PATRÍCIA STELLA DE OLIVEIRA MARTINS DA SILVA

Estudo da vida em fadiga de uma junta soldada no aço carbono ASTM A516 grau 70
soldada por GMAW

Guaratinguetá - SP
2022
 Patrícia Stella de Oliveira Martins da Silva

Estudo da vida em fadiga de uma junta soldada no aço carbono ASTM A516 grau 70
soldada por GMAW

Trabalho de Graduação apresentado ao

Conselho de Curso de Graduação em
Engenharia Mecânica da Faculdade de
Engenharia do Campus de Guaratinguetá,
Universidade Estadual Paulista, como parte
dos requisitos para obtenção do diploma de
Graduação em Engenharia Mecânica.

Orientador (a): Prof. Dr. Herman Jacobus

Cornelis Voorwald
Coorientador (a): Prof. Msc. Nasareno das
Neves

Guaratinguetá - SP
2022
 DADOS CURRICULARES

PATRÍCIA STELLA DE OLIVEIRA MARTINS DA SILVA

NASCIMENTO 17.07.1989 – Guaratinguetá /SP

FILIAÇÃO Marco Antônio de Oliveira Martins

Rosângela Maria Caetano de Oliveira Martins

2014/2022 Engenheira mecânica (Engenharia mecânica - Curso de nível superior)

Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguetá da Universidade
Estadual Paulista - UNESP

2008/2008 Segundo Sargento da Força Aérea especialista em Eletrônica

Escola de Especialistas de Aeronáutica - EEAR

2004/2007 Curso Técnico de Eletrônica (curso nível médio)

Colégio Técnico Industrial de Guaratinguetá - UNESP
dedico este trabalho
de modo especial, à milha família
 AGRADECIMENTOS

Ao meu Senhor e meu Deus, que me deu oportunidade ao estudo, às amizades, às

dificuldades, alegrias e tristezas, pois Deus é bom em todo tempo e todo tempo Deus é bom.
Aos meus pais, Rosângela e Marco, cujo incentivo, apoio e sacrifícios por meus estudos
desde minha infância me permitiram caminhar longe.
Aos meus professores, da infância a graduação, cada um deixou sua marca em cada
ensinamento, especialmente ao meu orientador Prof. Dr. Herman que tão prontamente aceitou
me conduzir neste trabalho, me encaminhando ao coorientador Prof. Msc. Nasareno, cuja
disponibilidade e paciência em me conduzir foram essenciais para a elaboração deste trabalho.
Agradeço aos amigos, que em anos de graduação foram companheiros nesta jornada, em
especial minha querida amiga Caroline, cuja determinação em me ajudar a concluir a
graduação, dedicando a me ensinar e apoiar em todos os momentos foi de uma ajuda
incomensurável.
Ao meu querido esposo, que sempre me incentivou a continuar, que é a minha fortaleza,
meu companheiro eterno, nesta vida e na próxima.
A Força Aérea Brasileira, em especial a minha chefia, que incentivou meus estudos em
todas as etapas.
A todos da Faculdade de Engenharia de Guaratinguetá, que de forma direta ou indireta,
fizeram parte deste trabalho, o meu muito obrigado, que Deus abençoe imensamente esta
faculdade.
“A humildade é o primeiro degrau para a sabedoria.”
Santo Tomás de Aquino
 RESUMO

O estudo das propriedades de resistência à fadiga é sempre uma preocupação em diversas

áreas da engenharia. Entretanto, esta preocupação se torna ainda mais presente quando se trata
de materiais soldados. Bem se sabe o quanto a soldagem, em meio a tantas aplicações, traz
inúmeras alterações estruturais, bem como nas propriedades do material dentro e próximo à
região da solda, podendo trazer defeitos e fragilidades. Alguns defeitos como pequenas
fraturas, podem ser desastrosos, reduzindo em muito a vida em fadiga do material. Para uma
estimativa da resistência à fadiga de um material, se utilizam as curvas S-N, que relacionam a
tensão de carregamento e o número de ciclos até o rompimento. Neste trabalho busca-se a
obtenção da curva S-N, através do ensaio de juntas soldadas pelo processo GMAW, utilizando
a liga A 516-70, bastante resistente e geralmente utilizada em soldagem de vasos de pressão.
Para isso são realizados ensaios de dureza em corpos de prova da liga A 516-70, com juntas
soldadas pelo processo GMAW, ensaio em fadiga, obtendo-se as curvas S-N. Os resultados
obtidos demonstraram uma diminuição significativa da vida em fadiga nos corpos de prova
soldados pelo processo GMAW em comparação a corpos de prova do metal base laminado e
metal base lixado, tendo este último apresentado a vida em fadiga mais longa.

PALAVRAS-CHAVE: Fadiga. Juntas soldadas. Solda GMAW. Aço ASTM A516 G70.
 ABSTRACT

The study of fatigue resistance properties is always a concern in several areas of engineering.
However, this concern becomes even more present when it comes to welded materials. It is
well known how welding, in the midst of so many applications, brings numerous structural
changes, as well as the material properties in and near the weld region, which can bring
defects and weaknesses. Some defects, such as small fractures, can be disastrous, greatly
reducing the fatigue life of the material. To estimate the fatigue strength of a material, S-N
curves are used, which relate the loading stress and the number of cycles until failure. This
work seeks to obtain the S-N curve, through the test of welded joints by the GMAW and
GTAW processes, using the A 516-70 alloy, which is very resistant and ideal for use in
welding processes. For this, hardness tests are carried out on specimens of the A 516-70 alloy,
with welded joints by the aforementioned processes and fatigue test, obtaining the S-N
curves. The results obtained showed a significant decrease in fatigue life in specimens welded
by the GMAW process compared to laminated base metal and sanded base metal specimens,
the latter having the longest fatigue life.

