor 85 CV Turbo .................... 1929 - 1982 rpm
Motor 95 CV .............................. 2009 - 2065 rpm
IMPORTANTE: Para evitar o superaquecimento do

óleo da transmissão, não mantenha o motor acelerado
, ao máximo, com a transmissão engatada, por um
tempo superior a 15 segundos.
5. Permitir que o óleo da transmissão esfrie até a
temperatura de 290 - 350 C. Repetir os passos 3 e
4 com a alavanca do inversor posicionada para
marcha à ré. Permitir que o óleo da transmissão
seja estriado, mantendo o motor a 1000 rpm durante
aproximadamente, um minuto.
6. A diferença entre os valores de rotação de “Stall”,
obtidos para o engrenamento à frente e à ré não
deverá ser maior que 150 rpm. Se a diferença
ultrapassa este valor, detectar o problema através
do “diagnóstico de falhas”.
7. Com as alavancas da transmissão e do inversor
em Neutro, funcionar o motor a 600 - 800 rpm, e
engrenar uma marcha qualquer. Se a marcha
“arranhar”, significa que o pacote de embreagens
da marcha à frente ou à ré estão acionados, mesmo
estando a alavanca do inversor em “Neutro”.
NOTA: Se a máquina move-se lentamente para frente

e as engrenagens arranham, significa que o pacote
de embreagens de marcha à frente estão avariados e
vice-versa. Se porém, a máquina não se move e as
engrenagens continuam arranhando, use os braços
estabilizadores para levantar a parte traseira da
máquina, levantando as rodas traseiras da máquina,
do solo. Posicionar a alavanca do inversor em Neutro
e engrenar a 1ª marcha. Verifique em que direção estão
girando as rodas traseiras. Se estiverem girando para
trás, então, o pacote de embreagens da marcha à ré
está avariado.
188
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CAPÍTULO 1
SEÇÃ O 21- TRANS M IS
SEÇÃO ISSÃO
SÃO
TRANSMISSÃO 4 x 2 e 4 x 4 "POWER SHUTTLE"
ÍNDICE

21000 Especificações ........................................................................................... 189
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 190
Descrição
operação................................................................................ 193
falhas................................................................................ 208
Reparação ................................................................................................... 217
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
Rotações de "Stall" do conversor

Motor 75 CV ................................................................... 1670 - 1865 rpm
Motor 85 CV Turbo......................................................... 1866 - 1962 rpm
Motor 85 CV ................................................................... 1929 - 1982 rpm
Motor 95 CV ................................................................... 2009 - 2065 rpm
Relação de multiplicação de torque do conversor

Relação........................................................................... 2,34:1
Relações dar marchas

Câmbio sincronizado 4 x 4 ............................................ 1ª à frente 4,824:1 1ª à ré 4,020:1
...................................................................................... 2ª à frente 2,998:1 2ª à ré 2,498:1
...................................................................................... 3ª à frente 1,408:1 3ª à ré 1,173:1
...................................................................................... 4ª à frente 0,792:1 4ª à ré 0,660:1
Óleo da transmissão
Capacidade..................................................................... 13 litros (somente o câmbio) - 4 x 2
Capacidade..................................................................... 14 litros (somente o câmbio) - 4 x 4
Capacidade..................................................................... 17 litros (total) - 4 x 2
Capacidade..................................................................... 18 litros (total) - 4 x 4
Tipo de óleo ....................................................................AMBRA MULTI G 10W30 - API GL4 - ISO 32/46
Selantes
Para juntas...................................................................... 82995774
Para roscas ..................................................................... 82995768
Pressão da válvula “By-pass” para partida a frio:
Comprimento livre.......................................................... 53,4 mm± 0,96 mm
Mola do pacote de embreagens de marcha à frente

Comprimento livre.......................................................... 76,6 mm
189
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SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
Mola do pacote de embreagens de marcha à ré

Comprimento livre............................................................ 75,9 mm
Mola do detente
Comprimento livre............................................................42,06 mm
Folga axial
Eixo primário de entrada, para frente ............................... 0,0508 - 0,40 mm
Eixo primário de entrada, para trás .................................. 0,0508 - 0,40 mm
Eixo secundário de saída ................................................. 1ª marcha: 0,33 - 0,508 mm
2ª marcha: 0,35 - 0,558 mm
3ª marcha: 0,38 - 0,838 mm
4ª marcha: 0,20 - 0,558 mm
Eixo de saída da tração dianteira..................................... 0,050 - 0,28 mm
Rolamento........................................................................ 0,025 - 0,076 mm
Calços de ajuste de pré carga dos rolamentos ............... 0,05/ 0,076/ 0,127/ 0,177/ 0,381/ 0,508 mm
Testes hidráulicos
Rotação de ajuste do conta-giros .................................... 2000rpm
Temperaturado óleo ........................................................800 - 850C
Válvula de alívio para partida a frio .................................. 26 bar
(apenas como referência)
Válvula de alívio do circuito ............................................. 13,7 - 15,2 bar
Válvula de alívio do conversor ......................................... 7 - 11 bar
Pressão no pacote de embreagens à frente .................... 13,7 - 15,2 bar
Pressão no pacote de embreagens à ré .......................... 13,7 - 15,2 bar
Pressão de alimentação do acionamento
tração dianteira................................................................. 13,7 - 15,2 bar
Teste de vazão para o trocador de calor

Temperatura do óleo: 800 - 850C ....................................... Rpm Litros/ minuto
700 12,5
1000 18,2
1500 22,1
2000 24,0
2200 24,5
2500 25,0
TORQUES DE APERTO
Nm
Conexão da mangueira de retorno do trocador de calor 49 - 78
Cotovelo da mangueira de alimentação do trocador de calor 49 - 78
Parafusos de fixação do suporte do estator 26
Parafusos de fixação do “flex-plate” ao volante do motor 43
Parafusos de fixação do “flex plate” ao conversor de torque 43
190
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CAPÍTULO 1
191
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SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
Descrição Aplicação
Montagem de rolamentos diam. 40 mm .......................... Rolamento dianteiro do eixo de entrada, eixo
intermediário, rolamento traseiro do eixo principal e
eixo 4 x 4.
Montagem de rolamentos diam. 35 mm .......................... Eixo de reversão e rolamento dianteiro do eixo
principal
Montagem de rolamentos diam. 50 mm .......................... Rolamento traseiro do eixo de entrada
Martelo deslizante ...................................................... ..... Desmontagem de rolamento
Dispositivo para montar bucha diam. 55 mm ................... Bomba de óleo
Dispositivo para montar tampão ...................................... Tampa para os calços.
Dispositivo para montar retentor ...................................... Bomba de óleo
Dispositivo para montar retentor ...................................... Eixo de saída
* Compressor de molas ................................................... Pacotes de embreagens, ferramenta nº NH 21102
Compressor de molas ..................................................... Detente
Alicates ........................................................................... Conforme a necessidade
Calibrador de lâminas...................................................... Conforme a necessidade
* Relógio comparador ............................................. ......... Folga axial dos eixos, ferramenta nº NH 21103
NOTA: As ferramentas marcadas com * são fornecidas pela V.L. Churchill.
192
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CAPÍTULO 1
A transmissão é composta de: um conversor de torque,
bomba interna do tipo rotor, um distribuidor hidráulico,
um conjunto de eletro válvulas direcionais, dois pacotes
de embreagens com acionamento hidráulico, uma
caixa de mudanças de 4 (quatro) velocidades
sincronizadas , a carcaça do conjunto da transmissão
e um trocador de calor.
RELAÇÃO DAS MARCHAS ,

TRANSMISSÃO 4 x 4
1ª à frente 4,824:1 1ª à ré 4,020:1
2ª à frente 2,998:1 2ª à ré 2,498:1 1
3ª à frente 1,408:1 3ª à ré 1,173:1
4ª à frente 0,792:1 4ª à ré 0,660:1
NOTA: Esta transmissão não é usada com uma

embreagem convencional.
A carcaça da transmissão serve como cárter de óleo
para os conjuntos do conversor de torque e dos
pacotes de embreagem hidráulica.
A caixa de mudanças recebe a potência transmitida
pelo motor (1), através de um acoplame nto fluido no
conversor de torque (2), e pelos pacotes de
embreagens, na transmissão (3).
CONTROLES DA TRANSMISSÃO
O pacote de embreagens de marcha à frente, 2
transmite a potência para movimentar a máquina para
frente e vice-versa. Ambos os pacotes de embreagens
são acionados pelo operador, através da alavanca do
inversor (1).
A alavanca de mudança de marchas (2) é utilizada
para selecionar qualquer uma das quatro velocidades,
segundo as posições mostradas na Figura 3.
Com qualquer uma das marchas engatada, basta que
o operador acione a alavanca do inversor para que a
máquina mude de direção de frente para ré ou vice-
versa.
Para mudar de uma velocidade (marcha) para outra, é
necessário interromper o fluxo de potência entre o
motor e a transmissão. Isto pode ser feito através do
interruptor existente na manopla da alavanca de
mudanças de marchas. 3
INTERRUPTORES DE DESENGATE DA
TRANSMISSÃO
Os interruptores de desengate da transmissão estão
localizados, um na manopla da alavanca de mudança
de marchas, para desconectar a transmissão entre
uma marcha e outra, e o outro na manopla da alavanca
de comando da pá-carregadeira, para desengate da
transmissão durante os trabalhos com a pá.
A mudança das marchas pode ser feita facilmente,
pois, a caixa de mudanças é totalmente sincronizada,
bastando para isto, manter apertado o interruptor de
desengate da transmissão, enquanto a alavanca é
movimentada para engatar a marcha escolhida.
4
193
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SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
CONVERSOR DE TORQUE
NOTA: O conversor de torque é um conjunto fechado

e soldado , e seus componentes não podem ser
desmontados individualmente.
O conversor de torque é o dispositivo que conecta o
motor com a transmissão e funciona hidraulicamente.
Os principais componentes do conversor de torque
são: o impulsor (1), a turbina (2), o estator (3) e as
carcaças dianteira e traseira. O impulsor é parte
integrante da carcaça posterior e é acionado pelo
volante do motor através da placa motriz (“flex plate”).
A turbina (2) está sobre o eixo estriado, que passa
por dentro de um outro eixo estriado, de apoio do
estator (3). O eixo de apoio do estator é estático,
mas através de um sistema de embreagem direcional
do tipo “roda livre”, o estator pode girar, porém, sempre
no mesmo sentido do impulsor e da turbina. Todos os
componentes estão fechados dentro de uma caixa
hermeticamente fechada, composta das carcaças
dianteira e traseira, soldadas uma à outra. Com o
motor em funcionamento, o óleo no conversor, flui do
impulsor (1) para a turbina (2) e retorna para o impulsor,
através do estator (3). Este fluxo produz um aumento 5
máximo do torque transmitido. Quando o impulsor gira,
as suas palhetas “empurram” o óleo contra as
palhetas da turbina, que começa então a girar,
movendo o eixo primário. A multiplicação do torque
vai diminuindo à medida que a rotação da turbina vai
igualando-se àquela do impulsor, até chegar a 1:1,
quando a turbina estará girando a 9/10 da rotação do
impulsor.
Quando a turbina está girando a aproximadamente 9/
10 da rotação do impulsor, o conversor cessa a
multiplicação do torque, porque neste momento, o óleo
está atuando na face posterior das palhetas do estator,
o que causa o desbloqueio da embreagem direcional,
permitindo ao estator de girar na mesma direção da
turbina e do impulsor. Isto faz com que o conversor
exerça um acoplamento fluido eficiente para a
transmissão do torque do impulsor para a turbina. O
desbloqueio da embreagem direcional também
contribui para a redução do calor transmitido para o
óleo, pelo conversor.
194
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Quando a turbina gira a uma rotação menor que 9/10

da rotação do impulsor (1), o conversor está
multiplicando o torque através da ação do estator (3).
Esta ação produzida pela atuação do óleo sobre a
face anterior das palhetas do estator, tende a fazer o
estator girar no sentido contrário do impulsor (1) e da
turbina (2), porém, a embreagem direcional evita que
isso aconteça, e permite ao estator de orientar o fluxo
do óleo que retorna às palhetas do impulsor, gerando
um aumento do torque. A máxima multiplicação do
torque é obtida, quando o impulsor gira à rotação de
“Stall” e a turbina está parada.
Para obter o melhor desempenho da máquina, o motor,
as relações da transmissão, a potência hidráulica de 6
acionamento dos implementos e a multiplicação de
torque do conversor, foram projetados de modo a
fornecer torque suficiente, quando for necessário.
CONJUNTO DE ENGRENAGENS
As carcaças dianteira e traseira da transmissão
servem de apoio para uma série de eixos paralelos,
onde trabalham as engrenagens e são sustentados
por rolamentos de rolos cônicos.
Os eixos de acionamento da bomba hidráulica e de
saída para os eixos traseiro e dianteiro (para os
modelos 4 x 4), dispõem de retentores labiais para
evitar vazamentos de óleo. Um respiro localizado na
parte superior do tubo de enchimento, previne o
excesso de pressão interna, para não danificar os 7
retentores.
MECANISMO DE MUDANÇA DE MARCHAS

O mecanismo é composto de guias deslizantes, garfos
e sincronizadores que permitem o engate estático ou
em movimento de qualquer uma das quatro marchas
disponíveis, que podem ser selecionadas pela
alavanca de mudança de marchas.
Até que a rotação do eixo iguale-se à do eixo de
saída. Um sistema de detente “interlock” , evita o
“salto” das marchas e o engrenamento simultâneo de
duas engrenagens de marchas.
8
FREIO DE ESTACIONAMENTO
O freio de estacionamento está localizado no eixo de
saída da transmissão para o eixo traseiro. No eixo de
saída está acoplado um disco de ferro fundido , que
serve como flange de acoplamento para o eixo cardan
traseiro e como disco de freio. O disco de freio gira
dentro da pinça mecânica, que é fixada à carcaça da
transmissão. A pinça de freio utiliza pastilhas
substituíveis, ajustadas manualmente segundo o
desgaste.
9
195
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SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
EIXO COAXIAL DE COMANDO DA BOMBA

HIDRÁULICA
Um eixo maciço (1), conecta o volante através do

conversor de torque, com o eixo de comando da
bomba do sistema hidráulico.
O eixo de comando da bomba passa por dentro do
eixo tubular de entrada e é apoiado na parte traseira,
em um mancal de bucha. Com isto, a bomba
hidráulica gira com a mesma rotação do motor,
independentemente da relação ou direção da
transmissão.
10
O tubo de sucção dispõe de um filtro de tela metálica
integrada e está localizado no cárter da transmissão.
Na parte superior, do lado esquerdo, está localizado
um filtro do tipo “Spin-on”, para garantir a limpeza
correta do óleo entre os intervalos de troca.
A vareta de nível de óleo da transmissão (1), montada
no tubo de enchimento de óleo, é usada para controlar
e manter o nível de óleo da transmissão.
BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE ÓLEO DA

TRANSMISSÃO
A carcaça da transmissão serve de reservatório para

o óleo do conversor de torque e dos pacotes de 11
embreagens.
Uma bomba hidráulica situada na parte frontal da
transmissão, succiona o óleo do cárter da transmissão
e o envia para o trocador de calor externo, que o resfria
continuamente.
O óleo succionado pela bomba, passa pelo filtro de
tela metálica e depois, pelo filtro “Spin-on”, indo para
o distribuidor hidráulico da transmissão.
Um sensor de temperatura envia um sinal para a
lâmpada de alerta no painel de instrumentos, quando
a temperatura do óleo da transmissão está
excessivamente alta.
12
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CAPÍTULO 1
CIRCUITO HIDRÁULICO DA TRANSMISSÃO
Pressão Não Pressão Lubrificação
13
197
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SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
Pressão Bomba Fluxo Conversor Sucção

Retorno Lubrificação
Circuito Hidráulico em Posição Neutro
14
1. Válvula de alívio para partida a frio: Evita que a 5. Filtro: Montado no lado esquerdo da transmissão.
pressão inicial, na partida a frio, supere 26 bar. 6. Válvula tração dianteira: Controla o engate e
2. Eletroválvula de controle do inversor: Controla o desengate da tração dianteira. Envia o óleo através
fluxo de óleo e a modulação dos pacotes de de um tubo externo para a embreagem da tr ação
embreagem. dianteira.
3. Conversor de torque: Acoplamento fluido e 7. Pórtico de saída da bomba: Por onde sai o óleo
multiplicador de torque, entre o motor e a pressurizado e vai para o filtro através de passagens
transmissão. Pressão máxima: 10 bar. internas na carcaça.
4. Circuito hidráulico de trava do braço retro: Bloqueia 8. O óleo que retorna do trocador de calor, lubrifica
o braço da retro na posição de transporte. Pressão: os eixos, engrenagens e rolamentos e, depois,
14 bar retorna para o cárter da transmissão.
198
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CAPÍTULO 1
Pressão Bomba Fluxo Conversor Sucção

Retorno Lubrificação
Circuito Hidráulico em Posição Avante
15
9. Óleo de lubrificação da bucha e eixo da bomba; 13.Pórtico de sucção da bomba, através d o filtro de
retorna para o cárter. tela metálica, no cárter.
10.Alimentação do conversor - Pressão máxima: 14.Pórtico de saída do óleo do conversor, para o
10 bar trocador de calor.
11.Cárter da transmissão: Capacidade: 15.Válvula reguladora de pressão do conversor de
torque (Válvula “by-pass”): Limita a pressão do óleo
4 x 2 - 17 litros. do conversor em 10 bar. O excesso de óleo retorna
4 x 4 - 18 litros para o cárter da transmissão.
12.Trocador de calor do óleo: Localizado dentro do 16.Válvula reguladora de pressão do sistema: Regula
reservatório inferior do radiador. a pressão do sistema, limitando-a a 14 bar e provê
um fornecimento contínuo de óleo para o
conversor.
199
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SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
PÓRTICOS DE PASSAGEM DE ÓLEO NA TRANSMISSÃO
1. Alimentação de óleo do pacote de embreagens 12.Passagem de óleo da bomba para a válvula

marcha à ré na carcaça traseira. direcional.
2. Alimentação de óleo do pacote de embreagens 13.Passagem de óleo para o pacote de embreagens
marcha à frente, na carcaça traseira. marcha à ré, na carcaça dianteira.
3. Pórtico de tomada de pressão de teste do pacote 14.Passagem de óleo da válvula direcional para o
de ré. cárter.
4. Pórtico de tomada de pressão de testes do pacote 15.Passagem de óleo para o pacote de embreagens
de frente. marcha à ré, na carcaça dianteira.
5. Eletroválvula da tração dianteira. 16.Passagem de óleo para o pacote de embreagens
marcha à frente, na carcaça dianteira.
6. Tomada de testes de pressão do sistema principal,
conectada ao bloco de testes. 17.Passagem de óleo para o pacote de embreagens
marcha à frente, na carcaça dianteira.
7. Furo para pino guia.
18.Furo apenas para uso de fabricação.
8. Válvula de alívio para partida a frio.
19.Passagem de óleo para a tração dianteira, na
9. Tomada de testes de pressão do conversor de
carcaça dianteira.
torque, conectada ao bloco de testes.
20.Passagem de óleo para a tração dianteira, na
10.Válvula reguladora do sistema principal.
carcaça traseira.
11. Válvula reguladora de pressão do conversor de
torque.
200
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CAPÍTULO 1
OPERAÇÃO DA VÁLVULA DIRECIONAL
As eletroválvulas de controle direcional, localizadas

na parte superior da carcaça da transmissão,
controlam o fluxo de óleo para os pacotes de
embreagem das marchas à frente e à ré, na
transmissão (Figura 17).
Na face inferior da válvula, existem quatro orifícios
de entrada e saída de óleo (Figura 18).
1. Alimentação de óleo para o pacote de
embreagens marcha à frente.
2. Retorno para o cárter. 17
3. Alimentação de óleo para o pacote de

embreagens marcha à ré.
4. Entrada de óleo proveniente da bomba.
5. Furo para o pino de guia.
Quando a alavanca do inversor está na posição de

“Neutro”, o carretel da válvula (1) estará centrado
no corpo, e o óleo (2) não poderá passar para as
galerias das embreagens de marcha à frente ou à ré
(Figura 19).
18
Quando a alavanca do inversor é posicionada para
marcha à frente, o carretel (1) da válvula será movido
para a esquerda (na figura) e o óleo (2) passará para
a galeria de alimentação (4) do pacote de
embreagens de marcha à frente (Figura 20).
Quando a alavanca do inversor é posicionada para

marcha à ré, o carretel (1) da válvula, será movido
para a direita (não está representado), e o óleo (2)
passará para a galeria de alimentação (3), do pacote
de embreagens de marcha à ré.
19
20
201
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
MODULAÇÃO DA VÁLVULA DIRECIONAL DOS
PACOTES DE EMBREAGENS
Quando a válvula direcional está em posição de

“Neutro”, a vazão de óleo sob pressão de
alimentação fica bloqueado pelo carretel. O óleo nas
galerias, após o carretel até a válvula dosadora,
permanece estático.
Quando o carretel da válvula (2) é deslocado

parcialmente, abre-se uma passagem de óleo para
o retorno, e uma outra para o interior da válvula.
Deste modo,envia-se uma vazão controlada de óleo, 21
para o pistão regulador (3), da válvula moduladora.
A medida que o pistão (3) é empurrado contra a
mola, a pressão no pacote de embreagens vai
aumentando gradualmente para um engate, suave,
da marcha.
Quando o pistão chega ao final de curso, a pressão

no pacote de embreagens aumenta rapidamente, até
igualar-se à pressão do circuito, e também em ambos
os lados da válvula dosadora (2), de modo que a
pequena pressão da sua mola é suficiente para tapar
a passagem de retorno do óleo.
O óleo sob pressão está então, aplicado no pistão

do pacote de embreagens , para assegurar o máximo
de torque que pode ser transmitido pelo pacote de
22
embreagens.
NOTA: A válvula direcional possui uma válvula

moduladora e uma válvula dosadora para cada um
dos pacotes de embreagens (Frente e ré).
23
202
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
VÁLVULAS HIDRÁULICAS DA TRANSMISSÃO E PONTOS DE PRESSÃO
NOTA: Todos os pontos de tomada de pressão possuem rosca 9/16” UNF 24
1. Válvula de alívio para partida a frio: 10.Válvula de regulagem de pressão do conversor:

26 bar - Somente como referência. 7 - 11 bar
2. Válvula solenóide marcha à frente: 11.Pórtico de teste de pressão de entrada do óleo,
13.7 - 15,2 bar proveniente do trocador de calor: 3,5 bar
3. Pórtico de teste de pressão do pacote de 12.Pórtico de alimentação de óleo para o sistema
embreagens de marcha à ré: de travamento do braço da retroescavadeira:
13,7 - 15,2 bar 13,7 - 15,2 bar
4. Pórtico de testes de pressão do pacote de 13.Pórtico de teste de pressão principal do sistema:
embreagens de marcha à frente: 13,7 - 15,2 bar
13,7 - 15,2 bar
14.Pórtico de teste de pressão do conversor de
5. Válvula de regulagem do sistema: torque: 7 - 11 bar
13,7 - 15,2 bar
15.Válvula solenóide de acionamento da tração
6. Pórtico de saída de óleo para o trocador de calor. dianteira: 13,7 - 15,2 bar
7. Pórtico de teste de pressão, na saída para o 16.Filtro de óleo do sistema.
trocador de calor: 6,5 bar
17.Válvula solenóide de marcha à ré:
8. Pórtico de teste de pressão, para o acionamento 13,7 - 15,2 bar
da tração dianteira: 13,7 - 15,2 bar
9. Pórtico de entrada de óleo, proveniente do
trocador de calor.
203
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
FLUXO DE POTÊNCIA NA TRANSMISSÃO
Quando a alavanca de reversão (1), está na posição

“Neutro”, os pacotes de embreagens de marcha à
frente (3) e marcha à ré (4), estão girando livremente.
Os discos de embreagem, estriados no tambor
externo, não estão pressionados contra os discos,
estriados no eixo de entrada.
Quando a alavanca de reversão (1) é posicionada

em marcha à frente ou à ré, a potência será
transmitida através dos pacotes de embreagens
escolhido (3) ou (4), para a caixa de mudanças de
marcha, onde, uma vez selecionada uma das quatro
marchas, através da alavanca de câmbio (2),
teremos um determinado valor de potência e torque
transmitidos, para cada marcha, para o eixo de saída
da transmissão.
A potência para as 4 marchas à frente é transmitida

através do pacote de embreagens de marcha à frente
(3), para o eixo primário, que a transmite através da
engrenagem motriz de marcha à frente, para a
engrenagem acionada no eixo intermediário, que por
sua vez, transmite para o eixo secundário, segundo
o engrenamento escolhido na seleção das marchas.
A transmissão de potências para as 4 marchas à ré

é praticamente o mesmo para as marchas à frente, 25
com exceção de que a potência é transmitida através
do pacote de embreagens de marchas à ré (4), para
o eixo de reversão, que a transmite ao eixo primário,
invertendo a sua rotação.
204
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
FLUXO DE POTÊNCIA NA TRANSMISSÃO
26
205
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
FLUXO DE POTÊNCIA NA TRANSMISSÃO (VERSÃO 4 x 4)
27
206
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
FLUXO DE POTÊNCIA NA TRANSMISSÃO (VERSÃO 4 x 4)
28
207
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
IMPORTANTE : Se existe a suspeita de qualquer

anomalia na transmissão, um procedimento
sistemático deverá ser seguido para determinar a
causa do problema. Quando uma reparação for
executada, assegure-se de haver corrigido a causa
do problema a fim de evitar a sua repetição.
Para facilitar o diagnóstico de falhas do sistema
hidráulico,a carcaça da transmissão possui pontos
de teste de pressão,como mostrado na Figura 24.
Os pontos de teste possuem roscas 9/16” UNF com
sede para anel-”o” . É necessário ter disponível um
manômetro com escala para medição, de pelo
menos 20 bar.
As verificações de pressões são essenciais, já que
uma falha no circuito hidráulico poderá ser difícil de
se detectar , quando a transmissão estiver
desmontada sobre a bancada. Todas as verificações
de pressão deverão ser executadas com a
transmissão em neutro, o motor com rotação de 2000
rpm e o óleo da transmissão à temperatura entre 29
800 - 850C.
A te mp er at ur a do óle o pod e se r al ca nç ada

trabalhando-se com a máquina ou executando o
teste de “Stall” conforme descrito abaixo:
“STALL” DO CONVERSOR DE TORQUE

Aplicar os freios e bloquear as rodas. Engrenar a 4ª
marcha à frente. Acelerar gradualmente o motor até
aproximadamente meia aceleração, e mantê-la até
que o óleo atinja a temperatura de trabalho. Não
exceda a operação de “Stall”, por mais de 30
segundos. Posicionar a transmissão em Neutro
durante 15 segundos e depois, repetir a operação
de “Stall”, até aquecer o óleo.
Uma vez alcançada a temperatura, acelerar
gradualmente, até a máxima aceleração e checar a
rotação do motor. Repetir o teste para marcha à ré.
As rotações de “Stall”, para os modelos de motor,
são:
75 CV ........................................... 1670 - 1865 rpm
80 CV Turbo ................................. 1866 - 1962 rpm
85 CV ........................................... 1929 - 1982 rpm
95 CV Turbo ................................. 2009 - 2065 rpm
208
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Leitura de pressão baixa, 1. Baixo nível de óleo. 1. Checar e completar o nível.

na bomba 2. Retentor da bomba danificado, ou 2. Remover a tampa de inspeção da
bomba danificada. carcaça do conversor e verificar se
existem vazamentos. Desmontar a
bomba e substituir o retentor ou a
própria bomba, se necessário.
3. Válvula de regulagem do sistema 3. Reparar a válvula.
travada na posição “aberta”.
4. Filtro de tela de sucção obstruído 4. Drenar e limpar a transmissão, o filtro
ou obstrução entre a bomba e o filtro de tela, substituindo o filtro de pressão.
de pressão. 5. Reparar ou substituir o conversor.
5. Encaixes de acionamento da
bomba no conversor, danificados. 6. Desmontar e limpar.
6. Válvula de alívio para partida a frio
travada na posição “aberta”.
Leitura de pressão alta, 1. O óleo está à baixa temperatura, 1. Refazer o teste a 80° - 85°C.
na bomba durante a verificação de pressão.
2. Válvula de regulagem engripada. 2. Reparar a válvula.
Leitura de pressão baixa, 1. Válvula de regulagem de pressão 1. Reparar a válvula.
na entrada do conversor do conversor, avariada.
de torque 2. Vazamentos de óleo no conversor, 2. Remover a tampa de inspeção da
na tubulação ou no trocador de calor. carcaça do conversor e verificar se
existem vazamentos. Checar o trocador
de calor.
Leitura de pressão alta na 1. Válvula de regulagem de pressão 1. Reparar a válvula.
entrada do conversor de do sistema emperrada.
torque 2. Temperatura do óleo baixa. 2. Aquecer o óleo até 80° - 85°C.
Pressão baixa ou igual a 1. Falha elétrica. 1. Checar a tensão no circuito até os
“zero”, no pacote de solenóides. Checar a impedância das
embreagens de marcha à bobinas: 5 OHMS.
frente ou à ré.
2. Válvulas solenóides emperradas. 2. Reparar válvulas.
3. Vazamento interno no retentor do 3. Desmontar e reparar.
pistão do pacote de embreagens.
Pressão baixa ou igual a 1. Falha elétrica. 1. Checar a tensão no circuito até a
“zero”, no circuito da solenóide da tração dianteira. Checar
tração dianteira. impedância da bobina: 70 OHMS.
2. Válvula solenóide da tração 2. Reparar válvula.

dianteira emperrada.
3. Tubo de alimentação da 3. Reparar ou substituir o tubo.
embreagem da tração dianteira
danificado, corroído ou obstruído.
4. Vazamento interno no retentor do 4. Desmontar e reparar.
pistão do pacote de embreagem da
tração dianteira.
209
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
Superaquecimento do 1. Restrição no trocador de calor. 1. Lavar o trocador e tubulação.

óleo (a luz de alerta se 2. Freios de serviço e de 2. Revisar e regular os freios.
acende com freqüência). estacionamento bloqueados.
3. Operações com as máquinas, 3. Modificar o ciclo de trabalho para

nas quais ocorre "Stall" do evitar o "Stall" por períodos maiores que
conversor com freqüência. 30 segundos..
4. Discos de embreagem dos 4. Desmontar e substituí-los.
pacotes desgastados e patinando.
5. Rolamentos da transmissão com 5. Desmontar e substituí-los.
desgaste.
6. Falha no sensor de temperatura. 6. Checar e substituí-lo.
7. Restrição à passagem de ar para 7. Limpar.
o trocador de calor.
Teste de "Stall" do 1. Rotação de "Stall" baixa. - A embreagem direcional não

conversor. desbloqueia.
- Suporte do estator quebrado.
- Baixa potência do motor.
2. Rotação de "Stall" alta. - A embreagem direcional não bloqueia,
ou patinando.
- Baixa pressão no sistema do
conversor.
- Anéis de segmento do eixo
secundário, quebrados.
Ruído com a transmissão 1. Engrenagens dos eixos primário 1. Desmontar e substituir.

em neutro. e/ou intermediário, com dentes
quebrados ou danificados.
2. Rolamentos desgastados. 2. Desmontar e substituir.
Ruído com alguma das 1. Engrenagens do eixo secundário 1. Desmontar e substituir.

marchas engrenadas. de mudança de marchas, com
dentes quebrados ou danificados.
Ruído no engate da 1. Engrenagens, rolamentos, discos 1. Desmontar e substituir.

tração dianteira ou pacote de embreagem
desgastados ou danificados.
210
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Alavanca de câmbio 1. Eixos deslizantes de seleção de 1. Desmontar e substituir.

"dura"- Dificuldades na marchas, empenados ou
seleção de marcha. desgastados.
2. Dentes de engrenamento frontal 2. Desmontar e substituir.
dos sincronizadores desgastados
ou quebrados.
3. Capas ou cones dos 3. Desmontar e substituir.
sincronizadores desgastados.
4. Mola ou esfera dos detentes 4. Desmontar e substituir.
quebrados ou soltas.
5. Pressão residual nos pacotes de 5. Desmontar e substituir.
embreagem.
6. Corrosão no mancal da alavanca 6. Desmontar e substituir.
de seleção de marchas (coifa de
borracha danificada).
7. Discos de embreagem 7. Desmontar e substituir.
deformados.
Marchas não 1. Rebaixos de travamento da esfera 1. Desmontar e substituir.

permanecem engatadas do detente no eixo deslizante, com
("soltando") desgaste (não conseguem manter o
bloqueio).
2. Cones e capas dos 2. Desmontar e substituir.
sincronizadores quebrados ou
desgastados.
3. Forquilhas de seleção de 3. Desmontar e substituir.
marchas com desgaste ou soltas.
A bomba hidráulica do 1. Bomba hidráulica principal 1. Desmontar e substituir.

sistema não é acionada danificada.
(sem potência disponível) 2. Eixo de acionamento da bomba 2. Desmontar e substituir.
quebrado.
3. Estriados danificados no 3. Desmontar e substituir.
conversor de torque, eixo de
acionamento e bomba.
Resposta incorreta ou 1. Avaria na bomba hidráulica 1. Desmontar e substituir.

com ruído na bomba principal.
hidráulica 2. Eixo de acionamento da bomba 2. Desmontar e substituir.
hidráulica desbalanceado.
3. Mancal de bucha do eixo de 3. Desmontar e substituir.
acionamento da bomba,
desgastado.
211
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
VÁLVULA SOLENÓIDE CONTROLE DIRECIONAL
Vista explodida da válvula direcional do inversor 30

1. Porca de retenção da bobina 8. Pino de acionamento 15. Carretel da válvula
2. Guarnição 9. Retentor 16. Pistão de modulação dos
3. Bobina eletromagnética 10. Suporte da bobina pacotes de embreagem
4. Arruela 11. Tampão * 17. Mola
5. Corpo da válvula 12. Anel de trava * 18. Limitador de curso
6. Guia 13. Válvula moduladora dos 19. Mola
7. Mola pacotes de embreagem * 20. Retentor
14. Mola 21. Tampão
* NOTAS
NOTAS: Os itens marcados com * não precisam ser substituídos. Limpe-os somente.
REMOÇÃO
A válvula de controle direcional do inversor está
montadana face superior da carcaça da transmissão,
e é controlada pelas solenóides de frente (2) e de ré
(1). Remova os quatro parafusos de fixação , para
removê-la da transmissão.
Removendo-se as porcas de retenção das bobinas
e as guarnições de cada lado da válvula, pode-se
remover as bobinas dos conjuntos das solenóides.
Os suportes das bobinas são removidos do corpo
da válvula, girando-os no sentido anti-horário,
permitindo a remoção dos pinos, molas, guias e
carretéis. Limpar e inspecionar as peças,quanto a
desgaste e arranhões nas áreas de apoio e de 31
vedação. Substitua os componentes, se necessário.
Substitua os anéis-o antes da remontagem.
212
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
VERIFIC AÇÃO DA IMPEDÂNCIA DAS BOBINAS

VERIFICAÇÃO
As bobinas podem ser verificadas através da
medição da impedância, nos terminais. A bobina
estará em boas condições , quando o valor da
impedância medida, for 50 OHMS. Se a leitura no
multímetro for igual a zero, quer dizer que existe
um curto circuito na bobina e então, será necessário
substituí-la.
Antes de remontar, checar se o corpo da válvula
está limpo e substitua os anéis-”o”, nas faces de
apoio na carcaça da transmissão.
32
MONTAGEM
Montar os componentes na ordem inversa da
desmontagem, levando-se em conta o seguinte:
As bobinas devem estar alinhadas com os pinos de
guia dentro do corpo, antes de apertar as porcas de
retenção, checando se os anéis-”o” estão montados
e posicionados corretamente.
Ao instalar a válvula na transmissão, alinhar os furos
de localização, certificando-se de que os pórticos
da válvula estejam alinhados com os seus
correspondentes na carcaça da transmissão, para
uma operação correta de marchas à frente e à ré.
Reinstalar os parafusos de fixação, apertando-os
33
VÁLVULA SOLENÓIDE DE ACIONAMENTO DA
TRAÇÃO DIANTEIRA
REMOÇÃO E DESMONTAGEM
A válvula solenóide de acionamento da tração
dianteira (1), está localizada na parte lateral esquerda
da transmissão. Pode ser removida, retirando-se o
parafuso de fixação e desenroscando-a da carcaça
da transmissão.
A válvula solenóide é composta de uma bobina que
circunda uma mola e um pistão.
A bobina pode ser checada, medindo-se a sua
impedância nos terminais , que deverá ser de 7
OHMS. Se a leitura no multímetro for igual a zero, 34
quer dizer que existe um curto-circuito , e então,
será necessário substituir a bobina.
An tes de rem on tá -l a, ch eca r se to dos os
componentes estão limpos e que tenham
movimentos livres.
MONTAGEM
Montar a mola, o carretel e a bobina, apertando o
conjunto com 34 - 54 Nm de torque.
35
213
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
B1 Bateria
B2 Chave geral
BZ1 Alarme acústico
CN1 Caixa de fusíveis

C001 Conector 4 vias chicote cabine

/motor
C006 Motor de partida
C019 Chicote cabina/ chassis
conector 4 vias
C039 Solenóide marcha à frente
conector 2 vias
C040 Solenóide marchaà ré conector
2 vias
C072 Chave de ignição
C075 Alavanca do inversor conector
6 vias
C136 Interruptor do freio de
estacionamento
C232 Alarme de ré
C234 Desengate da transmissão,
interruptor da alavanca de
marchas - Conector 2 vias
C235 Desengate da transmissão,
interruptor da alavanca de
comando da carregadeira -
Conector de 2 vias
C238 Chicote dos instrumentos,
conector 21 vias
C240 Chicote dos instrumentos,
conector 8 vias
C249 Lâmpadas de alerta - Conector
L16 Lâmpada de alerta - Freio de

estacionamento
R1 Relé do inversor da
transmissão
R2 Transmissão/ freio de
estacionamento - Relé do
alarme sonoro
FG Fusível de ligação
F2/A Fusível
F4/A Fusível
F4/B Fusível
D4 Diodo inversor
D6 Diodo proteção s olenóide
marcha à frente
D7 Diodo proteção s olenóide
marcha à ré
D15 Diodo lâmpada de alerta freio
de estacionamento, através do
relé R2
214
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
BOMBA DE ÓLEO DA TRANSMISSÃO
REMOÇÃO E DESMONTAGEM
NOTA
NOTA: A bomba de óleo somente pode ser
removida, se o motor e a transmissão estiverem
separados. Não é recomendável a desmontagem
dos componentes da bomba, pois, os mesmos foram
adaptados para trabalharem em conjunto e não
podem ser substituídos separadamente. Pode-se,
porém desmontá-los para limpeza.
1. Posicionar horizontalmente a transmissão e 37

remover os quatro parafusos de fixação (1) da
bomba, na carcaça da transmissão.
2. O retentor de seção retangular (1), montado entre

a bomba e a carcaça da transmissão, deverá ser
substituído antes da remontagem.
3. Desmontar e limpar cuidadosamente, os

componentes da bomba. Checá-los quanto ao
desgaste e substituir a bomba, se necessário.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Uma bomba de óleo com
desgaste, reduzirá a eficiência da transmissão
e, conseqüentemente, da sua máquina, se não
for substituída.
4. Um retentor de lábio simples (1) é montado na 38

sede da carcaça frontal da bomba, e deverá ser
substituído durante a reparação. Lubrifique a
superfície externa do retentor, inserindo-o nasede
da carcaça e checando o seu perfeito
assentamento.
Montar a bomba seguindo a ordem inversa da

desmontagem, substituindo juntas, guarnições e
arruelas de vedação de cobre, nos parafusos de
fixação e apertá-los com 20 - 27 Nm de torque.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Assegure-se de montar o anel
externo do rotor da bomba, com o chanfro voltado
para o corpo da bomba, conforme indicado com a
seta,na Figura 39.
39
215
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
SEÇÃO TRANSVERSAL DA TRANSMISSÃO
IMPORTANTE
IM PORTANTE: Antes de se iniciar qualquer processo de desmontagem, limpar cuidadosamente a
transmissão e o posto de trabalho.
Transmissão “Power Shuttle” - Versão 4 x 4 1
1. Eixo intermediário de marcha à ré - Engrenagens Z=24 e Z=25.

2. Eixo de entrada ou primário - Engrenagens Z=24 e Z=30.
3. Eixo intermediário - Engrenagens Z=35, Z=29, Z=18 e Z=13.
4. Eixo de saída ou secundário - Engrenagens Z= 19 (4ª), 28 (3ª), 37 (2ª), 43 (1ª) e 37 (4 WD).
5. Eixo de saída para tração dianteira - Engrenagem Z= 35
216
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
REPARAÇÃO DA TRANSMISSÃO
IMPORTANTE
IM PORTANTE: Antes de se iniciar qualquer processo de desmontagem, limpar cuidadosamente a
transmissão e o posto de trabalho. Se os discos de embreagem deverão ser substituídos, será necessário
manter os discos novos, imersos em óleo limpo por um período mínimo de 3 horas.
217
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SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
Remover a bomba hidráulica e separar o motor da
transmissão, apoiando-os em suportes apropriados.
NOTA
NOTA: Antes de desmontar a transmissão, drenar
completamente o óleo em um recipiente adequado.
Antes de desmontar a transmissão, do motor,
remover:
- O motor de partida (1);
- O indicador de regulagem do ponto do motor (2);
- Os parafusos de fixação do “Flex Plate” no volante
do motor, através da abertura para o motor de 3
partida, no bloco;
- Os parafusos de fixação da carcaça do conversor
ao bloco do motor (3).
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Antes de posicionar a transmissão
verticalmente, remover a bomba hidráulica
principal (4) e o conversor de torque (5).
Utilizando-se dois olhais roscados, com capacidade
de levantamento de 250 kg, cada um, de cada lado
da transmissão, levantá-la e posicioná-la
verticalmente em uma superfície segura, limpa e
adequada para o trabalho.
NOTA
NOTA: Bloquear os eixos da transmissão, utilizando
o freio de estacionamento, a fim de facilitar a 4
desmontagem do garfo do eixo de saída para tração
dianteira e do disco de freio de estacionamento.
Afrouxar e remover o garfo de fixação no cardan da
tração dianteira (4).
Remover os parafusos de fixação do disco de freio
de estacionamento (1), removendo a pinça de freio,
conjuntamente.
Remover os parafusos de fixação da alavanca de

seleção de marchas (2), e removê-la girando-a.
Remover a válvula de controle direcional e o filtro
de óleo, com as suas respectivas juntas e conexões,
se necessário.
Remover todos os tubos e conexões que podem ser
danificados com facilidade ou que estejam
interferindo na desmontagem do conjunto.
5
218
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Remover os parafusos da carcaça posterior (1) e

com o auxílio de uma cantoneira de fixação (2),
fixada no centro da carcaça, levantá-la e separá-la
da transmissão.
ATENÇÃO
ATENÇÃO: As capas e cones dos
rolamentos podem ser deslocados das
sedes durante a remoção da carcaça
posterior. Assegure-se de reposicioná-
los e ajustar a pré-carga corretamente,
durante a remontagem.
6
DESMONTAGEM DOS TRENS DE
ENGRENAGENS
Remover os trens de engrenagens, na seguinte

ordem:
1. Eixo da tração dianteira (nos modelos 4 x 4).
2. Eixo secundário.
3. Eixo primário.
4. Eixo intermediário.
5. Eixo intermediário de marcha à ré. 7
1. Remover o eixo de tração dianteira (nos modelos

4 x 4).
2. Remover o parafuso de retenção do detente,

removendo a mola e a esfera. Reinstalar o
parafuso antes de remover as hastes de engate
deslizantes.
NOTA
NOTA: As esferas e molas do detente interno
não podem ser mantidas na posição durante a
remoção das hastes de engate, pois, poderão 8
ser expelidas de forma perigosa.
3. Com uma chave “Allen”, afrouxar os parafusos

de fixação das forquilhas de seleção de marchas,
nas hastes de engate. Inclinar o eixo de saída e
remover as forquilhas e as hastes de engate, do
seletor de marchas.
Guardar cuidadosamente as molas e esferas do
detente.
219
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
4. Com as hastes do seletor, removidas, retirar o

eixo secundário e apoiá-lo em um suporte
apropriado para inspeção.
5. Inclinando para um lado, os eixos intermediário

e de reversão, remover o eixo de entrada ,
apoiando-o em um suporte apropriado para a sua
inspeção.
6. Remover os eixos intermediário e de reversão,

apoiando-os também, em suportes apropriados 10
para a inspeção das engrenagens.
Antes de proceder a desmontagem de qualquer um

dos trens de engrenagens, estando todos os
componentes cuidadosamente limpos, checar a
existência de sinais de desgaste, arranhões, trincas,
dentes quebrados nas engrenagens, ou desgaste
excessivos dos demais componentes.
11
12
220
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
EIXO DE SAÍDA PARA O ACIONAMENTO DA TRAÇÃO DIANTEIRA (4 WD)
DESMONTAGEM
13
Eixo de saída para tração dianteira
1. Anel-o 5. Retentor 8. Anel de trava 11. Anel-o
2. Retentor 6. Mola 9. Rolamento 12. Engrenagem
3. Corpo do pistão 7. Disco de encosto 10. Eixo de saída 13. Arruela de encosto
4. Anel-o
EIXO DE SAÍDA 4 WD - DESMONTAGEM
1. Remover o anel-o usado, da extremidade da

engrenagem, no eixo de saída, posicionando-o
verticalmente em um torno de bancada, com
protetores de latão. Utilizando-se um extrator de
três garras, apoiado na face inferior da
engrenagem, remova-a juntamente com o
rolamento, com cuidado para não danificar o eixo.
Checar a existência de arranhões e sinais de
desgaste no eixo. Checar também a arruela de
encosto do rolamento.
14
221
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
2. Inverter o eixo, fixando-o novamente em um torno

de bancada, com protetores de latão na posição
vertical, com o estriado voltado para cima.
Utilizando-se um extrator para rolamentos (2)
apoiado na face posterior do rolamento, remova-
o do eixo (1).
3. Comprimir a mola da embreagem (1), o suficiente

para permitir a remoção do anel de trava (2),
através de um alicate para anéis de trava (3), e 15
liberar cuidadosamente a mola.
4. Remover a arruela de encosto, a mola, o pistão

da embreagem e os elementos de vedação para
uma verificação de possíveis danos ou marcas
de atrito ou desgaste, substituindo os
componentes, se necessário.
16
ANÉIS DE VEDAÇÃO DO PISTÃO
1. Com o pistão completamente desmontado,

substituir os anéis-o e retentores, por
componentes novos.
17
18
222
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
MONTAGEM DO EIXO
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Cobrir totalmente as superfícies de
contato dos componentes novos, com óleo de
transmissão limpo, antes da montagem.
1. Antes de montar o eixo, substituir o anel-”o” da

embreagem. Colocar o anel-”o” (1), imerso em
água quente, antes de instalá-lo no eixo. Proteger
as arestas do eixo com fita isolante. Quando o
anel estiver bem flexível, insira-o no eixo, fazendo-
o deslizar até a sua sede, com o auxílio de um 19
tubo macio de PVC (2), ou algo semelhante. Para
posicionar o anel na sede, proteja a sua superfície
externa com fita isolante e comprima-o, utilizando
uma abraçadeira , até que esteja completamente
dentro da sede.
2. Montar a carcaça da embreagem com a mola e

a arruela de encosto, comprimindo o conjunto
como mostrado na Figura 15, e instalar o anel de
trava. Utilizando-se um dispositivo para
montagem de rolamentos de diâmetro 40 mm,
instalar o rolamento no eixo.
20
3. Com o rolamento montado no eixo, checar a folga

entre a arruela de encosto e a engrenagem,
utilizando-se um calibrador de lâminas. Esta folga
deverá estar entre 0,05 e 0,28 mm.
4. Montar um anel-”o” (1), novo, na extremidade

do eixo, no lado da engrenagem.
21
22
223
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
MONTAGEM DO EIXO SECUNDÁRIO
Eixo secundário 23
1. Engrenagem da 2ª marcha 9. Sincronizador (2x) 16. Esfera do detente
2. Eixo de saída 10. Cubo sincronizador (2x) 17. Mola do detente
3. Rolamento 11. Anel de trava 18. Haste deslizante
4. Engrenagem de acionamento 12. Engrenagem da 3ª marcha 19. Haste deslizante
tração dianteira 13. Forquilha seletora (inferior) 20. Rolamento
5. Engrenagem da 1ª marcha 14. Forquilha seletora (superior) 21. Arruela de encosto axial
6. Espaçador 15. Parafuso Allen de fixação 22. Engrenagem da 4ª marcha
7. Rolamento das forquilhas
8. Bucha
224
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
DESMONTAGEM DO EIXO SECUNDÁRIO

IMPORTANTE
IMPORTANTE: Ao utilizar um extrator de
rolamentos para remover uma engrenagem, deve-
se fazê-lo cuidadosamente, para não quebrar ou
lascar os dentes ao apoiar as garras.
1. Posicionar o eixo verticalmente, fixando-o em
um torno de bancada com protetores de latão.
Utilizar um extrator de três garras (1), apoiando-
o na face inferior da engrenagem frontal, e
removendo-a juntamente com o rolamento do
eixo.
24
2. Uma vez desmontados o rolamento, arruela de
encosto e a engrenagem de 4ª marcha, remover
o sincronizador, o anel de trava, o cubo do
sincronizador e a engrenagem da 3ª marcha.
Checar a existência de sinais de desgaste
prematuro, arranhões e marcas de
superaquecimento nos componentes,
substituindo-os, se necessário.
3. O conjunto sincronizador de passador deslizante
pode ser desmontado para se checar marcas de
desgaste, de atrito ou de quebra das pistas
externas. Em caso de dúvida substitua o conjunto
por um novo.
O conjunto sincronizador de passador deslizante é

composto de uma embreagem deslizante, montada 25
sobre o estriado do respectivo eixo da transmissão,
com uma pista de fricção interna, montada em cada
lado. As pistas interiores estão montadas sobre os
três passadores de bloqueio, passantes através dos
orifícios da embreagem deslizante.
1. Pista externa
2. Pista de fricção interna
3. Conjunto dos passadores deslizantes
4. Embreagem deslizante
5. Passadores de bloqueio
6. Passador deslizante
26
225
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
O sincronizador de passador deslizante assegura

que as velocidades de rotação do eixo e da
engrenagem sejam iguais, antes de permitir o
acoplamento por deslizamento para o engate
positivo do eixo e engrenagem.
1. Engrenagem
2. Passadores de bloqueio
3. Pistas externas
À medida que a embreagem deslizante é deslocada, 27

a pista de fricção interna, entra em contato com a
pista externa, permitindo que as velocidades de
rotação do eixo e da engrenagem se igualem.
Os três passadores de bloqueio impedem o
deslizamento acidental da embreagem para o
engrenamento positivo da engrenagem com o eixo,
graças aos rebaixos na parte central do corpo do
passador, que mantêm a embreagem na posição
centralizada, pelo contato com os furos da
embreagem.
1. Embreagem deslizante
2. Pista interna de fricção
3. Molas tipo lâmina
28
Quando as velocidades de rotação da engrenagem

e do eixo, se igualam, os passadores de bloqueio
são comprimidos para o próprio centro, pelos
orifícios da embreagem deslizante, o que permite o
deslizamento da embreagem, a fim de efetuar o
engrenamento do eixo com a engrenagem.
A luva do passador, dividida em três partes setoriais,
é forçada ase expandir pela ação da mola tipo
lâmina, bloqueando a embreagem deslizante,
positivamente, na posição e comprimindo as pistas
de fricção.
1. Passador de bloqueio
2. Mola tipo lâmina
29
226
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
EIXO SECUNDÁRIO - MONTAGEM
PARTE FRONTAL
A montagem é efetuada na ordem inversa àquela
da desmontagem, apoiando o eixo verticalmente ,
em um torno de bancada com protetores de latão
nos mordentes. Untar com abundância, os
componentes com óleo de transmissão, limpo, antes
da montagem.
1. Montar a engrenagem da 3ª marcha no eixo. 30

Posicionar o cubo do sincronizador, na sede, e
instalar o anel de trava. Assegure-se de que haja
uma folga de 0,38 - 0,83 mm, de modo a permitir
que a engrenagem da 3ª marcha gire livremente.
Continuar a instalação, montando o conjunto do
sincronizador, a engrenagem da 4ª marcha, a
arruela de encosto e o rolamento.
2. Utilizar um dispositivo para montagem de

rolamentos diâmetro 35 mm e prensá-lo até que
este apoie-se na sede, sobre a arruela de
encosto.
3. Checar se o rolamento está perfeitamente 31

apoiado e verifique se a folga entre a
engrenagem da 4ª marcha e a arruela de
desgaste, está entre 0,05 - 0,56 mm.
32
227
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
EIXO SECUNDÁRIO - DESMONTAGEM
PARTE POSTERIOR
IMPORTANTE
se fazê-lo cuidadosamente, para não danificar ,
quebrar ou lascar os dentes, ao se apoiar as garras
do extrator.
1. Apoiar o eixo verticalmente, em um torno de
bancada com protetores de latão, nos mordentes,
pela parte frontal. Remover a engrenagem da
1ª marcha, utilizando-se um extrator de três 33
garras, apoiadas na face inferior da engrenagem,
retirando-a juntamente com o rolamento.
2. Em seguida, remover os rolamentos de agulhas,
o espaçador, o conjunto sincronizador, o cubo
do sincronizador e a engrenagem da 2ª marcha.
Checar a existência de sinais de desgaste, atrito
ou de superaquecimento (“azulamento”), nos
componentes, substituindo-os , se necessário.
EIXO SECUNDÁRIO - MONTAGEM
PARTE POSTERIOR 34
Com o eixo apoiado verticalmente, em um torno de
bancada com protetores de latão nos mordentes,
fixo pela parte frontal, efetuar a montagem na ordem
inversa daquela da desmontagem. Untar
abundantemente os componentes com óleo de
transmissão , limpo, antes da montagem.
1. Instalar a engrenagem da 2ª marcha no eixo e,
em seguida, o cubo do sincronizador. Instalar o
espaçador, prensando-o, com uma luva
adequada, até o seu apoio.
2. Com o espaçador totalmente assentado, checar
a folga entre a engrenagem e o cubo do 35
sincronizador, que deverá estar entre 0,35 e 0,56
mm, a fim de permitir o movimento livre da
engrenagem.
36
228
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
3. Instalar o rolamento de agulhas, o espaçador, o

2º rolamento de agulhas, o conjunto do
sincronizador, a engrenagem da 1ª marcha, a
engrenagem de saída para a tração dianteira e
o rolamento.
4. Uma vez que o rolamento esteja totalmente

assentado, checar a folga axial entre as
engrenagens, que deverá estar entre 0,33 e
37
0,58 mm, a fim de permitir que as engrenagens
da 1ª marcha e de saída para a tração dianteira,
girem livremente.
EIXO INTERMEDIÁRIO - DESMONTAGEM E

