Pós Mec Fra

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

COMISSÃO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
DEPARTAMENTO DE MECÂNICA COMPUTACIONAL
Modelagem de Problemas da Mecânica da Fratura e

Propagação de Trincas em Fadiga
Autor: Marcel Sato

Orientador: Prof. Dr. Paulo Sollero
Curso: Engenharia Mecânica

Área de concentração: Mecânica dos Sólidos e Projeto Mecânico
Dissertação de mestrado apresentada à comissão de Pós Graduação da Faculdade

de Engenharia Mecânica, como requisito para a obtenção do título de Mestre em En-
genharia Mecânica.
Campinas, 2009
S.P. - Brasil
i
FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA
BIBLIOTECA DA ÁREA DE ENGENHARIA E ARQUITETURA - BAE - UNICAMP
Sato, Marcel
Sa83m Modelagem de problemas da mecânica da fratura e
propagação de trincas em fadiga / Marcel Sato. --
Campinas, SP: [s.n.], 2009.
Orientador: Paulo Sollero.

Dissertação de Mestrado - Universidade Estadual de
Campinas, Faculdade de Engenharia Mecânica.
1. Método dos elementos de contorno. 2. Mecânica

da fratura. 3. Fadiga. 4. Processamento de imagens. I.
Sollero, Paulo. II. Universidade Estadual de Campinas.
Faculdade de Engenharia Mecânica. III. Título.
Título em Inglês: Modelling problems of fracture mechanics and fatigue crack

propagation
Palavras-chave em Inglês: Boundary element method, Fracture mechanics, Fatigue,
Image processing
Área de concentração: Mecânica dos Sólidos e Projeto Mecânico
Titulação: Mestre em Engenharia Mecânica
Banca examinadora: Claudio Ruggieri, Renato Pavanello
Data da defesa: 31/07/2009
Programa de Pós Graduação: Engenharia Mecânica
ii
Dedicatória
Dedico este trabalho a Deus, aos meus pais Rosa e Sunao, ao meu irmão Helder e a minha
namorada Taís.
iv
Agradecimentos
Primeiramente gostaria de agradecer a Deus, pela minha vida, saúde e pela minha família.
Gostaria de agradecer meus pais, Rosa e Sunao Sato, que desde muito cedo não medi-
ram esforços para fazer com que esse filho seguisse o caminho da honestidade, simplicidade,
perseverança, amizade e dedicação. Também gostaria de agradecer o meu irmão Helder,
que sempre torceu por mim em todos os momentos de minha vida, mesmo estando longe.
Gostaria de expressar meus sinceros agradecimentos a Taís Letícia Sartori, pela sua com-
preensão, companheirismo, amizade e carinho.
Gostaria de agradecer o meu orientador Dr. Paulo Sollero, pela orientação, estrutura
concedida e a possibilidade de trabalhar com temas interessantes.
Agradeço a Faculdade de Engenharia Mecânica da Universidade Estadual de Campinas e
o Departamento de Mecânica Computacional pelo acolhimento e estrutura concedida.
Agradeço o professor Éder Lima de Albuquerque pelas suas ajudas e sugestões para este
trabalho.
Gostaria de agradecer aos membros da banca de defesa, Dr. Claudio Ruggieri e Dr.
Renato Pavanello, por suas críticas e sugestões.
Meus sinceros agradecimentos ao técnico Geraldo Paladini Salustiano do DMC que foi
fundamental para a realização da parte experimental deste trabalho.
Gostaria de agradecer o Prof. Dr. Pablo Siqueira Meirelles por ter possibilitado a real-
ização dos testes no Centro de Tecnologia da Unicamp. Também gostaria de agradecer os
funcionários do CT, principalmente aqueles que tiveram maior envolvimento com este tra-
balho: Eng. Kasumi, Eng. Vivan, Eng. Rodolfo, Téc. Baltazar, Téc. Luis, Téc. Sérgio,
Téc. André e Téc. Admilson.
Eu não poderia deixar de agradecer os meus amigos Rafael Giovane Morini e Rafael
Bittencourt Ferreira por todos esses anos de amizade inestimável.
Sinceros agradecimentos aos amigos do laboratório: Carlos Alexandre Oliveira de Souza,
Renan Ozello, Anderson Gabriel Santiago Cravo, Martim Mauler Neto, Rafael Venturini e
Renan Rodrigues dos Santos, que foram pessoas fundamentais durante o período deste tra-
balho, não só pelo conhecimento, mas também pelos momentos de descontração e amizade
v
verdadeira. Agradeço também os amigos “vizinhos”: Leonardo Machado, Ricardo Passalac-
qua, Alberto Oehmeyer, Paulo Lee, Josué Labaki, Fábio Dalmazzo, Ilson, Hairton, Roberto
e Jaime, pela grande amizade, ajuda e consideração.
Ainda me referindo aos amigos, gostaria de agradecer os moradores da “Comunidade
Dagmar” e, em especial, a família Correa, pelo apoio, companhia e amizade.
Por fim, agradeço ao CNPq e o AFOSR (Air Force Office of Scientific Research) pelo
suporte financeiro, que viabilizou a realização deste trabalho.
vi
“A força não provém da capacidade física, e sim, de uma vontade indomável.”
(Mahatma Gandhi)
“Não tenho a pretensão de que todas as pessoas que gosto, gostem de mim, nem que eu faça
a falta que elas me fazem. O importante para mim é saber que eu, em algum momento, fui
insubstituível, e que esse momento será inesquecível.”
(Fernando Pessoa)
vii
Resumo
Sato, Marcel. Modelagem de Problemas da Mecânica da Fratura e Propagação de Trincas
em Fadiga. Campinas, 126 p. Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade
Estadual de Campinas, 2009. Dissertação (Mestrado).
Este trabalho apresenta uma ferramenta para modelar a propagação de múltiplas

trincas por fadiga em modo misto para materiais isotrópicos, utilizando o Método dos Ele-
mentos de Contorno Dual. Este método é utilizado para realizar uma análise de tensões e
deformações no sólido, de modo a proporcionar resultados confiáveis para o campo elástico
na região ao redor da trinca. À partir destes resultados, os fatores de intensidade de tensão
são obtidos utilizando-se a técnica da Integral J, realizando-se o desacoplamento dos modos
através da decomposição do campo elástico em seus componentes simétricos e anti-simétricos.
Os fatores de intensidade de tensão são utilizados para calcular o ângulo de propagação e
tamanho de incremento pelo método da Mínima Densidade de Energia de Deformação. A
vida em fadiga é obtida pela integração direta da expressão da Lei de Paris, modificada pelo
modelo de fechamento de trinca. O algoritmo é validado com resultados experimentais para
dois problemas envolvendo fratura em modo misto e fadiga. Em ambos os testes, foi utilizada
a técnica de Correlação de Imagens Digitais para monitorar a propagação das trincas por
fadiga e técnicas de processamento de imagens foram empregadas para analisar os resultados.
Palavras chaves:
Método dos Elementos de Contorno, Mecânica da Fratura, Fadiga, Processamento de

Imagens.
viii
Abstract
Sato, Marcel. Modelling Problems of Fracture Mechanics and Fatigue Crack Propagation.
Campinas, 126 p. Mechanical Engineering Faculty, State University of Campinas,
2009. Dissertation (Master Degree).
This work presents a tool to model problems of multiple site fatigue crack propagation
in isotropic materials under mixed mode conditions, using the dual boundary element method.
This method is used to make an analysis of tensions and deformations in the solid, providing
reliable results for the elastic field in the region near the crack tip. The stress intensity factors
are obtained using the J-integral technique and they are decoupled with a procedure based
on the decomposition of the elastic field into its symmetric and anti-symmetric components.
The crack propagation angle and the increment size are calculated through the minimum
strain energy density criterion. The fatigue life is obtained through the integration of the
Paris law expression modified by the crack closure model. The validation of the algorithm
is made with experimental results for two mixed mode fracture problems with fatigue. In
both cases, the digital image correlation technique was used to monitor the fatigue crack
propagation during the tests and digital image processing techniques were used to analyze
the results.
Key words:
Boundary Element Method, Fracture Mechanics, Fatigue, Image Processing.
ix
Sumário
1 Introdução 1
1.1 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 Organização do Trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Método dos Elementos de Contorno Dual 6

2.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2 Formulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2.1 Estratégia de Modelagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3 Comentários sobre o Algoritmo Utilizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3 Mecânica da Fratura e Propagação de Trincas por Fadiga 11

3.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.2 Fundamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.2.1 Concentração de Tensões (Inglis) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.2.2 Balanço Energético de Griffith . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.2.3 Taxa de Alívio de Energia Potencial, G . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.2.4 Modos de Deformação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.2.5 Fator de Intensidade de Tensões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.2.6 Campos de Tensões e Deslocamentos Singulares . . . . . . . . . . . . 18
3.2.7 Integral J . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3 Propagação de Trincas por Fadiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3.1 Curva da/dN × ∆K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3.2 Equações Empíricas para Descrever o Crescimento das Trincas por Fadiga 23
3.3.3 Modelo de Fechamento de Trinca para a Estimativa de Vida em Fadiga 25
4 Mecânica da Fratura e Propagação de Trincas por Fadiga Computacional 28

4.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.2 Cálculo dos Fatores de Intensidade de Tensão . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
x
4.2.1 Método da Integral J . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.2.2 Método da Correlação de Deslocamentos . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.3 Cálculo da Direção de Propagação da Trinca . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3.1 Critério da Máxima Tensão Circunferencial . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.3.2 Critério da Mínima Densidade de Energia de Deformação . . . . . . . 37
4.4 Estimativa de Vida em Fadiga - Lei de Paris . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.5 Propagação de Trincas Computacional utilizando o Método dos Elementos de
Contorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5.1 Comentários sobre o Algoritmo Desenvolvido . . . . . . . . . . . . . . 42
4.6 Resultados Numéricos para as Técnicas da Integral J e da Extrapolação de
Deslocamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.6.1 Placa Retangular com Trinca Central Inclinada . . . . . . . . . . . . 45
4.6.2 Placa Retangular com Trinca Central Torcida . . . . . . . . . . . . . 47
5 Correlação de Imagens Digitais 52

5.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.2 Considerações Teóricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.3 A Técnica de Correlação de Imagens Digitais . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.4 Minimização do Coeficiente de Correlação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.4.1 Esquema de Interpolação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.4.2 Esquema da Otimização (Minimização) . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.5 O programa DIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.5.1 Contribuições para o programa DIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.5.2 Validação do Programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6 Metodologia Experimental 70
6.1 Configuração dos corpos de prova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.2 Aplicação de Spray nas Chapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.3 Procedimento para Obtenção de Pré-Trincas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.4 Procedimento dos Ensaios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
7 Resultados e Discussões 78
7.1 Resultados Experimentais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.1.1 Resultados do Teste de Fadiga para as Chapas com Entalhe Inclinado 78
7.1.2 Resultados do Teste de Fadiga para as Chapas com dois Entalhes Hor-
izontais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
7.2 Análise dos Resultados Experimentais Utilizando Correlação de Imagens Digitais 87
xi
7.3 Resultados Numéricos e Comparação com os Resultados Experimentais . . . 95
7.3.1 Chapa com Entalhe Inclinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
7.3.2 Chapa com Dois Entalhes Horizontais . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
8 Conclusão 115
8.1 Principais Contribuições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
8.2 Sugestões para Trabalhos Futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
xii
Lista de Figuras
1.1 Quebra de tanque em Boston, 1919. (<http://edp.org/molasses.htm>, acesso

em 11/05/09) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Acidente do vôo 243 da Aloha Airlines.(<http://www.airdisaster.com>, acesso
em: 11/05/09) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Virabrequim após teste de fadiga em flexão pura (ReliaSoft, 2007). . . . . . . 3
1.4 Trinca por fadiga em riser (Fraisner, 2007). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 Entalhe elíptico em uma placa plana infinita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

3.2 Modelo utilizado por Griffith em seus experimentos. . . . . . . . . . . . . . . 14
3.3 Modos de Deformação: (a) Modo I, (b) Modo II e (c) Modo III. . . . . . . . 16
3.4 Sistemas de Coordenadas Local na Ponta da Trinca. . . . . . . . . . . . . . . 17
3.5 Representação da Integral J. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.6 Curva da/dN ×4K mostrando o comportamento típico da propagação de trincas
por fadiga em metais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.7 Definição da faixa de variação do fator de intensidade de tensões ao longo da
propagação da trinca. Gráfico adaptado de Cisilino & Aliabadi (2004). . . . 26
3.8 Mecanismos de fechamento de trinca: (a) fechamento devido a plasticidade,
(b) fechamento devido a rugosidade, (c) fechamento induzido por óxido e (d)
fechamento induzido por transformação. Figura adaptada de (Cisilino & Ali-
abadi, 2004). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.1 Componentes simétricos e anti-simétricos dos deslocamentos em dois pontos

localizados simetricamente em relação ao eixo da trinca. . . . . . . . . . . . 31
4.2 Componentes simétricos e anti-simétricos das tensões em dois pontos localiza-
dos simetricamente em relação ao eixo da trinca. . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3 Pontos internos para calcular a integral J em uma circunferência ao redor da
ponta da trinca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.4 Nós na vizinhança da ponta da trinca. (Elementos quadráticos descontínuos) 35
4.5 Fluxograma do código de propagação implementado neste trabalho. . . . . . 44
xiii
4.6 Placa retangular com trinca central inclinada. . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.7 Condições de contorno e malha aplicados para o problema da placa retangular
com trinca central inclinada: (a) Condições de contorno e discretização. (b)
Malha inicial e deformada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.8 Placa retangular com trinca central torcida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.9 Condições de contorno e malha aplicados para o problema da placa retangular
com trinca central torcida: (a) Condições de contorno e discretização. (b)
Malha inicial e deformada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.1 (a) Imagem contínua. (b) Imagem resultante dos processos de Amostragem e
Quantização. A imagem original (Russ, 2002) foi adaptada para este trabalho. 55
5.2 Convenção para o sistema de coordenadas em processamento de imagens. Im-
agem presente em Gonzalez & Woods (2002) e adaptada para este trabalho. 56
5.3 Diagrama esquemático mostrando o grupo de pixels na configuração não-
deformada (referência, Ref.) e deformada (Def.). . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.4 Interpolação da intensidade dos pixels em uma imagem. (a) Imagem sem
interpolação, (b) interpolação bilinear e (c) interpolação bicúbica. . . . . . . 60
5.5 Inicialização e menu principal do programa DIC. . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.6 Estrutura do programa DIC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.7 Geração de malha pelo programa DIC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.8 Menu da função deslocamento.m mostrando os resultados que podem ser ex-
ibidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.9 Processo de calibração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.10 Medida de comprimento de trinca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.11 Comparação entre máscaras. À esquerda, aplicação da máscara average e, à
direita, aplicação da máscara gaussian. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.12 Análise idêntica à apresentado na Figura 5.11 com pós-processamento antigo. 67
5.13 Imagem de referência mostrando os pontos para o cálculo dos deslocamentos
- validação do algoritmo DIC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6.1 Modelo dos corpos de prova utilizados no teste: à equerda, o primeiro corpo
de prova com um único entalhe inclinado à 45°; à direita, o segundo corpo de
prova com os dois entalhes horizontais. As medidas estão em milímetros. . . 71
6.2 Detalhe da configuração do entalhe. Em destaque, a localização do furo e os
sentidos dos percursos do fio da eletroerosão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.3 Metodologia utilizada para a aplicação do spray nos corpos de prova para os
testes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
xiv
6.4 Procedimento com lâmina de barbear para aumentar a concentração de tensões
na ponta de cada entalhe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.5 Resultado do procedimento realizado com lâmina de barbear para criar um
ângulo mais agudo nas extremidades do entalhe criado com a eletroerosão à fio. 75
6.6 Notação adotada para facilitar a localização das trincas. À esquerda, é mostrada
a notação para o corpo de prova com entalhe inclinado. À direita, se encontra
a notação para o corpo de prova com dois entalhes horizontais. . . . . . . . . 75
6.7 Montagem completa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.1 Gráfico do comprimento da trinca 1 em relação ao número de ciclos para as

chapas com entalhe inclinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
7.2 Gráfico do comprimento da trinca 2 em relação ao número de ciclos para as
chapas com entalhe inclinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
7.3 Detalhe das regiões nas pontas das trincas que sofreram grande deformação
plástica devido a sobrecarga inesperada no teste da terceira chapa. . . . . . . 81
7.4 Sequência de imagens mostrando a propagação das trincas para a primeira
chapa com entalhe inclinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.5 Gráfico do comprimento das trincas 1 e 4 em relação ao número de ciclos para
as chapas com dois entalhes horizontais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.6 Gráfico do comprimento das trincas 2 e 3 em relação ao número de ciclos para
as chapas com dois entalhes horizontais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.7 Início de curvatura na chapa 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7.8 Sequência de imagens mostrando a propagação das trincas para a primeira
chapa com dois entalhes horizontais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.9 Monitoração da propagação das trincas para a primeira chapa com entalhe
inclinado: deslocamentos na direção 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
inclinado: deslocamentos na direção 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
inclinado: deformação ε22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.12 Monitoração da propagação das trincas para a primeira chapa com dois ental-
hes horizontais: deslocamentos na direção 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
hes horizontais: deslocamentos na direção 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
hes horizontais: deformação ε22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
xv
7.15 Geometria e condições de contorno utilizadas para simular o problema da
chapa com entalhe inclinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
7.16 Geometria da chapa com entalhe inclinado apresentando a trinca propagada,
obtida pela simulação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
7.17 Comparação entre a geometria propagada obtida pela simulação e a geometria
propagada do primeiro corpo de prova testado com esta configuração. . . . . 98
7.18 Perfis de propagação da trinca mapeados a partir das imagens e obtidos nu-
mericamente para as trincas 1 e 2 dos corpos de prova com entalhe inclinado
a 45º. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
7.19 Imagem obtida do lado oposto ao da aplicação do spray de tinta. . . . . . . . 101
7.20 Comparação entre os resultados para vida em fadiga para a trinca 1 da primeira
chapa com trinca inclinada utilizando diferentes abordagens. . . . . . . . . . 102
7.21 Vida em fadiga da trinca 1 da chapa com entalhe inclinado. Comparação entre
resultado numérico e dados obtidos experimentalmente. . . . . . . . . . . . . 103
7.22 Vida em fadiga da trinca 2 da chapa com entalhe inclinado. Comparação entre
resultado numérico e dados obtidos experimentalmente. . . . . . . . . . . . . 103
7.23 Pontos utilizados para calcular os deslocamentos a serem comparados com os
resultados da correlação de imagens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.24 Pontos na imagem da chapa com entalhe inclinado utilizados para calcular os
deslocamentos a serem comparados com os resultados do algoritmo de propa-
gação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.25 Geometria e condições de contorno utilizadas para simular o problema da
chapa com dois entalhes horizontais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
7.26 Geometria da chapa com dois entalhes horizontais apresentando a trinca propa-
gada, obtida pela simulação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
7.27 Comparação entre a geometria propagada: (a) geometria propagada do primeiro
corpo de prova testado para esta configuração, (b) geometria obtida pela sim-
ulação e (c) geometria obtida pela simulação com interpolação. . . . . . . . . 107
7.28 Perfis de propagação da trinca mapeados a partir das imagens e obtidos nu-
mericamente para as trincas 1, 2, 3 e 4 dos corpos de prova com dois entalhes
horizontais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
7.29 Vida em fadiga das trincas 1 e 4 da chapa com dois entalhes horizontais.
Comparação entre resultado numérico e dados obtidos experimentalmente. . 111
7.30 Vida em fadiga das trincas 2 e 3 da chapa com dois entalhes horizontais.
Comparação entre resultado numérico e dados obtidos experimentalmente. . 112
xvi
7.31 Pontos utilizados para calcular os deslocamentos a serem comparados com os
resultados da correlação de imagens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
7.32 Pontos na imagem da chapa com entalhe inclinado utilizados para calcular os
deslocamentos a serem comparados com os resultados do algoritmo de propa-
gação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
xvii
Lista de Tabelas
4.1 Fator de intensidade de tensão em modo I normalizado para a placa retangular

com trinca central inclinada (h/w = 2, β = 45°). . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.2 Fator de intensidade de tensão em modo II normalizado para a placa retan-
gular com trinca central inclinada (h/w = 2, β = 45°). . . . . . . . . . . . . . 47
4.3 Fator de intensidade de tensão em modo I para a ponta da trinca A. . . . . 49
4.4 Fator de intensidade de tensão em modo II para a ponta da trinca A. . . . . 50
4.5 Fator de intensidade de tensão em modo I para a ponta da trinca B. . . . . 50
4.6 Fator de intensidade de tensão em modo II para a ponta da trinca B. . . . . 50
5.1 Resultados dos deslocamentos na horizontal (u) obtidos para validação do

programa DIC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.2 Resultados dos deslocamentos na vertical (v) obtidos para validação do pro-
grama DIC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.1 Propriedades do Alumínio 2024-T3 utilizado nos testes. . . . . . . . . . . . . 71

6.2 Recomendações para o tamanho médio das marcas de tinta para aplicação da
correlação de imagens: relação entre a dimensão da janela de correlação e o
tamanho médio ótimo das marcas de tinta (Lecompte et al., 2006). . . . . . 73
6.3 Comprimento das pré-trincas e ciclos gastos para a chapa com trinca inclinada.
(Trinca 1/Trinca 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.4 Comprimento das pré-trincas e ciclos gastos para a chapa com duas trincas
horizontais. (Trinca 1/Trinca 2/Trinca 3/Trinca 4) . . . . . . . . . . . . . . 75
6.5 Principais equipamentos utilizados nos testes. . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
7.1 Dados obtidos no teste de fadiga da primeira chapa com trinca inclinada. . . 80
7.2 Dados obtidos no teste de fadiga da segunda chapa com trinca inclinada. . . 81
7.3 Dados obtidos no teste de fadiga da terceira chapa com trinca inclinada. . . 81
7.4 Dados obtidos no teste de fadiga da primeira chapa com dois entalhes hori-
zontais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
xviii
7.5 Dados obtidos no teste de fadiga da segunda chapa com dois entalhes horizon-
tais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.6 Dados obtidos no teste de fadiga da terceira chapa com dois entalhes horizon-
tais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.7 Razão de calibração para os testes das três chapas com um entalhe inclinado. 89
7.8 Razão de calibração para os testes das três chapas com dois entalhes horizon-
tais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.9 Medidas de trinca para o primeiro corpo de prova com um entalhe inclinado
utilizando a função de medida de trinca e resultado da medida durante o
experimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.10 Medidas de trinca para o primeiro corpo de prova com dois entalhes horizontais
utilizando a função de medida de trinca e resultado da medida durante o
experimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.11 Tamanho dos incrementos para as trincas 1 e 2 durante a propagação. . . . . 97
7.12 Valores de KI e KII para a trinca 1 durante a propagação. . . . . . . . . . . 99
7.14 Valores de KIeq para as duas trincas durante a propagação. . . . . . . . . . . 99
7.15 Valores para os ângulos de propagação θ em graus para as duas trincas durante
a propagação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
7.16 Coordenadas dos pontos na imagem da chapa 1 analisada. . . . . . . . . . . 105
7.17 Coordenadas dos pontos no modelo da chapa 1 analisado. . . . . . . . . . . . 105
7.18 Valores dos deslocamentos na direção 2 calculados pelo algoritmo de propa-
gação e pela correlação de imagens para os 9 pontos na chapa com entalhe
inclinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7.19 Tamanho dos incrementos das trincas 1, 2, 3 e 4 durante a propagação. . . . 108
7.24 Valores de KIeq para as quatro trincas durante a propagação. . . . . . . . . . 109
7.25 Valores para os ângulos de propagação θ em graus para as quatro trincas
durante a propagação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
7.26 Coordenadas dos pontos na imagem da chapa 2 analisada. . . . . . . . . . . 114
7.27 Coordenadas dos pontos no modelo da chapa 2 analisado. . . . . . . . . . . . 114
7.28 Valores dos deslocamentos na direção 2 calculados pelo algoritmo de propa-
gação e pela correlação de imagens para os 9 pontos na chapa com dois entalhes.114
xix
Nomenclatura
Letras latinas
ti - Vetor de forças de superfície

ui - Vetor de deslocamentos lineares
ni - Versor normal a um plano
t∗ij - Solução fundamental para forças de superfície
u∗ij - Solução fundamental para deslocamentos
r - Distância entre o ponto fonte e o ponto campo
E - Módulo de elasticidade
W - Densidade de energia de deformação
G - Taxa de alívio de energia potencial
K - Fator de intensidade de tensão
KIc - Tenacidade a fratura
C, m - Constantes da expressão da Lei de Paris
a - Tamanho do incremento de propagação da trinca
U - Constante de correção para o modelo de fechamento de trinca
J - Valor obtido pela Integral J
S - Fator densidade de energia de deformação
N - Número de ciclos
C - Coeficiente de correlação normalizado
Letras Gregas
σij - Tensor de Tensões

εij - Tensor de Deformações
δij - Delta de Kronecker
Γ - Contorno do problema
xx
µ - Módulo de cisalhamento
ν - Razão de Poisson
κ - Constante elástica do material
Π - Energia Potencial
θ - Ângulo de propagação da trinca
Abreviações
MEC - Método dos Elementos de Contorno