KEYWORDS: Fatigue. Welded joints. Weld GMAW. A 516-70 steel.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Curva S-N típica .....................................................................................................16

Figura 2 – Tipos de juntas........................................................................................................17
Figura 3 – Soldagem por pressão (esquemática)......................................................................18
Figura 4 – Soldagem por fusão (esquemático).........................................................................19
Figura 5 – Processos de Soldagem por fusão...........................................................................20
Figura 6 – Processo de soldagem GMAW................................................................................21
Figura 7 – Modos de transferência, (a) curto-circuito, (b) globular e (c) spray ou aerosol .....21
Figura 8 – Mudanças de temperatura e tensão durante a soldagem.........................................23
Figura 9 – Distribuição longitudinal ‫ס‬x e transversal ‫ס‬y de tensão residual num cordão de
solda .........................................................................................................................................24
Figura 10 – Distribuições medidas e calculadas da tensão residual em uma junta de topo do
alumínio 5083...........................................................................................................................25
Figura 11 – Efeito da temperatura com o tempo no alívio das tensões de um aço soldado ....26
Figura 12 – Regiões da solda de um aço carbono....................................................................27
Figura 13 – Tipos de tensão em fadiga: (a) ciclo de tensões alternadas, (b) ciclo assimétrico de
tensão e (c) ciclo de tensões aleatórias.....................................................................................30
Figura 14 – Diagrama da razão entre as tensões (R)................................................................31
Figura 15 – Ciclo de tensão flutuante em regime de tração ......................................................32
Figura 16 – Ensaio em fadiga utilizado para criar curvas S-N ................................................33
Figura 17 – Curva S-N de um material metálico......................................................................33
Figura 18 – Curva S-N contendo a força máxima, força de rendimento e limite de resistência
...................................................................................................................................................34
Figura 19 – Gráfico tensão-deformação e Curva S-N..............................................................35
Figura 20 – Corpo de prova segundo o padrão da norma E466 para fadiga............................39
Fotografia 1 – Máquina de ensaio em fadiga INSTRON 8801................................................40
Fotografia 2 – Computador de análise do ensaio .....................................................................41
Fotografia 3 – Corpo de prova fixado para condução do teste ................................................41
Fotografia 4 – Microdurômetro Shimadzu HMV-2 .................................................................42
Fotografia 5 – Fixação do corpo de prova ...............................................................................43
Figura 21 – Pontos e regiões do ensaio de microdureza ..........................................................43
Figura 22 – Curva S-N obtida do ensaio..................................................................................44
Fotografia 6 – Ruptura do corpo de prova com reforço de solda removido após o ensaio em
fadiga........................................................................................................................................45
Fotografia 7 – Ruptura do corpo de prova com reforço de solda após o ensaio em fadiga ....46
Figura 23 – Gráfico Microdureza a 0,5mm da superfície ........................................................46
Figura 24 – Gráfico Microdureza linha central........................................................................47
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Graus e espessura da chapa ....................................................................................36

Tabela 2 – Propriedades mecânicas do aço A516 grau 70.......................................................36
Tabela 3 – Especificações químicas do aço ASTM A 516 grau 70 .........................................37
Tabela 4 – Composição química ..............................................................................................38
Tabela 5 – Parâmetros de soldagem.........................................................................................39
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ASTM American Society for Testing and Materials

AWS American Welding Society
DMT Departamento de Materiais e Tecnologia
FEA Finite-Element Analysis
FEG/UNESP Faculdade de Engenharia de Guaratinguetá/Universidade Estadual Paulista
GMAW Gás Metal Arc Welding
MAG Metal Active Gas
MB Metal Base
MIG Metal Inert Gas
ZF Zona Fundida
ZTA Zona Térmica Afetada
 LISTA DE SÍMBOLOS

b largura do cordão de solda

N número de ciclos
R razão entre tensões
S tensão de ensaio
y a tensão residual longitudinal formada ao longo da direção transversal
‫ס‬a amplitude da tensão
‫ס‬i tensões para um carregamento cíclico
‫ס‬m máxima tensão residual
‫ס‬m tensão média
‫ס‬x tensão em x
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................15
1.1 OBJETIVO ............................................................................................................16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...........................................................................17
2.1 JUNTA SOLDADA E SUA GEOMETRIA.......................................................... 17
2.2 PROCESSOS DE SOLDAGEM........................................................................... 18
2.2.1 Processos de soldagem por pressão.................................................................... 18
2.2.2 Soldage m por fusão.............................................................................................. 18
2.2.3 Soldage m GMAW................................................................................................ 20
2.3 TENSÕES RESIDUAIS........................................................................................ 22
2.3.1 Consequências das tensões residuais................................................................. 24
2.4 ANÁLISE METALÚRGICA DE UMA JUNTA SOLDADA ..............................26
2.5 FADIGA.................................................................................................................28
2.5.1 História da Fadiga ...............................................................................................28
2.5.2 Mecanismo ............................................................................................................29
2.5.3 Ensaio de Fadiga ..................................................................................................32
2.5.4 Curvas S-N ou Curvas de Wöehler.....................................................................33
2.6 AÇO CARBONO A516 GR 70 .............................................................................35
3 MATERIAIS E MÉTODOS ...............................................................................38
3.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA ..................................................................................38
3.2 PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM GMAW...................................................38
3.3 PARÂMETROS DO CORPO DE PROVA ..........................................................39
3.4 ENSAIO EM FADIGA ..........................................................................................40
3.5 ENSAIO DE MICRODUREZA ............................................................................42
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO .........................................................................44
4.1 ENSAIO EM FADIGA .........................................................................................44
4.2 ENSAIO DE MICRODUREZA ............................................................................46
5 CONCLUSÃO ......................................................................................................48
REFERÊNCIAS.....................................................................................................................49
 15

1 INTRODUÇÃO

Os processos de soldagem são amplamente utilizados nas indústrias, especialmente na

fabricação de peças metálicas. As enormes tubulações utilizadas para transporte de gás
natural, supertanques que suportam toneladas de líquidos, plataformas de petróleo, trilhos de
trens, são grandes exemplos da utilização da soldagem na indústria. Além disso, as soldas
podem ser utilizadas para recuperar peças desgastadas, aplicar revestimentos especiais em
superfícies metálicas e em cortes de materiais (EASTERLING, 1983).
O processo de soldagem acarreta numa alteração da microestrutura do material
soldado, ocasionando descontinuidades, tanto físicas como metalúrgicas. Algumas
descontinuidades geométricas, como trincas, mordeduras, poros e reforço excessivo podem
diminuir sua área útil e atuar como concentradores de tensão, o que sob fadiga, pode acelerar
o surgimento de trinca. Sob este aspecto, percebe-se que a chance de ocorrerem falhas na
região da solda é maior do que em outras partes da estrutura do metal. Dependendo da região
na qual a solda está localizada, e em que situação ela for aplicada, uma falha pode condenar
ou causar um colapso em toda a estrutura (MODENESI, 2012).
Segundo Tremarin (2017), os projetistas utilizam-se do ensaio em fadiga para definir a
resistência das juntas soldadas, por isso seu estudo se faz tão necessário.
Segundo, Isa et al.(2018), neste trabalho, o objeto de estudo é a liga de aço carbono
ASTM A516-70, que é muito utilizado na área industrial de construção, por possuir boas
propriedades mecânicas para condições extremas. Os resultados de testes em fadiga são
representados por curvas S-N ou de Wöler, onde a tensão de ensaio (S) é representada em
função do número de ciclos (N) para produzir uma ruptura. A Figura 1 apresenta a curva de
fadiga S-N típica, destacando as regiões de baixo ciclo, alto ciclo e vida infinita.
 16

Figura 1: Curva S-N típica

Fonte: Guimarães (2019).