REMONTAGEM
1. Os rolamentos de apoio do eixo intermediário

podem ser removidos, utilizando-se um extrator
apropriado (1). Checar possíveis marcas de 38
desgaste ou zonas “azuladas”, por
superaquecimento, substituindo-os, se
necessário.
2. Para a instalação dos rolamentos, utilizar um

dispositivo de montagem de rolamentos diâmetro
40 mm.
39
229
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
EIXO PRIMÁRIO - DESMONTAGEM
Eixo primário 40
1. Conjunto eixo primário/ carcaças 10. Arruela de encosto axial 20. Cubo/engrenagem de marcha
externas dos pacotes de embreagem 11. Discos de embreagem, lisos à frente
2. Bucha do eixo de acionamento (6 por pacote) 21. Anel de trava do pacote
da bomba hidráulica principal 12. Mola retorno de embreagem
3. Rolamento de rolos cônicos 13. Retentor externo do pistão 22. Disco de retenção do pacote
4. Anel de trava 14. Pistão de embreagem
5. Arruela de encosto axial 15. Retentor interno do pistão 23. Discos de fricção das
6. Rolamento axial 16. Anel-o interno do pistão embreagens (6 por pacote)
7. Cubo /engrenagem de marcha à ré 17. Anel-o externo do pistão 24. Anel de trava
8. Espaçador do rolamento 18. Rolamento de rolos cônicos 25. Retentor da mola
9. Rolamentos de agulhas 19. Arruela de encosto axial
230
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
PARTE FRONTAL
IMPORTANTE
se fazê-lo cuidadosamente, para não danificar ,
quebrar ou lascar os dentes, ao apoiar-se as garras
do extrator.
1. Apoiar o eixo verticalmente, pela parte posterior,

em um torno de bancada com protetores de latão,
nos mordentes e remover o anel de vedação. 41
Utilizando-se um extrator de três garras (1) ,
apoiado na face inferior da engrenagem de
marcha à frente (2) remover o cubo/ engrenagem
de marcha à frente, o rolamento axial, os
rolamentos de agulha, espaçador, arruela e o
rolamento cônico.
2. Remover o anel de trava (1), o disco de retenção

e o pacote de discos de embreagem, da carcaça.
Os discos de fricção e os discos lisos devem
estar planos e não podem estar “azulados” por
superaquecimento. No caso de dúvida, substitua-
os.
42
3. Utilizando a ferramenta especial NH 21102 (1),
comprimir a mola do pacote de embreagens (2)
para permitir a remoção do anel de trava (3).
Liberar a mola, cuidadosamente, removendo o
anel de trava, a arruela e a mola.
43
231
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
4. Para remover o pistão de dentro da carcaça,

tapar todos os orifícios de circulação de óleo,
com exceção daquele de entrada de óleo para o
pistão, e aplicar ar comprimido cuidadosamente,
no orifício, a fim de movimentar o pistão,
vencendo a resistência dos anéis de vedação,
até que o mesmo esteja fora da carcaça.
44
5. Substituir os retentores do pistão por peças

novas, antes da remontagem.
Checar possíveis danos, desgaste ou regiões

“azuladas” por superaquecimento, nos
componentes, substituindo-os se necessário.
45
232
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CAPÍTULO 1
EIXO PRIMÁRIO - MONTAGEM
PARTE FRONTAL
Com o eixo apoiado verticalmente e fixado em um

torno de bancada com protetores de latão nos
mordentes, efetuar a montagem na ordem inversa
àquela da desmontagem, untando com abundância
todos os componentes metálicos com óleo de
transmissão novo e limpo, antes da remontagem.
1. Os retentores interno e externo do pistão deverão
ser substituídos. Os retentores novos deverão 46
permanecer imersos em água quente, antes da
montagem. Instalar cuidadosamente o anel-o
interno (1) e , em seguida, os retentores.
2. Lubrificar os retentores do pistão e inseri-los
cuidadosamente na carcaça da embreagem, até
apoiá-lo no fundo. Reinstalar a mola de retorno,
o apoio da mola e o anel de trava. Utilizando a
ferramenta especial nº NH 21102, comprimir
suficientemente a mola, para permitir a
montagem do anel de trava na sede, e instalar a
arruela de encosto axial.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Manter os discos de fricção 47
novos imersos em óleo de transmissão, novo e
limpo, por um tempo mínimo de três horas, antes
da montagem.
3. Instalar os discos de embreagem,
alternadamente (6 discos lisos de aço (1), 6
discos de fricção (2) e um disco de retenção de
aço (3)), dentro da carcaça, sendo que o primeiro
deverá ser um disco liso de aço. Instalar por
último, o disco de retenção (disco liso com a
espessura maior) e, em seguida, o anel de trava.
48
4. Em seqüência, montar os rolamentos de agulhas
e o espaçador na parte interna do cubo/
engrenagem, inserindo-o no pacote de
embreagem.
49
233
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SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
5. Posicionar o rolamento axial sobre a face da

engrenagem e,em seguida, a arruela de encosto
axial. Prensar o rolamento (1), utilizando um
dispositivo para montagem de rolamentos
diâmetro 50 mm nº NH 2110 (2).
6. Estando o rolamento (1) totalmente assentado,

checar a folga axial mínima entre a arruela de
encosto axial e a engrenagem, que deverá estar
entre 0,0508 e 0,40 mm.
7. Instalar um anel de vedação (1), novo, na 50

extremidade do eixo.
PARTE POSTERIOR
1. Fixar o eixo verticalmente em um torno de 51

bancada, pela parte frontal, e desmontar os anéis
de segmento de vedação (1). Utilizando um
extrator (2), apoiado na face inferior do rolamento
(3), remover o eixo. Remover o anel de trava
para permitir a remoção da arruela de encosto,
o rolamento axial, o cubo/ engrenagem de
marcha à ré, os rolamentos de agulha e o
espaçador.
52
53
234
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
2. Remover o anel de trava (1) do pacote de

embreagem e remover os discos da carcaça.
3. Com o auxílio de uma prensa e da ferramenta

nº NH 21102, comprimir a mola da embreagem
para poder remover o anel de trava. Liberar
cuidadosamente,a mola e remover a arruela e a
mola.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Sempre que utilizar ar
comprimido, proteja os olhos com óculos de 54
segurança.
4. Remover o pistão e tapar todos os orifícios de

circulação de óleo, com exceção daquele de
entrada de óleo para o pistão. Aplicar ar
comprimido, cuidadosamente, no orifício, a fim
de movimentar o pistão, vencendo a resistência
dos anéis de vedação, até que o mesmo esteja
fora da carcaça.
5. Os retentores do pistão deverão ser substituídos, 55

por outros novos.
Checar possíveis danos, sinais de desgaste e zonas

“azuladas” por superaquecimento, nos
componentes, substituindo-os, se necessário.
56
57
235
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SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
EIXO PRIMÁRIO - MONTAGEM
PARTE POSTERIOR
Com o eixo fixado verticalmente em um torno de

bancada, montar os componentes na ordem inversa
da desmontagem. Cobrir abundantemente, com
óleo limpo, todos os componentes, antes da
montagem.
1. Manter os retentores do pistão imersos em água

quente, antes da montagem. Instalar 58
cuidadosamente, o anel-o interno e o retentor
interno. Em seguida, instalar o anel-o externo e
o retentor externo.
2. Lubrificar os retentores do pistão e

cuidadosamente, inserir o pistão na carcaça da
embreagem até assentar no fundo. M ontar a
mola de retorno, o apoio da mola e o anel de
trava. Comprimir a mola, utilizando a ferramenta
nº NH 21102, suficientemente para permitir a
montagem do anel de trava na sua sede.
Posicionar a arruela de encosto axial.
59
IMPORTANTE
IMPORTANTE: M anter os discos de fricção novos,
imersos em óleo de transmissão, novo e limpo, por
um período de tempo mínimo de três horas, antes
da montagem.
3. Instalar os discos de embreagem,

alternadamente (6 discos lisos de aço (1), 6
discos de fricção (2) ), dentro da carcaça, sendo
que o primeiro deverá ser um disco liso de aço.
Instalar por último, o disco de retenção (3) (disco
liso com a espessura maior) e, em seguida, o 60
anel de trava.
4. Na seqüência, montar os rolamentos de agulhas

e o espaçador na parte interna do cubo/
engrenagem, inserindo-o no pacote de
embreagem.
61
236
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
5. M ontar o rolamento axial (1) e a arruela de

encosto axial (2) e o anel de trava (3).
6. Com o anel de trava na sede, checar se a folga

entre a engrenagem e a arruela de encosto, está
entre 0,05 e 0,40 mm.
62
7. Com o auxílio de uma prensa e da ferramenta
de montagem de rolamentos diâmetro 50 mm,
montar o rolamento no eixo.
NOTA
NOTA: Substituir os anéis de segmento por outros
novos, porém, não monte-os até que seja efetuada
a regulagem de pré-carga dos rolamentos, através
de calços na tampa traseira, a fim de não danificá-
los durante esta operação, que exige montagens e
desmontagens sucessivas. 63
64
237
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SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
MANCAL DE BUCHA DO EIXO DE

ACIONAMENTO DA BOMBA HIDRÁULICA
PRINCIPAL
1. Remover a bucha da sede no eixo primário e

descartá-la. Checar se a sede está limpa e sem
resíduos.
2. M ontar uma bucha nova dentro do eixo,

utilizando um dispositivo de centragem,
adequado, inserindo-o na sede, até que esteja
nivelado com a face do eixo. 65
EIXO INTERMEDIÁRIO DE MARCHA À RÉ -

DESMONTAGEM
1. Os rolamentos de rolos cônicos de apoio do eixo,

podem ser removidos com o auxílio de um
extrator. Checar possíveis sinais de desgaste,
ou de “azulamento” por superaquecimento,
substituindo os rolamentos, se necessário.
66
2. Para instalar os rolamentos, utilizar uma prensa
e um dispositivo de montagem de rolamentos
diâmetro 35 mm.
67
238
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CAPÍTULO 1
MONTAGEM DOS TRENS DE ENGRENAGENS
Montagem dos trens de engrenagens 68

1. Eixo intermediário de marcha à ré 4. Mecanismo de seleção de marchas
2. Eixo intermediário 5. Eixo secundário
3. Eixo primário 6. Eixo de acionamento da tração dianteira (modelos 4 x 4)
MONTAGEM DA TRANSMISSÃO
IMP ORTANTE
IMPORTANTE
ORTANTE: Antes de montar a transmissão,
checar se todos os componentes estão limpos e
oleados.
Nos modelos com tração na dianteira, substituir o
retentor labial (1), na carcaça frontal, antes da
remontagem. Remover o retentor usado e inserir o
novo até assentar no fundo da sede.
Substituir o retentor de lábio duplo (1) na carcaça
posterior, no furo para o eixo de saída, antes da
remontagem. Inserir o retentor novo até assentar
no fundo da sede e preencher o espaço entre os
lábios, com graxa à base de silicone.
1. Instalar na carcaça frontal, a mola interna e a 69
esfera do detente, e mantê-las na sede com o
auxílio de um pedaço de tubo com 18 mm de
diâmetro externo e 23 mm de comprimento, no
lugar da haste deslizante de seleção de marchas,
Figura 70.
2. Montar os trens de engrenagens na seguinte
ordem:
- Eixo intermediário;
- Eixo intermediário de marcha à ré;
- Eixo primário (manter os dois anteriores
inclinados para um lado);
- Eixo secundário;
- Primeira haste deslizante e respectiva forquilha
de seleção (removendo-se o tubo). Instalar a
esfera intermediária, a segunda haste
deslizante e respectiva forquilha, esfera, mola
e tampão do detente, apertando-o com 41 - 54
Nm de torque; 70
- Eixo de acionamento da tração dianteira (nos
modelos 4 x 4).
239
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SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
Estando as esferas e molas dos detentes na posição,

montar o parafuso de retenção, apertando-o com
um torque de 40 - 54 Nm.
Com o mecanismo seletor de marchas posicionado
em “neutro” , apertar os parafusos “Allen” de fixação
das forquilhas, nas hastes deslizantes, com um
torque de 8 - 16 Nm.
FOLGA AXIAL DOS EIXOS - DETERMINAÇÃO
DOS CALÇOS
A operação seguinte tem como objetivo manter uma
folga axial de 0,025 a 0,076 mm , em cada um dos
eixos, a qual é obtida pela adição ou retirada de 71
calços (1), entre o cone do rolamento (2) de apoio
do eixo e o espaçador (3), na carcaça posterior, para
cada um dos eixos. Para se determinar a folga axial,
monta-se a carcaça posterior sobre a carcaça frontal
e aperta-se com quatro parafusos, igualmente
espaçados e checa-se a folga axial, eixo por eixo.
IMPORTANTE: As superfícies de contato entre as
IMPORTANTE
carcaças frontal e posterior da transmissão, deverão
estar perfeitamente limpas e livres de resíduos de
junta usada. Qualquer resíduo sobre estas faces
podem afetar a medição da folga axial, quando as
carcaças estão aparafusadas juntas.
Antes de iniciar a operação de controle da folga axial 72
dos eixos, é necessário girá-los várias vezes, a fim
de se obter um bom ajuste dos rolamentos nos
cones.
Os cones dos rolamentos podem ser removidos,
utilizando-se o extrator de impacto (1). Na
montagem de cones de rolamento novos, instalar
primeiro o espaçador na sede (mas, sem os calços),
e posteriormente, instalar o cone, com pancadas
leves na sede.
Entretanto, se o rolamento e o cone usados, deverão
ser reutilizados na transmissão, deixe os cones
instalados até que se efetue a medição da folga
axial, e em seguida, removê-los. Selecionar os 73
calços necessários montado-os entre o cone e o
espaçador.
1. EIXO INTERMEDIÁRIO DE MARCHA À RÉ -
Instalar um parafuso M 12 x 1,75 x 75 mm , na
extremidade do eixo, através da carcaça e apoiar
o apalpador de um relógio comparador sobre a
cabeça do parafuso.
Com o auxílio de uma alavanca e um pequeno
bloco metálico, levantar levemente o eixo, até
que este encoste na carcaça, anotando a leitura.
Se o resultado não estiver dentro das
especificações de 0,025 a 0,076 mm, será
necessário adicionar ou retirar calços, de trás
do cone do rolamento na carcaça posterior. 74
240
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
2. EIXO PRIMÁRIO
PRIMÁRIO- Este eixo pode ser levantado,
posicionando uma alavanca e um bloco de apoio,
por baixo, na extremidade do eixo que acopla-
se à turbina do conversor de torque. É possível
também, levantá-lo, introduzindo-se a alavanca
através da abertura de acesso na parte lateral
da carcaça, entre as duas carcaças dos pacotes
de embreagens.
Posicionar um relógio comparador, com o
apalpador apoiado sobre a face da extremidade
posterior do eixo e levantá-lo levemente, até o
batente na carcaça, e anotar a leitura. Se o
resultado não estiver dentro de 0,025 a 0,076
mm, conforme especificado, será necessário 75
adicionar ou retirar calços de trás do cone do
rolamento, na carcaça posterior.
3. EIXO INTERMEDIÁRIO
INTERMEDIÁRIO- Instalar um parafuso
M12 x 1,75 x 75 mm na extremidade posterior
do eixo, através da carcaça posterior e apoiar o
apalpador do relógio comparador sobre a cabeça
do parafuso.
Com o auxílio de uma alavanca e de um bloco
de apoio metálico, levantar cuidadosamente o
eixo, até tocar na carcaça posterior e anotar a
leitura no relógio comparador. A folga deverá
estar dentro de 0,025 a 0,076 mm, conforme
especificado. Caso contrário, será necessário
rolamento, na carcaça posterior. 76
4. EIXO SECUNDÁRIO
SECUNDÁRIO- Instalar um parafuso M12
x 1,75 x 75 mm, na extremidade posterior do
eixo, através da carcaça e apoiar o apalpador
do relógio comparador sobre a cabeça do
parafuso.
Com o auxílio de uma alavanca e de um bloco
de apoio metálico, levantar cuidadosamente o
eixo, até tocar na carcaça posterior e anotar a
leitura no relógio comparador. A folga deverá
estar dentro de 0,025 a 0,076 mm, conforme
especificado. Caso contrário, será necessário
rolamento, na carcaça posterior.
5. EIXO DE ACIONAMENTO DA TRAÇÃO 77
DIANTEIRA
DIANTEIRA - Instalar um parafuso M12 x 1,75 x
75 mm no furo roscado da extremidade do eixo,
através da carcaça posterior e apoiar o apalpador
do relógio comparador sobre a cabeça do
parafuso.
Este eixo pode ser levantado, posicionando-se
a alavanca e o bloco de apoio por baixo,na
extremidade do eixo, onde é montado o garfo
de acoplamento com o eixo cardan dianteiro.
Levantar cuidadosamente o eixo, até tocar na
carcaça posterior e anotar a leitura no relógio
comparador. A folga deverá estar dentro de 0,025
a 0,076 mm, conforme especificado. Caso
contrário, será necessário adicionar ou retirar
calços de trás do cone do rolamento, na carcaça 78
posterior.
241
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
Uma vez completada a verificação das folgas, retirar

a carcaça posterior e acrescentar ou retirar os calços
necessários de trás dos cones dos rolamentos de
cada eixo, para obter-se a folga axial especificada.
Montar novamente a carcaça posterior, fixando-a

com quatro parafusos igualmente espaçados, e
conferir as folgas axiais, corrigindo-as se necessário
antes de proceder à montagem definitiva.
79
MONTAGEM DA CARCAÇA POSTERIOR
Levantar a carcaça e instalar os anéis de segmento

novos na extremidade posterior do eixo primário.
Substituir os anéis-o dos orifícios de circulação de

óleo , na carcaça.
80
Aplicar um cordão de aproximadamente 2 mm de

largura, de selante nº 82995770, sobre as superfícies
de contato das carcaças posterior e frontal. Apoiar
a carcaça posterior sobre a frontal, posicionando-a
com cuidado. Apertar os parafusos de fixação com
um torque de 45 - 64 Nm, iniciando-se pelos
parafusos centrais e alternando até finalizar os
parafusos superiores e inferiores.
81
82
242
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Instalar os três parafusos de fechamento dos

orifícios de acesso às extremidades dos eixos, na
carcaça posterior, apertando-os com um torque de
45 - 64 Nm.
Instalar o filtro tela, substituindo as juntas, e apertar 83

os parafusos de fixação com 18 - 31 Nm de torque.
Limpar as superfícies de contato da válvula

solenóide do inversor, aplicando-se selante na
superfície da transmissão e montar os parafusos
de fixação, apertando-os com 45 - 64 Nm de torque.
84
Instalar o bujão de dreno, apertando-o com

25 - 40 Nm de torque.
85
86
243
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
Conjunto do freio de estacionamento

87
1. Alavanca 6. Semi-pinça interna 11. Disco atuador
2. Tampa 7. Pastilha interna 12. Esferas e chapa de retenção
3. Parafusos de fixação 8. Mola de fixação 13. Disco atuador
4. Semi-pinça externa 9. Pastilha externa 14. Arruela e porcas de ajuste
5. Parafuso 10.Espaçador
O freio de estacionamento do tipo a disco, com duas

pastilhas flutuantes, estão disponíveis em todos os
modelos de transmissão “Power Shuttle”, montados
sobre as retroescavadeiras FIATALLIS.
Se o conjunto foi desmontado, ao remontá-lo, checar

se a folga entre o espaçador (1) do parafuso e a
carcaça da transmissão (2) é de 0,76 mm. Ajustar a
folga através das porcas e contraporcas.
88
244
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Quando o cabo flexível (1) é acionado no posto de

comando, através da alavanca de freio de mão, a
alavanca excêntrica força as pastilhas de freio,
contra o disco (2), criando uma ação frenante no
eixo de saída da transmissão, bloqueando o
movimento giratório do eixo cardan e do eixo
traseiro,ou de ambos os eixos, nos modelos 4 x 4.
A regulagem do freio de estacionamento é obtida,

apertando-se a porca interna (3) , até que as
pastilhas estejam apoiadas no disco. Afrouxar a
porca em ½ volta e bloqueá-la com a contraporca.
89
Checar as pastilhas de freio e o disco, quanto à

existência de sinais de desgaste, antes de remontá-
los, substituindo-os se necessário.
CONJ UNTO DA ALAVANCA DE SELEÇÃO DE

MARCHAS
Instalar a alavanca de seleção de marchas e o

espaçador, apertando os parafusos de fixação , com
um torque de 16,2 - 24,4 Nm.
90
FILTRO DE ÓLEO TIPO “SPIN-ON”
Substituir o elemento do filtro de óleo da transmissão

por um novo, apertando-o com as mãos. Apertá-lo
com ¾ de volta adicionais, ou seguir as instruções
de montagem descritas no corpo do filtro.
91
245
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 21- TRANSM
TRANS M
MISSÃO
IS SÃO
ANOTAÇÕES
246
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SEÇÃ
SEÇÃOO 25 - TRAÇÃO
TRAÇÃ O DIA NTE IR A
DIANTEIRA
EIXO DIANTEIRO
ÍNDICE

25000 Especificações ........................................................................................... 247
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 248
Descrição
operação................................................................................ 249
falhas................................................................................ 256
Reparação ................................................................................................... 257
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
Tipo ................................................................................. Acionamento central, dupla redução (par cônico

e redutores finais) e cilindro de direção integrado
Distância entre flanges das rodas.................................. 1974 mm
Capacidade de óleo:
- Redutores (cada um) ................................................... 1 litro
- Diferencial .................................................................... 5,5 litros
Intervalo de troca do óleo .............................................. A cada 1200 horas ou anualmente
Tipo de óleo ....................................................................MULTI-G API GL4 ISO 32/46
FOLGAS E AJ USTES
Convergência - Tolerância............................................. 0 - 2 mm
Pré carga rolamento do cubo de roda ........................... Pré-ajustado
Folga axial dos suportes do eixo ................................... Pré-ajustado
Pré-carga rolamento do pinhão cônico.......................... 1,6 - 2,3 Nm
Folga entre dentes do par cônico .................................. 0,17 - 0,23 mm
Pinhão cônico ................................................................. 110,3 mm
Pré-carga dos rolamentos do diferencial....................... 0,75 - 1,0 Nm
SELANTES
Para roscas ..................................................................... NH 82995773

Para fixação dos pinos de guia...................................... NH 82995772
Para vedação de superfícies planas.............................. NH 82995770
247
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
SEÇÃOO 25 - TR AÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
TORQUES DE APERTO
Ajuste folga de engrenamento do par cônico........................... FT 3135 ou 4775

Ferramenta para aperto da porca do pinhão cônico ................ FT 3168
Extrator de impacto................................................................... 9435 ou 9567
248
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
DESCRIÇÃO
O eixo 26.18, instalado nos modelos, é composto

de:
- Cilindro de direção integrado;
- Acionamento central;
- Dupla redução (par cônico e redutores laterais).
A tração dianteira é acionada a partir do interrup-

tor (1), localizado no painel de instrumentos
frontal.
2
A tração dianteira pode ser desacoplada durante

a movimentação da máquina, de um local para
outro.
NOTA
NOTA: A tração dianteira acopla-se automatica-
mente quando os freios de serviço são acionados
para uma frenagem completa.
249
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
3
A tração dianteira é acoplada através de um pacote de embreagem montado na transmissão. O desengate
é hidráulico e o engate é mecânico.
ENGRENAGEM Nº DE Nº DE FÓRMULA RELAÇÃO DE

DENTES DENTES REDUÇÃO
(ISO) (NASO)
A 56 56 A+B x C = Relação do eixo tras. 18,5:1

B 16 16 B D
C 37 37
D 9 9
E 37 37 E = Relação de transferência 1,06:1
F 35 35 F
I 15 18
J 32 37 L+K x J = Relação do eixo diant. 12,8:1 (ISO)
K 15 15 K I 12,33:1 (NASO)
L 75 75 Fator 4RM 1,36 (ISO)
1,41 (NASO)
250
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Conjunto elétrico do sistema tração dianteira 5
B1 Bateria C034 Conector da válvula solenóide da tração

B2 Chave geral dianteira
C035 Conector interruptor da tração dianteira
CN1 Conector caixa de fusíveis C062 Luz de freio lado direito - Interruptor
CN2 Conector caixa de fusíveis C063 Luz de freio lado esquerdo - Interruptor
CN3 Conector caixa de fusíveis C073 Chave de ignição
C241 Conector chicote principal cabine com chicote
L34 Luz de freio lado direito - Lâmpada das luzes traseiras
L37 Luz de freio lado esquerdo - Lâmpada C242 Conector cabo luzes traseiras lado esquerdo
C243 Conector cabo luzes traseiras lado direito
C001 Conector chicote cabine/ motor
C006 Terminal do motor de partida FG Fusível 80 Amp
F1/C Fusível 10 Amp.
F6/C Fusível 7,5 Amp.
251
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
FATOR DE PATINAMENTO DA DUPLA TRAÇÃO
A fim de obter-se o fator de eficiência máxima e longa vida útil dos pneus, o sistema de tração dianteira
deve ter um fator de patinamento entre 0 - 5% (ou seja, as rodas dianteiras giram mais rapidamente que as
traseiras).
O fator de patinamento pode ser calculado através da seguinte fórmula:
% patinamento:[( Fator 4RM x *circunf. de rolamento dos pneus dianteiros) -1] x 100
*circunf. de rolamento dos pneus traseiros
* Pneus com pressão de enchimento adequado para o trabalho a realizar
NOTA
NOTA: Se os pneus montados na máquina são radiais, a circunferência de rolamento deve ser multiplicada
por 1,015.
Fator 4RM = Redução do eixo traseiro

Redução do eixo dianteiro x redução de transferência
Para assegurar a compatibilidade correta entre os

pneus dianteiros e traseiros, determinar as
circunferências de rolamento, sob carga, em uma
superfície dura e plana, com os pneus com as
pressões de enchimento e peso da máquina para
operação normal.
- Marcar o ponto de contato dos pneus dianteiros
e traseiros com o solo, utilizando-se um prumo.
- Checar se a tração dianteira está desconectada.
- Mover a máquina lentamente em 1ª marcha à
frente, até que as rodas dianteiras e traseiras,
tenham completado uma volta, marcando-se
novamente o ponto de contato dos pneus com o
solo.
- Medir as distâncias entre as duas marcas das
rodas dianteiras e entre aquelas das rodas
traseiras, distâncias estas que serão as 6
respectivas circunferências de rolamento, sob
carga.
- Aplicando-se estes dados às fórmulas acima,
pode-se calcular o fator % de patinamento.
252
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
A plaqueta de identificação contém os dados como:

Tipo do eixo, número de série, relação total de
redução, número de referência, capacidade de óleo,
tipo de óleo e de graxa a serem utilizados.
NOTA
NOTA: Quando solicitar peças de reposição, para
facilitar o atendimento, informe o tipo de eixo e
números de referência e de série do eixo da sua
máquina. Ver as seções referentes , para as
especificações dos tipos de óleo e de graxa
recomendados para o uso no eixo.
7
O eixo possui batentes da direção (1), em ambos
os lados de fim de curso da direção.
Os batentes são reguláveis, a fim de se evitar que

os pneus interfiram com a máquina, quando se gira
a direção até o fim de curso, à direita ou à esquerda.
Os batentes são mantidos na posição pelas porcas
de bloqueio (2).
Para se checar a convergência das rodas dianteiras,

as medições devem ser tomadas no centro do cubo
da roda. 8
Medir a distância entre os flanges do eixo na parte

frontal (1) e depois, na parte posterior (2). A
diferença entre as medições (1) e (2), deverá ser
de:
Convergência: 0 a 2 mm (com a medida maior na

parte posterior).
Para se ajustar a convergência das rodas dianteiras,

deve-se afrouxar as porcas de bloqueio (2), e girar
os tirantes (1), igualmente em ambos os lados, em 9
um sentido ou em outro, a fim de se obter a
convergência correta. Apertar novamente as porcas
de bloqueio.
10
253
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
EIXO DIANTEIRO - CARCAÇA DO DIFERENCIAL

Capacidade de óleo: 5,5 litros
Verificar o nível a cada 50 horas, através do bujão
(2).
Intervalo de troca do óleo: A cada 1200 horas,
drenando-o através do bujão (1).
REDUTORES PLANETÁRIOS
Capacidade de óleo: 1 litro (em cada lado).
Verificar o nível de óleo a cada 50 horas, com a
marcação de nível do cubo na horizontal, através 11
do bujão (2).
Intervalo de troca do óleo: A cada 1200 horas,
drenando-o através do bujão (2), na sua posição
mais baixa.
REPARAÇÃO DOS COMPONENTES - COM O

EIXO MONTADO NA MÁQUINA
- Cilindro da direção.
- Conjunto dos redutores planetários.
- Suportes do eixo no chassis - Carcaça.
- Munhões do eixo, de apoio nos suportes.
- Eixo cardan dianteiro, retentores e rolamentos das
cruzetas. 12
- Retentor do pinhão cônico.
REPARAÇÃO DOS COMPONENTES - COM O

EIXO DESMONTADO DA MÁQUINA
- Conjunto diferencial.
- Conjunto par cônico.
AJUSTES NO EIXO DIANTEIRO

- Folga de acoplamento entre os dentes do pinhão
e da coroa. 13
- Pré-carga dos rolamentos do pinhão cônico.
- Pré-carga dos rolamentos do diferencial.
14
254
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Eixo dianteiro - Vista em corte 15
1. J unta esférica - Dupla cruzeta 6. Conjunto suporte traseiro do eixo
2. Respiro da carcaça central 7. Conjunto suporte dianteiro do eixo
3. Conjunto coroa cônica e diferencial 8. Carcaça central
4. Pinhão cônico 9. Tirante de direção
5. Cilindro da direção 10.Conjunto redutor planetário
255
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Ao efetuar uma reparação, é necessário investigar e corrigir a causa da falha, a fim de
evitar a sua repetição.
Direção inoperante ou 1. Baixo nível de óleo hidráulico no 1. Completar o nível com quantidade
esforço excessivo para reservatório. e tipo correto de óleo.
girá-la 2. Entrada de ar no sistema. 2. Checar se existem conexões
frouxas ou tubos danificados. Sangrar
o ar do sistema.
3. Válvula prioritária defeituosa. 3. Checar a pressão do sistema.
4. Bomba com desgaste prematuro. 4. Checar e reparar.
5. Vazamentos no cilindro de direção. 5. Checar e reparar.
6. Carretel da válvula prioritária 6. Checar e substituir.
danificado.
7. Coluna de direção quebrada ou 7. Checar e substituir.
danificada.
8. Válvula de direção (orbitrol) 8. Checar e substituir.
danificada.
Direção oscilando com a 1. Folga excessiva nas juntas 1. Checar e substituir.

máquina em marcha esféricas da direção.
2. Vazamentos no cilindro de direção. 2. Checar e substituir.
3. Carretel da válvula prioritária 3. Checar e substituir.
emperrado.
4. Barra de torção empenada ou 4. Checar e reparar.
quebrada.
5. Quantidade incorreta de calços no 5. Checar e ajustar.
carretel da válvula prioritária.
6. Válvula de direção avariada. 6. Checar e substituir.
Rodas oscilando durante 1. Vazamento no cilindro. 1. Checar e reparar.

o acionamento da direção 2. Carretel da válvula prioritária 2. Checar e substituir.
emperrado.
3. Barra de torção quebrada ou 3. Checar e substituir.
empenada.
4. Válvula de direção avariada. 4. Checar e substituir.
Ruído na bomba de 1. Nível de óleo hidráulico no 1. Completar o nível com quantidade
direção reservatório está baixo. e tipo de óleo corretos.
2. Entrada de ar no sistema. 2. Checar se existem conexões
frouxas ou tubos danificados. Sangrar
o ar do sistema.
3. Óleo contaminado com água. 3. Drenar e substituir o óleo.
4. Bomba com desgaste prematuro. 4. Checar e substituir.
256
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
REPARAÇÃO
CONJUNTOS DOS REDUTORES PLANETÁRIOS

E CUBOS DAS RODAS
Girar o cubo da roda até que o bujão de nível/ dreno

(1) esteja em sua posição mais baixa, e drenar o
óleo. 16
Remover os dois parafusos de fixação (1) e os

prisioneiros de guia (2), do conjunto planetário no
cubo da roda.
17
Bater levemente na tampa do conjunto do redutor
planetário, utilizando um martelo de poliuretano,
separando a tampa do cubo, e remover o conjunto
planetário (1), cuidadosamente.
18
Remover os anéis de trava, retirando também a
placa de retenção das engrenagens planetárias.
1. Placa de retenção
2. Anéis de trava
3. Engrenagens planetárias
19
257
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
Verificar a existência de danos nos componentes,

1. Suporte das planetárias

2. Apoio de desgaste
4. Anel de trava
5. Roletes de rolamento
6. Engrenagens planetárias
7. Arruela de desgaste
20
Remover o anel de trava (1), que fixa a engrenagem

solar ao semi-eixo, removendo em seguida,a
engrenagem solar (2), o espaçador e a arruela de
encosto axial.
21
REMOÇÃO DA ENGRENAGEM ANELAR DO
REDUTOR PLANETÁRIO
Remover os parafusos de fixação do cubo.
1. Cubo
22
Remover o conjunto com o auxílio de 4 parafusos,
roscados nos furos de extração. Os parafusos
deverão ser apertados igualmente, a fim de remover
o conjunto do cubo e engrenagem anelar.
1. Cubo
2. Parafuso de extração
23
258
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
ENGRENAGEM ANELAR
NOTA
NOTA: Remover o conjunto cuidadosamente, para
não danificar o pino guia principal.
1. Parafusos de extração
2. Engrenagem anelar
3. Pino guia principal

24
DESMONTAGEM DO CONJ UNTO DO SUPORTE

ANELAR
Remover o anel de trava e retirar a engrenagem
anelar.
1. Engrenagem anelar
2. Suporte
3. Anel de trava
25
REMOÇÃO DO CUBO
Bater levemente com um martelo de borracha para

remover o cubo, da carcaça do eixo.
26
CONJ UNTO DO CUBO DO REDUTOR
PLANETÁRIO
Verificar possíveis danos ou sinais de desgaste no

retentor e nas capas interna e externa, dos
rolamentos.
1. Retentor
2. Capa de rolamento interna
3. Capa de rolamento externa
27
259
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
REMOÇÃO DO CONE DO ROLAMENTO

INTERNO DO CUBO
Remover o cone do rolamento com o auxílio de duas
alavancas apropriadas, dispostas simetricamente.
1. Cone do rolamento interno
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Remover cuidadosamente o cone
do rolamento, a fim de não danificá-lo.
28
REMOÇÃO DOS MANCAIS DO PINO-MESTRE

Remover os parafusos de fixação e, em seguida,
os mancais inferior e superior.
1. Mancal superior
2. Mancal inferior
REMOÇÃO DA MANGA DE EIXO 29
Remover a manga de eixo cuidadosamente, do eixo.
NOTA
NOTA: Durante a remoção da manga de eixo,
lembrar que existem duas arruelas de desgaste do
tipo “Belleville”, entre a manga de eixo e o corpo do
eixo. A maior delas na face inferior (2) , e a menor
na face superior (1).
J UNTA UNIVERSAL
30
Remover a junta universal, de dentro da carcaça
do eixo.
31
260
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
REMOÇÃO DO MANCAL DE BUCHA E

RETENTORES DA J UNTA UNIVERSAL
Com o auxílio da ferramenta nº 9452 ou 9508,
remover a bucha e o retentor, de dentro da sede na
carcaça do eixo.
1. Extrator nº 9452 ou 9508
2. Retentor
32
MONTAGEM DA BUCHA E RETENTOR DA
J UNTA UNIVERSAL
Antes de instalar as buchas e retentores novos,
limpar bem a sede no corpo do eixo. Bater
levemente na bucha e no retentor, utilizando as
ferramentas nº 550 e FT 3165, para inseri-los na
sede do corpo do eixo, até apoiarem no fundo da
sede.
1. Dispositivo de montagem da bucha nº FT 3165
2. Extensão nº 550
33
REMOÇÃO DO RETENTOR DA MANGA DE EIXO

Remover o retentor de dentro da sede, na manga
de eixo, utilizando-se o extrator especial nº 943 ou
9507 e o martelo deslizante nº 9435 ou 9567.
1. Manga de eixo
2. Retentor
3. Extrator
34
MONTAGEM DO RETENTOR DA MANGA DE

EIXO
1. Dispositivo de montagem nº 550
2. Dispositivo de montagem do retentor nº F 3162
35
261
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
REMOÇÃO DAS CAPAS DOS ROLAMENTOS

DOS MANCAIS DO PINO-MESTRE
Remover as capas dos rolamentos, utilizando-se as
ferramentas 9435 e 9567.
1. Martelo deslizante nº 9435
2. Capa do rolamento
36
MONTAGEM DAS CAPAS DOS ROLAMENTOS
DOS MANCAIS DO PINO-MESTRE
Antes de instalar as novas capas de rolamento,
limpar bem a sede na carcaça. Bater levemente
sobre a capa, para inseri-la na sede, utilizando-se
um dispositivo de montagem adequado.
1. Dispositivo de montagem
REMOÇÃO DO CONE DE ROLAMENTO DO 37

MANCAL INFERIOR DO PINO-MESTRE
Fixar o conjunto em um torno de bancada com
protetores de latão nos mordentes e, utilizando-se
um punção apropriado, remover o cone de apoio
cuidadosamente, do pino.
MONTAGEM DO CONE DE ROLAMENTO

INFERIOR
Limpar cuidadosamente o pino-mestre inferior e 38
verificar possíveis danos ou sinais de desgaste
prematuro. Limar as pequenas marcas e arranhões
e instalar o cone, utilizando-se uma prensa e um
tubo de dimensões adequadas.
1. Tubo utilizado na montagem
2. Cone de rolamento
3. Pino mestre inferior
39
262
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
MONTAGEM DO CONJUNTO DO REDUTOR PLANETÁRIO, MANGA DE EIXO E JUNTA UNIVERSAL
Conj. redutor planetário, manga de eixo e junta universal 40
- M ontar na ordem inversa daquela da

desmontagem.
- É extremamente importante encaixar

corretamente o estriado da extremidade interna
da junta universal, no estriado do diferencial, antes
de montar a manga de eixo.
- Proteger o estriado da extremidade externa da

juntauniversal com fitaisolante, para não danificar
o retentor da manga de eixo, durante a montagem.
- Os pinos-mestre inferior e superior não possuem

regulagem de folga axial. A pré-carga dos
mancais é obtida através de duas arruelas do tipo
“Belleville”, montadas entre a manga de eixo e o
corpo do eixo, sendo a maior delas na parte inferior
e a menor, na parte superior.
1. Manga de eixo
2. Arruela “Belleville”
41
263
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
REMOÇÃO DO CILINDRO DE DIREÇÃO
O cilindro de direção está localizado sobre a carcaça

posterior do diferencial e está fixada por quatro
parafusos.
O cilindro pode ser removido, estando o eixo

montado no chassis da máquina, ou não. Entretanto,
para a remoção do diferencial, é necessário remover
o cilindro de direção.
42
REMOÇÃO DO CILINDRO - COM O EIXO

MONTADO NO CHASSI DA MÁQUINA
- Afrouxar em duas voltas, os parafuso de fixação.

Girar o volante de direção para a esquerda, para
soltar o conjunto do cilindro, do suporte.
- Levantar o eixo dianteiro, do solo, a fim de permitir
a desmontagem da roda dianteira esquerda.
- Afrouxar as juntas esféricas dos tirantes de

direção, nas mangas de eixo.
- Afrouxar as rótulas entre as hastes do cilindro e 43
os tirantes de direção (NOTA: Torque alto de
aperto na fábrica).
- Remover os tirantes, do lado da manga de eixo.
- Remover os tirantes, do lado da haste do cilindro.

- Desconectar as mangueiras hidráulicas da direção
e a conexão do lado direito da camisa do cilindro
de direção.
- Remover os parafusos de fixação do cilindro e
retirar o conjunto completo.
264
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Componentes do cilindro de direção 44
1. Conjunto haste e pistão MONTAGEM DO CILINDRO DE DIREÇÃO

2. Conjunto tirante da direção esq.
- Substituir todos os retentores e guarnições.
3. Camisa do cilindro
- Permitir que o novo retentor do pistão, localizado
4. Suporte do conjunto diferencial sobre o anel-o, se contraia antes de inserir o
5. Tampa do cilindro conjunto pistão/haste, na camisa.
6. Conjunto tirante da direção dir. - Reinstalar a tampa do cilindro.
A. Componentes do kit de retentores - Reinstalar o cilindro.
- Reinstalar as mangueiras e conexões hidráulicas
da direção, na ordem inversa daquela da
PEÇAS DE REPOSIÇÃO desmontagem.
A camisa do cilindro e o conjunto haste e pistão - Ajustar a convergência das rodas dianteiras,
devem ser substituídos em conjunto. mantendo a diferença de 0 - 2 mm. Esta medida
Com referência aos retentores e juntas, estes são deve ser tomada na face do flange do cubo, na
fornecidos para reposição em um kit completo. superfície de apoio dos aros, na posição central
do cubo. Em relação ao solo, sendo que a maior
medida deve ser aquela tomada na face traseira.
265
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
CONJ UNTO DIFERENCIAL E PAR CÔNICO -

REMOÇÃO E REPARAÇÃO
Remover os dois redutores planetários e as juntas

universais.
Remover a forquilha (1), de conexão com o eixo

cardan.
Drenar o óleo do eixo (ver figura 11), recolhendo-o

em um recipiente adequado, para a sua eliminação. 45
Remover o suporte do retentor.
1. Retentor e suporte
2. Pinhão cônico
Remover os parafusos da carcaça do diferencial e

guardá-los em local adequado.
46
Remover o conjunto do diferencial.
Marcar na carcaça do diferencial, o lado de

montagem da coroa cônica (1).
47
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Utilizar um meio de elevação para
remover o conjunto do diferencial, de dentro da
carcaça , a fim de poder manipulá-lo com segurança.
48
266
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
DESMONTAGEM - CONJ UNTO DIFERENCIAL

Antes de iniciar a desmontagem, marcar uma das
capas do mancal (1) para evitar que sejam trocadas
de posição. Marcar também o lado de montagem
da coroa cônica (2).
NOTA
NOTA: Antes de iniciar a desmontagem do
diferencial, afrouxar a porca do pinhão cônico.
49
Introduzir uma barra de aço nos furos do suporte do

cilindro de direção para sujeitar o conjunto.
Introduzir uma chave de fenda entre os dentes da

coroa e do pinhão, para evitar que girem.
Afrouxar a porca do pinhão cônico, utilizando a

ferramenta F 3168 (3). 50
Remover as chapas de travamento da porca (1) e

os parafusos das capas (2).
NOTA
NOTA: Na remontagem, substituir as chapas de
travamento das porcas de pré-carga dos rolamentos.
51
Remover o conjunto do diferencial de seu

alojamento, na carcaça e apoiá-lo na bancada em
um suporte apropriado, para desmontá-lo.
52
267
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
Antes de iniciar a desmontagem do conjunto
diferencial (1) e coroa cônica (2), marcar as duas
metades da caixa das planetárias do diferencial,
para remontá-las na posição correta.
53
Componentes do diferencial:
1. Arruela de desgaste
2. Engrenagem lateral
3. Cruzeta e engrenagens planetárias

4. Caixa da planetárias
NOTA
NOTA: Este não é um diferencial do tipo
patinamento limitado. A face das engrenagens 54
laterais é lisa e se monta uma só arruela axial.
1. Caixa das planetárias
2. Arruela axial
4. Cruzeta e engrenagens planetárias
6. Arruela axial de desgaste
7. Coroa cônica
8. Parafusos
55
M ARCAS DE IDENTIFICAÇÃO DO PINHÃO
CÔNICO
1. Medida referente à altura de regulagem do pinhão
cônico
2. Número de série do par cônico
56
268
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
CONJ UNTO PINHÃO CÔNICO

1. Pinhão
2. Carcaça
3. Espaçador retrátil
4. Arruela de compensação
5. Porca de fixação
6. Cone do rolamento
7. Arruelas
INSPEÇÃO E REPARAÇÃO 57
Além da inspeção normal nos conjuntos dos

rolamentos, desgaste e estado geral dos dentes do
pinhão e da coroa, e desgaste dos eixos estriados,
checar também:
- Arruelas axiais de desgaste;
- Porca do pinhão.
A montagem dos componentes do diferencial é feita

na ordem inversa daquela da desmontagem,
levando-se em conta o seguinte:
- Se o conjunto pinhão e coroa foi substituído,
efetuar o ajuste de posição do pinhão, para
determinar a quantidade necessária de calços.
- O ajuste da pré-carga dos rolamentos do pinhão,
a pré-carga dos rolamentos do diferencial e a folga
de acoplamento dos dentes do pinhão e coroa,
devem ser executados conforme descrito abaixo:
- Apertar os parafusos e porcas com os torques
especificados.
- Substituir o espaçador retrátil, durante a
remontagem.
A coroa e o pinhão são adaptados para trabalharem

em pares, e só devem ser substituídos juntos.
269
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
AJ USTES DO DIFERENCIAL
FOLGA DE ACOPLAMENTO DOS DENTES DO

PINHÃO E COROA
Para se determinar a quantidade necessária de
calços para um engrenamento correto dos dentes
do pinhão com os da coroa, é necessário calcular a
posição “C” do pinhão (Figura 59), na carcaça do
diferencial e compará-la com a dimensão gravada
no pinhão. Este ajuste somente será necessário,
para um par cônico novo.
58
Medição da cota “A”
- Montar os rolamentos novos do pinhão na carcaça
e mantê-los na posição, utilizando o dispositivo Diâmetro do alojamento dos rolamentos do
nº F 3135. Checar se os rolamentos podem ser diferencial.
girados com as mãos.
- Medir a dimensão “A”.
- Calcular: C = B - Diâmetro da barra F 3135 + ½ A
NOTA
NOTA: O diâmetro da barra do dispositivo nº FT
3135, é de 25 mm.
Exemplo
Exemplo:
A = 90 mm
B = 90,3 mm Medição da cota “B” 59
1. Micrômetro de profundidade
Cálculo de C
2. Barra de calibração do dispositivo F 3135
C = 90,3 - 25 + ½ . 90 ; C= 90,3 - 25 + 45
3. Rolamentos de apoio do pinhão
C = 110,3 mm
4. Dispositivo de ajuste do pinhão nº FT 3135
5. Carcaça do diferencial
Dimensão do pinhão: 107 + 0,2 = 107,2 mm
Espessura do pacote de calços necessária:

E = 110,3 - 107,2
E = 3,1 mm
60
270
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
MONTAGEM PRENSADA DO ROLAMENTO

INTERNO DO PINHÃO
1. Prensa
2. Apoio de proteção
3. Pinhão
4. Calço
5. Cone do rolamento
61
MONTAGEM DO PINHÃO CÔNICO
1. Pinhão com rolamento
2. Carcaça do diferencial
3. Espaçador retrátil
4. Arruela de ajuste
5. Porca de fixação
6. Cone do rolamento externo
7. Arruelas
AJ USTE DA PRÉ-CARGA DOS ROLAMENTOS
DO PINHÃO 62
Para ajustar a pré-carga dos rolamentos, é
necessário dispor de um dispositivo com as
dimensões indicadas na Figura 63. Soldar uma
porca no centro do dispositivo, com o sextavado
entre 27 e 32 mm, segundo o soquete disponível
em sua oficina.
NOTA
NOTA: O ajuste só será possível se o espaçador
retrátil for substituído por um novo.
- Fixar o dispositivo na forquilha do pinhão, e girar 63

o pinhão com uma chave dinamométrica
encaixada na porca central do dispositivo. O
torque de giro do pinhão deverá ser de: 1,6 a 2,3
Nm.
- Se o torque estiver baixo, apertar a porca, a fim
de reduzir a folga axial.
- Checar novamente o torque de giro do pinhão.
- A porca deverá ser apertada progressivamente,
até que se obtenha o torque de giro especificado.
64
271
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
AÇÃOO DIANTE
DIA NTE IR
IRAA
FOLGA DE ACOPLAMENTO DO PAR CÔNICO

Medir a folga entre os dentes do pinhão e coroa,
que deve estar entre 0,17 e 0,23 mm.
1. Relógio comparador
2. Coroa cônica
3. Porca de ajuste
4. Ferramentas utilizadas para girar a porca
Montar o conjunto do diferencial dentro da carcaça,
com a coroa do lado direito do pinhão, com os
parafusos das capas dos mancais apertados à mão.
- Apertar a porca (3), o suficiente para eliminar a
folga axial dos rolamentos. 65
- Ajustar a folga de engrenamento entre os dentes
do pinhão e coroa, agindo por igual em ambas as
porcas.
PRÉ-CARGA DOS ROLAMENTOS DO

DIFERENCIAL
1. Conjunto diferencial montado
2. Pinhão
3. Chave dinamométrica
Valor da pré-carga: 0,75 a 1 Nm
Para se determinar a pré-carga dos rolamentos do

diferencial, fazer uma comparação entre o torque
de giro necessário para girar o diferencial com o
torque de giro do pinhão cônico obtido
anteriormente.
- Apertar a porca, oposta ao rolamento de apoio da
coroa, progressivamente, até que o torque de giro
seja aquele especificado.
Exemplo:
Exemplo
Girar lentamente o conjunto:
66
A = Pinhão e diferencial = 2, 98 Nm
B = Somente o pinhão = 2,00 Nm
Pré-carga dos rolamentos = 0,98 mm
Se o resultado estiver conforme especificado:

- Montar as chapas de travamento das porcas de
ajuste.
- Checar a pré-carga do conjunto diferencial e
pinhão.
- Fixar o conjunto à carcaça, apertando os
parafusos de fixação com um torque de 266 Nm.
272
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SEÇÃO
SEÇÃ O 27 - E IXO TRASEIR O
REVISÃO DO EIXO TRASEIRO
ÍNDICE

27000 Especificações ........................................................................................... 273
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 274
funcionamento...................................................................... 276
falhas................................................................................ 277
Reparação ................................................................................................... 278
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
Tipo do eixo ....................................................................Modular
Bloqueio do diferencial................................................... Mecânico
Relação de redução do par cônico ................................ 4,11:1
Redução do conjunto planetário .................................... 4,5:1
Redução total ................................................................. 18,5:1
Acionamento dos freios.................................................. Hidráulico
Tipo de freio ...................................................................Discos a banho de óleo, atuados por pistão
Quantidade de discos (em cada lado)........................... 4
Superfície total de frenagem ......................................... 1440 cm2
Número de engrenagens planetárias ............................. 3
Capacidade de carga dinâmica ..................................... 9250 kg (entre centros dos pneus 1696 a 1727
mm)
273
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
SEÇÃOO 27 - E IXO TRAS
TRASEIRO
EIR O
TRASEIR
Bitola total do eixo.......................................................... 1740 mm
Capacidade de óleo........................................................ 16 litros
Intervalo de troca do óleo .............................................. 1200 horas ou anualmente
Tipo do óleo....................................................................MULTI-G API GL4 ISO32/46
Selante para roscas........................................................ Nº 82995768
Adesivo de fixação dos pinos-guia................................ Nº 89995772
Selante para vedação de superfícies planas ................ Nº 89995770
FOLGAS E AJ USTES
Pré-carga dos rolamentos do pinhão cônico ................. 1,3 - 4,1 Nm
Pré-carga dos rolamentos do semi-eixo........................ 2,3 - 9,0 Nm
Pré-carga dos rolamentos do diferencial....................... 6,8 - 29,5 kg
TORQUES DE APERTO
274
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
FERRAMENTA APLICAÇÃO
Separador nº MS 2700 C ............................................... Desmontagem do eixo
Suporte de levantamento semi-eixo.............................. Desmontagem do semi-eixo
Martelo deslizante .......................................................... Remoção das capas dos rolamentos
Catraca P61.................................................................... Remoção dos rolamentos e retentores do semi-

eixo
Extrator nº 938................................................................ Remoção dos rolamentos do semi-eixo
Acessório de extração nº 952 ........................................ Remoção dos rolamentos do semi-eixo
SELANTE
REFERÊNCIA DENOMINAÇÃO
82995768........................................................................ Anaeróbico de baixa resistência
82995776........................................................................ Selante à base de silicone
82995774 ........................................................................ Selante à base de poliuretano
82995773........................................................................ Selante anaeróbico
275
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
TRASEIRO
EIR O
TRASEIR
DESCRIÇÃO
O eixo traseiro possui um desenho modular e é fixado

ao chassi da máquina através de parafusos. As
características principais deste eixo são:
- Bloqueio do diferencial acionado mecanicamente;
- Freios de serviço atuados hidraulicamente com
quatro discos a banho de óleo, em cada lado;
- Redutores planetários de 3 engrenagens.
FUNCIONAMENTO, Figura 3
O movimento proveniente do eixo de saída da

transmissão chega ao pinhão do eixo traseiro (1), 2
através do eixo cardan, passa pelos discos de freio
(2) até o semi-eixo (3).
O pinhão cônico está apoiado sobre rolamentos de
rolos cônicos, pré carregados.
O diferencial está apoiado também, sobre rolamentos
de rolos cônicos, sendo que o rolamento da direita
está apoiado na carcaça central.
A coroa está fixada à caixa de planetárias do
diferencial, por meio de rebites. O movimento
recebido pela coroa, passa pelo diferencial
convencional de quatro engrenagens satélites, para
as engrenagens solares que estão acopladas aos
semi-eixos, através de estriados.
O acoplamento deslizante do sistema de bloqueio
do diferencial está acoplado no estriado externo da
engrenagem solar do lado direito do diferencial. O
acoplamento deslizante possui dentes para
engrenamento frontal, com o adaptador de bloqueio
do diferencial. Os dentes de engrenamento frontal 3
do adaptador estão constantemente engrenados com
dentes na caixa de planetárias do diferencial.
Se os dentes de engrenamento frontal do adaptador
de bloqueio não estão alinhados, a pré-carga da mola
assegura um rápido engrenamento, tão logo os dentes
se alinhem.
O bloqueio do diferencial permanecerá acoplado,
devido à carga radial nos dentes, enquanto durar a
desigualdade de tração entre as duas rodas traseiras.
A mola de retorno desengata o bloqueio do diferencial,
quando as duas rodas têm a mesma tração.
Os discos de freio que estão estriados no semi-eixo
e que também está estriado na engrenagem solar
do diferencial e da redução final, são discos a banho
de óleo atuados por pistões hidráulicos, que recebem
pressão pela ação dos pedais de freio, que podem
ser usados independentes um do outro para auxiliar
em manobras, ou juntos, para frenagem total.
276
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
As engrenagens do redutor planetário (1) estão

montadas em um suporte e giram em torno de uma
engrenagem solar e internamente à engrenagem
anelar (2). As extremidades estriadas dos semi-eixos
(3) estão acopladas aos suportes das engrenagens
planetárias do redutor.
Quando a engrenagem solar recebe movimento

proveniente do diferencial, aciona as engrenagens
planetárias, que por sua vez, giram internamente na
engrenagem anelar, forçando o suporte das
engrenagens e o semi-eixo a girar com a redução 4
correspondente.
O semi-eixo está apoiado sobre rolamentos de rolos

cônicos (1). A pré-carga é obtida através de calços
inseridos sob a arruela do parafuso de retenção do
semi-eixo.
Não se consegue acoplar o 1. Mecanismo de acionamento 1. Substituir ou reparar conforme

bloqueio do diferencial externo avariado. necessário.
2. Mecanismo de acionamento
interno, eixo passante, forquilha e 2. Remover o diferencial, checar e
acoplamento deslizantes, avariados reparar, ou substituir conforme a
ou quebrados. necessidade.
3. Dentes frontais do acoplamento
deslizante do bloqueio, avariados ou
quebrados. 3. Remover o diferencial, checar e
reparar, ou substituir conforme a
necessidade.
Não se consegue 1. Mola entre o acoplamento 1. Desmontar o diferencial e
desacoplar o bloqueio do deslizante e o adaptador de bloqueio substituir a mola.
diferencial. quebrada.
2. Dentes frontais do acoplamento 2. Desmontar o diferencial e
deslizante ou do adaptador de substituir as peças danificadas.
bloqueio avariados ou quebrados.
277
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
TRASEIRO
EIR O
TRASEIR
6
REPARAÇÃO
REMOÇÃO DO EIXO TRASEIRO
Para se ter acesso aos componentes do eixo

traseiro, é necessário removê-lo da máquina.
Antes de se iniciar a desmontagem do eixo,

posicionar um recipiente, com capacidade suficiente
para 17 litros, limpo e adequado, debaixo do eixo e
drenar completamente o óleo do eixo, removendo-
se o bujão inferior do eixo (1).
Soltar o tirante da alavanca de acionamento do

bloqueio do diferencial (2). 7
Na parte superior do eixo, soltar a mangueira de

acionamento dos freios e recolher o óleo residual
do sistema de freios, em um recipiente adequado.
Proteger as extremidades abertas das mangueiras
dos freios para evitar a entrada de sujeira no sistema
dos freios.
278
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Remover os quatro parafusos (1) de fixação das

abraçadeiras das cruzetas do eixo cardan e
removê-lo.
Antes de remover o eixo da máquina, estacione-a

em uma superfície plana e sólida, com as caçambas
da pá-carregadeira e da retroescavadeira apoiadas
no solo. Apoiar também, os estabilizadores no solo
e bloquear as rodas dianteiras com calços.
9
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Não confie nos estabilizadores.
Apoie a máquina sobre suportes ou cavaletes.
Com o eixo (1) apoiado em uma placa de aço (2) e

suportado pelo cavalete composto de um macaco
hidráulico ou mecânico, ou pela ferramenta nº
MS 2700 C, remover os parafusos de fixação do eixo
e abaixá-lo com cuidado, até o solo.
Posicionar o eixo sobre um suporte apropriado para 10

facilitar a revisão.
DESMONTAGEM DO DIFERENCIAL
NOTA
NOTA: Desmontar a metade esquerda, que inclui o
conjunto do diferencial, utilizando o dispositivo
NH 27100.
1. Carcaça central
11
2. Conjunto diferencial
3. Dispositivo de elevação
4. Metade esquerda do eixo
12
279
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
TRASEIRO
EIR O
TRASEIR
REMOÇÃO DO PINHÃO CÔNICO
1. Pinhão cônico
2. Forquilha do bloqueio do diferencial
3. Semi-eixo
Afrouxar a porca do pinhão cônico, utilizando a 13

ferramenta de fabricação própria, com as seguintes
dimensões:
1. 46 mm
2. 65 mm
3. 9 mm
4. 40 mm
5. 220 mm
6. 140 mm
7. 95 mm
8. 10 mm
14
9 110 mm
Com o auxílio desta ferramenta (1), sujeitar a

forquilha, enquanto a porca castelo está sendo
afrouxada. Afrouxar os parafusos do suporte do
pinhão (2).
Deixar dois dos parafusos na posição (1), conforme

mostrado na Figura 16, retirando o restante e utilizá- 15
los como pontos de apoio para apoiar a alavanca,
forçando o suporte uniformemente, no sentido de
removê-lo do alojamento na carcaça.
16
280
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Componentes do conjunto do pinhão cônico 17

1. Suporte 6. Arruela 11. Rolamento
2. Anel-o 7. Retentor 12. Pinhão cônico
3. Tampa do suporte 8. Forquilha 13. Rolamento
4. Porca castelo 9. Rolamento 14. Anel de trava
5. Contrapino 10. Espaçador medidas diversas
NOTA
NOTA: O pinhão e a coroa foram fabricados e
ajustados para trabalhar aos pares, por isso, devem
ser substituídos juntos.
CONJ UNTO DO DIFERENCIAL
1. Mola de retorno do bloqueio do diferencial
2. Caixa das engrenagens satélites
3. Coroa
18
281
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
TRASEIRO
EIR O
TRASEIR
Componentes do conjunto do diferencial 19

1. Anel de trava 6. Rolamento 11. Engrenagem solar
2. Arruela 7. Coroa 12. Arruela de encosto axial
3. Acoplamento deslizante 8. Arruela de encosto axial 13. Caixa satélite
4. Mola 9. Engrenagem solar 14. Rolamento
5. Adaptador de bloqueio 10. Conjunto das engrenagens planetárias
DESMONTAGEM - BLOQUEIO DO DIFERENCIAL
Antes de desmontar o conjunto do diferencial,

marcar as duas metades da caixa satélite (1), para
garantir a remontagem na posição correta.
Substituir o acoplamento deslizante e/ou o

adaptador de bloqueio, se estes apresentarem sinais
de desgaste ou avarias.
A coroa cônica original é fixada à caixa satélite por

meio de rebites.
Para facilitar a manutenção, as coroas de reposição

são fixadas através de parafusos passantes e porca. 20
282
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
O bloqueio do diferencial é composto de um

acoplamento deslizante (2), de dentes frontais,
encaixado no estriado externo da engrenagem solar,
do lado direito do diferencial, e um adaptador de
bloqueio, fixo na caixa satélite.
O dispositivo de bloqueio do diferencial, pode ser

desmontado, comprimindo-se a mola e removendo-
se o anel de trava (1), cuidadosamente.
Uma vez removido o anel de trava, remover a caixa

satélite (4), a arruela (6), o acoplamento deslizante
(2), a mola de retorno (5) e o adaptador de 21
bloqueio (3).
Checar cuidadosamente possíveis sinais de

desgaste, atrito e danos, em todos os componentes
móveis, substituindo-os, se necessário.
FORQUILHA E COMANDO DO BLOQUEIO
1. Forquilha do bloqueio
2. Pino elástico
3. Alavanca e eixo
4. Tirante
5. Tirante do pedal 22
6. Bucha
7. Arruela
8. Parafuso de fixação
DESMONTAGEM DOS COMPONENTES DO

SEMI-EIXO
Remover a forquilha e o eixo de comando do bloqueio

(somente no lado direito do eixo). Com as extensões
da carcaça do diferencial, direita e esquerda, com
acesso disponível aos freios, remover as porcas de
fixação da carcaça externa dos freios (1), retirando-a
de dentro da extensão. 23
Inspecionar a carcaça dos freios, quanto a possíveis
danos, sinais de atrito ou de empenamento,
reparando-a ou substituindo-a, conforme a
necessidade.
Remover os discos de freio (3) para fora da extensão
da carcaça, para acessar a carcaça interna dos freios
(1).
Checar os discos de freio, quanto a danos ou
empenamento. Substituir os discos de fricção, se o
material estiver desgastado até o nível do fundo das
ranhuras, ou se estiverem com empenamento
superior a 0,38 mm.
24
Montar na ordem inversa àquela da desmontagem.
283
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
TRASEIRO
EIR O
TRASEIR
Os coletores dos tubos de freio (1), podem ser

desmontados, removendo-se os parafusos Allen, de
fixação (2).
Antes de remontar os coletores, substituir os anéis-

o (1) e (3), por outros novos. Apertar os parafusos de
fixação, com um torque de 8 a 13,5 Nm.
25
Remover a carcaça interna dos freios (3) e o pistão

(1) e inspecioná-los quanto a desgaste prematuro ou
sinais de atritamento. Substituir os componentes
conforme a necessidade.
26
Para remover o suporte arrastador das engrenagens

planetárias (2), da engrenagem anelar (1), remover
primeiro, a arruela de trava (3) e o parafuso de
retenção (4).
27
Remover o suporte arrastador das engrenagens

planetárias.
28
284
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
O conjunto suporte arrastador de planetárias pode
ser desmontado, girando-se o anel de retenção (3), a
fim de fazer coincidir a sua abertura com os eixos
das engrenagens planetárias (8), o que permite
removê-los do arrastador.
Inspecionar cuidadosamente, quanto a danos e sinais

de atritamento nos eixos, nas engrenagens,
rolamentos, arruelas e no arrastador, reparando-os
ou substituindo-os, se necessário.
1. Engrenagem solar 5. Arruela de desgaste

2. Suporte arrastador 6. Roletes de rolamento
29
de planetárias 7. Arruela de desgaste
3. Arruela de desgaste 8. Eixos das engrena-
4. Roletes de rolamento gens planetárias
Posicionar a extensão da carcaça, a fim de permitir

a remoção do semi-eixo.
A engrenagem anelar (1) do redutor, pode ser

removida da extensão da carcaça (3), com o auxílio
do dispositivo (2) , nºFT 4500. Posicionar o dispositivo
por trás da engrenagem anular, abrindo-se as placas
e apertando os parafusos. Inverter a posição da
extensão da carcaça e pressionar a engrenagem
anular, pelo lado do cubo da roda, a fim de removê-la 30
da sede na extensão da carcaça.
Inspecionar a engrenagem anular, quanto a desgaste

prematuro ou sinais de atritamento, reparando-a ou
substituindo, conforme a necessidade.
Para montar a engrenagem anular (1), seguir o

processo inverso daquele da desmontagem,
utilizando-se o dispositivo nº FT 2122 (2), para
pressionar a engrenagem anelar, na sua sede, a
extensão da carcaça (3), pelo lado dos freios. Se a
engrenagem que está sendo montada for nova,
checar se ela apoia por igual na carcaça, utilizando
um calibrador de lâminas, entre a engrenagem e a 31
carcaça.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Se uma engrenagem anular nova é
montada no lado esquerdo do eixo, será necessário
checar a pré-carga dos rolamentos do diferencial.
Remoção da cada do rolamento do semi-eixo.