MECD - Método dos Elementos de Contorno Dual
MEF - Método dos Elementos Finitos
MFEL - Mecânica da Fratura Elástica Linear
MFEP - Mecânica da Fratura Elasto-Plástica
MTC - Máxima Tensão Circunferencial
MDED - Mínima Densidade de Energia de Deformação
CID - Correlação de Imagens Digitais
xxi
Capítulo 1
Introdução
O fenômeno da fratura tem sido enfrentado pela sociedade em muitas situações através dos
tempos. Na engenharia este fenômeno tem sido cada vez mais presente principalmente pelo
constante aumento da complexidade dos projetos de uma maneira geral. Em problemas de
fratura é muito comum a presença do fenômeno da fadiga. A fratura por fadiga ocorre quando
uma peça é submetida a um carregamento cíclico, podendo ser de intensidade variável ou
não, o que ocasiona o surgimento e a propagação de uma trinca, seja esta externa ou interna
à estrutura. Este tipo de falha é localizada, progressiva e cumulativa. O carregamento, bem
como a geometria da peça, influenciam de maneira significativa no comportamento em fadiga.
A fadiga culmina na fratura, ruptura ou quebra do material, quando este chega ao limite de
sua resistência.
A combinação entre o problema da fratura e da propagação de trincas por fadiga já
provocaram diversas fatalidades na história da engenharia. Um dos mais antigos casos onde
a combinação entre estes dois fenômenos provocou uma tragédia, foi a quebra de um tanque
gigante em Boston no dia 15 de Janeiro de 1919, vide Figura 1.1. Tal acidente foi causado
pela propagação de trincas que se iniciaram em defeitos superficiais, associados à mudança
de temperaturas e corrosão (Erdogan, 2000). Mais recentemente, houve o acidente com o
vôo 243 da Aloha Airlines, também provocado pela propagação de trincas em fadiga. Neste
acidente, grande parte da fuselagem se perdeu em pleno ar, resultando nos estragos mostrados
na Figura 1.2.
1
Figura 1.1: Quebra de tanque em Boston, 1919. (<http://edp.org/molasses.htm>, acesso
em 11/05/09)
Figura 1.2: Acidente do vôo 243 da Aloha Airlines.(<http://www.airdisaster.com>, acesso

em: 11/05/09)
Em situações mais recentes, onde a complexidade do projeto tem crescido muito, pode-se
citar casos onde ocorre a propagação de trincas por fadiga em virabrequins, que possuem
geometria muito complexa e, consequentemente, difícil de modelar. A Figura 1.3 mostra um
teste de fadiga executado em um virabrequim comercial que falhou sob flexão pura.
A indústria do petróleo, que tem se desenvolvido muito nos últimos anos, sofre constan-
temente com a fratura e a fadiga. A razão para que estas estruturas sofram a ação de tais
fenômenos, se deve a sua presença em águas profundas, onde estes estão sujeitos a fadiga
provocada pelo movimento das ondas e a ação da corrosão ligada ao meio agressivo das águas
salgadas. Neste caso, a presença de fissuras na superfície pode ser fatal para a estrutura, já
que a sua propagação pode ocorrer com velocidade muito acentuada. A Figura 1.4 mostra
um trinca em um riser testado em fadiga em recente estudo (Fraisner, 2007).
2
Figura 1.3: Virabrequim após teste de fadiga em flexão pura (ReliaSoft, 2007).
Figura 1.4: Trinca por fadiga em riser (Fraisner, 2007).
Estes foram alguns exemplos para mostrar a contextualização e importância do assunto

relacionado a Mecânica da Fratura e Propagação de Trincas por Fadiga, os quais serão trata-
dos no presente trabalho. Para tal, serão utilizadas as teorias da Mecânica da Fratura Linear
Elástica e Fadiga sob carregamentos constantes, cujos conceitos serão apresentados em capí-
tulos deste trabalho.
3
1.1 Objetivos
O objetivo principal do presente trabalho foi o de apresentar uma ferramenta capaz de
modelar problemas da Mecânica da Fratura e Propagação de Trincas em Fadiga utilizando
o Método dos Elementos de Contorno Dual. Para obter este resultado, foi utilizada a teoria
da Mecânica da Fratura Linear Elástica, que é a base para a implementação do cálculo dos
fatores de intensidade de tensão e do ângulo de propagação dos incrementos. Além disso,
foram estudados conceitos ligados a Propagação de Trincas por Fadiga, que possibilitam o
cálculo da vida dos componentes. A fim de verificar a coerência dos resultados numéricos,
foram realizados ensaios experimentais de problemas simulados, onde foram monitoradas
informações relativas ao perfil de propagação e vida em fadiga dos espécimes, sendo que para
isto, foram utilizadas técnicas de processamento de imagens. Tais técnicas também foram
estudadas, sobretudo a técnica de Correlação de Imagens Digitais.
1.2 Organização do Trabalho

Este trabalho esta dividido em oito capítulos a contar a partir desta introdução, divididos
da seguinte forma:
Capítulo 1: Introdução. Neste capítulo, apresenta-se uma breve contextualização dos as-
suntos abordados neste trabalho, além de buscar mostrar as motivações para a
sua realização.
Capítulo 2: Método do Elementos de Contorno Dual. Este capítulo descreve o Método dos
Elementos de Contorno Dual, onde são abordados alguns aspectos da formulação
e alguns comentários a cerca do algoritmo utilizado.
Capítulo 3: Mecânica da Fratura e Propagação de Trincas por Fadiga. Este capítulo apre-
senta os fundamentos da Mecânica da Fratura e propagação de trincas por fadiga,
iniciando-se com o tratamento dos conceitos básicos que regem tais temas. Este
capítulo apresenta uma breve introdução e revisão bibliográfica, passando a ap-
resentação de conceitos como concentração de tensões, balanço energético, fator
de intensidade de tensões e Integral J. Posteriormente, são tratados alguns as-
pectos relacionados com a propagação de trincas por fadiga, tais como: curvas de
taxa de propagação de trinca por fadiga, equações empíricas para descrição do
crescimento de trincas por fadiga e modelo de fechamento de trincas.
Capítulo 4: Mecânica da Fratura e Propagação de Trincas por Fadiga Computacional. Este

capítulo trata de uma abordagem computacional da Mecânica da Fratura e propa-
4
gação de trincas por fadiga, buscando apresentar aspectos ligados a simulação
incremental da propagação, tais como: metodologia numérica para obtenção dos
fatores de intensidade de tensão (pela integral J e pela técnica de extrapolação de
deslocamentos), obtenção do ângulo de propagação da trinca (são apresentados os
métodos da Máxima Tensão Circunferencial e Mínima Densidade de Energia de
Deformação), alguns comentários a cerca do algoritmo implementado utilizando
o Método dos Elementos de Contorno Dual e, por fim, são apresentandos alguns
resultados numéricos para validação da técnica da integral J implementada neste
trabalho.
Capítulo 5: Correlação de Imagens Digitais. Este capítulo trata da técnica de Correlação

de Imagens Digitais, onde são apresentados alguns conceitos básicos ligados a
disciplina de processamento de imagens, considerações teóricas com relação a
técnica de Correlação de Imagens, apresentação da metodologia numérica para a
sua implementação e alguns comentários sobre o algoritmo utilizado.
Capítulo 6: Metodologia Experimental. Este capítulo é destinado a descrição da metodolo-

gia utilizada nos testes experimentais, desde a preparação dos corpos de prova,
até a descrição da metodologia para obtenção de pré-trincas e teste de fadiga.
Capítulo 7: Resultados e Discussões. Este capítulo trata da apresentação dos resultados

obtidos neste trabalho, passando pela apresentação e discussão dos resultados
experimentais, análise das imagens obtidas durante os testes através da técnica de
Correlação de Imagens e comparação entre os resultados numéricos relacionados
a propagação de trincas e os resultados experimentais.
Capítulo 8: Conclusão. Este capítulo é reservado às conclusões do trabalho apresentado,

bem como uma descrição das suas principais contribuições e sugestões para tra-
balhos futuros.
5
Capítulo 2
Método dos Elementos de Contorno Dual
2.1 Introdução
Nas últimas décadas, o Método dos Elementos de Contorno (MEC) tem se mostrado uma
alternativa muito boa em relação ao Método dos Elementos Finitos (MEF), devido a sua
versatilidade, precisão e baixo custo computacional (Katsikadelis, 2002). A popularização
destes métodos computacionais deve-se a crescente evolução tecnológica com a criação de
computadores cada vez mais poderosos, tornando tais métodos alternativas atraentes na
busca pela diminuição de custos relacionados às simulações experimentais que são muito
caras e trabalhosas.
Cruse & Buren (1971) foram os primeiros pesquisadores a aplicar o MEC a um problema
de Fratura. Neste trabalho, os autores conseguiram obter apenas resultados razoáveis no
cálculo dos fatores de intensidade de tensão. Desde aquela publicação, o método foi melhorado
e tem se estabelecido como um dos métodos mais precisos e eficientes para avaliar os fatores de
intensidade de tensão e analisar problemas de propagação de trincas (Portela, 1992; Aliabadi,
2002).
No início, a grande dificuldade para os pesquisadores na aplicação do MEC a problemas
de fratura, era a degeneração matemática da formulação para situações onde as faces da
trinca eram consideradas coplanares (Cruse, 1972). Dessa forma, as primeiras simulações
ficavam limitadas ao tratamento de problemas simétricos com modelagem apenas de parte
do sólido trincado, a fim de evitar este tipo de problema. Para contornar tal inconveniente,
várias abordagens diferentes foram criadas, cada qual com as suas vantagens e desvantagens,
podendo ser encontradas com mais detalhes na bibliografia especializada (Aliabadi, 2002).
Dentre as abordagens utilizadas, Blandford et al. (1981) resolveram um problema de fratura
simulando as faces da trinca coplanares, utilizando uma abordagem baseada em uma formu-
lação de multi-regiões. Nesta metodologia, são criadas duas regiões que contém as faces da
6
trinca, podendo ser aplicada para problemas simétricos e não-simétricos.
Uma nova alternativa para tratar problemas envolvendo faces da trinca coplanares foi
proposta por Portela (1992); Portela et al. (1992), o chamado Método dos Elementos de
Contorno Dual (MECD), que possibilita a análise do problema de fratura em uma única
região, podendo ser aplicado para problemas em modo misto de maneira muito eficiente. O
fato de possibilitar a análise do problema de fratura em uma única região, constitui uma
característica muito importante para problemas de propagação de trincas, já que torna a
análise muito simples de ser realizada, pois a necessidade de discretizar apenas os contornos
da geometria (característica intrínseca do método) faz com que os novos incrementos sejam
modelados com a simples inserção de novos elementos de contorno, não necessitando que a
malha seja refeita, o que constitui uma grande vantagem em relação ao MEF aplicado a este
mesmo problema, pois, a cada incremento, a malha deve ser inteiramente refeita.
O MECD foi o método utilizado neste trabalho para avaliar o campo elástico do sólido
trincado no algoritmo de propagação implementado. O código utilizado foi implementado
pelo Professor Éder Lima de Albuquerque durante o seu doutorado e foi gentilmente cedido
para que o algoritmo de propagação pudesse ser implementado. Os itens que seguem neste
capítulo tratarão de descrever a formulação de forma bem simples e direta. Adicionalmente,
o último item traz alguns comentários sobre o algoritmo que foi utilizado.
2.2 Formulação
A análise do problema de fratura, onde há a presença de uma trinca no interior do sólido
em análise, não pode ser realizada com a formulação comum do MEC, já que tal situação
caracteriza um problema mal formulado. Nesta situação, a equação integral de contorno para
o ponto fonte localizado em uma das superfícies da trinca é idêntica à equação para o ponto
fonte com as mesmas coordenadas, porém localizado no contorno oposto, porque ambas as
equações são do mesmo tipo e têm o mesmo caminho de integração. Em outras palavras,
para cada par de pontos com coordenadas coincidentes, há apenas uma equação integral de
contorno. As equações integrais de contorno para deslocamentos e forças de superfície são
apresentadas abaixo:
ˆ ˆ
0
cij (x ) uj (x ) + 0
t∗ij 0
(x , x) uj (x) dΓ (x) = u∗ij (x0 , x) tj (x) dΓ (x) , (2.1)
Γ Γ
ˆ ˆ
1
tj (x0 ) + ni (x0 ) 0
Skij (x , x) uk (x) dΓ (x) = ni (x ) 0
Dkij (x0 , x) tk (x) dΓ (x) , (2.2)
2
Γ Γ
7
onde i e j denotam as coordenadas cartesianas; Γ denota o contorno; cij é uma constante de
integração proporcional ao ângulo entre duas superfícies que se encontram em um ponto (esta
constante vale 1/2δij para contornos suaves, onde δij é o delta de Kronecker); uj denotam os
deslocamentos nodais; tj denotam as forças de superfície nodais; t∗ij e u∗ij denotam as soluções
fundamentais de Kelvin para tração e deslocamento para o ponto x, respectivamente; x e x’
são denominados ponto campo e ponto fonte, respectivamente; a distância entre x e x’ é
denotada por r ; ni denota a normal unitária externa ao contorno no ponto fonte; Skij e
Dkij contém as derivadas de t∗ij e u∗ij . As expressões para as soluções fundamentais para um
problema considerando deformação plana são dadas por (Brebbia & Dominguez, 1992):

1 1
u∗ij = (3 − 4ν) ln δij + r0 i r0 j , (2.3)
8πµ (1 − ν) r

1 ∂r
t∗ij =− [(1 − 2ν) δij + 2r0 i r0 j ] + (1 − 2ν) (ni r0 j − nj r0 i ) , (2.4)
4π (1 − ν) r ∂n
onde µ é o módulo de cisalhamento e ν é a razão de Poisson.

Já as expressões para as derivadas das soluções fundamentais, são dadas por:
1
Dkij = [(1 − 2ν) (δki r0 j + δkj r0 i − δij r0 k ) + 2r0 i r0 j r0 k ] , (2.5)
4π (1 − ν) r

2µ ∂r
Skij = 2
2 [(1 − 2ν) δij r0 k + ν (δik r0 j + δjk r0 i ) +
4π (1 − ν) r ∂n
(2.6)
−4r0 i r0 j r0 k ] + 2ν (ni r0 j r0 k + nj r0 i r0 k ) +
+ (1 − 2ν) (2nk r0 i r0 j + nj δik + ni δjk ) − (1 − 4ν) nk δij } .
As equações 2.1 e 2.2 são linearmente independentes e constituem as bases para o método
Dual. O MECD supera o problema causado pelos pontos fonte com coordenadas coincidentes
nas faces da trinca pela aplicação da equação integral de contorno para deslocamentos em
uma superfície e a equação integral de contorno para forças de superfície na outra. Embora o
caminho de propagação permaneça o mesmo para os pontos fonte coincidentes, as respectivas
equações integrais de contorno são agora distintas. Este é o procedimento mais geral para
tratar o problema da fratura por uma análise em um domínio único.
8
2.2.1 Estratégia de Modelagem
Para efeitos de simplificação dos problemas de fratura a serem modelados, considera-se
que as forças de superfície são nulas nos contornos que modelam a trinca. Esta consideração
faz com que as expressões 2.1 e 2.2 sejam simplificadas, resultando em
ˆ
0
cij (x ) uj (x ) +0
t∗ij (x0 , x) uj (x) dΓ (x) = 0 (2.7)
ΓC
e
ˆ
0
ni (x ) Skij (x0 , x) uk (x) dΓ (x) = 0 , (2.8)
ΓC
respectivamente, onde ΓC denota os contornos da trinca.

Para uma abordagem mais eficiente dos problemas de Fratura modelados com o MECD,
busca-se utilizar elementos de contorno quadráticos descontínuos, pois estes satisfazem au-
tomaticamente as condições de continuidade e suavidade no nó (Portela, 1992). De um
modo geral, estes elementos são empregados na modelagem das faces das trincas do modelo,
enquanto que os contornos restantes são modelados com elementos de contorno quadráti-
cos contínuos. Então, a estratégia de modelagem adotada neste trabalho segue a seguinte
sistemática:
• O contorno superior da trinca é modelado utilizando-se elementos quadráticos descon-

tínuos e a equação integral de contorno dada pela expressão 2.1 ou 2.7, quando o ponto
fonte está localizado nesta região;
• O contorno inferior da trinca é modelado utilizando-se elementos quadráticos descon-

tínuos e a equação integral de contorno dada pela expressão 2.2 ou 2.8, quando o ponto
fonte está localizado nesta região;
• O restante dos contornos da estrutura que não estão localizados nas faces da trinca
são modelados utilizando-se elementos quadráticos contínuos e a equação integral de
deslocamento 2.1, quando ponto fonte está localizado nestas regiões.
2.3 Comentários sobre o Algoritmo Utilizado

O código do MECD cedido pelo Prof. Éder Lima de Albuquerque foi implementado
durante o seu período de doutorado, para que ele pudesse compreender o método Dual. Trata-
se de um algoritmo implementado em MatLab® que foi muito testado e utilizado como base
9
para outros trabalhos posteriores, inclusive para o algoritmo implementado em Albuquerque
(2001). Dessa forma, trata-se de um código confiável.
A utilização deste código é bastante simples, pois para realizar a análise de um deter-
minado problema, basta fornecer as suas informações em um arquivo do tipo .m (arquivo
do editor do MatLab® ), onde devem constar uma matriz denominada PONTO (principais
pontos da geometria), uma matriz denominada LINHA (informa os pontos que devem ser
ligados para formar uma linha da geometria) e uma matriz denominada DISCRE (informa
quantos elementos devem existir em cada linha da geometria), que são responsáveis pelas
informações de geometria e discretização. Além das matrizes citadas acima, devem estar
presentes informações relativas às condições de contorno do problema em matizes como a
DESLOC (para condições de deslocamento prescrito, onde informa-se a linha e a condição de
deslocamento na direção 1 ou 2) e TRAC (para condições de força prescrita, onde informa-
se a linha e a condição de força na direção 1 ou 2). As informações relativas ao material
utilizado são fornecidas pelo módulo de elasticidade e razão de Poisson, nas variáveis E e
nu, respectivamente. Por último, deve-se informar o tipo de problema a ser considerado na
variável tipo_prob, sendo que esta variável é igual a 1 para o estado plano de deformação e
2 para o estado plano de tensão. Exemplos de figuras que podem ser geradas utilizando-se
as funções presentes neste código serão apresentadas no decorrer do texto, principalmente
na apresentação dos resultados, onde os modelos utilizados para modelar cada problema
tratado neste trabalho serão apresentados e detalhados. Além disso, várias funções de pós-
processamento que foram implementadas neste trabalho, são provenientes de modificações à
partir de funções deste código.
10
Capítulo 3
Mecânica da Fratura e Propagação de

Trincas por Fadiga
3.1 Introdução
A Fratura pode ser caracterizada como a formação de novas superfícies no material. Em
um nível elementar, a formação de tais superfícies se deve ao processo de quebra das ligações
interatômicas no sólido. Em nível macroscópico, a fratura pode ser vista como sendo a
separação de um componente em uma ou mais partes devido a propagação de uma ou mais
trincas (Erdogan, 2000). Na engenharia, a metodologia que trata do problema da fratura é
a chamada Mecânica da Fratura.
A mecânica da fratura tem suas origens em tempos distantes, onde o conceito de ten-
são na resistência dos materiais ainda nem era estabelecida, sendo que a primeira percepção
do chamado ”efeito do comprimento” 1 , que é uma característica importante na fratura, é
atribuída a anotações de Leonardo da Vinci (1452-1519) onde ele descreve seus experimen-
tos utilizando arames de aço (Erdogan, 2000; Cotterell, 2002). Desde então, vários autores
contribuíram para que as bases deste tema fossem estabelecidas de forma concreta. Dentre
estes autores, vale citar a contribuição de alguns: Wieghardt (1907) (apud Erdogan, 2000),
foi o primeiro pesquisador a detectar a existência da singularidade das tensões em problemas
envolvendo trincas, além de ter sido o primeiro a fornecer a solução correta para este prob-
lema. Inglis (1913) realizou a quantificação da concentração de tensões ao analisar entalhes
elípticos em placas planas, determinando a tensão na extremidade do maior eixo da elipse.
Griffith (1921) desenvolveu uma análise do comportamento da fratura em corpos trincados,
introduzindo um conceito de balanço energético, que é a base para a teoria da fratura mod-
1
Este efeito está relacionado com a diminuição volumétrica de material, à medida que o comprimento do
fio era diminuído em cada teste.
11
erna. Então, Irwin (1956) propôs um modelo semelhante ao apresentado por Griffith, porém,
de uma forma mais conveniente para aplicações de engenharia, introduzindo o conceito da
taxa de alívio de energia potencial. Em 1957, Irwin (1957) introduziu o conceito do fator de
intensidade de tensões e foi o primeiro pesquisador a reconhecer a natureza assintótica dos
campos de tensão e deslocamento perto da trinca. Estas foram as contribuições do início
da Mecânica da Fratura e constituem a base para esta metodologia. Mais detalhes sobre
a história do desenvolvimento desta disciplina podem ser encontrados em Anderson (1995),
Erdogan (2000) e Cotterell (2002).
A fratura final ou colapso é precedida por um intervalo de tempo, onde o sólido passa
por algum processo pelo qual a sua resistência mecânica é consideravelmente diminuída, ou
seja, pode ser que tenha havido o surgimento e a propagação de uma trinca na estrutura.
Este processo pode ocorrer devido a solicitações esporádicas ou, por outro lado, pode ocor-
rer devido a solicitações cíclicas, com frequências e amplitudes que podem ser variáveis ou
não, caracterizando o fenômeno da Fadiga. A metodologia da mecânica da fratura tem sido
utilizada para tratar problemas ligados à fadiga dos materiais, desde que Paris e seu grupo
de pesquisa (Paris & Erdogan, 1960; Paris et al., 1961) conseguiram relacionar a propagação
das trincas com a variação do fator de intensidade de tensões, demonstrando que este era
o parâmetro que controlava a propagação (na região de propagação estável). Desde então,
diversos são os trabalhos onde os autores procuraram modificar a relação proposta por Paris
e seus cooperadores, buscando modelar problemas desde a nucleação, ou até mesmo até a fase
final da propagação, culminando na ruptura do sólido, vide Forman (1967), Walker (1970),
Priddle & Walker (1976) e McEvily (1988). Dentre os trabalhos que podem ser encontrados
em pesquisas mais recentes sobre o estudo da propagação de trinca por fadiga, apenas para
enumerar alguns, pode-se citar o trabalho de Pirondi & Nicoletto (2006), onde os autores
analisaram a propagação da trinca em adesivos que podem ser utilizados na colagem de mate-
riais compósitos, construção civil e indústria aeroespacial, sob uma abordagem fractográfica.
Também estudando a propagação de trincas por fadiga, Sabelkin et al. (2006) analisaram o
caso de placas finas de alumínio 2024-T3 trincadas, reparadas com diferentes configurações
de compósitos à base de Boro/Epóxi fixados com adesivos do tipo AF-163-2M, demonstrando
o aumento da vida em fadiga devido à diminuição dos esforços na região onde se localiza a
falha. Vanlanduit et al. (2008) realizaram um estudo da fadiga em alto ciclo, monitorando a
propagação da trinca por técnicas de processamento de imagens em um componente sujeito a
um momento fletor. Também estudando este tema, há o trabalho de Bae et al. (2008), onde
os autores estudam a fadiga em um filme com 1µm de espessura sujeito a tensões cíclicas,
através de um sistema de testes de fadiga equipado com microscópios.
12
3.2 Fundamentos
3.2.1 Concentração de Tensões (Inglis)
Inglis (1913) foi um dos pesquisadores que deram as primeiras contribuições para aquela
que viria se tornar uma disciplina muito importante na engenharia: a Mecânica da Fratura.
Ele estudou um problema que consistia em um corpo infinito com a presença de um furo
elíptico sob um carregamento remoto, constatando que havia uma concentração das tensões
nas extremidades do furo, ou seja, onde o raio de curvatura da elipse é pequeno, como
mostrado pelo ponto A na Figura 3.1. Como resultado de seus estudos, ele conseguiu obter
uma expressão para as tensões no ponto A da elipse:
r
a
σA = σ 1 + 2 , (3.1)
ρ
onde ρ = b2/a é o raio de curvatura da elipse.
Figura 3.1: Entalhe elíptico em uma placa plana infinita.
Analisando-se a equação 3.1, pode-se perceber que o efeito de concentração de tensão

é maior, quanto menor for o raio de curvatura na extremidade da elipse. Porém, em uma
situação onde este raio de curvatura atinge valor nulo, há a presença de uma trinca e os
valores de tensão calculados utilizando-se esta abordagem tendem ao infinito. Sob este ponto
de vista, um sólido com a presença de uma trinca sofreria uma ruptura submetido a uma carga
nominal muito pequena, o que não ocorre na realidade. Dessa forma, a contribuição de Inglis
13
se restringiu a resolver o problema de um furo elíptico em uma placa infinita, demonstrando
a concentração de tensões causada pela descontinuidade no sólido.
3.2.2 Balanço Energético de Griffith

Griffith foi o pesquisador que conseguiu demonstrar o efeito do tamanho das trincas nos
sólidos, ou seja, o comportamento da fratura em sólidos trincados em seu trabalho pio-
neiro (Griffith, 1921). Para tal, ele realizou vários experimentos utilizando corpos de prova
confeccionados com vidro, assumindo um material com comportamento frágil, apresentando
uma trinca de comprimento 2a e espessura B, vide Figura 3.2.
Figura 3.2: Modelo utilizado por Griffith em seus experimentos.
A motivação de Griffith para realizar a investigação da fratura nos sólidos trincados,

residia no fato de tais corpos apresentarem ruptura sob cargas nominais muito menores do que
aquelas previstas pelos cálculos. Até aquele momento, nenhum critério de projeto era capaz de
explicar tal comportamento e este cenário não mudou até depois da Segunda Guerra Mundial,
quando muitas falhas catastróficas em tanques e navios cargueiros aconteceram (Gdoutos,
2005).
Segundo Griffith, em materiais idealmente frágeis, a trinca se propagaria de maneira
instável se a energia de deformação liberada pelo avanço da trinca de um comprimento
infinitesimal fosse maior do que a energia de superfície absorvida para este pequeno incre-
mento de trinca. Considerando a placa infinita trincada da Figura 3.2 submetida a uma
tensão uniforme, realiza-se o balanço energético de Griffith para um incremento de trinca
dA, considerando o equilíbrio (Miranda, 2003):
14
dET dΠ dWS
= + =0, (3.2)
dA dA dA
onde ET é a energia total do sistema, Π é a energia potencial do sólido e WS representa a
energia de formação de novas superfícies da trinca.
Baseado nas análises desenvolvidas por Inglis, Griffith mostrou que
πσ 2 a2 B
Π = Π0 − , (3.3)
E
onde Π0 é a energia potencial do mesmo sólido, porém, sem trinca.
A energia de formação de novas superfícies da trinca é obtida por
WS = 2 (2aBγS ) , (3.4)
onde γS é a energia elástica de superfície do material.