O estudo de juntas soldadas e suas fragilidades através das curvas S-N no ensaio em
fadiga possuem poucas publicações, tornando seu estudo tão necessário.

1.1 OBJETIVO

Este trabalho tem por objetivo determinar a curva de fadiga S-N para a liga ASTM
A516-70, sob regime de tração, em corpos de prova com juntas soldadas pelo processo
GMAW (Gás Metal Arc Welding), com reforço de solda e com o reforço removido e o corpo
de prova lixado. A obtenção destas curvas visa auxiliar projetos em engenharia para
carregamentos cíclicos.
 17

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 JUNTA SOLDADA E SUA GEOMETRIA

Junta, do inglês joint, é a região onde é executada a soldagem na peça. Elas podem
apresentar diversas formas e geometrias, sendo algumas apresentadas na Figura 2.

Figura 2: Tipos de juntas

Fonte: Kou (2003).

Muitos fatores podem afetar o comportamento da fadiga, como a configuração de uma

junta soldada, as propriedades do material, tensão, tipo de solda, tensão residual,
procedimento de soldagem e geometria da solda. Porém juntas soldadas são capazes de ter seu
limite de resistência à fadiga reduzido, se comparadas a outras juntas não soldadas, devido aos
concentradores de tensão gerados por elas. Quanto mais aguda a geometria da junta, maior o
concentrador de tensão, consequentemente, menor o limite de resistência à fadiga (Kou,
2003).
Segundo Modenesi et al. (2012), as juntas soldadas se dão pela formação de vários
átomos dispostos em uma estrutura cristalina, onde cada átomo se dispõe a uma distância r 0
do átomo vizinho, onde a energia é mínima. Esta energia mínima faz com que o átomo não
tenha uma tendência a se ligar a outros. Porém, isto não ocorre na superfície de um sólido,
pois há um menor número de átomos vizinhos, fazendo com que tenha uma maior energia,
 18

apresentando uma tendência a se unir com outros. Apesar disso, sabe-se que a união entre
metais não ocorre simplesmente com a aproximação de suas superfícies. Isso ocorre devido a
irregularidades superficiais, como rugosidades, cobertura de óxidos sobre os metais, umidade,
gordura, poeira, etc. Com o objetivo de superar essas irregularidades foi que surgiram dois
grandes grupos de processos de soldagem: soldagem por pressão e soldagem por fusão.

2.2 PROCESSOS DE SOLDAGEM

2.2.1 Processos de soldagem por pressão

Segundo Modenesi et al. (2012), neste grupo inclui processos de soldagem por
forjamento, ultrassom, fricção, explosão entre outros. São processos em que ocorrem
deformações plásticas na superfície, devido a elevada pressão, permitindo uma aproximação
entre os átomos. Estes processos podem ser vistos na Figura 3:

Figura 3: Soldagem por pressão (esquemática)

Fonte: Modenesi et al. (2012).

2.2.2 Soldagem por fusão

Este método consiste em aplicar calor na região da junta até a fusão do metal de
adição, quando ele é utilizado. Quando o metal fundido se solidifica, as superfícies das peças
são eliminadas, formando a solda (Modenesi et al., 2012). Este processo pode ser visto pelo
Figura 4:

Figura 4: Soldagem por fusão (esquemático)

 19

Fonte: Modenesi et al. (2012).

Existem inúmeros processos de soldagem por fusão, sendo os mais amplamente

utilizados nas indústrias os processos que utilizam o arco elétrico como fonte de energia, o
que é o caso do processo GMAW, utilizado neste trabalho. Na Figura 5 está descrito os
principais processos que utilizam como fonte de energia o arco elétrico (MODENESI et al.,
2012).
 20

Figura 5: Processos de Soldagem por fusão

Fonte: Modenesi et al. (2012).

Neste trabalho o processo utilizado foi o de soldagem GMAW (Gas Metal Arc
Welding), discutido a seguir.

2.2.3 Soldagem GMAW

Este processo ocorre através da produção de um arco elétrico estabelecido entre um

eletrodo consumível e um metal apresentado na Figura 6. É utilizado ainda um gás para a
proteção do arco e da poça de fusão. Este gás pode ser inerte, como o argônio e hélio, ou
 21

ativo, como oxigênio e hidrogênio. Quando inerte é chamado de MIG (Metal Inert Gas) e
quando ativo é chamado de MAG (Metal Active Gas), (MODENESI et al., 2012).

Figura 6: Processo de soldagem GMAW

Fonte: Sarni (2011).

Os gases utilizados no processo ajudam a proteger a região da solda contra contaminação

da atmosfera, além de dar estabilidade e direção ao arco. A transferência de metal se dá
basicamente por três modos: transferência por curto-circuito, transferência globular e
transferência por arco spray, conforme a Figura 7 (SARNI, 2011).

Figura 7: Modos de transferência, (a) curto-circuito, (b) globular e (c) spray ou aerosol

Fonte: Sarni (2011).

Segundo Kou (2003), a transferência por curto-circuito ocorre em baixos valores de

tensão e corrente, onde uma gota de metal é formada na ponta do eletrodo e vai aumentando
 22

de diâmetro, até que por fim toca a poça de metal fundido e é atraída devido à tensão
superficial.
Ainda segundo Kou (2003), a transferência globular ocorre com gotas de metal sob
influência da gravidade, geralmente produzindo vários respingos, que podem ser minimizados
com a utilização de CO2 como gás de proteção. Por fim a transferência de solda por spray as
gotas são pequenas e frequentes, ocasionando uma transferência estável, com baixo nível de
respingo.
Para efetuar a soldagem, o equipamento de utilização básico consiste em uma tocha de
soldagem, fonte de energia e corrente constante, fonte de gás e alimentador de arame.
(SARNI, 2011).