1. Extrator nº 943
2. Martelo deslizante nº 9435
3. Extensão da carcaça
4. Capa do rolamento
O retentor do semi-eixo (1), é mantido na posição 32
pelo cone do rolamento (2). Para se remover o
285
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
TRASEIRO
EIR O
TRASEIR
retentor, é necessário remover o rolamento.
Para remover o rolamento, apoiar o semi-eixo (4),

verticalmente , e posicionar o dispositivo de extração,
como é mostrado na Figura 34. 33
1. Catraca nº P61
2. Suporte extrator nº 938
3. Garra extratora nº 952
4. Semi-eixo
5. Rolamento
Aplicar uma pressão gradual na catraca, puxando o

rolamento para extraí-lo do semi-eixo.
Checar o rolamento quanto a sinais de desgaste

prematuro, de atritamento e de danos, substituindo- 34
o, se necessário.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Substituir o retentor do semi-eixo,
todas as vezes que o rolamento for desmontado.
A montagem do retentor e do rolamento é feita na

ordem inversa da desmontagem. Posicionar o
retentor, aquecer o rolamento em um dispositivo
apropriado, a fim de se obter uma dilatação suficiente
para encaixá-lo na sede do semi-eixo.
35
286
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Componentes do conjunto do semi-eixo 36
1. Extensão da carcaça 10. Parafuso

2. Coletor de óleo dos freios 11. Arruela de travamento
3. Cone do rolamento 12. Eixo/engrenagem solar
4. Retentor do semi-eixo 13. Carcaça interna dos freios
5. Semi-eixo 14. Retentores
6. Cone do rolamento 15. Pistão do freio
7. Conjunto suporte arrastador de planetárias 16. Discos de fricção dos freios
8. Calço 17. Carcaça externa dos freios
9. Arruela 18. Discos lisos de aço, dos freios
287
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
TRASEIRO
EIR O
TRASEIR
AJ USTES
Pré-carga do pinhão cônico

Pré-carga do semi-eixo
Pré-carga do diferencial
NOTA
NOTA: A folga entre os dentes do pinhão e coroa foi
preestabelecida,mediante as tolerâncias de
fabricação.
A pré-carga dos rolamentos do pinhão cônico é obtida,

selecionando-se o espaçador com o comprimento
correto, entre os rolamentos. 37
Montar o conjunto do pinhão cônico, instalando-se a

ferramenta de fabricação própria (1), na forquilha do
conjunto (2), e apertar a porca de bloqueio, com um
torque de 406 Nm, utilizando o braço de
força (4).
Comprimento disponíveis para o espaçador dos

rolamentos:
31,852 / 31,864 31,902 / 31,915
31,953 / 31,966 32,004 / 32,017
32,055 / 32,068 32,106 / 32,118
32,156 / 32,169 32,207 / 32,220
32,258 / 32,271 32,309 / 32,322
32,461 / 32,474 32,410 / 32,423
32,563 / 32,576 32,512 / 32,525
Checar com uma chave dinamométrica (1), o torque

de giro, com o conjunto instalado na carcaça, que
deverá ser de 1,3 Nm.
Se o torque estiver menor, instalar um espaçador de

comprimento maior.
38
NOTA
NOTA: Certificar-se de que os rolamentos estejam
devidamente lubrificados com graxa, e uma vez que
a pré-carga esteja ajustada, apertar a porca castelo
de bloqueio.
PRÉ-CARGA DOS ROLAMENTOS DO SEMI-

EIXO
O calço de ajuste (1) é montado entre a extremidade

interna do semi-eixo e o suporte arrastador de
planetárias.
39
288
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
PROCEDIMENTO DE AJ USTE
Para se obter a pré-carga correta, efetuar os passos

de 1 a 7.
1. Montar um calço de 2,26 mm de espessura.

2. Instalar o arrastador de planetárias.
3. Apertar o parafuso de fixação com um torque de
217 - 245 Nm.
4. Posicionar um relógio comparador com o
apalpador apoiado sobre o arrastador, e medir a
folga axial. Por exemplo: 0,762 mm.
5. Para se obter a pré-carga correta, subtrair do valor
da espessura do calço, o valor da folga axial. Por
exemplo:
2,26 - 0,762 = 1,498 mm 40
6. Selecionar um calço na tabela, para se obter a
pré-carga correta. Por exemplo: 11381803503 1,35
mm.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Aumentando-se a espessura do
calço, o valor da pré-carga é reduzido.
Diminuindo-se a espessura do calço, o valor da
pré-carga é aumentado.
7. Instalar o calço escolhido e apertar o parafuso de
retenção, com o torque especificado.
TABELA DE SELEÇÃO DE CALÇOS
VALOR OBTIDO NO PASSO 5 CALÇO A SER MONTADO
1,24 - 1,32 mm A13 81803491 1,14 mm
1,35 - 1,42 mm A13 81803502 1,24 mm
1,45 - 1,54 mm A13 81803503 1,35 mm
1,55 - 1,64 mm A13 81803504 1,45 mm
1,65 - 1,74 mm A13 81803505 1,55 mm
1,75 - 1,84 mm A13 81803506 1,65 mm
1,85 - 1,94 mm A13 81803507 1,75 mm
1,96 - 2,04 mm A13 81803508 1,85 mm
2,06 - 2,14 mm A13 81803509 1,96 mm
2,16 - 2,24 mm A13 81803510 2,06 mm
2,26 - 2,34 mm A13 81803511 2,16 mm
289
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
TRASEIRO
EIR O
TRASEIR
PRÉ-CARGA DOS ROLAMENTOS DO

DIFERENCIAL
Este ajuste é obtido mediante à espessura dos calços,

no cone do rolamento do diferencial, do lado direito.
Com a extensão da carcaça esquerda desmontada,

montar os componentes, com exceção do eixo/
engrenagem solar, discos de freio e pistão do freio.
Remover o cone do rolamento e o calço, de dentro
da carcaça externa do freio.
Posicionar o dispositivo de calibração nº FT 4501 (1),

na sede vazia, do rolamento.
Aparafusar a ponte do dispositivo nº FT 4501 (1),

transversalmente, no flange da extensão da carcaça
com os calços instalados no topo do dispositivo.
Utilizando um calibrador de lâminas (3), medir a folga 41

entre o dispositivo e o anel de calibração.
Consultar a tabela abaixo paradeterminar a espessura

do calço necessário, a ser instalado entre a carcaça
externa do freio e o cone do rolamento.
CALÇOS PARA AJ USTE DA PRÉ-CARGA DOS ROLAMENTOS

ROLAM ENTOS DO DIFERENCIAL
FOLGA MEDIDA Nº REFERÊNCIA DO ESPESSURA

CALÇO
0,86 - 0,99 mm 1803515 0,097 - 1,02 mm
1,02 - 1,14 mm 1803516 1,12 - 1,18 mm
1,17 - 1,13 mm 1803517 1,28 - 1,33 mm
1,32 - 1,45 mm 1803518 1,43 - 1,48 mm
1,47 - 1,60 mm 1803519 1,59 - 1,64 mm
1,63 - 1,75 mm 1803520 1,74 - 1,79 mm
1,78 - 1,90 mm 1803521 1,89 - 1,95 mm
1,93 - 2,06 mm 1803522 2,05 - 2,10 mm
290
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SEÇÃ
SEÇÃOO 33 - FR EIOS
REVISÃO DO SISTEMA DE FREIOS
ÍNDICE
33000 Especificações ........................................................................................... 291
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 291
Descrição
operação................................................................................ 292
Procedimento de sangria
sangria.......................................................................... 298
falhas................................................................................ 300
Freio de
de estacionamento .......................................................................... 301
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
Acionamento dos freios.................................................. Hidráulico
Tipo de freio ...................................................................Discos múltiplos a banho de óleo, atuados por

pistão hidráulico
Óleo de freio, tipo........................................................... NH LHM óleo mineral básico
Área total de frenagem .................................................. 1440 cm2
TORQUES DE APERTO
291
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
Sistema de freios 2
1. Conjunto do pistão de freio 5. Cilindros-mestre de freio
2. Discos de freio 6. Freio de estacionamento
3. Reservatório de óleo 7. Extensão da carcaça eixo traseiro
4. Sensores de pressão de freio
DESCRIÇÃO DO FUNCIONAMENTO
Os modelos de retroescavadeiras FIATALLIS

possuem dois sistemas de freio: Um de
estacionamento com acionamento manual, que atua
sobre o eixo de saída da transmissão, e outro, de
serviço, do tipo multidisco a banho de óleo,
acionados hidraulicamente e atuam nos eixos de
saída do eixo traseiro.
O acionamento dos freios de serviço é obtido pela

pressão hidráulica atuante sobre os pistões , gerada
pelo esforço sobre os pedais de freio.
Os quatro discos de fricção, montados em cada lado,

proporcionam uma superfície total de frenagem de
71992 mm2 (em cada lado).
292
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
RESERVATÓRIO DE ÓLEO DE FREIO
1. Reservatório
2. Bóia do sensor de nível de óleo
NOTA
NOTA: Apertando-se o interruptor de teste (2),
localizado na tampa do reservatório, pode-se checar
o funcionamento da luz de alerta. Se o freio de
estacionamento estiver acionado, a luz de alerta se
acenderá. Proceder, então, o teste de
funcionamento da luz de alerta, com o freio de
estacionamento desacoplado.
3
Os cilindros-mestre de freio (1), podem ser

acessados através do compartimento do motor.
Os cilindros-mestre são interligados por um tubo

de equilíbrio, montado na parte inferior dos cilindros,
a fim de manter a mesma pressão entre eles.
5
1. Conexão 7. Retentor
2. Sensor de pressão 8. Forquilha
3. Adaptador 9. Retentores
4. Cilindro-mestre 10. Carretel secundário
5. Carretel principal 11. Mola
6. Fundo anterior 12. Tubo de equilíbrio
293
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
Líquido confinado Líquido do reservatório (sem pressão)
Bombas de Freio (freios em neutro)

6
1. Óleo para o pistão direito 6. Cilindro-mestre esquerdo
2. Sensor de pressão 7. Cilindro-mestre direito
3. Carretel secundário 8. Batente do carretel principal
4. Alimentação proveniente do reservatório 9. Tubo de equilíbrio
5. Carretel principal 10. Óleo para o pistão esquerdo
Com os freios em neutro, as linhas estão em

comunicação com o reservatório, bem como os
cilindros-mestre, através do centro do carretel
principal.
294
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Líquido baixa pressão Líquido do reservatório (sem pressão)
Bombas de Freio (pedais de freio acionados)

7
Quando os pedais de freio são acionados, o

movimento inicial dos carretéis fecha a passagem
dos orifícios centrais, isolando o reservatório.
Em seguida, os carretéis geram pressão sobre o

óleo para o acionamento dos freios. O tubo de
equilíbrio de pressão, mantém a mesma pressão
em ambos os cilindros-mestre, uma vez que os seus
orifícios estão abertos para a passagem do óleo.
295
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
Líquido baixa pressão Líquido do reservatório (sem pressão)
Bombas de Freio (um só pedal de freio acionado)

8

Quando se aciona somente um dos pedais de freio,

no sentido de reduzir o raio de giro da direção,
somente um dos cilindros é acionado. Esta manobra
torna-se possível pelo fato da passagem de óleo do
tubo de equilíbrio estar fechada, no cilindro em
repouso.
296
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
DISCOS E PISTÕES DE FREIO
1. Discos lisos de aço
2. Carcaça interna do freio
3. Retentores
4. Pistão
5. Discos de fricção
6. Carcaça externa do freio 9
Pistão de freio e retentores
1. Pistão
2. Coletor de óleo de freio
3. Carcaça interna do freio
10
Os pistões de freio são atuados hidraulicamente. O

óleo passa através dos cilindros-mestre, proveniente
do reservatório, e através da tubulação, até ambas
as extensões de carcaça do eixo traseiro. As
mangueiras da tubulação são conectadas ao
adaptador do coletor (2), vedado por meio de
anéis-o.
11
Substituir os anéis-o, sempre que se desmonte o
coletor (1).
12
297
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
PROCEDIMENTO PARA A SANGRIA DO

SISTEMA DOS FREIOS
1. Checar se o reservatório de óleo está no nível

correto (1).
13
2. Afrouxar a conexão de sangria do lado esquerdo
(2).
14
3. Pisar em ambos os pedais (3), bombeando-os

até que todo o ar tenha sido expelido do sistema.
4. Manter acionados os dois pedais.

5. Apertar a conexão de sangria (2).
6. Soltar os pedais.
7. Repetir os passos 3 a 7, para o lado direito.
8. Testar os freios e repetir a operação, se
necessário. 15
298
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Circuito elétrico do sistema de freio - Modelos 4 x 4 16
B1 Bateria C034 Solenóide da válvula da tração dianteira

B2 Chave geral C035 Interruptor de acionamento tração dianteira
C062 Sensor de pressão de freio lado direito
CN1 Conector fusível/ relé chicote do painel C063 Sensor de pressão de freio lado esquerdo
CN3 Conector fusível/ relé chicote do painel C072 Chave de ignição
CN4 Conector fusível/ relé chicote do painel C241 Conector cabo principal da cabine com cabo das luzes
traseiras
L34 Luz de freio lado direito C242 Conector cabo luzes traseiras lado esquerdo
L37 Luz de freio lado esquerdo C243 Conector cabo luzes traseiras lado direito
C00 1 Conector chicote cabine/ motor FG Fusível de linha 80 ampéres

C00 6 Solenóide do motor de partida F1/C Fusível 10A
F6/C Fusível 7,5 A
Quando ambos os pedais de freios estão acionados, automaticamente, mesmo estando o interruptor da
a alimentação de corrente elétrica para a solenóide tração dianteira, desligado, obtendo-se assim, uma
de acionamento da tração dianteira, é enviada frenagem completa nas quatro rodas.
299
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ

Pouco freio ou nenhum 1. Baixo ou nenhum, nível de óleo 1. Completar o nível e sangrar o ar do ar
no reservatório de freio. do sistema.
2. Tipo de óleo de freio errado. 2. Drenar e substituir o óleo.
3. Cilindros-mestre danificados. 3. Reparar ou substituir.
4. Discos de freio danificado. 4. Substituir os discos.
5. Pistões ou retentores danificados. 5.Reparar ou substituir.
Esforço de acionamento dos pedais abaixo 1. Ar no sistema 1. Sangrar o sistema.

do normal; pedais se deslocam até o fim-de
-curso e, quando liberados, retornam lenta-
mente.
Reservatório precisando ser abastecido 1. Vazamento no sistema. 1. Checar tubos e conexões.

constantemente. 2. Checar os cilindros-mestre.
3. Checar os retentores.
Freios irregulares 1. Ar em um dos circuitos. 1. Sangrar.

2. Cilindro-mestre danificado. 2. Reparar ou substituir.
3. Retentores do pistão danificados. 3. Substituir retentores.
A tração dianteira não é acionada durante 1. Fusível queimado. 1. Substituir o fusível F1/C.
a frenagem, estando o interruptor 4 x 4 2. Os pedais não foram acionados 2. Bloquear os pedais para acionamento
desligado. juntos. conjunto.
3. Sensor de pressão inoperante. 3. Substituir o sensor.
4. Solenóide 4 x 4 inoperante. 4. Reparar ou substituir.
5. Mola da embreagem da tração 5. Substituí-la.
dianteira danificada.
300
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
O freio de estacionamento disponível em todos os

modelos de retroescavadeiras FIATALLIS
FIATALLIS é do tipo
FIATALLIS,
freio a disco de duas pastilhas. Quando se aciona a
alavanca excêntrica, as pastilhas são pressionadas
contra o disco, efetuando a ação de frenagem sobre
o eixo de saída da transmissão.
17
Componentes do freio de estacionamento 18

1. Alavanca 8. Mola de fixação das pastilhas
2. Tampa 9. Pastilha externa
3. Parafusos de fixação 10. Espaçador
4. Semi-pinça externa 11. Disco acionador
5. Prisioneiro 12. Disco com esferas de retenção
6. Semi-pinça interna 13. Disco acionador
7. Pastilha interna 14. Porcas de ajuste do freio
301
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
ANOTAÇÕES
302
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SEÇÃO 35 - HIDRÁULICA
CIRCUITOS HIDRÁULICOS, BOMBAS E DISTRIBUIDORES
ÍNDICE
35000 Especificações .......................................................................................... 303

Torques de aperto
aperto..................................................................................... 307
Ferramentas
Circuito hidráulico .................................................................................... 309
35104 Bombas hidráulicas

Descrição do funcionamento ................................................................. 312
Reparação .................................................................................................. 315
35703 Distribuidores dos estabilizadores e braço telescópico

Reparação .................................................................................................. 331
35701 Distribuidor da pá carregadeira

Reparação .................................................................................................. 341
35702 Distribuidor da retroescavadeira

Reparação .................................................................................................. 360
35702 Fixação deslocamento lateral da retro

35702 Válvulas de sobrecarga

sobrecarga
Reparação e regulagem .......................................................................... 375
303
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
SEÇÃOO 35 - HID RÁULICA
HIDRÁULICA
ESPECIFICAÇÕES
ÓLEO HIDRÁULICO
Especificação .................................................................. MULTI G API GL4, ISO 32/46

Capacidade total do sistema .......................................... 137 litros
Capacidade do reservatório ............................................ 75litros
Intervalo de troca ............................................................ 1200horas
Intervalo de substituição do filtro .................................... 600 horas
BOMBA HIDRÁULICA
Bomba dupla de engrenagens em linha, para o circuito da direção e sistema hidráulico principal.
- Bomba traseira (para o circuito da direção)
Vazão bomba nova....................................................... 62,7 l/min @2200 rpm e pressão em neutro
Vazão bomba usada (mín.) .......................................... 53,0 l/min @2200 rpm e pressão em neutro
Válvula de alívio da direção ......................................... 136,5 a 143,5 bar
Pressão da direção em neutro..................................... 7 bar
Válvula de alívio bomba posterior
(localizada no distribuidor dos estabilizadores)............ 177 bar
- Bomba frontal
Vazão bomba nova....................................................... 81,4 l/min @2200 rpm e pressão de 175 bar
Vazão bomba usada (min.) .......................................... 69,0 l/min @2200 rpm e pressão de 175 bar
Vazão combinada de ambas as bombas ..................... 144 l/min. @2200 rpm
DISTRIBUIDOR DOS ESTABILIZADORES E BRAÇO TELESCÓPICO

Tipo .................................................................................. Centro aberto, em seções, incluindo a válvula de
alívio da bomba posterior no pórtico de entrada.
DISTRIBUIDOR DA PÁ-CARREGADEIRA
Tipo .................................................................................. Centro aberto, monobloco, inclui a válvula de alívio

principal do sistema. Seção adicional para caçam-
ba multiuso como opcional disponível.
DISTRIBUIDOR DA RETROESCAVADEIRA
Tipo ..................................................................................Centro aberto, em seções.
304
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
VÁLVULAS DE ALÍVIO DO SISTEMA E RESPECTIVAS REGULAGENS
Distribuidor dos estabilizadores e braço telescópico - Válvulas de alívio 1
1. Válvula de alívio da bomba posterior........................................................... 177 bar

2. Válvula de sobrecarga do braço telescópico ............................................. 164 bar
2
Distribuidor pá-carregadeira - Válvula de alívio
1. Válvula de alívio da bomba posterior (opcional)................................ 159 bar
2. Válvula de sobrecarga cilindros caçamba lado haste ..................... 227 bar
3. Válvula sobrecarga cilindros caçamba lado pistão ......................... 160 bar
4. Válvula de alívio principal do sistema
Modelos sem válvula de alívio da bomba posterior ......................... 187 - 194 bar
Modelos com válvula de alívio da bomba posterior ......................... 197 - 204 bar
305
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
Distribuidor
Distribuidor da retroescavadeira
retroescavadeira 3
1. Corpo seção de saída

2. Seção cilindro do braço de penetração
3. Seção cilindro da caçamba
4. Seção cilindros de giro da retroescavadeira
5. Seção cilindro do braço de levantamento
6. Corpo seção de entrada
7. Válvula sobrecarga e amortecimento do giro da retro * (à esquerda) ................................ 207 bar
8. Válvula sobrecarga do braço de levantamento (lado pistão) * ............................................ 241 bar
9. Válvula sobrecarga do braço de levantamento (lado haste - não pilotada) * ..................... 317 bar
10. Válvula sobrecarga e amortecimento do giro da retro * (à direita) ................................... 207 bar
11. Válvula sobrecarga da caçamba retro (lado pistão) * ......................................................... 207 bar
12. Válvula sobrecarga do braço de penetração (lado pistão) * .............................................. 241 bar
* Válvulas pilotadas e com função anticavitação.
306
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
TORQUES DE APERTO
307
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
TORQUE DE APERTO PARA CONEXÕES COM

VEDAÇÃO FRONTAL (ORFS)
Checar se o anel-o (2) está posicionado corretamente

na sede da conexão (1). Conectar o tubo ou man-
gueira na conexão, de modo que a face plana esteja
totalmente em contato com o anel-o. Rosquear e
apertar com as mãos a porca e, em seguida, apertá-
la com o torque especificado.
NUNCA ULTRAPASSE
ULTRAPASSEos valores de torque espe-
cificados para as conexões de vedação frontal.
5
DIÂMETRO EXTERNO DO TUBO

Nm Lbf.ft
EM AÇO (mm)
10 36 27
12 54 40
14 - 16 85 63
18 - 20 122 90
22 - 25 162 120
Descrição Referência New Holland

Referência V.L. Churchill
Bloco para teste das válvulas de alívio ......................... NH35 104
Dispositivo de montagem dos

retentores dos distribuidores .......................................... NH35 105
308
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
CIRCUITO HIDRÁULICO
As retroescavadeiras FIATALLIS
FIATALLIS são produzidas
com a escavadeira fixa central (Center pivot), estilo
americano, ou deslocável lateralmente (Side shift),
estilo europeu.
O esquema hidráulico pode ser visto na Figura 11 e
o desenho esquemático do circuito, na Figura 10.
A descrição do funcionamento das bombas e dos
distribuidores é feita nesta seção. Parainformações
referentes aos cilindros hidráulicos, reservatório hi-
dráulico, filtros, trocador de calor e acessórios 6
opcionais, instalados pelo Concessionário, ver os
respectivos capítulos, neste manual.
O CONJ UNTO DA BOM BOMBA BA HIDRÁULICA

HIDRÁULICA, Fi-
gura 6, é montado na tomada de força , na parte
posterior da transmissão e é composto de dois ele-
mentos:
Uma bomba frontal, que envia o óleo para efetuar as
operações de pá-carregadeira e da retroescavadeira.
Uma bomba posterior, com fluxo prioritário para a
alimentação do sistema hidráulico da direção, por
um sistema “Load Sensing”, na válvula hidrostática
de direção, sinalizando na válvula prioritária, que 7
mantém o fluxo de alimentação para os
estabilizadores e braço telescópico. A vazão desta
bomba é adicionada à vazão da bomba frontal, a fim
de aumentar a velocidade de trabalho da pá
carregadeira e retroescavadeira, quando o sistema
de direção não estiver sendo utilizado.
DISTRIBUIDOR DOS ESTABILIZADORES

ESTABILIZADORES,
Figura 7, é montado no lado esquerdo da máquina.
A seção do distribuidor para operação do braço te-
lescópico será incorporada a este distribuidor, como
equipamento opcional.
DISTRIBUIDOR DA PÁ-CARREGADEIRA
PÁ-CARREGADEIRA, 8
Figura 8, é montado no lado direito da máquina e
direciona o óleo para a operação dos cilindros de le-
vantamento do braço e da caçamba da pá-
carregadeira. A válvula de alívio do sistema da bom-
ba frontal, está incorporada a este distribuidor.
RETROESCAVADEIRA, Fi-
gura 9, encontra-se na parte posterior do chassis e
distribui o óleo para os cilindros do braço de levanta-
mento, do braço de penetração da caçamba, do giro
da retro e do bloqueio do deslocamento lateral da
retro (modelos “Side Shift”).
9
309
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
Desenho esquemático do sistema hidráulico 10
Óleo bomba Óleo bomba Aspiração Óleo bomba

dianteira trazeira dianteira
1. Reservatório hidráulico 8. Válvula solenóide para o martelo retro

2. Bomba hidráulica 9. Martelo hidráulico retro
3. Válvula hidrostática da direção 10. Distribuidor da retroescavadeira
4. Válvula solenóide para martelo manual 11. Bloco coletor de retorno
5. Martelo manual 12. Filtro de óleo hidráulico
6. Distribuidor dos estabilizadores e braço telescópico 13. Válvula by-pass para o trocador de calor
7. Distribuidor da pá-carregadeira 14. Trocador de calor
310
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Esquema hidráulico - Todos os modelos

1. Reservatório hidráulico
2. Bomba traseira
3. Bomba frontal
4. Válvula prioritária
5. Válvula hidrostática de direção
6. Válvulas antichoque da direção
7. Cilindro de direção, no eixo dianteiro
8. Seção adicional comando caçamba multiuso
9. Distribuidor da pá-carregadeira
10.Válvula de descarga da bomba posterior (opcional)
11.Válvula solenóide de comando descarga da bom-
ba
12.Carretel de comando caçamba pá-carregadeira
13.Carretel de comando braço da pá-carregadeira
14.Válvula de alívio da bomba posterior *
15.Carretel de comando braço estabilizador esquer-
do
16.Carretel de comando braço estabilizador direito
17.Carretel de comando braço telescópico (opcional)
18.Válvulas de bloqueio dos braços estabilizadores
19.Válvulas de bloqueio deslocamento lateral da retro
(modelos “Side shift”)
20.Carretel de comando braço levantamento da retro
21.Carretel de comando rotação da retro
22.Carretel de comando caçamba
23.Carretel de comando braço penetração retro
24.Válvula de contrapressão
25.Filtro
26.Trocador de calor
27.Válvula solenóide comando martelo manual
(opcional)
28.Válvula solenóide comando martelo retro
(opcional)
* A regulagem da pressão pode variar segundo o
modelo. Ver especificações para maiores detalhes.
311
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
CONJ UNTO DA BOMBA HIDRÁULICA
O conjunto da bomba hidráulica de engrenagens está

localizado na parte posterior da transmissão e é
acionada através de um eixo, diretamente acoplado
ao volante do motor, por meio do conversor de torque.
O conjunto da bombaé composto de: Bomba frontal
(1), bomba traseira (2) e válvula prioritária “Load
Sensing” (3), da direção.
O óleo é succionado através de um pórtico único,
para ambas as bombas.
O fluxo da bomba frontal é direcionado para os distri- 12
buidores da pá-carregadeira e da retroescavadeira, e
para o sistema de bloqueio do deslocamento lateral Bomba frontal 81,4 litros/min (1)
da retro.
O fluxo da bomba traseira passa através da válvula
prioritária , que dá prioridade ao circuito da direção,
enviando o restante do fluxo para acionamento dos
estabilizadores, pá-carregadeira e retroescavadeira.
Vazão das bombas @ 2200 RPM
Conjunto da bomba hidráulica 13

Bomba traseira 62,7 litros/min (2) 4. Pórtico de saída para os estabilizadores
1. Eixo de acionamento 5. Pórtico de alimentação da direção
2. Pórtico de saída bomba frontal 6. Pórtico de pilotagem “Load Sensing”
3. Bomba posterior 7. Pórtico único de sucção
312
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
VÁLVULA PRIORITÁRIA
Conjunto da válvula prioritária 14

8. Bomba frontal 6. Espaçador
1. Corpo 7. Conector sinal de pilotagem “Load Sensing”
2. Orifício calibrado 8. Tampa
3. Filtro 9. Parafuso de regulagem
4. Carretel 10. Filtro
5. Mola 11. Válvula de alívio
12. Obturador
13. Mola
A válvula prioritária está localizada na parte posteri- dade esquerda, passando por um outro orifício cen-
or do corpo do conjunto das bombas hidráulicas e é tral. Um pequeno orifício central, na extremidade di-
composta de uma válvula pilotada, sensível à pres- reita do carretel, permite um equilíbrio de pressões,
são, e uma válvula de alívio do sistema da direção. agindo como um amortecedor, a fim de evitar movi-
A válvula pilotada “Load Sensing” assegura a prio- mentos bruscos do carretel.
ridade de fluxo de óleo para o circuito da direção, Quando a direção do veículo não está sendo utiliza-
que será mantido enquanto a direção estiver sendo da, a mola mantém o carretel deslocado para a es-
utilizada, enviando o restante do óleo para os circui- querda, até que a pressão do óleo, através do orifício
tos dos estabilizadores, pá-carregadeira e (12), contra a superfície da extremidade esquerda do
retroescavadeira. carretel, atinja o valor de 7 bar. A pressão do óleo
NOTA
NOTA: O fluxo de óleo da bomba traseira é adicio- atuando sobre o carretel, consegue então, vencer a
nado ao fluxo de óleo da bomba frontal, que é ação da mola e deslocar o carretel para a direita,
direcionado para os circuitos da pá-carregadeira e da fechando a passagem, do óleo para o circuito da
retroescavadeira, a fim de aumentar a vazão de óleo. direção.
FUNCIONAMENTO O fluxo de óleo da bomba traseira ficará então,
A vazão de óleo entra na válvula prioritária, através direcionado aos circuitos dos estabilizadores, pá-
do pórtico (1). carregadeira e retroescavadeira, através do pórtico
A força da mola mantém o carretel da válvula de saída (2), enquanto a pressão de 7 bar na extre-
posicionado à esquerda, permitindo que o fluxo de midade esquerda do carretel for mantida, estando a
óleo passe do pórtico de entrada ao pórtico de saída unidade hidrostática da direção na posição neutra.
para a válvula hidrostática da direção (3).
O óleo passa também, para a região central do car-
retel, através de um orifício e atua na sua extremi-
313
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
2 3 4 5
1
1 2
1 1 1 0 9 8 7 6
Válvula prioritária - Funcionamento 15

1. Pórtico de entrada (óleo proveniente da bomba posterior) 7. Válvula de alívio da direção
2. Pórtico de saída (para o distribuidor dos estabilizadores) 8. Pórtico de retorno
3. Pórtico de saída (para a unidade hidrostática da direção) 9. Obturador
4. Orifício calibrado de pilotagem 10. Orifício de compensação
5. Linha de pilotagem “Load Sensing” 11. Carretel
6. Tampão 12. Orifício calibrado.
Vazão para a direção Óleo de pilotagem

Vazão para o distribuidor dos estabilizadores Óleo em retorno
Quando se gira o volante da direção, acionando-a, pode mover o carretel para a direita, fechando
o conseqüente aumento de pressão no circuito é novamente a passagem de óleo para o circuito da
transmitido através da linha de pilotagem, até agir direção, enquanto a pressão atuante na extremidade
na extremidade direita do carretel. esquerda do carretel for mantida acima de 7 bar e a
A força combinada da pressão de pilotagem e da unidade hidrostática de direção estiver na posição
ação da mola, é maior que a pressão atuante na neutra.
extremidade esquerda do carretel, fazendo-o então, Se a direção for mantida girada até o batente, a
mover-se para a esquerda, aumentando o fluxo de pressão na linha de pilotagem não reduzirá e o
óleo direcionado para o circuito da direção, a fim carretel será mantido deslocado para a esquerda, e
de atender à demanda de óleo, e reduzindo o fluxo a vazão da bomba continuará a fluir até a válvula
de óleo anteriormente enviado ao distribuidor dos da direção com um conseqüente aumento de
estabilizadores. pressão no circuito da direção.
Uma vez atendida a demanda de óleo para o circuito A pressão máxima é controlada pela válvula de
da direção, a pressão atuante na extremidade alívio do sistema, que se abrirá a 170 bar,
esquerda do carretel, o faz mover para a direita, interligando a extremidade direita do carretel, com
aumentando a vazão para o distribuidor dos o pórtico de retorno. A pressão do fluxo de óleo da
estabilizadores e demais circuitos. bomba, atuando na extremidade esquerda do
Quando a unidade hidrostática da direção retorna à carretel, poderá, então, movê-lo novamente para a
posição neutra, a pressão de pilotagem no pórtico direita, reduzindo o fluxo de óleo para o circuito da
da válvula prioritária (na linha “Load Sensing”), cai direção , mantendo a pressão do sistema em
a zero. Então, a pressão do fluxo de óleo da bomba 140 bar.
314
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
REPARAÇÃO
Detectando-se uma queda de pressão e de vazão,

efetuar o teste da bomba, antes de removê-la e
desmontá-la. Ver Capítulo 3, diagnóstico de falhas,
verificação de vazão e pressão.
REMOÇÃO DA BOMBA HIDRÁULICA

16
1. Drenar completamente o reservatório de óleo
hidráulico em um recipiente com capacidade
mínima de 75 litros.
2. Soltar o cabo flexível do freio de estacionamento

e desmontar o eixo cardan, na extremidade
aparafusada ao eixo de saída da transmissão.
3. Afrouxar e remover as mangueiras de entrada e

saída de óleo da bomba hidráulica e proteger todas
as aberturas, para evitar a entrada de sujeira e
objetos estranhos. 17
4. Remover as porcas de fixação da bomba e retirá-

la da tomada de força da transmissão.
INSTALAÇÃO DA BOMBA HIDRÁULICA
1. Seguir a ordem inversa àquela da desmontagem.

18
2. Apertar as porcas de fixação com um torque de
41 a 51 Nm.
3. Reabastecer o reservatório de óleo hidráulico, até
o nível especificado, com a pá-carregadeira e a
retroescavadeira em posição de transporte.
19
315
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
DESMONTAGEM DA BOMBA HIDRÁULICA

1. No sentido de auxiliar-lhe durante a remontagem,
traçar uma linha em toda a extensão da bomba
(Ver Figura 20).
2. Remover os parafusos de fixação da bomba

posterior e separar a válvula prioritária e a bomba.
3. Remover a placa separadora, soltando do corpo

da bomba frontal, utilizando um martelo de
borracha.
Conjunto das bombas e válvula prioritária 20
21
1. Bomba frontal 4. Acoplamento estriado
2. Anéis-o 5. Bomba traseira
3. Placa separadora 6. Válvula prioritária
316
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
REPARAÇÃO DA VÁLVULA PRIORITÁRIA
Válvula prioritária da direção 22

1. Corpo da válvula
2. Orifício calibrado 8. Tampão
3. Filtro 9. Parafuso de regulagem
4. Carretel 10. Filtro
5. Mola 11. Válvula de alívio
6. Espaçador 12. Obturador
7. Conector linha de pilotagem (“Load Sensing”) 13. Mola
1. Não desmontar a válvula de alívio do circuito de - O carretel da válvula está deslizando livremente
direção, se os valores de vazão e pressão obtidos em seu alojamento e se não está danificado;
no teste realizado antes da remoção da bomba, - Todos os furos calibrados devem estar limpos;
estiverem conforme especificado. - A sede da válvula de alívio não pode estar
NOTA
NOTA: Se a válvula de alívio for desmontada, arranhada e nem danificada. Admite-se um
será necessário regulá-la após a remontagem, pequeno chanfro no furo de vedação do
conforme descrito no Capítulo 3, Diagnóstico de obturador.
Falhas e testes de vazão e pressão, antes de - Checar se os filtros estão montados nas
considerar finalizada a reparação. válvulas pilotada e de alívio. Estes deverão ser
substituídos se estiverem sujos.
2. Remover do carretel, o orifício calibrado, e o filtro.
3. Lavá-los com algum produto desengraxante MONTAGEM
adequado, checando se:
1. Seguir a ordem inversa àquela da desmontagem.
- A superfície interna do corpo da válvula e as
sedes de vedação dos pórticos não estão 2. Executar o teste de vazão e pressão das bombas
danificados, ou com marcas de pancada; hidráulicas.
317
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
REPARAÇÃO DA BOMBA TRASEIRA
IMPORTANTE : Antes de iniciar a desmontagem,

identificar a posição correta dos mancais, no corpo
da bomba, conforme descrito abaixo, a fim de facilitar
a remontagem.
23
1. Marcar com as letras “A”, “B”, “C” e “D”, no corpo

da bomba e na superfície externa dos mancais.
24
2. Se não for possível marcar os mancais, mantenha-

os montados nas engrenagens.
25
26
318
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Conjunto bomba traseira 27

1. Engrenagens 5. Corpo da bomba
2. Mancal 6. Mancal
3. Retentores de borracha 7. Mancais
4. Apoio antiextrusão 8. Retentor de borracha
9. Apoio antiextrusão
DESMONTAGEM E INSPEÇÃO 6. Checar se as engrenagens não estão danificadas

ou desgastadas nas faces dos dentes e nos
1. Desmontar as engrenagens, mancais e retentores munhões.
da bomba. 7. Se o corpo, as engrenagens e os mancais estão
2. Lavar todos os componentes com um produto desgastados, deve-se então, substituir o conjunto
desengraxante adequado. da bomba.
3. Inspecionar a superfície de deslizamento dos
dentes das engrenagens, no corpo da bomba.
Será considerado reaproveitável o corpo da bomba,
se a pista de deslizamento estiver polida, brilhante
e com uma profundidade de desgaste inferior a
0,08 mm.
4. Checar se os mancais não estão danificados ou
arranhados, especialmente na face que está em
contato com as engrenagens.
5. Checar se as buchas dos mancais não estão
gastas ou danificadas.
28
319
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
MONTAGEM
1. A montagem é efetuada na ordem inversa àquela

da desmontagem, levando-se em conta o
seguinte:
- Verificar se todas as peças estão perfeitamente

limpas e se as engrenagens e os mancais
estão lubrificados com óleo hidráulico novo e
limpo.
29
2. Montar os mancais na mesma posição em que

estavam originalmente, antes da desmontagem,
baseando-se na identificação feita.
3. Checar se os anéis antiextrusão, em plástico, e 30

os retentores de borracha estão posicionados
corretamente.
31
320
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
REPARAÇÃO BOMBA FRONTAL
1. Retirar os parafusos de fixação com a tampa

frontal e remover o conjunto da bomba.
2. Identificar os mancais, a fim de remontá-los na

mesma posição.
3. Remover as engrenagens, retentores e os

mancais.
4. Substituir as guarnições da tampa frontal.

32
Conjunto da bomba frontal 33

1. Tampa frontal 6. Engrenagens
2. Corpo da bomba 7. Anel-o
3. Apoios antiextrusão 8. Retentor
4. Retentores de borracha 9. Retentor
5. Mancais
10. Anel de trava
321
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
INSPEÇÃO
1. Lavar todos os componentes com um

desengraxante apropriado.
2. Inspecionar a pista de deslizamento dos dentes
das engrenagens, no corpo da bomba. Será
considerado reaproveitável o corpo da bomba, se
a pista de deslizamento estiver polida, brilhante e
com uma profundidade de desgaste inferior a 0,15
mm.
3. Checar se os mancais estão danificados ou
desgastados.
4. Checar o nível de desgaste na superfície das
buchas bimetálicas da tampa frontal e do corpo 34
da bomba. Se estiverem desgastados, a cor do
bronze poderá ser vista.
5. Checar se nas engrenagens, os dentes e os
munhões estão danificados ou desgastados.
6. Checar o nível de desgaste na pista de vedação
dos retentores da tampa frontal, sobre o eixo de
acionamento.
Se o corpo da bomba, as engrenagens, os
mancais ou o eixo de acionamento estiverem
desgastados, será necessário então, substituir o
conjunto da bomba.
MONTAGEM 35
1. Montar os componentes, seguindo a ordem

inversa àquela da desmontagem, levando-se em
conta as seguintes condições:
- Verificar se todos os componentes estão
perfeitamente limpos e se as engrenagens e
os mancais estão lubrificados com óleo
hidráulico novo e limpo.
- Montar os mancais na mesma posição que
estavam antes da desmontagem, baseando-
se na identificação feita.
- Checar se os apoios antiextrusão, de plástico,
e os retentores de borracha, estão
posicionados corretamente. 36
322
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
2. Montar o retentor interno datampa frontal (1), com

a mola e o lábio de vedação voltados para a
bomba. Montar o anel de trava (2) e, em seguida,
o retentor externo (3), com o lábio de vedação
voltado para o lado externo da bomba.
3. Cobrir os retentores com graxa de alto ponto de

gota.
NOTA
NOTA: Se a sede dos retentores na tampa frontal,
estiver arranhada, cobrir a superfície externa dos
retentores com selante nº 82995770, a fim de
evitar vazamentos. 37
4. Montar o anel-o (1) , em sua sede, na tampa,

aplicando uma fina camada de selante NH nº
82995771, sobre a face do corpo da bomba (2).
5. Unir as duas seções da bomba, apertando os

parafusos de fixação com os valores de torque
especificados.
38
6. Instalar o conjunto bomba hidráulica, apertando
as porcas de fixação no flange da transmissão,
com o valor de torque especificado.
39
323
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
DISTRIBUIDORES DOS ESTABILIZADORES E
BRAÇO TELESCÓPICO
O conjunto distribuidor dos estabilizadores e braço

de penetração telescópico (1), está localizado no lado
interno esquerdo do chassis, próximo à bomba
hidráulica (2).
O distribuidor é do tipo modular e é composto de
três seções, unidas às seções de entrada e saída
através de parafusos passantes.
A válvula de sobrepressão pilotada do circuito, para
proteção da bomba posterior, está localizada na seção 40
de entrada do distribuidor. Existe uma outra válvula
de alívio pilotada, na seção de comando do braço
telescópico, para limitar a pressão atuante no lado
do pistão do cilindro, a fim de evitar choques e picos
de pressão.
Conjunto distribuidor dos estabilizadores e braço telescópico 41

1. Seção de saída (para o distribuidor da pá-carregadeira)
2. Seção de comando do braço telescópico
3. Seção de comando do estabilizador esquerdo
4. Seção de comando do estabilizador esquerdo
5. Válvula de alívio da bomba traseira, pilotada - 177 bar
6. Pórtico de retorno ao reservatório
7. Pórtico de entrada no fluxo da bomba traseira
8. Seção de entrada
9. Válvula de sobrecarga do lado do pistão do cilindro braço telescópico, pilotada - 164 bar
324
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
FLUXO DE ÓLEO NO DISTRIBUIDOR
Pórticos do distribuidor 42
A Entrada do fluxo proveniente da bomba traseira
B Saída de óleo da galeria de centro aberto
C Retorno de óleo ao reservatório das galerias do distribuidor
Ver Figura 43, para compreensão do texto abaixo. Então, o fluxo de óleo no pórtico B está, agora,
bloqueado, permanecendo assim até que o carretel
O fluxo de óleo da bomba posterior é controlado pela retorne à posição neutra.
válvula prioritária montada atrás da bomba, que
direciona-o para os circuitos da direção e dos A pressão da bomba aumentará proporcionalmente,
implementos dianteiro e traseiro. ao aumento de pressão na galeria paralela, a qual
está bloqueada pela seção de saída.
O fluxo de óleo proveniente da bombaposterior, entra
pelo pórtico A da Seção de entrada, e circula através O fluxo de óleo passa então, da galeria paralela ao
da passagem central, aberta, atravessando as pórtico aberto, pelo carretel, acionando o cilindro
seções de comando dos estabilizadores e braço correspondente.
telescópico.
O óleo na parte oposta do cilindro acionado, retorna
Se os carretéis de comando estão na posição neutra, ao reservatório, através do pórtico C.
o fluxo de óleo sairá pelo pórtico B e será enviado ao
distribuidor da pá-carregadeira, a fim de ser O fluxo do óleo através das seções de comando dos
adicionado ao fluxo de óleo da bomba frontal. estabilizadores e do braço telescópico, será descrito
nas páginas seguintes.
Se um dos carretéis das seções de comando for
acionado, o fluxo de óleo será bloqueado na galeria
de passagem central, pelo carretel.
325
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
A 2 3 4 B
2 3 4
A B
Óleo - Pressão da Bomba Óleo confinado Retorno ao reservatório
Circulação do Óleo através do Distribuidor do Estabilizador e Extensão do Penetrador
Fluxo de óleo através do distribuidor dos estabilizadores 43
Pórtico A - Fluxo da bomba traseira Pórtico B - Saída de óleo para o distribuidor da pá-
carregadeira
1. Válvula de alívio da bomba traseira 4. Seção de comando do braço telescópico
2. Seção de comando do estabilizador esquerdo 5. Galeria escalonada de passagem de centro aberto
3. Seção de comando do estabilizador direito
326
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
FLUXO DE ÓLEO ATRAVÉS DAS SEÇÕES
DOS ESTABILIZADORES
As seções de comando dos estabilizadores são

acionadas através de alavancas, localizadas na parte
traseira direita do compartimento de operação.
Em cada circuito dos estabilizadores existe uma
válvula de bloqueio pilotada, Figura 45, que evita o
abaixamento do braço por ação do próprio peso, por
vazamentos internos no distribuidor e cilindro, pelo
rompimento de uma mangueira, ou pelo acionamento
acidental das alavancas de comando, estando o motor
desligado.
DISTRIBUIDOR EM POSIÇÃO NEUTRA

44
Quando o carretel da seção de comando está na
posição neutra, o fluxo de óleo pode passar sem
obstáculos, através da passagem central , e a ação
da mola de centragem do carretel evita que o óleo
venha a alimentar os cilindros.
Na posição neutra, os carretéis NÃO mantêm
confinado o óleo, entre o distribuidor e as válvulas
de bloqueio.
O óleo nesta parte do circuito, pode portanto, retornar
ao reservatório. Consequentemente, não existe
pressão de óleo nas linhas de pilotagem, que
controlam as válvulas de bloqueio.
As válvulas de bloqueio permanecem fechadas e o
óleo confinado dentro dos cilindros dos
estabilizadores, evitando o seu abaixamento.
DISTRIBUIDOR ACIONADO 45
Quando se aciona um dos carretéis do distribuidor, o
óleo é direcionado para executar um dos movimentos
disponíveis do cilindro.
O fluxo de óleo que atravessava a passagem central
do distribuidor, é desviado para a passagem paralela,
indo alimentar o cilindro através do pórtico aberto
pelo carretel, atuando na válvula de bloqueio.
As linhas de pilotagem das válvulas de bloqueio
estão agora pressurizadas, e então, a válvula se abre,
permitindo a alimentação de óleo para o cilindro
estabilizador.
O óleo em retorno, do lado oposto do cilindro, passa
também, através da válvula de bloqueio e é
direcionado para o reservatório, pelo carretel do
distribuidor.
327
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
1 2 3 4 5
9 8 7
6
Carretel Distribuidor do Estabilizador - Em Neutro 46
1 2 3 4 5
9 8 7
6
Carretel Distribuidor do Estabilizador - Acionado 47
Óleo sob pressão Óleo bloqueado Retorno ao Reservatório
1. Válvula de bloqueio do estabilizador 6. Mola de centragem do carretel

2. Retorno de óleo do cilindro 7. Galeria de retorno
3. Galeria paralela 8. Passagem escalonada central
4. Alimentação de óleo para o cilindro 9. Carretel
5. Válvula de bloqueio do estabilizador
328
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
FLUXO DE ÓLEO NO CIRCUITO DO BRAÇO
TEL
TELEES
SCÓP
CÓPICO
ICO
ESCÓPICO
A seção de comando do braço telescópico é diferente
daquelas dos estabilizador, pois, possui uma válvula
de não-retorno interna, a fim de evitar o fluxo contrário
na galeria paralela.
As seções dos estabilizadores não precisam da
válvula de não-retorno, uma vez que existem as
válvulas de bloqueio pilotadas, nos circuitos.
DISTRIBUIDOR EM NEUTRO
48
Quando o carretel da seção de comando está na
posição neutra, o óleo em ambos os lados do cilindro
está confinado, e o fluxo da bomba atravessa
livremente a passagem escalonada central do
distribuidor.
A pressão do óleo na galeria paralela é a mesma da
bomba e, portanto, o óleo permanece estático, uma
vez que a galeria é fechada pela seção de saída.
O óleo na galeria de retorno para o reservatório,
também permanece estático.
DISTRIBUIDOR ACIONADO
Quando se aciona o carretel do distribuidor para
estender ou recolher o cilindro do braço telescópico,
o óleo é bloqueado na passagem escalonada central.
A pressão aumenta nas galerias central e paralela.
O movimento do carretel interliga um dos lados do
cilindro com a galeria de retorno do reservatório, e o
lado oposto , com a galeria em forma de “D”, atrás
da válvula de não-retorno. A pressão aumenta na
galeria paralela, até abrir a válvula de não retorno,
dando passagem para o óleo atuar sobre o cilindro.
O óleo em retorno do cilindro passa pela galeria de
retorno, indo parao reservatório.
329
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
1 2 3 4 5
9 8 7
6
Seção do distribuidor para o braço telescópico - Em Neutro 49
1 2 3 4 5
9 8 7 6
Seção do distribuidor para o braço telescópico - Acionado 50
Óleo sob pressão Óleo bloqueado Retorno ao Reservatório
1. Pórtico de alimentação do cilindro 6. Mola de centragem