Substituindo as equações 3.3 e 3.4 em 3.2, obtém-se a tensão de fratura:
12
2EγS
σf = (3.5)
πa
Vale lembrar que esta equação é válida para materiais idealmente frágeis. Sob uma
análise mais geral, Griffith estendeu o teorema da energia potencial mínima, possibilitando
a sua aplicação para o momento crítico onde a fratura do sólido ocorre (Gdoutos, 2005).
3.2.3 Taxa de Alívio de Energia Potencial, G

Irwin (1956) propôs o modelo Griffith de uma maneira mais conveniente para a engenharia,
definindo um parâmetro denominado Taxa de Alívio de Energia Potencial, G, que representa
a energia absorvida pela trinca para se propagar. Este parâmetro é definido como:
dΠ
G=− (3.6)
dA
Para a placa da Figura 3.2, a equação 3.6 se torna:
πσ 2 a
G=− (3.7)
E
onde G é uma propriedade intrínseca do material que o sólido é constituído e pode ser en-
contrado em diversos manuais e livros da literatura especializada. A relação deste parâmetro
com a Mecânica da Fratura Linear Elástica (MFLE) será melhor apresentada no item 3.2.5.
15
3.2.4 Modos de Deformação
Na Mecânica da Fratura, existem três modos básicos de deformação para um corpo trin-
cado. Estes modos são classificados pelos movimentos da superfície superior da trinca com
relação à superfície inferior. O Modo I é conhecido como “modo de abertura”, já que as
superfícies se movimentam de modo a promover a abertura da ponta da trinca em relação ao
seu plano. O Modo II é conhecido como “modo de cisalhamento no plano”, onde as superfí-
cies se movimentam de modo a “deslizar” em sentidos opostos no plano da trinca. Por fim,
o Modo III é conhecido como “modo de cisalhamento fora do plano”, onde as superfícies se
movimentam de modo a “deslizar” em sentidos opostos fora do plano da trinca. Tais modos
são apresentados esquematicamente pela Figura 3.3.
Figura 3.3: Modos de Deformação: (a) Modo I, (b) Modo II e (c) Modo III.
Com o conceito dos três modos básicos de fratura, qualquer deformação da trinca pode
ser representada pela superposição de modos adequada para a aplicação (Anderson, 1995).
3.2.5 Fator de Intensidade de Tensões

Westergaard (1939) estudou o campo de tensões na vizinhança de uma trinca de compri-
mento 2a, submetida ao modo I puro em um carregamento remoto, e constatou que o campo
de tensões presente nesta região é uma função da tensão aplicada no sólido σ, da dimensão
da trinca e das coordenadas polares r e θ em relação a direção da ponta da trinca, conforme
a Figura 3.4. A expressão para o campo de tensões é dada por:
r
a
σij = σ fij (θ) , (3.8)
2r
onde fij (θ) é uma função da coordenada polar θ.
16
Figura 3.4: Sistemas de Coordenadas Local na Ponta da Trinca.
Posteriormente, à partir das expressões obtidas por Westergaard, Irwin (1957) identifica
um fator de proporcionalidade nestas expressões e o associa a cada modo de deformação.
Dessa forma, foram criados os fatores de intensidade de tensão KI , KII e KIII , que são
relativos aos modos I, II e III de deformação, respectivamente.
Os fatores de intensidade de tensão podem ser interpretados fisicamente como sendo
parâmetros que definem a intensidade do campo de tensões e deslocamento na região que
engloba a ponta da trinca, não dependendo das variáveis r e θ. Dessa forma, duas trincas
com comprimentos diferentes e submetidas a tensões diferentes, apresentarão a mesma dis-
tribuição de tensões e deslocamentos desde que os fatores de intensidade de tensão sejam os
mesmos (Silveira, 2003).
Irwin (1957) também mostrou que a taxa de alívio de energia potencial G de um material
pode ser relacionada com os fatores de intensidade de tensão (para um material sob regime
elástico linear), da seguinte forma:
KI2
GI = , (3.9)
E0
2
KII
GII = , (3.10)
E0
2
KIII
GIII = , (3.11)
2µ
17
onde E 0 = E para tensão plana e E 0 = E/(1−ν 2 ) para deformação plana.
Para o caso mais geral (considerando fratura coplanar):
KI2 KII
2 2
KIII
G= 0 + 0 + (3.12)
E E 2µ
3.2.6 Campos de Tensões e Deslocamentos Singulares

O conhecimento dos campos de tensões e deslocamentos singulares que se encontram na
região da ponta da trinca é essencial para que seja possível estudar o processo de fratura.
Expressões para estes campos podem ser encontradas em Rice (1968a). O campo de ten-
sões para o modo I de fratura (abertura da trinca) próximo a ponta da trinca, levando em
consideração o sistema de coordenadas apresentado na Figura 3.4 é apresentado:

KI θ θ 3θ
σ11 =√ cos 1 − sen sen (3.13)
2πr 2 2 2

KI θ θ 3θ
σ22 =√ cos 1 + sen sen (3.14)
2πr 2 2 2

KI θ θ 3θ
σ12 =√ cos sen cos (3.15)
2πr 2 2 2
E o campo de deslocamentos é dado por:

r
KI r θ θ
u1 = cos κ − 1 + 2sen 2
(3.16)
2µ 2π 2 2
r
KI r θ θ
u2 = sen κ + 1 − 2cos 2
(3.17)
2µ 2π 2 2
Para o modo II de fratura (cisalhamento no plano da trinca) as expressões para o campo

de tensões são dadas por:

KII θ θ 3θ
σ11 =√ −sen 2 + cos cos (3.18)
2πr 2 2 2

KII θ θ 3θ
σ22 = √ sen cos cos (3.19)
2πr 2 2 2

KII θ θ 3θ
σ12 = √ cos 1 − sen sen (3.20)
2πr 2 2 2
18
E para o campo de deslocamentos associado:
r
KII r θ θ
u1 = sen κ + 1 + 2cos 2
(3.21)
2µ 2π 2 2
r
KII r θ θ
u2 = −cos κ − 1 − 2sen 2
(3.22)
2µ 2π 2 2
Nas expressões de 3.13 a 3.22, KI e KII são os fatores de intensidade de tensão para os
modos I e II, respectivamente; µ é o módulo de cisalhamento e a constante κ é dada por
κ = 3 − 4ν, para deformação plana, e κ = 3−ν 1+ν
, para tensão plana, onde ν é a razão de
Poisson.
Em um problema em modo misto (e.g. quando um espécime está sendo solicitado de
maneira a apresentar mais do que um modo de fratura simultaneamente), as tensões ou
deslocamentos são obtidos através da contribuição de cada um dos modos separadamente,
pelo Princípio da Superposição linear (Anderson, 1995):
σijtotal = σijI + σijII + σijIII (3.23)
Aplicando o Princípio da Superposição Linear nas expressões 3.13, 3.14, 3.15, 3.18, 3.19 e 3.20,
tem-se:

KI θ θ 3θ
σ11 = √ cos 1 − sen sen +
2πr 2 2 2
(3.24)

KII θ θ 3θ
−√ sen 2 + cos cos
2πr 2 2 2

KI θ θ 3θ KII θ θ 3θ
σ22 =√ cos 1 + sen sen +√ sen cos cos (3.25)
2πr 2 2 2 2πr 2 2 2

KI θ θ 3θ KII θ θ 3θ
σ12 =√ cos sen cos +√ cos 1 − sen sen (3.26)
2πr 2 2 2 2πr 2 2 2
Para o caso onde há um carregamento combinado entre os Modos I e II, pode ser inter-
essante obter expressões para o campo de tensões em coordenadas polares. Utilizando as
expressões 3.24, 3.25 e 3.26 pode-se obter (Miranda, 2003):
19

1 θ θ 3 θ
σrr = √ cos KI 1 + sen 2
+ KII sen (θ) − 2KII tg (3.27)
2πr 2 2 2 2

1 θ θ 3
σθθ = √ cos KI cos 2
− KII sen (θ) (3.28)
2πr 2 2 2

1 θ
σrθ = √ cos {KI sen (θ) + KII [3cos (θ) − 1]} (3.29)
2πr 2
Tais expressões, deduzidas em coordenadas polares, serão úteis posteriormente, pois de-
vem ser utilizadas para determinar a direção da propagação da trinca pelos critérios da
Máxima Tensão Circunferencial e Mínima Densidade de Energia de Deformação.
3.2.7 Integral J
A Mecânica da Fratura Linear Elástica é válida em situações onde as deformações não-
lineares estão presentes em pequenas regiões na ponta da trinca, ou ainda, quando a plas-
ticidade é pequena na região da ponta da trinca. Para várias situações onde tais condições
não são respeitadas, este tipo de abordagem não é aplicável. Dessa forma, a fim de conseguir
contornar algumas dessas situações e caracterizar o comportamento da fratura de maneira
mais adequada, existe a chamada Mecânica da Fratura Elasto-Plástica. Os dois parâmetros
mais utilizados neste tipo de abordagem são o CTOD (Crack Tip Opening Displacement) e
a Integral J. Tais parâmetros são capazes de modelar o problema da fratura em materiais
elasto-plásticos e podem ser utilizados como critérios de falha e de caracterização de material.
A aplicabilidade de tais parâmetros também é limitada, porém é muito menos restrita do
que os parâmetros empregados na MFLE.
O primeiro trabalho a tratar das integrais independentes do caminho obtidas através do
teorema da conservação da energia foi publicado por Eshelby (1956). De forma independente,
Rice (1968b) descobriu e aplicou uma integral de caminho independente ao problema de um
entalhe (trinca), sendo o primeiro a aplicar tal metodologia em um problema de fratura.
Desta forma, é comum encontrar trabalhos citando Integral de Eshelby-Rice, mas a forma
mais comum é a conhecida Integral J.
A Integral J independe do caminho escolhido para realizar o seu cálculo e tal característica
foi demonstrada no trabalho de Rice (1968b). Ela é definida em relação a um eixo local na
ponta da trinca, como mostrado pela Figura 3.5. Para um corpo bidimensional, esta integral
apresenta a seguinte forma:
20
ˆ
∂uj
J= W n1 − tj ds (3.30)
∂x1
Γ
Na equação 3.30, Γ representa um caminho arbitrário que circunda a ponta da trinca e

deve ser percorrido no sentido anti-horário durante a integração, W representa a densidade
´ε
de energia de deformação dada pela expressão W = 0 kl σij dεij , tj representa as forças de
superfície e n1 representa a normal na direção 1.
Figura 3.5: Representação da Integral J.
3.3 Propagação de Trincas por Fadiga

3.3.1 Curva da/dN × ∆K
No início da década de 60, alguns pesquisadores demonstraram que a Mecânica da Fratura
era a ferramenta adequada para modelar a propagação de trincas em metais devido ao fenô-
meno da fadiga (Paris & Erdogan, 1960; Paris et al., 1961). Nestes trabalhos, os autores
resolveram um problema que até então era tratado de maneira errônea: eles mostraram que
o problema da propagação da trinca por fadiga era dominado pela variação do fator de inten-
sidade de tensão (4K), e não pela tensão no material. Porém, tal abordagem não é válida
para todos os problemas de propagação de trincas por fadiga. A Figura 3.6 mostra o esquema
do comportamento típico da propagação de trincas em metais, onde pode-se observar três
regiões distintas, demarcadas por I, II e III. A região II é aquela onde a abordagem uti-
21
lizada por Paris & Erdogan (1960) modela o problema da propagação de trincas por fadiga
de forma adequada. A região III é aquela onde há a propagação rápida da trinca até cul-
minar na fratura do material, quando o fator de intensidade de tensões atuante ultrapassa
a resistência à fratura do material (tenacidade a fratura, designada por Kc ). A região I é
aquela onde há a propagação mais lenta da trinca, que se inicia após o fator de intensidade
de tensões ultrapassar um certo limite inferior (4Kth ).
Figura 3.6: Curva da/dN × 4K mostrando o comportamento típico da propagação de trincas

por fadiga em metais.
A abordagem que leva em conta estas considerações para a análise da propagação de trin-
cas em fadiga é baseada no conceito de semelhança ou, o termo em Inglês, ”similitude” (ou
ainda, ”self-similitude”). A hipótese da semelhança é a de que a propagação da trinca é unica-
mente caracterizada pelo fator de intensidade de tensão, de modo que duas trincas diferentes
com os mesmos valores de 4K e Kmax irão se propagar com a mesma velocidade (Anderson,
1995; Jones et al., 2007). Com está hipótese sendo válida, os resultados obtidos em labo-
ratório para um determinado espécime normalizado, podem ser utilizados para o tratamento
de um problema real, desde que a condição de semelhança esteja satisfeita. Esta hipótese
não é válida para algumas situações, tais como: região I da curva apresentada na Figura 3.6
e propagação de trincas muito pequenas (Jones et al., 2007). Nestes casos, há a necessidade
de aplicar outras abordagens.
Considerando que a hipótese de semelhança é válida para uma determinada situação, onde
22
uma trinca está se propagando devido a um carregamento cíclico com variação de amplitude
constante dos fatores de intensidade de tensão, Kmin e Kmax , e que a zona plástica na região
da ponta da trinca é pequena, tem-se que as condições na ponta da trinca são unicamente
definidas pelo valor do fator de intensidade de tensões K, e a taxa de propagação da trinca
é caracterizada pelas intensidades de Kmin e Kmax (i.e. a situação descrita é a que ocorre
comumente quando se trabalha na região II e início da III ). Dessa forma, é possível designar
uma expressão funcional para a propagação da trinca, como sendo aquela apresentada na
equação (Anderson, 1995)
da
= f1 (4K, R) , (3.31)
dN
onde 4K ≡ (Kmax − Kmin ), R ≡ Kmin /Kmax e da/dN é a propagação da trinca por ciclo.
Existem várias expressões para f1 propostas por vários autores, sendo que a grande maio-
ria delas foi obtida de maneira empírica através de observações experimentais. Algumas
dessas expressões são apresentadas no item 3.3.2 deste trabalho.
3.3.2 Equações Empíricas para Descrever o Crescimento das Trincas

por Fadiga
Esta seção apresenta algumas expressões para f1 obtidas de maneira empírica, que são
utilizadas na equação 3.31 para quantificar a taxa de propagação de trincas por fadiga.
Esses modelos tentam descrever, pelo menos em parte, o comportamento da curva da/dN
vs. 4K, utilizando parâmetros de ajuste, 4Kth (limiar da amplitude do fator de intensidade
de tensão), tenacidade a fratura do material KIc e razão de carga R entre os fatores de
intensidade de tensão Kmin e Kmax . O mais clássico de todos é o modelo proposto por Paris
& Erdogan (1960), cuja expressão ficou conhecida como ”Lei de Paris” e é dada por:
da
= C · 4K m (3.32)
dN
A lei de Paris é válida somente para a região II e não leva em consideração os efeitos
da razão de carga R. Nesta equação, os parâmetros C e m são constantes empíricas obtidas
experimentalmente e dependentes do material que esta sendo utilizado. O parâmetro C
representa o coeficiente linear do trecho reto da curva apresentada na Figura 3.6, enquanto que
m representa o coeficiente angular. Inicialmente, Paris & Erdogan (1960) haviam proposto
um expoente igual a quatro para a equação 3.32, pois era o valor que fazia com que a curva
fosse modelada de forma correta para o caso deles. Porém, pesquisas posteriores mostraram
que m não é igual a quatro necessariamente, e que este parâmetro varia dentro de uma faixa
23
que vai de dois a sete para vários materiais.
Um grande número de pesquisadores tem tentado desenvolver equações para modelar
as três regiões da curva que relaciona da/dN com 4K, sendo que muitas destas são obtidas
de maneira empírica, embora haja algumas que tem algum embasamento físico em suas
considerações. Forman (1967) propôs uma expressão para modelar as regiões II e III, dada
por:
da C · 4K m
= (3.33)
dN (1 − R) KIc − 4K
Esta equação pode ser reescrita da seguinte forma:
da C · 4K m−1
= (3.34)
dN KIc
−1
Kmax
Pode-se observar que as equações 3.33 e 3.34 levam em conta a razão de carga R. Além
disso, a taxa de propagação tende ao infinito a medida que Kmax se aproxima de KIc .
Walker (1970) propôs um modelo para tratar a região II, bem similar a lei de Paris, mas
incorporando os efeitos da razão de carga R, tal como:
p
da 1
= C · 4K (m+p) · (3.35)
dN 1−R
Este modelo possui três parâmetros experimentais: C, m e p. O parâmetro p é um

parâmetro empírico adicional.
Priddle & Walker (1976) propuseram um modelo para tratar as três regiões através de
uma relação empírica, porém, sem incluir os efeitos da razão de carga R, como:
m
da 4K − 4Kth
=C· (3.36)
dN KIc − Kmax
Assim como Priddle, McEvily (1988) também propôs um modelo para tratar todas as
regiões da curva de propagação da trinca. Este modelo é dado por:

da 4K
2
= C · (4K − 4Kth ) · 1 + (3.37)
dN KIc − Kmax
O valor de 4Kth que aparece nas equações 3.36 e 3.37, pode ser obtido, na ausência de
valores experimentais confiáveis, através de relações que podem ser encontradas na literatura.
Para aços estruturais, pode-se encontrar expressões para estimar os valores deste parâmetro
24
em Barsom & Rolfe (1987).
3.3.3 Modelo de Fechamento de Trinca para a Estimativa de Vida

em Fadiga
No início da década de 70, Elber (1970, 1971, 1976) propôs um modelo que levava em
consideração o fechamento da trinca durante o processo de propagação. Tal fechamento seria
o responsável pela diminuição na propagação da trinca ao longo dos ciclos, o que ocasionava
um retardo na curva de número de ciclos por comprimento da trinca. Em seu trabalho,
Elber mostrou que a trinca se fechava durante o descarregamento, antes de não haver carga
aplicada no corpo de prova (Elber utilizou um corpo de prova confeccionado com alumínio
2024, semelhante ao material que será utilizado no presente trabalho), o que ocasionaria
uma diminuição na severidade do processo. Isto foi denominado como fechamento de trinca
induzido por plasticidade (”plasticity-induced fatigue crack closure”), pois Elber atribuiu o
fechamento da trinca a carregamentos compressivos transmitidos pelas faces da trinca de
fadiga sem carga (ou quase sem carregamento), provocados pelas deformações plásticas que
circundam as faces da trinca (Meggiolaro & Castro, 2001). Além disso, segundo os seus
resultados, Elber determinou que o efeito do fechamento da trinca era constante ao longo da
propagação. Este fato, culminou na adoção de um modelo, no qual a faixa de variação do
fator de intensidade de tensões 4K deveria sofrer uma alteração, a fim de se modelar tal
efeito. Então, houve a introdução de um novo 4K, desta vez denominado 4Kef f , que seria
dado por (Gdoutos, 2005):
4Kef f = Kmax − Kop , (3.38)
onde Kmax é o fator de intensidade de tensões devido a aplicação da máxima tensão no sólido
e Kop é o fator de intensidade de tensões necessário para provocar a abertura completa da
trinca. Dessa forma, o comportamento de K ao longo da propagação da trinca pode ser
esquematizado da forma apresentada na Figura 3.7.
Utilizando tal modelo, pode-se adaptar a lei de Paris ou qualquer outro modelo que
utiliza 4K para estimar a taxa de propagação da trinca por fadiga, para que seja con-
tabilizada a influência do fechamento da trinca em seu crescimento. Este procedimento é
realizado de maneira simples, resultando na seguinte expressão, para o caso da modificação
da equação 3.32 (Gdoutos, 2005):
da
= C (U 4K)m , (3.39)
dN
25
onde
Kmax − Kop
U= (3.40)
Kmax − Kmin
Figura 3.7: Definição da faixa de variação do fator de intensidade de tensões ao longo da

propagação da trinca. Gráfico adaptado de Cisilino & Aliabadi (2004).
Elber (1970, 1971) sugeriu a seguinte relação para o cálculo do valor de U :
U = 0.5 + 0.4R , (3.41)
onde R = Kmin/Kmax para −0.1 ≤ R ≤ 0.7.

Outras relações para o cálculo de U foram determinadas empiricamente ao longo das
pesquisas realizadas nos últimos tempos. Dentre elas, pode-se citar a relação obtida por Schi-
jve (1981):
U = 0.55 + 0.33R + 0.12R2 , (3.42)
que é válida para −1.0 ≤ R ≤ 0.54. As expressões 3.41 e 3.42 foram obtidas para alumínio
2024-T3.
Com o avanço das pesquisas, o fenômeno do fechamento da trinca foi verificado por vários
pesquisadores e novos mecanismos de fechamento foram identificados (Suresh & Ritchie,
1982; Zhang et al., 1997). Dentre os vários mecanismos descobertos, existe o denominado
fechamento de trinca induzido por óxido (”oxide-induced fatigue crack closure”), que ocorre
preferencialmente em ambientes agressivos ou com elevadas temperaturas e ocasiona a oxi-
26
dação das superfícies de trinca criadas ao longo da propagação. Também existe o mecanismo
de fechamento da trinca ocasionado pela rugosidade superficial (”roughness-induced fatigue
crack closure”), que ocorre devido à imperfeições das superfícies da trinca que entram em
contato em pontos isolados, sendo verificado em trincas com perfis tortuosos, associados a
mecanismos de fratura em modo misto. Por último, existe o mecanismo de fechamento da
trinca devido a transformação de fase do material (”Transformation-induced fatigue crack
closure”), que ocorre devido a mudança de fase do material que circunda a ponta da trinca,
ocasionando um aumento do volume na região de transformação; conforme a trinca avança
durante a propagação o material expandido na região de transformação é deixado para trás,
provocando uma redução no deslocamento de abertura da trinca. A Figura 3.8 mostra al-
guns esquemas que ilustram os mecanismos de fechamento de trinca que foram descritos neste
item.
Figura 3.8: Mecanismos de fechamento de trinca: (a) fechamento devido a plasticidade, (b)
fechamento devido a rugosidade, (c) fechamento induzido por óxido e (d) fechamento induzido
por transformação. Figura adaptada de (Cisilino & Aliabadi, 2004).
No presente trabalho, o modelo de fechamento de trinca foi implementado utilizando-se

os valores de U dados pelas expressões 3.41 e 3.42, e os resultados serão mostrados em itens
posteriores.
27
Capítulo 4
Mecânica da Fratura e Propagação de

Trincas por Fadiga Computacional
4.1 Introdução
Este capítulo é destinado a apresentação dos conceitos da Mecânica da Fratura e da
Propagação de Trincas por Fadiga, sob um enfoque voltado a modelagem computacional.
Serão abordados os recursos utilizados para simular a propagação de trincas que foram im-
plementados para o algoritmo deste trabalho, desde o cálculo dos fatores de intensidade de
tensão, até a previsão de vida em fadiga do sólido trincado que está sendo modelado.
4.2 Cálculo dos Fatores de Intensidade de Tensão

O cálculo dos Fatores de Intensidade de Tensão podem ser realizados à partir de soluções
analíticas presentes na literatura. Porém, tais soluções são limitadas a casos simples e em pe-
queno número. Dessa forma, há a necessidade de se calcular tais parâmetros numericamente.
Para o problema de Mecânica da Fratura Computacional bidimensional, existem algumas
técnicas para calcular os fatores de intensidade de tensão. Dentre elas, se destacam a técnica
da Integral J computacional e a técnica da Correlação de Deslocamentos.
4.2.1 Método da Integral J

A Integral J é calculada através da equação 3.30 apresentada no item 3.2.7 e reproduzida
aqui por conveniência:
28
ˆ
J= (W n1 − tj uj 0 1 ) ds (4.1)
Γ
Nesta equação, a densidade de energia de deformação W e as forças de superfície tj são

calculadas utilizando valores da tensão dada pelo tensor σij através das relações 4.2 e 4.3
(tais equações já haviam sido apresentadas anteriormente):
ˆεkl
W = σij dεij (4.2)
0
tj = σij nj (4.3)
A equação 4.2 pode ser escrita para um material linear elástico da seguinte maneira:
1
W = σij εij (4.4)
2
Numericamente, a Integral J tem o mesmo valor que a taxa de liberação de energia G
para um problema da MFLE. Desta forma, pode-se utilizar a expressão dada por 3.12, para
obter uma relação entre a Integral J e os fatores de intensidade de tensão para um problema
de fratura bidimensional. Realizando tal manipulação considerando somente os modos I e
II, tem-se:
2
KI2 + KII
J= , (4.5)
E0
onde E 0 = E para condição de tensão plana e E 0 = E/(1−ν 2 ) para deformação plana.
Como pode-se notar pela relação 4.5, o valor fornecido pela Integração traz ”implicita-
mente” os valores de KI e KII (valores acoplados). Um simples procedimento para realizar o
desacoplamento dos fatores de intensidade de tensão é adotado. Tal procedimento se baseia
na decomposição do campo elástico em seus componentes de modo simétrico e anti-simétrico,
sendo proposto por Bui (1983) e podendo ser encontrado na literatura (Aliabadi, 2002). Com
tal técnica, a integral J é representada pela soma de duas integrais, tal como
J = J I + J II , (4.6)
onde os sobrescritos indicam os modos de deformação.