2.3 TENSÕES RESIDUAIS

Segundo Kou (2003), no processo de soldagem a região a ser soldada sofre um

processo de aquecimento localizado e as regiões ao redor permanecem com uma temperatura
bem menor. Com o aquecimento, a área soldada tende a se dilatar, porém é restringida pela
estrutura ao seu redor, causando deformações elásticas e plásticas concentradas na região da
solda. Devido à deformação plástica, localizada na junta soldada, geram-se tensões residuais.
Essas tensões podem ser analisadas de acordo com a Figura 8.
 23

Figura 8: Mudanças de temperatura e tensão durante a soldagem

Fonte: Kou (2003).

A área hachurada M-M’ é onde ocorre a deformação plástica. Na seção A-A, que está
acima da fonte de calor, não possui valores significativos de mudança na temperatura e nem
na tensão. Já na seção B-B há um pico de temperatura por passar pela fonte de calor e, a
tensão ‫ס‬x, se torna zero na região embaixo da fonte de calor, devido à poça de fusão, que não
possui aplicação de força. Porém, nas regiões um pouco distantes da fonte de calor, as tensões
se apresentam compressivas (‫ס‬x negativo), porque a expansão dessas áreas fica restrita devido
ao resto do metal que mantém uma temperatura menor. Devido ao baixo limite de elasticidade
do metal nas altas temperaturas, ‫ס‬x atinge o limite de elasticidade do metal base e sua
temperatura correspondente. E nas áreas longe da poça de solda, a tensão é tracionada e é
balanceada com as tensões de compressão na área próxima à poça de solda. (KOU, 2003).
Na seção C-C há uma temperatura menos acentuada devido a distância da fonte de
calor, sendo assim, a poça de metal e o metal base também possuem uma temperatura mais
baixa e por isso uma tendência a contrair, produzindo uma tensão de tração (‫ס‬x é positivo)
nesta região e uma tensão negativa nas regiões ao redor, de compressão. (KOU, 2003).
 24

Por fim, na seção D-D no gráfico de temperatura há valor zero por estar muito distante
da fonte de calor. Nesta situação, a poça de metal e o metal base estão resfriados e contraídos,
produzindo maiores tensões de tração na região próxima da solda e de compressão na região
mais distante da solda. Estando esta seção bem distante da fonte de calor, a distribuição de
tensão não tem uma mudança significativa, se tornando uma tensão residual. (KOU, 2003).

2.3.1 Consequências das tensões residuais

De acordo com Masubuchi (1980) a tensão residual ‫ס‬x, em um cordão de solda

longitudinal, pode ser representada pela equação abaixo:

(1)
Onde ‫ס‬m é a máxima tensão residual, que varia conforme o limite de elasticidade do
metal; b é a largura do cordão de solda e y é a tensão residual longitudinal formada ao longo
da direção transversal. Na Figura 9a pode-se observar a variação da tensão residual ‫ס‬x ao
longo do cordão de solda (KOU, 2003).

Figura 9: Distribuição longitudinal ‫ס‬x e transversal ‫ס‬y de tensão residual num cordão
de solda

Fonte: Kou (2003).

 25

Já na Figura 9(b) percebemos um aumento da tensão de tração na parte central da

solda que é balanceada por uma tensão de compressão ao final da solda. Observa-se ainda
que, mesmo que haja uma tensão externa, como um apoio para a peça, não fará uma
interferência significativa em ‫ס‬x (KOU, 2003). Na Figura 10 podemos observar a análise da
tensão residual na junta soldada de duas peças retangulares de alumínio 5083 (60cm x 27,5cm
x 1cm), realizada por solda GMAW. Os resultados calculados são baseados na análise de
elementos finitos (FEA - finite-element analysis) e os resultados medidos são de Satoh e
Terasaki (1976). As tensões residuais podem causar sérios problemas como trincas por
indução de hidrogênio e fragilização por corrosão sob tensão. Porém alguns tratamentos
térmicos, como pré-aquecimento, peening e vibração podem aliviar as tensões, o que pode ser
observado na Figura 11. (KOU, 2003).

Figura 10: Distribuições medidas e calculadas da tensão residual em uma junta de topo
do alumínio 5083

Fonte: Kou (2003).

 26

Figura 11: Efeito da temperatura com o tempo no alívio das tensões de um aço soldado

Fonte: Kou (2003).

2.4 ANÁLISE METALÚRGICA DE UMA JUNTA SOLDADA

Segundo Modenesi et al., 2012, primeiramente, ao se analisar uma junta soldada,

verifica-se a formação de três regiões básicas:
a) Zona fundida (ZF): região em que o metal base foi fundido;
b) Zona Termicamente Afetada (ZTA): região não fundida, mas que foi afetada em
sua microestrutura pelo ciclo térmico da soldagem;
c) Metal Base (MB): região afastada da área fundida que não sofreu alterações em
sua microestrutura.

Ainda segundo Modenesi et al., 2012, a formação da ZTA ocorre devido aos ciclos
térmicos durante o processo de soldagem e é influenciada pelas características do metal base.
Na Figura 12 demonstra as regiões da solda de um aço carbono, material utilizado neste
trabalho.
 27

Figura 12: Regiões da solda de um aço carbono

Fonte: Modenesi et al (2012).

As subzonas A, B e C formam a Zona Termicamente Afetada (ZTA), onde, a partir da

Zona de Fusão, na linha de fusão onde se inicia a parte estritamente sólida, há um
resfriamento, com grandes taxas em A, passando por taxas menores em B e recristalizando-se
em C, com menor taxa de resfriamento, conforme descrito abaixo (Modenesi et al., 2012):
A. Região de granulação grosseira (GGZTA): fica localizada junto à região de fusão e
é submetida a uma temperatura de pico de 1200°C, com formação de grãos
austeníticos grandes, o que caracteriza uma microestrutura rica em constituintes
aciculares como bainita e martensita. Essa é uma região sensível, pois tende a ter
grande dureza, perda de tenacidade e um local comum para a formação de trincas;
B. Região de granulação fina (GFZTA) ou região normalizada: sua temperatura varia
de 1200ºC a temperatura de A3. Possui granulação fina, semelhante à de um
material normalizado, não apresentando grandes problemas para a ZTA;
C. Região intercrítica (ICZTA): Com temperaturas entre A3 e A1, possui uma
transformação parcial de sua estrutura original, podendo formar, em alguns casos,
alta dureza e baixa tenacidade;
MB. Região subcrítica (SCZTA): é a região de metal base, aquecido a temperaturas
inferiores a A1. Em soldagem de aços tratados mecanicamente, esta região pode sofrer
um super-revenimento e ocorrer uma perda de resistência mecânica ou dureza (em
relação ao metal base).
 28