2. Válvula de não-retorno 7. Galeria de retorno
3. Galeria paralela 8. Galeria escalonada central
4. Pórtico de alimentação do cilindro 9. Carretel
5. Válvula de sobrecarga
330
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CAPÍTULO 1
REVISÃO E REPARAÇÃO
1. Apoiar a caçamba frontal no solo e posicionar o

braço telescópico verticalmente, com a caçamba
também apoiada no solo.
2. Desligar o motor e aliviar a pressão residual nos

circuitos da pá-carregadeira e da retroescavadeira,
acionando a alavanca várias vezes.
51
3. Desconectar a bateria.
4. Limpar a região ao redor do distribuidor.
52
5. Desconectar as mangueiras hidráulicas do

distribuidor (1), e proteger os pórticos abertos.
Recolher o óleo que escorrerá das mangueiras,
utilizando um recipiente adequado.
6. Remover o distribuidor. 53
54
331
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
DESMONTAGEM
1. Antes de desmontar o distribuidor, lavá-lo

cuidadosamente com um produto desengraxante
apropriado.
2. Traçar uma linha diagonal sobre as seções do

distribuidor, a fim de facilitar a remontagem do
conjunto.
3. Desmontar as seções de entrada e de saída e,

em seguida, as demais seções. 55
NOTA
NOTA: A válvula de não-retorno somente é montada
na seção do braço telescópico.
4. Desmontar cada uma das seções, conforme

descrito nas páginas 332 e 333.
56
5. Durante aremontagem, apertar progressivamente
as porcas dos tirantes de menor diâmetro com
um torque de 19 Nm.
6. Apertar a porca do tirante de diâmetro maior com

um torque de 45 Nm.
57
58
332
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Componentes da seção de comando braço telescópico 59
1. Capa do carretel 10. Placa de retenção

2. Placa de retenção 11. Anel raspador
3. Anel raspador 12. Anel-o
4. Anel-o 13. Carretel
5. Anel-o 14. Apoio da mola
6. Válvula de não-retorno 15. Mola
7. Mola 16. Apoio da mola
8. Corpo 17. Parafuso
9. Parafusos 18. Válvula de alívio
1. Desmontar as seções dos estabilizadores e braço

telescópico, baseando-se nas Figuras 59 e 61.
NOTA
NOTA: As seções dos estabilizadores não possuem
válvula de não-retorno.
As válvulas de alívio da bomba posterior e do braço
telescópico podem ser repostas, porém, deverão
ser reajustadas antes da utilização do veículo.
Ver seções de revisão das válvulas de alívio e

verificação das pressões, na página 375, para
Seção de entrada 60
maiores detalhes. 1. Válvula de alívio bomba posterior
2. Pórtico de retorno
3. Pórtico de entrada
4. Galeria paralela
5. Galeria central
6. Galeria de retorno
7. Anel-o
333
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
Componentes da seção de comando dos estabilizadores 61

1. Tampa do carretel 9. Anel raspador
2. Placa de retenção 10. Anel-o
3. Anel raspador 11. Carretel
5. Anel-o 13. Mola
6. Corpo 14. Apoio da mola
7. Parafusos 15. Parafuso
INSPEÇÃO
1. Lavar os componentes com um produto

2. Checar o carretel quanto a danos e arranhões. Se

o carretel estiver muito arranhado ou gasto, será
necessário substituí-lo.
MONTAGEM
1. Montar os componentes na ordem inversa àque-

la da desmontagem.
2. Lubrificar o carretel antes de remontá-lo.
3. A fim de evitar danos ao anel-o e ao anel raspador,

montar primeiramente, o carretel e , em seguida
montar os anéis-o (1) e raspador (2).
62
334
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
DISTRIBUIDOR DA PÁ CARREGADEIRA
O distribuidor da pá-carregadeira encontra-se no lado

direito interno do chassis da máquina e direciona o
fluxo de óleo para os circuitos dos cilindros da ca-
çamba e levantamento do braço da carregadeira.
O conjunto do distribuidor possui um corpo do tipo
monobloco e uma seção de entrada aparafusada ao
corpo.
No corpo monobloco estão:
- A válvula direcional da caçamba
- A válvula direcional do braço
É disponível uma seção opcional, para acionamento 63

da caçamba multiuso (4x1 e 6x1), que pode ser
montada entre a seção de entrada de óleo e o corpo
monobloco.
Conjunto distribuidor da pá-carregadeira 64

1. Seção auxiliar para caçamba multiuso
2. Válvula de descarga da bomba posterior (opcional) 159 bar
3. Válvula de sobrecarga dos cilindros da caçamba, lado da haste 227 bar
4. Carretel dos cilindros da caçamba
5. Carretel dos cilindros do braço
6. Solenóide do nivelador automático da caçamba
7. Válvula de sobrecarga dos cilindros da caçamba, lado pistão
8. Válvula de alívio do circuito principal:
- Modelos sem válvula de descarga da bomba posterior 187 - 194 bar
- Modelos com válvula de descarga da bomba posterior 197 - 204 bar
9. Válvula solenóide de controle da descarga da bomba posterior
335
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
O implemento dianteiro é comandado por uma única
alavanca de controle (1), que está ligada mecanica-
mente, aos carretéis do distribuidor.
O interruptor (2), na manopla da alavanca tem como

função, desacoplar a transmissão, a fim de aumen-
tar a potência disponível para a pá-carregadeira.
Estando o opcional caçamba 4x1 montado na má-

quina, a alavanca de comando pode realizar nove
funções:
65
- Movimento para trás (1) - Elevação do braço;
- Movimento para frente (2) - Abaixamento do bra-

ço;
- Alavanca totalmente à frente, até ser bloqueada

pelo detente - Flutuação do braço;
- Movimento à esquerda (3) - Recolhimento da ca-

çamba;
- Movimento à direita (4) - Giro da caçamba para

descarregar.
NOTA
NOTA: É possível obter-se movimentos combina-
dos do braço e caçamba, acionando-se a alavanca 66
nas direções em diagonal.
O opcional caçamba multiuso (4x1), quando monta-

do na máquina, é comandado pelo movimento gira-
tório da alavanca, que no sentido horário abre a man-
díbula e no sentido antihorário, fecha a mandíbula.
67
336
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
FLUXO DO ÓLEO NO DISTRIBUIDOR

A alimentação de óleo para o distribuidor da pá-
carregadeira é feita pela vazão das bombas frontal e
posterior.
O óleo proveniente da bomba frontal, entra
diretamente no distribuidor pelo pórtico D. Se os car-
retéis do braço e da caçamba estiverem na posição
neutra, o fluxo de óleo passará através da galeria
central e sairá pelo pórtico F, e depois será enviado
ao distribuidor da retro, que está localizado na tra-
vessa posterior do chassis da máquina.
FLUXO DE ÓLEO DA BOMBA TRASEIRA

O fluxo de óleo enviado pela bomba posterior entra
através do pórtico E, e quando o carretel da caçam- 68
ba multiuso está na posição neutra, este fluxo é adi-
cionado do fluxo da bomba frontal.
NOTA
NOTA: A válvula de descarga, mostrada na Figura
69, não é disponível em todos os modelos. Quando
ele não é montada em substituição, monta-se uma
haste no seu alojamento, como se vê na Figura 79.
ACIONAMENTO
ACIONAMENTO DO CARRETEL
Quando os carretéis do braço ou da caçamba são
acionados, o fluxo de óleo que passa através da ga-
leria central, tem a sua passagem bloqueada, au-
mentando a pressão na galeria paralela.
Este aumento de pressão na galeria paralela, faz a
válvula de não-retorno deste circuito, mover-se da
sua sede, dando passagem ao óleo, para movimen-
tar os respectivos cilindros hidráulicos.
O óleo em retorno dos cilindros, sai através do pórti-
co G, indo para o reservatório.
NOTA
NOTA: Uma vez que a galeria paralela alimenta
ambos os carretéis , do braço e da caçamba, é pos-
sível então, realizar movimentos simultâneos dos
cilindros.
VÁLVULAS DE NÃO-RETORNO
As válvulas de não-retorno, ou de retenção, evitam
o fluxo contrário de óleo, se a pressão do circuito
não for suficiente para acionar os cilindros. Isto pode
ocorrer, por exemplo, quando o braço da carregadeira
está na posição de elevação máxima e a caçamba
cheia de material, estando o motor em marcha len-
ta. Nesta condição, é possível que a pressão inicial
do circuito seja demasiadamente baixa para acionar
os cilindros, e sem a válvula de retenção, o braço
desceria de uma só vez assim que o carretel do dis-
tribuidor fosse acionado, até que a pressão da bom-
ba atingisse um valor suficiente para elevar o braço.
337
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
Óleo da bomba dianteira Óleo da bomba traseira
Óleo parado no reservatório Retorno ao reservatório
D Fluxo proveniente da bomba frontal F Fluxo para o distribuidor da retro

E Fluxo proveniente da bomba traseira G Retorno de óleo da seção caçamba 4x1
1 Válvula de retenção vazões combinadas

2 Válvula de retenção circuito da caçamba 6. Carretel circuito braço
3. Válvula de retenção circuito do braço 7. Carretel circuito caçamba
4. Galeria paralela 8. Válvula de descarga de óleo da bomba traseira (opcional)
5. Galeria central escalonada 9. Carretel da seção auxiliar da caçamba 4x1 (opcional)
338
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
VÁLVULA DE DESCARGA DE ÓLEO -
FUNCIONAMENTO (EQUIPAMENTO OPCIONAL)
A fim de aumentar a potência disponível no motor
e a facilitar a manobra do veículo em condições
severas de carga, a válvula de descarga desvia o
fluxo de óleo da bomba posterior para o reservatório,
sempre que a pressão do circuito atingir o valor de
159 bar.
PRESSÃO DO SISTEMA, ABAIXO DE 159 BAR

O fluxo de óleo proveniente da bomba frontal, entra
no distribuidor pelo pórtico D.
O fluxo de óleo proveniente da bomba posterior,
entra no distribuidor pelo pórtico E.
Quando a pressão no circuito é inferior a 159 bar, a
ação da mola mantém o carretel da válvula de
descarga deslocado para a direita, e o fluxo da
bomba posterior passa através da válvula de
retenção para ser adicionado ao fluxo da bomba
frontal.
PRESSÃO DO SISTEMA,
SISTEMA, ACIMA
ACIMA DEDE 159 BAR 70
Quando a pressão do sistema atinge o valor de 159
bar, o sinal de pilotagem atuando sobre a
extremidade esquerda do carretel da válvula de
descarga, vence a ação da mola, movendo a válvula
da sua sede, aliviando esta pressão para o retorno.
A alta pressão na extremidade direita do carretel o
faz mover para a esquerda, abrindo a passagem do
fluxo de óleo da bomba posterior, para o retorno ao
reservatório, através do pórtico G.
A redução na vazão de óleo fornecida aos
distribuidores da pá-carregadeira e da retro,
possibilita uma maior precisão no movimento dos
cilindros.
FUNCIONAMENTO DO INTERRUPTOR DE
CONTROLE DA VELOCIDADE DO SISTEMA
HIDRÁULICO.
Quando o interruptor de controle da velocidade do
sistema hidráulico (1), localizado no painel de
instrumentos lateral, é acionado, acende-se o
símbolo da “Tartaruga” e a solenóide de controle
da válvula de descarga é alimentada, enviando
assim , o sinal de pilotagem da extremidade
esquerda do carretel ao reservatório.
A pressão atuante na extremidade direita do carretel,
o faz mover-se para a esquerda, desviando o fluxo
da bomba posterior para o reservatório, através do
pórtico G. Com isso, consegue-se um controle mais
preciso dos cilindros, quando a pressão do sistema
está abaixo de 159 bar. 71
339
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA DE DESCARGA
Pressão do sistema inferior a 159 bar 72
Pressão do sistema acima de 159 bar 73
Óleo Bomba Dianteira Óleo Bomba Traseira Óleo retorno ao Reservatório

Interruptor acionado 74
D Fluxo da bomba frontal E Fluxo da bomba posterior
1. Solenóide de comando da válvula de descarga 4. Carretel da válvula de descarga
2. Válvula de retenção das vazões combinadas 5. Válvula de descarga
3. Válvula de alívio
340
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
REVISÃO
REMOÇÃO
1. Apoiar as caçambas da pá-carregadeira e da

retroescavadeira firmemente no solo,
posicionando o braço de penetração da retro na
posição vertical.
2. Desligar o motor e mover várias vezes as 75

alavancas de comando dos implementos
hidráulicos, para aliviar a pressão residual dos
circuitos.
3. Desconectar os terminais da bateria.
4. Limpar bem a região em torno do distribuidor.
5. Desconectar os tirantes de comando.

76
6. Identificar e desconectar as mangueiras do

distribuidor.
7. Remover o distribuidor da máquina.
77
78
341
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
DESMONTAGEM
Conj. distribuidor da pá-carregadeira (semo opcional da válvula de descarga) 79

1. Corpo do distribuidor 6. Válvula de retenção
2. Válvula de sobrecarga da caçamba (lado do pistão) - 160 bar 7. Mola
3. Válvula de alívio do sistema - 187 - 194 bar 8. Haste
4. Seção de entrada 9. Tampão
5. Seção auxiliar caçamba 4x1 10. Válvula de sobrecarga da caçamba (lado haste) - 227 bar
Antes de iniciar a desmontagem do distribuidor, deve-

se lavá-lo cuidadosamente, utilizando um produto
Desmontar e inspecional totalmente o distribuidor,

baseando-se nas Figuras 79 a 86.
Para maiores detalhes de revisão, teste de pressão

e regulagens das válvulas, ver Página 375.
Durante a remontagem, as porcas dos tirantes de

fixação da seção de entrada do corpo do distribuidor,
deverão ser apertadas progressivamente com um
torque de:
- Porca com diâmetro maior ......................... 45 Nm
- Porca com diâmetro menor ........................ 19 Nm
80
NÃO exceda a estes valores de torque.
342
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
DISTRIBUIDOR PÁ-CARREGADEIRA
Distribuidor da pá-carregadeira (com o opcional válvula de descarga) 81
1. Corpo do distribuidor 13. Válvula de retenção

2. Eletroválvula comando válvula de descarga 14. Mola
3. Solenóide 15. Corpo da válvula de descarga
4. Tampa 16. Obturador
5. Conector 17. Mola
6. Mola 18. Calço
7. Válvula de retenção 19. Tampão
8. Válvula de sobrecarga caçamba (lado pistão) - 160 bar 20. Porca
9. Válvula de alívio principal - 197 - 204 bar 21. Pistão
10. Tampão 22. Mola
11. Seção de entrada 23. Carretel da válvula de descarga
12. Seção auxiliar caçamba 4x1 24. Válvula de sobrecarga caçamba (lado da haste) - 227bar
O carretel da válvula de descargada bomba posterior retroescavadeira, também em pressões acima de

é ajustado no distribuidor e não é reposto 159 bar. Os distribuidores podem ser identificados
separadamente. pela existência ou não, da solenóide de controle da
válvula de descarga, que pode ser vista externamente
NOTA
NOTA: A válvula de descarga não é disponível em ao distribuidor.
todos os modelos. Quando não é requerida, a válvula
é desmontada em produção e, então, os fluxos de O funcionamento destes distribuidores (com a
ambas as bombas estarão disponíveis para o válvula de descarga) é idêntico àqueles mostrados
acionamento da pá-carregadeira e da na Figura 79.
343
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
Válvulas de retenção
retenção 82
1. Válvula do circuito da vazão combinada das bombas 2. Válvulas dos circuitos da caçamba e do braço
Componentes da válvula direcional da caçamba 83

1. Apoio da mola 9. Tampa
2. Mola 10. Solenóide de nivelamento da caçamba
3. Apoio da mola 11. Placa de vedação
4. Parafuso de retenção 12. Retentor
5. Tampa 13. Carretel
6. Espaçador 14. Retentor
7. Arruela 15. Anel raspador de óleo
8. Anel de trava 16. Placa de vedação
344
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Válvulas de sobrecarga da caçamba 84

1. Conjunto da válvula 7. Guia
2. Mola 8. Obturador
3. Porca 9. Sede do obturador
4. Corpo da válvula 10. Corpo interno da válvula
5. Parafuso de ajuste 11. Apoio da mola
6. Mola
As válvulas de sobrecarga dos circuitos do lado do

pistão e do lado da haste dos cilindros da caçamba
da pá-carregadeira funcionam de modo semelhante,
porém, possuem alguns componentes internos
diferentes.
As válvulas podem ser identificadas pelo diâmetro

do orifício central.
A válvula do lado da haste (1) possui o orifício menor

e é ajustada a 227 bar.
A válvula do lado do pistão (2), possui o orifício

central maior e também, um rebaixo na face e é 85
ajustada a 160 bar.
Para maiores detalhes sobre o funcionamento,

revisão e ajustes das válvulas de sobrecarga
montadas nos circuitos da retroescavadeira, ver
páginas 369 e 375, nos respectivos títulos.
345
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
Componentes da válvula direcional do braço 86

1. Apoio da mola 12. Tampa
2. Mola 13. Colar do detente
3. Apoio da mola 14. Chapa de retenção
4. Detente 15. Retentor
5. Esferas do detente (4) 16. Carretel
6. Mola 17. Colar
7. Esfera 18. Retentor
8. Tampa 19. Anel raspador de óleo
9. Anel de trava 20. Tampa
10. Tampa 21. Chapa de vedação
11. Espaçador 22. Tampa
INSPEÇÃO MONTAGEM
Os carretéis de acionamento do braço e da caçamba A montagem é efetuada na ordem inversa àquela

são ajustados seletivamente, nos alojamentos, no da desmontagem.
corpo do distribuidor e, se estiverem danificados, o
conjunto monobloco deverá ser substituído. Utilizar o dispositivo nº NH35 105 para montar os
retentores nas extremidades dos carretéis.
Checar os carretéis e o corpo monobloco do
distribuidor, quanto a danos e sinais de escoriação Não apoiar o dispositivo mencionado acima, nos
e de desgaste prematuro. lábios dos retentores, pois, estes serão danificados
e ocorrerá um conseqüente vazamento de óleo.
O procedimento correto de utilização do dispositivo
é descrito na próxima página.
346
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
MONTAGEM DAS VÁLVULAS DE CONTROLE

CONTROLE
DIRECIONAL DO DISTRIBUIDOR
A montagem dos carretéis e seus retentores requer

um cuidado especial, principalmente com referência
à utilização do dispositivo de montagem V.L.
Churchill NH35 105, a fim de evitar danos aos
retentores.
87
1. Inserir o retentor no dispositivo, assegurando-se
de que o lábio esteja voltado para fora.
2. Posicionar o dispositivo sobre o orifício de

alojamento do carretel no corpo do distribuidor ,
no lado do tirante, e prensar o retentor na sede.
88
3. Montar o anel raspador de óleo e a placa de

retenção.
89
90
347
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
4. Lubrificar o carretel e inseri-lo em seu

alojamento, pelo lado onde ainda NÃO foram
montados os retentores. Empurrar o carretel até
que a extremidade oposta, passe pelo retentor,
já montado no corpo.
5. Empurrar o carretel um pouco mais,

cuidadosamente, até que a extremidade posterior
esteja imediatamente abaixo do nível da sede
do retentor, que ainda deverá ser montado.
91
NOTA
NOTA: O retentor, ao passar pelas ranhuras de
amortecimento do carretel, não será danificado.
Porém, NÃO se deve permitir que passe pelas
arestas cortantes dos rebaixos de dosagem do
carretel, pois, estes cortarão o lábio do retentor,
causando um vazamento de óleo.
6. Montar na sede do corpo do distribuidor, do lado

da mola de centragem, o retentor. 92
NOTA
NOTA: Os retentores de poeira não são
montados no lado da mola de centragem dos
carretéis do braço e da caçamba.
7. Utilizar o dispositivo de montagem para manter

o retentor na sua sede e centrar o carretel com
cuidado, no corpo do distribuidor.
93
8. Montar o conjunto da mola de centragem, na

extremidade do carretel.
94
348
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SEÇÃO AUXILIAR CAÇAMBA 4x1
Seção auxiliar caçamba 4x1

4x1 (Multiuso)
(Multiuso) 95
1. Corpo 9. Parafuso
3. Válvula de retenção 11. Mola
5. Anel-o 13. Carretel
6. Anel raspador de óleo 14. Anel-o
7. Placa de retenção 15. Anel raspador
8. Tampa 16. Placa de retenção
INSPEÇÃO
A seção auxiliar da caçamba multiuso, também é
fornecida para reposição como um conjunto
completo ajustado seletivamente.
1. Lavar os componentes utilizando um produto
desengraxante adequado.
2. Checar o carretel, quanto a danos no seu corpo
ou alojamento. Se estiverem danificados, será
necessário substituir o conjunto completo.
MONTAGEM
1. M ontar na ordem inversa àquela da

desmontagem.
2. Montar o carretel no corpo, antes de instalar o
anel-o (1) e o raspador (2). Se os anéis de
vedação forem montados antes do carretel,
serão danificados, por este, no momento da
inserção, causando um conseqüente vazamento
de óleo.
96
349
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
O conjunto distribuidor da retro, que encontra-se na
parte traseira do chassis da máquina, é do tipo mo-
dular, composto de quatro seções, unidas pelas car-
caças de entrada e saída.
O conjunto do distribuidor comanda as seguintes fun-

ções:
- Bloqueio do sistema de deslocamento lateral da
retro (modelo “Side shift”);
- Elevação e abaixamento do braço principal da
retroescavadeira;
- Rotação do conjunto retroescavadeira; 97
- Acionamento da caçamba retro;
- Acionamento do braço de penetração.
Conjunto do distribuidor da retro 98

1. Corpo seção de saída 10. Pórtico de entrada (fluxo proveniente do distribuidor da
2. Seção de comando do braço de penetração. pá-carregadeira)
3. Seção de comando da caçamba retro 11. Válvula de sobrecarga, não pilotada, do circuito do braço
4. Seção de comando rotação conjunto retro principal, lado haste
5. Seção de comando braço levantamento retro 12. Válvula de sobrecarga, circuito rotação do conjunto retro*
6. Corpo seção de entrada 13. Válvula de sobrecarga, circuito caçamba retro, lado has-
7. Válvula de sobrecarga circuito rotação retro * te*
8. Válvula de sobrecarga circuito braço levantamento, lado 14. Válvula de sobrecarga, circuito braço de penetração *
do pistão *
9. Válvula solenóide de comando bloqueio deslocamento la-
teral retro * Válvulas pilotadas com função anticavitação.
350
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SEÇÕES DO DISTRIBUIDOR
Componentes do distribuidor - Seção braço principal 99
1. Tampa 11. Parafusos

2. Placa de retenção 12. Carretel
3. Anel raspador 13. Válvula de sobrecarga
4. Retentor 14. Válvula de sobrecarga
5. Corpo da válvula 15. Apoio da mola
6. Válvula de retenção 16. Mola
8. Retentor 18. Parafuso
9. Anel raspador 19. Parafuso Allen
As seções do distribuidor da retro são do tipo carre-

tel acionado manualmente, sem detentes e com
molas de centragem.
O carretel direciona o fluxo de óleo, sob pressão,

para os lados do pistão ou da haste, do cilindro
selecionado.
A válvula de retenção com mola de carga, localiza-

da entre cada seção do distribuidor, evita o retorno
do fluxo de óleo enviado ao cilindro, para a bomba,
através da galeria de alimentação.
100
351
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
CORPO DA SEÇÃO DE SAÍDA
A seção de saída de óleo possui uma válvula de
pressão de apoio pilotada e uma válvula de não-re-
torno regenerativa, para auxiliar o controle do fluxo
de óleo para os cilindros da máquina. O funciona-
mento detalhado destas válvulas é descrito na pági-
na 357.
1. Corpo da seção de saída

2. Válvula de não-retorno regenerativa
3. Mola
4. Tampão
5. Obturador 101
6. Válvula de pressão de apoio pilotada
7. Mola
8. Tampão
CORPO DA SEÇÃO DE ENTRADA

Nos modelos “Side Shift”, que possuem a
retroescavadeira com deslocamento lateral, existe
no corpo da seção de entrada, uma válvula solenóide
de comando dos cilindros de bloqueio da
retroescavadeira, que fixam o conjunto ao chassis,
mediante uma garra, quando são pressurizados. O
funcionamento do sistema de bloqueio da retro é
descrito na página 367.
1. Tampa
2. Bobina
3. Válvula solenóide de comando do bloqueio da retro
102
4. Corpo da seção de entrada
5. Obturador
6. Corpo da válvula de não-retorno regenerativa
7. Esfera
8. Parafuso de retenção
9. Mola
VÁLVULAS DE SOBRECARGA DOS CIRCUITOS

Os circuitos, devido às condições de trabalho da
máquina, estão sujeitos à inevitáveis sobrecargas
de pressão. Por isso, são montadas nos circuitos,
válvulas de sobrecarga pilotadas, com função
anticavitação (1), ou de acionamento direto pela pres-
são de óleo (2).
Para maiores detalhes sobre o funcionamento des-

tas válvulas, ver página 369.
103
352
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
104
FLUXO DE ÓLEO NO DISTRIBUIDOR FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA DE NÃO-
O fluxo de óleo proveniente do distribuidor da pá- RETORNO
carregadeira, entra no distribuidor da retroescavadeira, A válvula de não-retorno evita o retrocesso do fluxo
através do pórtico H. de óleo, se a pressão de alimentação da bomba não
for suficiente para acionar o cilindro. Isso poderia
DISTRIBUIDOR EM NEUTRO ocorrer, por exemplo, se o braço principal estiver na
posição de elevação máxima, com a caçamba cheia
Quando todos os carretéis do distribuidor estiverem de material e com o motor funcionando em marcha
na posição neutra, o fluxo de óleo passa através da lenta. A pressão inicial de alimentação da bomba,
galeria central, escalonada e retorna ao reservatório não é suficiente para acionar o cilindro de levanta-
J .
pelo pórtico J mento do braço principal. Nestas condições, não
havendo a válvula de não-retorno, o braço cairia de
DISTRIBUIDOR ACIONADO uma só vez, tão logo o carretel fosse acionado.
Quando um dos carretéis do distribuidor é acionado,
o fluxo de óleo na galeria central, é bloqueado pelo RETORNO DE ÓLEO
carretel. O retorno do óleo proveniente dos cilindros para o
A pressão do fluxo de óleo na galeria paralela aumen- reservatório, é feito através do carretel da galeria de
ta, movendo a válvula de não-retorno da sua sede, pois, retorno e da válvula de pressão de apoio.
o óleo na sua parte posterior não está mais confinado,
dando passagem para o fluxo comandar o cilindro do O funcionamento detalhado das válvulas de pressão
circuito desejado. de apoio e de não-retorno regenerativa, está descrito
nas páginas 357 a 359.
353
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
1 2 3 4 5 8
H 9 10 11 12 J
8
6
9 10 11 12
Circulação do Óleo através do Distribuidor da Retro 105
H - Óleo proveniente do distribuidor da pá-carregadeira 5. Válvula de retenção regenerativa

J - Retorno de óleo para o reservatório 6. Galeria de retorno
7. Válvula de pressão de apoio
1. Válvula solenóide de comando do bloqueio do deslocamen- 8. Galeria escalonada central
to lateral da retro 9. Carretel do braço principal
2. Válvula de retenção do circuito do bloqueio do desloca- 10. Carretel de rotação da retro
mento lateral da retro 11. Carretel da caçamba retro
3. Válvula de retenção (válvula de não-retorno) 12. Carretel do braço de penetração
4. Galeria paralela
354
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
FLUXO DE ÓLEO ATRAVÉS DO DISTRIBUIDOR

DA RETROESCAVADEIRA
Quando o distribuidor está na posição neutra, o óleo

na linha dos cilindros está confinado pelos carretéis,
e o óleo proveniente da bomba passa pela galeria
central escalonada.
A pressão do óleo na galeria paralela é a mesma de

alimentação da bomba.
O óleo confinado na galeria em forma de “D”, man-

tém a válvula de não-retorno apoiada na sua sede.
Não existe óleo em retorno, proveniente dos cilin-

dros, e então, o óleo na galeria de retorno permane-
ce estático.
DISTRIBUIDOR ACIONADO
Quando um dos carretéis é acionado para comandar

um determinado cilindro, o fluxo de óleo na galeria
escalonada central, é bloqueada pelo carretel.
Consequentemente, a pressão do óleo nas galerias

central e paralela, aumenta.
O movimento do carretel abre passagem para o óleo

de um dos lados do cilindro retornar ao reservatório,
e comunica o outro lado do cilindro com a galeria em
forma de “D”, atrás da válvula de retenção. O au-
mento de pressão na galeria paralela, abre a válvula
de retenção e o óleo poderá passar da galeria em
forma e “D” para alimentar o cilindro.
O óleo de retorno proveniente do cilindro, é

direcionado para o reservatório através da galeria de
retorno distribuidor.
355
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SEÇÃ
HIDRÁULICA
2 3 4 5
1 6
10 7
9 8
Seção Distribuidor Retro - Neutro 106
3 4
5
2 6
10 7
9 8
Seção Distribuidor Retro - Acionado

107
Seção do distribuidor retro - Posição acionado
1. Válvula de sobrecarga 7. Molas de Centragem
2. Pórtico de alimentação do cilindro 8. Galeria de retorno
3. Válvula de não-retorno 9. Galeria escalonada central
4. Galeria paralela 10. Carretel
5. Pórtico de alimentação do cilindro
6. Válvula de sobrecarga do circuito
356
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CAPÍTULO 1
FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA DE PRESSÃO DE APOIO

1 2 3 4 5 6 7 8
H J
1 1
1 0 8
Óleo - Pressão da Bomba

Menor que 69 bar Óleo bloqueado
Retorno do cilindro
pressão apoio 9,6 bar Retorno ao reservatório
Condições de trabalho leves 108

H - Óleo proveniente do distribuidor da pá-carregadeira 4. Carretel de rotação da retro
J - Retorno de óleo para o reservatório 5. Carretel da caçamba retro
6. Carretel do braço de penetração
1. Válvula solenóide de bloqueio do deslocamento lateral da 7. Galeria paralela
retro 8. Válvula regenerativa
2. Válvula de retenção de bloqueio do deslocamento da retro 9. Válvula de pressão de apoio
3. Carretel do braço principal 10. Galeria de retorno
11. Galeria escalonada central
CONDIÇÕES LEVES DE TRABALHO Quando a pressão de alimentação da bomba for in-

Se a retroescavadeira estiver trabalhando sob condi- ferior a 69 bar, a válvula permanecerá fechada e o
ções leves de trabalho, como por exemplo, o abai- óleo retornará ao reservatório, passando através de
xamento lento da retroescavadeira até o solo ou até um furo calibrado , que conecta as galerias de retor-
o fundo de uma vala, o controle dos cilindros pode no do distribuidor e de retorno parao reservatório. O
ser menos preciso se não existir uma contrapressão furo calibrado cria uma pressão de apoio, na galeria
no circuito de retorno de óleo, no cilindro. de retorno do distribuidor, necessária para os traba-
lhos sob carga leve.
A fim de proporcionar precisão no controle dos cilin-
dros durante as operações leves, a válvula de pres-
são de apoio mantém uma pressão de 9,6 bar no
circuito de retorno dos cilindros.
357
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SEÇÃ
HIDRÁULICA
1 2 3 4 5 6 7 8
J
H
1 1
1 0 8
Óleo - Pressão da Bomba

Menor que 69 bar Óleo confinado
Óleo de retorno do cilindro
ao reservatório
109
H - Öleo proveniente do distribuidor da pá-carregadeira 4. Carretel da rotação retro
2. Válvula de retenção do bloqueio do deslocamento lateral da 9. Válvula de pressão de apoio
retro 10. Galeria de retorno
3. Carretel do braço principal 11. Galeria escalonada central
CONDIÇÕES SEVERAS DE TRABALHO Àmedida que a pressão da bomba aumenta na gale-

ria paralela, o obturador da válvula de pressão de
Quando a retroescavadeira for utilizada sob condi- apoio é empurrado de modo gradual, abrindo a vál-
ções severas de trabalho, por exemplo, escavando vula de pressão de apoio e permitindo apassagem
valas, uma alta pressão no retorno reduziria a potên- livre do óleo, da galeria de retorno para o reservató-
cia hidráulica. J .
rio, através do pórtico J
Para aumentar a eficiência, é necessário reduzir a

contrapressão de apoio no circuito de retorno, a um
nível aceitável.
358
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CAPÍTULO 1
1 2 3 4 5 6 7 8
H J
1 1
1 0 8
Óleo - Pressão da Bomba Óleo confinado

Retorno desde os cilindros
à pressão maior da bomba Retorno ao reservatório
110
H - Óleo proveniente do distribuidor da pá-carregadeira 4. Carretel da rotação retro
2. Válvula de retenção do bloqueio do deslocamento lateral 9. Válvula de pressão de apoio
da retro 10. Galeria de retorno
3. Carretel do braço principal 11. Galeria escalonada central
FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA Para resolver esta situação, foi instalada no circuito

REGENERATIVA uma válvula regenerativa.
Quando um dos cilindros da retroescavadeira for Quando a pressão de retorno do cilindro é maior que
acionado com rapidez, por exemplo, abaixando o a pressão da bomba, o fluxo de óleo que sai do cilin-
braço principal dentro de uma vala e estando o mo- dro, move a válvula de retenção regenerativa, locali-
tor a uma rotação muito baixa, pode ocorrer que a zada na galeria paralela de sua sede, e permite a
bomba não enviará óleo suficiente para atender a passagem do fluxo de óleo para auxiliar a vazão da
demanda provocada pelo movimento rápido do cilin- bomba no enchimento do cilindro e, evitando a cria-
dro, gerando assim, cavitação. ção de vácuo.
Nesta situação, a válvula de pressão de apoio per-
Ocorre, então, a formação de vácuo no lado do pis- manece fechada.
tão do cilindro.
359
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
REVISÃO DO DISTRIBUIDOR DA
RETROESCAVADEIRA
REMOÇÃO
1. Estacionar a máquina sobre uma superfície lisa

e nivelada.
2. Apoiar a pá-carregadeira no solo. 111
3. Abaixar os braços estabilizadores, apoiando-os

também, no solo.
4. Nos modelos “Side-Shift”, deslocar a

retroescavadeira totalmente, para a direita ou
para a esquerda.
5. Posicionar o braço de penetração na vertical,

com a caçamba retro recolhida, firmemente
apoiada no solo. 112
6. Desligar o motor e movimentar várias vezes as

alavancas de comando dos estabilizadores e da
retroescavadeira, a fim de eliminar qualquer
pressão residual, nestes circuitos.
7. Desconectar a bateria.
113
360
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
8. Limpar a região em torno do distribuidor
9. Identificar as mangueiras com etiquetas, antes

de desmontá-las.
10.Desconectar e proteger as aberturas das

mangueiras.
114
11.Desconectar os tirantes do mecanismo de
acionamento dos carretéis.
12.Nos modelos com a retroescavadeira deslocável

lateralmente (Side-Shift), desconectar o terminal
da válvula solenóide do bloqueio deslocamento
lateral.
13.Remover os parafusos inferiores, de fixação do

distribuidor, ao chassis. 115
14.Posicionar (se disponível) um carro com

dispositivo de elevação hidráulica (ou um
macaco hidráulico), do tipo empilhadeira,
debaixo do distribuidor, para sustentá-lo.
15.Remover os parafusos superiores de fixação.
16.Remover o distribuidor cuidadosamente. 116
117
361
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
DESMONTAGEM
1. Antes de desmontar o distribuidor, é necessário

lavá-lo, utilizando um produto desengraxante
apropriado.
2. Traçar uma linha diagonal, passando por todas

as seções do distribuidor, no sentido de auxiliar
na remontagem.
3. Remover a seção de saída e, em seguida, as 118

demais seções.
4. Desmontar os componentes das seções de

entrada, saída e de comando.
NOTA
NOTA: Ao desmontar as seções de comando,
recordar-se de retirar e guardar cuidadosamente,
as válvulas de retenção, localizadas em cada uma
das seções.
Componentes da seção de saída.

119
1. Corpo da seção
2. Válvula de retenção regenerativa
3. Mola
4. Tampão
5. Obturador
6. Válvula de pressão de apoio
7. Mola
8. Tampão
120
Componentes da seção de entrada
1. Tampa
2. Solenóide
3. Válvula comando bloqueio do deslocamento lateral
4. Corpo da seção
5. Obturador
6. Corpo da válvula de retenção
7. Esfera
9. Mola
121
362
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Componentes da seção de comando do braço principal 122

1. Tampa 11. Parafusos
2. Placa de retenção 12. Carretel
3. Anel raspador 13. Válvula de sobrecarga e anticavitação
4. Retentor 14. Válvula de sobrecarga não pilotada
5. Corpo da seção 15. Apoio da mola
6. Válvula de retenção 16. Mola de centragem
8. Retentor 18. Parafuso
9. Anel raspador 19. Parafuso Allen
NOTA
NOTA: Os componentes das seções de comando Para a revisão e regulagem das válvulas de
da caçamba, da rotação da retro, e do braço de sobrecarga, ver página 375.
penetração são similares aos do braço principal,
mostrados acima.
Para revisão das demais seções do distribuidor, ver INSPEÇÃO

figura 122, como referência.
As diferenças entre as seções de comando são 1. Lavar os componentes utilizando um produto

mínimas e resumem-se no perfil do carretel e no desengraxante apropriado.
tipo de válvulas de sobrecarga montadas.
2. O carretel e o seu alojamento no corpo daválvula
As válvulas de sobrecarga dos circuitos, estão não devem apresentar sinais de desgaste,
disponíveis para reposição , porém, deverão ser arranhões por atrito ou empenamento, pois caso
reguladas antes da montagem. contrário, deverão ser substituídos.
363
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SEÇÃ
HIDRÁULICA
MONTAGEM
A montagem dos retentores nas extremidades dos

carretéis exige um cuidado especial e o uso do
dispositivo nº NH35 105, para evitar que sejam
danificados.
123
1. Inserir o retentor no dispositivo, com o lábio

voltado para fora.
124
2. Posicionar o dispositivo sobre a sede, no corpo

da válvula, do lado do mecanismo de
acionamento e prensar o retentor para dentro
da sede.
125
3. Montar o anel raspador (1) e a placa de retenção.
126
364
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
4. Lubrificar o carretel e inseri-lo no alojamento,

pelo lado onde ainda não foi montado o retentor.
Empurrá-lo cuidadosamente, até que saia no
lado oposto, passando pelo retentor.
5. Empurrar o carretel um pouco mais, até que a

face inferior esteja faceando com a sede do
retentor que ainda não foi montado. 127
NOTA
NOTA: O retentor não sofrerá nenhum dano, ao
passar pelas ranhuras de flutuação do carretel.
Porém, não se deve passar pelos cantos vivos
dos rebaixos de dosagem, pois, o lábio pode ser
cortado, provocando um conseqüente
vazamento de óleo.
128
6. Montar o outro retentor na sua sede, no corpo
da válvula, do lado da mola de centragem.
7. Utilizar o dispositivo de montagem para calçar o

retentor, a fim de permitir que o carretel seja
empurrado no sentido oposto, para centrá-lo no
corpo da válvula.
129
130
365
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
8. Montar o anel raspador.
9. Montar o conjunto da placa de retenção e o

conjunto da mola de centragem.
131
10.Montar as seções de comando do distribuidor,

baseando-se na linha traçada anteriormente,
como referência.
132
11.Apertar de modo progressivo, as porcas dos

tirantes, com o torque especificado. Não exceda
aos valores de torque especificados abaixo:
Porca com diâmetro menor .................... 65 Nm
133
Porca com diâmetro maior ................... 100 Nm
134
366
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CAPÍTULO 1
SISTEMA DE BLOQUEIO DO DESLOCAMENTO

LATERAL DA RETRO
Nos modelos cuja retroescavadeira pode ser

deslocada lateralmente, o conjunto é fixado ao
chassis, por trilhos de deslizamento e pode ser
bloqueado na posição desejada, mediante ação de
quatro cilindros hidráulicos.
O conjunto pode ser liberado, acionando-se um

interruptor (2), no painel de instrumentos lateral,
podendo então, ser deslocado lateralmente. 135
NOTA
NOTA: Quando a lâmpada no interior do interruptor
estiver acesa, o conjunto da retroescavadeira está
livre para ser deslocado.
A válvula solenóide (1) e a válvula de não-retorno 136

do circuito (2), têm como função controlar o fluxo
de óleo para os cilindros de bloqueio do conjunto
retro, e estão localizadas no corpo da seção de
entrada do distribuidor.
Componentes da seção de entrada

1. Tampa
2. Solenóide
3. Válvula comando bloqueio deslocamento retro 137
4. Corpo da seção
5. Obturador
6. Corpo da válvula de retenção
7. Esfera
9. Mola
138
367
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
O fluxo de óleo no circuito é descrito abaixo:
Quando o interruptor do bloqueio está desligado, a

solenóide da válvula (1), não está excitada e o óleo
circula para o reservatório.
Se a pressão do circuito for maior que a pressão no

interior dos cilindros de bloqueio, a esfera da válvula
de não-retorno (2) é deslocada da sua sede,
permitindo que a pressão do circuito atue sobre os
cilindros de bloqueio.
Quando a pressão do circuito é reduzida, a mola da

válvula de não-retorno empurra a esfera contra a
sua sede, confinando o óleo no circuito de bloqueio,
a fim de manter o esforço de bloqueio dos cilindros.
Quando o interruptor do bloqueio está ligado, a

lâmpada, no seu interior está acesa, e a solenóide
da válvula está excitada, permitindo que o óleo que
atua sobre o êmbolo (3), retorne para o reservatório.
A pressão do circuito, atuando no lado oposto do

êmbolo, o faz mover, empurrando a esfera da
válvula de não-retorno, deslocando-a da sua sede
e permitindo a passagem do óleo no interior dos
cilindros, antes confinado, para o reservatório,
liberando o esforço de bloqueio dos cilindros.
Óleo à pressão de alimentação, da

bomba
Óleo confinado
Retorno de óleo para o reservatório.
Então, será possível mover o conjunto da

retroescavadeira, deslocando-o lateralmente ao
longo dos trilhos no chassis, da seguinte maneira:
Apoiar os braços estabilizadores no solo.
Girar o conjunto da retro até o batente, do lado

oposto àquele para onde se deseja deslocá-lo,
apoiar a caçamba no solo, formando um ângulo reto
entre os braços. Utilizar os cilindros da caçamba e
do braço de penetração para deslocar o conjunto
retro, até a posição desejada, em relação ao chassi
da máquina.
142
368
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CAPÍTULO 1
VÁLVULAS DE SOBRECARGA - PRINCÍPIO DE
FUNCIONAMENTO
As válvulas de sobrecarga podem ser pilotadas, com

função anticavitação (1), ou não pilotadas (2), e têm
como função, proteger os circuitos dos picos e
excessos de pressão, originados por sobrecargas
externas, sobre os cilindros.
143
Válvulas de sobrecarga -Identificação 144

1. Seção de saída
2. Seção de comando do braço de penetração
3. Seção de comando da caçamba
4. Seção de comando da rotação do conjunto retro
5. Seção de comando do braço principal
7. Válvula de sobrecarga e amortecimento da rotação da retro - 207 bar *
8. Válvula de sobrecarga do braço principal, lado pistão do cilindro - 241 bar *
9. Válvula de sobrecarga do braço principal, lado haste do cilindro - 317 bar *
10. Válvula de sobrecarga e amortecimento da rotação da retro - 207 bar *
11. Válvula de sobrecarga da caçamba, lado da haste do cilindro - 207 bar *
12. Válvula de sobrecarga do braço de penetração, lado do pistão - 241 bar *
* Válvulas pilotadas , com função anticavitação.
369
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
145
Localização das válvulas de sobrecarga no distribuidor da pá-carregadeira
1. Válvula de descarga da bomba posterior - 159 bar

2. Válvula de sobrecarga da caçamba, lado haste - 227 bar
3. Válvula de sobrecarga da caçamba, lado pistão - 160 bar
4. Válvula de alívio do sistema principal
- Modelos sem válvula de descarga bombaposterior - 187 - 194 bar
- Modelos com válvula de descarga bombaposterior - 197 - 204 bar
146
Localização das válvulas de sobrecarga no distribuidor dos estabilizadores
1. Válvula de sobrecarga da bomba posterior, pilotada - 170 - 177 bar
2. Válvula de sobrecarga do braço telescópico, pilotada - 164 bar
370
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
VÁLVULAS DE SOBRECARGA PILOTADAS E COM FUNÇÃO ANTICAVITAÇÃO
Óleo a alta pressão Óleo em retorno
Válvula de Segurança - Repouso 147

1. Luva do obturador 5. Êmbolo
2. Obturador 6. Caleria de retorno do distribuidor
3. Válvula piloto 7. Galeria de alimentação dos cilindros
4. Corpo da válvula piloto
VÁLVULA DE SOBRECARGA EM REPOUSO Como a pressão na galeria de alimentação é maior,

Quando o circuito não está sujeito a situações de desloca o obturador da sua sede, movendo o êmbolo
sobrecarga, a pressão no circuito não é suficiente conjuntamente, de encontro à válvula piloto.
para vencer a carga da mola da válvula piloto, e
consegue então, deslocar a válvula da sua sede.
A pressão do circuito atuando na face posterior de FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA PILOTO E DO

maior área, do obturador, mantém tanto o obturador, OBTURADOR
como a luva, apoiados nas respectivas sedes. A pressão excessiva na galeria de alimentação,
pode então passar através da abertura da sede do
obturador, para a galeria de retorno, indo para o
reservatório.
FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA PILOTO
Quando o cilindro sofre um choque brusco de carga,
a pressão na galeria de alimentação supera a carga NOTA
NOTA: Nesta situação a luva do obturador
da mola da válvula piloto, movendo-a da sua sede. permanece totalmente apoiada na sua sede, pela
ação da pressão do óleo.
A pressão de óleo atuante na face posterior do
obturador, é descarregada para o reservatório,
passando entre a luva do obturador e o corpo da
válvula, gerando uma pressão diferencial entre as
faces do obturador.
371
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
Óleo a alta pressão Óleo a média pressão Óleo em retorno

Funcionamento da Válvula de Segurança (1ª etapa)
Condição de Sobrecarga - Abertura do Piloto
148
2. Obturador 6. Galeria de retorno do distribuidor
Óleo a alta pressão Óleo a média pressão Óleo em retorno
Funcionamento da Válvula de Segurança (2ª etapa) 149

Condição de Sobrecarga - Abertura do Piloto e do Obturador
3. Válvula piloto
7. Galeria de alimentação dos cilindros
372
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
FUNÇÃO ANTICAVITAÇÃO
Óleo a alta pressão Óleo de anti-cavitação Óleo em retorno pela

alimentando o cilindro válvula de segurança
Funcionamento com válvula anti-cavitação 150
1. Válvula de sobrecarga e anticavitação 4. Galeria de retorno
2. Haste do cilindro 5. Carretel
3. Válvula de sobrecarga
FUNCIONAMENTO A NTICAVITAÇÃO
ANTICAVITAÇÃO na face externa da luva do obturador (1), deslocando-
a de sua sede, para a direita.
As válvulas de sobrecarga do circuito, com função
anticavitação, são instaladas nos circuitos, onde pode O óleo em retorno, passa diretamente para a galeria
ocorrer a cavitação, pela criação de vácuo, devido a de alimentação dos cilindros, a fim de repor a
extensão rápida do cilindro. Elas permitem a deficiência de óleo do lado do pistão, eliminando o
transferência do óleo , do lado de alta pressão, para vácuo e, consequentemente, a cavitação.
o lado de baixa pressão do cilindro, onde criou-se o
vácuo.
FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA DE
Quando, por exemplo, o braço principal desce com SOBRECARGA PILOTADA
uma velocidade muito grande e atua a válvula de
sobrecarga do circuito, no lado da haste do cilindro Ver figuras 152 e 153.
(ver figura 150), o movimento brusco com a saída
do óleo do lado da haste do cilindro, cria um vácuo A alta pressão do circuito manifesta-se na linha de
no lado do pistão do cilindro. Esta “falta” de óleo é alimentação do cilindro e atua na face do obturador
automaticamente reposta através do dispositivo da válvula de sobrecarga.
anticavitação, no circuito da válvula de sobrecarga,
do lado oposto, da seguinte maneira: Quando a pressão do circuito supera o valor regulado
na válvula de sobrecarga, o obturador é deslocado
O vácuo gera uma depressão na galeria de da sua sede, permitindo que o excesso de pressão
alimentação do cilindro (7), Figura 151 e a pressão gerado pela sobrecarga sobre o cilindro, retorne ao
de apoio na galeria de retorno (6) do distribuidor, atua reservatório pela galeria de retorno.
373
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
Óleo em retorno Óleo de reposição anti-cavitação

do cilindro
Válvula de Segurança pilotada com função anti-cavitação
Válvula submetida à sobrecarga e liberando óleo à alta pressão 151

Válvula de Segurança não pilotada Válvula de Segurança não pilotada

Válvula em repouso Válvula trabalhando
Óleo do circuito Óleo em retorno

de alta pressão
1. Sede 4. Mola
3. Parafuso de ajuste 6. Galeria de alimentação dos cilindros
374
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
VÁLVULAS DE SOBRECARGA - REVISÃO E REGULAGEM
Distribuidor retroescavadeira 154

2. Seção comando braço de penetração
3. Seção comando caçamba retro
4. Seção comando rotação retro
5. Seção comando braço principal
7. Válvula de sobrecarga e amortecimento rotação retro (à esquerda) - 207 bar*
8. Válvula de sobrecarga braço principal, lado do pistão - 241 bar *
9. Válvula de sobrecarga não pilotado, braço principal, lado haste - 317 bar
10. Válvula de sobrecarga e amortecimento rotação retro (à direita) - 207 bar *
11. Válvula de sobrecarga caçamba retro, lado da haste - 207 bar *
12. Válvula de sobrecarga braço de penetração, lado do pistão - 241 bar *
* Válvulas pilotadas com função anticavitação
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Antes de remover as válvulas da Com exceção dos anéis-o e dos retentores, os outros
máquina, apoiar os implementos frontal e posterior, componentes das válvulas de sobrecarga não estão
com as respectivas caçambas, no solo, desligar o disponíveis para reposição. As válvulas são
motor e aliviar a pressão residual de todos os fornecidas para reposição como um conjunto
circuitos, acionando várias vezes, as alavancas de completo.
comando dos implementos.
Examinar a superfície de apoio do obturador, na sua
Se houver suspeita de contaminação, pode-se sede, e a própria sede, durante a desmontagem.
desmontar as válvulas para limpeza e inspeção,
quanto ao nível de desgaste dos componentes.
Porém, será necessário regulá-las novamente, à
pressão especificada.
375
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
155
Lo
Loccalização
alização das válvulas de sobre carga no dist
sobrecarga ribuidor da
distribuidor pá-carregadeira
1. Válvula de descarga da bomba traseira (opcional) - 159 bar
2. Válvula de sobrecarga da caçamba, lado haste - 227 bar
3. Válvula de sobrecarga da caçamba, lado pistão - 160 bar
4. Válvula de alívio do sistema principal
- M odelos sem válvula de descarga bomba traseira - 187 - 194 bar
- Modelos com válvula de descarga bomba traseira - 197 - 204 bar
156
Distribuidor dos estabilizadores e braço telescópico
1. Válvula de alívio da bomba traseira - 170 - 177 bar

2. Válvula de sobrecarga do braço telescópico, lado do pistão - 164 bar
376
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
157
Válvula de sobrecarga pilotada
1. Corpo 7. Conector 12. Parafuso de ajuste
2. Obturador 8. Tampão 13. Mola
3. Mola 9. Anel-o 14. Válvula piloto
4. Mola 10. Porca 15. Êmbolo
5. Anel-o 11. Anel-o 16. Luva do obturador
6. Anel-o
158
Válvula de sobrecarga não pilotada
1. Corpo 5. Calço 8. Porca

2. Obturador 6. Tampão 9. Anel-o
3. Apoio da mola 7. Anel-o 10. Parafuso de ajuste
4. Mola
377
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
Válvulas de sobrecarga da caçamba frontal 159

1. Conjunto válvula de sobrecarga 7. Guia
2. Mola 8. Obturador
3. Porca 9. Luva do obturador
4. Corpo 10. Corpo interno da válvula
5. Parafuso de ajuste 11. Apoio da mola
6. Mola
As válvulas de sobrecarga dos circuitos dos cilindros

da caçamba , do lado da haste e do pistão, têm
valores de regulagem diferentes e são identificados
pelo diâmetro dos orifícios da luva do obturador.
A válvula de sobrecarga de descarga da caçamba

(1) é regulada a 227 bar e tem o orifício menor. A
válvula está localizada próxima ao mecanismo de
acionamento dos carretéis do distribuidor (2) - Ver
Figura 155.
160
A válvula de sobrecargade recolhimento da caçamba
é regulada a160 bar, e possui o orifício com diâmetro
maior e um pequeno rebaixo na face da luva do
obturador. A válvula está localizada na parte inferior
do distribuidor, próxima à solenóide de nivelamento
automático da caçamba (3) - Ver Figura 155.
378
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
REGULAGEM DA PRESSÃO DE ABERTURA

DAS VÁLVULAS DE SOBRECARGA
Após a revisão das válvulas de sobrecarga, deve-se
checar e regular a pressão de abertura, utilizando uma
bomba de pistão manual apropriada (1), um
manômetro com capacidade para 275 bar e o
dispositivo de verificação (2) nº NH 35 104 (V.L.
Churchill).
1. A bomba manual deveráser conectadano pórtico

de entrada I , e a mangueira de retorno, no pórtico
T, do braço de verificação, utilizando conectores 161
com rosca de 1/2” BSP (British Standard Pipe).
O manômetro pode ser conectado em qualquer
uma das saídas da bomba, ou ao pórtico G, do
bloco de teste, com um conector de rosca 3/8”
UNF.
2. M ontar a válvula a ser testada no pórtico

específico do bloco de teste, conforme abaixo:
1. Válvula de sobrecarga estabilizadores e retro
2. Válvula de sobrecarga caçamba carregadeira
3. Válvula de descarga bomba posterior 162
NOTA
NOTA: A redução especial (1), faz parte do bloco
de teste e é montada na parte interna do orifício
utilizado para checar a válvula da caçamba da
carregadeira. Se houver dificuldade em rosquear
a válvula da caçamba da carregadeira no bloco
de teste, checar se a redução está totalmente
apoiada e montada corretamente. Estando
corretamente montada, a face que contém o anel-
o, estará visível , ou seja, voltada para fora.
3. Acionar a bomba manual e anotar o valor da
pressão máxima obtida no manômetro. 163
Confrontar estes valores com aqueles
especificados nas Figuras 154, 155 e 156.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Antes de desconectar a válvula
testada , do bloco de teste, aliviar a pressão do
circuito, utilizando a válvula da bomba manual.
164
379
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SE
S E ÇÃ
ÇÃOO 35 - HID
H
HIID
I D R ÁÁULI
ÁU
ULICA
ULI
LICA
CA
4. Para regular a pressão
pressão de abertura
abertura das válvulas,
válvulas,
com exceção das válvulas de sobrecarga da
caçamba da carregadeira, deve-se remover a
tampa, afrouxar a contraporca e girar o parafuso
de ajuste até obter a pressão especificada.
NOTA
NOTA: As válvulas de sobrecarga não devem ser
reguladas com valores diferentes daqueles
especificados.
165
REGULAGEM DA PRESSÃO DE ABERTURA
DAS VÁLVULAS DE SOBRECARGA DA
CARREGADEIRA
NOTA
NOTA: As válvulas de sobrecarga da caçamba da
pá-carregadeira não podem ser ajustadas utilizando
o procedimento descrito
descrito na página 378. Para ajustá-
las é necessário
necessário utilizar
utilizar um dispositivo especial,
fornecido com o kit de teste, NH 35 104, conforme
descrito abaixo:
abaixo:
1. Fixar a válv
válvula
ula em um torno
torno de bancada,
bancada, 166
afrouxando e removendo o elemento interno,
utilizando a chave
chave fornecida
fornecida no kit.
2. Rosquear o elemento
elemento interno da válvula
válvula (2),
(2), no
corpo do dispositivo de teste (1).
167
168
380
380
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
3. M ontar
ontar o conjunto
conjunto no bloco de
de testes e aciona
acionarr a
bomba até pressurizar a válvula a 170 bar.
4. Utilizando
Utilizando a chave
chave especial
especial fornecida com o kit,
kit,
afrouxar a contraporca na extremidade
extremidade da válvula
e, utilizando uma chave Allen, ajustar a pressão
de acordo com os valores especificados.
5. Acionar a bomba
bomba e checar
checar a pressão
pressão de abertura
abertura
da válvula.
169
6. Se a pressão estiver correta
correta,, apertar
apertar acontraporca
contraporca
e aliviar a press
pressão
ão do circuito, mediante a válvula
válvula
da bomba manual.
7. Remover a válvula
válvula e retirar
retirar a redução
redução especial
especial
(1) utilizando um parafuso de 3/8” - 16 UNC e,
em seguida, montar a válvula
válvula no bloco de tes
testes.
tes.
8. Acionar a bomba
bomba manua
manuall e checar novamente
novamente a
pressão.
9. Se a pressão é menor
menor que
que aquela
aquela verificada
verificada com
a redução montada, significa que existe
vazamento
vazamento interno no dis
dispositi
positivo
vo anticavitação
anticavitação da 170
válvula, então, será necessário repará-la ou
substituí-la.
381
381
FB 80.2 / FB 100.2
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ÇÃOO 35 - HID
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ÁU
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ULI
LICA
CA
ANOTAÇÕES
382
382
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CAPÍTULO 2
SE
S E ÇÃ
ÇÃOO 35 - SIS
SSIIS
I S TEM
TE M A HID
HI D R Á ULICO
ULI CO
CIRCUITO DE ROTAÇÃO E CILINDROS HIDRÁULICOS
ÍNDICE