Para que tal representação seja possível, basta que os campos de deslocamento e tensão
sejam decompostos em seus componentes simétricos e anti-simétricos. Considere dois pon-
tos, representados por P (x1 , x2 ) e P 0 (x1 , −x2 ), que são simétricos em relação ao eixo da
29
trinca. Nestes pontos, o campo de deslocamento pode ser expresso como uma combinação
dos componentes simétricos e anti-simétricos representados na Figura 4.1, da seguinte forma:
( ) ( ) ( ) ( )
u1 +uI1 + uII u01 +uI1 − uII
= 1
, = 1
(4.7)
u2 +u2 + uII
I
2 u02 −u2 + uII
I
2
Das equações 4.7, pode-se escrever os componentes simétricos e anti-simétricos como:

( ) ( ) ( ) ( )
uI1 1 u1 + u01 uII 1 u1 − u01
= , 1
= (4.8)
uI2 2 u2 − u02 uII
2
2 u2 + u02
Nos mesmos pontos P (x1 , x2 ) e P 0 (x1 , −x2 ) é possível expressar o campo de tensões como
uma combinação dos componentes simétricos e anti-simétricos, representados na Figura 4.2,
como:
       
I II 0 I II
 σ11
 
  +σ11 + σ11
 
  σ11 
  +σ11 − σ11
 

σ22 = I
+σ22 II
+ σ22 , σ22
0 = I
+σ22 II
− σ22 (4.9)
    
  0   
I II I II
σ12 +σ12 + σ12 σ12 −σ12 + σ12
     
Das equações 4.9, os componentes simétricos e anti-simétricos da tensão são apresentados

por:
       
I 0 II 0
 σ11
   σ11 + σ11 
  σ 11   σ11 − σ11 
 1  1 
I
σ22 = 0
σ22 + σ22 , σ II 22 = 0
σ22 − σ22 (4.10)
  2  
   2  
 I 0  II 0
σ12 σ12 − σ12 σ 12 σ12 + σ12
    
A decomposição das deformações é obtida à partir da decomposição das tensões, pela

aplicação da Lei de Hooke. O resultado obtido é:
       
 I
 ε11   ε11 + ε011 
 
II
 ε 11  0
 ε11 − σ11 
 1  1 
εI22 = ε22 + ε022 , εII 22 = ε22 − ε022 (4.11)
  2  
   2  
ε12 − ε012 ε12 + ε012
 I  II
ε12 ε 12
    
Substituindo as equações 4.8, 4.10 e 4.11 na equação 4.1, obtém-se a equação 4.6 da
maneira apresentada por
ˆ
j uj 0 1 ds , (4.12)
m
W m n1 − tm m

J =
Γ
onde m = I ou II, se referindo aos modos de deformação pertinentes. Dessa forma, das
30
equações 4.5 e 4.6, encontram-se as relações entre os fatores de intensidade de tensão e os
componentes desacoplados da integral J como:
KI2
I
J = 0 (4.13)
E
2
KII
J II = (4.14)
E0
Figura 4.1: Componentes simétricos e anti-simétricos dos deslocamentos em dois pontos

localizados simetricamente em relação ao eixo da trinca.
31
Figura 4.2: Componentes simétricos e anti-simétricos das tensões em dois pontos localizados
simetricamente em relação ao eixo da trinca.
A implementação de tal procedimento neste trabalho foi realizada utilizando-se uma cir-
cunferência ao redor da ponta de cada trinca presente no problema de fratura. Tal circun-
ferência é formada por pontos internos localizados de maneira simétrica em relação ao eixo
da trinca, vide Figura 4.3. Os pontos internos que se encontram sobre as superfícies inferior
e superior da trinca, são os pontos inicial e final da integração, respectivamente. Isto ocorre,
porque, as componentes de força de superfície presentes na superfície da trinca, apresentam
valor zero (tj = 0), o que implica que a integral calculada nos caminhos que passariam sobre
a superfície da trinca também é nula. O raio da circunferência que contém os pontos internos
32
é fixo, pois ele é contado sempre à partir do quinto nó físico mais próximo da ponta da trinca.
O número de pontos máximo é 41, mas este número não é fixo, pois o MEC fornece resultados
precisos para pontos internos com proximidade menor do que o comprimento do elemento
mais próximo do ponto em questão. Dessa forma, este número é apenas um ”chute inicial”
para o número de pontos a serem utilizados no cálculo, sendo modificado (diminuído) até que
esta verificação seja satisfeita. A integração é realizada utilizando-se a Regra 1/3 de Simpson
Composta, pois esta técnica apresenta melhores resultados do que aqueles apresentados pela
técnica Trapezoidal.
Figura 4.3: Pontos internos para calcular a integral J em uma circunferência ao redor da
ponta da trinca.
4.2.2 Método da Correlação de Deslocamentos

A metodologia da correlação de deslocamentos ou extrapolação dos deslocamentos para
cálculo dos fatores de intensidade de tensão será apresentada nesta seção, mais especifica-
mente, para uma aplicação utilizando o MEC com elementos quadráticos descontínuos, pois
este foi o tipo de elemento adotado no algoritmo deste trabalho. Tais fatores de intensidade
de tensão podem ser obtidos através da solução provida pela análise realizada pelo MEC e a
utilização de expressões teóricas. Estas expressões empregam valores dos deslocamentos em
pontos localizados nas faces da trinca.
33
O campo de deslocamentos na ponta da trinca pode ser descrito pelas equações apresen-
tadas em 3.16, 3.17, 3.21 e 3.22, sendo as duas primeiras para o modo I e as duas últimas
para o modo II de fratura. Estas equações são reproduzidas aqui por conveniência:
r
KI r θ θ
u1 = cos κ − 1 + 2sen 2
(4.15)
2µ 2π 2 2
r
KI r θ θ
u2 = sen κ + 1 − 2cos 2
(4.16)
2µ 2π 2 2
r
KII r θ θ
u1 = sen κ + 1 + 2cos 2
(4.17)
2µ 2π 2 2
r
KII r θ θ
u2 = −cos κ − 1 − 2sen 2
(4.18)
2µ 2π 2 2
Manipulando estas equações, obtém-se as expressões (Aliabadi, 2002):

r
κ+1 r
u2 (θ = π) − u2 (θ = −π) = KI
µ 2π
(4.19)
r
κ+1 r
u1 (θ = π) − u1 (θ = −π) = KII
µ 2π
Para os elementos quadráticos descontínuos mostrados na Figura 4.4, os fatores de inten-

sidade de tensão avaliados para os nós D, E e F, G, são dados por:
r
2µ π D
KIDE = u2 − uE
2
κ+1 l
(4.20)
r
DE 2µ π D E

KII = u − u1
κ+1 l 1
r
2µ 3π F
KIF G = u2 − uG
2
κ + 1 5l
(4.21)
r
FG 2µ 3π F
KII = u1 − uG
1
κ+1 5l
34
Figura 4.4: Nós na vizinhança da ponta da trinca. (Elementos quadráticos descontínuos)
Por meio de uma extrapolação linear dos nós D, E e F, G para a ponta da trinca, os
fatores de intensidade de tensão podem ser avaliados por:
r " √ #
µ π 3 15
KI = 5 uD E
2 − u2 − uF2 − uG
2
κ+1 l 5
(4.22)
r " √ #
µ π 3 15
KII = 5 uD E
1 − u1 − uF1 − uG
1
κ+1 l 5
É importante observar que as expressões apresentadas em 4.22 para o cálculo de KI e

KII , somente serão válidas para o elemento quadrático descontínuo com as características
apresentadas na Figura 4.4. Para outros elementos (contínuos ou quarter-point), existem
outras expressões, já que a extrapolação linear apresenta diferentes coeficientes, podendo ser
encontrados em Aliabadi (2002).
4.3 Cálculo da Direção de Propagação da Trinca

Frequentemente, os carregamentos aplicados nas estruturas não são alinhados na direção
normal ao plano da trinca, de modo que sua propagação não ocorre na direção do seu próprio
plano. Ou seja, neste caso, o campo de tensões não é dominado apenas pelo fator de inten-
sidade de tensões KI , e sim, por uma combinação entre os fatores KI , KII e KIII . Existem
na literatura vários critérios para determinar a direção de propagação da trinca em uma
simulação numérica. Dentre todos, há dois que se destacam: o critério da Máxima Tensão
Circunferencial e o critério da Mínima Densidade de Energia de Deformação.Os principais
aspectos de cada critério serão descritos de maneira mais detalhada nos itens a seguir.
35
4.3.1 Critério da Máxima Tensão Circunferencial
O critério da Máxima Tensão Circunferencial (MTC) foi proposto por Erdogan & Sih
(1963), e é baseado na hipótese de que a propagação ocorre em uma direção perpendicular a
máxima tensão principal na ponta da trinca. Considerando um carregamento bidimensional
em modo misto (modos I e II ), as tensões σθθ e σrθ são apresentadas pelas equações 3.28 e
3.29. Estas equações são reproduzidas aqui por conveniência:

1 θ θ 3
σθθ = √ cos KI cos 2
− KII sen (θ) (4.23)
2πr 2 2 2

1 θ
σrθ = √ cos {KI sen (θ) + KII [3cos (θ) − 1]} (4.24)
2πr 2
Para que a tensão σθθ seja máxima, a condição σrθ = 0 deve ser satisfeita. Aplicando tal
condição na equação 4.24, têm-se duas situações:
- Solução trivial:

θ
cos = 0 ⇒ θ = ±π (4.25)
2
- Solução não-trivial:
KI sen (θ) + KII [3cos (θ) − 1] = 0 (4.26)
Analisando a equação 4.26 para os dois modos separadamente, constata-se, primeira-

mente, para o modo I puro:
KII = 0 (4.27)
KI sen (θ) = 0 ⇒ θ = 0º (4.28)
Para o modo II puro tem-se:
KI = 0 (4.29)
KII [3cos (θ) − 1] = 0 ⇒ θ = ±70.54º (4.30)
Para o caso mais geral, ou seja, considerando a situação em modo misto, deve-se analisar
36
a equação 4.26. Após várias manipulações algébricas, é possível obter uma solução (Broek,
1986):
s 2
θ 1 KI 1 KI
tan = ± +8 (4.31)
2 4 KII 4 KII
E resolvendo para θ:
 s 
2
1 KI KI
θ = 2arctg  ± + 8 (4.32)
4 KII KII
O sinal do ângulo nas expressões 4.30 e 4.32 é dependente do sinal de KII (Alegre et al.,
2007), de modo que:
 s 
2
1 KI KI
θ = 2arctg  − + 8 → KII > 0 (4.33)
4 KII KII
 s 
2
1 KI KI
θ = 2arctg  + + 8 → KII < 0 (4.34)
4 KII KII
Vale lembrar que o ângulo de propagação θ é determinado segundo a convenção apresen-

tada na Figura 3.4.
O critério da Máxima Tensão Circunferencial pode gerar resultados duvidosos para a
direção de propagação da trinca, quando esta é muito grande ou em casos onde o carregamento
é muito elevado. Isto ocorre devido a presença de grande plasticidade na ponta da trinca, o
que faz com que o campo de tensão previsto pela Mecânica da Fratura Elástica seja apenas
aproximado (Alegre et al., 2007). A consequência direta deste fato é que KI e KII não serão
parâmetros adequados para modelar o problema de Fratura e, dessa forma, os valores obtidos
pelas equações 4.33 e 4.34 serão incorretos. Portanto, tais equações devem ser usadas para
modelar trincas pequenas, onde a plasticidade não seja tão elevada.
4.3.2 Critério da Mínima Densidade de Energia de Deformação

O critério da Mínima Densidade de Energia de Deformação (MDED) foi proposto por Sih
(1973a,b) e tem se mostrado uma alternativa muito eficaz na determinação da direção de
propagação da trinca em problemas envolvendo modo misto de deformação. Esta técnica
leva em consideração o campo de energia ao redor da ponta da trinca e, para isto, utiliza
um parâmetro denominado Fator Densidade de Energia de Deformação, S. Diferentemente
do fator de intensidade de tensões K da Mecânica da Fratura clássica, que é apenas uma
37
medida da amplitude de tensões locais, o Fator Densidade de Energia de Deformação tem
sensibilidade direcional. A diferença entre K e S é análoga à diferença entre quantidades
escalares e vetoriais (Sih, 1973a).
Este critério é baseado na idéia de que o contínuo pode ser visto como sendo um con-
junto de pequenos blocos contendo um volume unitário de material, cada um apresentando a
capacidade de armazenar uma quantidade finita de energia em um dado instante de tempo.
A energia por unidade de volume é referida como sendo a função densidade de energia de
deformação dW/dV e varia de um local para o outro no material.
A expressão geral para esta função é dada por
ˆ εij
dW
= σij dεij + f (4T, 4C) , (4.35)
dV 0
onde 4T e 4C representam as mudanças na temperatura e na concentração da mistura,

respectivamente. A equação 4.35 mostra que o elemento do material pode conter energia
mesmo se as tensões forem zero.
Para um material linear elástico, a função densidade de energia de deformação pode ser
escrita como
dW 1 2 2 2 ν
= (σ11 + σ22 + σ33 ) − (σ11 σ22 + σ22 σ33 + σ33 σ11 ) +
dV 2E E (4.36)
1 2
+ (σ12 + σ232 2
+ σ31 ) ,
2µ
onde σ11 , σ22 , σ33 , σ12 , σ23 e σ31 são as componentes de tensão e µ é o Módulo de Elasticidade
Transversal, de modo que E = 2µ (1 + ν).
Para problemas de elasticidade plana, a expressão 4.36 pode ser reescrita como

dW 1 κ+1 2 2
, (4.37)

= (σ11 + σ22 ) − 2 σ11 σ22 − σ12
dV 4µ 4
onde κ = 3 − 4ν para condição de deformação plana e κ = (3−ν)/(1+ν) para tensão plana.
A função Densidade de Energia de Deformação dW/dV é ainda assumida como sendo
dW S
= , (4.38)
dV r
onde S é o fator Densidade de Energia de Deformação e r é o raio medido a partir do local
do possível início da falha. O fator S, quando escrito na forma S = r (dW/dV ), pode ser
interpretado como sendo a liberação local de energia para um segmento r de propagação
(Gdoutos, 2005). Para problemas da elasticidade plana linear o valor deste fator é obtido
substituindo-se as equações 3.24, 3.25 e 3.26 em 4.37 obtendo-se:
38
S = a11 KI2 + 2a12 KI KII + a22 KII
2
, (4.39)
onde os coeficientes aij (i, j = 1, 2) são dados por:
1
a11 = [1 + cos (θ)] [κ − cos (θ)] (4.40)
16µ
1
a12 = sen (θ) [2cos (θ) − (κ − 1)] (4.41)
16µ
1
a22 = {(κ + 1) [1 − cos (θ)] + [1 + cos (θ)] [3cos (θ) − 1]} (4.42)
16µ
Além do fator S, o critério da Densidade de Energia de Deformação apresenta três hipóte-
ses básicas:
• 1ª Hipótese: A localização da fratura coincide com a localização da mínima Densi-

dade de Energia de Deformação relativa, (dW/dV )min , e escoamento, com a máxima,
(dW/dV )max . No caso da simulação da propagação da trinca, considera-se que a direção
de propagação coincide com a posição onde S atinge o seu mínimo em uma dada região
circunferencial de raio r constante (incremento de propagação), ou seja, na ponta da
trinca.
• 2ª Hipótese: As falhas por fratura ou escoamento ocorrem quando (dW/dV )min ou

(dW/dV )max alcançam seus respectivos valores críticos. Tais valores são funções in-
trínsecas do material da estrutura analisada.
• 3ª Hipótese: Os incrementos da propagação da trinca r1 , r2 ,..., rcrit , durante a propa-

gação estável, satisfazem a equação:

dW S1 S2 Scrit
= = = ... = (4.43)
dV crit r1 r2 rcrit
Há fratura instável ou escoamento quanto o tamanho crítico rcrit é alcançado (Sih, 1991).
Neste caso, Scrit corresponde a Tenacidade à Fratura do material (propriedade que depende
das condições de carregamento, condições de teste, etc).
Para a propagação de uma trinca em um campo de tensões bidimensionais, a primeira
hipótese do presente critério pode ser expressa matematicamente pelas relações (considerando
coordenadas polares):
∂S
=0 (4.44)
∂θ
39
∂ 2S
>0 (4.45)
∂θ2
Substituindo 4.39 nas relações da primeira hipótese, apresentadas em 4.44 e 4.45, tem-se:
[2cosθ − (κ − 1)] senθKI2 + 2KI KII [2cos (2θ) − (κ − 1) cosθ] +

2
KII [(κ − 1 − 6cosθ) senθ] = 0 (4.46)
KI2 [2cos (2θ) − (κ − 1) cosθ] + 2KI KII [(κ − 1) senθ − 4sen (2θ)] +
2
KII [(κ − 1) cosθ − 6cos (2θ)] > 0 (4.47)
Dessa forma, a direção de propagação obtida pelo Método da Densidade de Energia de

Deformação é dada pelo ângulo θ0 à partir da resolução da equação 4.46, obedecendo a
condição dada em 4.47. As equações 4.46 e 4.47 representam as fórmulas gerais para o
critério da Densidade de Energia de Deformação para uma trinca em um campo de tensões
bidimensional sob condições de carregamento em modo misto.
O método da Bissecção, que serve para encontrar raízes de equações não-lineares, foi
utilizado para determinar a raiz da equação 4.46 do critério da MDED. Este método é capaz
de encontrar raízes dentro de intervalos determinados (onde a função é definida, obviamente).
A limitação deste método é que deve-se conhecer previamente, o intervalo onde se localiza
uma única raiz da equação, pois se houver mais do que uma raiz no intervalo determinado, o
método falha. Determinado o ângulo de propagação, utiliza-se a condição 4.47 para verificar
se tal ângulo é realmente o procurado.
Através da expressão fornecida pela terceira hipótese deste critério, é possível obter uma
estimativa para o próximo incremento de propagação através da relação entre os fatores S
do incremento atual e anterior, de modo que
Si+1
4ai+1 = 4ai , (4.48)
Si
onde 4a é o incremento e i + 1 denota o próximo incremento. Dessa forma, o algoritmo segue
sucessivamente até que um número de iterações seja alcançado, onde o valor de S se torna
crítico (de maneira similar a comparação entre KI e KIC ).
40
4.4 Estimativa de Vida em Fadiga - Lei de Paris
A estimativa de vida em fadiga calculada através da integração da Lei de Paris, parte da
equação 3.32, reproduzida aqui por conveniência:
da
= C4K m (4.49)
dN
Como o objetivo é obter o número de ciclos que vão ser realizados para que a trinca seja
propagada de um certo incremento, deve-se obter N , em função de a. Desta forma, tem-se:
1
dN = da (4.50)
C4K m
Integrando-se a equação 4.50, tem-se:
ˆa
1
4N = da (4.51)
C4K m
a0
Na equação 4.51, a0 se refere ao comprimento inicial da trinca (ponto de partida para a

integração) e a se refere ao ponto final da integração ou final da propagação.
Aplicando-se a regra do Trapézio para a integração da equação 4.51, tem-se:

(a − a0 ) 1 1 1
4N = m + (4.52)
2 C [4K (a0 )] [4K (a)]m
Vale observar que na equação 4.52, (a − a0 ) representa o incremento avançado pela trinca
durante a propagação. 4K (a0 ) e 4K (a) representam as amplitudes dos fatores de intensi-
dade de tensão calculados para a trinca em a0 e para a trinca propagada em a, respectiva-
mente. Na literatura, há um critério para determinar tais amplitudes dos fatores de inten-
sidade de tensão bastante utilizado pelos códigos de propagação e que tem sido sustentado
por boas concordâncias com resultados experimentais. Este critério, proposto por Tanaka
(1974), adota um 4K efetivo, designado por 4Kef , e dado por
q
4Kef = 4KI2 + 24KII
2
, (4.53)
sendo que 4Ki = Ki · (1 − R), onde i = I ou II (modos de deformação).

Desta forma, utilizando a definição dada pela equação 4.53 na equação 4.52, tem-se a
expressão para calcular a vida em fadiga do objeto de análise:

(a − a0 ) 1 1 1
4N = m + (4.54)
2 C [4Kef (a0 )] [4Kef (a)]m
41
4.5 Propagação de Trincas Computacional utilizando o
Método dos Elementos de Contorno
A propagação incremental da fissura é simulada de maneira simples pelo método Dual
dos Elementos de Contorno, já que, pelo fato de necessitar modelar apenas os contornos
da geometria sendo analisada, se faz necessária apenas a inserção de novos elementos que
representem o incremento de forma adequada. Porém, antes de chegar a este ponto, de-
vem ser realizadas algumas etapas. O item 4.5.1 traz alguns comentários sobre o algoritmo
desenvolvido neste trabalho.
4.5.1 Comentários sobre o Algoritmo Desenvolvido