2.5 FADIGA

2.5.1 História da Fadiga

As falhas ocorridas em velas e mastros de embarcações que velejavam por longas

distâncias têm relatos de muitos anos atrás e se referiam ao fenômeno de fadiga. Entretanto, o
estudo desse fenômeno se tornou mais importante com o advento da revolução industrial,
onde o foco não era mais em trabalhos manuais ou de tração animal, onde o estudo era
essencialmente estático (SURESH, 1998).
A história do estudo da fadiga se inicia com Albert, 1830, nas minas de Oberharz
(Suresh, 1991 and A. Morin, 1853). Em 1937 Albert publicou os primeiros resultados de um
ensaio em fadiga (RIBEIRO et al., 2011).
Com o desenvolvimento de materiais metálicos e suas aplicações em ferrovias e
pontes, as rupturas por fadiga começaram a surgir e os acidentes se tornaram mais frequentes.
Então em 1842 foram realizadas pesquisas sobre fadiga de materiais devido ao acidente
ocorrido próximo a Versalhes, na França, de acordo com o artigo publicado na Times of
London, 1842. Nesse contexto, cientistas e pesquisadores foram propostos a estudar o
fenômeno de fadiga (RIBEIRO et al., 2011).
Em 1842, Rankine, engenheiro inglês, se tornou famoso por sua contribuição no
campo da engenharia mecânica e reconheceu que a concentração de tensão em certas regiões
de componentes mecânicos favorecia o aparecimento de fraturas (RANKINE, 1842).
Porém foi Wöhler, em 1850 e 1860, que conduziu as investigações sobre os
carregamentos sobre os eixos das ferrovias. Os ensaios foram realizados em laboratório de
fadiga sob tensões repetidas submetidas a flexão, torção e cargas axiais (WÖHLER, 1860).
Esses estudos mostraram que a vida em fadiga aumentou com a diminuição do campo de
tensão aplicado, de modo que, abaixo de uma certa carga de tensão aplicada, parecia ter vida
infinita. Por outro lado, ele descobriu que a vida em fadiga foi drasticamente reduzida na
presença de entalhes. Os estudos sugerem um fator de segurança de dois para resistência
estática e um adicional de dois para materiais de fadiga que são válidos para vida infinita de
projeto.
Wöhler representou seus resultados de teste na forma de tabelas. Spangenberg, seu
sucessor, como diretor do "Mechanisch-Technische-Versuchsanstalt" em Berlim, traçou os
resultados de Wölher como formas curvas, embora na forma incomum de abscissa linear e
 29

ordenada, obtendo curvas SN (SPANGENBERG, 1874 e 1879). De acordo com Ribeiro et al

(2011), as curvas SN foram chamadas então de “curvas Wölher” desde 1936.

2.5.2 Mecanismo

A fadiga é a deterioração de materiais submetidos a esforços mecânicos de

intensidades variáveis, num fenômeno progressivo, podendo levar à ruptura. Ela ocorre em
três fases: nucleação da trinca, propagação da trinca e ruptura. Sua ocorrência é a grande
responsável por inúmeras falhas em estruturas que sofrem com algum tipo de movimento.
(MODENESI et al., 2012)
De acordo com Callister (1940), a tensão aplicada em um material pode ser de
natureza axial (tração-compressão), de flexão (dobramento) ou de torção. No exemplo da
Figura 13 podemos perceber três tipos de oscilações em função do tempo, em 13a, com uma
tensão de tração máxima (‫ס‬máx) e uma tensão de compressão mínima (‫ס‬mín) de igual
magnitude, variando de forma senoidal em relação ao tempo, sendo denominado ciclo de
tensões alternadas; em 13b os valores máximos e mínimos são assimétricos em relação a
zero, chamado então de ciclo assimétrico de tensão; e por fim, em 13c, há o ciclo de tensões
aleatórias, com a tensão variando aleatoriamente em amplitude e frequência.
 30

Figura 13: Tipos de tensão em fadiga: (a) ciclo de tensões alternadas, (b) ciclo
assimétrico de tensão e (c) ciclo de tensões aleatórias

Fonte: Callister (2020).

No ciclo assimétrico notam-se parâmetros como a tensão média (‫ס‬m), o intervalo de

tensões para um carregamento cíclico (‫ס‬i), a amplitude da tensão (‫ס‬a) e a razão entre tensões
(R), que são calculados a seguir (CALLISTER, 1940)

(2)
 31

(3)

(4)

(5)

A razão entre as tensões (R) é um importante fator para determinar as condições em

que vai operar a curva S-N. Para condições de carregamento totalmente reversas com tensão
média de 0, então R=-1. Para um carregamento estático, R=1. E para o caso em que a tensão
média é de tração e igual à amplitude da tensão, R=0 (CALLISTER, 1940). Na Figura 14 há
um gráfico com valores de R.

Figura 14: Diagrama da razão entre as tensões (R)

Fonte: SIEMENS (2019).

Além das tensões cíclicas já descritas, neste trabalho é realizado o ensaio com uma
tensão axial estritamente positiva, ou seja, sob o regime de tração-tração, conforme na Figura
15 (SIEMENS, 2019).
 32

Figura 15: Ciclo de tensão flutuante em regime de tração

Fonte: Dieter (1981).

2.5.3 Ensaio de Fadiga

O ensaio de fadiga é a aplicação de uma carga cíclica a um corpo de prova, seguindo

os padrões estabelecidos para o ensaio que se deseja realizar. No caso de uma junta soldada,
objeto de análise deste trabalho, ocorre inúmeras alterações metalúrgicas no metal base
devido ao calor transmitido durante a solda, o que faz com que o ensaio de fadiga seja um
importante teste para avaliar a resistência da junta soldada.
O ensaio ocorre da seguinte forma: o corpo de prova é colocado numa máquina de
teste em fadiga, submetendo a ensaios cíclicos alternados, conforme a Figura 16, até sua
ruptura.
 33

Figura 16: Ensaio em fadiga utilizado para criar curvas S-N

Fonte: SIEMENS (2019).

Vários corpos de prova são necessários ser testados para obter uma curva S-N. Na
Figura 17 está ilustrada uma curva S-N derivada de um ensaio de um corpo de prova de
material metálico. Nesta curva percebemos que, quanto maior a amplitude de tensão cíclica
aplicada, menor é o número de ciclos até a fratura. (SIEMENS, 2019)

Figura 17: Curva S-N de um material metálico

Fonte: SIEMENS (2019).