35000 Espec
Es pecif
ific
icações
ações ......................................................................
Especificações ..................................................................................................
............................ 383
383
Torq
Torque
uess de apert
pertoo ....
......
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
.. 383
Ferramentas
especiais.................................
......................................................................
....................................................
............... 384
384
35 Circuito de rotação da retro

funcionam
funcionamento
ento.................................
......................................................................
....................................... 385
385
35 Cilindros hidráulicos
funcionam
funcionamento
ento.................................
......................................................................
....................................... 388
388
Cilindros da retro e pá-carregadeira -Remoção e instalação

Cilindros
Cilindros braço
braço principal,
principal, braço
braço penetração
braço penetração ee caçamba
penetração caçamba retro
caçamba retro .............
............. 391
391
Cilindro
Cil indro braço telescópico
teles cópico .......................................................................
......................................................................... 393
393
Cilindros
Cil indros braço
braço carregadeira
carregadeira
carregadeira.....................................................................
carregadeira................................................. .................... 394
394
Cilindros
Cilind ros caçamba
Ci lindros caçamba .......................................................................
......................................................................................
............... 395
395
Cilindros braços
braços estabilizadores
braços estab
es tabilizador
ilizadores es -Retro com deslocamento deslocamen
des locamento to lateral
lateral
lateral .... 396 396
Cilindros
Cili ndros braços
braços estabilizadores -Retro central
braços central
central ..................................... 397 397
Cilindros de bloqueio do deslocamento
Cilindros de bloqueio do deslocament
deslocamento lateral
o lateral da
lateral da retro retro
retro ...................... 398 398
Revisão dos cilindros
cilindros pá-carregadeira
pá-carrega
pá-carr deira e retro .......................................
egadeira ....................................... 400
400
Desmontagem
Desmontagem
Desmontag em e revisão
revisão dos cilindros de de rotação
rotação
rotação ...............
......................
...............
...........
... 404
404
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
Gra
Graxa....
xa......
....
....
....
........
......
....
....
....
........
......
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....
....AMBRA
..AMBRA GR
GR 9 NH 710A
Selante
Selante para
para roscas
roscas......
............
............
...........
...........
............
............
............
...........
.........
.... New Holland
Holland ref. nº 829957
82995773
73
TORQUES
TORQ
TORQUE
UES
TORQU S DE APERTO
ES APERTO
CILINDRO PARAFUSO DO PISTÃO FUNDO ANTERIOR
Levantamento braço carregadeira 705 - 855 Nm 670 - 830 Nm
Basculamento caçamba carregadeira 705 - 855 Nm Arame de trava
Levantamento braço retroescavadeira 1930 - 2075 Nm 670 - 830 Nm
Braço de penetração da retroescavadeira 1930 - 2075 Nm 670 - 830 Nm
Basculamento caçamba retroescavadeira 1430 - 1570 Nm 670 - 830 Nm
Braço telescópico 705 - 855 Nm Arame de trava
Estabilizadores - Retro deslocável 705 - 855 Nm Arame de trava
Estabilizadores - Retro central 1430 - 1570 Nm 670 - 830 Nm
Rotação do conjunto retro 1430 - 1570 Nm 670 - 830 Nm
383
383
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CA
FERRAM ENTA (V.L. CHURCHILL) APLICAÇÃO
FT 8549 - Chave Fundo anterior cilindro levantamento retro
FT 8549 - Chave Fundo anterior cilindro penetração retro
FT 8550 - Chave Fundo anterior cilindro caçamba retro
FT 8554 - Chave Fundo anterior cilindro giro retro
FT 8550 - Chave Fundo anterior cilindro elevação carregadeira
FT 8551 - Chave Fundo anterior cilindro estabilizador (retro central)
FT 8554 - Chave Fundo anterior cilindro caçamba carregadeira
FT 8550 - Chave Fundo anterior cilindro estabilizador - Retro deslocável
FT 8553 - Chave Fundo anterior cilindro braço telescópico
384
384
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
SISTEMA DE ROTAÇÃO DA RETRO - DES-

CRIÇÃO DO FUNCIONAMENTO
Os braços da retro podem girar dentro de um arco de

180 graus,
graus, em torno do suporte de giro.
Este
Este movimento é obtido pela ação
ação de dois cilindros
hidráulicos interligados, fixados entre o chassis e a
coluna de rotação da retroescavadeira.
1
Os cilindros atuam diretamente sobre a coluna de

rotação
rotação da retro, não sendo necessário
necessário nenhum ou-
tro elemento de conexão ou articulação.
articulação.
Cada cilindro é composto de um corpo de giro, com

dois munhões (1), localizados próximos ao fundo
anterior do cilindro
cilindro (2).
Quando os cilindros são estendidos ou recolhidos, e

2
a coluna de rotação gira, estes giram em um plano
horizontal, pivotando em seus munhões, no chas-
sis.
Os cilindros são de dupla ação e, quando o óleo é

direcionado para
para acioná-los,
acioná-los, em um deles o óleo entra
no lado da haste, e no outro pelo lado do pistão, es-
tendendo um e recolhendo o outro, produzindo um
385
385
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movimento giratório da retro. haste do cilindro

cilindro esquerdo, antes de retornar para o
reservatório,
reservatório, através
através do distribuidor.
distribuidor.
FLUXO DE ÓLEO NO CIRCUITO DE ROTA-
ÇÃO DA RETRO A seção de comando da rotação no distribuidor (1), é
projetada parapermitir a passagem
passagem livre do óleo
óleo para
O fluxo de óleo hidráulico
hidráulico enviado aos cilindros de os cilindros de rotação e a passagem com a vazão
giro é controlado pela seção de comando da rotação
rotação controlada,
controlada, do óleo de retorno dos cilindros.
cilindros.
do distribuidor da retro, que possui válvulas de so-
brecarga pilotadas, com função anticavitação, para O controle
controle de vazão do fluxo de óleo é obtida através
através
proteger o circuito e os cilindros de qualquer
qualquer sobre- de rebaixos de dosagem, usinados no carretel de
carga de pressão sofrida. comando , criando uma segunda pressão contrária
ao fluxo de óleo (2ª etapa
etapa de restrição
restrição do retorno de
A figura 4 mostra o funcionamento do circuito de óleo), proveniente do lado da haste do cilindro es-
rotação,
rotação, quando se recolhe
recolhe o cilindro
cilindro direito (4) e se querdo.
estende o esquerdo (5), com a finalidade de girar a
retro para a direita. Ao se permitir o fluxo livre de alimentação dos cilin-
dros e o retorno com
com a vazão
vazão controlada ao mesmo
Quando a retro gira para a esquerda, o sentido do tempo, consegue-se
consegue-se um movimento giratório suave
fluxo de óleo é invertido, porém o funcionamento
funcionamento dos e controlado
controlado da retroescavadeira,
retroescavadeira, proporcionando uma
componentes principais é o mesmo. velocidade de traba
trabalho
lho ideal.
ideal.
O fluxo de óleo para a rotação à direita é descrito Quando o sistema de giro alcança os primeiros 20
abaixo: ou 25 graus de ângulo de rotação, o pistão de
frenagem, localizado na parte interna do parafuso de
Quando aciona-se a alavanca de comando, o distri- fixação do pistão na haste, apoia-se no orifício de
buidor direciona o óleo para o lado da haste
haste do cilin- saída da camisa, restringindo a passagem do óleo
dro direito. O fluxo de óleo à pressão de alimentaçã
alimentação o para o retorno e, à medida que o pistão do cilindro
da bomba, desloca o êmbolo de restrição aproxima-se do fim de curso, o pistão de frenagem
unidirecional (2), da sua sede, permitindo a passa- hidráulica vai sendo introduzido suavemente, para
gem do óleo, sem restrição, para alimentar o lado do dentro da cavidade
cavidade da haste, permitindo que o con-
con-
pistão do cilindro esquerdo. junt
junto
o da ret
retro
ro chegu
chegue e ao bate
batentnte
e prog
progre
ressiv
ssiva
ae
controladamente.
A pressão do circuito aumenta, causando o movi-
mento de retração
retração do cilindro direito e de extensão Se a alavanca
alavancade controle
controle do distribuidor
distribuidor retornar
retornar brus-
do cilindro esquerdo. camente para a posição neutra durante uma opera-
ção de rotação da retro, à toda velocidade, os orifíci-
orifíci-
À medida que os cilindros vão se movendo, o óleo os de alimentação
alimentação e retorno
retorno serão bloqueados total-
deslocado pelo lado do pistão do cilindro direito, pas-
pas- mente.
sa pelo êmbolo unidirecional (7),
(7), no pórtico de entra-
da, do lado da haste do cilindro esquerdo. A inércia do conjunto da retro causará um momento
de instabilidade na máquina. Para evitar que isto
O fluxo
fluxo de óleo desloca
desloca o êmbolo de restrição para
para a ocorra, as válvulas
válvulas de sobrecarga do circuito entram
posição de controle de vazão, restringindo a passa- em ação,
ação, enviando o óleo parao retorno, quando
quando for
for
gem do fluxo de óleo e criando uma uma pressão
pressão contrá- detectado um excesso de pressão. Quando
Q uando a válvu-
válvu-
ria ao fluxo (1ª etapa de restrição
restrição do retorno de óleo), la de sobrecarga do lado da haste do cilindro
cilindro estiver
estiver
no cilindro direito. aberta,
aberta, o cilindro
cilindro poderá mover-se , gerando
gerando um vá-
cuo no lado do pistão. A função anticavitação da
O fluxo com a vazão controlada passa através do válvula de sobrecarga evita que isto aconteça, me-
êmbolo de restrição (7), até a câmara, do lado da diante a passagem do óleo do lado de alta pressão,
para o lado de baixa pressão, através do retorno.
Para maiores detalhes sobre o funcionamento da
função anticavitação das válvulas de sobrecarga, ver
Capítulo 1.
386
386
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
Óleo a pressão da bomba 1ª etapa da restrição no retorno do óleo

Óleo em retorno ao reservatório 2ª etapa da restrição no retorno do óleo
4
1. Seção de comando rotação da retro 5. Cilindro esquerdo
2. Êmbolo de restrição unidirecional 6. Êmbolo de frenagem hidráulica
3. Êmbolo de frenagem hidráulica 7. Êmbolo de restrição unidirecional
4. Cilindro direito
Óleo à pressão de alimentação da bomba 2ªetapa de restrição

restrição do retorno do óleo
1ªetapa de restrição do retorno
retorno de óleo
óleo Retorno de óleo para o reservatório
reservatório
387
387
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SE
S E ÇÃ
ÇÃOO 35 - HID
H
HIID
I D R ÁÁULI
ÁU
ULICA
ULI
LICA
CA
CILINDROS HIDRÁULICOS - DESCRIÇÃO E FUNCIONAMENTO
Conjunto típico de cilindro hidráulico de dupla ação 5

(Na figura, cilindro do braço principal da retro)
1. Desacelerador hidráulico 5. Camisa

2. Êmbolo 6. Parafuso fixação do pistão
3. Haste 7. Arruela *
4. Conjunto fundo anterior
* Existente em alguns tipos de cilindros. Ver Figura 9 para maiores detalhes.
Tod
Todos os
os cili
cilind
ndro
ros,
s, com
com exce
exceçãção
o da
daquel
queles
es de
de blo
blo--
queio do deslocamento
deslocamento lateral
lateral da retro, são de dupla
ação, projetados para atuar em ambos os sentidos,
sob alta pressão.
O desacelerador hidráulico existente no cilindro de
elevação do braço principal da retro, restringe o fluxo
de óleo em retorno, do cilindro, atuando como um
amortecedor
amortecedor de fim
fim de curso, quando o cilindro está
es tá
retraindo.
Os componentes do pistão
pistão e o tipo de fundo anterior,
variam de acordo com a aplicação do cilindro, e se-
rão descritos com maiores detalhes, nas páginas
seguintes.
Os anéis retentores de graxa
graxa (2),
(2), Figura 6, são mon-
tados somente nos cilindros da retroescavadeira, e
o conjunto camisa e bucha são diferentes , de acor-
do com a aplicação do cilindro. Ver o Catálogo de 6
Peças de Reposição, para maiores detalhes.
388
388
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
FUNDO ANTERIOR DOS CILINDROS
A vedação da haste em todos os cilindros, é obtida
através de um retentor de poliuretano, com seção
em forma de “U”, voltada para o lado da pressão
interna, instalado em um rebaixo usinado, no diâme-
tro interno do fundo anterior.
Imediatamente
Imediatamente à frente do retentor “U” “U ”, é montado
um retentor de amortecimento de poliuretano,
poliuretano, para
proteger o retentor “U”, durante as altas pressões
de trabalho. Uma pequena ranhura moldada na face
do retentor de amortecimento, permite o retorno do
óleo na câmara
câmara formada pelos dois retentores,
retentores , quan-
do o cilindro está
es tá retraindo,
retraindo, para evitar
evitar o acúmulo
acúmulo de
pressão
pressão e conseqüente vaza vazamento
mento de óleo.
Para evitar a entrada de material estranho dentro do Conjunto fundo roscado

cilindro, monta-se um anel raspador, na sede mais 7
externa do fundo anterior. 1. Fundo anterior
2. Anel raspador
O fundo anterior é montado na camisa, através de 3. Bucha de guia da haste
dois sistemas de fixação: Rosca ou arame de trava.
4. Retentor “U”
Os fundos anteriores roscados nas respectivas ca-
misas, são disponíveis nos seguinte
s eguintess cilindros:
cilindros: 5. Anel anti-extrusão
6. Anel-o
- Rotação da retro; 7. Retentor de amortecimento
- Elevação do braço principal;
- Braço de penetração;
penetração;
- Caçamba da retro;
- Levantamento do braço da carregadeira;
- Braços estabilizadores, retro central fixa
Os fundos anteriores fixados através de arame de

trava, utilizam um arame que é introduzido entre as
sedes semicirculares, usinadas na camisa e no fun-
do anterior. A instalação do arame é feita, girando-se
o fundo anterior dentro da camisa, enquanto o ara-
me é introduzido na sede. A extremidade
extremidade do arame
é dobrada e permanece para fora do furo na camisa,
para permitir que o mesmo seja removido na
desmontagem do cilindro.
Os fundos fixados por arame

arame de trav
trava
a são montados
montados Conjunto fundo fixado com arame de trava
trava 8
nos seguin
seguintes
tes cilindros:
1. Fundo anterior
- Caçamba da carregadeira; 2. Anel raspador
- Estabilizadores, retro deslocável
des locável lateralmente;
lateralmente; 3. Retentor
Retentor “U”
“U ”
4. Arame de trava
- Braço telescópico.
5. Anel anti-extrusão
6. Anel-o
7. Retentor de amortecimento.
389
389
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SEÇÃ
HIDRÁULICA
ÊMBOLOS DOS CILINDROS
Desenho e aplicação dos diversos êmbolos 9

1. Anel de segmento 4. Anéis de desgaste
2. Retentores do êmbolo 5. Desacelerador hidráulico
3. Arruela 6. Parafuso
Todos os êmbolos dos cilindros são fabricados em A Figura 9 mostra os diferentes tipos de êmbolo utili-
aço fundido, com os anéis de desgaste de nylon, zados nos cilindros.
vulcanizados sobre a superfície de apoio na cami-
sa, formando uma peça única, para evitar o contato
metálico êmbolo/camisa. Os anéis de desgaste não
são fornecidos como peças de reposição. No caso TIPO DE ÊMBOLO CILINDRO
de estarem desgastados ou danificados, deve-se
substituir o êmbolo. A Elevação retro
B Penetração retro
A vedação do êmbolo é feita através de dois C Caçamba retro
retentores, montados um sobre o outro. Aquele mais
interno é fabricado em borracha macia e possui D Caçamba carregadeira
uma folga de montagem na sede, pré-determina- Elevação carregadeira
da. Quando o cilindro é pressurizado, o óleo atua Braço telescópico
sobre este retentor, expandindo-o contra o retentor
externo, que é do tipo PTFE, com alma de fibra de Estabilizador, retro fixa e
vidro, rígido, forçando-o para fora contra a parede deslocável
interna da camisa e contra as paredes da sede no E Rotação da retro
êmbolo, assegurando uma vedação eficiente, com
o mínimo de atrito.
390
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
CILINDROS - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO

RETRO - ELEVAÇÃO, PENETRAÇÃO E
CAÇAMBA
O procedimento de remoção dos cilindros da retro

é bastante similar para os três tipos de cilindro.
1. Estacionar a máquina em um terreno firme e
plano, apoiando o conjunto da retroescavadeira
no solo. Apoiar os braços da retro,sobre suportes
adicionais apropriados, antes de remover os
cilindros.
10
ATENÇÃO
Apoiar os braços e elementos estruturais de forma
segura e estável, para se trabalhar nas
proximidades.
2. Antes de desmontar o cilindro da caçamba,

checar se a caçamba está bem apoiada no solo.
11
3. Desligar motor e mover as alavancas de
comando, várias vezes, para aliviar a pressão
residual dos circuitos.
4. Se o cilindro será desmontado na bancada,

aproveitar a posição e afrouxar o fundo anterior,
aproximadamente ¼ de volta, antes de removê-
lo da máquina, utilizando-se a chave especial
correspondente, conforme descrito na página
384. Não soltar completamente o fundo anterior,
nesta posição. Esta operação facilitará a
remoção do fundo anterior, com o cilindro na
bancada. 12
Se for necessário, aquecer levemente o fundo
anterior, para fundir o selante de roscas utilizado
na fabricação do cilindro.
13
391
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
5. Utilizar uma cinta ou um outro meio de elevação
apropriado, passando-a ao redor do corpo do
cilindro, a ser removido.
6. Remover o pino de pivotamento da haste (2), e
se necessário, funcionar o sistema, lentamente,
para mover a haste para fora dos pontos de
ataque.
NOTA
NOTA: As extremidades da haste do cilindro de
elevação e da camisa do cilindro de penetração são
fixadas com um pino único. Quando se deve
desmontar um destes cilindros, o outro deverá estar
apoiado com segurança e o braço de penetração 14
suportado de modo a não poder mover-se.
7. Soltar as conexões, mangueiras e tubos

hidráulicos do cilindro, protegendo todos os
orifícios com tampões apropriados.
8. Remover o outro pino (1) de pivotamento do

cilindro, retirando o cilindro da maquina.
9. Para remover os pinos de pivotamento, utilize

um martelo de bronze. Posicionar
adequadamente o cilindro, para facilitar a
15
extração dos pinos, antes de soltar as
mangueiras, do cilindro.
10.Ao remover o cilindro, drenar o óleo do seu

interior e tampar os orifícios.
INSTALAÇÃO
O processo de instalação é igual àquele da

desmontagem, porém na ordem inversa.
16
Se for necessário, utilizar cuidadosamente, o
sistema hidráulico para estender ou retrair o cilindro
e alinhar os furos do cilindro com os do braço, para
montar os pinos de articulação.
Checar a posição correta de montagem dos
retentores de graxa.
Lubrificar com graxa especificada, os pinos de
articulação.
17
392
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
CILINDRO DO BRAÇO TELESCÓPICO

plano, estendendo o braço telescópico, até poder
acessar o pino da extremidade da haste, e
posicionar o conjunto da retroescavadeira como
mostrado na Figura 18. Apoiar os elementos da
retro, sobre suportes apropriados para proceder
a desmontagem dos cilindros.
ATENÇÃO 18
Apoiar os braços e elementos estruturais de forma
segura e estável, para se trabalhar nas
proximidades.
2. Desligar motor e mover as alavancas de

comando, várias vezes, para aliviar a pressão
3. Remover o pino (1), utilizando um extrator

apropriado.
19
4. Soltar as conexões hidráulicas (1, Figura 21) do
cilindro, e prender o cilindro por um meio de
elevação adequado.
5. Remover o pino de articulação (2), do lado da

camisa do cilindro, retirando o cilindro
cuidadosamente.
6. Para a instalação, seguir o processo de

desmontagem, porém na ordem inversa. Utilizar
uma cinta adicional para sustentar o cilindro na
posição para a montagem do pino de articulação,
do lado da haste.
20
7. Se for necessário funcionar o sistema hidráulico,
estender ou retrair o cilindro a fim de alinhar os
furos do cilindro com os do braço, para facilitar
a montagem dos pinos.
21
393
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
CILINDRO DO BRAÇO DA PÁ CARREGADEIRA

plano, apoiando a caçamba em posição de
descarga, basculada para a frente.
2. Elevar o braço o suficiente para permitir a

remoção do pino de articulação do cilindro de
levantamento e apoiá-lo com segurança, sobre
cavaletes apropriados, nas partes dianteira e
traseira da caçamba, a fim de evitar a queda do
braço ao se remover um dos cilindros.
22
NOTA
NOTA: Se a caçamba não puder ser apoiada de
modo seguro, será necessário removê-la e apoiar
o braço em um cavalete apropriado ou utilizando-
se um guincho.
ATENÇÃO
Assegurar-se sempre, de que o braço da
carregadeira esteja completamente apoiado. Não
trabalhar debaixo do equipamento, sem que este 23
esteja seguramente suportado, pois, poderão ocorrer
sérios danos pessoais, no caso de um acidente.
3. Mover a alavanca de comando várias vezes, a

fim de eliminar a pressão residual do circuito e
comprovar se o braço está completamente
apoiado nos suportes.
4. Se o cilindro for desmontado na bancada,

aproveitar a posição e afrouxar o fundo anterior,
aproximadamente ¼ de volta, utilizando a chave
FT 8550, antes de removê-lo da máquina. Não
afrouxar completamente o fundo anterior. 24
5. Se for necessário, aquecer levemente o fundo

anterior, para fundir o selante da rosca, utilizado
na fabricação do cilindro.
25
394
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
1. Sustentar o cilindro com uma cinta e uma grua

ou guincho.
2. Soltar as conexões hidráulicas, protegendo as

aberturas.
3. Remover o pino de articulação, da extremidade

da haste, abaixando o cilindro para fora do
suporte de pivotamento.
4. Remover o anel elástico e a arruela do pino de

articulação, do lado da camisa, e retirar o cilindro
da máquina.
26
5. Para a instalação, seguir a ordem inversa do
processo de desmontagem.
CILINDRO DE BASCULAMENTO DA CAÇAMBA

DA PÁ-CARREGADEIRA
1. Posicionar a caçamba da carregadeira

firmemente apoiada no solo, e colocar um
suporte adequado, sob o pino de articulação das
bielas (1).
2. Utilizar um bloco de madeira para apoiar o

cilindro e remover as bielas (2) e (3).
3. Remover o painel lateral do vão do motor e retirar

o pino de articulação (1), do cilindro.
27
4. Remover o cilindro.

processo de desmontagem. Se for necessário,
funcionar com cuidado, o sistema hidráulico, para
estender ou retrair o cilindro, a fim de alinhar os
furos do cilindro com aqueles do braço, para
facilitar a montagem dos pinos de articulação.
28
395
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
CILINDRO DO BRAÇO ESTABILIZADOR -

RETROESCAVADEIRA COM DESLOCAMENTO
LATERAL

plano, apoiando os equipamentos dianteiro e
traseiro no solo, de maneira segura.
2. Remover as sapatas dos braços estabilizadores,

abaixando-os até o solo, com o motor desligado, 29
e aliviar a pressão residual do circuito.
3. Soltar as conexões hidráulicas, na parte superior

do braço.
4. Remover o parafuso (1), de bloqueio do pino de

articulação do cilindro.
30
5. Instalar um olhal de elevação de 1/2”- 13 x 1,50

no orifício roscado , na parte superior do cilindro.
Comprovar se o olhal não rosqueou até atingir o
furo no pino de articulação (2).
6. Sacar o pino de articulação e remover o cilindro

de dentro do braço estabilizador.
31

processo de desmontagem. Apertar o parafuso
de bloqueio do pino de articulação, com um
torque de 108 - 130 Nm.
32
396
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
CILINDRO DO BRAÇO ESTABILIZADOR -

RETROESCAVADEIRA CENTRAL FIXA

plano, apoiando os equipamentos dianteiro e
traseiro no solo, de maneira segura.
2. Abaixar os braços estabilizadores até o solo.
33
3. Se o cilindro for desmontado na bancada,
aproveitar a posição e afrouxar o fundo anterior
aproximadamente ¼ de volta, utilizando a chave
FT 8551, antes de removê-lo da máquina.
4. Sustentar o cilindro de modo seguro, mediante

uma cinta e uma grua.
5. Remover o pino (1), da extremidade da haste e

funcionar o sistema hidráulico, cuidadosamente,
para retrair o cilindro.
34
6. Com o motor desligado, mover as alavancas de

comando, para aliviar a pressão residual do
circuito.
7. Soltar as conexões hidráulicas , protegendo os

orifícios da válvula de bloqueio (1).
8. Remover o pino de articulação (2), do lado da

camisa e retirar o cilindro, da máquina.
35
397
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
CILINDROS DE BLOQUEIO DO
DESLOCAMENTO LATERAL DA
RETROESCAVADEIRA
IMPORTANTE
IMPORTANTE: O processo descrito a seguir prevê
a desmontagem dos cilindros de bloqueio do
deslocamento lateral, sem a desmontagem dos
braços de levantamento e de penetração, do suporte
de giro. Se na oficina não estiverem disponíveis os
meios adequados para sustentação do conjunto do
retro e suporte de giro, com segurança, será
necessário então, desmontar os braços, antes de
remover o suporte de giro do chassis da máquina. 36
Ver Seção 84.
1. Estacionar a máquina em terreno plano e firme.

Posicionar o braço centralizado com a máquina
e apoiar a caçamba no solo. Apoiar os
componentes da retro sobre cavaletes ou
suportes adequados, ou utilizando uma grua ou
guincho de 1500 kg de capacidade.
ATENÇÃO
Apoiar os braços e elementos estruturais da retro,

de forma segura e estável, para se trabalhar nas 37
proximidades desta.
2. Posicionar um macaco hidráulico, debaixo do

suporte de giro.
3. Remover seis parafusos da parte inferior do

suporte e, em seguida, os outros seis da parte
superior.
38
398
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
4. Levantar, utilizando o macaco hidráulico, o suporte

de giro da retro, em relação ao chassis e,
cuidadosamente, mover a máquina para a frente
o suficiente para permitir o acesso aos cilindros
de bloqueio. Prestar bastante atenção para evitar
que as mangueiras sejam danificadas durante a
manobra para a frente.
ATENÇÃO
Antes de mover a máquina para a frente, comprovar 39

se o conjunto da retro está corretamente sustentado
pela grua e se está posicionado com estabilidade.
5. Utilizando um parafuso M10 e um martelo

deslizante, remover o êmbolo (1) do furo no
suporte.
6. Substituir os retentores (2)do pistão e inspecionar

a camisa. A camisa é soldada ao suporte, porém,
poderá ser substituída se estiver danificada.

40
processo de desmontagem. Antes de instalar o
suporte de giro no chassis, checar se os pratos
de desgaste (3) dos cilindros, estão instalados
nas respectivas posições.
8. Apertar todos os parafusos de fixação do suporte

com um torque de 1030 Nm.
41
399
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
CILINDROS - REVISÃO NA BANCADA
CILINDROS DA RETROESCAVADEIRA E PÁ-
CARREGADEIRA
1. Drenar completamente o óleo do cilindro. Tampar

os pórticos e limpar cuidadosamente a parte
externa, a fim de não contaminar a parte interna.
2. Utilizando a chave adequada, como descrito na

página 1, remover o fundo anterior do cilindro.
42
NOTA
NOTA: Parase afrouxar o fundo anterior do cilindro
do tipo roscado, é necessário um torque alto. Por
isso, recomenda-se afrouxá-los antes de se
remover o cilindro da máquina, aproveitando os
pontos de articulação dos cilindros, conforme
mencionado no procedimento de remoção dos
cilindros.
3. Se o fundo anterior é do tipo fixado por arame de

trava, girar o fundo e ir puxando o arame,
simultaneamente, até retirá-lo completamente.
43
4. Remover o conjunto fundo anterior, haste e

êmbolo, de dentro da camisa do cilindro.
5. Fixar o olhal da haste preferencialmente utilizando

o ponto de articulação do cilindro na máquina,
impedindo-a de girar, e utilizando um soquete de
alta qualidade, com um braço de alavanca
suficiente, afrouxar o parafuso de fixação do
êmbolo à haste. Será necessário aplicar um torque
bem alto, para conseguir afrouxar o parafuso.
44
400
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
Conjunto típico cilindro hidráulico de dupla ação 45

1. Desacelerador * 5. Camisa
2. Êmbolo 6. Parafuso fixação do êmbolo
3. Haste 7. Arruela
4. Conjunto fundo anterior
* Disponível em apenas alguns tipos de cilindro.

Ver fig. 9 para maiores detalhes.
6. Separar os componentes do êmbolo. O desenho
do êmbolo e dos seus componentes, variam de
acordo com a aplicação, conforme detalhado na
figura 9, na página 390.
7. O desacelerador é montado somente no cilindro
de elevação da retro, da seguinte maneira:
CILINDRO DE LEVANTAMENTO DA RETRO E

CONJ UNTO DO DESACELERADOR
HIDRÁULICO
1. Haste
2. Conjunto do êmbolo
3. Desacelerador hidráulico
4. Anel de segmento
5. Arruela
6. Parafuso de fixação
46
401
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
8. Limpar cuidadosamente todas as peças,

utilizando um produto adequado e inspecioná-los,
checando se não estão danificadas.
9. Os entalhes e rebarbas de pequenas dimensões,
podem facilmente ser ocultados pela película de
óleo. Por isso, deve-se limpar cuidadosamente,
os componentes.
10.Substituir os retentores do fundo anterior.
Fundo anterior roscado

1. Fundo anterior roscado
2. Anel raspador
3. Bucha de guia da haste
4. Retentor “U”
6. Anel-o
7. Retentor de amortecimento
47
Fundo anterior com arame de trava
1. Fundo anterior
2. Anel raspador
3. Retentor “U”
4. Arame de trava
6. Anel-o
11.Durante a montagem do fundo anterior, checar

se:
- A face côncava do anel anti-extrusão está em 48
contato com o anel-o.
- O entalhe moldado no retentor de
amortecimento, está voltado para o lado da
camisa.
12.Checar os anéis de desgaste, do êmbolo. Estes

anéis não são substituíveis e, se estiverem
danificados, deve-se substituir o êmbolo.
13.Se a haste apresentar algum dano que não possa

ser eliminado com uma lixa bem fina, será
necessário então, substituí-la.
14.Checar o desgaste das buchas (1) e substituir

os retentores (2). 49
402
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
MONTAGEM E INSTALAÇÃO
A montagem segue o mesmo processo da
desmontagem, porém, na ordem inversa, levando-
se em conta, os seguintes pontos:
Aplicar quatro gotas de selante para roscas, no

parafuso de fixação do êmbolo na haste, antes de
montá-lo e apertá-lo com o torque especificado.
Fundos anteriores roscados
Aplicar 6 gotas de selante para roscas, nº NH

82995773, nos filetes de rosca do fundo anterior e
rosqueá-lo na camisa, apertando-o com valor de
torque especificado, utilizando uma chave
dinamométrica (1) e a chave especial (2). Posicionar
o cilindro em um ponto de articulação sobre a
máquina, enquanto se executa a operação de
torqueamento do fundo anterior.
Fundos anteriores fixados com arame de trava
Cobrir os fundos anteriores com uma fina camada

de graxa à base de lítio, de alto ponto de gota, na 50
sua superfície de contato com a camisa. Inserir o
fundo anterior, cuidadosamente na camisa.
Girar a tampa lentamente até que um pequeno furo

localizado no rebaixo da sede do arame, no fundo,
coincida com o furo na camisa. Introduzir a
extremidade do arame, dobrado a 900, neste
pequeno furo, girando o fundo dentro da camisa no
sentido horário, até que o mesmo esteja totalmente
instalado, permanecendo para fora do furo, somente
a outra extremidade dobrada do arame, de
aproximadamente 8 mm de comprimento, que
auxiliará a sua desmontagem.
Aplicar o selante nº NH 82995776, no furo de

inserção do arame , na camisa, para evitar a entrada 51
de água e sujeira.
403
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃ
ÇÃOO 35 - HID
H
HIID
I D R ÁÁULI
ÁU
ULICA
ULI
LICA
CA
CILINDRO DE ROTAÇÃO RETRO - REMOÇÃO E

REVISÃO NA BANCADA
1. Estacionar
Estacionar a máquina
máquina sobre um terreno
terreno firme
firme e
plano e apoiar a retroescavadeira no solo, em
uma posição estável e segura.
2. Desligar o motor
motor e mover
mover as
as alava
alavanca
ncass de
comando várias vezes, para aliviar a pressão
residual
52
3. Soltar as
as mangueira
mangueirass de alimentação
alimentação e retorno
retorno
dos cilindros e proteger
proteger os pórticos abertos.
abertos.
4. Remover o pino de trava trava (3) e o pino de

articulação do cilindro (2).
5. Remover os parafusos
parafusos de fixa
fixação
ção da
da placa
placa de
retenção dos cilindros (1).
53
6. Utilizar
Utilizar uma correia de elevação
elevação adequada
adequada,, para
levantar a placa de retenção, dos munhões dos
cilindros. Guardar e identificar os calços (2),
montados de cada lado, entre a placa de
retenção e o chassis, para garantir que sejam
montados na posição correta posteriormente.
7. Levanta
Levantarr com cuidad
cuidadoo os cilindros e removê-
removê-los
los
do chassis oscilante e chassis da máquina.
54
55
404
404
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
DESMONTAGEM NA BANCADA
1. Destrava
Destravarr a lingüeta
lingüeta de bloqueio,
bloqueio, no fundo anterior
anterior
e na camisa.
2. Fixar o conjunto do cilindro em um torno de de

bancada, pelos munhões, como se vê na Figura
56 e utilizando a chave nº FT 8550, afrouxar e
remover o fundo anterior.
56
3. Remover o conjunto
conjunto do fundo anterior
anterior,, êmbolo e
haste, de dentro da camisa.
4. Fixar o olhal
olhal da haste
haste em um torno de
de banca
bancada
da e
utilizar uma chave com soquete de corpo mais
extenso, de alta qualidade, e um braço de força
com comprimento adequado. Remover o parafuso
de fixação (1) do êmbolo à haste, tendo-se o
cuidado de não danificar o êmbolo de freio
hidráulico deslizante
des lizante (2).
(2).
57
5. Remover o êmbolo e o fundo anterior

anterior,, da haste.
haste.
6. Desmontar
Desmontar o conjunto
conjunto do êmbolo
êmbolode freio hidrá
hidráulico
ulico
deslizante.
1. Bucha
2. Parafuso de fixação do êmbolo, na haste
3. Contrapino
4. Mola de retorno 58
5. Êmbolo de freio deslizante.
59
405
405
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃ
ÇÃOO 35 - HID
H
HIID
I D R ÁÁULI
ÁU
ULICA
ULI
LICA
CA
7. Remover
Remover os retentor
retentores
es do fundo
fundo anterio
anterior.
r.
2. Retentor “U”
3. Fundo
4. Bucha de guia
5. Anel raspador
Quando da montagem de retentores novos,

comprovar se o rebaixo moldado na face do
retentor de amortecimento, está voltado para o
lado interno do cilindro. 60
8. Examina
Examinarr o êmbolo,
êmbolo, substituindo-o
substituindo-o se estiver
estiver
desgastado ou danificado.
9. Examina
Examinarr os munhões do suporte (1) (1),, os
retentores de graxa(2)do cilindro,
cilindro, e os alojamentos
de apoio dos munhões do cilindro no chassis.
MONTAGEM E INSTALAÇÃO
Para montagem, seguir o procedimento de 61

desmontagem na ordem inversa, observando os
seguintes pontos:
1. Apertar o para
parafuso
fuso de fixação
fixação do êmbolo
êmbolo , na
haste, com um torque de 1470 - 1570 Nm.
2. Aplicar
Aplicar 6 gota
gotass de selante
selante de
de roscas
roscas New Holland
Holland
nº 82995773
82995773,, na rosca
rosca do fundo
fundo anterior e apertá-
lo com um torque de 670 - 830 Nm , na camisa.
3. Dobrar a lingüeta da arruela de bloqueio, nos

rebaixos da camisa
camisa e do fundo anterior.
4. Apertar os parafusos
parafusos de fixação
fixação da
da placa de
retenção dos cilindros, com um torque de
607 Nm.
62
406
406
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
SE
S E ÇÃO
ÇÃ O 35 - S IS
I S TEM
TE M A HID
HI D R ÁULI
ÁU LICO
CO
Á ULICO
ULI
DIAGNÓSTICO DE FALHAS, TESTES DE PRESSÃO E DE VAZÃO
ÍNDICE
35000 Especificações
E s peci
pe ciff icaçõ
ic ações
es ..........
................
............
............
............
............
............
...........
...........
............
............
............
............
............
.........
... 407
Ferramentas
Fe rramentas especiais
Ferramentas espec
es peciais
iais ...........
.................
............
............
............
............
............
............
...........
..........
..........
..........
........
... 408
Verificações
Verifi caçõess preliminares
Veri ficaçõe prelimi
prel iminares
nares ..........
...............
...........
............
............
............
............
...........
..........
..........
..........
..........
....... 411
Diagnóstico
Diagnóst ico de falhas
Diagnó stico falhas ......................................................................
..............................................................................
........ 412
Verificação pressões
Verif icação das pressõ
pres sõeses:: ..........
...............
..........
...........
...........
...........
............
............
............
............
............
.........
... 417
Direçã
Direçãoo em neutro
neutro ....................................................................
.................................................................................
............. 418
Válvula
Válvula de alívio - Sistema de direção
direção ............
..................
............
............
...........
...........
............
..........
.... 418
Válvula
Válvula de alívio
alívio do sistema principal.
principal......
...........
............
............
...........
...........
............
...........
...........
...... 419
Válvula
Válvula de descarg
descarga a da bomba
bomba traseira..
traseira........
............
............
...........
...........
............
...........
...........
........ 420
Válvula
Válvula de alívio
alívio da bomba
bomba posterior......
posterior ............
............
............
............
............
............
............
...........
..... 420
Válvula
Válvula de sobrecarga
sobrecarga braço
braço telescópico (lado
(lado do êmbolo)
êmbolo) ..........
...............
........
... 421
Válvula
Válvula de sobrecarga caçamba
caçamba carregadeira
carregadeira (lado
(lado do êmbolo)
êmbolo) ......
.........
....... 421
421
Válvula
sobrecarga caçamba
caçamba carregadeira
carregadeira (lado
(lado da haste)...
haste) ......
......
......
....... 422
Válvula
sobrecarga dos circuitos da retroesca
retroescava
vadeira
deira ............
...... ............
.........
... 423
Sistema
Sis tema de giro
Sistema giro - Teste de amortecimento .......................................
giro ....................................... 427
Verificação
Verif icação de
de vazão
vazão (teste
vazão (tes te de
(teste de performance
performance da
da bomba)
bomba) ................ 426
407
407
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃ
ÇÃOO 35 - HID
H
HIID
I D R ÁÁULI
ÁU
ULICA
ULI
LICA
CA
ESPECIFICAÇÕES
BOMBA
Bomba traseira (da direção)
Vazão:
- Bomba nova 62,7 litros/min @2200 rpm e pressão neutra
- Bomba usada (mínimo) 53 litros/min @ 2200 rpm e pressão neutra
Pressão neutra da direção 7 bar
Pressão de abertura da válvula de alívio

do circuito da direção 136,5 - 143,5 bar
Bomba frontal
Vazão:
- Bomba nova 81,4 litros/min @2200 rpm e 175 bar
- Bomba usada (mínimo) 69 litros/min @ 2200 rpm e 175 bar
Vazão combinada das bombas frontal

e traseira 144,1 litros/min @2200 rpm
DESCRIÇÃO Nº V.L. CHURCHILL Nº NEW HOLLAND
Kit de verificação de pressões das

válvulas de sobrecarga NH 35 104 291924
Engate rápido
- 291924
Kit universal de teste de pressão
- 292870
Fluxômetro 0 - 200 litros/min Aquisição local
Bomba hidráulica manual Aquisição local
Conexões macho
macho 1/2” BSP
B SP (British Standar
Standard
d Pipe)
(conexão bomba manual ao bloco de testes) Aquisição lo
local
Conexões
Conexões fêmea
f êmea 13/16”
13/16” ORFS
O RFS
(conexões mangueira da carregadeira) Aquisição local
408
408
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
VÁLVULAS DE SOBRECARGA DOS CIRCUITOS
Conjunto distribuidor retroescavadeira 1

2. Seção de comando braço de penetração
3. Seção de comando caçamba da retro
4. Seção de comando rotação da retro
5. Seção de comando braço principal
7. Válvu
Válvula
la de sobreca
sobrecarga
rga e amortecim
amortecimento
ento de
de rotação
rotação (giro
(giro à esquerda
esquerda)) - 207 bar
bar *
8. Válvula de sobrecarga braço principal (lado êmbolo) - 241 bar *
9. Válv
Válvul
ula
a de sobre
sobreca
carg
rga
a bra
braço prin
princip
cipa
al (la
(lado
do haste
haste)), nã
não pil
pilot
ota
ada - 317
317 bar
bar
10.
10. Válvu
Válvula
la de
de sobreca
sobrecarg
rga
a e amort
amortecim
eciment
ento
o de rotaç
rotação
ão (gi
(giro
ro à dire
direita
ita)) - 207
207 bar
bar *
11. Vá
Válvula de sobrecarga caçamba retro (lado da haste) - 207 bar *
12. Vá
Válvula de sobrecarga braço penetração (lado êmbolo) - 241 bar
409
409
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃ
ÇÃOO 35 - HID
H
HIID
I D R ÁÁULI
ÁU
ULICA
ULI
LICA
CA
Lo
Loccalização
alização das
alização válvulass de sobre
das válvulas
válvula carga no dist
sobrecarga ribuidor da
distribuidor pá-carregadeira
pá-carregad
pá-carregadeira
eira 2
1. Válvula
Válvula de descarga da bomba traseira (opcional)
(opcional) - 159 bar
2. Válv
Válvul
ula
a de sobre
sobrecacarg
rga
a da
da ca
caçamb
çambaa, lado
lado haste
haste - 227
227 bar
bar
3. Vál
Válvu
vula
la de sobreca
sobrecargrgaa da
da caça
caçamb
mba,
a, lad
lado
o êmbolo
êmbolo - 160
160 bar
bar
4. Válvula de alívio do sistema:
- M odelos sem válvula
válvula de descarga
descarga bomba
bomba tra
traseira
seira - 187
187 - 194
194 bar
bar
- Modelos
M odelos com válvula
válvula de descarga
descarga bomba
bomba traseira
traseira - 197 - 204 bar
Localização das válvulas de sobrecarga no distribuidor dos estabilizadores 3

1. Válvula de alívio da bomba traseira - 170 - 177 bar
2. Válv
Válvul
ula
a de
de alí
alívi
vio
o bra
braço
ço de
de pen
penet
etra
raçã
ção
o (la
(lado
do êmbo
êmbolo
lo)) - 164
164 bar
bar
* Válvulas pilotadas, com função anticavitação.
410
410
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
VERIFICAÇÕES PRELIMINARES As verificações mencionadas, presumem que não

existem dúvidas quanto ao desempenho do motor.
A comprovação das pressões e vazões, e a análise Uma vez efetuadas
efetuadas estas
estas verificações,
verificações, e não haven-
haven-
dos resultados
resultados é uma operaçã
operação
o a ser realizada siste- do encontrado a origem do problema, siga os pas-
maticamente,
maticamente, durante o diagnóstico
diagnóstico de falha
f alhas,
s, para sos seguintes:
identificar a causa do problema de um modo
confiável. Se a detecção das falhas for feita com Se for possível, operar a retroescavadeira e anotar
base em hipóteses e conjeturas, pode-se correr o os dados característicos operacionais. Mover cada
risco de desmontar e/ou substituir componentes, uma das alavancas de comando, atuando os cilin-
desnecessariamente. A fim de evitar isso, siga, pas- dros até o fim de curso, em ambos os sentidos.
s entidos.
so a passo, os procedimentos a seguir.
Confrontar os dados operacionais obtidos no teste,
com a lista de problemas, nas tabelas de diagnósti-
O primeiro passo para detectar falhas, é efetuar al- cos de falhas.
gumas verificações preliminares. Estas verificações
são importantes para se descartar algumas prová-
EXEMPLO
EXEMPLO:
veis causas de problemas.
O circuito
circuito de elevação
elevação do braço de levantamento
levantamento da
retro está lento, porém os demais estão trabalhando
Checar se o nível de óleo hidráulico está correto, e
normalmente.
se o óleo corresponde àquele especificado.
Nas tabelas de detecção de falhas, na coluna “pro-
blema”
blema” , este
este sintoma está descrito como “falh
“f alha
a na
Checar se a carregadeira, retroescavadeira e equi-
elevação, está lenta ou sem força”.
pamentos opcionais como: caçamba multiuso, mar-mar-
telo hidráulico, etc., estão montados corretamente. A coluna “problema”, mostra os sintomas
Verificar possíveis sinais de danos externos que po- da falha detectada ao se trabalhar com a
deriam causar sérios desalinhamentos estruturais. máquina.
A coluna “causa provável”

provável” relacionaos com-
com-
Checar com detalhes, outros possíveis danos me- ponentes do circuito, que ao funcionarem
cânicos, como deformações, torções, desgaste e incorretamente, podem causar a falha detec-
decomposição,
decomposição, nas mangueiras
mangueiras hidráu
hidráulicas
licas e danos tada.
nos cilindros. Não se esquecer de checar por baixo
da máquina, possíveis danos em tubos metálicos, A coluna “ação
“ação corretiva”
corretiva” indica os testes a
especialmente se a máquina trabalhou sob condi- serem realizados para determinar o compo-
ções severas, em terrenos acidentados. nente que está causando a falha detectada.
Leia a coluna “ação corretiva” e efetue as verifica-

Verificar se
se o óleo hidráulico está
es tá trabalha
trabalhando
ndo à tem- ções recomendadas. A verificação sistemática e ló-
peratura ideal. gica, reduzirá o tempo
tempo necessário
necessário para a localizaçã
localização
o
da causa do problema e permitirá uma indicação
mais
mais detalhada
detalhada da ava
avaria.
ria. Se não se dispõe
dis põe do equi-
equi-
Efetuar a verificação da pressão principal do siste- pamento necessário para a verificação, será neces-
ma e da válvula de alívio da bomba traseira. sário desmontar e revisar os componentes citados
na coluna “causa provável”.
411
411
FB 80.2 / FB 100.2
SE
S E ÇÃ
ÇÃOO 35 - HID
H
HIID
I D R ÁÁULI
ÁU
ULICA
ULI
LICA
CA
DIAGNÓSTICO DE FALHAS - GERAL

Todos os circuitos estão 1. Bomba não funciona. 1. Investigar e reparar conforme
inoperantes necessidade.
2. Nível de óleo baixo. 2. Checar e reabastecer.
3. Restrição na aspiração da 3. Revisar a tubulação de aspiração
bomba. da bomba e reparar segundo a
necessidade.
Lentidão ou perda de 1. Bomba desgastada ou 1. Efetuar os testes de prestações
potência em todos os danificada. da bomba, reparando-a ou
circuitos substituindo-a, segundo a
necessidade.
2. Restrição na aspiração da 2. Revisar a tubulação de aspiração
bomba da bomba e reparar , segundo a
necessidade.
Não funcionam nenhum dos 1. Válvula principal do circuito 1. Checar a pressão de regulagem
circuitos da carregadeira e com vazamento ou com da válvula de alívio da bomba
retroescavadeira, enquanto regulagem incorreta. posterior e repará-la, se necessário.
os circuitos dos 2. Bomba frontal desgastada ou 2. Efetuar os testes de performance
estabilizadores e braço danificada. e de pressão da bomba,
extensível, funciona
f uncionam
m revisando-a, se necessário.
normalmente. Ver as tabelas de falhas na
carregadeira e na retroescavadeira.
DIAGNÓSTICO DE FALHAS - ESTABILIZADORES E

BRAÇO EXTENSÍVEL (TELESCÓPICO)
Circuitos dos estabilizadores 1. Válvula de alívio da bomba 1. Checar a pressão de regulagem
e braço extensível, lentos ou traseira, com vazamento ou da válvula, revisando-a, se
com falta de potência
potência com regulagem incorreta. necessário.
2. Bomba traseira desgastada 2. Efetuar a verificação do
ou danificada. desempenho de pressão e
vazão da bomba, reparando-a ou
substituindo-a, se necessário.
Circuito do braço extensível, 1. Válvula de sobrecarga do 1. Checar a pressão de regulagem
lento no ciclo de extensão circuito do braço extensível, com da válvula, revisando-a ou
vazamento ou com regulagem ajustando, segundo a necessidade.
incorreta.
Ambos os ciclos do braço 1. Vazamento no carretel do 1. Revisar a seção de comando do
extensível estão lentos distribuidor. extensível, quanto a desgaste e
arranhões.
2. Vazamentos internos, nos 2. Revisar o cilindro, substituir os
retentores do êmbolo do cilindro, retentores e os componentes
ou camisa arranhada. avariados.
Os braços estabilizadores 1. Vazamento interno nas 1. Revisar e reparar as válvulas.
abaixando válvulas de bloqueio.
2. Vazamentos internos nos 2. Revisar o cilindro, substituir os
retentores do êmbolo do cilindro, retentores e os componentes
ou camisa arranhada. avariados.
412
412
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
DIAGNÓSTICO DE FALHAS - RETROESCAVADEIRA

Recorra a esta tabela, após haver considerado as anteriores. A tabela de falhas da retro somente deverá
ser consultada
consultada,, quando o circuito de alimentação
alimentação estiver funcionando normalmente
normalmente e portanto, os circuitos
circuitos
de aspiração e de alimentação da bomba estiverem funcionando conforme especificado. Ver também,
“Diagnóstico de falhas da bomba hidráulica”.
Circuito de elevação muito 1. Válvula de sobrecarga do circuito 1. Checar a pressão de regulagem

lento, com pouca potência, ou travada na posição aberta, da válvula, reparando-a ou
abaixando espontaneamente. regulagem baixa da pressão ou substituindo-a , segundo a
com vazamento na sede. necessidade.
2. Vazamento interno no carretel 2. Checar possíveis desgastes ou
do distribuidor. deterioração do carretel e do corpo
da seção do distribuidor.
3. Vazamento interno no cilindro 3. Revisar e reparar o cilindro,
pelos retentores do êmbolo ou substituindo os retentores do
camisa arranhada. êmbolo e /ou os componentes
avariados.
Circuito do braço de 1. Válvula de sobrecarga do circuito 1. Checar a pressão de regulagem

penetração lento e com pouca travada na posição aberta, da válvula, reparando-a ou
força regulagem baixa da pressão ou substituindo-a , segundo a
avariados.
Circuito da caçamba da retro 1. Válvula de sobrecarga do circuito 1. Checar a pressão de regulagem

lento e com pouca força travada na posição aberta, da válvula, reparando-a ou
regulagem baixa da pressão ou substituindo-a , segundo a
avariados.
Circuito de extensão do braço Ver tabela referente ao braço

de penetração sem força e não extensível (telescópico)
mantém-se na posição
Todos os circuitos da retro 1. A válvula de retenção 1. Checar o estado geral da válvula

estão lentos e sem força regenerativa, na seção de saída do regenerativa.
distribuidor está travada na posição
aberta ou vazando na sua sede.
413
413
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SEÇÃ
HIDRÁULICA
DIAGNÓSTICO DE FALHAS - RETROESCAVADEIRA (Continuação)

Rotação do conj. retro à 1. Válvulas de sobrecarga da 1. Testar e reparar as válvulas.
direita ou à esquerda, lenta rotação abertas, com regulagem
ou com pouca força incorreta ou mal apoiada na sede.
2. Vazamento interno, no carretel 2. Checar possíveis desgastes ou
3. Vazamento interno nos cilindros 3. Revisar e reparar os cilindros,
através dos retentores do êmbolo substituindo os retentores do
e camisa do cilindro arranhada. êmbolo e/ou os componentes
avariados.
Amortecimento de fim de 1. O êmbolo restritor está 1. Remover e revisar.
curso dos cilindros de giro, danificado.
não funciona. 2. Vazamento interno nos cilindros 2. Revisar e reparar os cilindros,
pelos retentores do êmbolo e substituindo os retentores do
camisa do cilindro arranhada. êmbolo e/ou os componentes
avariados.
O conjunto retro continua a 1. Válvula de sobrecarga do 1. Testar e reparar a válvula.

girar após o retorno da circuito (lado de retorno)
alavanca à posição neutra emperrada na posição aberta,
(somente em uma direção) regulagem baixa da pressão ou
mal posicionamento na sua sede.
A rotação da retro responde 1. Válvula de sobrecarga do 1. Remover e revisar.
com lentidão e flutuando circuito, em função anticavitação,
engripada ou agarrando.
2. Êmbolos de restrição 2. Remover e revisar.
engripando ou mal posicionados.
Descida espontânea dos 1. Vazamento interno no 1. Checar possíveis desgastes ou
braços da retro distribuidor. deterioração do carretel e do corpo
2. Vazamento interno nos cilindros 2. Revisar e reparar os cilindros,
através dos retentores do êmbolo substituindo os retentores do
e camisa do cilindro arranhada. êmbolo e/ou os componentes
avariados.
A pressão de qualquer um 1. Válvula de não-retorno entre as 1. Remover e revisar.
dos circuitos cai, quando seções do distribuidor, em mal
aciona-se o da elevação do estado.
braço de levantamento
414
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
DIAGNÓSTICO
DIAGNÓSTICO DE FALHAS - PÁ-CARREGADEIRA
PÁ-CARREGADEIRA
Circuito da elevação do braço 1. Vazamento interno, no carretel 1. Checar possíveis desgastes ou

da carregadeira está lento ou do distribuidor. deterioração do carretel e do corpo
com pouca força da seção do distribuidor.
2. Vazamento interno nos cilindros 2. Checar o estado geral dos
através dos retentores do êmbolo e retentores do êmbolo e camisa do
camisa do cilindro arranhada. cilindro.
Circuito do basculamento da 1. Válvulas de sobrecarga do 1. Checar regulagem e revisar as

caçamba, lento ou com pouca circuito travada na posição aberta, válvulas.
força com pressão de regulagem muito
baixa ou mal apoiada na sua sede.
2. Vazamento interno, no carretel
do distribuidor. 2. Checar possíveis desgastes ou
deterioração do carretel e do corpo
3. Vazamento interno nos cilindros da seção do distribuidor.
através dos retentores do êmbolo e 3. Checar o estado geral dos
camisa do cilindro arranhada. retentores do êmbolo e camisa do
cilindro.
Abaixamento espontâneo do 1. Camisa ou êmbolo do cilindro, 1. Verificar o estado geral dos

braço da carregadeira danificados retentores do êmbolo e camisa do
cilindro.
Movimentos irregulares dos 1. Válvula de não-retorno entre as 1. Removê-la e revisá-la.

cilindros do braço ou da seções do distribuidor, danificada.
caçamba , quando aciona-se a
alavanca de comando
415
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
DIAGNÓSTICO DE FALHAS - BOMBA HIDRÁULICA
Ruído anormal 1. Engrenagens ou mancais 1. Executar teste de desempenho

desgastados ou avariados. da bomba.
2. Ar no circuito , que pode ter 2. Executar teste de desempenho
entrado por: tubo de sucção, eixo da bomba.
da bomba, conexões ou cilindros.
3. Cavitação: Restrição nos 3. Efetuar inspeção visual e
circuitos de sucção ou no filtro de executar teste de desempenho da
tela do reservatório. bomba.
4. Água no circuito. 4. Efetuar inspeção visual.
5. Válvula de alívio principal 5. Checar, revisar e regular a
abrindo constantemente. válvula.
6. Vibração na tubulação. 6. Fazer inspeção visual.
7. Óleo hidráulico frio. 7. Checar a temperatura de
trabalho do óleo.
8. Tipo de óleo não especificado. 8. Checar, drenar e reabastecer
com óleo correto.
Vazamento de óleo no respiro 1. Reservatório excessivamente 1. Checar nível de óleo.
do reservatório cheio.
2. Ar no circuito , que pode ter 2. Executar teste de desempenho
entrado por: tubo de sucção, eixo da bomba.
da bomba, conexões ou cilindros.
3. Cavitação: Restrição nos 3. Efetuar inspeção visual e
circuitos de sucção ou no filtro de executar teste de desempenho da
tela do reservatório. bomba.
Superaquecimento do óleo 1. Nível baixo de óleo, no 1. Reabastecer até o nível correto.

hidráulico reservatório.
2. Óleo contaminado. 2. Drenar e reabastecer com óleo
novo e limpo.
3. Regulagem de pressão de 3. Checar pressão de regulagem
abertura de alguma das válvulas das válvulas.
de sobrecarga, muito baixa ou
muito alta.
4. Viscosidade do óleo muito 4. Drenar e reabastecer com óleo
baixa. especificado.
5. Trocador de calor obstruído. 5. Limpá-lo.
Vazamento de óleo no 1. Retentor desgastado. 1. Substituir o retentor e examinar
retentor do eixo a bomba.
Espuma no óleo hidráulico. 1. Nível de óleo baixo. 1. Reabastecer no nível correto.