No algoritmo de propagação de trincas desenvolvido neste trabalho, a simulação da propa-
gação da trinca é realizada, seguindo algumas etapas: para cada incremento realiza-se uma
análise utilizando-se o método Dual dos Elementos de Contorno, obtendo-se as tensões e
deformações em pontos do contorno e em pontos internos. Então, realiza-se um procedi-
mento para identificar o número de pontas de trincas presentes na geometria que está sendo
analisada. Para cada ponta de trinca identificada, aplica-se a técnica da integral J com o
propósito de se obter os valores dos fatores de intensidade de tensão em modo I e II, KI
e KII , respectivamente. Para aplicar a técnica da integral J, utiliza-se a formulação apre-
sentada em 4.2.1, onde nota-se que devem ser utilizados os valores para tensões em pontos
internos pertencentes ao contorno onde é calculada a integral e, dessa forma, utiliza-se os
resultados obtidos pelo método de contorno, avaliados no sistema de coordenadas local da
ponta da trinca, como mostrado na Figura 3.4. Aplica-se uma técnica para avaliar o ângulo
de propagação da trinca, que no caso deste trabalho, pode ser a MTC ou a MDED. No caso
da MDED, é possível avaliar o tamanho do incremento do próximo passo, utilizando-se o
procedimento descrito em 4.3.2 através da equação 4.48. Então, avalia-se o número de ciclos
gastos para que ocorra a propagação através da Lei de Paris, como descrito no item 4.4.
Depois de realizar o procedimento descrito para todas as pontas de trincas identificadas,
realiza-se a introdução dos novos elementos (i.e. a propagação, propriamente dita) de acordo
com o tamanho do incremento e ângulo de propagação.
Para realizar a análise de propagação, deve-se fornecer um arquivo com os dados de
entrada. Neste arquivo devem constar informações, tais como: uma matriz denominada
”PONTO” com os pontos que definem a geometria; uma matriz denominada ”LINHA” onde
devem constar as linhas que definem a geometria a partir dos pontos fornecidos; uma matriz
denominada ”DISCRE” onde deve ser informado o número de elementos que devem estar
42
presentes em cada linha; uma matriz denominada ”DESLOC” onde devem constar as linhas
que devem sofrer a aplicação da condição de deslocamento; uma matriz denominada ”TRAC”
onde devem constar as linhas que devem sofrer a aplicação da condição de forças de superfície;
as propriedades elásticas do material, como módulo de elasticidade E e razão de Poisson ν;
tipo do problema a ser considerado, se estado plano de tensão ou deformação; razão de carga
R da solicitação; constantes da lei de Paris, C e m; comprimento do incremento inicial;
número de incrementos a serem simulados e deve ser informado se o algoritmo deve criar um
vídeo em formato .avi mostrando a propagação da trinca (para tal, deve ser informado o
nome do arquivo).
Os resultados obtidos com a utilização deste algoritmo são os ângulos de cada propagação,
fatores de intensidade de tensão, números de ciclos e incrementos (pois quando utiliza-se o
critério da MDED, o tamanho do incremento pode ser variável, de acordo com a correção
proposta em 4.48). Também são exibidos alguns gráficos mostrando a geometria do corpo de
prova com a trinca sendo propagada ao longo das iterações.
O pós-processamento dos resultados é realizado de modo a obter mais alguns gráficos.
Dentre eles, está o gráfico da vida em fadiga, que mostra a evolução do comprimento da
trinca em relação ao número de ciclos gastos para causar a propagação. Adicionalmente, há
um gráfico que mostra a curva da taxa de propagação da/dN x 4K para as trincas em análise,
de acordo com a faixa de variação do fator de intensidade de tensão efetivo, segundo o critério
mostrado em 4.53. A Figura 4.5 mostra o fluxograma que mostra cada uma das funções que
são utilizadas pelo programa.
43
Figura 4.5: Fluxograma do código de propagação implementado neste trabalho.
Estas características do algoritmo implementado neste trabalho serão apresentadas em

parte, no decorrer da apresentação dos resultados numéricos.
4.6 Resultados Numéricos para as Técnicas da Integral J

e da Extrapolação de Deslocamentos
Neste item serão mostrados alguns exemplos da utilização das técnicas da integral J e da
extrapolação de deslocamentos que foram implementadas no presente trabalho, para calcular
os fatores de intensidade de tensão de corpos trincados. Os exemplos foram obtidos da
literatura, em Murakami (1987). No primeiro exemplo, o método utilizado pelos autores
foi o “Modified Mapping Colocation Method ” (Kitagawa & Yuuki, 1977) e, no segundo, foi
utilizado o “Conformal Mapping” (Kitagawa & Yuuki, 1975).
44
4.6.1 Placa Retangular com Trinca Central Inclinada
Este exemplo consiste de uma placa retangular com trinca central inclinada, conforme
apresentado na Figura 4.6. A razão entre a altura h e a largura w é dada por h/w = 2, a
trinca tem um comprimento de 2c e o ângulo de inclinação é β = 45°. A placa está sob uma
solicitação de tração uniforme com valor arbitrário, simetricamente aplicado aos extremos
superior e inferior. Neste exemplo, foi utilizado t = 1. Foram considerados cinco casos difer-
entes, onde a razão entre c e w foi variada da seguinte forma: a/w = 0.2, 0.3, 0.4 0.5 e 0.6.
Para a solução deste problema, utilizou-se uma malha com 48 elementos quadráticos
contínuos de três nós para discretização das bordas da geometria e 25 elementos quadráticos
descontínuos de três nós para discretizar cada superfície da trinca. A discretização e a
aplicação das condições de contorno para este problema, foram realizados com o algoritmo
desenvolvido neste trabalho e podem ser conferidos na Figura 4.7. Nesta figura também é
apresentada a geometria deformada após a análise (c/w = 0.6).
Figura 4.6: Placa retangular com trinca central inclinada.
45
Figura 4.7: Condições de contorno e malha aplicados para o problema da placa retangular
com trinca central inclinada: (a) Condições de contorno e discretização. (b) Malha inicial e
deformada.
Os resultados para este problema são apresentados nas Tabelas 4.1 e 4.2. A integral J foi
calculada utilizando-se 17 pontos internos.
KI
√
t πc
c/w Integral J Ext. Desl. Murakami (1987) % erro Integral J % erro Ext. Desl.
0.2 0.5188 0.5592 0.518 0.15 7.95
0.3 0.5414 0.5836 0.541 0.07 7.87
0.4 0.5731 0.6178 0.572 0.19 8.01
0.5 0.6135 0.6616 0.612 0.25 8.10
0.6 0.6620 0.7141 0.661 0.15 8.03
Tabela 4.1: Fator de intensidade de tensão em modo I normalizado para a placa retangular
com trinca central inclinada (h/w = 2, β = 45°).
46
KII
√
t πc
c/w Integral J Ext. Desl. Murakami (1987) % erro Integral J % erro Ext. Desl.
0.2 0.4982 0.5474 0.507 1.74 7.97
0.3 0.5070 0.5571 0.516 1.74 7.97
0.4 0.5197 0.5708 0.529 1.76 7.90
0.5 0.5365 0.5891 0.546 1.74 7.89
0.6 0.5583 0.6129 0.567 1.53 8.10
Tabela 4.2: Fator de intensidade de tensão em modo II normalizado para a placa retangular
com trinca central inclinada (h/w = 2, β = 45°).
Nota-se que os resultados apresentados pela integral J apresentam uma boa concordância
com aqueles apresentados na literatura. Para KI os maiores erros chegam a 0.5%, enquanto
que para KII os valores chegam a 4%. No caso da técnica de extrapolação de deslocamentos
os erros para KI chegam a 8%, enquanto que para KII chegam a 12%. Em ambos os casos,
observa-se que os resultados para KII são ligeiramente menos precisos do que para KI . Para
a integral J, tal problema pode ser contornado utilizando-se mais pontos internos para o seu
cálculo.
4.6.2 Placa Retangular com Trinca Central Torcida

Este exemplo consiste de uma placa retangular com trinca central torcida, conforme apre-
sentado na Figura 4.8. A razão entre a altura h e a largura w é dada por h/w = 2; o segmento
da trinca com comprimento a, faz um ângulo de 90° em relação a direção do carregamento,
enquanto que o segmento representado pela medida b, faz um ângulo de 45°. A projeção total
√
da trinca na direção perpendicular ao carregamento é dada por: 2c = a + b/ 2. A placa
está sob uma solicitação de tração uniforme com valor arbitrário, simetricamente aplicado
aos extremos superior e inferior. Neste exemplo, foi utilizado t = 1. Foram considerados três
casos diferentes, onde a razão entre b e a variou da seguinte forma: b/a = 0.2, 0.4 e 0.6 com
a/w = 0.1.
47
Figura 4.8: Placa retangular com trinca central torcida.
Para a solução deste problema, utilizou-se uma malha com 40 elementos quadráticos
contínuos de três nós para discretização das bordas da geometria e 16 elementos quadráticos
descontínuos de três nós para discretizar cada superfície da trinca. A discretização e a
aplicação das condições de contorno para este problema, foram realizados com o algoritmo
desenvolvido neste trabalho e podem ser conferidos na Figura 4.9. Nesta figura também é
apresentada a geometria deformada após a análise (c/w = 0.6).
48
Figura 4.9: Condições de contorno e malha aplicados para o problema da placa retangular
com trinca central torcida: (a) Condições de contorno e discretização. (b) Malha inicial e
deformada.
Os resultados para este exemplo calculados pela integral J e pela extrapolação de deslo-
camentos são apresentados nas Tabelas 4.3, 4.4, 4.5 e 4.6, que trazem os valores para o fator
de intensidade de tensão em modo I e modo II para a ponta A da trinca e, para o modo I e
modo II para a ponta B da trinca, respectivamente. A integral J foi calculada utilizando-se
17 pontos internos para as pontas A e B da trinca.
KI
√
t πc
b/a Integral J Ext. Desl. Murakami (1987) % erro Integral J % erro Ext. Desl.
0.2 0.9991 1.0761 0.995 0.41 8.15
0.4 0.9940 1.0707 0.990 0.40 8.15
0.6 0.9912 1.0678 0.986 0.53 8.30
Tabela 4.3: Fator de intensidade de tensão em modo I para a ponta da trinca A.
49
KII
√
t πc
0.2 0.0286 0.0298 0.028 2.14 6.43
0.4 0.0344 0.0368 0.033 4.24 11.52
0.6 0.0312 0.0337 0.030 4.00 12.33
Tabela 4.4: Fator de intensidade de tensão em modo II para a ponta da trinca A.
KI
√
t πc
0.2 0.6007 0.6467 0.598 0.45 8.14
0.4 0.5765 0.6213 0.574 0.44 8.24
0.6 0.5710 0.6152 0.568 0.53 8.31
Tabela 4.5: Fator de intensidade de tensão em modo I para a ponta da trinca B.
KII
√
t πc
0.2 0.5528 0.6091 0.557 0.75 9.35
0.4 0.5977 0.6579 0.607 1.53 8.39
0.6 0.6187 0.6806 0.627 1.32 8.55
Tabela 4.6: Fator de intensidade de tensão em modo II para a ponta da trinca B.
É possível notar que mais uma vez, os resultados apresentados pela integral J apresentam
uma boa concordância com aqueles apresentados na literatura. Para KI os maiores erros
chegam a 0.5% para as duas pontas da trinca, enquanto que para KII os valores chegam a
4% no caso da ponta A, o que mostra que o campo elástico para este caso é mais difícil de
modelar, necessitando de uma maior discretização dos pontos internos da integral J para
melhorar os resultados. No caso da técnica de extrapolação dos deslocamentos os erros para
KI chegam a 8% para as duas pontas da trinca, enquanto que para KII chegam a 12% para
50
a ponta A. Em ambos os casos, observa-se que os resultados para KII são menos precisos
do que para KI , principalmente no que diz respeito a ponta A da trinca. Dessa forma, é
possível que a discretização dos elementos de contorno esteja pobre para conseguir modelar
o problema nesta ponta da trinca, necessitando de um maior número de elementos. Com
esta discretização mais refinada, pode ser que a melhora nos resultados para a integral J seja
atingida, sem a necessidade de aumentar o número de pontos internos para o seu cálculo.
51
Capítulo 5
Correlação de Imagens Digitais
5.1 Introdução
No passado, pesquisadores já anunciavam que os computadores teriam papel fundamental
no desenvolvimento científico e tecnológico mundial. Isto tem se tornado mais evidente a cada
dia no meio científico e, até mesmo, para as pessoas em seu cotidiano. Mais especificamente,
no que diz respeito às técnicas de medições de deslocamentos e deformações, as mais antigas,
não foram desenvolvidas para serem utilizadas com o auxílio dos computadores. Pensando
neste problema, pesquisadores da Universidade da Carolina do Sul desenvolveram uma técnica
não-destrutiva e muito robusta, capaz de extrair informações do campo de deslocamentos e
deformações através de imagens digitalizadas das áreas a serem analisadas - eis que surge a
técnica de Correlação de Imagens Digitais (CID) aplicada para a determinação de campos de
deslocamentos e deformações (Sutton et al., 1983). O fato de ser capaz de obter campos de
deslocamento e deformações já é uma grande vantagem sobre os populares gauges, que são
capazes de medir deformações pontuais apenas.
Após a sua apresentação ao meio científico, a técnica de Correlação de Imagens Digitais
foi constantemente melhorada. Dentre as melhoras que podem ser citadas, estão a mudança
no coeficiente de correlação utilizado (Peters et al., 1983; Sutton et al., 1986; Vendroux &
Knauss, 1998; Hwang et al., 2008), tipo de interpolação empregado para obter informações
de sub-pixel (Bruck et al., 1989) e mudanças no pós-processamento dos resultados, sobretudo
no que diz respeito aos métodos utilizados para realizar a suavização (buscando a eliminação
de ruídos provenientes da própria abordagem numérica) do campo de deslocamentos obtidos
diretamente pela técnica (Sun et al., 1997; Cheng et al., 2002; Pan et al., 2007).
A CID tem sido aplicada com sucesso em várias áreas desde que foi criada. Para enumerar
algumas, pode-se citar a aplicação da técnica onde se necessita monitorar áreas relativamente
grandes (nesses casos, a utilização de strain-gauges, extensometria, clip-gauges, etc, não é
52
suficiente) como no caso de localização de deformações (Tarigopula et al., 2008), início e
propagação de trincas (Dawicke & Sutton, 1994); além disso, o fato de ser uma técnica sem
contato, faz com que a CID seja capaz de oferecer soluções para problemas envolvendo meios
agressivos, quentes, corrosivos (Lyons et al., 1996; Sutton & McFadden, 2000) ou mesmo
para sólidos muito leves onde os gauges não são adaptados (Considine et al., 2005; Sutton &
Chao, 1988); para identificar propriedades de um determinado material, bem como validar
modelos constitutivos (Shi et al., 2004).
Para demonstrar a versatilidade da técnica, recentemente, Bing et al. (2009) aplicaram
esta técnica para a medição do coeficiente de expansão térmica de um filme compósito através
de sua deformação devido as mudanças de temperatura. Além deste exemplo, a CID tem sido
aplicada em micro e nano-escalas por Berfield et al. (2007) e Kang et al. (2007) com sucesso.
Também em estudos recentes, a técnica foi aplicada para a caracterização dos campos de
deslocamentos e deformações, bem como o estudo das orientações das fibras de estruturas
anisotrópicas de compósitos por Barthelat & Espinosa (2007) e Godara & Raabe (2007),
respectivamente.
No contexto dos temas ligados ao presente trabalho, a CID tem sido bem empregada. No
que diz respeito a Mecânica da Fratura, a CID tem se tornado uma técnica muito conveniente,
pois devido a grande precisão do campo de deslocamentos resultante de sua análise, é possível
obter os Fatores de Intensidade de Tensão em modo misto, tal como realizado por Réthoré
et al. (2005) e Yoneyama et al. (2007). Já no contexto da Fadiga de Materiais, existem
trabalhos empregando esta técnica em regimes de baixo ciclo (Bartali et al., 2008), bem
como em alto ciclo (Vanlanduit et al., 2008) para diferentes materiais.
Com o crescente desenvolvimento de novas tecnologias e maior acessibilidade aos com-
putadores e aparelhos eletrônicos como máquinas fotográficas digitais, dispositivos de ar-
mazenamento de informações (cartões de memória), baterias, etc, as técnicas capazes de
extrair informações de imagens digitalizadas vão apresentar um papel fundamental para a
Engenharia e áreas correlatas, pois surgem como ótimas alternativas em relação a custos e
qualidade.
5.2 Considerações Teóricas

As imagens são digitalizadas através de informações previamente coletadas por sensores.
Tais sensores podem estar localizados em vários tipos de aparelhos eletrônicos, dentre eles, as
câmeras fotográficas digitais. Neste tipo de aparelho, a aquisição de dados pode ser realizada
por sensores do tipo CCD (charge coupled device ou dispositivo de carga acoplado), que são
circuitos integrados contendo matrizes de capacitores com muitos elementos (atualmente,
53
milhões de elementos). A resposta de cada sensor é proporcional a integral da energia proje-
tada em sua superfície, uma propriedade utilizada em aplicações que requerem imagens com
um nível baixo de ruído. Este tipo de sensor foi proposto em 1970, sendo comercializado entre
consumidores domésticos e até mesmo para aplicações mais especiais, tais como microscopia
e astronomia (Forsyth & Ponce, 2003).
Devido a forma como as informações são captadas pelas câmeras e seus sensores, um sim-
ples modelo de formação de imagem pode ser criado, denotando-se uma imagem como sendo
uma função bidimensional do tipo f (x, y). O valor da intensidade de f em uma determinada
posição (x, y) é um valor escalar positivo, cujo significado físico é determinado pela fonte
da imagem (Gonzalez & Woods, 2002). Para o caso de uma imagem monocromática, estes
valores se encontram na chamada ”escala de cinza” que varia do preto ao branco, passando
pelas cores de tonalidade cinza. Como f provém de um processo físico e é proporcional a
energia irradiada por uma fonte física, seu valor deve ser diferente de zero e finito.
0 < f (x, y) < ∞ (5.1)
A função f é caracterizada por dois componentes: (1) componente de iluminação, i (x, y),
associada a quantidade de luz incidente sobre o ponto (x, y); e a componente de reflectância,
r (x, y), associada a quantidade de luz refletida pelo ponto (x, y). Dessa forma, f é dada pela
combinação dessas duas componentes:
f (x, y) = i (x, y) · r (x, y) (5.2)
Onde:
0 < i (x, y) < ∞ (5.3)
0 < r (x, y) < 1 (5.4)
Vale observar que na equação 5.4, o valor 0 representa absorção total e, o valor 1, re-
flexão total. A natureza de i (x, y) está ligada a fonte de iluminação enquanto que r (x, y) é
determinado pelas características dos objetos sendo focados (Gonzalez & Woods, 2002).
À partir dos dados captados pelos sensores, o objetivo se torna o de digitalizar tais dados,
já que a resposta dos sensores é uma onda em forma de voltagem contínua, cuja amplitude
e comportamento no espaço estão relacionados com o fenômeno físico sendo captado. Para a
criação da imagem digital, é necessário que as informações contínuas sejam transformadas em
informações discretas, para que possam ser interpretadas por um computador. Os computa-
54
dores não são capazes de manipular imagens contínuas, mas sim, matrizes contendo números,
necessitando que as imagens sejam representadas como matrizes de pontos (Jähne, 2002). É
neste momento que dois novos conceitos surgem: Amostragem e Quantização.
Amostragem e Quantização
Em linguagem matemática, os processos de Amostragem e Quantização podem ser in-
terpretados como sendo a discretização do domínio e contradomínio da função f , respecti-
vamente. Resumindo, a discretização do sinal contínuo deve passar por uma amostragem
e, posteriormente, por uma quantização. No caso das imagens contínuas, estas são ”decom-
postas” em pontos, que por sua vez, formam uma matriz. Nesta matriz, cada elemento
apresenta o valor que mais se aproxima do nível de cinza do ponto na imagem original. Tais
elementos em que a imagem é discretizada recebe o nome de elemento de imagem ou pixel
(a abreviação pixel é proveniente do termo de inglês picture element) A Figura 5.1 mostra
um exemplo para melhor ilustrar os conceitos.
Figura 5.1: (a) Imagem contínua. (b) Imagem resultante dos processos de Amostragem e
Quantização. A imagem original (Russ, 2002) foi adaptada para este trabalho.
Representação de Imagens
A representação da imagem digitalizada ocorre através de uma matriz, como dito an-
teriormente. Dessa forma, assumindo que a imagem f (x, y) foi digitalizada resultando em
M linhas e N colunas. Os valores das coordenadas (x, y) agora se tornaram quantidades
discretas. A Figura 5.2 mostra a convenção de coordenadas adotada em processamento de
imagens pela literatura e softwares de manipulação de imagens em geral.
55
Figura 5.2: Convenção para o sistema de coordenadas em processamento de imagens. Imagem
presente em Gonzalez & Woods (2002) e adaptada para este trabalho.
Com a notação adotada, é possível escrever a imagem digital M × N na forma de uma

matriz compacta:
 
f (0, 0) f (0, 1) ··· f (0, N − 1)
 ... 
 f (1, 0) f (1, 1) f (1, N − 1) 
f (x, y) =  .. .. .. (5.5)
 
... 

 . . . 

f (M − 1, 0) f (M − 1, 1) · · · f (M − 1, N − 1)
Esta notação na forma de matrizes é extremamente útil, pois torna possível a aplicação
de operações matriciais diretamente na imagem, mais especificamente, em seus pixels.
5.3 A Técnica de Correlação de Imagens Digitais

Suponha que haja duas imagens denotadas por f e g de uma superfície não-deformada e
deformada, respectivamente. De acordo com a notação apresentada anteriormente, f (x, y)
representa a intensidade do ponto P (x, y) na imagem não-deformada, enquanto que g (x̃, ỹ)
representa a intensidade do ponto P̃ (x̃, ỹ) na imagem deformada. Para que uma relação
56
matemática entre as duas imagens possa ser estabelecida, algumas considerações devem ser
feitas (Sutton et al., 1983). Assume-se que um determinado grupo de pixels de g está rela-
cionado com um único grupo de pixels de f por um mapeamento linear homogêneo, como
esquematizado pela Figura 5.3. Além disso, assume-se também que este mapeamento é apli-
cado para a deformação da superfície do objeto da imagem. Para o caso de uma deformação
no plano (2D), a função de mapeamento χ pode ser escrita simbolicamente como (Vendroux
& Knauss, 1998):
χ: <2 → <2
(5.6)
G → G̃ = χ (G) /g (x̃, ỹ) = f (x, y)
Figura 5.3: Diagrama esquemático mostrando o grupo de pixels na configuração não-

deformada (referência, Ref.) e deformada (Def.).
Em termos das coordenadas (x, y) e (x̃, ỹ) de P e P̃ , respectivamente, pode ser escrito:
57
x̃ = x + u (x, y)
(5.7)
ỹ = y + v (x, y)
Onde u e v são os deslocamentos do ponto P no plano bidimensional.
Diante do que foi apresentado em 5.7, o problema de determinação dos deslocamentos
de pontos de uma imagem em um estado não-deformado para um estado deformado, pode
ser solucionado através da comparação entre as duas imagens. Para realizar tal comparação,
sabe-se que o grau de semelhança entre duas imagens ou partes delas, pode ser medido
através da utilização de um coeficiente que avalie tal similaridade. O coeficiente de correlação
C ou, coeficiente de correlação cruzada (assim chamado por lidar com imagens diferentes),
é o artifício matemático utilizado para este fim (à rigor, este coeficiente avalia o grau de
similaridade entre duas variáveis randômicas) e pode ser encontrado em várias formas. A
forma mais comum é o coeficiente de correlação normalizado (já discretizado):
P
[f (x, y) · g (x̃, ỹ)]
C = P 1/2 (5.8)
f (x, y)2 · g (x̃, ỹ)2
P
Vale lembrar que f (x, y) e g (x̃, ỹ) são os níveis de cinza nas coordenadas(x, y) e (x̃, ỹ)
das imagens não-deformada e deformada, respectivamente. É válido observar que 0 < C < 1
através desta equação. Também é comum utilizar este coeficiente da seguinte forma:
P
[f (x, y) · g (x̃, ỹ)]
C = 1 − P 1/2 (5.9)
f (x, y)2 · g (x̃, ỹ)2
P
Até agora foram apresentadas as principais idéias e considerações da CID aplicada ao

estudo da deformação de um corpo. A idéia da técnica é simples, no entanto, para deter-
minar os deslocamentos e deformações deve-se realizar alguns procedimentos. A seguir, será
discutido o método mais comumente encontrado na literatura para se obter tais informações,
baseado na minimização do coeficiente de correlação cruzada C da equação 5.9. Em seguida,
será discutida uma técnica mais simples para obtenção destes resultados, à partir de um
código implementado em Matlab® denominado DIC.
5.4 Minimização do Coeficiente de Correlação

Considerando P̃0 das coordenadas (x̃0 , ỹ0 ) como a imagem de P0 (x0 , y0 ) através de χ.
Considerando S como sendo um conjunto de pontos próximos a P0 e S̃ como um conjunto de
pontos próximos a P̃0 , a imagem de S através de χ. Assumindo que S seja suficientemente
pequeno, a equação 5.7 pode ser reescrita como (Vendroux & Knauss, 1998):
58
p/∀G̃ (x̃, ỹ) ∈ S̃, ∃G (x, y) ∈ S tal que:
∂u ∂u
x̃ = x + u (x0 , y0 ) + · (x − x0 ) + · (y − y0 )
∂x ∂y
(x0 ,y0 ) (x0 ,y0 )
(5.10)
∂v ∂v
ỹ = y + v (x0 , y0 ) + · (x − x0 ) + · (y − y0 )
∂x ∂y
(x0 ,y0 ) (x0 ,y0 )
A equação 5.10 define um mapeamento linear local χl , cujos coeficientes de mapeamento

∂u ∂v
são dados por: u0 = u (x0 , y0 ); v0 = v (x0 , y0 ); u0,x = ; v0,x = ; u0,y =
∂x ∂x
(x0 ,u0 ) (x0 ,y0 )
∂u ∂v
e v0,y = . É fácil verificar que o coeficiente de correlação da equação 5.9 é
∂y ∂y
(x0 ,y0 ) (x0 ,y0 )
zero se estes coeficientes forem os deslocamentos e deformações verdadeiros (que satisfazem o
problema). Dessa forma, o problema físico será resolvido com a minimização do coeficiente de
correlação em relação aos seis coeficientes apresentados, ou seja, foi estabelecida uma relação
entre o problema físico e o problema matemático (otimização).
5.4.1 Esquema de Interpolação

Devido a natureza discreta das imagens digitalizadas, não é possível garantir que um
determinado ponto na imagem não-deformada estará em um pixel da imagem deformada, ou
seja, esta informação pode estar entre pixels na imagem deformada. O próprio ponto P ∗ da
Figura 5.3 foi colocado propositalmente em uma posição localizada entre pixels do esquema
mostrado, para ilustrar melhor esta idéia. A saída para solucionar este tipo de problema
utilizando as informações existentes (pixels da imagem deformada), é recorrer ao uso de
interpolações para obter precisão de subpixel, e determinar informações contidas ”implicita-
mente” na imagem. No início do desenvolvimento da CID, utilizava-se interpolações bilineares
para obter a precisão de subpixel (Sutton et al., 1983, 1986); mais tarde, os pesquisadores
começaram a recorrer para interpolações bicúbicas (splines) (Bruck et al., 1989), pois o
padrão de intensidades é obtido de maneira mais contínua do que no caso da aproximação
linear. Tal melhora pode ser observada na Figura 5.4.
59
(a)
(b)
(c)
Figura 5.4: Interpolação da intensidade dos pixels em uma imagem. (a) Imagem sem inter-
polação, (b) interpolação bilinear e (c) interpolação bicúbica.
É possível perceber analisando a Figura 5.4 que a superfície gerada pela interpolação
bicúbica é mais suave do que aquela gerada pela interpolação bilinear, pois esta apresenta
60
certos ”cantos” em pontos localizados. É fácil notar que a continuidade proveniente do uso
de tais interpolações promove um aumento na gama de informações disponíveis para se
trabalhar, mas também, pode gerar erros caso não seja realizada de maneira correta ou
mesmo por erros sistemáticos (Schreier et al., 2000).
5.4.2 Esquema da Otimização (Minimização)

Considerando que os seis coeficientes definem um espaço de seis dimensões representado
por:
D = P ∈ <6 /P (u, v, ux , vy , uy , vx ) (5.11)