2.5.4 Curvas S-N ou Curvas de Wöehler

A Curva S-N é o gráfico de uma tensão alternada pelo número de ciclos até a fadiga de
um determinado material, com a tensão e números de ciclos normalmente obtidos em escala
 34

logarítmica. A curva S-N pode ser dividida em três regiões: região plástica, elástica e de vida
infinita, como podemos ver na Figura 18 (SIEMENS, 2019).

Figura 18: Curva S-N contendo a força máxima, força de rendimento e limite de
resistência

Fonte: SIEMENS (2019).

Três fatores separam as regiões: tensão máxima, que é a tensão requerida para que a
falha ocorra com um ciclo; tensão de rendimento, dividindo a área plástica da elástica,
também conhecida por região de alto ciclo, onde um grande número de ciclos de tensão de
baixa amplitude pode fazer com que a peça falhe; e tensão limite, onde se as tensões
permaneceram abaixo desta, não ocorrerá falha. Estas regiões também podem ser claramente
observadas no gráfico de tensão deformação, Figura 19 (SIEMENS, 2019).
 35

Figura 19: Gráfico tensão-deformação e Curva S-N

Fonte: SIEMENS (2019).

Alguns materiais, como o aço, possuem uma região chamada de vida infinita, onde, se
operarem em tensões abaixo da tensão limite dessa região, nunca ocorrerá uma falha. Porém,
para que isso ocorra, a região de vida infinita deve levar em conta algumas condições: está
baseada somente no número de ciclos, assumindo que a corrosão e outros fatores não estão
presentes; se qualquer um dos níveis de tensão cíclica estiver mais alto e na região plástica ou
elástica, o limite de resistência já não está mais em vigor (SIEMENS, 2019).

2.6 AÇO CARBONO A516 GR 70

O aço carbono ASTM A 516-70 é amplamente utilizado na área industrial de

construção, por possuir boas propriedades mecânicas para condições extremas. Sua principal
utilização é em serviços de moderadas e baixas operações (ISA et al., 2018).
A chapa de aço do ASTM A516-70 é conhecida principalmente pela utilização em
vasos de pressão soldados, onde a tenacidade ao entalhe aprimorada traz grande importância
para a indústria. Este material também é excelente para utilização em ambientes com a
temperatura inferior à temperatura ambiente. Ele oferece um maior rendimento e resistência à
tração quando comparado ao ASTM A516-65 e pode operar em temperaturas mais baixas. É
ideal para o alto padrão definido pela indústria de petróleo, gás e petroquímica (ISA et al.,
2018).
Segundo a norma ASTM A-516 (1990), esse aço possui especificação para chapa
grossa de aço carbono-manganês, onde a temperatura de serviço é de baixa a moderada, com
 36

faixa de trabalho de -45°C a 350°C. Ainda segundo a norma, as chapas estão definidas com
espessuras máximas de acordo com o grau, conforme a Tabela 1.

Tabela 1: Graus e espessura da chapa

Grau - U.S., em ksi [SI, em

MPa] Espessura Máxima (mm)
55 [380] 305
60 [415] 205
65 [450] 205
70 [485] 205
Fonte: Norma ASTM A516 (1990).

As propriedades mecânicas desse aço, segundo a norma ASTM A516 (1990), estão
descritas na Tabela 2.

Tabela 2: Propriedades mecânicas do aço A516 grau 70

LE Alongamento (%)
LR (MPa)
(MPa) em 200 mm em 50 mm
≥ 260 De 485 a 620 ≥ 17 ≥ 21
Obs.: corpos-de-prova retirados no sentido transversal à laminação da
chapa.

Fonte: Norma ASTM A516 (1990).

As especificações de composição química (% em peso) do aço ASTM A-516 grau 70

são apresentadas na Tabela 3.
 37

Tabela 3 – Especificações químicas do aço ASTM A 516 grau 70

Elemento 12,71 a 50,81 a

(% em 101,60 > 101,60
peso) ≤ 12,70 mm 50,80 mm, mm, mm
inclusive inclusive
Carbono ≤ 0,27 ≤ 0,28 ≤ 0,30 ≤ 0,31
0,85 a
Manganês 1,20
Fósforo ≤ 0,035
Enxofre ≤ 0,035
0,15 a
Silício 0,40
Cobre ≤ 0,40
Níquel ≤ 0,40
Cromo ≤ 0,30
Molibdênio ≤ 0,12
Vanádio ≤ 0,030
Nióbio ≤ 0,020
Titânio ≤ 0,030
Obs.: análise de panela e/ou corrida.

Fonte: Norma ASTM A516 (1990).

 38

3 MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA

Para este trabalho foi utilizado como metal base o aço carbono ASTM A516 Gr 70 e
como metal de adição o AWS ER 70S-6, com as composições químicas segundo a Tabela 4.

Tabela 4: Composição química

Metal Base Metal de Adição

ASTM A516 Gr 70 AWS ER 70S-6
C – 0,22% C – 0,07%
Mn – 1,01% Mn – 1,47%
Si – 0,18% Si – 0,86%
P – 0,03% P – 0,01%
S – 0,01% S – 0,01%
Cu – 0,01% Cu – 0,13%
Ni –
Ni – 0,02%
0,01%

Fonte: Neres et al.(2020).

3.2 PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM GMAW

Foram realizadas soldagens pelo processo GMAW convencional, sem

preaquecimento, em metal base ASTM A516 Gr 70 de 6,4mm de espessura. As juntas foram
preparadas com chanfro em duplo V, com ângulo de 80°. O aporte térmico utilizado no
processo de soldagem foi de 1,02 kJ/mm. Para a seleção do metal de adição AWS ER 70 S-6
foi utilizado os fundamentos de soldabilidade das publicações Lippold (2014). Os parâmetros
de soldagem estão descritos na Tabela 5.
 39

Tabela 5: Parâmetros de soldagem

Corrente de Soldagem 196 A
Tensão de Arco 26 V
Velocidade de
26,75 cm/min
Soldagem
Proteção Gasosa 75% Ar + 25% CO2
Vazão do gás 18 l/min
AWS ER 70S-6 Ø 1,2
Arame Eletrodo
mm
Velocidade do Arame 5,87 m/min

Fonte: Neres et al.(2020).