2. Entrada de ar na aspiração da 2. Corrigir.
bomba.
3. Tipo de óleo incorreto. 3. Drenar e reabastecer com óleo
correto.
416
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
TESTE DE PRESSÃO
Antes de checar a pressão atuante no sistema da

máquina, verificar se o nível de óleo está correto e a
sua temperatura de trabalho, que é de 750C.
As válvulas abaixo podem ser checadas, através das

tomadas de pressão de teste, localizadas no lado
esquerdo do vão do motor:
- Válvula principal;
- Válvulade sobrecarga caçambacarregadeira, lado
do êmbolo;
- Válvulade descargada bomba traseira (opcional);
- Válvula de alívio da bomba traseira;
- Válvula de sobrecarga braço extensível (lado do
êmbolo);
- Pressão da direção em neutro;
- Válvula de segurança do circuito da direção.
A tomadade pressão central é usada exclusivamente

para verificação da pressão da direção.
Instalar um manômetro de 200 bar, com engate

rápido, kit New Holland nº 291924, na tomada de
pressão central, para checar a pressão do circuito
da direção.
As tomadas de pressão superior e inferior, são

usadas para checar a pressão das válvulas citadas
acima. 4
Instalar dois manômetros de 250 bar, nas tomadas

de pressão superior e inferior, com engate rápido, kit
New Holland nº 291924, para checar a pressão
naqueles circuitos.
417
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
PRESSÃO DA DIREÇÃO EM NEUTRO
1. Instalar um manômetro de 200 bar na tomadade

pressão central.
2. Funcionar o motor, mantendo-o 1000 rpm.
3. Checar se nenhuma força de giro está atuando

sobre o volante de direção, e anotar a pressão
registrada pelo manômetro, que deverá ser de 7
bar, aproximadamente, e corresponderá à pressão
da direção em neutro. 6
4. Se a pressão lida não estiver correta, desmontar

e examinar o carretel da válvula prioritária,
localizada na face posterior da bomba (ver capítulo
1, página 313).
VÁLVULA DE ALÍVIO DA DIREÇÃO
1. Funcionar o motor, mantendo-o a2000rpm e girar 7

o volante de direção até o batente, para ambos
os lados e anotar a pressão registrada no
manômetro, que deverá ser de 140 bar, e
corresponderá à pressão de abertura da válvula
de alívio da direção.
2. Se o valor registrado no manômetro não for o

especificado, desligue o motor, remova o tampão
no corpo da válvula prioritária, na bomba, e
utilizando uma chave de fenda, gire o parafuso
para o lado desejado, para aumentar ou diminuir
o valor de regulagem da pressão.
8
3. Executar novamente o teste de pressão e, se
estiver correta, bloquear a cabeça do parafuso de
ajuste para evitar que se mova, e montar o
tampão.
9
418
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
VÁLVULA DE ALÍVIO PRINCIPAL DO SISTEMA
1. Funcionar o motor e mantê-lo a 1500 rpm.
2. Levantar o braço dapá-carregadeira até que o pino

de articulação da caçamba, no braço, esteja a 50
cm do solo. Fazendo isso, garante-se que o
dispositivo de nivelamento automático da
caçamba, não interfira no movimento do 10
cinematismo,durante o teste.
3. Manter a alavanca de comando da carregadeira,

acionada para a esquerda, recolhendo a caçamba.
4. Anotar a leitura de pressão registrada no

manômetro, conectado à tomada de pressão
superior, que será a pressão de abertura da válvula
de alívio principal do sistema. 11
Modelo da Regulagem da
máquina pressão
Modelos sem válvula de descarga
da bomba traseira ..................................... 187 - 194 bar
Modelos com válvula de descarga

da bomba traseira ..................................... 197 - 204 bar
5. Se a pressão registrada estiver fora das

especificações, remover a válvula, testá-la e
regulá-la, utilizando o bloco de testes NH 35 104,
como indicado na página 424. 12
419
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
VÁLVULA DE DESCARGA DA BOMBA

TRAS EIIR
TRA SE RAA
1. Funcionar o motor à 1500 rpm.
2. Levantar o braço da carregadeira até que o pino

de articulação da caçamba esteja a 50 cm do
solo.
3. Mover lentamente a alavanca de comando da

carregadeira para a esquerda, recolhendo
totalmente a caçamba, e ao mesmo tempo, ler 13
e anotar as pressões registradas nos manômetros
superior e inferior.
A pressão registrada pelo manômetro inferior e
que cai subitamente a zero, deverá ser de 159
bar, e corresponde ao valor de regulagem da
válvula de descarga.
4. Se o valor estiver fora de especificação, remover

a válvula , testá-la e ajustá-la, utilizando o bloco
de teste NH 35 104, como indicado na
página 424.
14
VÁLVULA DE ALÍVIO DA BOMBA TRASEIRA
1. Funcionar o motor à 1500 rpm.
2. Manter acionada a alavanca de comando de um

dos estabilizadores, em movimento de elevação
até o fim de curso.
3. A pressão registrada pelo manômetro inferior

deverá ser de 170 - 177 bar, e corresponde ao
valor de pressão de abertura da válvula de alívio 15
da bomba posterior.

a válvula , testá-la e ajustá-la, utilizando o bloco
página 424.
16
420
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
VÁLVULA DE SOBRECARGA DO BRAÇO

EXTENSÍVEL
2. Acionar o pedal, estendendo completamente o

braço telescópico.
3. A pressão registrada pelo manômetro inferior

deverá ser de 164 bar, e corresponde à válvula de
sobrecarga do braço extensível.
17
4. A válvula de sobrecarga do braço extensível,

encontra-se no distribuidor dos estabilizadores, e
pode ser ajustada, removendo-se a capa,
afrouxando-se a contraporca e girando o parafuso
de ajuste.
VÁLVULA DE SOBRECARGA DO CIRCUITO

DA CAÇAMBA CARREGADEIRA (LADO DO
ÊMBOLO)

18
2. Acionar a alavanca de comando da carregadeira

para a direita, basculando a caçamba até o fim
de curso.
3. A pressão registrada pelo manômetro superior

deverá ser de 160 bar, que é a pressão de abertura
da válvula de sobrecarga do circuito da caçamba,
lado do êmbolo.

a válvula , testá-la e ajustá-la, utilizando o bloco 19
página 423.
20
421
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
VÁLVULA DE SOBRECARGA DA CAÇAMBA
CAÇAMBA
CARREGADEIRA (LADO DA HASTE)
1. Apoiar a caçamba da carregadeira, no solo.
2. Mover a alavanca de comando várias vezes, para

aliviar a pressão residual do circuito,em ambos
os sentidos.
21
3. Soltar a mangueira de alimentação do cilindro da

caçamba, no lado da haste, recolhendo o óleo,
que sai em um recipiente adequado.
4. Instalar a conexão fêmea de 13/16” ORFS e

conectar a mangueira na bomba manual.
22
5. Bombear de modo contínuo e anotar a pressão
máxima alcançada, pelo manômetro, que
corresponderá ao valor da pressão de abertura da
válvula.
NOTA
NOTA: A bomba manual irá repor o óleo perdido, na
desconexão das mangueiras. Portanto, poderá ser
necessário bombear de modo contínuo, por um
minuto, antes de se gerar pressão no circuito.
23
422
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
VÁLVULAS DE SOBRECARGA DOS
CIRCUITOS DA RETROESCAVADEIRA
As válvulas de sobrecarga dos vários cilindros da
retro não podem ser testadas através das tomadas
de pressão, localizadas no lado esquerdo do vão do
motor. Estas válvulas são facilmente acessadas,
pela parte posterior da máquina e podem ser
removidas do distribuidor da retro, a fim de serem
testadas e ajustadas no bloco de testes NH 35 104,
conforme descrito abaixo.
ATENÇÃO
24
Quando se remove as válvulas de sobrecarga da
máquina, seguir o procedimento abaixo.
1. Estacionar a máquna em um terreno firme e

nivelado.
2. Apoiar a carregadeira no solo.
3. Abaixar os braços estabilizadores, até tocarem o 25

solo.
4. Recolher completamente o braço extensível e

posicioná-lo na vertical, com a caçamba recolhida
e firmemente apoiada no solo.
5. Desligar o motor e aliviar toda a pressão residual

dos circuitos, movendo as alavancas de comando
da retro e dos estabilizadores, em todas as
posições. 26
6. Remover e testar as válvulas de sobrecarga, uma

por uma, conforme descrito nas páginas a seguir.
A fim de evitar a troca de posição das válvulas,

remover e testar, uma de cada vez.
27
423
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
TES
TESTETE DE PRESSÃO DE AB ERTURA
ABERTUR A DAS
VÁLVULAS DE SOBRECARGA , UTILIZANDO
O BLOCO DE TESTES NH 35 104.
Após a revisão, as válvulas de sobrecarga devem
ser testadas e reguladas, utilizando-se uma bomba
manual adequada (1), um manômetro com
capacidade de medição para 275 bar e o dispositivo
de teste V.L. Churchill (2) nº NH 35 104.
1. A bomba manual deverá ser conectada na entrada

I e a mangueira de retorno no pórtico T
T
T, do bloco
de testes, utilizando-se conexões de 1/2” BSP
(British Standard Pipe). 28
O manômetro pode ser conectado em qualquer
um dos pórticos de saída da bomba, ou no pórtico
G do bloco de testes, utilizando-se uma conexão
de 3/8 UNF.
2. M ontar a válvula a ser testada no pórtico

adequado, do bloco de testes, conforme abaixo:
Pórtico Válvula
1 Válvulas de sobrecarga dos
estabilizadores e retro 29
2 Válvulas de sobrecarga caçamba
carregadeira
3 Válvulas de descarga da bomba
traseira
NOTA
NOTA: A luva de redução especial (1), faz parte do
bloco de testes, e é montada na parte interna do
pórtico utilizado para teste da válvula da caçamba
da carregadeira. Se houver alguma dificuldade em
rosquear a válvula no bloco, checar se esta luva está
apoiada corretamente, no interior do pórtico. A luva
estará montada corretamente se a face, com o anel- 30
o (2), estiver voltada para fora do bloco.
3. Acionar a bomba manual e anotar o valor da

pressão registrada no manômetro. Comparar com
os valores especificados nas figuras 154, 155 e
156.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Antes de remover a válvula testada,
liberar a pressão do circuito, na válvula de alívio da
bomba manual.
31
424
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 3
4. Para ajustar as válvulas, com exceção daquelas

da caçamba da carregadeira, remover o tampão,
afrouxar a contraporca e girar o parafuso de ajuste,
até obter a pressão especificada.
NOTA
NOTA: Não ajustar as válvulas de sobrecarga fora
das especificações.
32
AJ USTE DAS VÁLVULAS DE SOBRECARGA

DA CAÇAMBA DA CARREGADEIRA
NOTA: As válvulas de sobrecarga da caçamba da

carregadeira, podem ser checadas, porém não podem
ser ajustadas utilizando o procedimento descrito na
página 379. Para ajustar estas válvulas, é necessário
utilizar um dispositivo fornecido com o kit de teste
NH 35 104, conforme descrito a seguir.
33
1. Fixar a válvula em um torno de bancada e soltar
o elemento interno, utilizando a ferramenta de
desmontagem.
2. Rosquear o elemento interno da válvula (2), no

34
corpo do dispositivo de ajuste (1).
35
425
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
3. Montar o conjunto no bloco de testes e acionar a
bomba manual, até pressurizar a válvula a
170 bar.
4. Utilizando-se a chave especial fornecida no kit,

afrouxar a contraporca na extremidade da válvula
e, utilizando uma chave Allen, ajustar a pressão
de acordo com o especificado.
5. Acionar a bomba e checar a pressão de ajuste.
36
6. Se a pressão estiver correta, apertar a contraporca
e aliviar a pressão da válvula.
7. Remover a válvula, removendo também a luva

de redução (1), utilizando um parafuso de 3/8” -
16 UNC e, em seguida, reinstalar a válvula no
bloco após a sua remontagem.
8. Acionar a bomba manual e checar novamente a

pressão.
9. Se a pressão registrada for menor que aquela

verificada com a luva montada no pórtico,
significa que existe um vazamento interno no 37
dispositivo anticavitação da válvula, sendo, então,
necessário revisá-la ou substituí-la.
NOTA
NOTA: A luva isola a função anticavitação da
válvula. Quando a luva for instalada no bloco, checar
se está perfeitamente apoiada e corretamente
montada. A sua posição correta no bloco é com a
face que contém o anel-o, voltada para fora do bloco.
426
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CAPÍTULO 3
SISTEMA DE ROTAÇÃO DA RETRO -

VERIFICAÇÃO DO SISTEMA DE
AMORTECIMENTO DOS CILINDROS
O amortecimento de fim de curso está disponível

para o giro, para ambos os lados do conjunto da
retroescavadeira, através de êmbolos de frenagem
por restrição, montados no interior dos cilindros de
rotação. A verificação da sua eficiência é feita do
seguinte modo:

nivelado.
2. Com todos os braços da retro posicionados para

o alcance máximo, girar o conjunto totalmente
para a direita. Durante os últimos 200 a 250 de
curso, o movimento deverá ser amortecido,
automaticamente.
38
3. O cilindro que não amortece automaticamente o

movimento quando retrai, deverá ser desmontado
e revisado.
NOTA
NOTA: Se as alavancas de comando voltam à
posição neutra, bruscamente, durante o percurso de
giro, a inércia do conjunto da retro é controlada
através das válvulas de sobrecarga. Qualquer
dificuldade de iniciar o movimento de giro, ou a
inversão na direção de giro, podem ser causadas
pelo funcionamento irregular das válvulas de
sobrecarga, em função anticavitação. Quando isso
acontece, desmontá-las e revisá-las.
427
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
HIDRÁULICA
TESTE DE VAZÃO
TESTE DE DESEM PENHO DA BOM BA

O teste de desempenho da bomba deve ser realizado
após a verificação da pressão principal do sistema e
da válvula de alívio da bomba posterior, e o óleo
hidráulico deve estar à temperatura normal de
trabalho: 750C.
1. Soltar a mangueira de entrada do distribuidor da
retro e instalar um fluxômetro de 0 a 200 litros/
minuto, de capacidade.
2. Abrir a válvula do fluxômetro.
3. Funcionar o motor e mantê-lo a 2200 rpm e medir
a vazão (A).
4. Ir fechando lentamente a válvula de carga do
fluxômetro para aumentar a pressão, até 175 bar.
Neste momento, a válvula de alívio da bomba
traseira, se abrirá. A vazão medida (B), deverá
ser de 69 a 81 litros /min. É a vazão mínima da
bomba frontal.
NOTA
NOTA: Nas máquinas que possuem a válvula de
39
descarga, a vazão da bomba reduzirá quando a
pressão atingir 159 bar e a válvula de descarga
direcionar a vazão da bomba posterior para o
reservatório.
ANÁLISE
Se a vazão (B) obtida no ponto 4 é menor que 69

litros/min., a bombafrontal está desgastada e deverá
ser reparada.
Subtrair a vazão (B), obtida no ponto 4, da vazão (A)

obtida no ponto 3. O resultado será a vazão da bomba
posterior, na condição “sem carga”, que deverá ser
maior que 53 litros/min. Se for menor, então a bomba
posterior está desgastada e deverá ser reparada.
Exemplo:
Vazão combinada das bombas
(sem carga) =A 40
Vazão da bomba frontal (sob carga) =B
Vazão da bomba traseira =A - B
NOTA: Se houver uma manutenção preventiva

deficiente da máquina, substituir o filtro principal do
sistema e limpar bem, o filtro de aspiração dentro do
reservatório.
428
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CAPÍTULO 1
SEÇÃO 39 - CHASSI DA M ÁQUINA
CHASSI, ESTRUTURA E ACESSÓRIOS
ÍNDICE
SEÇÃO DESCRIÇÃO
DESCRIÇÃO PÁGINA
39000 Especificações .......................................................................................... 429
Torques de aperto
aperto..................................................................................... 429
Ferramentas
Selantes ...................................................................................................... 430
Revisão ....................................................................................................... 434
ESPECIFICAÇÕES
As especificações para cada componente, em separado, são apresentadas no início de cada seção deste
Manual de Reparação.
TORQUES DE APERTO
Os dados de torque de aperto, para cada componente em separado, são apresentados no início de cada
seção, deste Manual de Reparação.
Nesta seção estão indicados os torques de aperto para os acessórios do veículo, e suas respectivas
peças de conexão, tubos e mangueiras. Abaixo estão relacionados os valores de torque para manguei-
ras, tubos e conexões ORFS, que podem ser encontradas na máquina.
Rosca
Torque
Nm Lbf.ft
9/16" - 18 13,5 - 16,5 10 - 12

11/16" - 16 23 - 28 17 - 20
13/16" - 16 45 - 53 32 - 39
1" - 14 62 - 77 46 - 57
1 3/16" - 12 86 - 107 63 - 79
1 7/16" - 12 125 - 142 93 - 105
1 11/16" - 12 169 - 190 125 - 140
2" - 12 203 - 246 150 - 182
As ferramentas especiais , para os componentes em separado, são apresentadas no início de cada

seção deste Manual de Reparação.
429
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SEÇÃ O 39 - CHASSI
CHAASSI
CH SSI DA M ÁQUIN
ÁQUINAA
SELANTES
DESCRIÇÃO REF. NH No APLICAÇÃO
Vedação e travamento 82995773 - Travamento em geral e vedação de roscas de média

de roscas 24 ml resistência.
- Compatível com óleo.
- Suporta vibrações, protege contra a corrosão e evita
vazamentos.
Pode ser desmontada com ferramentas padrão.
Gel Super cola 20 gr. 82995778 - Gel adesivo instantâneo, de uso geral ideal para
reparação em revestimentos internos da cabine, tapetes
e molduras, etc.
- Adere vários tipos de material, inclusive: madeira,
borracha, metais e maioria dos plásticos.
- Não e absorvido por materiais porosos.
Selante flexível
50 m 82995770 - Substitui juntas de papel de amianto.
300 ml 82995771 - Selante anaeróbico, que seca em contato com o ar.
Selante para roscas 82995768 - Selante de uso geral para vedação de roscas, em tubos
50 ml metálicos.
- Pode ser utilizado em tubulação de combustível,
óleo, ar, etc.
Solvente de adesivo
50 ml 82995775 - Limpeza de selantes e adesivos.
Selante 310 ml 82995776 - Válido para vidro, metal, madeira, etc. Remove camadas
até 6 mm de espessura.
- Usar para vedar lentes, difusores de ar, faróis,
caixas elétricas, etc.
Selante para juntas 82995774 - Selante não endurecedor, melhora a vedação

60 ml de juntas de amianto.
Mantém as juntas em posição, auxiliando a montagem.
- Seca lentamente, formando uma película flexível
de fácil remoção.
Travamento de 82995772 - Uso geral para travamento de alta resistência entre

rolamentos e eixos metais, vedação de eixos e elementos roscados de
24 ml união.
- Travamento de peças cilíndricas, como: buchas,
rolamentos, engrenagens, etc.
- Suporta vibrações e protege contra a corrosão.
Solvente de limpeza e 82995779 - Solvente para limpeza e desengraxante de uso geral.

desengraxante - Indicado para peças que serão lubrificadas, coladas
400 ml ou vedadas.
- elimina a graxa, óleo e sujeira de peças elétricas,
ferramentas, etc.
INFLAMÁVEL: Não fumar ou criar fagulhas nas proximida-
des, e usar somente em locais bem ventilados.
430
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CAPÍTULO 1
VÁRIOS
DESCRIÇÃO REF. NH No APLICAÇÃO
Kit para reparação 82995777 - Para reparação rápida de roscas danificadas em

de roscas peças metálicas.
- Kit completo, não sendo necessário nenhum outro
tipo de ferramenta especial. Suporta até 150oC.
Eliminador de juntas 82995782 - Spray de efeito rápido para amolecer e remover juntas.
300 ml - Remove os restos de junta usada, endurecidos pelo
calor, sem danificar as superfícies metálicas.
- Remove resíduos de Loctite juntas.
- Remove depósitos de carvão nos cabeçotes
de motor, etc.
Sabão para as - Produto para lavar as mãos, com óleo natural

mãos à base de limão. e aroma de limão.
- 400 ml 82995780 - Elimina sujeira, graxa, fuligem, tinta, cola, óleo e alcatrão.
- 3 litros 82995781 - Contém produtos protetores para a pele.
- Pode ser usado com ou sem água.
Óleo desengripante 82995769 - Óleo penetrante para lubrificação.

300 ml - Afrouxa abraçadeiras oxidadas, mecanismos, etc.
- Limpa, repele a sujeira, e evita a corrosão.
431
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ÁQUINAA
Esta seção pode ser usada como referência rápida
para a desmontagem geral da máquina e seus
componentes.
Sendo necessário desmontar algum dos

componentes específicos, ver a seção
correspondente, neste manual de reparação.
MANUAL DE REPARAÇÃO POR SEÇÕES

10 - Motor
17 - Conversor de torque
21 - Transmissão
25 - Eixo dianteiro 4 x 4
27 - Eixo traseiro
33 - Freios
35 - Sistema hidráulico
39 - Chassi
41 - Direção
44 - Eixo dianteiro 4 x 2
50 - Cabine, aquecedor e ar condicionado
55 - Instalação elétrica
82 - Caçamba carregadeira
84 - Caçamba retro
90 - Estrutura ROPS
TIPO DE CHASSI DA M ÁQUINA

Os chassi da máquina é uma unidade fabricada em
uma peça única, e a ela estão fixados os principais
componentes. Existem dois tipos de chassis:
- Retroescavadeira deslocável lateralmente, Figura
1:
Neste modelo, o conjunto retro pode ser deslocado
lateralmente em toda a extensão do chassis. 1
- Retroescavadeira central, Figura 2
O conjunto retro é montado diretamente ao chassi
e pode ser removido da máquina, a partir do ponto
de articulação.
Nas páginas seguintes são apresentados os valores

de torque de aperto para os diversos conjuntos que
podem ser desmontados da máquina, para fins de
reparação.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Antes de iniciar qualquer processo
de reparação na máquina, checar se o freio de
estacionamento está aplicado e as rodas calçadas.
2
432
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CAPÍTULO 1
50
10. Motor 39. Chassi da Máquina 3

10. Sistema de Combustível 41. Direção
17. Conversor deTorque 44. Eixo Dianteiro 4 x 2
21. Transmissão 50. Cabine, Aquecedor e Ar Condicionado
25. Eixo Dianteiro 4 x 4 55. Sistema Elétrico
27. Eixo Traseiro 82. Caçamba da Carregadeira
33. Freios 84. Caçamba da Retro
35. Sistema Hidráulico 90. Estrutura ROPS
433
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ÁQUINAA
MOTOR, CONVERSOR, TRANSMISSÃO
Principais componentes sobre o chassis 4

MOTOR 10000:
10000 Apoiado sobre dois coxins de Para fins de reparação, que exija a desmontagem da
borracha e mantido na posição por dois suportes. transmissão ou do motor, será necessário remover
Os suportes estão soldados ao chassis em ambos o conjunto de dentro do chassis da máquina.
os lados, na parte interna dianteira das longarinas.
Para remover o conjunto motor/ transmissão da
máquina, é necessário remover ou soltar os
ATENÇÃO
ATENÇÃO: O motor e a transmissão são seguintes componentes:
fixados entre si, por parafusos,
transformando-se em um conjunto único. Remover
Remover:
Se ocorrer a separação do conjunto sobre - Filtro de ar;
a máquina, os componentes não serão - Painéis laterais e capô do motor;
suportados o suficiente e podem travar, - Radiador e tubulação;
causando danos materiais e pessoais. - Suporte fundido frontal, da grade.
Soltar
Soltar:
CONVERSOR DE DE TORQUE
TORQUE 17000:
17000 Instalado - Cabo do acelerador e terminal do cabo do
entre o motor e a transmissão, e somente pode ser estrangulador elétrico, na bomba injetora;
removido, separando-se os dois. - Chicote elétrico do motor;
- Tubulação de combustível;
TRANSMISSÃO 21000: Fixada à parte traseira do - Tubulação da bomba hidráulica;
motor e apoiada sobre coxins de borracha, sobre dois - Alavanca de mudança de marchas;
suportes fixos, soldados ao chassis na parte interna, - Cabos elétricos da transmissão;
média, das longarinas. - Suportes do motor (com o motor sustentado por
uma grua);
- Suportes da transmissão.
434
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CAPÍTULO 1
10000 - M
MOTOR,
OTOR, 17000 - CONVERSOR DE TORQUE, 21000 - TRANSM ISSÃO
Componente Torque Nm
MOTOR
Motor/ transmissão, parafusos e porcas de fixação ..................................................................... 95

Parafusos de fixação do tanque de expansão ............................................................................... 25
Motor/ transmissão, parafusos de união ....................................................................................... 95
Porcas de fixação capô/ suporte.................................................................................................... 80
Parafusos de fixação filtro de ar à esquerda.................................................................................. 25
Abraçadeira de conexão pré-filtro ao tubo ....................................................................................... 5
Parafusos de fixação radiador ao chassis ..................................................................................... 95
Abraçadeiras de conexão mangotes do radiador............................................................................. 5
Parafusos de fixação trocador de calor ao radiador ....................................................................... 95
Abraçadeiras dos tubos de combustível .......................................................................................... 5
Parafusos de fixação suporte fundido dianteiro ao chassis ......................................................... 214
Contrapeso de fechamento ao chassis ....................................................................................... 170
TRA NSM ISSÃ

ISSÃOO
Parafuso de fixação da alavanca de mudança à transmissão ...................................................... 90
Conexão (menor) bomba hidráulica ............................................................................................... 35
Conexão (maior) bomba hidráulica .............................................................................................. 120
Conexão de retorno dadireção ...................................................................................................... 55
Parafuso de fixação do trocador de calor ao radiador .................................................................... 25
Mangueira da trava do braço retro à transmissão ......................................................................... 15
Mangueira de trava do braço retro ao tubo de enchimento ........................................................... 15
Cruzetas dos eixos cardan dianteiros e traseiros (4 x 4)............................................................... 38
435
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ÁQUINAA
EIXO DIANTEIRO 4 x 4 , EIXO DIANTEIRO 4 x 2 , EIXO TRASEIRO
Componentes principais montados sob o chassis 5
EIXO DIANTEIRO 4 x 4: 4 Montado na parte dianteira REMOVER:

inferior do chassis e mantido na posição através de - Rodas traseiras.
suportes oscilantes aparafusados ao chassis.
SOLTAR:
Para remover o eixo dianteiro é necessário soltar ou - Mangueiras dos freios (proteger orifícios);
desmontar alguns componentes , estando a máquina - Parafusos da cruzeta do eixo cardan;
devidamente apoiada sobre suportes. - Mecanismo de acionamento do bloqueio do
diferencial;
REMOVER: - Parafusos de fixação do eixo ao chassis.
- Rodas dianteiras
SOLTAR: EIXO DIANTEIRO 4 x 2: 2 Montado na parte dianteira

- Mangueira do cilindro da direção inferior do chassis e mantido na posição através de
- Parafusos dos suportes do eixo suportes oscilantes aparafusados ao chassis.
- Parafusos da cruzeta do eixo cardan Para remover o eixo dianteiro é necessário soltar ou
desmontar alguns componentes , estando a máquina
devidamente apoiada sobre suportes.
EIXO TRASEIRO:
TRASEIRO Fixado à parte traseira inferior
do chassis, através de quatro parafusos passantes. REMOVER:
- Rodas dianteiras
Para remover o eixo traseiro, será necessário soltar
ou desmontar alguns componentes, estando a SOLTAR:
máquina devidamente apoiada sobre cavaletes. - Mangueira do cilindro da direção
- Parafusos dos suportes do eixo
436
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CAPÍTULO 1
25000- EIXO DIANTEIRO 4x4, 44000 - EIXO DIANTEIRO 4x2, 27000- EIXO TRASEIRO
EIXO DIANTEIRO 4x2
Parafusos de fixação do eixo ao chassis ................................................................................... 607
Mangueiras da direção às conexões ............................................................................................ 55
Porcas de fixação das rodas dianteiras ...................................................................................... 176
EIXO DIANTEIRO 4x4
Parafusos de fixação do eixo ao chassis ................................................................................... 607
Mangueiras da direção às conexões ............................................................................................ 55
Porcas de fixação das rodas dianteiras ...................................................................................... 270
Parafusos da cruzeta do eixo cardan ........................................................................................... 38
EIXO TRASEIRO
Parafusos de fixação do eixo ao chassis ................................................................................. 1030
Porcas de fixação das rodas traseiras ........................................................................................ 540
Parafusos da cruzeta do eixo cardan ........................................................................................... 38
437
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SISTEMA HIDRÁULICO
Componentes do circuito hidráulico montados no chassis 6

Na parte interna do chassis estão localizados os Geralmente, os componentes hidráulicos podem ser
distribuidores hidráulicos e a válvula orbitrol da facilmente desmontados da máquina.
direção, os quais estão interligados através de No entanto, para se acessar alguns componentes,
mangueiras e tubos, com a bomba e o reservatório em uma mesma intervenção, será recomendável,
de óleo, para o funcionamento de: remover a cabina.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Antes de soltar qualquer uma das
Pá-carregadeira, retroescavadeira, braços mangueiras, aliviar a pressão do circuito hidráulico
estabilizadores, martelo demolidor retro, martelo e dispor de um recipiente adequado para recolher o
manual e direção. óleo. Checar se todos os orifícios estão protegidos,
para evitar a entrada de sujeira, durante a reparação.
438
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
35000 SISTEMA HIDRÁULICO

1. Mangueiras da direção do suporte no chassis ......................................................................... 55
1. M angueira de retorno da direção.............................................................................................. 55
2. Conexão para válvula martelo retro 85803431...................................................................... 190
2. Conexão para válvula martelo retro 85803428/30................................................................. 190
2. Conexão para válvula martelo retro 85803429...................................................................... 190
4. Parafusos de fixação da válvula cilindros de bloqueio deslocamento lateral da retro........... 10
5. M angueira de retorno do distribuidor retro ............................................................................... 25
5. Mangueiras do distribuidor carregadeira à bomba................................................................. 120
5. Mangueiras do distribuidor retro aos cilindros de rotação retro .............................................. 54
5. Parafuso de fixação do distribuidor retro ao chassis ............................................................... 90
6. Mangueira do distribuidor carregadeira ao bloco de retorno ................................................. 160
6. Parafusos de fixação do bloco de retorno................................................................................ 60
6. Mangueira do filtro de óleo hidráulico ao bloco de retorno ................................................... 190
6. Mangueira do distribuidor retro ao bloco de retorno ............................................................. 160
6. Mangueira do distribuidor dos estabilizadores ao bloco de retorno ..................................... 120
7. Mangueira da carregadeira ao distribuidor dos estabilizadores ............................................ 120
8. Conexões das mangueiras para martelo manual (maiores).................................................... 85
8. Conexões das mangueiras para martelo manual (menores)................................................... 36
10. Mangueira do filtro de óleo hidráulico ao reservatório ........................................................ 190
11. Mangueira válvula bloqueio para transporte ao tubo da vareta de nível .............................. 15
12. Mangueiras das tomadas de pressão ..................................................................................... 35
12. Parafuso de fixação da placa das tomadas de pressão ........................................................ 25
13. Mangueira do trocador de calor ao reservatório hidráulico ................................................. 160
14. Conexões das mangueiras do reservatório hidráulico......................................................... 500
15. Abraçadeira dos tubos da carregadeira, no chassis ............................................................. 25
15. Mangueira entre o distribuidor carregadeira e distribuidor retro ......................................... 160
15. Porcas de fixação da bomba hidráulica à transmissão ......................................................... 90
15. Mangueiras do distribuidor carregadeira à bomba............................................................... 120
15. Mangueiras do distribuidor carregadeira aos tubos metálicos .............................................. 85
16. Mangueiras do distribuidor estabilizadores à bomba............................................................. 85
- Tubos válvula bloqueio ao cilindro estabilizador (opcional)...................................................... 55
- Mangueiras válvula bloqueio (opcional)..................................................................................... 55
- Abraçadeiras dos tubos do distribuidor retro aos cilindros de rotação...................................... 50
- Mangueiras do distribuidor retro ao cilindro de rotação (5/8”)................................................. 120
- Mangueiras do distribuidor retro ao cilindro de rotação (1/2”)................................................... 85
439
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CH SSI DA M ÁQUIN
ÁQUINAA
39000 - CHASSIS E ESTRUTURA
Componentes montados externamente ao chassis 7
RESERVATÓRIOS
RESERVATÓRIOS: Fixados ao chassis, abaixo da
cabine de comando, estão os reservatórios de
combustível no lado esquerdo, e de óleo hidráulico
no lado direito.
Ambos os reservatórios podem ser removidos da

máquina, bastando, drená-los completamente,
soltando os tubos de conexão e removendo os
parafusos de fixação.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Proteger todos os pórticos
hidráulicos para evitar a entrada de sujeira.
440
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CAPÍTULO 1
39000 - CHASSI E ESTRUTURA
RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULCIO (1)
Parafusos de fixação...................................................................................................................... 85
Parafusos de fixação dos degraus ................................................................................................. 49
Filtro de aspiração do reservatório ................................................................................................. 12
Bujão de dreno ............................................................................................................................. 250
Mangueira do distribuidor retro ao reservatório.............................................................................. 25
Mangueira do filtro hidráulico ao reservatório .............................................................................. 190
Mangueira do trocador de calor ao reservatório............................................................................. 55
RESERVATÓRIO DE ÓLEO HIDRÁULCIO (2)

Parafusos de fixação...................................................................................................................... 85
Parafusos de fixação dos degraus ................................................................................................. 49
Parafusos de fixação do sensor de nível do reservatório ............................................................. 1,7
Bujão de dreno ............................................................................................................................. 250
CONTRAPESOS
Parafusos de fixação do contrapeso dianteiro ............................................................................. 500
441
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CHAASSI
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ÁQUINAA
82000 - EQUIPAMENTO FRONTAL
Equipamento frontal 9
EQUIPAMENTO FRONTAL: Montado sobre o IMPORTANTE

IMPORTANTE: Antes de soltar qualquer tubo ou
chassis através de pinos de articulação e parafusos, mangueira, aliviar a pressão residual nos cilindros
o equipamento frontal pode ser removido da hidráulicos e recolher o óleo em um recipiente
máquina como um conjunto. adequado. Proteger todos os pórticos e aberturas
dos tubos e mangueiras, para evitar a entrada de
A remoção do conjunto pá-carregadeira se faz, sujeira durante a reparação.
removendo ou soltando os seguintes componentes,
estando a máquina devidamente apoiada:
SOLTAR
- Tirante do nivelador automático;
- Pinos de articulação;
- Pinos superiores de articulação;
- Mangueiras dos cilindros de levantamento;
- Mangueiras dos cilindros da caçamba;
- Pinos inferiores de articulação.
REMOVER:
- Caçamba.
442
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CAPÍTULO 1
82000 - EQUIPAMENTO FRONTAL
BRAÇO PÁ-CARREGADEIRA
1. Tirante do nivelador automático ............................................................................................. 500
2. Parafuso de retenção do braço ao chassis ............................................................................ 500
MANGUEIRAS E CONEXÕES
3. Suporte tubos de alimentação da carregadeira ao chassis ..................................................... 25
4. Conexões nos pórticos cilindros levantamento........................................................................ 55
5. Conexões nos pórticos cilindros da caçamba.......................................................................... 55
6. Mangueiras cilindros da caçamba ............................................................................................ 55
7. Mangueiras do distribuidor aos tubos de alimentação............................................................. 85
8. Mangueiras do cilindro do braço de levantamento .................................................................. 55
443
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CHAASSI
CH SSI DA M ÁQUIN
ÁQUINAA
RETROESCAVADEIRA
Retroescavadeira 10
RETROESCAVADEIRA
RETROESCAVADEIRA: A remoção da RETRO DESLOCÁVEL:
retroescavadeira é similar para ambos os tipos, fixa A retroescavadeira deslocável lateralmente é fixada
central, ou deslocável lateralmente, partindo do ponto ao chassi da máquina através de um suporte, que
de giro do chassi oscilante. se desloca, transversalmente, sobre os trilhos do
chassis.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Antes de soltar qualquer tubo ou
mangueira, aliviar a pressão residual dos cilindros,
dispor de um recipiente adequado para o recolhimento
do óleo que escorrerá dos tubos e mangueiras. RETRO FIXA CENTRAL:
Proteger todos os pórticos e aberturas de tubos e A retro fixa central é montada diretamente no chassi
mangueiras para evitar a entrada de sujeira, durante da máquina e pode ser desmontada a partir do ponto
a reparação. de articulação do chassi oscilante.
Para remover o conjunto retroescavadeira, é

necessário desmontar ou soltar, os seguintes Na página seguinte, estão indicados os valores de
componentes, estando o conjunto devidamente torque de aperto dos diversos componentes que
apoiado: podem ser desmontados para efeitos de reparação.
SOLTAR
- Mangueiras (aliviar pressão residual).
DESMONTAR:
- Retro deslocável: Suporte de apoio nos trilhos do
chassis.
444
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CAPÍTULO 1
RETROESCAVADEIRA
RETROESCAVADEIRA
1. Parafusos de fixação do suporte da retro deslocável ao chassi ........................................... 1030

2. Abraçadeiras de fixação das mangueiras do chassi ................................................................. 52
Parafusos da válvula de comando bloqueio deslocamento retro .............................................. 10
Tubos válvulas de bloqueio dos cilindros estabilizadores.......................................................... 55
Parafusos válvula de bloqueio para transporte .......................................................................... 25
MANGUEIRAS HIDRÁULICAS
Da válvula de bloqueio para transporte à transmissão .................................................................. 15
Da válvula de bloqueio para transporte ao tubo de enchimento da transmissão .......................... 15
Do distribuidor retro para o braço (diâmetro maior) ..................................................................... 120
Do distribuidor retro para o braço (diâmetro menor) ...................................................................... 85
Do distribuidor retro para o cilindro de rotação retro (diam. 5/8")................................................. 120
Do distribuidor retro para o cilindro de rotação retro (diam. 1/2")................................................... 85
ESTABILIZADORES
3. Parafusos de retenção do pino superior do estabilizador........................................................... 80
Cotovelos dos tubos .................................................................................................................. 81
Mangueiras das válvulas de bloqueio (opcional) ....................................................................... 55
VÁRIOS
4. Parafusos de fixação da proteção posterior do chassi .............................................................. 52
445
FB 80.2 / FB 100.2
CHAASSI
CH SSI DA M ÁQUIN
ÁQUINAA
CABINE
Componentes principais montados sobre o chassis 11
CABINE: A cabine é formada por uma estrutura de IMPORTANTE: Ao suspender a cabine, estar bem
uma peça única, e é montada na parte superior do atento para não danificar os cilindros-mestre de freio
chassi, através de quatro parafusos de fixação. e a válvula orbitrol da direção, de encontro ao
chassi.
A desmontagem da cabine exige a remoção ou
desconexão, dos seguintes componentes, estando
a cabine sustentada por uma grua:
- Coxins da cabine;
- Cabo do acelerador, na bomba injetora;
- Pedal de bloqueio do diferencial;
- Mangueiras de freio;
- Mecanismo de comando carregadeira;
- Alavanca de mudança de marchas;
- Terminais dos cabos elétricos;
- Parafusos de fixação da cabine;
- Travessa da cabine.
446
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
CABINE
CABINE
Travessa da cabine ...................................................................................................................... 450
Parafusos dianteiros de fixação da cabine .................................................................................. 214
Parafusos traseiros de fixação da cabine .................................................................................... 180
CARROCERIA
Suporte fundido frontal ao chassi ................................................................................................. 214
Porcas fixação capô, dianteiras e traseiras ................................................................................... 80
Fechamento frontal do chassi ...................................................................................................... 170
447
FB 80.2 / FB 100.2
CHAASSI
CH SSI DA M ÁQUIN
ÁQUINAA
ANOTAÇÕES
448
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SEÇÃO
SEÇÃ O 41 - D IR EÇÃ
EÇÃOO
INDICE

41000 Especificações ........................................................................................... 449
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 449
Descrição do funcionamento ................................................................... 450
Diagnóstico de falhasfalhas ................................................................................ 454
Revisão ........................................................................................................ 458
ESPECIFICAÇÕES
Bomba
Óleo - Tipo...................................................................... MULTI-G API GL4, ISO 32/46

Vazão @ 2200 rpm e pressão em neutro...................... 62,7 litros/minuto
Válvula orbitrol
Tipo .................................................................................Hidrostática, "Load-Sensing"

Vazão volumétrica.......................................................... 120 cm3/ rotação
Nº de voltas do volante de direção, de um
batente a outro:
- Eixo dianteiro 4x4 ........................................................ 4
- Eixo dianteiro 4x2 ........................................................ 3,8
Pressão de abertura da válvula de alívio da
direção ............................................................................ 136,5 - 143,5 bar
Pressão em neutro ......................................................... 7 bar
TORQUES DE APERTO
Nm Kgm
Porca de fixação do volante 55 5,6

Orbitrol do suporte da coluna de direção 23 2,3
Tampa posterior do orbitrol 30 3,0
Conexões dos tubos do orbitrol 45 4,5
Adaptador dos tubos do orbitrol 55 5,5
Fixação juntas esféricas do cilindro de direção 43 4,4
Porcas das juntas esféricas do cilindro de direção 176 18,0
Tirante de extensão do cilindro de direção 271 27,5
Parafusos do corpo da bomba da direção 35,3 3,6
Porca da engrenagem acionadora da bomba 42 4,3
Válvula de alívio da bomba de direção 42 4,2
449
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
SEÇÃOO 41 - D IR EÇÃO
EÇÃ O
IREÇÃ
DESCRIÇÃO
Dispositivo de instalação dos retentores ....................... Danfoss nº SJ

Engate rápido teste de pressão ..................................... New Holland nº 291924
Localização dos componentes da direção 1

1. Reservatório hidráulico 4. Filtro do sistema hidráulico
2. Bomba da direção 5. Divisor de fluxo
3. Válvula orbitrol 6. Trocador de calor
O circuito hidrostático da direção caracteriza-se por: - Bomba de direção, instalada na parte posterior
da transmissão, dotada de uma válvula prioritária
- Cilindro de direção de duplo efeito e dupla haste, com uma vazão de 62,7 litros/minuto @
nos modelos 4x2 e 4x4. 2200 rpm.
- Trocador de calor e filtro de óleo comuns, com o
- Reservatório de óleo hidráulico comum, com o sistema hidráulico principal.
sistema principal.
- Válvula orbitrol de centro fechado.
450
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
A retroescavadeira possui duas bombas hidráulicas,

instaladas na parte posterior da transmissão. Ambas
as bombas são comandadas por um eixo, conectado
diretamente com o volante do motor. A sucção do
óleo pelas bombas, é feita através de um pórtico
único, comum paraambas. O fluxo de óleo da bomba
frontal é direcionado para alimentar os distribuidores
da pá-carregadeira, da retroescavadeira e para o
sistema de bloqueio do deslocamento lateral da retro.
O fluxo da bomba posterior, passa através da válvula

prioritária, que mantém a prioridade de fluxo para a
alimentação da direção, enviando o fluxo excedente
para os distribuidores dos estabilizadores, pá- 2
carregadeira e retroescavadeira.
A válvula prioritária, localizada na parte posterior da

bomba, é composta de uma válvula sensível à carga
de pressão e de uma válvula de alívio, ambas para o
circuito da direção.
1. Corpo da válvula
2. Orifício calibrado
3. Filtro
4. Carretel divisor de fluxo
5. Mola
6. Espaçador
7. Conexão de entrada de sinal de carga
8. Tampão
9. Parafuso de ajuste
10. Filtro
11. Sede do obturador
12. Obturador
3
13. Mola
NOTA
NOTA: O fluxo da bomba posterior, ao ser direcionado
para os circuitos da pá-carregadeira e
retroescavadeira, combina-se com o fluxo da bomba
frontal para incrementar o fluxo total, aumentando a
velocidade de trabalho.
451
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
EÇÃ O
IREÇÃ
2 3 4 5
1
12
11 10 9 8 7 6
DIVISOR DE CAUDAL COM PRIORIDADE A DIRECCION

Pressão Bomba Traseira Óleo estático Óleo em retorno ao Reservatório
1. Pórtico de alimentação (proveniente da bomba posterior) 7. Parafuso de ajuste

2. Para o distribuidor dos estabilizadores 8. Retorno ao reservatório
3. Pórtico de saída para a válvula da direção (fluxo prioritário) 9. Obturador
4. Orifício calibrado 10. Orifício calibrado
5. Conexão 11. Carretel divisor de fluxo
6. Válvula de alívio da direção 12. Orifício calibrado
O fluxo de óleo da bomba posterior entra na válvula calibrado (10), também permite que a pressão seja
prioritária através do pórtico de alimentação. sentida na extremidade direita e, com isso, forma-
se um amortecedor hidráulico, a fim de evitar
movimentos espontâneos do carretel.
A ação da mola de apoio do carretel, o mantém
deslocado para a esquerda, permitindo que o óleo
passe para alimentar o circuito da direção. Quando a direção está na posição neutra, a mola
mantém o carretel deslocado para a esquerda, até
que a pressão da bomba atinja 7 bar. A pressão da
O fluxo de óleo também passa através do orifício bomba na extremidade esquerda do carretel, através
central do carretel, fazendo com que a pressão da do orifício (12), pode então, vencer a ação da mola e
bomba seja sentida na extremidade esquerda do mover o carretel, para a direita, restringindo o fluxo
carretel, através do orifício calibrado (12). O orifício de óleo para a direção.
452
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
O fluxo de óleo da bomba posterior é direcionado

então, para os circuitos dos estabilizadores, pá-
carregadeira e retroescavadeira, enquanto a pressão
for mantida acima de 7 bar, no circuito da direção.
Quando se gira o volante, o correspondente

aumento de pressão no circuito da direção, é
transmitido através da linha “Load Sensing” indo
atuar na extremidade direita do carretel.
A ação combinada da pressão de “Load Sensing” e

a ação da mola, é maior que a pressão atuante na
extremidade esquerda do carretel, movendo-o para
a esquerda e aumentando o fluxo de óleo,
direcionado para o circuito da direção, a fim de
atender a demanda.
Quando o fluxo de óleo, direcionado para o circuito

da direção, é suficiente para atender à demanda , a
pressão atuante na extremidade esquerda do
carretel torna-se maior que a ação combinada da
pressão “Load Sensing” e a ação da mola, e o
carretel é movido para a direita, o suficiente para
manter o fluxo necessário.
Quando o volante da direção retorna à posição

neutra, a pressão da linha de “Load Sensing” é
desviada para o retorno do reservatório, caindo a
zero, consequentemente. A pressão do fluxo da
bomba move o carretel um pouco mais para a
direita, restringindo o fluxo de óleo para o circuito
da direção, enquanto a pressão for mantida acima
de 7 bar.
Se o volante for mantido girado até o batente, o

sinal de pressão na linha “Load Sensing” não cai, e
o carretel de controle do fluxo, mantém-se
deslocado para a esquerda. Consequentemente, o
fluxo da bomba continua sendo enviado para o
circuito da direção, gerando um correspondente
aumento de pressão. A válvula de alívio do circuito
permite o aumento de pressão até o valor de 140
bar, quando então, abre-se , deslocando-se da sua
sede, descarregando a pressão na linha de “Load
Sensing”, para o reservatório. A pressão do fluxo
da bomba, na extremidade esquerda do carretel
pode movê-lo novamente, para a direita, reduzindo
o fluxo de óleo para o circuito da direção e mantendo
a pressão máxima de 140 bar.
453
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
EÇÃ O
IREÇÃ
DIAGNÓSTICO DE FALHAS - DIREÇÃO

A direção não funciona ou 1. Nível de óleo baixo. 1.Reabastecer até o nível correto,
requer um esforço excessivo com óleo especificado.
para girar 2. Ar no circuito. 2. Checar conexões frouxas ou tubos
danificados. Sangrar o ar do sistema.
3. Checar a pressão do sistema e
3. Válvula de alívio do circuito reparar a válvula.
avariada. 4. Inspecionar e reparar.
4. Bomba desgastada. 5. Inspecionar e reparar.
5. Vazamento no cilindro de
direção. 6. Inspecionar e substituir.
6. Carretel da válvula prioritária
danificado. 7. Inspecionar e substituir.
7. Coluna de direção quebrada ou
danificada. 8. Inspecionar e substituir.
8. Elemento dosador danificado
ou desgastado.
Direção com solavancos 1. Excesso de folga nas rótulas 1. Inspecionar e substituir.
dos tirantes.
2. Vazamento no cilindro de 2. Inspecionar e reparar.
direção.
3. Carretel da válvula engripado ou 3. Inspecionar e substituir.
desgastado.
4. Elemento dosador danificado 4. Inspecionar e substituir.
ou desgastado.
Impulso súbito nas rodas, ao 1. Vazamento interno no cilindro 1. Inspecionar e reparar.
mover o volante da direção.
2. Carretel da válvula engripado ou 2. Inspecionar e reparar.
desgastado.
ou desgastado.
Ruído na bomba 1. Nível de óleo incorreto. 1. Reabastecer até o nível correto,

com óleo especificado.
2. Ar no circuito. 2. Checar conexões frouxas ou tubos
3. Drenar e substituir o óleo.
3. Água no óleo. 4. Inspecionar e substituir a bomba ,
4. Bomba desgastada. se necessário.
454
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Componentes da bomba da direção 5
1. Engrenagens 6. Mancais
2. M ancais 7. Mancais
3. Retentor interno 8. Retentor interno
4. Retentor externo 9. Retentor externo
5. Corpo da bomba
Para a revisão da bomba posterior, ver Seção 35-

Sistema hidráulico.
455
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
EÇÃ O
IREÇÃ
Pressão Pressão em Óleo Retorno

Bomba Neutro confinado
Circuito da Direção em Neutro 7
Quando não se gira o volante da direção, as molas

retornam e mantêm o carretel distribuidor rotativo
e a luva, na posição neutra.
Deste modo, fecha-se a passagem de fluxo de óleo

para o cilindro da direção. A luva distribuidora con-
fina o óleo no cilindro da direção e permite que o
óleo na linha "Load Sensing", retorne ao reservató-
rio e, consequentemente, o carretel da válvula
prioritária será deslocado para a esquerda.
456
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
Pressão Óleo em fluxo Óleo Retorno

Bomba dosificado confinado
Circuito da Direção em Manobra de Giro à Direita 8
Ao se mover o volante, move-se também o carretel

rotativo na luva, coincidindo uma série de orifícios
de passagem. Para o giro à direita, o óleo passa atra-
vés de um canal no carretel, passando pela luva, até
a unidade dosadora. Existe uma galeria de passa-
gem no carretel, que permite a comunicação da pres-
são do fluxo de óleo, com a linha de sinal “Load
Sensing”, que irá atuar sobre o carretel da válvula
prioritária.
À medida que a unidade dosadora vai girando, movi-

da por um eixo de comando, esta envia uma quanti-
dade dosificada de óleo, através de orifícios no car-
retel rotativo e na luva, para o cilindro da direção.
O retorno do óleo do lado oposto do movimento do

cilindro, é conduzido através dos respectivos orifíci-
os no carretel rotativo e na luva, até o pórtico de
retorno na carcaça do orbitrol.
457
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
EÇÃ O
IREÇÃ
REVISÃO
Para se acessar a válvula orbitrol é necessário re-
mover o filtro de ar.
REMOÇÃO DO ORBITROL
9
Soltar as quatro mangueiras e conexões, com os
respectivos anéis-o, identificando-as para facilitar a
remontagem.
10
Remover os quatro parafusos Allen, na parte interna
da cabine, de fixação do orbitrol.
O orbitrol é removido pela parte frontal externa da

cabine, no compartimento do motor.
11
Pórticos do orbitrol
1. Para o cilindro de direção, lado esquerdo

2. Alimentação proveniente da bomba
3. Para o retorno
4. Para o cilindro de direção, lado direito
12
458
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
VÁLVULA DE NÃO-RETORNO NO PÓRTICO DE

ALIMENTAÇÃO
1. Válvula de não-retorno
DESMONTAGEM DA TAMPA POSTERIOR
NOTA
NOTA: A posição do parafuso especial deverá ser
a mesma, durante a remontagem.
1. Tampa posterior
2. Corpo do orbitrol
14
DESMONTAGEM DA UNIDADE DOSADORA

1. Orbitrol
2. Eixo de comando
3. Estator
4. Rotor
15
DESMONTAGEM DO EIXO DE COMANDO

1. Corpo orbitrol
2. Eixo
16
459
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
EÇÃ O
IREÇÃ
DESMONTAGEM DA PLACA DISTRIBUIDORA

1. Corpo do orbitrol
2. Placa distribuidora
17
DESMONTAGEM DA VÁLVULA DE RETENÇÃO

1. Tampão
2. Esfera
18
DESMONTAGEM DAS VÁLVULAS DE

ASPIRAÇÃO E RETENÇÃO
RETENÇÃO
1. Esferas das válvulas de aspiração
2. Hastes das válvulas de aspiração
3. Tampão
4. Esfera da válvula de retenção
VÁLVULAS DE ALÍVIO DO CIRCUITO DO

CILINDRO 19
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Antes de desmontar as válvulas de
alívio para limpeza, é necessário remover os tam-
pões e as juntas. Utilizando um micrômetro de pro-
fundidade, medir a distância (X), da face do corpo
até a cabeça do parafuso de ajuste (5) e anotar o
seu valor. Durante a montagem, reajustar a profun-
didade exata do parafuso de ajuste, previamente
medida e anotada.
1. Esfera
2. Apoio
3. Tampão
4. J unta
5. Parafuso de ajuste
6. Mola
20
460
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
DESMONTAGEM DO CARRETEL ROTATIVO