Então, se P é um vetor de incógnitas, o mapeamento χl pode ser considerado como uma

função de P e, através de χl em 5.9, pode-se escrever C = C (P ).
Assumindo que P0 é um vetor em D e que P é o vetor solução para o problema de
minimização, tem-se:
1
C (P ) = C (P0 ) + ∇C (P0 )T · (P − P0 ) + · (P − P0 )T · ∇∇C (P0 ) · (P − P0 ) (5.12)
2
Como P define um mínimo (foi assumido que ele é o vetor solução para o problema),
tem-se que ∇C (P ) = 0. Consequentemente, aplicando o gradiente em 5.12:
∇∇C (P0 ) · (P − P0 ) = −∇C (P0 ) (5.13)
Onde ∇∇C (P0 ) é a matriz Hessiana e −∇C (P0 ) é o vetor Jacobiano. Resolvendo para
P iterativamente, a equação 5.13 irá convergir para a solução do problema de minimização.
Este esquema, chamado de método de otimização Newton-Raphson (Bruck et al., 1989), tem
custo computacional elevado, pois requer o conhecimento da matriz Hessiana de C em P
definida como:
∂ 2C

∇∇C (P ) = (5.14)
∂Pi ∂Pj i=1,6;j=1,6
Vale observar que a equação 5.13 resolvida para P , já tem como resultados os desloca-
mentos e deformações do problema de uma só vez. Maiores detalhes e discussões sobre o
procedimento para a resolução deste sistema de equações podem ser encontrados em Bruck
et al. (1989); Vendroux & Knauss (1998); Sutton et al. (1986).
61
5.5 O programa DIC
O algoritmo para correlação de imagens digitais utilizado neste trabalho é proveniente do
projeto de iniciação científica do aluno Renan Rodrigues de Mello Ozelo (Processo FAPESP
2006/07115-4), que é integrante do Grupo de Modelagem Computacional de Materiais Com-
pósitos e Biomédicos (GMCB) ao qual o autor do presente trabalho também faz parte. O
programa DIC foi escrito em Matlab® , apresentando uma interface simples e funcional. A
Figura 5.5 mostra a tela inicial do programa e o menu principal, onde se encontram as funções
que podem ser utilizadas pelo usuário.
Figura 5.5: Inicialização e menu principal do programa DIC.
Figura 5.6: Estrutura do programa DIC.
O algoritmo do programa pode ser resumido da forma apresentada na Figura 5.6. As
62
funções de calibração e medida de trinca são independentes do processo de correlação em si,
e tem maior finalidade para fins práticos, como será explicado posteriormente.
A seguir, há uma breve descrição de cada uma das funções do programa:
- gerador_lista: é a função responsável por criar uma lista contendo as imagens que farão
parte da análise, ou seja, são listadas as imagens que serão correlacionadas. Esta função deve
ser executada todas as vezes que o programa vai ser utilizado.
- gerador_malha: esta função é responsável por criar uma malha de pontos de controle
ou nós. Os pontos de controle são ajustados conforme vão sendo deslocados de uma imagem
para outra durante a análise. Dessa forma, pode-se obter os deslocamentos de cada um destes
pontos de controle e, com isto, obter um campo de deslocamentos através da interpolação dos
dados. Esta função é facultativa no caso de já existirem informações referentes à malhas anti-
gas, ou seja, se o usuário criou uma malha anteriormente e gostaria de utilizá-la novamente,
basta que ele tenha as informações na mesma pasta que contém as imagens. A Figura 5.7
mostra uma malha criada por esta função.
Figura 5.7: Geração de malha pelo programa DIC.
- processamento: esta função é a responsável pelo trabalho pesado do algoritmo, pois é

nela que é realizada a correlação das imagens. Rigorosamente, a correlação das imagens é
realizada pela correlação dos pontos de controle que são gerados pela função de geração de
malha. Tal correlação é realizada através da função cpcorr.m do Matlab® , que realiza o
ajuste da posição dos pontos de controle, utilizando a correlação cruzada normalizada obtida
pela função normxcorr2.m . Do ajuste dos pontos de controle, obtém-se os deslocamentos
sofridos por cada um e o resultado disto é que um campo de deslocamentos pode ser obtido
63
pela interpolação destes valores.
- deslocamento: esta função calcula o campo de deslocamentos resultante da interpolação
dos deslocamentos obtidos para cada ponto de controle da malha. Esta função também é
responsável por apresentar os mapas de cores dos resultados e pela obtenção dos campos de
deformações à partir dos deslocamentos. A Figura 5.8 mostra o menu apresentado por esta
função, onde é possível escolher o tipo de resultado que deve ser exibido.
Figura 5.8: Menu da função deslocamento.m mostrando os resultados que podem ser exibidos.
Após a escolha de um dos itens do menu apresentado na Figura 5.8, o resultado aparece
na tela e o menu continua aberto para que outro resultado possa ser analisado em seguida.
O resultado apresentado é semelhante àquele apresentado na Figura 5.11, onde nota-se que
abaixo do mapa de cores é exibida a região de análise recortada diretamente da imagem
original.
5.5.1 Contribuições para o programa DIC

No presente trabalho foram dadas algumas contribuições para o programa DIC que devem
ser citadas. Além da melhora em alguns aspectos relacionados a própria programação, tal
como substituição de comandos antigos e mudança de algoritmo a fim de melhorar o código,
foram acrescentados duas funções ao programa: uma função para executar a calibração do
algoritmo e outra para realizar a medida das trincas diretamente pelas fotos. Estas duas
funções foram implementadas com o intuito de fazer com que a utilização do programa du-
rante um ensaio real ficasse mais simples e rápida. Antes de existir a função de calibração,
esta era realizada através da própria imagem aberta em um programa simples de edição de
imagens, como por exemplo o Paint® , ou qualquer outro programa, que pudesse fornecer
64
informações sobre os pixels da imagem. Dispondo de tais informações a calibração era cal-
culada à mão e depois era inserida no programa manualmente. Com a introdução desta
função, este problema foi resolvido obtendo-se uma solução integrada com o programa, já
que basta ao usuário clicar no botão de calibração e abrir a fotografia adequada para realizar
tal tarefa (a fotografia deve apresentar uma escala conhecida); depois, basta escolher o par
de pontos na própria figura e informar qual é a medida de calibração. A Figura 5.9 mostra
simplificadamente o processo para realizar a calibração a partir da função introduzida.
Figura 5.9: Processo de calibração.
A função de medida da trinca foi implementada para realizar a estimativa do comprimento

da trinca através da própria foto, de maneira integrada ao programa. Desta forma, o usuário
pode observar o comportamento dos campos de deslocamentos em uma região estratégica
perto do entalhe, a fim de se obter uma idéia de onde está a ponta da trinca e, depois, utilizar
a função de medição para estimar o comprimento (utilizando dados da calibração previamente
executada) ou vice-versa. O comprimento da trinca é calculado pela distância entre os pontos
informados pelo usuário. Esta distância é obtida em pixels e depois é convertida utilizando-
se o fator de calibração, sendo este imprescindível para que a medida possa ser obtida. O
próprio programa detecta se há dados de calibração existentes na pasta onde se encontra
a fotografia de calibração e, em caso de não haver nenhuma calibração, o mesmo solicita
ao usuário que ele faça a calibração antes de utilizar esta função. Deve-se reforçar que
a qualidade da estimativa obtida por este procedimento depende muito da capacidade da
65
câmera e iluminação utilizada no teste, já que a sua resolução deve ser muito boa e a fotografia
deve ser obtida nas proximidades do corpo de prova. A Figura 5.10 mostra um exemplo de
utilização desta função.
Figura 5.10: Medida de comprimento de trinca.
Outra contribuição importante dada pelo presente trabalho para o programa DIC, foi
a inserção de uma máscara para o pós-processamento dos deslocamentos e deformações.
Esta máscara é responsável por diminuir o ruído presente nos deslocamentos, tornando os
campos de deslocamentos mais suaves, pois há menos descontinuidades. A máscara utilizada é
aplicada através das funções fspecial.m e imfilter.m do toolbox de processamento de imagens
do MatLab® . A função fspecial é responsável por construir a máscara, enquanto que a
função imfilter se encarrega de aplicá-la na imagem. As máscaras utilizadas pelo programa
são a ”Average” e a ”Gaussian”. Apesar de estas máscaras apresentarem vários parâmetros a
serem modificados, no aspecto geral, a máscara average tem fornecido resultados com maior
suavização do que a gaussian. Dependendo da aplicação, deve-se tomar certo cuidado na
utilização destas máscaras, pois elas podem produzir resultados errôneos. A Figura 5.11
mostra um resultado onde foram aplicadas as duas máscaras para comparação. Pode-se
perceber que o efeito suavizador da máscara average é maior do que o da gaussian.
66
Figura 5.11: Comparação entre máscaras. À esquerda, aplicação da máscara average e, à
direita, aplicação da máscara gaussian.
A Figura 5.12 mostra a mesma análise dos resultados apresentados na Figura 5.11, porém,
agora realizada utilizando-se o pós-processamento antigo, no qual era aplicado um filtro de
mediana em um conjunto de 4 pontos.
Figura 5.12: Análise idêntica à apresentado na Figura 5.11 com pós-processamento antigo.
Como é possível notar pela observação dos mapas de cores apresentados nas Figuras 5.11
e 5.12, a suavização dos deslocamentos é mais significante com o filtro average. O pós-
processamento antigo, que utiliza a gaussiana, permite a presença de mais ruído nos resul-
tados do que os dois outros filtros que foram inseridos no programa neste trabalho, o que
proporciona resultados mais grosseiros.
67
Outra contribuição dada ao programa foi a modificação do algoritmo, para que fosse
possível salvar os arquivos gerados pelo programa na pasta onde se encontram as imagens,
ou seja, os dados referentes à análise de determinado grupo de imagens, agora é salvo na
pasta onde estão as imagens. Na primeira versão do programa, as imagens deviam ser salvas
na pasta onde se localizavam as funções do programa.
5.5.2 Validação do Programa

A validação dos resultados obtidos pelo programa DIC foi realizada através da análise de
uma imagem modificada digitalmente, procedimento comum para este tipo de tarefa (Schreier
et al., 2000). No caso do presente trabalho, uma imagem apresentando uma textura (obtida
através de pintura com spray), foi submetida a três modificações diferentes: na primeira im-
agem modificada, foram aplicadas uma translação horizontal de 0.57 pixels e uma translação
vertical de 0.63 pixels; na segunda, foram aplicadas uma translação horizontal de 0.83 pixels e
uma translação vertical de 0.95 pixels; na terceira, foram aplicadas uma translação horizontal
de 1.24 pixels e uma translação vertical de 1.39 pixels. Os deslocamentos foram obtidos em
48 pontos localizados na imagem de referência, conforme mostrado na Figura 5.13.
Figura 5.13: Imagem de referência mostrando os pontos para o cálculo dos deslocamentos -
validação do algoritmo DIC.
Como as imagens foram apenas transladadas (teoricamente, sem distorção), os valores dos
deslocamentos para os pontos da grade deveriam ser os mesmos. Porém, devido a precisão
68
de subpixel requerida para a construção da imagem transladada, há uma certa modificação
da imagem, pois é necessário interpolar alguns valores de pixel. Dessa forma, é obtida uma
média dos resultados e realizada uma análise dos desvios padrões e erros relativos aos valores
teóricos de deslocamento para os três testes propostos. As Tabelas 5.1 e 5.2 mostram os
resultados obtidos por estas análises.
Teste uteórico umédio Desvio padrão Erro relativo

1º 0.5700 0.5833 0.0373 0.0234
2º 0.8300 0.8624 0.0486 0.0392
3º 1.2400 1.2000 0.0057 0.0323
Tabela 5.1: Resultados dos deslocamentos na horizontal (u) obtidos para validação do pro-
grama DIC.
Teste v teórico v médio Desvio padrão Erro relativo

1º 0.6300 0.6208 0.0406 0.0146
2º 0.9500 0.9791 0.0408 0.0307
3º 1.3900 1.3770 0.0421 0.0093
Tabela 5.2: Resultados dos deslocamentos na vertical (v) obtidos para validação do programa
DIC.
Analisando-se os resultados apresentados pelas Tabelas 5.1 e 5.2, verifica-se que os valores
do desvio padrão são da ordem de 10−2 , sendo que o maior deles é 0.0486, o que indica que os
valores tiveram uma pequena variação em relação à média. Além disso, os valores dos erros
relativos são da ordem de 10−2 e o valor mais discrepante foi de 0.0392. É importante observar
que os valores dos deslocamentos foram obtidos em pixels e, em uma situação prática, esta
não é a unidade utilizada. Dessa forma, a conversão dos valores de pixels para milímetros
ou metros, implica também na conversão da acurácia, isto é: se a acurácia do método de
correlação de imagens para os deslocamentos é da ordem de 10−2 pixels e a calibração do
experimento é de 35 pixel/mm, então, a acurácia dos deslocamentos é de 571.43 nm.
69
Capítulo 6
Metodologia Experimental
Neste trabalho foram realizados alguns testes experimentais, onde duas configurações de
corpos de prova foram sujeitos à um teste de fadiga. Para cada uma das configurações,
foram testados três corpos de prova. Cada teste foi dividido em duas partes: a primeira,
se destinou a criação das pré-trincas por fadiga, já que o entalhe presente em cada um dos
corpos de prova, não pode ser considerado uma trinca. A segunda parte de cada teste foi o
ensaio de fadiga propriamente dito, onde buscou-se monitorar o comportamento da trinca, no
que diz respeito ao seu crescimento ao longo dos ciclos aplicados pelo equipamento de teste,
obtendo-se um histórico de propagação. Um maior detalhamento da metodologia utilizada
neste trabalho experimental será fornecido nos próximos itens deste capítulo.
6.1 Configuração dos corpos de prova

Os corpos de prova foram confeccionados a partir de chapas de liga de Alumínio 2024-
T3, que é amplamente empregada em fuselagem de aviões e partes estruturais sujeitas à
solicitações severas de um modo geral. Além disso, esta liga apresenta boa resposta a fadiga e
alta resistência mecânica. Os corpos de prova foram usinados para apresentarem as dimensões
e geometria dos desenhos da Figura 6.1. As furações apresentadas neste modelo são as mesmas
presentes nos suportes que foram presos na máquina de teste. As características da liga de
Alumínio 2024-T3 são descritas na Tabela 6.1.
Depois que a chapa foi usinada até a geometria apresentada à esquerda na Figura 6.1
(primeiro corpo de prova), ela foi submetida à confecção do entalhe central inclinado à 45°
(em relação a horizontal). Este entalhe foi obtido através de eletroerosão à fio, utilizando um
fio de diâmetro de 0.25 mm. Para realizar tal tarefa, deve-se furar o sólido para que o fio da
eletroerosão possa atravessar a espessura e, neste caso, o operador da máquina foi instruído a
localizar este furo no centro do entalhe e, depois de inserido o fio da eletroerosão, o processo
70
foi realizado de modo a percorrer a medida de um lado e depois para o outro. A Figura 6.2
mostra com mais detalhes o que foi descrito sobre a configuração dos entalhes neste corpo de
prova.
Propriedade Al 2024-T3
Espessura (mm) 1,02
E (GP a) 73,1
ν 0,33
Tabela 6.1: Propriedades do Alumínio 2024-T3 utilizado nos testes.
Figura 6.1: Modelo dos corpos de prova utilizados no teste: à equerda, o primeiro corpo de
prova com um único entalhe inclinado à 45°; à direita, o segundo corpo de prova com os dois
entalhes horizontais. As medidas estão em milímetros.
71
Figura 6.2: Detalhe da configuração do entalhe. Em destaque, a localização do furo e os
sentidos dos percursos do fio da eletroerosão.
A segunda configuração de corpo de prova é apresentada à direita na Figura 6.1 e a

diferença desta para a primeira, é a presença de dois entalhes ao invés de um. Além disso,
os entalhes são horizontais e apresentam 20 mm de comprimento cada. A confecção de tais
entalhes, seguiu as mesmas recomendações tomadas para o primeiro corpo de prova, vide
Figura 6.2.
6.2 Aplicação de Spray nas Chapas

A utilização da técnica de correlação de imagens necessita de uma preparação da super-
fície do corpo de prova, pois há a necessidade de existir um padrão bem estabelecido e não
totalmente uniforme (isto é, se a superfície a ser analisada apresentar um padrão uniforme,
não haverá como aplicar esta técnica, pois o resultado dos deslocamentos será sempre zero,
pois a intensidade média dos pixels será sempre a mesma). A maneira mais comum para
criar estes padrões é adotando-se a aplicação de uma tinta por spray na superfície a ser
analisada, de modo a gerar uma textura. Existem certos cuidados que devem ser tomados
para a aplicação de tal jato de tinta, pois o controle do tamanho das gotas de tinta é um
parâmetro importante para a qualidade dos resultados obtidos pela análise utilizando a téc-
nica de correlação de imagens. Em recente trabalho, Lecompte et al. (2006) estudaram a
relação entre a qualidade dos resultados obtidos e o tamanho médio das marcas de tinta
utilizadas nas análises e mostraram algumas relações para alguns tamanhos de janela de
correlação diferentes, como mostrado na tabela 6.2.
72
Janela de correlação (em pixels) Marca de tinta (diâmetro médio em pixels)
Pequena (13x13) 3
Média (23x23) 10
Grande (33x33) >10
Tabela 6.2: Recomendações para o tamanho médio das marcas de tinta para aplicação da
correlação de imagens: relação entre a dimensão da janela de correlação e o tamanho médio
ótimo das marcas de tinta (Lecompte et al., 2006).
Neste trabalho, a janela de correlação a ser utilizada no processamento das imagens terá
sua dimensão fixada em 30x30. A tarefa de controlar o tamanho médio das marcas de tinta,
em relação ao seu diâmetro, não é das mais fáceis. Tal aplicação demanda algum tempo de
prática em outras superfícies ou mesmo chapas que não serão utilizadas, feitas do mesmo
material dos corpos de prova (isto é importante, já que a tinta adere de maneira diferente
para materiais diferentes), a fim de que o indivíduo que esteja desempenhando tal tarefa,
consiga ter uma boa noção. Dessa maneira, espera-se que os corpos de prova apresentem um
padrão razoavelmente parecido entre si. Na aplicação do spray nos corpos de prova a serem
testados neste trabalho, optou-se por utilizar uma pequena peneira, com a intenção de evitar
que os respingos de tinta maiores chegassem até a área de aplicação. A Figura 6.3 mostra a
técnica utilizada neste trabalho para a aplicação do spray nos corpos de prova.
Figura 6.3: Metodologia utilizada para a aplicação do spray nos corpos de prova para os
testes.
Os corpos de prova testados foram cuidadosamente submetidos a aplicação do spray,

seguindo o procedimento descrito acima, e buscou-se dar atenção para as recomendações ap-
resentadas por Lecompte et al. (2006), levando em consideração as características do presente
trabalho.
73
6.3 Procedimento para Obtenção de Pré-Trincas
Como dito anteriormente, os entalhes não podem ser considerados como se fossem trincas,
mesmo apresentando espessura pequena (neste caso, aproximadamente, 0.25 mm de largura) e
concentrando tensões. Dessa maneira, devem ser obtidas pré-trincas por fadiga do material.
Nesse sentido, para que a trinca não nucleasse em um local indesejado, foi realizado um
procedimento utilizando uma lâmina de barbear, a fim de provocar um ângulo mais agudo
nas pontas do entalhe. Dessa forma, a garantia de que a trinca vai nuclear nas pontas do
entalhe aumenta, uma vez que há um aumento na concentração das tensões nesta região. A
Figura 6.4 mostra tal procedimento. O resultado do procedimento descrito acima é mostrado
na Figura 6.5. Após o procedimento com a gilete, a pré-trinca foi obtida colocando-se a
chapa na mesma montagem do teste de fadiga efetivo, porém, a diferença é que o número
de paradas para tomada de medida do comprimento da trinca foi maior. Dessa maneira,
as especificações deste “teste preliminar” são as mesmas que as utilizadas no teste de fadiga
efetivo, com a mesma variação de carga aplicada e mesma frequência. Tais especificações
serão apresentadas com mais detalhes no item seguinte deste capítulo.
Figura 6.4: Procedimento com lâmina de barbear para aumentar a concentração de tensões
na ponta de cada entalhe.
As pré-trincas foram obtidas com um comprimento de aproximadamente 4 mm, para o

caso dos corpos de prova com entalhe inclinado. A Tabela 6.3 apresenta informações sobre
o comprimento das pré-trincas e os ciclos gastos, para estes corpos de prova. Nesta tabela
e nos itens posteriores, será adotada a seguinte notação para este tipo de corpo de prova:
a trinca superior será referida como “trinca 1”, enquanto que a trinca inferior será referida
como “trinca 2”, conforme mostrado na Figura 6.6.
74
Figura 6.5: Resultado do procedimento realizado com lâmina de barbear para criar um ângulo
mais agudo nas extremidades do entalhe criado com a eletroerosão à fio.
Figura 6.6: Notação adotada para facilitar a localização das trincas. À esquerda, é mostrada
a notação para o corpo de prova com entalhe inclinado. À direita, se encontra a notação para
o corpo de prova com dois entalhes horizontais.
Comprimento da pré-trinca [mm] N° de ciclos

Chapa 1 4,5/4,5 77001
Chapa 2 3,6/4,0 62998
Chapa 3 4,0/3,5 65001
Tabela 6.3: Comprimento das pré-trincas e ciclos gastos para a chapa com trinca inclinada.
(Trinca 1/Trinca 2)
Já para o caso dos corpos de prova com os dois entalhes horizontais, buscou-se obter
pré-trincas com comprimento de aproximadamente 2 mm para cada ponta dos entalhes. Os
valores dos comprimentos e ciclos gastos para cada chapa com tal configuração são apresen-
tados na tabela 6.4. A notação utilizada para facilitar a identificação das trincas deste corpo
de prova ao longo do texto deste trabalho é apresentada na Figura 6.6.
Comprimento da pré-trinca [mm] N° de ciclos

Chapa 1 1,9/2,2/2,2/1,9 19999
Chapa 2 1,3/1,5/1,5/1,3 15000
Chapa 3 1,5/2,0/2,0/1,5 20002
Tabela 6.4: Comprimento das pré-trincas e ciclos gastos para a chapa com duas trincas
horizontais. (Trinca 1/Trinca 2/Trinca 3/Trinca 4)
75
6.4 Procedimento dos Ensaios
O ensaio de fadiga do presente trabalho consistiu basicamente de um corpo de prova
sendo tracionado ciclicamente. Foram testados os dois tipos de corpo de prova apresentados
no item anterior, que podem ser observados na Figura 6.1. As cargas aplicadas nos testes
foram obtidas com a utilização de um cilindro hidráulico, de modo a gerar uma tensão máxima
de 92,63 MPa e mínima de 7,72 MPa, resultando em uma razão de carga R = 0, 0833. Para
conseguir esta faixa de variação de cargas, o cilindro foi regulado para variar entre 2 e 24
kN. A frequência da carga cíclica empregada nos testes foi de 8 Hz. As condições do teste
realizado neste trabalho, seguem o mesmo padrão daqueles apresentados por Sabelkin et al.
(2006), excetuando-se o procedimento para obtenção de pré-trincas por fadiga, que neste
caso seguiu as mesmas condições do teste efetivo. O principal motivo da realização de tal
procedimento desta maneira reside no fato de, em trabalhos futuros, haver o interesse em
utilizar os dados obtidos durante este período do teste (é possível pensar em uma modelagem
da propagação desde o período de pré-trinca, até a entrada da fase II da propagação). A
Figura 6.7 mostra a montagem completa para a realização dos testes.
Nesta figura, observa-se a presença de uma célula de carga fixada na parte superior da
trave da mesa de testes. Esta célula de carga foi fixada através da utilização de alguns
suportes que tinham apenas esta finalidade. Um destes suportes era responsável pela fixação
da célula de carga à garra que prende o corpo de prova. Na parte inferior do corpo de prova,
há outra garra que era fixada em outro suporte, que tinha a finalidade de fixar a garra à
cabeça do cilindro hidráulico. Nenhum dispositivo especial para evitar flambagem foi adotado
neste caso, já que a chapa esteve sob tração durante o tempo todo dos testes (R > 0). A
Tabela 6.5 mostra a descrição dos principais equipamentos utilizados na montagem dos testes.
Item Descrição
Controlador Schenck “Pegasus” Digital Servo Controller 5900
Calibração: Dinateste Ltda., certificado: 248c/07, 20/03/07
Célula de carga HBM Hottinger Baldwin Messtechnik GmbH (HBM)
Tipo U10M/125 kN, patrimônio 14/03328
Mesa Schenck PCQ0028 Tipo PCQ S, 1972
Cilindro Schenck Hydropuls Zylinder
Série PZV0625, curso 20mm, PQQ0057, 1972
Tabela 6.5: Principais equipamentos utilizados nos testes.
76
Figura 6.7: Montagem completa.
Durante a execução do teste, houveram várias paradas com a finalidade de obter as fotos
para a aplicação das técnicas de processamento de imagens. Dessa forma, em cada parada,
o cilindro era regulado na menor carga de teste (2 kN ) e uma foto era obtida com este
carregamento. Então, o cilindro era regulado na maior carga de teste (24 kN ) e outra foto
era obtida. Posteriormente, a trinca era medida na parte de trás do corpo de prova, com o
auxílio de uma lente de aumento com capacidade de magnificação de 8x (Ernst Leitz GmbH
Wetzlar, Germany, 8x, R-JMO 2/9).
77
Capítulo 7
Resultados e Discussões
Este capítulo apresenta os resultados obtidos neste trabalho, no que diz respeito a abor-
dagem experimental e a abordagem numérica do problema de propagação de trincas por
fadiga para duas configurações diferentes de corpos de prova, que foram apresentadas com
maiores detalhes em itens anteriores. Nos próximos itens, serão apresentados os resultados
experimentais para os dois corpos de prova, seguidos de uma análise das imagens obtidas du-
rante o experimento utilizando a técnica de correlação de imagens. Então, serão apresentados
os resultados numéricos obtidos através da simulação das condições dos testes e, em seguida,
serão realizadas comparações entre os resultados experimentais e numéricos. Os resultados
serão discutidos, a medida que forem sendo apresentados.
7.1 Resultados Experimentais