3.3 PARÂMETROS DO CORPO DE PROVA

Os corpos de prova foram preparados segundo a norma ASTM E466 (1990) de corpos
de prova para ensaio em fadiga. Os CDP’s foram usinados removendo 1mm de material no
último passe e em seguida, lixados no sentido longitudinal, conforme a norma. Na Figura 20
se encontra o esquema do corpo de prova utilizado, com suas medidas.

Figura 20: Corpo de prova segundo o padrão da norma E466 para fadiga

Fonte: Neres et al.(2020).

 40

3.4 ENSAIO EM FADIGA

Para a realização do ensaio em fadiga, foram aplicadas cargas axiais nos corpos de
prova com uma razão de tensão R=0,1, com carregamento cíclico em regime de tração-tração,
com frequência de 20Hz. Conforme Callister (1940), as tensões foram calculadas em função
da área de cada corpo de prova. Foram selecionados 03 níveis de tensões na faixa de
deformação plástica dos materiais: 481MPa, 512 MPa e 534 MPa. Foram testados corpos de
prova com metal base laminado, metal base lixado e com processo de solda GMAW (Gás
Metal Arc Welding).
O equipamento utilizado é a maquina universal INSTRON modelo 8801, do
laboratório do DMT (Departamento de Materiais e Tecnologia) da FEG/UNESP de
Guaratinguetá (Fotografias 21 e 22). O ensaio foi realizado com o corpo de prova em
temperatura ambiente, conforme a Fotografia 23.

Fotografia 1: Máquina de ensaio em fadiga INSTRON 8801

Fonte: Produção do próprio autor.

 41

Fotografia 2: Computador de análise do ensaio

Fonte: Produção do próprio autor.

Fotografia 3: Corpo de prova fixado para condução do teste

Fonte: Produção do próprio autor.

 42

3.5 ENSAIO DE MICRODUREZA

Foram realizados ensaios no microdurômetro da Shimadzu Micro Hardness Tester da

marca Shimadzu, do laboratório do DMT (Departamento de Materiais e Tecnologia) da
FEG/UNESP, conforme Fotografia 4.

Fotografia 4: Microdurômetro Shimadzu HMV-2

Fonte: Produção do próprio autor.

O Microdurômetro é da série HMV-2 e realiza o ensaio em microdureza Vickers.

Para realizar o ensaio, cada corpo de prova foi fixado com uma fita na base do
microdurômetro, com valor de dureza Vickers de 0,5HV, conforme Fotografia 5.
 43

Fotografia 5: Fixação do corpo de prova

Fonte: Produção do próprio autor.

Os ensaios foram realizados com 20 indentações, sendo a 0,5mm da superfície e na

linha central, nas três regiões da solda: metal base (MB), zona termicamente afetada (ZTA) e
na zona fundida (ZF), conforme Figura 21.

Figura 21: Pontos e regiões do ensaio de microdureza

Fonte: Produção do próprio autor.

 44

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 ENSAIO EM FADIGA

Através do ensaio em fadiga obteve-se a curva S-N da Figura 21.

Figura 22: Curva S-N obtida do ensaio

Fonte: Neres et al.(2020).

Foram aplicados três níveis de tensão máxima, para assim obter o número de ciclos
entre a solda e o metal base até a ruptura. Neste gráfico, ao analisarmos o metal base
laminado, o número de ciclos aumenta de forma significativa conforme é diminuída a tensão
máxima aplicada, assim como no metal base lixado. Porém, no metal base lixado, quando
aplicadas tensões cíclicas mais baixas, observa-se um aumento ainda maior de sua vida em
fadiga, o que pode ser resultado de uma menor rugosidade superficial após o processo de
lixamento, diminuindo as tensões residuais, aumentando a resistência à nucleação. Já no corpo
de prova soldado pelos processos MIG/MAG percebe-se que, ainda que haja uma diminuição
na tensão máxima aplicada, o número de ciclos não tem grandes alterações, o que pode ser
resultado das alterações microestruturais causadas pelo processo de soldagem, gerando
maiores tensões residuais, regiões de maior dureza, favorecendo a nucleação.
 45

Foram realizados ensaios em corpos de prova com reforço de solda e em corpos de

prova com reforço removido por fresamento e lixado. Na Fotografia 6 está a foto do corpo de
prova com o reforço de solda removido e lixado após o ensaio em fadiga. Nele podemos
observar que a fratura ocorreu na região central que caracteriza o metal de solda. O processo
de fresamento pode ter induzido tensões residuais compressivas nas camadas sub superficiais
dos corpos de prova, aliviando as tensões residuais trativas originadas pela soldagem,
retardando o processo de nucleação das trincas de fadiga e oferecendo resistência ao
crescimento delas.

Fotografia 6: Ruptura do corpo de prova com reforço de solda removido após o ensaio
em fadiga

Fonte: Produção do próprio autor.

Na Fotografia 7 foi ensaiado um corpo de prova com reforço de solda, podendo ser
observado a nucleação na margem do reforço de solda. Isto se deve ao fator geométrico de
seção, que gerou um concentrador de tensão no pé da solda (linha de fusão), corroborado pela
RGGZTA, de menor tenacidade, vencendo a competição com possíveis trincas que possam ter
sido nucleadas no MS sob tensões residuais trativas. Uma vez nucleada a trinca, propiciada
pelo concentrador de tensão geométrico, a maior dureza da RGGZTA favoreceu sua
propagação.
 46

Fotografia 7: Ruptura do corpo de prova com reforço de solda após o ensaio em fadiga

Fonte: Neres et al.(2020).

4.2 ENSAIO DE MICRODUREZA

Foram realizados ensaios de microdureza obtendo os seguintes gráficos:

Figura 23: Gráfico Microdureza a 0,5mm da superfície

Fonte: Produção do próprio autor.

 47

Figura 24: Gráfico Microdureza linha central

Fonte: Produção do próprio autor.