1. Conjunto luva/ carretel rotativo
2. Corpo
NOTA
NOTA: Quando desmontar o carretel rotativo e a
luva, checar se o pino do eixo de comando está na
horizontal, para que o mesmo não caia dentro de
uma das galerias do carretel, dificultando a 21
desmontagem.
CONJ UNTO LUVA/CARRETEL ROTATIVOS

1. Luva da válvula
2. Arruela de encosto do rolamento
3. Rolamento axial
4. Arruela de encosto do rolamento
5. Carretel rotativo
6. Espaçador das molas de centragem
7. Molas de centragem 22
NOTA
NOTA: A arruela axial (2) deve ser montada com o
chanfro, no diâmetro interno, voltado para a luva
da válvula.
PINO DO EIXO DE COMANDO E MOLAS DE

CENTRAGEM
1. Luva da válvula
2. Pino do eixo de comando
3. Carretel rotativo
4. Molas de centragem 23
POSIÇÃO DO RETENTOR
1. Sede do retentor
2. Retentor
24
461
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
EÇÃ O
IREÇÃ
Unidade hidrostática da direção - Orbitrol 25

1. Arruelas de encosto e rolamentos axiais 9. Anéis-o
2. Pino do eixo de comando 10. Tampa posterior
3. Anel de retenção das molas 11. Elemento dosificador
4. Carretel rotativo 12. Placa distribuidora
5. Válvulas de sucção 13. Parafuso válvula de retenção
6. Válvulas de retenção 14. Válvula de não-retorno
7. Luva da válvula 15. Corpo
8. Eixo de comando 16. Válvulas de alívio
INSPEÇÃO DOS COMPONENTES - As arruelas de encosto não devem estar

empenadas ou trincadas;
Checar as seguintes áreas, quanto ao desgaste:
- A esfera da válvula de retenção deve mover
- O rotor e o estator da unidade dosadora, devem livremente;
girar livremente;
- Checar o conjunto luva e carretel rotativo, quanto
- O pino do eixo de comando não pode estar ao desgaste e arranhões;
trincado ou empenado;
- Substituir todos os retentores e anéis-o.
- As arruelas de encosto do rolamento axial devem
girar livremente.
462
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
MONTAGEM DOS RETENTORES
- Cobrir a luva, com uma fina camada de óleo

hidráulico limpo, e inseri-la no corpo do orbitrol.
- Posicionar o retentor (1) na guia (2) , e cobri-lo
com uma fina camada de óleo.
- Inserir a guia, com o retentor, no corpo da
válvula, empurrando e girando, ao mesmo
tempo.
- Uma vez introduzido o retentor, remover o
dispositivo.
26
MONTAGEM DO RETENTOR
1. Retentor
2. Dispositivo - Guia externa
3. Dispositivo - Guia interna
MONTAGEM 27
NOTA
NOTA: Um cuidado especial deverá ser observado
durante a montagem. Cobrir todos os componen-
tes, com uma fina camada de óleo.
- Checar se o pino do eixo de comando está na
posição horizontal, antes da instalação.
- Checar se o chanfro no diâmetro interno da
arruela de encosto axial, está voltado para o lado
da luva do orbitrol.
- Não apertar em excesso a placa distribuidora.
- Este orbitrol não precisaser sincronizado, porque
o estriado permite uma só posição de montagem.
- Finalmente, checar se o orbitrol gira livremente.
28
463
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
EÇÃ O
IREÇÃ
MONTAGEM DA TAMPA POSTERIOR
Montar os parafusos e apertá-los na ordem indicada

na Figura 29, com um torque de 10,8 Nm.
Apertar na segunda fase, na mesma ordem, com

um torque de 30 Nm.
29
TESTE DE PRESSÃO
Conectar um manômetro adequado, com capaci-

dade para 200 bar, na tomada central de pressões,
localizada no lado esquerdo do vão do motor.
- Ligar o motor. O manômetro deverá registrar a

pressão em neutro de 6 - 7 bar.
- Girar o volante para a direita ou para a esquerda,

até o batente. A pressão registrada pelo
manômetro, que é a pressão de abertura da
válvula de alívio da direção, deverá ser de 140
bar.
NOTA
NOTA: O motor deverá ser mantido a 1000 rpm. 30
Para os procedimentos de regulagem de pressão,

ver a Seção correspondente , neste Manual.
464
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SEÇÃ
SEÇÃOO 44 - EIXO D
DIANTE
DIA
IA NTE IR
IROO4x2
INDICE

44000 Especificações ........................................................................................... 465
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 466
Descrição do funcionamento ................................................................... 467
Diagnóstico de falhasfalhas ................................................................................ 469
Revisão ........................................................................................................ 470
ESPECIFICAÇÕES
Bitola
Largura transversal entre centros dos pneus ................ 1836 mm

Convergência .................................................................0 a 6 mm
Lubrificação
Graxa .............................................................................. GR9 - nº ref. NH 710 A
Pressão dos pneus e carga máxima (4 x 2)
A tabela abaixo mostra a capacidade de carga dos pneus às pressões de enchimento indicadas, à uma
velocidade de até 30 km/h.
PRESSÃO DE ENCHIMENTO (bar)
QTDE. DE 1,5 1,7 1,9 2,1 2,2 2,4 2,6 2,8 3 3,3 3,6 3,9
PNEU
LONAS
9.00-16 10 1360 1480 1600 1700 1750 1850 1940 2030 2110 2240 2360 2490
11L-16 10 1400 1480 1620 1720 1790 1880 2000 2080 2210 2340 2460 -
10,5/65-16 10
465
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
DIA
DIANTEIR
IA NTE IR
IROO4x2
TORQUE DE APERTO
Nm Kgm
Parafusos da tampa dos rolamentos 510 52,0

Porca castelo de pré-carga dos rolamentos 50 4,9
Parafuso de retenção do retentor de pó 46 4,7
Rótula do tirante do cilindro de direção 465 47,0
Contraporca da rótula do tirante 385 40,0
Parafusos de fixação do cilindro da direção 145 15,0
Porcas de fixação das rodas 176 17,9
Kit de buchas ..................................................................... 818 ou 9514

Chave "C" para o cilindro da direção .............................. FT 8554
SELANTES
Nº referência Denominação
82995768 Selante anaeróbico baixa resistência
82995776 Selante à base de silicone
82995774 Selante poliuretânico
82995773 Selante anaeróbico
466
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
O eixo dianteiro da versão 4 x 2 é fixado pela parte
central, através de suportes (1)aparafusados à parte
frontal do chassis. Os munhões trabalham apoia-
dos em buchas, nos suportes, que permitem uma
oscilação transversal, quando a máquina estiver tra-
fegando sobre terreno irregular.
Os conjuntos do cubo de roda e manga de eixo (2)

estão ligados ao eixo através de pinos que atraves-
sam a manga de eixo (3) e são fixados por um pa-
rafuso. O conjunto gira, apoiado em mancais de 1
bucha, lubrificados periodicamente.
O esforço vertical sobre as mangas de eixo é su-

portado por um rolamento axial, localizado entre a
face superior da manga e a face interna superior do
garfo fundido, soldado à extremidade do eixo.
O cilindro de direção está fixado à parte central da

carcaça do eixo, através de um flange de apoio. Os
tirantes estão montados entre os braços das man-
gas de eixo e as extremidades da haste dupla do
cilindro.
A largura transversal entre centros dos pneus (bito- 2

la), do eixo, é de 1836 mm e não é ajustável.
AJ USTE DA CONVERGÊNCIA
A convergência das rodas dianteiras é ajustada na
fábrica. Geralmente, as rodas dianteiras mantêm o
ajuste, porém, sempre que for feita uma revisão
no eixo, recomenda-se uma verificação, proceden-
do como abaixo:
1. Com a máquina estacionada sobre um terreno
firme e nivelado, mover a máquina lentamente,
em linha reta, por um mínimo de 2 metros.
Checar se as rodas permanecem em posição
reta.
2. Marcar a face interna de cada pneu, na parte
dianteira, na altura do centro do cubo.
3. Medir e anotar a distância entre as marcas,
dimensão A.
467
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
DIA
DIANTEIR
IA NTE IR
IROO4x2
4. Manter a máquinaem linha reta e deslocá-la para

a frente, até que as rodas tenham girado um
ângulo de 1800, e as marcas feitas nos pneus
estejam voltadas para trás, na altura do centro
do cubo.
5. Medir novamente a distância entre as marcas,

dimensão B.
NOTA
NOTA: Se a dimensão A é maior , o resultado
da diferença A - B,
B, será o valor da divergência,
e se a dimensão B for maior, a diferença de 3
B - A,
A nos dará um valor de convergência.
O valor da convergência deverá ser de 0 a 6 mm.

Para garantir a exatidão do resultado, efetuar a
verificação três vezes, utilizando três marcas dife-
rentes, separadas por ângulos iguais, e calcular a
média dos três resultados.
Este método minimiza qualquer diferença, devido

à excentricidade nos pneus.
Se o valor da convergência está fora de

especificação, efetuar a correção do seguinte modo:
1. Afrouxar a porca da abraçadeira de bloqueio (1)

dos tirantes da direção.
2. Girar o tirante, mantendo a porca (2) fixa através

de uma chave, para obter a convergência
correta. O ajuste deve ser feito por igual em
ambos os tirantes.
3. Uma vez corrigido o alinhamento das rodas,

apertar as porcas das abraçadeiras dos tirantes,
a um torque de 46 Nm. 4
4. Conferir novamente o alinhamento

(convergência ou divergência) e reajustar, se
necessário.
468
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1

A direção não funciona ou 1. Nível de óleo baixo. 1.Reabastecer até o nível correto,
requer um esforço excessivo com óleo especificado.
para girar 2. Ar no circuito. 2. Checar conexões frouxas ou tubos
3. Checar a pressão do sistema e
3. Válvula de alívio do circuito reparar a válvula.
avariada. 4. Inspecionar e reparar.
4. Bomba desgastada. 5. Inspecionar e reparar.
5. Vazamento no cilindro de
direção. 6. Inspecionar e substituir.
6. Carretel da válvula prioritária
danificado. 7. Inspecionar e substituir.
7. Coluna de direção quebrada ou
danificada. 8. Inspecionar e substituir.
8. Elemento dosador danificado
ou desgastado.
Direção com solavancos 1. Excesso de folga nas rótulas 1. Inspecionar e substituir.
dos tirantes.
2. Vazamento no cilindro de 2. Inspecionar e reparar.
direção.
3. Carretel da válvula engripado ou 3. Inspecionar e substituir.
desgastado.
ou desgastado.
Impulso súbito nas rodas, ao 1. Vazamento interno no cilindro 1. Inspecionar e reparar.
mover o volante da direção.
2. Carretel da válvula engripado ou 2. Inspecionar e reparar.
desgastado.
ou desgastado.
Ruído na bomba 1. Nível de óleo incorreto. 1. Reabastecer até o nível correto,

com óleo especificado.
2. Ar no circuito. 2. Checar conexões frouxas ou tubos
3. Drenar e substituir o óleo.
3. Água no óleo. 4. Inspecionar e substituir a bomba ,
4. Bomba desgastada. se necessário.
469
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
DIA
DIANTEIR
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IROO4x2
REVISÃO
470
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CAPÍTULO 1
CUBO DE RODA E MANGA DE EIXO
1. Com o auxílio de um macaco, ou um meio de

elevação adequado, apoiar a parte dianteira da
máquina de modo seguro.
2. Remover as rodas dianteiras.
DESMONTAGEM DO CUBO E DOS

ROLAMENTOS
ROLAMENTOS
6
1. Remover a tampa de retenção de graxa do cubo.
2. Remover o contrapino e a porca castelo.
3. Remover o conjunto do cubo e retirar a arruela

e as capas dos rolamentos.
4. Sacar os cones dos rolamentos e os retentores

da manga de eixo.
INSPEÇÃO E REPARAÇÃO 7
1. Limpar os componentes, utilizando um produto

apropriado.
2. Conferir se os cones e capas dos rolamentos

não estão danificados ou desgastados. Se
estiverem desgastados, deverão ser substituídos
em conjunto. Ao prensar as capas dos
rolamentos no cubo, checar se estas estão bem
apoiadas nas sedes.
471
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
DIA
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IROO4x2
DESMONTAGEM DA MANGA DE EIXO
1. Soltar os tirantes da direção.
2. Remover os parafusos de retenção dos

retentores de graxa em cada uma das
extremidades do pino da manga de eixo (2).
3. Remover o parafuso (1) de bloqueio do pino da

manga de eixo.
4. Remover o pino-mestre da manga de eixo.
5. Remover o conjunto da manga de eixo.
6. Remover o retentor na extremidade inferior da

manga de eixo.
9
1. Conferir a existência de danos na superfície
interna do cubo de roda, nas sedes das capas
dos rolamentos e dos retentores. Se existem
marcas superficiais, pode-se removê-las com
uma lixa fina, porém se forem marcas profundas,
o cubo deverá ser substituído.
2. Conferir se as buchas de apoio do pino-mestre,
da manga de eixo (1), estão desgastadas ou
danificadas. Se antes da desmontagem, notou-
se uma folga excessiva, substitua as buchas,
montando-as com o auxílio do dispositivo nº 818
ou 9514.
NOTA
NOTA: Ao montar as buchas novas, alinhar os fu-
ros de lubrificação, com os correspondentes no 10
eixo (2).
472
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
3. Checar sinais de desgaste ou danos nas pistas

de rolamento e do retentor (1), da manga de eixo,
substituindo-a se necessário.
3. Se os rolamentos axiais e suas respectivas pistas

estiverem desgastadas, deve-se então, substituí-
los.
11
INSTALAÇÃO
1. Montar retentores novos na sede (1).
2. Montar um retentor novo na base da manga de

eixo (2).
3. Utilizando um dispositivo adequado, instalar

retentores de pó e de graxa, novos, na manga
de eixo.
NOTA
NOTA: Untar a superfície do retentor com graxa,
antes de montá-lo, com a superfície metálica
voltada para o cubo. 12
4. Posicionar a manga de eixo, alinhando os furos
com aqueles no conjunto.
5. Aplicar graxa nos rolamentos axiais e instalá-

los entre o eixo e a parte superior da manga.
6. Instalar o pino-mestre, alinhando os furos da

manga de eixo (2) com o pino (1).
7. Montar o parafuso de bloqueio até que esteja

dentro da sede no pino-mestre, com a arruela
de bloqueio e a contraporca, apertando-o com
um torque de 50 Nm.
8. Instalar novos retentores de graxa nas

extremidades do pino-mestre (2), fixando-os com
os respectivos parafusos, e apertando-os com
um torque de 46 Nm.
13
473
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
DIA
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IROO4x2
9. Conectar os tirantes da direção nos braços da

manga de eixo. Apertar a porca-castelo com um
torque de 385 Nm, e em seguida, girá-la um
pouco mais, até que uma das ranhuras coincida
com o furo na ponta da rótula, e montar um
contrapino novo, para bloquear a porca.
10.Instalar os cones dos rolamentos nas pistas da

manga de eixo, utilizando um dispositivo
adequado.
11.Aplicar graxa nas capas dos rolamentos e

prensá-las no cubo da roda.
12.Montar o cubo sobre a manga de eixo. Instalar a

arruela de retenção e a porca-castelo, apertando-
a com um torque de 67,8 Nm e, em seguida,
afrouxá-la duas ou três ranhuras, para obter uma
folga lateral de 0,05 a 0,25 mm. Inserir um
contrapino novo, para bloquear a porca-castelo.
Encher o vão com graxa e introduzir a tampa.
13.Montar as rodas e abaixar a máquina até o solo.

14
CILINDRO E TIRANTE DE DIREÇÃO - REVISÃO
REMOÇÃO
Para se remover o cilindro de direção, é necessário
utilizar uma chave com uma abertura de 55 mm,
para fixar as rótulas e permitir a desmontagem do
tirante, do lado do cilindro.
Se for necessário fabricar a chave, esta deverá ser
construída em aço de teor de carbono acima de
0,45%, nas dimensões mostradas na Figura 15 ,
tratando-a termicamente para aumentar a dureza 15
depois de pronta.
1. Estacionar a máquina em uma superfície firme

e nivelada, com as rodas totalmente giradas para
a direita.
2. Inserir a chave nos planos usinados na rótula do

tirante, do lado direito.
NOTA
NOTA: O braço da chave deve apoiar-se na
estrutura do eixo para evitar a rotação da rótula,
quando se afrouxa a rótula no lado oposto da
haste dupla do cilindro.
16
474
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
3. Aplicar uma chave com um prolongador com um

braço de alavanca suficiente para vencer um
torque de 465 Nm, na rótula do lado oposto.
NOTA
NOTA: Deve-se desenroscar a rótula mais frouxa,
e para remover o cilindro do eixo é necessário
soltar a rótula do lado esquerdo. Para tanto,
encaixa-se a chave na rótula do tirante esquerdo,
e com uma outra chave encaixada nos rebaixos
usinados na haste esquerda do cilindro, girar para
afrouxá-la.
4. Levantar e apoiar de modo apropriado a parte

dianteira da máquina, permitindo a oscilação do
eixo. 17
5. Levantar um lado do eixo e apoiá-lo sobre um

suporte, a fim de evitar a sua oscilação. Soltar a
mangueira de alimentação do cilindro. Remover
o suporte e apoiar o lado oposto, para remover a
outra mangueira de alimentação do cilindro.
6. Soltar e remover os tirantes, nas extremidades

das mangas de eixo.
7. Remover as porcas (2) de bloqueio do flange,

retirando-o.
8. Extrair o cilindro pelo lado direito do eixo.
DESMONTAGEM DO CILINDRO NA BANCADA

18
1. Drenar todo o óleo de dentrodo cilindro, em ambos
os lados. Tapar os pórticos e limpar a superfície
externa do cilindro, para evitar a contaminação
da superfície interna.
2. Instalar adaptadores adequados nos pórticos para

proteger a camisa do cilindro durante a fixação
no torno de bancada.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Não prender diretamente sobre
a camisa do cilindro, no torno de bancada, para
evitar deformá-la ou danificá-la.
475
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃ
DIA
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3. Utilizando a chave FT 8554, girar cada uma das

tampas do cilindro no sentido anti-horário, e ao
mesmo tempo, ir retirando o arame de trava (1).
4. Utilizar o conjunto haste/êmbolo, para remover a
tampa, batendo levemente até soltá-la, mantendo-
a em movimento giratório, simultaneamente.
5. Repetir o processo para remover a tampa do lado
oposto.
6. Remover os retentores do êmbolo.
7. Remover os retentores e guarnições de ambas
as tampas.
19
INSPEÇÃO
1. Lavar os componentes do cilindro, utilizando um

produto apropriado.
2. Checar possíveis danos na haste. Rebarbas e
marcas de pequenas dimensões podem ser
removidas, cuidadosamente, com uma pedra de
esmeril.
3. Checar possíveis danos na superfície interna da
camisa.
4. Checar o estado geral das rótulas e tirantes
20
MONTAGEM NA BANCADA
1. Montar no êmbolo, um anel de expansão, um

retentor e um anel de desgaste, novos.
2. Instalar um novo retentor da haste, checando se
o lábio de vedação está voltado para o lado da
pressão de óleo.
3. Substituir o anel raspador da tampa.
4. Instalar um anel-o e um anel anti-extrusão, novos,
no diâmetro externo da tampa. Checar se a face
côncava do anel anti-extrusão está apoiada no
anel-o, e voltada para o lado interno do cilindro.
NOTA
NOTA: A instalação do retentor do êmbolo sobre
o anel de expansão, requer um cuidado especial.
Permitir que o retentor se contraia 21
espontaneamente, antes de instalar o conjunto
da haste/êmbolo, na camisa do cilindro.
476
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
5. Lubrificar todos os retentores e inserir a tampa

na haste.
6. Posicionar a camisa navertical e inserir o conjunto
haste/êmbolo.
7. Cobrir a superfície externa das tampas e a região
de entrada, na camisa, com uma fina camada de
graxa à base de lítio, de alto ponto de gota. Bater
levemente sobre a tampa, até que esteja
completamente assentada na camisa. Girar a
tampa lentamente, até que o orifício, na sede do
arame de trava esteja alinhado com o furo na
camisa.
8. Inserir a extremidade dobrada a 900, do arame de 22
trava, no orifício da tampa, e utilizando a chave F
8554, girar a tampa no sentido horário, inserindo
ao mesmo tempo, o arame. Manter aextremidade
oposta do arame, ao menos 8 mm para fora da
camisa, para uma futura desmontagem.
IMPORTANTE
IM PORTANTE: Selar o furo de entrada do arame
com um produto adequado, para evitar a entrada
de água e poeira.
9. Instalar a tampa do lado oposto, utilizando o
mesmo procedimento.
MONTAGEM
1. A instalação do cilindro de direção e dos tirantes,

é feita na ordem inversa da remoção.
2. Checar se todas as rótulas e uniões da direção
estão apertadas com o torque especificado. Para
apertar as rótulas dos tirantes do lado do cilindro,
inserir a chave de bloqueio na rótula do lado direito
e apertar com uma chave e um prolongador,
adequados, sobre a rótula do lado esquerdo,
apertando até obter o torque especificado.
3. Ajustar o alinhamento das rodas dianteiras,
conforme especificado anteriormente.
23
477
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SEÇÃ
DIA
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EIXO DIANTEIRO - REVISÃO
DESMONTAGEM
1. Utilizando um meio de elevação adequado,
levantar a parte dianteira da máquina e inserir um
suporte em uma posição que não interfira com o
eixo dianteiro e as rodas.
2. Remover as rodas dianteiras.
3. Levantar um dos lados do eixo (3) e apoiá-lo de
modo que não possa se mover. Para maior
segurança, inserir uma cunha de madeira (4), entre
o eixo e o chassi, no lado que estiver abaixado.
Soltar a conexão (2) da mangueira do cilindro de
direção. Remover a cunha e repetir o procedimento 24
para desconectar a mangueira do outro lado.
4. Apoiar o eixo, sustentando-o por um meio de
elevação apropriado e remover os parafusos de
fixação dos suportes oscilantes dianteiro e
traseiro, do eixo no chassi.
5. Abaixar cuidadosamente o eixo, da máquina até
apoiá-lo em um suporte adequado.
1. Conferir o nível de desgaste e de deformação das
buchas dos munhões (2) e substituí-las, se
necessário. Efetuar verificação similar nas
buchas dos suportes oscilantes, substituindo-as
segundo a necessidade. 25
2. Checar o nível de desgaste das arruelas axiais
(1). A espessura das arruelas novas é de 3,85 a 4
mm.
3. Examinar o estado dos tubos de guiados suportes
oscilantes. Durante a desmontagem do eixo, os
tubos-guia podem permanecer fixos ao suporte
ou ao chassis.
4. Checar possíveis trincas ou danos no corpo do
eixo. Se a estrutura do eixo estiver danificada,
será necessário substituí-lo.
INSTALAÇÃO
1. Colocar as arruelas axiais sobre os munhões do 26
eixo.
2. Posicionar os tubos-guia, nos suportes do eixo.
3. Instalar os suportes oscilantes (2) e (3), nos
munhões do eixo e utilizando um meio de
elevação apropriado, posicionar o eixo (1) sob a
máquina. Guiado pelos tubos-guia, posicionar o
conjunto eixo/suportes oscilantes no chassis e
montar os parafusos de fixação, apertando-os
com um torque de 510 Nm.
4. Conectar as mangueiras do cilindro de direção,
seguindo o processo inverso da desmontagem.
5. Montar as rodas dianteiras nos cubos, apertando
as porcas de fixação com um torque de 176 Nm.
27
478
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
SEÇÃ O 55 - SIS TEM A ELÉ
SISTEM ELÉTRICO
TRICO
CIRCUITOS E COMPONENTES
INDICE
55000 Especificações .......................................................................................... 479
Diagnóstico de falhas falhas .............................................................................. 492
Revisão ....................................................................................................... 495
ESPECIFICAÇÕES
Alternador........................................................................ 70A
Bateria, tipo ..................................................................... 12V, negativo à massa
100 AH - 750 CCA
Chave geral ..................................................................... Cabo negativo ao chassi
Regulador de voltagem ................................................... Transistorizado
Motor de partida.............................................................. Engrenamento positivo, com relé (3,1 W)
Lâmpadas dos faróis....................................................... 55 / 60 W H4 halógenas
Lâmpadas indicadoras de freio e direção ....................... 5/ 21 W baioneta
Lâmpadas intermitentes de emergência......................... 21 W baioneta
Lâmpadas das luzes de trabalho .................................... 55 W H3 halógenas
Lâmpadas do painel de instrumentos ............................. 1,2 W sem soquete
Lâmpadas dos interruptores ........................................... 1,2 W sem soquete
TABELA DE FUSÍVEIS
Fusível Valor de Cor Circuito Fusível Valor de Cor Circuito

corrente corrente
F1/A 10A Preto* Motor do lava-vidros F5/A 10A Vermelho Luzes de trabalho
dianteiras
F1/B 10A Vermelho Estrangulador do motor F5/B 10A Vermelho Faróis, luz baixa
F5/C 10A Vermelho Faróis, luz alta
F1/C 10A Vermelho Buzina
F6/A 10A Vermelho Luz rotativa do teto
F6/B 10A Vermelho Luzes intermitentes
F2/A 10A Vermelho Painel de instrumentos
F6/C 10A Vermelho Eletroválvula da
F2/B 10A Vermelho Motor Ventilação transmissão
F2/C 10A Vermelho Vela de aquecimento F7/A 5A Bege Rádio e luz interna da
cabina
F3/A 10A Vermelho Luzes lado direito
F7/B 10A Vermelho Acendedor de cigarros
F3/B 10A Vermelho Luzes lado esquerdo
F7/C 10A Preto * Motor do limpador de
F3/C 20A Laranja Luzes de trabalho pára-brisa
F4/C 10A Vermelho Alavanca do inversor F8/A 10A Vermelho Luzes de trabalho
traseiras
F4/B 20A Laranja Solenóide martelo F8/B 10A Vermelho Luzes de trabalho
dianteiras
F4/C 20A Laranja Solenóide comando
deslocamento retro F8/C 10A Vermelho Luzes de trabalho
traseiras
* Tipo especial de fusível
479
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
SEÇÃ O 55 - SISTEM
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
A máquina é equipada com sistema elétrico do tipo

convencional, com uma bateria do tipo acumulador
úmido de ácido - chumbo de 12 volts, um alternador
e um motor de partida.
Os principais cabos estão interligados por meio de

conectores multipolares com vedação, à prova de
água e poeira, e estão divididos da seguinte forma:
1. Chicote do motor
2. Chicote do chassi
3. Chicote principal da cabine
4. Chicote do painel dianteiro
5. Chicote do teto
1
BATERIA
- 12 volts
- 100 AH, 450 A , 750 CCA
- Bateria suplementar opcional (2)

2
- As baterias opcionais são conectadas em paralelo
e dispõem de uma corrente de partida a frio de
1600 CCA.
3
480
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
CHAVE GERAL DE DESCONEXÃO DA

BATERIA
É possível interromper o fornecimento de corrente,
proveniente da bateria , através de um interruptor
montado intercalado no cabo negativo de conexão
ao chassis, localizado abaixo da bomba injetora.
1. Chave geral para o uso com bateria simples.

2. Chave geral para o uso com dupla bateria.
4
PROTEÇÃO DO CIRCUITO ELÉTRICO

Os circuitos da máquina estão protegidos, primaria-
mente, mediante um fusível remoto, pelo qual pas-
sam os principais cabos de alimentação, para os
circuitos individuais. Este fusível está localizado do
lado esquerdo do vão do motor , juntamente com o
relé do motor de partida.
(1) Fusível de 80 Ampéres

(2) Relé do motor de partida 5
LOCALIZAÇÃO DA CAIXA DE FUSÍVEIS -

CABINE
Soltando as presilhas de revestimento da coluna di-
reita da cabina, pode-se acessar a caixa de fusíveis
e a central elétrica, que contém:
Fusíveis : Para proteção dos componen-
tes elétricos.
Relés : Para controle dos circuitos de
iluminação. 6
Diodos : Evitam retorno de corrente
para os instrumentos.
A vi s ador acús ti co : Para alertar sobre falhas
em componentes e sistemas.
LOCALIZAÇÃO DA CAIXA DE FUSÍVEIS -

TOLDO ROP S
A caixa de fusíveis está localizada debaixo do as-
sento do operador e pode ser acessada, removendo
dois parafusos borboleta, da sua tampa.
7
481
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
FUSÍVEIS
Fusível Valor de Cor Circuito
corrente
F1/A 10A Preto * Motor do lava-vidros

F1/B 10A Vermelho Estrangulador do motor
F1/C 10A Vermelho Buzina
F2/A 10A Vermelho Painel de instrumentos
F2/B 10A Vermelho Motor ventilação
F2/C 10A Vermelho Vela de aquecimento
F3/A 10A Vermelho Luzes lado direito
F3/B 10A Vermelho Luzes lado esquerdo
F3/C 20A Laranja Luzes de trabalho
F4/A 10A Vermelho Alavanca do inversor
F4/B 20A Laranja Solenóide martelo
F4/C 20A Laranja Solenóide comando
deslocamento retro
F5/A 10A Vermelho Luzes de trabalho
dianteiras
F5/B 10A Vermelho Faróis, luz baixa
F5/C 10A Vermelho Faróis, luz alta
F6/A 10A Vermelho Luz rotativa do teto
F6/B 10A Vermelho Luzes intermitentes
F6/C 10A Vermelho Eletroválvula da
transmissão
F7/A 5A Bege Rádio e luz interna da
cabina
F7/B 10A Vermelho Acendedor de cigarros
F7/C 10A Preto * Motor do limpador de
pára-brisa
F8/A 10A Vermelho Luzes de trabalho
traseiras
* Tipo especial
RELÉS
R1 - Desengate da transmissão
R2 - Inversor
R3 - Motor de partida
R4 - Nivelador automático da caçamba
R5 - Faróis dianteiros - Luz alta
R6 - Luzes de trabalho dianteiras , 2
R7 - Luzes de trabalho traseiras, 2
R8 - Luzes de trabalho dianteiras, 4
R9 - Luzes de trabalho traseiras, 4
K1 - Indicadores de direção
ALARME SONORO
BZ1- Alarme Sonoro
8
CONECTORES
CN - Principais conectores dos chicotes à caixa de
fusíveis
482
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
CABOS E CONECTORES
Através dos conectores pode-se efetuar os testes

de interrupção por quebra, nos cabos, e facilitam a
desconexão para a substituição. A central elétrica
está localizada na coluna direita da cabina e serve
como ponto de conexão para seis dos circuitos prin-
cipais.
O número de identificação dos terminais dos

conectores nem sempre aparecem nos corpos de
encaixe. Neste caso, identifique o cabo pelo código
de cores dos circuitos.
A localização dos conectores dos cabos principais é

a seguinte:
9
Chicote do motor:
motor Está conectado ao conector do
chicote principal da cabina, localizado abaixo do piso
da cabine, na direção da coluna direita.
Chicote do chassi:
chassi Está localizado abaixo do piso
da cabine e está conectado ao chicote principal da
cabine através de um conector com vedação, fixado
por um parafuso central, localizado abaixo do piso,
na direção da coluna direita. 10
Chicote principal da cabine

cabine: Conectado à caixa
de fusíveis e acessível, removendo-se o revestimen-
to interno da coluna direita. O chicote parte da caixa
de fusíveis e é direcionado para o piso, onde conecta-
se com os cabos do motor e do chassis, por baixo
do piso, no lado direito.
11
483
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
Chicote do painel dianteiro:

dianteiro Conectado à caixa
de fusíveis, pela parte posterior, passa por baixo do
piso da cabine e sobe até o painel frontal.
Chicote do teto
teto: Conectado à caixa de fusíveis,
sobe pela coluna direita até o teto da cabine.
12
MOTOR DE PARTIDA
O motor de partida é do tipo de engrenamento posi-

tivo, com solenóide de acionamento. Está localiza-
do no lado direito do motor e pode ser acessado,
removendo-se o painel lateral direito do vão do mo-
tor.
13
ALTERNADOR
O alternador está instalado no lado esquerdo do
motor e pode ser acessado, removendo-se o painel
lateral esquerdo do vão do motor.
Capacidade: 70 Ampéres.
14
15
484
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CAPÍTULO 1
Controles no painel frontal 16

1. Velocímetro (opcional) 7. Indicador de baixo nível de óleo dos freios
2. Interruptor principal de iluminação 8. Indicadores de direção
3. Interruptor para martelo manual 9. Interruptor de luzes de emergência
4. Alavanca multifunção 10. Alavanca do inversor e buzina
5. Indicador de luz alta 11. Interruptor acionamento dupla tração
6. Indicador de luzes acesas (de trabalho) 12. Interruptor luz giratório de teto
LUZ INTERNA DA CABINE
1. Interruptor
O painel inclui uma luz de cortesia e uma para leitu-

ra, controladas pelo mesmo interruptor.
17
485
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
18
Controles no painel lateral
1. Chave de ignição 11. Indicador de partida a frio

2. Termômetro de água do motor * 12. Indicador de obstrução do filtro de ar
3. Interruptor lava-vidros 13. Indicador de baixa pressão do óleo do motor *
4. Interruptor trava de transporte retro 14. Indicador de recarga da bateria
5. Interruptor bloqueio deslocamento retro 15. Livre
6. Interruptor luzes de trabalho traseiras 16. Livre
7. Livre 17. Interruptor de controle de vazão do sistema hidráulico.
8. Indicador de freio de estacionamento aplicado * 18. Interruptor das luzes de trabalho dianteiras
9. Indicador de baixa pressão do óleo da transmissão * 19. Marcador de nível de combustível
10. Indicador de temperatura excessiva do óleo da transmissão 20. Tacômetro com horímetro
* Quando estes indicadores estiverem acesos ou alcançarem os pontos críticos, o avisador acústico
acusará.
486
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
CHAVE DE IGNIÇÃO
I - Aciona partida a frio

II - Desligado
III - Acessórios - Alimentação
IV - Alimentação geral
V - Partida do motor
19
CONTROLES DO AQUECEDOR
No painel de controle de climatização da cabine,

localizado no lado direito, abaixo do painel de ins-
trumentos, estão os controles do aquecedor, venti-
lação e ar condicionado opcional.
1. Interruptor do ventilador
2. Controle de climatização
3. Interruptor do ar condicionado.
20
ALAVANCAS DE COMANDO DA
RETROESCAVADEIRA
1. Interruptor da buzina
21
487
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
LOCALIZAÇÃO DA ILUMINAÇÃO
LÂMPADAS DAS LUZES DE TRABALHO

DIANTEIRAS E TRASEIRAS, Figura 22.
Para acessar as lâmpadas, remover os parafusos
de fixação(1) e sacar a lente cuidadosamente, re-
movendo a lâmpada. Substituí-la e montar na or-
dem inversa.
NOTA
NOTA: Os faróis de transporte e de trabalhos pos-
suem lâmpadas halógenas. Não toque no bulbo da
lâmpada halógena, porque a umidade natural da
pele pode fazer com que esta se queime quando
for acesa. Ao manipular as lâmpadas halógenas,
utilize um pano limpo e seco. 22
LÂMPADAS DOS FARÓIS DE TRANSPORTE E

LUZ INTERMITENTE, Figura 23.
Para se acessar a lâmpada dos faróis, remover os

quatro parafusos (1) e sacar com cuidado a lente e
a tampa posterior da lâmpada. Liberar a mola de
fixação sacando a lâmpada. Para remover a lâm-
pada da luz intermitente, remova o porta-lâmpada
do conjunto.
O foco das luzes de transporte pode ser ajustado

nos sentidos vertical e horizontal, através dos pa-
rafusos especiais (3).
A lâmpada da luz intermitente de direção pode ser 23

acessada, removendo-se o parafuso de fixação da
lente(2).
488
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
LÂM PADAS DO CONJ UNTO LUZ DE FREIO,

FAROLETE E INDICADOR DE DIREÇÃO, Figura
24 (somente para os modelos “Side Shift”)
As lâmpadas podem ser acessadas removendo-se
os parafusos de fixação da lente e removendo-a.
As lâmpadas são do tipo baioneta, sendo que as do

freio são do tipo soquete com pinos defasados e as
de indicação de direção são do tipo com soquete
com pinos alinhados. As lâmpadas com soquete
podem ser removidas apertando-as ligeiramente
para baixo e girando-a, aproximadamente 200, para 24
a esquerda.
Para substituir as lâmpadas, seguir a ordem inver-

sa da desmontagem, tendo o cuidado de alinhar os
pinos do soquete das lâmpadas de freio, correta-
mente com os rasgos no suporte porta-lâmpada.
LÂMPADAS DOS INDICADORES DE DIREÇÃO

TRASEIROS , Figura 25 (somente para modelos
“Central Point”)
Retirar a lente, removendo-se os parafusos de
fixação(1).
A lâmpada é do tipo baioneta com pinos paralelos,e

pode ser removida apertando-a para baixo, leve-
mente e girando-a aproximadamente 200 para a
esquerda.
25
LÂMPADA DO PAINEL DE ILUMINAÇÃO

INTERNA DA CABINE, Figura 26
A lâmpada(1), da luz interna pode ser acessada
removendo a lente de plástico(2) e removida afrou-
xando-se a pressão de uma das presilhas, e puxan-
do-a para fora da outra presilha.
Para substituir a lâmpada de leitura , é necessário

remover os parafusos de fixação(3), sacando o pa-
inel. A lâmpada é removida pela parte posterior do
painel de iluminação interna.
26
489
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
LÂMPADAS DO PAINEL DE INSTRUMENTOS,

Figura 27
As lâmpadas dos indicadores e de iluminação do
painel podem ser removidas pela parte posterior do
painel. Para acessá-las, remover os quatro parafu-
sos de fixação e mover o painel para baixo. As lâm-
padas são do tipo sem soquete de 1,2 W e são
introduzidas sob pressão nos alojamentos.
LÂMPADAS DOS INTERRUPTORES, Figura 28

Os interruptores são iluminados internamente atra-
vés de lâmpadas, que podem ser substituídas pela 27
parte posterior do conjunto.
Para acessá-las, deve-se remover os quatro para-

fusos de fixação do painel de instrumentos deslo-
cando-o para baixo.
As lâmpadas são do tipo sem soquete, de 1,2 W e

são introduzidas sob pressão nos alojamentos. Após
a montagem da lâmpada, montar o retentor na par-
te posterior do interruptor.
28
SUBSTITUIÇÃO DE FUSÍVEIS E RELES,
Figura 29
Os fusíveis e relés da máquina com cabine, estão
localizados na coluna direita e para acessá-los deve-
se remover o revestimento interno da coluna.
Nas máquinas com toldo ROPS, a caixa de fusí-
veis está situada embaixo e atrás do assento do
operador.
Os fusíveis são numerados e identificados no dia-
grama.
NOTA
NOTA: Alguns componentes opcionais podem não
ter sido montados na sua máquina, não obstante os
fusíveis estão montados nas posições, podendo usá- 29
los para reposição.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Não substitua um fusível queima-
do por outro com valor de corrente diferente.
490
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
OUTROS COMPONENTES DO CIRCUITO,

Figura 30
No vão do motor, no lado esquerdo, estão localiza-

dos os seguintes componentes:
1- FUSÍVEL REM OTO: Proteção do circuito

principal.
2- RELÉ: Para o circuito do motor de partida.
30
PROTEÇÃO DO SISTEMA ELÉTRICO DURANTE - Se a soldagem a ser feita estiver muito próxima
AS OPERAÇÕES DE CARGA DAS BATERIAS E de um módulo de comando, será necessário
DE SOLDAGEM ELÉTRICA. desmontá-lo antes . Recomenda-se executar
esta operação em um concessionário
A fim de evitar danos ao circuito elétrico e eletrôni- autorizado.
co, as seguintes normas deverão ser observadas: - Evitar que os cabos da máquina de solda
passem próximos aos chicotes elétricos da
máquina, ou aos componentes elétricos, se
1. Se o motor estiver em funcionamento, não estiverem sendo aumentados com corrente
efetuar nenhum corte de fornecimento de carga elétrica.
e nem soltar os terminais da bateria.
6. Desconectar sempre os terminais da bateria,
durante a recarga, sem removê-la da máquina
2. Não derivar a ligação à terra(massa) a nenhum utilizando um carregador auxiliar.
componente do circuito de carga.
ATENÇÃO
ATENÇÃO: As baterias contêm ácido
3. Não utilize baterias auxiliares com capacidade sulfúrico. Em caso de contato com a
superior a 12 volts nominais. pele, lavar a zona afetada com água
abundante, por cinco minutos, e procu-
4. Checar sempre a polaridade correta, quando for re um médico imediatamente. Evite o
instalar a bateria ou conectar uma bateria auxiliar contato com a pele, os olhos, ou as rou-
para a partida do motor. Seguir as instruções do
manual do operador, quando se utiliza uma outra pas. Utilize óculos de segurança quan-
bateria para auxiliar na partida do motor. do for trabalhar próximo à bateria.
Conectar positivo com positivo e negativo com
negativo.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: O esquecimento de desconectar o
5. Desconectar sempre o terminal negativo da terminal negativo da bateria, antes de operações
bateria antes de se executar trabalhos de de carregamento ou de soldagem elétrica na má-
soldagem elétrica, na máquina ou em qualquer quina, pode causar sérios danos aos circuitos elé-
um dos seus acessórios.
tricos e eletrônicos.
- Encaixar a pinça do cabo de massa, da máquina
de solda o mais próximo possível do ponto a
intervir.
491
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
DIAGNÓSTICO
DIAGNÓSTICO DE FALHAS - SISTEMA ELÉTRICO
O sistema elétrico não 1. Conexões dos terminais da bateria 1. Limpar e apertar os terminais.
funciona frouxas ou oxidadas.
2. Bateria sulfatada. 2. Checar a tensão da bateria em
circuito aberto: 12,6 volts mínimo.
Checar o nível de eletrólito.
Motor de partida muito 1. Terminais da bateria frouxos ou 1. Limpar e apertar os terminais.

lento. oxidados.
2. Bateria com voltagem baixa. 2. Checar a tensão da bateria em
3. Óleo do motor com viscosidade 3. Utilizar óleo com viscosidade
incorreta. correta.
Motor de partida não 1. Uma das marchas do câmbio 1. Posicionar a alavanca em neutro.
funciona engrenada.
2. Terminais da bateria frouxos ou 2. Limpar e apertar os terminais.
oxidados.
3. Bateria descarregada. 3. Carregar ou substituir a bateria.
A luz indicadora de 1. A rotação de marcha lenta do motor 1. Corrigir a rotação de marcha lenta.
recarga da bateria está muito baixa.
permanece acesa, com 2. Correia do alternador frouxa. 2. Checar a tensão da correia.
o motor funcionando 3. Bateria defeituosa. 3. Checar a tensão da bateria em
4. Alternador defeituoso. 4. Revisar o alternador em um
Concessionário autorizado.
A bateria não retém a 1. Terminais frouxos ou oxidados. 1. Limpar e apertar os terminais.

carga 2. Bateria sulfatada. 2. Checar a tensão da bateria em
3. Correia do alternador frouxa ou 3. Checar a tensão da correia e
desgastada. substituí-la, se necessário.
A luz indicadora de 1. Alternador defeituoso. 1. Revisar o alternador em um

recarga da bateria pisca Concessionário autorizado.
por excesso de tensão
492
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 1
As luzes indicadoras e 1. Chave de ignição defeituosa. 1. Substituir a chave de ignição.

instrumentos não 2. Fusível(is) queimado(s). 2. Checar possível curto-circuito.
funcionam Substituir o fusível.
Termômetro de água do 1. Cabo solto ou quebrado. 1. Reparar.

motor ou marcador de 2. Instrumento defeituoso. 2. Substituir o instrumento.
nível de combustível não 3. Unidade sensora defeituosa. 3. Substituir o sensor.
funcionam, ou
funcionam
incorretamente
Luzes de trabalho 1. Fusível queimado. 1. Substituir o fusível.

dianteiras, traseiras, 2. Lâmpada queimada. 2. Substituir a lâmpada.
faroletes, não acendem 3. Cabo solto ou partido. 3. Reparar o cabo.
4. Relé(s) avariado(s). 4. Substituir relé(s).
Motores do ventilador e 1. Fusível queimado. 1. Substituir o fusível.

do lava-vidros traseiros 2. Motor avariado. 2. Substituir ou reparar.
e dianteiros não 3. Cabo solto ou partido. 3. Reparar.
funcionam
Luzes indicadoras de 1. Cabo solto ou partido. 1. Reparar.

baixa pressão ou de 2. Lâmpada queimada. 2. Substituir a lâmpada.
recarga da bateria, não 3. Sensores defeituosos. 3. Substituir os sensores.
funcionam
Lâmpadas das luzes de 1. Terminais frouxos ou oxidados. 1. Limpar ou substituir.

trabalho e indicador dos 2. Avaria no regulador do alternador. 2. Reparar.
painéis, queimam com 3. Relé avariado. 3. Substituir.
facilidade
O motor não funciona e 1. Bateria descarregada. 1. Carregar a bateria segundo o

o automático do motor 2. Chave de ignição defeituosa. procedimento correto.
de arranque não atua. 3. Relé do motor de partida queimado. 2. Substituir chave de ignição.
4. Circuito do motor de partida com 3. Substituir o relé.
resistência excessiva ou com cabo 4. Reparar.
partido. 5. Substituir a unidade.
5. Unidade de proteção do circuito de
partida queimada.
493
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
O motor de partida não 1. Bateria descarregada. 1.Carregar ou substituir, se

funciona, mas o 2. Motor de partida avariado. necessário.
automático atua 3. Terminais do motor de partida ou da 2. Reparar ou substituir.
bateria, frouxos ou oxidados. 3. Limpar e apertar os terminais.
4. Motor térmico com avarias. 4. Reparar.
5. Contatos do automático queimados. 5. Substituir.
O motor de partida gira, 1. Falha no conjunto de comando do 1. Substituir o motor de partida.

porém o motor térmico, motor de partida. 2. Substituir a cremalheira.
não. 2. Falha na cremalheira de partida do
volante.
O motor térmico gira 1. Bateria descarregada. 1. Carregar ou substituir, se

lentamente 2. Excessiva resistência no circuito de necessário.
partida. 2. Localizar e reparar.
3. Falha no motor de partida ou no 3. Substituir.
automático. 4. Reparar.
4. Motor térmico com problemas.
Bateria com carga baixa 1. Bateria com defeito e não retém a 1. Revisar e substituir, se necessário.
carga, ou com nível do eletrólito baixo. 2. Substituir ou tensionar
2. Correia do alternador frouxa ou corretamente.
desgastada. 3. Revisar.
3. Resistência excessiva, devido a 4. Reparar ou substituir, se
terminais frouxos no circuito de necessário.
recarga da bateria.
4. Alternador avariado.
Excesso de carga 1. Bateria com defeito. 1. Substituir.

fornecido pelo alternador 2. Sensor de carga defeituoso. 2. Substituir.
(a bateria superaquece 3. Alternador defeituoso. 3. Substituir.
e ferve)
O alternador não gera 1. Correia arrebentada. 1. Substituir.

corrente 2. Terminal solto ou cabo partido no 2. Reparar.
circuito de carga da bateria. 3. Substituir.
Carga baixa ou 1. Correia patinando sobre as polias. 1. Ajustar ou substituir.

intermitente fornecida 2. Terminal solto ou cabo partido no 2. Reparar.
pelo alternador circuito de carga da bateria. 3. Substituir.
494
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CAPÍTULO 1
Principais componentes do circuito elétrico 31

1- Chave geral 3- Fusível remoto principal e relé
2- Caixa de fusíveis 4- Bateria
REVISÃO
As falhas mais freqüentes no sistema elétrico são

as conexões defeituosas(mau contato) entre os
terminais, mesmo quando estão unidos corretamen-
te. Desacoplar e acoplar novamente os terminais
para garantir que a falha não seja um problema de
mau contato.
As páginas seguintes contêm, separadamente os
diagramas dos chicotes de cada circuito da máqui-
na.
Para se detectar uma falha em qualquer circuito,
utilizar um multímetro de boa qualidade e checar
desde componentes até bloco de terminais, seguin-
do uma ordem lógica. 32
Se o estado geral do chicote está correto, deve-se
considerar que a falha está no componente, inves-
tigando a causa.
495
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
Localização dos chicotes elétricos 33

1. Chicote do motor 4. Chicote do painel frontal
2. Chicote do chassis 5. Chicote do teto
3. Chicote da cabina
496
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CAPÍTULO 2
SEÇÃO
SEÇÃ O 55 - S IS TEM A ELÉTRICO
ISTEM ELÉ TRICO
CIRCUITO DE PARTIDA
ÍNDICE

55201 Especificações ........................................................................................... 497
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 497
funcionamento...................................................................... 498
falhas................................................................................ 500
Verificação do circuito .............................................................................. 501
Desmontagem e instalação
instalação ...................................................................... 503
Reparação ................................................................................................... 504
Verificação
Verificação na bancada
bancada............................................................................. 506
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
Motor de partida tipo BOSCH 3,1 KW

Corrente máxima absorvida de arraste
em vazio a 11,5 volts e 1800 rpm ................................. 160 ampères
Comprimento mínimo das escovas ............................... 7 mm
Diâmetro mínimo do coletor .......................................... 42,5 mm
Máxima folga axial do eixo ............................................ 0,4 mm
TORQUES DE APERTO
Nm
Parafusos de fixação do motor de partida
ao bloco do motor térmico ............................................. 34
Porcas do cabo da solenóide do automático................. 7
Porcas da tampa da carcaça do motor.......................... 10
Parafusos de fixação da solenóide................................ 5
497
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
FUNCIONAMENTO CIRCUITO DE PARTIDA

O circuito é composto de uma chave de ignição para O circuito de partida que aparece na Figura 1, re-
serviço pesado do motor de partida e de um con- presenta o fluxo de corrente da bateria, através da
junto automático de solenóide e relé. chave de ignição, até o motor de partida.
O motor de partida é do tipo quatro pólos e quatro
escovas, com o automático integrado e conjunto LEGENDA DA FIGURA
do pinhão de ataque, de engrenamento positivo.
B1 Bateria
O automático integrado consta de dois enrolamentos B2 Chave geral
conectados em paralelo. Um deles é a bobina de CN1 Conector do chicote do painel
"chamada" de baixa resistência, conectada à mas- CN6 Conector do chicote do painel
sa através do corpo do motor; o outro é a bobina de FG Fusível remoto 80A
"retenção", de alta resistência, conectada à massa K1 Relé de partida
através do corpo do automático. M4 Motor de partida
R1 Relé
Quando aciona-se a chave de ignição, estando a R3 Relé
alavanca do inversor frente/ré em neutro, as bobi- S22 Interruptor da alavanca do inversor
nas do dispositivo são excitadas e o eixo do auto- S32 Chave de ignição
mático é atraído magneticamente até o interior do X36 Conector da alavanca do inversor
corpo do dispositivo. X22 Conector chicotes cabine/motor
Este movimento é transmitido por um mecanismo X42 Conector da chave de ignição
de alavancas , que empurra o pinhão de ataque,
para engrená-lo à cremalheira do volante do motor. CÓDIGOS DE CORES DOS CABOS
No momento de engrenamento do pinhão/crema- B Preto
lheira, o eixo do automático fecha os contatos para G Verde
fornecer alimentação direta da bateria, energizando K Rosa
as bobinas de campo do estator e o induzido, fa- LG Verde claro
zendo girar o motor de partida. N Marrom
Neste momento um dos terminais da bobinba de O Laranja
P Roxo
"chamada" está conectado com o positivo da bate- R Vermelho
ria através da chave de ignição, enquanto o outro S Cinza
terminal está conectado ao positivo através dos U Azul
contatos do automático. A bobina de "chamada", W Branco
fica então, desenergizada e somente a bobina de Y Amarelo
"retenção" permanece energizada, para manter o
eixo do automático deslocado.
O motor possui um conjunto simples de contatos e
um sistema de avanço , que fecha os contatos,
mesmo se os dentes do pinhão e cremalheira esti-
verem desalinhados. Quando isto ocorre, a alavan-
ca de comando exerce pressão sobre o anel-guia,
que comprime a mola, a qual força o pinhão a en-
grenar-se totalmente, enquanto o motor de partida
começa a girar.
Quando se solta a chave de ignição, corta-se a ali-
mentação do automático e do motor de partida. A SIMBOLOS DE TENSÃO
mola de retorno atua através do mecanismo de ala-
vancas e obriga o pinhão de ataque a desacoplar- 15V = Ignição
se da cremalheira e abrir os contatos elétricos.
Montado no conjunto do pinhão de ataque está um 30V = Bateria
sistema de embreagem, a fim de evitar que o eixo
do motor de partida gire excessivamente, se o GRD = Terra (massa)
pinhão permanecer engrenado à cremalheira, após
o motor térmico estar funcionando.
498
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CAPÍTULO 2
499
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
O motor térmico não funciona ao se acionar a chave de ignição, com a transmissão em neutro.
A Bateria está Não Recarregar ou substituir a bateria
totalmente carregada? O motor funciona, agora?
Sim Não
Revisar o chicote do circuito de arranque.

Todos os terminais estão devidamente apertados? Sim
Reparar
O cabo negativo da bateria está devidamente conectado
à terra? Existem cabos partidos ou curto-circuitos?
Não
O motor térmico está Sim Checar possíveis
com problemas? avarias no motor.
Não
Girar a chave de ignição. Sim Pode-se ouvir Sim Possíveis

Saem 12 V no cabo de o "clic" do avarias nos
alimentação (Branco) automático? enrolamentos
para o motor?
do motor ou
Não Não nas escovas
ou avaria
mecânica
Revisar o relé de partida.
Ao girar a chave de Ignição, Sim
Substituir o relé.
pode-se ouvir o relé (K1) em
funcionamento? Pode-se ouvir
o "clic" do
Não
automático?
Está disponível uma tensão
de 12 V no terminal 4, quando Sim
Substituir o relé.
se move a chave de ignição
(Branco/Preto), saltando-se
o relé?
Não
Ao revisar o chicote da alavanca Não
do inversor, estavam os cabos Conectar os cabos
devidamente conectados? corretamente
Sim
Verificar se a alavanca do Não
inversor funciona corretamente Substituir a alavanca
Sim
O painel de instrumentos Não Verificar o terminal 1, de
acende-se quando aciona-se a alimentação, da bateria
chave de Ignição? à chave de ignição.
Sim
Verificar a chave de ignição

e o seu respectivo chicote,
Substituir a chave de ignição.
500
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CAPÍTULO 2
VERIFICAÇÃO DO CIRCUITO DE PARTIDA

Para um diagnóstico rápido e preciso das falhas
recomenda-se o uso de um multitester, para bate-
ria e motor de partida(verificador de descarga rápi-
da), que incorpore um voltímetro de 0 a 20 volts e
um amperímetro de 0 a 500 ampères, para checar
o circuito.
Ao utilizar o equipamento de verificação, siga as

instruções de uso do fabricante se não se dispõe do
equipamento, utilize um voltímetro padrão de 0 a
20 volts e um amperímetro de 0 a 500 ampères,
para checar o funcionamento correto do motor de
partida, sem removê-lo da máquina.
Antes de efetuar a verificação:

- Checar se a bateria está totalmente carregada.
- Checar o chicote do circuito de partida, se
existem cabos partidos ou recapados, ou ainda,
terminais frouxos.
- Checar se o motor térmico não apresenta
problemas.
VERIFICAÇÃO DO CONSUMO DE CORRENTE
1. Desconectar o negativo da bateria.