Este item se destina a apresentar os resultados obtidos nos testes experimentais realizados
com corpos de prova feitos de liga de alumínio 2024-T3 e descrito conforme os comentários
do capítulo 6. Os itens 7.1.1 e 7.1.2 apresentarão tabelas e gráficos mostrando a vida em
fadiga dos corpos de prova testados. Imagens dos corpos de prova durante os testes serão
apresentadas, em parte, nos itens posteriores para auxiliar na análise utilizando correlação
de imagens e validar os resultados numéricos.
7.1.1 Resultados do Teste de Fadiga para as Chapas com Entalhe

Inclinado
As informações obtidas durante os testes de fadiga realizados para a chapa com entalhe
inclinado, são referentes ao número de ciclos rodados em relação ao comprimento das trincas.
Além disso, foram tomadas algumas imagens no decorrer do teste. Tais imagens serão proces-
78
sadas pela aplicação da técnica de correlação de imagens e serão mostradas no item 7.2. Para
esta configuração de corpo de prova, foram testadas três chapas com as mesmas dimensões.
As Tabelas 7.1, 7.2 e 7.3 apresentam os dados obtidos para o número de ciclos e comprimento
de trinca para a primeira, segunda e terceira chapas, respectivamente. Vale observar que os
dados apresentado em tais tabelas começam a contar à partir da pré-trinca.
Nota-se pelos dados referentes ao teste da última chapa com esta configuração que há
poucas informações colhidas. A explicação para isto é que houve um problema com o sistema
hidráulico, forçando o desligamento deste e, consequentemente, interrompendo todos os testes
que estavam sendo rodados naquele instante. Quando o teste foi reiniciado, a chapa sofreu
uma sobrecarga, que foi suficientemente grande para provocar a perda do corpo de prova,
pois houve uma deformação plástica muito grande na região que se localiza nas proximidades
da ponta da trinca. Esta região deformada plasticamente, não permitiu que a trinca se
propagasse em 25.000 ciclos rodados após o incidente. Diante desta situação, o teste foi
interrompido definitivamente, pois o comportamento da curva de vida em fadiga para esta
chapa havia sido alterada de maneira significativa. As Figuras 7.1 e 7.2 apresentam as
curvas do comprimento da trinca 1 em relação ao número de ciclos para as três chapas e do
comprimento da trinca 2 em relação ao número de ciclos para as três chapas, respectivamente.
Figura 7.1: Gráfico do comprimento da trinca 1 em relação ao número de ciclos para as

chapas com entalhe inclinado.
79
Figura 7.2: Gráfico do comprimento da trinca 2 em relação ao número de ciclos para as
chapas com entalhe inclinado.
Ciclos Trinca 1 Trinca 2

70997 14.00 14.00
0 4.50 4.50
74001 14.50 14.50
2589 4.60 4.60
77000 15.00 15.00
6001 5.00 5.00
79999 15.20 15.20
9998 5.50 5.50
85680 16.60 16.60
13999 6.00 6.00
89007 17.40 17.40
18077 6.20 6.20
91997 18.00 18.00
21998 6.50 6.50
95000 18.50 18.50
26000 7.00 7.00
97999 19.40 19.40
30001 7.50 7.50
100999 20.20 20.20
34000 8.00 8.00
104000 21.70 21.70
37999 8.40 8.40
106999 22.00 22.00
41999 8.70 8.70
109999 22.70 22.70
46000 9.00 9.00
113999 23.20 23.20
50199 10.00 10.00
116996 24.60 24.60
52999 10.50 10.50
120411 25.80 25.80
56001 11.00 11.00
124000 27.00 27.00
58999 12.00 12.00
126999 28.00 28.00
64999 12.90 12.90
130000 28.30 28.30
67999 13.50 13.50
Tabela 7.1: Dados obtidos no teste de fadiga da primeira chapa com trinca inclinada.
80
Ciclos Trinca 1 Trinca 2 54002 10.00 10.00
0 3.60 4.00 58001 10.60 10.70
1997 3.60 4.00 62006 12.00 12.00
6014 4.00 4.30 66000 12.30 12.30
10007 4.50 4.70 70002 12.80 12.80
14000 4.80 5.00 74001 13.60 13.60
18007 5.50 5.50 78004 14.50 14.50
22363 5.60 5.70 82001 15.50 15.50
26473 6.00 6.10 86004 16.40 16.40
30456 6.50 6.60 90007 17.00 17.00
33998 7.00 7.20 94002 17.90 17.90
38037 7.50 7.60 98006 18.70 18.70
42003 8.00 8.10 102004 19.50 19.50
46003 8.60 8.80 106000 20.40 20.40
50008 9.30 9.30 110002 21.60 21.60
Tabela 7.2: Dados obtidos no teste de fadiga da segunda chapa com trinca inclinada.
Ciclos Trinca 1 Trinca 2

0 4.00 3.50
30000 7.00 6.50
49998 7.00 6.50
54490 7.00 6.50
Tabela 7.3: Dados obtidos no teste de fadiga da terceira chapa com trinca inclinada.
A Figura 7.3 mostra uma fotografia da parte de trás da última chapa com esta con-
figuração. Em detalhe, pode-se observar nitidamente a região onde a deformação plástica
ocorreu, uma pequena área em volta da ponta de cada trinca.
Figura 7.3: Detalhe das regiões nas pontas das trincas que sofreram grande deformação
plástica devido a sobrecarga inesperada no teste da terceira chapa.
81
A Figura 7.4 mostra algumas imagens para mostrar a propagação da trincas da primeira
chapa com entalhe inclinado. Sem o recurso do zoom, há uma grande dificuldade para observar
o perfil da trinca.
Figura 7.4: Sequência de imagens mostrando a propagação das trincas para a primeira chapa
com entalhe inclinado.
82
7.1.2 Resultados do Teste de Fadiga para as Chapas com dois En-
talhes Horizontais
Neste item são apresentados os resultados obtidos durante o teste de fadiga aplicado nas
chapas com dois entalhes horizontais. Para o caso destes testes, foram testadas três chapas
apresentando as mesmas dimensões, assim como realizado com o corpo de prova do item
anterior. As Tabelas 7.4, 7.5 e 7.6 apresentam os dados obtidos durante os testes de fadiga
para a primeira, segunda e terceira chapa, respectivamente. Vale observar que os dados
apresentado em tais tabelas começam a contar à partir da pré-trinca.
Ciclos Trinca 1 (mm) Trinca 2 (mm) Trinca 3 (mm) Trinca 4 (mm)

0 1.90 2.20 2.20 1.90
4999 2.50 2.90 3.00 2.50
10003 3.00 3.60 4.20 3.00
15002 3.70 4.50 4.80 3.70
20006 4.70 6.00 6.20 4.70
24082 5.50 6.80 7.20 5.50
28003 6.30 8.00 8.00 6.30
32001 7.10 9.40 9.40 7.20
36000 8.80 10.80 10.80 8.80
40001 10.20 12.00 12.00 10.20
44008 11.40 12.60 12.60 11.40
48000 13.40 13.40 13.40 13.40
52002 15.00 14.10 14.10 15.00
56002 17.20 14.60 14.60 17.20
60000 19.10 15.20 15.20 19.10
64006 21.80 15.60 15.60 22.40
Tabela 7.4: Dados obtidos no teste de fadiga da primeira chapa com dois entalhes horizontais.
83
0 1.30 1.50 1.50 1.30
9999 2.30 2.80 2.80 2.30
15001 3.00 3.50 3.80 3.00
20006 3.40 4.40 4.60 3.50
25000 4.30 5.50 5.60 4.30
30158 5.30 6.90 7.10 5.30
35000 6.50 8.30 8.60 6.60
40001 7.50 10.20 10.50 7.60
45000 9.40 11.20 11.50 9.50
50004 11.10 12.40 12.50 11.10
55003 13.00 12.90 13.30 13.50
60002 15.40 14.00 14.00 16.20
65001 17.70 14.60 15.00 18.00
69005 20.20 15.00 15.30 20.50
Tabela 7.5: Dados obtidos no teste de fadiga da segunda chapa com dois entalhes horizontais.

0 1.50 2.00 2.00 1.50
10001 2.70 3.50 3.50 2.70
19997 4.00 5.20 5.20 4.00
24998 4.80 6.30 6.40 4.80
29998 6.10 7.90 8.00 6.10
34998 7.10 9.20 9.20 7.10
39998 8.50 10.60 10.60 8.50
44998 10.00 11.60 11.60 9.80
49998 11.60 12.50 12.50 11.60
54997 13.50 13.30 13.30 13.50
59998 15.00 14.00 14.00 15.00
63998 16.50 14.60 14.60 16.50
Tabela 7.6: Dados obtidos no teste de fadiga da terceira chapa com dois entalhes horizontais.
Devido a semelhança dos resultados para as trincas 1 e 4, a Figura 7.5 mostra o gráfico do
comprimento da trinca em relação ao número de ciclos para estas duas trincas. Pelo mesmo
motivo, os resultados para as trincas 2 e 3, também foram colocados no mesmo gráfico,
vide Figura 7.6. Apresentando as curvas separadamente, há uma melhora na visualização e
compreensão dos dados.
84
Figura 7.5: Gráfico do comprimento das trincas 1 e 4 em relação ao número de ciclos para
as chapas com dois entalhes horizontais.
Figura 7.6: Gráfico do comprimento das trincas 2 e 3 em relação ao número de ciclos para
as chapas com dois entalhes horizontais.
Observa-se que as curvas para as trincas 2 e 3 apresentam uma mudança na curvatura

quando a trinca atinge cerca de 10 mm de comprimento (aproximadamente 40.000 ciclos).
Neste ponto do teste, estas trincas estão exibindo uma curvatura um pouco mais pronunciada
85
do que em momentos anteriores, pois o início destas trincas é praticamente horizontal. A
Figura 7.7 apresenta uma fotografia que mostra o momento onde a curvatura do perfil da
trinca começa a ficar mais pronunciada.
Figura 7.7: Início de curvatura na chapa 3.
Neste momento da propagação, nota-se a influência do fechamento da trinca devido ao

aparecimento do modo II de deformação e a própria configuração geométrica naquele mo-
mento, que é muito propícia a dificultar a abertura total da trinca. Estes aspectos serão
discutidos novamente na apresentação dos resultados numéricos para modelar o comporta-
mento destas curvas. Os perfis de propagação das trincas obtidos pelos testes e os gráficos
de vida em fadiga serão apresentados no item 7.3, onde serão confrontados com os resultados
numéricos.
A Figura 7.8 mostra algumas imagens para mostrar a propagação da trincas da primeira
chapa com dois entalhes horizontais. Neste caso, o perfil das trincas é mais nítido do que no
caso das imagens da chapa com entalhe inclinado. Mesmo assim, as imagens da propagação
em seu estágio inicial, apresentam grande dificuldade para identificar a ponta da trinca.
86
Figura 7.8: Sequência de imagens mostrando a propagação das trincas para a primeira chapa
com dois entalhes horizontais.
7.2 Análise dos Resultados Experimentais Utilizando Cor-

relação de Imagens Digitais
A técnica de correlação de imagens digitais foi utilizada nos testes para que o crescimento
da trinca fosse monitorado, a fim de auxiliar na identificação da localização da ponta da
trinca. Nesse sentido, o algoritmo analisava as imagens à medida que elas eram inseridas
87
no computador através de uma grade de pontos que cobria a área de interesse. Para o caso
da trinca com entalhe inclinado, a área de interesse englobava uma das trincas e, então,
o processamento era realizado para um tamanho conhecido da grade de pontos, ou seja,
era de conhecimento prévio que se a trinca ultrapassasse o limite da janela, ela teria um
comprimento igual ao da largura da própria janela aproximadamente.
Na fase de planejamento dos testes, era esperado que a capacidade focal da câmera,
associada a uma boa iluminação, seria suficiente para conseguir observar a trinca até o seu
final. Isto não foi verificado na prática, já que a pintura atrapalhou a observação da ponta da
trinca, pois a abertura da trinca neste local era muito pequena. Dessa maneira, a localização
da ponta da trinca era feita com o auxílio dos resultados do processamento das imagens pelo
algoritmo de correlação, no que diz respeito aos deslocamentos e deformações. É importante
salientar que os resultados para as deformações não são coerentes com o real na área onde a
trinca é aberta, pois existe uma descontinuidade do material (aplicando-se a grade de pontos
em cima da trinca). Porém, o campo de deformações calculados sobre os pontos da grade
localizada sobre a trinca, proporciona uma boa visualização da área onde possivelmente a
ponta da trinca está localizada. Em um trabalho anterior, os alunos Renan Ozelo e Rafael
Venturini (do mesmo grupo de pequisa dos autores do presente trabalho), na tentativa de
obter a medida da trinca pela correlação das imagens, buscaram obter o comprimento da
trinca diretamente pelo gradiente apresentado no campo de deformações. Porém, o grande
problema nesta abordagem, é que a avaliação é muito subjetiva e há uma grande dificuldade
para determinar a localização da ponta da trinca com grande precisão. Dessa forma, esta
metodologia não foi adotada para o presente trabalho, buscando-se apenas o auxílio desta
técnica para obter uma estimativa da localização da ponta da trinca na área analisada. As
Figuras 7.9, 7.10, 7.11, 7.12, 7.13 e 7.14 mostram alguns resultados para a propagação das
trincas para a primeira chapa com entalhe inclinada e para a primeira chapa com dois entalhes
horizontais testadas. Nestes resultados houve a aplicação de uma grade que cobria a área
total por onde as trincas se propagaram, com uma distância de 5 pixels entre os pontos. As
Tabelas 7.7 e 7.8 mostram a razão de calibração dada em pixels/mm para cada uma das
três chapas testadas para o corpo de prova com entalhe inclinado e para os três corpos de
prova com dois entalhes horizontais, respectivamente. As imagens foram adquiridas com uma
resolução de 5 MP (Mega Pixels) para todos os testes. Os valores destas taxas devem ser
altos para que os resultados sejam obtidos com grande precisão.
É possível notar que o campo de deslocamentos na direção 2 (perpendicular à direção de
aplicação da carga) possibilita uma visualização melhor do perfil de propagação da trinca.
Mais notável ainda, é o perfil que se forma no campo de deformações ε22 , pois neste caso,
a descontinuidade promove uma diferença muito grande nos deslocamentos, resultando em
88
deformações elevadas (deformações sem sentido físico). Em vários momentos dos testes, não
era possível ”enxergar” a localização da ponta da trinca pelas imagens, porém, a análise do
campo de deformações permitia verificar que a trinca já havia ultrapassado aquele compri-
mento que era visível. Algumas trincas foram medidas, utilizando-se a função de medida de
trincas implementada, e os resultados são mostrados nas Tabelas 7.9 e 7.10, confrontando-se
os valores obtidos por esta técnica com aqueles que foram medidos naquele momento dos
testes. Nota-se uma diferença considerável para alguns casos, devido a dificuldade imposta
pela pintura.
Corpo de prova Razão [pixels/mm]

1 34.8057
2 37.2471
3 38.0556
Tabela 7.7: Razão de calibração para os testes das três chapas com um entalhe inclinado.
Corpo de prova Razão [pixels/mm]

1 27.8855
2 26.5815
3 26.7914
Tabela 7.8: Razão de calibração para os testes das três chapas com dois entalhes horizontais.
Método Trinca 1 Trinca 2

DIC 18.,5344 19.6638
Experimental 21.7000 21.7000
Tabela 7.9: Medidas de trinca para o primeiro corpo de prova com um entalhe inclinado
utilizando a função de medida de trinca e resultado da medida durante o experimento.
Método Trinca 1 Trinca 2 Trinca 3 Trinca 4

DIC 17.2631 15.5810 15.6573 17.3650
Experimental 21.8000 15.6000 15.6000 22.4000
Tabela 7.10: Medidas de trinca para o primeiro corpo de prova com dois entalhes horizontais
utilizando a função de medida de trinca e resultado da medida durante o experimento.
89
Figura 7.9: Monitoração da propagação das trincas para a primeira chapa com entalhe incli-
nado: deslocamentos na direção 1.
90
Figura 7.10: Monitoração da propagação das trincas para a primeira chapa com entalhe
inclinado: deslocamentos na direção 2.
91
Figura 7.11: Monitoração da propagação das trincas para a primeira chapa com entalhe
inclinado: deformação ε22 .
92
Figura 7.12: Monitoração da propagação das trincas para a primeira chapa com dois entalhes
horizontais: deslocamentos na direção 1.
93
horizontais: deslocamentos na direção 2.
94
horizontais: deformação ε22 .
7.3 Resultados Numéricos e Comparação com os Resul-

tados Experimentais
Os resultados obtidos pela modelagem computacional dos corpos de prova utilizando o
algoritmo desenvolvido neste trabalho serão apresentados nos itens que seguem. Primeira-
mente, serão apresentados os resultados referentes a análise do problema envolvendo a chapa
com entalhe inclinado, onde serão apresentados os perfis de propagação da trinca obtidos e
os gráficos de vida em fadiga, mostrando a evolução da propagação da trinca ao longo dos
ciclos do teste. Posteriormente, será realizada a apresentação dos resultados obtidos para a
95
análise do problema da chapa com dois entalhes horizontais, segundo a mesma abordagem
utilizada para o problema anterior. Os resultados serão analisados e discutidos à medida que
forem sendo apresentados.
7.3.1 Chapa com Entalhe Inclinado

Para simular o problema envolvendo a chapa com entalhe inclinado, foi utilizado um
modelo simplificado. A Figura 7.15 apresenta o modelo utilizado para simular este problema.
Nesta imagem é possível verificar a geometria e as condições de contorno que foram adotadas.
Como é possível notar, a geometria utilizada para tal simulação não é a reprodução fiel
da geometria dos corpos de prova, mas sim, uma geometria simplificada, que não leva em
conta a altura total da chapa (ela é limitada a altura onde os corpos de prova começam
a apresentar curvatura, ou seja, foi utilizado apenas a seção retangular). Neste modelo,
foram utilizados 48 elementos quadráticos contínuos para modelar os contornos da geometria
e 70 elementos quadráticos descontínuos para modelar as trincas e pré-trincas. Durante a
propagação, os novos elementos foram modelados com 4 elementos quadráticos descontínuos.
Os nós do contorno superior da geometria foram engastados e os nós da parte inferior foram
tracionados com uma tensão de 92.63 MPa. O problema foi considerado em estado de tensão
plana, pois a chapa é muito fina. A razão de carga para simular o problema da fadiga foi
de 0.0833 e as constantes da lei de Paris, C e m, foram designadas com valores 1.42e-8
e 3.59, respectivamente (Sabelkin et al., 2006). O critério para determinação do ângulo de
propagação foi o da Mínima Densidade de Energia de Deformação. Dessa forma, utilizando-se
este critério, também estimou-se o tamanho dos incrementos durante a propagação, conforme
procedimento descrito no item 4.3.2.
O resultado obtido pelo algoritmo para este problema, pode ser conferido na Figura 7.16.
Esta é a imagem obtida pelo pós-processamento dos resultados numéricos, onde nota-se que
a trinca já atingiu o seu comprimento final. A Figura 7.17 apresenta uma ampliação da
região ao redor da trinca e uma comparação com uma região semelhante na imagem do
primeiro corpo de prova. Para esta simulação foi adotado um incremento inicial de 1 mm de
comprimento e foram gastos 9 incrementos.
As Tabelas 7.11, 7.12, 7.13, 7.14 e 7.15 mostram os parâmetros calculados pelo algoritmo
durante a propagação para cada uma das trincas, tais como: tamanho dos incrementos
durante a propagação, KI , KII , KIeq e ângulo de propagação.
96
Incremento Trinca 1 Trinca 2
1 1.0000 1.0000
2 1.2632 1.2478
3 1.5107 1.5054
4 1.7701 1.7616
5 2.0510 2.0417
6 2.3624 2.3550
7 2.7228 2.7089
8 3.1363 3.1242
9 3.6277 3.6093
Tabela 7.11: Tamanho dos incrementos para as trincas 1 e 2 durante a propagação.
Figura 7.15: Geometria e condições de contorno utilizadas para simular o problema da chapa
com entalhe inclinado.
97
Figura 7.16: Geometria da chapa com entalhe inclinado apresentando a trinca propagada,
obtida pela simulação.
Figura 7.17: Comparação entre a geometria propagada obtida pela simulação e a geometria
propagada do primeiro corpo de prova testado com esta configuração.
98
√ √
Incremento KI M P a m KII M P a m
1 19.0633 -0.7662
2 19.7049 0.4312
3 20.5065 -0.3290
4 21.4808 -0.1614
5 22.5864 0.1554
6 23.8139 -0.4719
7 25.2234 0.1460
8 26.7744 -0.3756
9 28.5413 0.1315
Tabela 7.12: Valores de KI e KII para a trinca 1 durante a propagação.
√ √
1 19.1092 0.7323
2 19.5845 -1.3933
3 20.5200 0.2155
4 21.4779 -0.2985
5 22.5881 -0.1440
6 23.8361 0.1536
7 25.2148 -0.4222
8 26.7871 0.1467
9 28.5330 -0.3628

1 19.0787 19.1233
2 19.7096 19.6344
3 20.5091 20.5212
4 21.4814 21.4800
5 22.5869 22.5885
6 23.8186 23.8366
7 25.2238 25.2183
8 26.7770 26.7875
9 28.5416 28.5353
Tabela 7.14: Valores de KIeq para as duas trincas durante a propagação.
99
1 4.5732 355.6370
2 357.4991 7.9396
3 1.8357 358.7977
4 0.8609 1.5905
5 359.2120 0.7303
6 2.2622 359.2619
7 359.3370 1.9130
8 1.6039 359.3728
9 359.4721 1.4541
Tabela 7.15: Valores para os ângulos de propagação θ em graus para as duas trincas durante
a propagação.
Para comparar o perfil das trincas propagadas dos corpos de prova testados com aquele
obtido numericamente, um mapeamento foi realizado nas imagens obtidas nos testes e o perfil
obtido foi impresso em um gráfico. A Figura 7.18 mostra o gráfico que apresenta estes perfis
mapeados, confrontando estes resultados com o perfil obtido numericamente.
Figura 7.18: Perfis de propagação da trinca mapeados a partir das imagens e obtidos nu-
mericamente para as trincas 1 e 2 dos corpos de prova com entalhe inclinado a 45º.
Analisando-se os perfis apresentados na Figura 7.18, observa-se que os resultados obtidos

numericamente apresentam boa concordância com os perfis obtidos pelos testes. É necessário
observar que o mapeamento do perfil das trincas só diz respeito ao perfil que era visível
nas imagens obtidas durante o ensaio. Então, o comprimento dos perfis mapeados não
correspondem ao real comprimento das trincas no momento em que as fotos foram tiradas, já
100
que a pintura aplicada com a utilização do spray (para a aplicação da técnica de correlação
de imagens) atrapalha a sua visualização. Tal problema poderia ter sido contornado, caso
houvesse uma segunda câmera fixa obtendo fotografias atrás da chapa, onde não houve a
aplicação de tal pintura, pois haveria a possibilidade de realizar uma calibração e a obtenção
do comprimento da trinca através da função de medida de trinca por processamento de
imagens implementada neste trabalho. A Figura 7.19 mostra uma imagem obtida do lado
oposto da chapa, onde não houve a aplicação do spray de tinta, onde é possível notar que a
trinca pode ser observada até o seu final.
Figura 7.19: Imagem obtida do lado oposto ao da aplicação do spray de tinta.
A vida em fadiga foi obtida pela medição direta do comprimento da trinca na parte de
trás da chapa, como descrito anteriormente, e confrontando estes dados com os números de
ciclos gastos em cada medição. O resultado de tal procedimento é um gráfico do comprimento
da trinca em função do número de ciclos. No caso da simulação numérica, o número de ciclos
gastos para o incremento percorrido é calculado utilizando-se a lei de Paris nos casos mais
comuns, porém, para o caso dos dados deste trabalho, esta abordagem não foi bem sucedida.
Isto ocorre devido ao fenômeno do fechamento da trinca, como explicado no item 4. Como
descrito neste item, esta abordagem foi proposta por Elber (1970) e é implementada como
sendo uma correção da faixa de variação do fator de intensidade de tensões agindo no sólido.
Também descrito neste item, há a correção proposta por Schijve (1981). A Figura 7.20 mostra
os resultados obtidos pela lei de Paris, pela abordagem proposta por Elber e pela apresentada
por Schijve, em comparação com os resultados obtidos para a trinca 1 da primeira chapa com
entalhe inclinado.
101
Figura 7.20: Comparação entre os resultados para vida em fadiga para a trinca 1 da primeira
chapa com trinca inclinada utilizando diferentes abordagens.
Nota-se pela análise da Figura 7.20, que nenhuma das abordagens é capaz de modelar
o problema com grande precisão. A lei de Paris é mais conservadora e prevê uma vida em
fadiga mais curta, enquanto que as abordagens de Elber e Schijve prevêem um grande retardo
na propagação devido a influência do fechamento da trinca (vale ressaltar que tanto Elber,
quanto Schijve, utilizaram corpos de prova constituídos do mesmo material que estão sendo
utilizados nos corpos de prova deste trabalho). Para o problema em questão, a abordagem
segundo o modelo de Elber prevê um valor de U igual a 0.5333, o que considera apenas
53.33% de 4K atuando efetivamente. Por outro lado, segundo o modelo de Schijve, U é
igual a 0.5783 para este problema, o que significa que apenas 57.83% de 4K está atuando
efetivamente no sólido.
As Figuras 7.21 e 7.22 mostram os resultados obtidos para a vida em fadiga das trincas
1 e 2 da chapa com entalhe inclinado em comparação com as curvas obtidas nos testes real-
izados para as três chapas analisadas, respectivamente. Para modelar de maneira adequada
o comportamento da curva de vida em fadiga, adotou-se um valor de U igual a 0.69 (69% de
4K atuando efetivamente).
Pode-se perceber que o comportamento da curva de vida em fadiga para as duas trincas
da chapa com entalhe inclinado foram modeladas de maneira satisfatória pelo modelo de
fechamento de trinca com U = 0.69. Associado a adequada modelagem da curva de vida em
fadiga por este modelo, outro fator é favorável à sua escolha: a forte influência do modo II de
deformação que existe neste problema (a trinca apresenta geometria curvada durante toda a
propagação analisada). Porém, é necessário analisar se o fechamento da trinca é realmente
102
o único fator influenciando o comportamento que foi apresentado pela curva, o que não é
realizado neste trabalho, necessitando de um estudo maior em relação a este mecanismo e
sua real influência.
Ainda analisando os gráficos das Figuras 7.18, 7.21 e 7.22, é válido afimar que o critério
para estimar o tamanho dos incrementos durante a propagação, baseado no critério da Mín-
ima Densidade de Energia de Deformação, apresenta resultados satisfatórios.
Figura 7.21: Vida em fadiga da trinca 1 da chapa com entalhe inclinado. Comparação entre
resultado numérico e dados obtidos experimentalmente.
Figura 7.22: Vida em fadiga da trinca 2 da chapa com entalhe inclinado. Comparação entre
resultado numérico e dados obtidos experimentalmente.
Uma comparação entre os resultados de deslocamentos na direção 2 obtidos pelo método
103
de correlação de imagens e pelo algoritmo de propagação, foi realizada utilizando-se 9 pon-
tos localizados próximos à ponta da trinca 1. Estes pontos são mostrados nas Figuras 7.24
e 7.23 , no modelo obtido pelo algoritmo de propagação e na imagem da chapa trincada,
respectivamente. As coordenadas destes pontos na imagem e na geometria modelada são
apresentadas nas Tabelas 7.16 e 7.17, respectivamente. Os valores dos deslocamentos obtidos
para cada um destes pontos são apresentados na Tabela 7.18.Verifica-se que os erros rela-
tivos calculados entre os valores dos deslocamentos não são tão pequenos (o maior erro é de
aproximadamente 15%). Uma razão para tal constatação, reside no fato de que o modelo
analisado pelo algoritmo de propagação, não se trata de uma reprodução fiel da geometria
obtida experimentalmente, pois este modelo foi aquele obtido diretamente pela análise do
algoritmo. Portanto, uma comparação mais precisa entre os dois resultados seria obtida se
as geometrias analisadas fossem as mesmas, ou muito próximas.
Figura 7.23: Pontos utilizados para calcular os deslocamentos a serem comparados com os
resultados da correlação de imagens.
Figura 7.24: Pontos na imagem da chapa com entalhe inclinado utilizados para calcular os
deslocamentos a serem comparados com os resultados do algoritmo de propagação.
104
Ponto x [pixel] y [pixel]
1 2266.2 690.1
2 2266.2 759.0
3 2266.2 827.8
4 2335.0 690.1
5 2335.0 759.0
6 2335.0 827.8
7 2403.9 690.1
8 2403.9 759.0
9 2403.9 827.8
Tabela 7.16: Coordenadas dos pontos na imagem da chapa 1 analisada.
Ponto x [mm] y [mm]