Observando estes gráficos percebemos um aumento de dureza nas regiões da Zona

Termicamente Afetada (ZTA), especialmente na região ZTA(B), tanto na região central como
na região a 0,5mm da superfície. As regiões do metal base, que se encontram mais distantes
da fonte de solda, não sofrendo alterações, possuem uma medida menor de dureza. A zona de
fusão (ZF), no geral, apresenta um aumento intermediário de dureza, sendo maior na região
mais próxima da superfície.
 48

5 CONCLUSÃO

Analisando a curva S-N obtida do ensaio em fadiga do metal base laminado, metal
base lixado e os corpos de prova com solda MIG/MAG, percebemos uma pequena variação
do número de ciclos dos corpos de prova com solda MIG/MAG. Como explicitado no início
desse trabalho, o processo de soldagem causa alterações microestruturais, levando a uma
diminuição do número de ciclos para vida em fadiga do material. Isso foi comprovado com a
curva obtida, onde o ciclo de tensões permanece quase invariável com a diminuição da tensão
máxima aplicada no ensaio para a análise no corpo de prova com solda GMAW.
Através da análise microestrutural, com a análise de dureza, percebe-se um aumento
de dureza na Zona Termicamente Afetada (ZTA) podendo apresentar uma baixa tenacidade,
favorecendo a formação de trincas.
Através dos corpos de prova com reforço de solda e com reforço removido e lixado,
conforme as Fotografia 6 e 7, respectivamente, observam-se diferentes regiões de nucleação,
sendo o corpo de prova com reforço removido iniciar a nucleação na região central, podendo
ser resultado das tensões residuais trativas, como discutido em teoria. Já o corpo de prova com
reforço de solda apresenta nucleação na região das margens do reforço, onde há uma região
de concentração de tensão devido à descontinuidade geométrica, tornando-se favorável à
nucleação.
 49

REFERÊNCIAS

CALLISTER, W. D. JÚNIOR; RETHWISCH, D. G. Fundamentos da ciência e

engenharia de materiais: uma abordagem integrada. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2020.

CRUZ, W. P. Análise estatística usando a distribuição de Weibull de ensaios de fadiga

axial em juntas soldadas pelo processo GMAW E GMAW-CW. 2013. 57 f. Trabalho de
Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia de Materiais) – Curso de Engenharia de
Materiais da Universidade Federal do Pará, Marabá, 2013.

DIETER, G. E. Metalurgia mecânica. 2. ed. Rio de Janeiro: Guanabara Koogan, 1981.

EASTERLING, K. Introduction to the physical metallurgy of welding. 2. ed. Oxford:

Butterworth-Heinemann, 1983.

GUIMARÃES, C. R. Tenacidade à fratura e resistência à iniciação e ao crescimento de

trinca por fadiga de aços para aplicação em moinhos tubulares. 2019. 127f. Dissertação
(Mestrado em Engenharia de Materiais) – Universidade Federal de Ouro Preto, Ouro Preto,
2019.

ISA, M. R.; ZAROOG, O. S.; MURUGAN, K.; GUMA, S. O. K.; ALI, F. S. Improvement
of mechanical properties and fatigue life by shot peening process on ASTM A516 Grade 70
steel. Journal of Fundamental and Applied Sciences, Malaysia, v. 14, n. 4, p. 440-442,
dec. 2018.

KOU, S. Welding metallurgy. 2nd ed. New Jersey: Hoboken, 2003.

LIPPOLD, J. C. Welding Metallurgy and Weldability. Hoboken: John Wiley & Sons,
2015.

MASUBUCHI , K. Analysis of welded structures: residual stresses, distortion and

their consequences. New York: Pergamon Press, 1980. 641p.

MODENESI, P. J.; MARQUES, P. V.; DAGOBERTO B. S. Introdução à metalurgia da

soldagem. Belo Horizonte: Universidade Federal de Minas Gerais, 2012. 209 f. (apostila do
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais)

MORIN, A. Leçons de mecanique practique-résistance des matriaux. Paris: Librairie de

L. Hachette Et Cie, 1853. 456 p.

NERES, W. S.; DOMINGUES JUNIOR, J. B. A.; PANÃO, J. N; FERNANDES, M. F.;

VOORWALD, H. J. C.; NEVES, N. Estudo do comportamento em fadiga de juntas
soldadas pelo processo GMAW. In: SIMPÓSIO DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA E
TECNOLÓGICA 22., 2020, São Paulo. Anais [...]. São Paulo, 2020. p. 69-69.
 50

RANKINE. On the causes of the unexpected breakage of the journals of railway axles and
on the means of preventing such accidents by observing the law of continuity in their
construction. Minutes Of Proceedings Institution Of Civil Engineers, London, p. 105-
108, jan. 1842.

RIBEIRO, A. S.; CORREIA, J. A. F. O.; SILVA, A. L. L.; DE JESUS, A. M. P. Evolution

of fatigue history. In: BRAZILIAN CONGRESS OF MECHANICAL, 11., 2011, Natal.
Anais [...]. Natal: ABCM, 2011.

SARNI, M. I. J. Estudo da soldagem GMAW convencional e pulsada de aço estrutural

temperado e revenido utilizando eletrodo de alma metálica. 2011. 98 f. Dissertação
(Mestrado em Engenharia Mecânica) – Faculdade de Engenharia do Campus de Bauru,
Universidade Estadual Paulista, Bauru, 2011.

SATO, K; TERASAKI, T. Effect of Welding Conditions on Residual Stresses

Ditstributions and Welding Deformation in Welded Structures Materials. Journal Of The
Japan Welding Society. Osaka, p. 42-53. jan. 1976.

SIEMENS. What is a SN-curve? 2019. Disponível em: https://blog.fastformat.co/como-

fazer-citacao-de-artigos-online-e-sites-da-internet. Acesso em: 13 jan. 2022.

SPANGENBERG, L. Über das Verhalten der Metalle bei wiederholten Anstrengungen. Z.

Bauw, v. 24-25, p. 473–495, 1874.

TREMARIN, R. C.; PRAVIA, Z. M. C. Previsões de vida fadiga segundo normas técnicas:

uma revisão crítica. Soldagem e inspeção, São Paulo, v. 22, n. 3, p. 281-299, 2017.
Disponível em: https://www.scielo.br/j/si/a/vX7PWJjvvTd9bHNZyp6MHzx/?lang=pt.
Acesso em: 13 jan. 2022.

WÖHLER, A. Versuche zur Ermittlung der auf die Eisenbahn wagenachsen einwirkenden
Kräfte und die Widerstandsfaihigkeit der Wagen-Achsen. Zeitschrift für Bauwesen, p.
583-616, 1960.
 51

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. E 466-15: Conducting Force

Controlled Constant Amplitude Axial Fatigue Tests of Metallic Materials. 15 ed. West
Conshohocken: Astm Internacional, 2015. 6 p.American Society For Testing And Materials

PATEL, Sachin; PATEL, Piyush; MEHTA, Vishal. Experimental Study of the Effect of Heat
Input on Mechanical Properties of TIG Welded Joints of SA516 Grade 70 Material.
International Journal Of Research And Scientific Innovation (Ijrsi). Surat, p. 29-35. maio
2017.