2. Soltar o cabo positivo de alimentação da bateria,
no automático do motor de partida. Conectar o
positivo do amperímetro(1), ao borne positivo
da bateria e o negativo ao terminal de
alimentação do automático.
3. Conectar o borne negativo da bateria ao cabo
terra.
4. Conectar o positivo do voltímetro(2) ao borne
positivo da bateria e o negativo ao borne negativo
da bateria.
1
501
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
5. Soltar o terminal do cabo de alimentação da

solenóide do estrangulador do motor, na bomba
injetora.
6. Girar o motor térmico, através do motor de

partida e observar os valores registrados no
voltímetro e no amperímetro, em 12 volts e a
corrente entre 250 e 300 ampères.
- Se o consumo de corrente estiver conforme
especificado, o motor de partida está
funcionando corretamente. Se a tensão cair
durante a verificação, ver parágrafo
“Resistência do circuito de partida.”
- Se o consumo de corrente for menor que o
especificado, o motor de partida está
funcionando incorretamente e deverá ser
desmontado para averiguação da causa.
RESISTÊNCIA DO CIRCUITO DE PARTIDA

(QUEDA DE TENSÃO)
Se o consumo de corrente for excessivo, deve-se
checar a queda de tensão em cada um dos compo-
nentes do circuito, individualmente.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Soltar o terminal da solenóide de
estrangulamento de combustível da bomba injetora.
CABO POSITIVO DA BATERIA
1. Conectar o positivo do voltímetro ao borne

positivo da bateria.
2. Conectar o negativo do voltímetro ao terminal

de alimentação do automático do motor de
partida.
3. Girar o motor térmico através do motor de partida

e observar a indicação do voltímetro. Se a tensão
superar 0,2 volts, verificar e apertar os terminais.
Checar novamente e se ainda for excessivo,
substituir o cabo. 2
502
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CAPÍTULO 2
LIGAÇÃO À TERRA DO MOTOR DE PARTIDA
1. Conectar o positivo do voltímetro à carcaça do

motor de partida.
2. Conectar o negativo do voltímetro ao bloco do

motor térmico.

e observar o valor registrado pelo voltímetro.
Se for superior a 0,2 volts checar os terminais
de conexão à terra entre o motor de partida e o
chassis.
3
CABO TERRA DA BATERIA
1. Conectar o positivo do voltímetro ao bloco do

motor térmico .
2. Conectar o negativo do voltímetro ao borne
negativo da bateria.
e observar o valor registrado pelo voltímetro .
Se este exceder a 0,2 volts, checar e reapertar
os terminais de conexão à terra. Checar
novamente e se a tensão ainda for excessiva,
substituir o cabo terra.
4
REMOÇÃO E INSTALAÇÃO DO MOTOR DE

PARTIDA
1. Desconectar os terminais da bateria.

2. Remover a tampa do conjunto do automático e
soltar os cabos positivos de alimentação.
3. Remover os três parafusos de fixação do motor
de partida, retirando-o do motor térmico
4. A instalação é feita na ordem inversa.
503
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
VISTA EXPLODIDA DO MOTOR DE PARTIDA 6

1. Parafuso de montagem geral 11. Carcaça do comando
2. Tampa 12. Conjunto do automático
3. Kit de arruelas e espaçadores de ajuste da folga axial 13. Porcas e arruelas do automático
4. Tampa porta-escovas 14. Conjunto alavanca de comando
5. Escovas 15. Molas das escovas
6. Terminais das escovas 16. Suporte das escovas
7. Bobina de campo do estator 17. Arruela
8. Induzido 18. Porca
9. Suporte mancal central 19. Conjunto pinhão
10. Bucha
DESMONTAGEM 4- Desencaixar o eixo acionador do automático, da

alavanca de comando, movendo o eixo para
O texto refere-se à figura 6. frente e para cima, liberando-o da alavanca.
1- Fixar o motor de partida em um torno de 5- Remover as duas porcas e os dois parafusos de
bancada, devidamente protegido. fixação da tampa porta escovas à carcaça.
2- Soltar o cabo ponte do automático às bobinas Remover o anel de trava e os calços do eixo do
de campo. induzido, retirando a tampa, deixando o suporte
das escovas, apoiado no coletor. Remover
3- Remover os três parafusos da tampa dianteira e arruela metálica da extremidade do coletor do
remover o conjunto do automático. O eixo induzido.
acionador estará encaixado na alavanca de
comando do pinhão.
504
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CAPÍTULO 2
6. Neste estágio da desmontagem, verifique o
estado das escovas e do coletor. Checar se as
escovas estão sujas e se necessário, limpá-las,
bem como os seus alojamentos com um pano
úmido em óleo Diesel. Checar, também o nível
de desgaste das escovas. Se estiverem com o
comprimento menor que 7 mm, substituir o motor
de partida completo.
NOTA
NOTA: As escovas não são substituíveis em
separado. Elas são soldadas por solda a ponto
no alojamento e não é possível desmontá-las e
substituí-las, durante a vida útil do motor de
partida.
7. Remover as carcaças do induzido e da alavanca
de comando.
8. Remover o pino de articulação da alavanca de
comando, da carcaça.
9. Remover o anel de trava do conjunto de
comando e do disco interno do eixo do induzido,
mantendo-o em paralelo ao colar axial de
segurança, pressionado por um espaçador de
diâmetro adequado.
10.Remover o induzido e o conjunto do pinhão.
MONTAGEM
1. Para montar, siga a ordem inversa do processo

de desmontagem.
Antes de instalá-lo no motor térmico, deve-se
verificar a folga axial do induzido, assim o
funcionamento em vazio.
VERIFICAÇÃO DA FOLGA AXIAL DO INDUZIDO
1. Fixar o motor de partida em um torno de

bancada, devidamente protegido e posicionar um
relógio comparador sobre o flange da carcaça
do pinhão. Apoiar o apalpador do relógio sobre
a extremidade do eixo do induzido.
2. Empurrar o eixo do induzido totalmente para a
frente e “zerar” o relógio comparador. Empurrar
totalmente o eixo do induzido totalmente para
trás e anotar o valor registrado pelo relógio
comparador.
3. A leitura não deverá ser superior à 0,4 mm. Se a
folga for maior, checar o nível de desgaste do
eixo do induzido e na placa do suporte das 7
escovas. Substituir os componentes desgastados
e medir novamente a folga axial.
505
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
VERIFICAÇÃO DO MOTOR DE PARTIDA, EM

VAZIO:
NOTA
NOTA: Para este teste, serão necessários uma ba-
teria, completamente carregada e um verificador
de baterias (verificador de descarga rápida com
resistência variável).
1. Fixar o motor de partida em um torno de bancada
devidamente protegido.
2. Conectar o cabo negativo da bateria(4), ao flange
de montagem do motor de partida.
3. Estabelecer uma ponte(6), entre os terminais 8
positivo da bateria e do interruptor do automático.
4. Conectar o terminal positivo do voltímetro(3), ao
borne positivo da bateria, o terminal negativo
do voltímetro ao borne negativo da bateria, o
terminal positivo do amperímetro(1) ao borne
positivo da bateria e o terminal negativo do
amperímetro ao terminal do motor de partida ou
do positivo de bateria do automático.
5. Posicionar um tacômetro manual(5) na
extremidade do eixo do induzido. Girar o motor
de partida, ajustando o reostato(2), para uma
tensão de 11,7 volts. Quando o eixo do induzido
estiver girando entre 7.500 a 8.000 rpm, a
máxima corrente consumida, deverá estar acima
de 160 ampères.
6. Se o motor de partida não funcionar conforme
especificado, checar as ligações do indutor com
a massa, possível engripamento ou deformação
do eixo do induzido.
VERIFICAÇÃO NA BANCADA
EIXO INDUZIDO
1. A superfície do coletor deverá estar limpa e livre

de pontos de abertura de arco. Se for necessário,
eliminar os pontos, utilizando uma lixa bem fina
e limpando o coletor com um pano umedecido
em óleo diesel.
2. Se for necessário retificar o coletor, assegure-
se de não reduzi-lo abaixo do diâmetro mínimo
de 42,5 mm. Após retificá-lo é necessário um
polimento com uma lixa bem fina, e limpá-lo com
um pano umedecido em óleo diesel.
NOTA
NOTA: Não deixar metal cortado nas ranhuras
de isolamento.
506
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 2
3. O isolamento do eixo do induzido deverá ser
verificado, conectando-se um ohmímetro, entre
os setores do coletor e o eixo do induzido.A
leitura do ohmímetro deverá ser infinito, o que
indica, que estão isolados.
4. Para a verificação de curto-circuito no induzido,
é necessário utilizar um equipamento de teste
de induzidos.
5. Se estiver evidente que a circunferência externa
do induzido está em contato com as bobinas
polares, a causa poderá ser a folga excessiva
nos mancais de bucha do eixo. Checar, primeiro,
se as bobinas de indução estão firmes e se o
induzido gira concentricamente, e em seguida, 9
se necessário, substitua as buchas de mancal
do eixo.
BOBINAS INDUTORAS
1. Para verificar o isolamento das bobinas de

campos, conectar um ohmímetro entre cada uma
das sapatas polares e um ponto limpo sem
pintura da carcaça. As leituras deverão ser iguais
a “infinito”.
2. Para checar a continuidade das bobinas do
indutor, conectar um ohmímetro, entre cada uma
das sapatas polares e o terminal principal de
alimentação. A leitura deverá ser de 1M Ω.
3. Se uma falha é detectada na bobina de campo,
será necessário substituir o conjunto das bobinas
e carcaça.
10
BUCHAS DE MANCAL DO EIXO
1. Verificar o nível de desgaste das buchas de

mancal das extremidades do eixo, no porta-
escovas e no pinhão. Verificar a folga axial,
substituindo as buchas, se esta for excessiva.
Verificar sinais de engripamento entre as bobinas
do indutor com o diâmetro externo do induzido,
que pode ser causado, também pelo desgaste
excessivo das buchas.
CONJ UNTO DO PINHÃO
1. Verificar o funcionamento da embreagem. O

pinhão deverá girar somente no sentido horário.
Se o pinhão estiver emperrado, ou girando em
ambos os sentidos, ou se os seus dentes estão
danificados. Se necessário, substitua o conjunto
do pinhão.
Se os dentes do pinhão estiverem danificados,
deve-se examinar também a cremalheira do
volante do motor, descrita na seção 10, "Motor".
507
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
ANOTAÇÕES
508
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CAPÍTULO 3
SEÇÃO
ISTEM ELÉ TRICO
CIRCUITO DE CARGA
ÍNDICE

55301 Especificações ........................................................................................... 509
Torques de aperto
aperto...................................................................................... 509
funcionamento...................................................................... 510
Diagnóstico de falhasfalhas................................................................................ 512
Revisão ........................................................................................................ 518
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
Tipo de alternador A127 - 70
Polaridade....................................................................... Negativo à terra
Tensão nominal ..............................................................12 volts
Rotação máxima ............................................................ 15000 - 18000 rpm
Capacidade máxima ...................................................... 70 ampères
Resistência do enrolamento do rotor............................. 2,9 Ω

Resistência do enrolamento do estator ......................... 0,2 Ω
Comprimento das escovas novas.................................. 20 mm
Comprimento mínimo das escovas ............................... 5 mm
Tensão das molas das escovas .....................................1,3 - 2,7 N
TORQUES DE APERTO
Nm
Parafusos de montagem do alternador ......................... 5,5
Porcas de fixação da polia............................................. 70
Parafusos de fixação do retificador ............................... 4,0
Parafusos do regulador .................................................. 2,7
Porcas dos terminais ...................................................... 2,7
509
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
O alternador está instalado na parte superior dian-
teira esquerda do motor e é acionado através de
um sistema de polias e correia em “v”. O alternador
possui um regulador de voltagem integrado.
Alternador de 70A
1. Ligação à terra
2. Conexão para tacômetro(tomada w )
3. Conexão para luz indicadora de carga (terminal D+)
4. Conexão de saída para a bateria ( terminal B+)
5. Capas protetoras dos terminais.
FUNCIONAMENTO DO ALTERNADOR
O texto refere-se à figura 2.
Quando a chave de ignição está posicionada para

alimentação, uma pequena corrente passa da ba-
teria, através dos enrolamentos do rotor , da lâm-
pada indicadora de carga, do terminal “D+” do
alternador, do regulador e a ligação com a terra.
Nesta situação a luz indicadora de carga está ace-
sa e o rotor parcialmente magnetizado.
Quando o motor entra em funcionamento e o rotor

parcialmente energizado, gira dentro dos
enrolamentos do estator, gera-se uma corrente al-
ternada trifásica. Uma porção constante da corren-
te gerada é transformada em corrente contínua atra-
vés dos três modos do retificador.
Esta corrente contínua é enviada como suplemen-

to à corrente que circula através dos enrolamentos
do rotor.
510
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CAPÍTULO 3
Desta ação, resulta um aumento do campo magné-

tico sobre o rotor e consequentemente em um au-
mento na quantidade de corrente gerada, é a sua
tensão.
Durante esse aumento na tensão da corrente gera-

da (sensível no terminal “D+”) a luminosidade da
lâmpada indicadora de carga é moderada e quan-
do a tensão no terminal “D+” iguala-se àquela da
bateria, a lâmpada apaga-se.
O valor da tensão vai aumentando até que se al-

cance o nível preestabelecido na regulagem.
No caso de ruptura da correia de acionamento, o

alternador não gerará tensão e consequentemente
a luz indicadora de carga acenderá, indicando fa-
lha no sistema.
Circuito de carga do alternador 2

A- Para o motor de partida 2- Bateria 6- Bobinas do estator
B- Para o relé de partida 3- Bobina do rotor 7- Retificador
C- Para o tacômetro 4- Regulador de voltagem 8- Luz indicadora de carga
1- Relé de partida 5- Carcaça do alternador 9- Chave de ignição
511
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
TESTES DO CIRCUITO E DIAGNÓSTICO DE FALHAS

Precauções INSPEÇÃO E REPARAÇÃO
Para evitar danos nos componentes do circuito de 1. Verificar o estado da correia e substituí-la, se
carga do alternador, são necessárias as seguintes necessário.
precauções: 2. A montagem da correia se faz na ordem inversa
- NUNCA fechar ou abrir conexão no circuito de àquela da desmontagem, verificando se ela está
carga, incluindo a bateria, estando o motor em apoiada corretamente no borne da polia e
funcionamento . deslocar o alternador, para fora, para tensionar
a correia, de modo a haver uma flecha máxima
- NUNCA conectar nenhum dos componentes do de 10mm, medida no maior vão entre as polias.
circuito de carga com a terra. 3. Verificação da lâmpada indicadora de carga
- Desconectar SEM PRE o cabo negativo da Posicionar a chave de ignição na posição de
bateria estiver recarregando a bateria , na alimentação e verificar se a lâmpada se acende
máquina, utilizando-se em carregador auxiliar. com luminosidade intensa.
Caso isto não aconteça e se a lâmpada não for
- Checar SEMPRE a polaridade correta, quando causa da anomalia, checar os terminais dos
se instala uma bateria ou quando utiliza-se uma chicotes do alternador, conforme descrito no
segunda bateria para auxiliar na partida. parágrafo “Verificações Preliminares”, nesta
seção.
CONECTAR POSITIVO COM POSITIVO E Se a lâmpada acende-se com luminosidade
NEGATIVO COM NEGATIVO intensa, funcione o motor e mantenha-o acima
da rotação de marcha lenta. A lâmpada deverá
apagar-se.
VERIFICAÇÕES PRELIMINARES Se ela permanece acesa, verificar possível curto-
Antes de iniciar os testes revisar cuidadosamente circuito entre a terra e o cabo do terminal “D+”.
os circuitos de recarga e elétricos.
VERIFICAÇÕES PRELIMINARES
Checar o contato e o aperto dos terminais dos
cabos. As verificações preliminares podem ser feitas sem
desmontar , da máquina, nenhum dos componentes
1. Verificação da bateria do circuito de carga e pode-se controlar os seguintes
Verificar, utilizando um densímetro, todos os pontos:
pórticos da bateria. - Cabos de conexão ao alternador
- Corrente de carga do alternador e tensão
A bateria deve estar com o mínimo a 70% da regulada.
carga e em bom estado. - Queda de tensão no circuito de carga do
2. Verificação da correia alternador.
- Rendimento máximo do alternador.
Revisar a correia e a polia do alternador,
verificando se ambas estão limpas, sem óleo
nem graxa e em boas condições. EQUIPAMENTO NECESSÁRIO
- Voltímetro ( 0 a 30 volts bobina móvel)
CORREIA - Milivoltímetro ( 0 a 1 volt )
- Amperímetro ( 0 a 110 ampères, tipo bobina
1- A correia deve ser desmontada da seguinte móvel )
maneira:
- Resistor de carga variável 1,5 ohms e 110
2- Soltar o parafuso do tensionador e mover o ampères.
alternador na direção do motor e remover a NOTA
NOTA: A maioria dos equipamentos de verificação
correia das polias. comerciais, dispõe de vários instrumentos em
conjunto. Utilizar um destes multímetros seguindo
as instruções do fabricante.
512
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CAPÍTULO 3
VERIFICAÇÃO DOS TERMINAIS DOS CABOS DO
ALTERNADOR
1- Desconectar os terminais da bateria.

2- Soltar os terminais “B+” (2) e “D+”(3) , do
alternador.
3- Conectar os terminais da bateria e posicionar a
chave de ignição na posição de alimentação,
porém, sem funcionar o motor. Conectar um
voltímetro(4), entre cada terminal e a ligação à
terra (1). Deve-se obter a voltagem da bateria.
Se o valor estiver incorreto, a falha poderá ser 3
um curto-circuito a ser localizado e reparado.
4- Conectar o terminal “D+”, o cabo da lâmpada

indicadora de carga (marrom/amarelo) , com a
terra. A lâmpada deverá acender.
5- Desconectar os terminais da bateria e reconectar
os cabos do alternador.
NOTA: Se a lâmpada indicadora de carga não

acende quando se reconecta os cabos do alternador,
a falha pode estar no regulador de voltagem ou nos
circuitos do rotor do alternador. Checar se o terminal
“D+” está limpo e em seguida verificar os demais
componentes do alternador.
2-VERIFICAÇÃO DA CORRENTE DE CARGA E

DA VOLTAGEM REGULADA.

1- Checar se todos os componentes elétricos da
máquina estão desligados e se a chave de
ignição está na posição “desligada” ( off ).
2- Desconectar o cabo negativo da bateria e o
terminal “B+” (4) do alternador.
3- Conectar um amperímetro (1) entre o cabo (3),
desconectado (marrom) e o terminal “B+” do
alternador.
4
513
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
4- Conectar um voltímetro (2) entre o terminal “B+”,
do alternador e o terra.
5- Conectar novamente os terminais da bateria.
Funcionar o motor à 2000 rpm, observando os
valores registrados no voltímetro e no
amperímetro.
A leitura do voltímetro deverá exceder à
voltagem da bateria e quando a leitura do
amperímetro cair para um valor inferior a 10
ampères o voltímetro deverá estabilizar-se entre
13,6 e 14 volts.
Se a leitura do voltímetro exceder 14,4 volts, o
regulador do alternador deverá ser substituído. (
Ao se montar um regulador, deve-se efetuar as
verificações 4 e 5 ).
Se a leitura do voltímetro for inferior a 13,6 volts,
existe uma falha em um dos componentes do
alternador ou uma alta resistência nas conexões
dos cabos do circuito de carga.
Se o amperímetro indicar “zero “, significa uma
falha em um dos componentes do alternador.
Desligar o motor e verificar os componentes do
alternador.
3- VERIFICAÇÃO DA QUEDA DE TENSÃO NO

CIRCUITO DE CARGA
(A) Lado do isolamento.

O texto refere-se á figura 5.
Checar se a chave de ignição está na posição
“desligado “(off).
1- Desconectar o cabo negativo da bateria e soltar
o cabo “B+” do alternador (1).
2- Conectar um milivoltímetro(4) entre o terminal
positivo da bateria e o cabo “B+” (5) (lado positivo
do cabo). 5
3- Conectar um amperímetro (2) entre o terminal
“B+” do alternador e o cabo “B+” (lado negativo
do cabo).
4- Reconectar o negativo da bateria e conectar o
resistor de carga variável (3), com o cursor na
posição de corrente mínima (resistência máxima)
entre os bornes da bateria.
5- Funcionar o motor, mantendo-o à 2000 rpm.
6- Aumentar lentamente a corrente através do
resistor (diminuindo a resistência ) até que o
amperímetro indique 70 ampères.
514
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CAPÍTULO 3
7- Observar a leitura do milivoltímetro, que deverá

ser de 400 mV.
Se a leitura exceder 400 mV, significa uma alta
resistência no circuito externo.
Se o alternador não chega a alcançar a potência
de saída necessária e a leitura do milivoltímetro
for menor que 400 mV, significa falha em um
dos componentes do alternador.
8- Desligar o motor.
(B) Lado terra

O texto refere-se a figura 16.
1- Checar se a chave de ignição está na posição
“desligado” (off).
2- O circuito é igual àquele usado na verificação
anterior, exceto que o milivoltímetro (4), estará
conectado entre o borne negativo da bateria e a
carcaça do alternador (lado negativo na carcaça).
NOTA
NOTA: Assegurar-se de que o resistor variável
(3) esteja na posição de corrente mínima
(resistência máxima).
6
3- Funcionar o motor, mantendo-o a 2000 rpm.
4- Aumentar lentamente a corrente de carga do

resistor, (diminuindo-se a resistência), até que
se leia 70 ampères, no amperímetro(2).
5- Observar a leitura do voltímetro, que não deverá

exceder a 200 mV.
Se a leitura exceder aos 200 mV , significa que
existe uma alta resistência no circuito externo.
Se o alternador não fornece a potência requerida
e a leitura do milivoltímetro é inferior a 200 mV,
significa falha em algum dos componentes do
alternador.
6- Desligar o motor.
515
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
4- VERIFICAÇÃO DO RENDIMENTO MÁXIMO DO

ALTERNADOR

1- A chave de ignição deverá estar na posição
“desligado”(off).
2- Desconectar o cabo negativo da bateria e o cabo
(5) do terminal “B+” do alternador.
3- Conectar um amperímetro (2) entre o terminal
“B+” (1) do alternador e o cabo “B+” (lado
negativo no cabo ).
4- Conectar um voltímetro (4) entre o terminal
“B+”do alternador e o terra.
7
5- Reconectar o negativo da bateria e funcionar o
motor, mantendo-o a 2000 rpm.
6- Aumentar lentamente a corrente através do
resistor variável (3) (diminuindo a resistência),
até que o amperímetro registre 70 ampères.
7- Observar a leitura do voltímetro, que não deverá
ser inferior a 13,6 volts.
Se o voltímetro registrar um valor inferior a 13,6
volts, significa falha em um dos componentes
do alternador. Vide “Verificação dos
componentes do alternador “, descrita a seguir.
VERIFICAÇÃO DOS COMPONENTES DO

ALTERNADOR
A verificação dos componentes dever ser feita

quando as verificações iniciais, indicaram falha de
um dos componentes do alternador, e deve se
verificar:
- O regulador
- Curto-circuito nos enrolamentos do rotor
- Escovas, molas e anéis do rotor.
NOTA
NOTA: A verificação dos componentes acima pode
ser feita detalhadamente, com o alternador montado
na máquina. A verificação de outros componentes
do alternador, exige a sua remoção da máquina.
Ver o parágrafo “revisão”, neste capítulo.
IMPORTANTE
IMPORTANTE: Antes de soltar os cabos do
alternador, checar se a chave de ignição está na
posição “desligado” (off), e que o cabo negativo
da bateria esteja desconectado.
Equipamento necessário para a verificação:
- Bateria de 12 volts
- Multímetro
- Lâmpada de testes de 2,2 watts.
516
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CAPÍTULO 3
1- VERIFICAÇÃO DO REGULADOR DE
VOLTAGEM E DOS ENROLAMENTOS DO
ROTOR
1- Soltar todos os cabos do alternador.

2- Conectar a bateria de 12 V e a lâmpada de teste
de 2,2 W (2) em série entre o terminal “D+”(1) e
a carcaça do alternador (lado negativo na
carcaça).
3- A lâmpada de teste deverá se acender.
Se a lâmpada não se acende significa falha no
circuito do rotor. Checar as escovas, anéis do
coletor e curto-circuito nas bobinas do rotor. 8
Se a verificação destes componentes apresentar
resultados satisfatórios, revisar o regulador de
voltagem.
2-VERIFICAÇÃO DE CURTO-CIRCUITO DAS

BOBINAS DO ROTOR

1- Remover o regulador de voltagem e o conjunto
porta escovas, conforme descrito neste capítulo.
2- Conectar um ohmímetro (3), entre os dois anéis
do coletor (3), a resistência deverá ser de 2,6
ohms a 200C .
Se o valor da resistência medida estiver fora de
especificação, substitua o rotor (1), como
indicado na seção “Revisão”. 9
3- MOLAS, ESCOVAS E ANÉIS DO COLETOR DO

ROTOR
1- Remover o regulador e o conjunto porta escovas.
2- Checar se as escovas e os anéis estão limpos e
verificar a liberdade de movimento das escovas
nos suportes.
3- Checar a pressão das molas das escovas, com
uma ferramenta adequada, quando a
extremidade da escova estiver nivelada com o
porta escovas.
Se o comprimento visível das escovas (1) na
posição livre for menor que 5 mm, significa,
provavelmente, circuito aberto na indução e será 10
necessário substituir o regulador e o porta
escovas, figura 10.
NOTA
NOTA: As escovas são peças integradas ao
regulador e ao porta escovas e não podem ser
substituídas separadamente.
517
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
DESMONTAGEM DO ALTERNADOR, REVISÃO
E VERIFICAÇÃO DOS COMPONENTES
1- Desconectar o cabo negativo da bateria.

2- Desconectar os quatro cabos da parte posterior
do alternador.
3- Remover a correia, soltando os parafusos de
fixação do tensionador (2), do suporte inferior
(2), e retirar o alternador (1), do motor.
Tensão da correia 11
A. Sem ar condicionado B. Com ar condicionado

1. Alternador 1. Alternador
2. Parafusos de ajuste e fixação 2. Parafusos de ajuste e fixação
3. Correia 3. Correia
4. Deflexão da correia : máx. 10mm 4. Deflexão da correia: máx. 10mm
518
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CAPÍTULO 3
COMPONENTES DO ALTERNADOR DE 70 AMPÈRES 12

1. Conjunto retificador 6. Estator
2. Porca de fixação da polia 7. Rotor
3. Polia em “V” 8. Conjunto regulador e porta escovas
4. Ventilador 9. Tampa traseira.
5. Tampa dianteira
DESMONTAGEM
DESMONTAGEM NA BANCADA - ALTERNADOR 6. Bater suavemente na face posterior da tampa
DE 70 A. dianteira, para separar o conjunto tampa
dianteira do rotor, tampa traseira, estator e
O texto refere-se à figura 12 conjunto retificador.
1. Remover as quatro porcas de fixação do chicote 7. Remover porcas, arruelas e isoladores dos
elétrico do alternador. terminais da tampa traseira do alternador e os
parafusos de fixação do retificador. Remover o
2. Remover a porca do terminal do chicote no estator e o retificador da tampa traseira.
sensor de temperatura da água do motor.
8. Soltar as extremidades dos cabos soldados às
3. Remover os três parafusos, sacando o conjunto baionetas do retificador com auxílio de alicates
do regulador de voltagem e porta escovas. para evitar o superaquecimento dos diodos.
4. Remover as três porcas dos parafusos que 9. Remover a porca, arruela, polia, ventilador e
atravessam o alternador. Bater levemente com espaçador do eixo do rotor.
um objeto macio na extremidade roscada dos
parafusos para liberá-las do alojamento 10.Pressionar o rotor para removê-lo do rolamento
sextavado, na tampa dianteira. na tampa dianteira.
5. Marcar as tampas dianteira, traseira e o estator
para assegurar um alinhamento correto destes
componentes durante a remontagem.
519
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
CONJ UNTO RETIFICADOR-VERIFICAÇÃO DOS

DIODOS POSITIVO/NEGATIVO NOS
ALTERNADORES DE 70A.
O texto refere-se à figura 13, verificar,

separadamente, cada um dos seis diodos.
1. Conectar um multímetro (2), em série com um
dos diodos. Uma das pontas de prova aplicada
sobre o pino (1) de conexão do diodo e a outra à
placa onde está montado o diodo.
2. Verificar o valor de resistência registrado pelo
multímetro, inverter as pontas de prova e
verificar novamente o valor de resistência. 13
3. O multímetro deveráregistrar um circuito aberto
(Resistência infinita), somente durante uma das
metades do teste. Se um dos diodos não passar
no teste, será necessário substituir o conjunto
do retificador.
CONJ UNTO RETIFICADOR-VERIFICAÇÃO DOS

DIODOS DE CAMPO
O texto refere-se à figura 14. Verificar cada diodo

de campo, separadamente, da seguinte maneira:
1. Conectar um multímetro (2), em série com o
módulo de diodos de campo. Aplicar uma das
pontas de prova ao terminal “D+”(1) e a outra a
uma conexão (3) dos diodos de campo.
2. Verificar o valor de resistência registrado pelo
multímetro. Inverter a posição das pontas de
prova e verificar novamente o valor da
resistência.
14
3. O multímetro deveráregistrar um circuito aberto
(resistência infinita), somente durante uma das
metades do teste. Se um dos diodos não passar
no teste, será necessário substituir o conjunto
retificador.
VERIFICAÇÃO DO ESTATOR-CONTINUIDADE
DOS ENROLAMENTOS

1. Conectar as pontas de prova do ohmímetro (3),
entre os cabos A, B e C (2). Este deverá registrar
uma pequena resistência de 0,1Ω entre cada par
de terminais. Se for verificado um valor maior
de resistência, significa que o fio do enrolamento
provavelmente está partido. Uma resistência
menor, ou seja 0,0 Ω , pode significar curto-
circuito dentro da bobina. Se os resultados dos
testes não forem satisfatórios, será necessário
substituir o conjunto do estator (1) e a carcaça. 15
520
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CAPÍTULO 3
VERIFICAÇÃO DO ISOLAMENTO DO
ENROLAMENTO DO ESTATOR

1. Verificar o isolamento da cada uma das bobinas
da carcaça do alternador. Não deverá existir
continuidade entre as bobinas e a carcaça. Se o
ohmímetro (2), indicar um valor menor que
infinito, será necessário substituir o conjunto do
estator (1).
VERIFICAÇÃO DO ROTOR
Antes de se efetuar a verificação do rotor é 16
necessário inspecionar os anéis do coletor da
seguinte maneira:
1. Verificar se os anéis estão limpos e lisos. Se for
necessário, limpe-os com um pano umedecido
em gasolina. Se os anéis estiverem queimados
e precisando ser repassados, utilizar uma lixa
fina, fazendo o rotor girar em um torno.
NOTA
NOTA: Assegure-se de que a lixa seja
suficientemente fina para polir à fundo e dar um
acabamento fino na superfície dos anéis, a fim
de evitar o engripamento das escovas.
2. Se os anéis estiverem excessivamente
desgastados, deve-se então substituir o rotor por
um novo.
CONTINUIDADE DO ENROLAMENTO DO
ROTOR
1. Conectar um ohmímetro (3), entre os dois anéis
(2). A resistência deverá ser de 2,6 OHMS a
200C.
Se a resistência estiver fora de especificação
substitua o rotor (1). 17
ISOLAMENTO DOS ENROLAMENTOS DO

ROTOR

1. Verificar com o ohmímetro (3), instalado entre
cada um dos anéis (2) e os pólos do rotor (1). O
valor de resistência registrado deverá ser infinito,
em ambos os casos. Se o valor registrado for
diferente de infinito, deve-se então substituir o
rotor.
18
521
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SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
1. Verificar possíveis sinais de roçamento nos pólos

do rotor e no estator. As zonas de roçamento
indicam provável desgaste dos rolamentos,
carcaças desalinhadas ou eixo do rotor
empenado.
NOTA
NOTA:Os rolamentos do alternador não são
fornecidos separadamente para reposição. Será
necessário substituir a tampa retificadora e a
carcaça ou o conjunto do estator para montar
rolamentos novos.
2. Verificar o desgaste ou danos no rolamento de 19
agulhas (1) do alternador, localizado na tampa
traseira (lado dos anéis) (2).
3. Se for necessário substituir o rolamento, apoiar
a tampa e utilizar um mandril de dimensões
adequadas para remover, cuidadosamente o
rolamento, figura 19.
4. Limpar e verificar os componentes.
5. Inserir , utilizando uma prensa, um rolamento
novo (2), na carcaça (1). O rolamento deverá
estar posicionado formando um ressalto de 0,5
a 0,7 mm na face interna da tampa (3), figura
20.
MONTAGEM NA BANCADA
1. Montar o alternador seguindo a ordem inversa

àquela utilizada na desmontagem, observando-
se o seguinte:
Para evitar o desalinhamento entre as tampas,
instalar o conjunto do estator na tampa de 20
comando e em seguida, montar o conjunto da
outra tampa, sobre o estator.
INSTALAÇÃO
1. A instalação do alternador se faz na ordem

inversa daquela da desmontagem, observando
os seguintes pontos:
- Verificar se o polo negativo da bateria está
desconectado, antes de se instalar o alternador.
- Ajustar a tensão da correia, conforme descrito
anteriormente, neste capítulo.
522
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 4
SEÇÃO
ISTEM ELÉ TRICO
BATERIA
ÍNDICE
55400 Especificações ........................................................................................... 523
funcionamento...................................................................... 523
Remoção e instalação ............................................................................... 524
Manutenção e verificação ......................................................................... 525
Carga
Carga............................................................................................................ 526
Causas prováveis de mal funcionamento funcionamento .............................................. 529
ESPECIFICAÇÕES
ESPECIFICAÇÕES
75 CV 85/95 Clima frio
Capacidade (ampères/hora em 20 horas) 100 AH 132 AH 100 x 2

Corrente de partida a frio (CCA) SAE 800 A 960 A 1600 A
Tensão 12 V 12 V 12 V
Elementos 6 6 6
Terminal conectado ao terra Negativo Negativo Negativo
DESCRIÇÃO DO FUN CIONAMENTO

FUNCIONAMENTO - Controla a voltagem do sistema elétrico.
Todos os modelos de retroescavadeira Fiatallis es- - Fornece corrente quando a demanda supera à
tão equipados com baterias de 12 volts, terminal produção do alternador.
negativo conectado ao terra, placas de chumbo-cál- - Controla as cargas estáticas do rádio e a memória
cio (Pb-Ca) “livre de manutenção”, de seis elemen- do microprocessador.
tos.
A bateria é fabricada de modo que cada elemento
NOTA: A expressão “livre de manutenção”, quer possui placas negativas e positivas montadas de
NOTA
dizer que, sob as condições normais de funciona- modo alternado, umas próximas às outras. Cada
mento a bateria perde eletrólito se receber recarga placa positiva está separada da negativa, através
prolongada, sob uma tensão superior a 14,4 volts, o de um separador poroso não condutor. Se uma das
que provoca a evaporação do eletrólito. Este proble- placas positivas entra-se em contato com uma placa
ma pode ser causado por um sistema de recarga negativa, dentro do elemento da bateria, este
defeituoso, ou um equipamento externo de recarga elemento entraria em curto-circuito e sofreria danos
rápida. irreparáveis. Todas as placas positivas estão
Existe a opção de se montar duas baterias de 800 soldadas a uma barra de ligação formando o terminal
CCA cada, para a partida em climas frios. positivo e todas as placas negativas estão soldadas
A bateria está localizada à frente do radiador. Quan- a uma barra de ligação similar, formando o terminal
do monta-se duas baterias, a segunda é montada negativo.
sobre a primeira e conectadas em paralelo. Cada placa positiva é composta por uma grade de
chumbo, cujas células contêm uma pasta de peróxido
NOTA
NOTA: Ao serem conectadas em paralelo, as cor- de chumbo. As placas negativas são compostas por
rentes de partida à frio são somadas, aumentando a uma grade de chumbo, cujas células contêm pasta
capacidade de partida. esponjosa de chumbo.
A bateria possui 04 funções principais: As placas estão submersas em uma solução líqui-
- É a fonte de alimentação de corrente para a da, eletrólito de ácido sulfúrico diluído.
partida, iluminação e instrumentação.
523
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Bateria superior (opcional dupla bateria)

1. Remover a grade frontal (1).
2. Desconectar o cabo terra do chassis da máquina
ao borne negativo da bateria inferior e mantê-lo
afastado do chassi.
3. Desconectar os pólos positivo e negativo da
bateria superior e mantê-los afastados da bateria.
4. Soltar os parafusos das abraçadeiras de fixação
da bateria superior. 1
5. Levantar e remover a bateria, removendo também
a bandeja e os isolantes de borracha.
BATERIA INFERIOR
1. Desconectar o polo positivo da bateria e mantê-

lo afastado.
2. Soltar os parafusos dos suportes de fixação da
bateria, removendo-os.
3. Levantar e remover a bateria (1), removendo
também os isolantes de borracha.
2
INSTALAÇÃO, Figura 3
1. Seguir o processo inverso da desmontagem,

observando os seguintes pontos:
- Verificar se a bateria está limpa e seca e com
os tampões corretamente montados. Untar os
bornes e terminais com graxa sintética ( vaselina
ou equivalente) . Não use graxa convencional,
que pode causar corrosão eletrolítica.
- Verificar se a bandeja e as abraçadeiras estão
limpas, livres de terra e pequenos objetos, que
podem danificar a carcaça da bateria.
- Verificar se a polaridade dos terminais está
correta e se as conexões estão apertadas
corretamente, porém sem excesso.
- O rádio, se estiver instalado, provavelmente
deverá ser reprogramado. Os painéis eletrônicos
de instrumentos e microprocessadores não
perdem memória, quando se desconecta a
bateria.
3
524
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 4
MANUTENÇÃO E TESTE DA BATERIA A máxima vida útil de uma bateria pode ser obtida,
efetuando-se a sua manutenção preventiva,
DENSIDADE ESPECÍFICA revisando-a periodicamente. É importante não
submetê-la à máxima carga de modo constante e
A densidade específica do eletrólito da bateria, indica que as condições para recarga sejam cumpridas
o seu estado de carga, estando a bateria totalmente corretamente.
carregada, a densidade específica do eletrólito é no
mínimo, de 1,28 à temperatura de 250C.
O estado aproximado de carga da bateria pode ser REVISÃO DA BATERIA
medido utilizando-se um voltímetro adequado ATENÇÃO
ATENÇÃO: As baterias contêm acido sulfúrico e
(0,01 V), com os seguintes resultados. durante a sua recarga uma mistura de gases de
Menor que 10,5v bateria avariada * hidrogênio e oxigênio altamente explosiva, é gerada.
Menor que 11,8v bateria descarregada
Menor que 12,3v bateria à meia carga - Não usar qualquer equipamento que possa gerar
Acima de 12,6v bateria à plena carga chamas ou centelhas, para efetuar a verificação
do nível do eletrólito.
* Ver nota, após os parágrafos de testes, sobre
possível recuperação de uma bateria mediante - Não remover os tampões dos elementos da
sulfatada. bateria sem a devida proteção para os olhos e as
mãos.
A voltagem da bateria dever ser medida, estando a
bateria desconectada, e : Para se revisar uma bateria, deve-se efetuar os
A) Após estar desconectada e livre de carga, durante, seguintes passos:
pelo menos 4 horas.
1. Manter o eletrólito no nível recomendado, à17mm,
B) Se a máquina funcionou recentemente ou a bateria acima das placas. Porque, senão, a concentração
foi recarregada recentemente, acender os faróis do ácido sulfúrico pode alcançar níveis altos e
durante 2 minutos.
este poderá corroer os separadores, prejudicando
o rendimento das placas.
Quando uma bateria se descarrega, o ácido sulfúrico
do eletrólito combina-se quimicamente com as 2. Utilizar somente água destilada ou
placas, fazendo abaixar a densidade específica da desmineralizada, para completar o nível do
solução. eletrólito, não superando-o. Não utilize água de
Um densímetro para baterias pode medir a densidade torneira ou de um recipiente qualquer.
específica do eletrólito em um elemento e a 3. Manter a bateria, sempre, com uma carga mínima
quantidade de ácido sulfúrico disponível na solução
como uma medida do grau de carga deste elemento. de 75%, porque do contrário, as placas irão
sulfatando-se, e perdendo consequentemente a
Quanto mais baixa é a temperatura do ambiente de eficiência, com possível dano por congelamento,
trabalho da bateria, maior a necessidade de que esta caso trabalha-se à uma temperatura ambiente
trabalhe à plena carga. Por exemplo uma bateria com
uma densidade específica baixa, de 1,225 à 270C, baixa.
será capaz de dar a partida em um motor com uma 4. Evitar a sobrecarga da bateria, porque a carga
temperatura ambiente alta, mas não poderá fazê-lo excessiva gera alta temperatura interna, capaz
à uma temperatura ambiente baixa. de provocar a deterioração das placas e evaporar
A tabela 1, mostra o efeito da temperatura sobre a o eletrólito.
eficiência de uma bateria.
5. Durante a recarga rápida controlar a temperatura
da bateria, que não deverá ultrapassar 500C.
TEMPERATURA (°C) EFICIÊNCIA À
6. Não adicione ácido sulfúrico aos elementos, a
PLENA CARGA menos que o eletrólito tenha sido derramado.
Antes de repor a solução, checar se sua densidade
25,0 100% está correta. Uma recarga lenta é o único método
-4,5 82%
-24,0 64% para se carregar completamente uma bateria.
-27,5 58% Pode-se utilizar um recarregamento rápido, a fim
-31,0 50% de se conseguir aumentar, em breve tempo, a
-34,5 40% capacidade da bateria, porém, deve-se continuar
-37,5 33%
com um processo de recargalenta, para completar
a carga.
525
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
BATERIAS CARREGADAS À SECO 3. Verificar o nível de eletrólito em cada um dos

As baterias de carga seca devem ser preparadas elementos completando-o, se necessário com
para manutenção do seguinte modo: água destilada.
1. Remover os tampões dos elementos. ATENÇÃO

ATENÇÃO: Quando uma bateria estiver em processo
de recarga, esta produz um gás explosivo. Não fumar,
2. Completar o nível de cada elemento até o nível nem usar chamas livres para checar o nível do
recomendado, com eletrólito de 1,269 de eletrólito. Assegure-se de haver desconectado o
densidade específica. carregador antes de manipular e conectar a bateria,
NOTA:O ácido sulfúrico do eletrólito deve estar
NOTA para evitar a formação de centelhas, capazes de
diluído a uma temperatura de 210C a 320C. inflamarem o gás.
3. Após o reabastecimento do nível, deixar a bateria
em repouso durante 15 minutos e reconferir o RECARGA DE BATERIAS MUITO
nível, completando-o, se necessário. DESCARREGADAS
4. Recarregar a bateria durante 4 horas, à uma carga
de 5-8 ampères e verificar se o gás está saindo O método recomendado para recarregar uma bateria
livremente dos elementos. “livre de manutenção” de Pb-Ca é utilizar um
carregador de voltagem constante. Para as baterias
5. Montar os tampões dos elementos da bateria. muito descarregadas, recomenda-se um período de
carga de 48 horas a 16 volts, com limitação de
RECARGA DA BATERIA amperagem (a 100AH e a 132AH ).
Este sistema é autoregulável: A corrente mais alta é
Antes de recarregar a bateria: fornecida no início ( quando a voltagem da bateria é
1. Limpar cuidadosamente a carcaça e os tampões muito baixa), e vai diminuindo à medida que a bateria
dos elementos, com uma solução de amoníaco, vai alcançando a plena carga.
em água quente, limpando também os bornes. Se somente um carregador de corrente constante
2. Checar o nível de eletrólito, em cada elemento e estiver disponível, recomenda-se usá-lo aos níveis
se estiver abaixo das placas, acrescentar água de corrente e tempos indicados na tabela 2. Os dados
destilada, até o nível recomendado. referem-se a baterias muito descarregadas. Se a
bateria estiver à 50% da sua carga, utilizar a metade
RECARGA NORMAL do tempo indicado e para outros níveis, reduzir o
tempo proporcionalmente.
1. Utilizando-se um recarregador lento, à carga de 3 Se durante a recarga de uma bateria, verifica-se
a 6 ampères, durante o tempo necessário para formação excessiva de gases, o eletrólito espirra fora
checar à plena carga. Esta operação pode durar ou a carcaça da bateria aquece-se excessivamente
umas 36 horas ou mais, se a bateria estiver muito (acima de 500C ), reduzir ou interromper
descarregada. Uma bateria muito sulfatada pode temporariamente a recarga para evitar danos à
não aceitar a recarga. Quando a bateria estiver bateria.
completamente carregada, os gases fluirão
livremente dos elementos e a densidade TIPO DE BATERIA
específica permanecerá constantemente.
Desconectar o recarregador, somente após haver 100 AH 132 AH
conferido, três vezes a densidade com o (800 CCA) (960 CCA)
densímetro, em intervalos de uma hora, indicando
que ela deixou de aumentar. PROGRAMA DE
18H a 5A 25H a 5A
RECARGA
2. Quando se utiliza um recarregador rápido, siga 9H a 10A 12,5H a 10A
LENTA
cuidadosamente as instruções do fabricante. A
recarga rápida eleva a temperatura do eletrólito,
a menos que o equipamento esteja equipado com PROGRAMA DE
um temporizador ou termostato automático. Se a RECARGA
temperatura do eletrólito superar 500C, pode RÁPIDA 5H a 18A 7H a 18A
ocorrer uma gaseificação violenta, danificando os (somente em
componentes internos. casos extremos)
526
FB 80.2 / FB 100.2
CAPÍTULO 4
TESTES
ESTADO DE CARGA DENSIDADE DENSIDADE VOLTAGEM
Antes de se iniciar os testes em uma bateria, che- ESPECÍFICA
CORRIGIDA
ESPECÍFICA
CORRIGIDA
CORRESPON-
DENTE NA
A 15°C A 25°C BATERIA (V)
car o seu estado geral, respiradouros entupidos, tam-
pões soltos ou carcaça trincada. 100% 1,295 1,287 12,76
75% 1,253 1,246 12,52
50% 1,217 1,210 12,30
Equipamentos de testes , necessário: 25% 1,177 1,170 12,06
DESCARREGADA 1,137 1,130 11,84
- Densímetro
- Verificador de corrente de partida. NOTA
NOTA: A densidade específica não deve apresen-
tar uma variação superior a 0,025 entre os elemen-
- Termômetro tos.
- Recarregador de baterias. 4. Se a densidade específica for 1,280 ou superior,
a bateria está totalmente carregada e em boas
condições de trabalho.
DENSIDADE ESPECÍFICA:
ESPECÍFICA: Este teste determina
o estado de carga da bateria. 5. Se a densidade específica corrigida estiver
abaixo de 1,280, recarregue a bateria e revise o
1. Com o densímetro na posição vertical efetuar a circuito de recarga, para descobrir a causa do
leitura. baixo nível de carga.
2. Ajustar a leitura do densímetro as variações de NOTA

NOTA: Se, recentemente, foi acrescentada água
temperatura do eletrólito, subtraindo 0,004 da destilada à bateria, esta deverá ser carregada
durante um curto espaço de tempo, pois, do
densidade específica, à cada 5,50C, acima da contrário, a leitura do densímetro não seria
referida temperatura. confiável.
Os exemplos a seguir foram calculados utilizando- Se a bateria foi carregada sob condições estáticas,
se um densímetro calibrado à 300C. o eletrólito com maior densidade se acumulará na
parte inferior dos elementos. Deve-se então mover
Exemplo 1: a bateria periodicamente para misturar e agitar o
Temperatura inferior a 300C. eletrólito.
Temperatura do eletrólito................................. 190C
Leiturado densímetro .................................... 1,270 TESTE DE RENDIMENTO
RENDIMENTO: Serve para determinar
se a bateria tem capacidade adequada para mover
11,0 X 0,004 = 0,008 o motor. A leitura da voltagem obtida é utilizada
para se determinar o estado da bateria. Antes de
5,5 iniciar o teste, verifique o nível correto do eletrólito
Densidade específica corrigida: ..................... 1,262 e que a voltagem a circuito aberto seja 12,5 volts
ou superior. A bateria pode ser testada fora da
máquina.
1. Posicionar o interruptor de controle de corrente
Exemplo 2: do verificador de capacidade de partida (verificar
de alto regime de descarga), na posição
Temperatura acima de 300C. “desconectado” e o seletor de voltagem em igual
Temperatura do eletrólito................................. 400C posição, ou ligeiramente acima a voltagem
Leiturado densímetro .................................... 1,220 nominal da bateria. Conectar o positivo do
verificador ao pólo positivo da bateria , e o
10,0 X 0,004 = 0,007 negativo ao pólo negativo da bateria.
5,5 2. Girar o interruptor de controle de corrente até
Densidade específica corrigida: ..................... 1,227 que o amperímetro indique a metade do valor
da corrente de partida a frio nominal da bateria,
3. Utilizar a tabelaa seguir para determinar o estado e anotar o valor de voltagem.
de carga da bateria.
- Se a leitura for de 9,6 volts ou superior, após 15
segundos , a bateria possui potência de saída
aceitável e poderá ser recarregada normalmente.
527
FB 80.2 / FB 100.2
SEÇÃO
TEMA
SIS TEM A ELÉTRICO
ELÉ TRICO
- Se, ao contrário, a leitura estiver abaixo de 9,6 Densidade específica Carga rápida até
volts, a bateria pode ser considerada como não 1,150 ou menor 60 minutos
adequada para o trabalho e deverá passar pelos 1,151 a 1,175 45 minutos
testes de recarga descritos a seguir. 1,176 a 1,200 30 minutos
1,201 a1,225 15 minutos
ATENÇÃO
ATENÇÃO: Não mantenha a bateria sob condições (carga lenta somente)
de alta descarga por um período superior a 15
segundos. NOTA
NOTA: Quando se detecta problemas relacionados
com a bateria, é necessário verificar a tensão da
TESTE DE RECARGA:
RECARGA Este teste é destinado correia do alternador e todo o circuito de recarga.
somente às baterias que não foram aprovadas no
teste de rendimento. CAUSAS MAIS COMUNS DE FALHAS NA
BATERIA
1. Conectar os cabos do aparelho de alto regime
de descarga aos pólos da bateria, positivo com 1. Circuito interrompido internamente.
positivo e negativo com negativo.
2. Curto-circuito interno na bateria.
2. Conectar os cabos do recarregador de baterias
aos pólos da bateria, positivo com positivo e 3. Vazamento de eletrólito.
negativo com negativo. 4. Separação dos materiais ativos das placas.
3. Girar o comando do temporizador do carregador 5. Acúmulo de cristais de sulfato de tamanho
até superar a indicação de “3 minutos” e retorná- excessivo.
lo à marca de “3 minutos”.
4. Ajustar o regime de carga o mais próximo Estas falhas são causadas normalmente por:
possível de 40 ampères.
1. Avaria nos componentes internos dos elementos
5. Após 3 minutos de carga, neste regime, efetuar da bateria.
a leitura do voltímetro.
2. Formação excessiva de cristais de sulfato que
- Se a voltagem total for superior a 15,5 volts, a podem corroer os separadores, provocando
bateria está avariada, provavelmente sulfatada curto-circuito.
ou desgastada e deverá ser substituída.
3. Excesso de recarga (mal funcionamento do
circuito de recarga).
NOTA
NOTA: Uma bateria meio sulfatada pode ser
recuperada, utilizando-se um carregador de baterias 4. Congelamento do eletrólito. Uma bateria
do tipo múltiplo, com um circuito aberto de 50 volts totalmente carregada não se congela até -650C.
como limite máximo. Devido à grande resistência Uma bateria com 50% de carga, congela-se entre
de uma bateria sulfatada, é necessário uma -170C e -270C. O eletrólito totalmente
voltagem alta, para vencer a resistência da descarregado, congela-se entre -30C e -110C.
sulfatação. Ainda que, inicialmente pareça não Recargas e gaseificação excessivamente altas
haver aceitação de carga,após alguns segundos, também provocam a separação dos materiais
pode-se ver sinais de uma pequena recarga e, em ativos das placas. Esta separação destrói a
seguida, um rápido aumento do regime de carga. O função química da bateria.
regime de carga não deverá superar os 14 ampères 5. O aumento da concentração de cristais ocorre
a 500C de temperatura do eletrólito. Quando a sempre que a bateria está descarregada. As altas
corrente estiver estabilizada, ajustar a tensão até temperaturas e os longos períodos, estando
que o regime de recarga se reduza a 5 ampères. descarregada, aumentam esta possibilidade.
Continuar a recarga neste regime, até que a Após uma semana à temperatura ambiente, é
densidade específica do eletrólito esteja entre 1,275 improvável que a bateria se recupere na
a 1,280 a 200C. Esta operação de recarga pode durar máquina. A recarga exigirá uma alta voltagem.
mais que 48 horas. Deixar a bateria em repouso Após três semanas, a bateria terá sofrido uma
durante 24 horas e, em seguida, refazer o teste de degradação permanente e será necessário seguir
capacidade , conforme descrito anteriormente. o procedimento para se “carregar uma bateria
- Se a voltagem total estiver abaixo de 15.5 V, totalmente descarregada”, descrito
verificar a densidade específica de cada anteriormente.
elemento e recarregar a bateria, segundo a
seguinte escala:
528

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1º EDIÇÃO - Nº FALA 75314962

PEÇAS DE REPOSIÇÃO E ACESSÓRIOS

CÓDIGOS DOS MODELOS

POTÊNCIA DO MOTOR (CV) MODELO

CAPÍTULO 1 - Conversor de torque t orque

CAPÍTULO 1 - Transmissão CAPÍTULO 1 - Freios

CAPÍTULO 2 -Rotação retroescavadeira e

CAPÍTULO 3 - Diagnóstico de falhas, testes S E Ç Ã O 4 4

NOTAS SOBRE FERRAMENTAS ESPECIAIS

COMO DAR PARTIDA EM UMA MÁQUINA COM A BATERIA DESCARREGADA

Desligar todos os acessórios elétricos (far óis, luzes, limpadores de pára-brisa,

PRESTAR ATENÇÃO NESTE SÍMBOLO

Ele antecede os avisos importantes, relacionados com a sua segurança

A TE NÇ Ã O : Para alertá-lo com referência às operações de reparação

- Abrir bem lentamente a tampa do radiador radiador para

2 NÚMERO DE SÉRIE DO CHASSI DA MÁQUI-

PLAQUETA DE IDENTIFICAÇÃO DA MÁQUINA

IDENTIFICAÇÃO DO MOTOR , Figura 2

Número de série ____________________________

2 Data de fabricação __________________________

O número de série e o tipo do eixo estão gravados na

IDENTIFICAÇÃO DA TRANSMISSÃO, Figura 4

O número de série e o tipo estão gravados na plaqueta

IDENTIFICAÇÃO DO EIXO TRASEIRO, Figura

O número de série (1) está gravado no lado esquerdo

PLAQUETA DE IDENTIFICAÇÃO DA CABINE,

O número de série e as informações adicionais da

CONSIDERAÇÕES ECOLÓGICAS IMPORTANTES

2.Como regra geral, evite o contato de combustíveis, 7.Repararimediatamente, quaisquer vazamentos no

ESPECIFICAÇÕES DOS PRODUTOS

TORQUES DE APERTO PARA ELEM ENTOS DE FIXAÇÃO

Utilize as tabelas das páginas seguintes para determi- NOTA

ELEMENTOS DE FIXAÇÃO COM ROSCA SISTEMA MÉTRICO

CLASSE 5.8 CLASSE 8.8 CLASSE 10.9 PORCA

M6 5.8 7.6 8.9 12 13 17 6.3

M12 49 63 75 97 107 138 53

M16 121 158 186 240 266 344 131

M20 237 307 375 485 519 671 265

M24 411 531 648 839 897 1160 458

PARAFUSOS COM CABEÇA HEXAGONAL

ELEMENTOS DE FIXAÇÃO COM ROSCA EM POLEGADAS

1/4 6.2 8.1 9.7 13 14 18 6.9 9.8

PARAFUSOS E PORCAS HEXAGONAIS

IDENTIFICAÇÃO IDENTIFICAÇÃO IDENTIFICAÇÃO

Tipo Pressurizado, sistema de "By-Pass" para fluxo total,

SISTEMA DE INJ EÇÃO DE COM

TRA NSM ISSÃ

Teor de enxofre % Intervalo entre as trocas

EIXO DIANTEIRO 4RM - Óleo:

LÏQUIDO DE ARREFECIMENTO Capacidade do sistema: 24 litros

EIXO TRASEIRO - Óleo:

FREIOS - LÍQUIDO CIRCUITO:

BRAÇO TELESCÓPICO (extensível):

Pressão de enchimento em bar

VELOCIDADE EM KM/H COM PNEUS TRASEIROS DE:

1ª FRENTE 5.0 5.2 5.2 4.6

2ª FRENTE 8.0 8.3 8.3 7.4

3ª FRENTE 16.7 17.5 17.7 15.6