1 32.00 4.07
2 32.00 6.07
3 32.00 8.07
4 34.00 4.07
5 34.00 6.07
6 34.00 8.07
7 36.00 4.07
8 36.00 6.07
9 36.00 8.07
Tabela 7.17: Coordenadas dos pontos no modelo da chapa 1 analisado.
Ponto v - DIC v - BEM Erro relativo (abs(vDIC −vBEM )/abs(vDIC )) ∗ 100

1 -0.3688 -0.3541 3.99
2 -0.3775 -0.3399 9.97
3 -0.3862 -0.3253 15.78
4 -0.3746 -0.3480 7.11
5 -0.3775 -0.3397 10.02
6 -0.3862 -0.3314 14.20
7 -0.3746 -0.3461 7.62
8 -0.3804 -0.3397 10.71
9 -0.3833 -0.3332 13.08
Tabela 7.18: Valores dos deslocamentos na direção 2 calculados pelo algoritmo de propagação
e pela correlação de imagens para os 9 pontos na chapa com entalhe inclinado.
105
7.3.2 Chapa com Dois Entalhes Horizontais
Assim como no problema da chapa com entalhe inclinado, no problema da chapa com dois
entalhes horizontais, um modelo simplificado do corpo de prova foi adotado na simulação. A
Figura 7.25 apresenta o modelo utilizado neste problema, onde pode-se observar a geometria
e as condições de contorno impostas. Neste modelo, foram adotados 48 elementos quadráticos
contínuos para modelar os contornos da geometria e 100 elementos quadráticos descontín-
uos para modelar os contornos das trincas e pré-trincas. Durante a propagação, os novos
incrementos foram modelados com 4 elementos quadráticos descontínuos. Aqui também o
problema foi considerado em tensão plana. Os dados para modelar o problema da fadiga
foram os mesmos utilizados no problema anterior, vide item 7.3.1. Também foi adotado o
critério da Mínima Densidade de Energia de Deformação para estimar o ângulo e o tamanho
dos incrementos durante a propagação.
Figura 7.25: Geometria e condições de contorno utilizadas para simular o problema da chapa
com dois entalhes horizontais.
A geometria final de propagação obtida pela simulação é apresentada na Figura 7.26.

Nesta simulação foi adotado um incremento inicial de 1 mm de comprimento e foram gastos
7 incrementos no total. Assim como no item anterior, uma ampliação da região próxima as
trincas é representada na Figura 7.27, bem como uma região semelhante da primeira chapa
testada experimentalmente com esta configuração.
106
Figura 7.26: Geometria da chapa com dois entalhes horizontais apresentando a trinca propa-
gada, obtida pela simulação.
Figura 7.27: Comparação entre a geometria propagada: (a) geometria propagada do primeiro
corpo de prova testado para esta configuração, (b) geometria obtida pela simulação e (c)
geometria obtida pela simulação com interpolação.
As Tabelas 7.19, 7.20, 7.21, 7.22, 7.23, 7.24 e 7.25 mostram os parâmetros calculados
107
pelo algoritmo durante a propagação para cada uma das trincas, tais como: tamanho dos
incrementos durante a propagação, KI , KII , KIeq e ângulo de propagação.
Incremento Trinca 1 Trinca 2 Trinca 3 Trinca 4

1 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000
2 1.3051 1.3580 1.3589 1.3062
3 1.6525 1.8371 1.8397 1.6548
4 2.1251 2.5475 2.5497 2.1291
5 2.8648 3.4031 3.4103 2.8713
6 3.9551 2.8319 2.8385 3.9670
7 5.0085 1.7491 1.7532 5.0279
Tabela 7.19: Tamanho dos incrementos das trincas 1, 2, 3 e 4 durante a propagação.
√ √
1 19.6080 -0.2567
2 20.5914 0.0851
3 22.0464 -0.1481
4 24.1920 0.1200
5 27.4367 0.2055
6 31.6612 0.9898
7 35.1591 0.4680
√ √
1 20.9715 -0.4976
2 22.4600 0.6388
3 24.8661 -0.2661
4 28.2124 2.6182
5 31.6907 4.3262
6 28.3387 4.3254
7 21.2434 -6.4214
108
√ √
1 20.9475 -0.5514
2 22.4424 0.6659
3 24.8558 -0.3304
4 28.1834 2.7302
5 31.6845 4.3629
6 28.3391 4.3375
7 21.2498 -6.4074
√ √
1 19.5841 -0.3708
2 20.5765 0.1160
3 22.0376 -0.0556
4 24.1873 0.1030
5 27.4365 0.2591
6 31.6724 1.0146
7 35.1874 0.4950

1 19.6097 20.9774 20.9547 19.5876
2 20.5915 22.4691 22.4523 20.5769
3 22.0469 24.8675 24.8580 22.0376
4 24.1923 28.3349 28.3168 24.1875
5 27.4375 31.9901 31.9892 27.4377
6 31.6766 28.6737 28.6760 31.6887
7 35.1622 22.2285 22.2304 35.1909
Tabela 7.24: Valores de KIeq para as quatro trincas durante a propagação.
109
1 1.4990 2.7120 3.0069 2.1664
2 359.5262 356.7550 356.6162 359.3543
3 0.7697 1.2253 1.5216 0.2892
4 359.4318 349.9687 349.5784 359.5123
5 359.1420 346.2271 346.1326 358.9186
6 356.4501 345.1858 345.1550 356.3642
7 358.4774 22.6877 22.6555 358.3912
Tabela 7.25: Valores para os ângulos de propagação θ em graus para as quatro trincas durante
a propagação.
A mesma dificuldade encontrada no item anterior para comparar o perfil das trincas
propagadas obtidas numérica e experimentalmente, foi enfrentada para este caso. Então, um
mapeamento das trincas em cada chapa testada foi realizado e, cada perfil foi comparado
com o seu respectivo perfil obtido numericamente, vide Figura 7.28.
Diante dos perfis de trincas propagadas apresentadas na Figura 7.28, pode-se observar
que os resultados da simulação estão apresentado uma boa concordância com aqueles obtidos
experimentalmente. As maiores diferenças aparecem nas trincas 1 e 4, onde a propagação
da trinca sofre uma pequena inclinação. Já para as trincas 2 e 3, a comparação dos perfis
mostra que a previsão da simulação responde de maneira satisfatória, prevendo de maneira
muito próxima o perfil propagado nas chapas testadas.
Figura 7.28: Perfis de propagação da trinca mapeados a partir das imagens e obtidos nu-
mericamente para as trincas 1, 2, 3 e 4 dos corpos de prova com dois entalhes horizontais.
A medida do comprimento da trinca foi tomada da mesma maneira que a descrita para
110
a chapa com entalhe inclinada, ou seja, foram realizadas medições no outro lado da chapa
(sem pintura). A vida em fadiga foi então obtida confrontando os dados dos comprimentos
da trinca ao longo da propagação, com o respectivo número de ciclos gastos. No caso da
predição da vida em fadiga pela simulação, recorreu-se ao modelo de fechamento de trinca
diretamente. Porém, um cuidado maior deveria ser tomado na simulação deste corpo de
prova, já que existem duas situações distintas: a primeira delas, se refere as trincas 1 e 4, que
são aproximadamente horizontais, mas apresentam uma certa inclinação devido a presença
do modo II de deformação; a segunda, se refere as trincas 2 e 3, que são horizontais no início
e depois sofrem uma curvatura bem acentuada, conforme já comentado no item 7.1.2.
No caso das trincas 2 e 3 deste corpo de prova, analisando-se o gráfico da Figura 7.6 do
item 7.1.2, é possível notar uma mudança na curvatura da curva de vida em fadiga quando
a trinca atinge aproximadamente 10 mm de comprimento (aproximadamente 40.000 ciclos).
Este fato leva a conclusão de que há uma mudança no valor de U à partir do momento que a
curva começa a esboçar esta mudança na inclinação. Então, para modelar o comportamento
da curva de vida em fadiga para estas duas trincas, adotou-se U = 0.66 para os 4 primeiros
incrementos e U = 0.52 para os incrementos restantes. Já para as trincas 1 e 4, adotou-se
U = 0.64. As Figuras 7.29 e 7.30, mostram as curvas de vida em fadiga para as trincas 1 e
4, e 2 e 3, respectivamente.
Figura 7.29: Vida em fadiga das trincas 1 e 4 da chapa com dois entalhes horizontais.
Comparação entre resultado numérico e dados obtidos experimentalmente.
111
Figura 7.30: Vida em fadiga das trincas 2 e 3 da chapa com dois entalhes horizontais.
Comparação entre resultado numérico e dados obtidos experimentalmente.
Observando-se os gráficos das Figuras 7.29 e 7.30 é possível notar que o comportamento
das curvas de vida em fadiga para as trincas 1, 2, 3 e 4 das chapas com dois entalhes
horizontais foram modeladas de maneira satisfatória utilizando o modelo de fechamento de
trinca, com os valores para U igual aos descritos acima. Além disso, mais uma vez, o
tamanho do incremento foi avaliado de maneira satisfatória utilizando-se a abordagem pelo
critério da Mínima Densidade de Energia de Deformação. É necessário ressaltar que devem ser
realizados maiores estudos em relação ao mecanismo de fechamento de trinca e sua influência
nos resultados apresentados.
Assim como no caso da chapa com entalhe inclinado, uma comparação entre os resul-
tados de deslocamentos na direção 2 obtidos pelo método de correlação de imagens e pelo
algoritmo de propagação, foi realizada utilizando-se 9 pontos localizados próximos à ponta
da trinca 2. Estes pontos são mostrados nas Figuras 7.32 e 7.31 , no modelo obtido pelo
algoritmo de propagação e na imagem da chapa trincada, respectivamente. As coordenadas
destes pontos na imagem e na geometria modelada são apresentadas nas Tabelas 7.26 e 7.27,
respectivamente. Os valores dos deslocamentos obtidos para cada um destes pontos são ap-
resentados na Tabela 7.28. Verifica-se que os erros relativos calculados entre os valores dos
deslocamentos não são tão pequenos neste caso também (maior erro em torno de 15%). Mais
uma vez, uma das razões para isto ocorrer é a utilização do modelo geométrico obtido pelo
algoritmo de propagação, ao invés de uma aproximação fiel da geometria da chapa propagada.
Também neste caso, uma comparação mais precisa implicaria em uma melhor aproximação
112
das geometrias analisadas. Em ambos os casos, considerando esta dificuldade, os resultados
mostram boa proximidade.
Figura 7.31: Pontos utilizados para calcular os deslocamentos a serem comparados com os
resultados da correlação de imagens.
Figura 7.32: Pontos na imagem da chapa com entalhe inclinado utilizados para calcular os
deslocamentos a serem comparados com os resultados do algoritmo de propagação.
113
Ponto x [pixel] y [pixel]
1 1271.9 942.9
2 1271.9 996.5
3 1271.9 1050.0
4 1325.5 942.9
5 1325.5 996.5
6 1325.5 1050.0
7 1379.0 942.9
8 1379.0 996.5
9 1379.0 1050.0
Tabela 7.26: Coordenadas dos pontos na imagem da chapa 2 analisada.
Ponto x [mm] y [mm]

1 125.0 182.1
2 125.0 184.1
3 125.0 186.1
4 127.0 182.1
5 127.0 184.1
6 127.0 186.1
7 129.0 182.1
8 129.0 184.1
9 129.0 186.1
Tabela 7.27: Coordenadas dos pontos no modelo da chapa 2 analisado.
Pontos v - DIC v - BEM Erro relativo (abs(vDIC −vBEM )/abs(vDIC )) ∗ 100

1 -0.3247 -0.3612 11.23
2 -0.3210 -0.3617 12.68
3 -0.3135 -0.3620 15.46
4 -0.3061 -0.3309 8.11
5 -0.3061 -0.3312 8.21
6 -0.2986 -0.3315 11.02
7 -0.2949 -0.3003 1.84
8 -0.2874 -0.3007 4.63
9 -0.2837 -0.3012 6.18
Tabela 7.28: Valores dos deslocamentos na direção 2 calculados pelo algoritmo de propagação
e pela correlação de imagens para os 9 pontos na chapa com dois entalhes.
114
Capítulo 8
Conclusão
O presente trabalho apresentou bons resultados para os problemas de propagação de

trincas por fadiga estudados. O Método dos Elementos de Contorno Dual se mostrou uma
ferramenta versátil e robusta para avaliar o campo de tensões, deslocamentos e deformações
em locais críticos, como a região que engloba a ponta da trinca. Devido a qualidade dos
resultados providos por este método, os fatores de intensidade de tensão foram obtidos com
boa precisão pela técnica da Integral J, possibilitando que o ângulo de propagação, bem como
o tamanho do incremento (no caso critério da Mínima Densidade de Energia de Deformação),
fossem obtidos com uma boa qualidade.
A Técnica da Integral J se mostrou uma maneira eficiente de obter os fatores de intensi-
dade de tensão KI e KII , fazendo uso do desacoplamento destes, à partir da decomposição
do campo elástico em suas componentes simétricas e anti-simétricas. Os resultados providos
por esta técnica foram validados com exemplos existentes na literatura, bem como com os
resultados provenientes da técnica de extrapolação de deslocamentos (esta técnica apresentou
resultados menos precisos do que os da Integral J para os mesmos problemas).
Foram implementados dois critérios de determinação do ângulo de propagação: o critério
da Máxima Tensão Circunferencial (MTC) e o critério da Mínima Densidade de Energia de
Deformação (MDED). Ambos os critérios apresentam resultados muito semelhantes e precisos
para os mesmos problemas. Porém, a grande vantagem da MDED é a possibilidade de avaliar
o tamanho do incremento do próximo avanço à partir de informações do avanço atual. A
utilização desta abordagem proporcionou uma análise empregando um menor número de
incrementos para atingir o comprimento final da trinca propagada com resultados precisos.
A avaliação da vida em fadiga foi realizada utilizando diferentes abordagens. O algoritmo
implementado oferece a possibilidade de obter a vida em fadiga do corpo trincado utilizando
a lei de Paris ou levando em consideração o fechamento da trinca, pelo modelo de Elber. Para
as análises realizadas à partir dos resultados experimentais, a lei de Paris não foi de capaz de
115
prover bons resultados, necessitando de uma abordagem diferente. Nesse sentido, a aplicação
do modelo de fechamento de trinca se mostrou satisfatório para modelar o comportamento
da curva de vida em fadiga de maneira eficaz. É importante que seja realizado um estudo
mais aprofundado sobre os mecanismos que estão atuando no retardamento da propagação
da trinca para as chapas analisadas, embora o modelo de fechamento de trinca tenha sido
eficiente nos casos analisados. Existem trabalhos na literatura onde as forças que atuam na
abertura da trinca foram estudadas de forma a buscar uma maior compreensão da influência
do fenômeno do fechamento no comportamento do seu crescimento, vide Newman (1992,
1997, 1999), o que deve ser tomado como referência para estudos posteriores.
Os resultados experimentais apresentados são consistentes e apresentaram um comporta-
mento uniforme, visto que os perfis de propagação das trincas e as vidas em fadiga obtidas
para cada corpo de prova apresentaram boa concordância entre si, vide informações apresen-
tadas no capítulo de resultados deste trabalho. Esta tendência não foi completa, apenas pelo
fato de que a última chapa com trinca inclinada teve o seu teste prejudicado por problemas
técnicos, impossibilitando o prosseguimento do seu teste (que prosseguia com ótima con-
cordância em relação aos resultados das outras duas chapas até o momento da interrupção),
devido a uma sobrecarga não-intencional. Apesar deste inconveniente, os resultados obti-
dos para as duas outras chapas com esta configuração foram muito bons e foi descartada a
confecção de mais um corpo de prova para novo teste.
A monitoração da propagação da trinca durante os teste foi realizada utilizando-se téc-
nicas de processamento de imagens, sobretudo a correlação de imagens digitais. Tal técnica
possibilitou que os campos de deslocamentos e deformações fossem monitorados durante os
testes, permitindo que a determinação aproximada da localização da ponta da trinca fosse
obtida e, consequentemente, agilizando o processo de tomada de medida. Além disso, a
tomada de medida do comprimento da trinca foi realizado utilizando-se as próprias imagens
que eram capturadas de tempos em tempos durante o teste, utilizando dados da calibração
do programa.
De uma maneira geral, o presente trabalho apresentou resultados numéricos e experi-
mentais confiáveis e que poderão ser aproveitados por trabalhos futuros. Diante do que foi
comentado acima, os itens que seguem são destinados a pontuar as principais contribuições
dadas pelo presente trabalho e sugerir alguns pontos a serem explorados em trabalhos futuros.
8.1 Principais Contribuições

Em linhas gerais, a principal contribuição dada pelo presente trabalho é a implementação
de um algoritmo de simulação de propagação de trincas por fadiga, que fornece resultados
116
precisos e apresenta uma estrutura simples e clara, facilitando a inserção de outras funções
ou manutenção das atuais. O algoritmo é versátil e pode ser aplicado para várias situações,
inclusive incluindo geometrias curvas (i.e. furos, arredondamentos, etc).
A implementação de uma função para cálculo dos fatores de intensidade de tensão uti-
lizando a técnica da Integral J, inclusive para problemas em modo misto, também é uma
das contribuições mais importantes deste trabalho, pois até então, existia um código que
fazia o cálculo da Integral J para problemas simples em modo I puro e com geometrias limi-
tadas. A função atual é capaz de calcular os fatores de intensidade de tensão para qualquer
tipo de estrutura trincada, podendo a trinca apresentar as mais variadas formas, além de
poder existir várias trincas na estrutura (para identificar as pontas das trincas, existe uma
função que também foi implementada neste trabalho e que auxilia a função da Integral J).
Da maneira como foi implementada esta função, ela esta particularizada para trabalhar com
o algoritmo de Elementos de Contorno Dual utilizado neste trabalho, porém, ela pode ser
facilmente adaptada para trabalhar com outros algoritmos.
Em relação a determinação do ângulo de propagação, já era de conhecimento do grupo de
pesquisa o critério da Máxima Tensão Circunferencial, a qual foi implementada neste trabalho
também e, inicialmente, era a técnica que seria adotada, sob uma abordagem com tamanho
de incremento fixo durante a simulação da propagação. Durante as pesquisas a respeito deste
critério, encontrou-se uma possível alternativa, o critério da Mínima Densidade de Energia
de Deformação. Este critério se mostrou uma excelente alternativa, pois os resultados para
os valores dos ângulos são tão precisos quanto os obtidos pela MTC e existem trabalhos
que aplicam esta técnica até mesmo para problemas de fratura não-linear. Adicionalmente,
a abordagem com este critério possibilita a avaliação do tamanho do incremento para a
simulação, o que significa uma economia no número de incrementos a serem utilizados ou, até
mesmo, uma melhor representação do que ocorre na situação real (a propagação não ocorre
de maneira constante, ou seja, o tamanho dos incrementos não são os mesmos ao longo do
tempo e nem sempre, para um problema simétrico, as trincas se propagam simetricamente).
Para a modelagem da vida em fadiga dos problemas analisados, houve a introdução de
uma abordagem levando-se em consideração o fechamento da trinca pelo modelo de Elber,
que até então, não havia sido estudado. Apesar de ser uma “variante” da lei de Paris e ter
uma implementação simples, tal modelo mostrou-se uma alternativa para modelar problemas
em modo misto e com geometria bidimensional complexa. Porém, a sua utilização necessita
de maiores estudos, pois podem existir outros fatores influenciando na propagação.
Várias modificações foram feitas no algoritmo de correlação de imagens, DIC, muitas
delas, visaram melhorar a sua funcionalidade e praticidade para aplicação nos testes exper-
imentais. Apenas para citar, uma das mais importantes, foi a modificação do código para
117
que as imagens pudessem permanecer em pastas separadas no computador, sem a necessi-
dade de colocá-las na pasta onde se encontravam as funções do algoritmo, salvando todas
as informações necessárias e resultados nas pastas indicadas. Foram inseridas duas funções
que devem ser muito úteis em trabalhos futuros. Uma delas é a função de calibração, que
possibilita que esta seja feita com a imagem de calibração presente na pasta das imagens a
serem analisadas com tais informações. A outra função que foi implementada, é a de medição
de trinca, que possibilita que uma trinca seja medida diretamente à partir de uma imagem,
desde que haja informações de calibração para a mesma. Como foi comentado em itens an-
teriores, se uma câmera fixada atrás do corpo de prova (onde não há pintura) obter imagens
durante o teste e as devidas calibrações forem realizadas, será possível medir as trincas à
partir destas imagens, o que torna o procedimento de medida muito mais rápido e com boa
precisão. No presente trabalho, tal procedimento não foi possível, pois não havia equipa-
mentos para serem utilizados em tal aplicação. A principal contribuição dada ao algoritmo
DIC, foi a inserção de um pós-processamento de melhor qualidade, com a implementação de
um filtro que promove uma maior suavização das informações do campo de deslocamentos,
proporcionando melhores resultados.
8.2 Sugestões para Trabalhos Futuros

À cerca das sugestões para trabalhos futuros que podem ser inspiradas à partir deste
trabalho, pode-se enumerar algumas:
• Modificar o algoritmo de Elementos de Contorno Dual, particularizando-o, para que

os elementos que modelam a propagação entrem nas matrizes do método, pois o algo-
ritmo de propagação implementado, utiliza este código realimentando-o com dados de
entrada. Dessa maneira, o algoritmo é rodado desde o começo, como se fosse um novo
problema, tendo que montar todas as matrizes novamente e resolver todo o sistema no-
vamente. Esta mudança causaria uma diminuição no tempo de processamento, porém,
faria com que o código do método Dual ficasse extremamente particularizado;
• Estudar a propagação de trincas em várias escalas (“Multi-scale Analysis”);
• Estudar o modelo do fechamento da trinca, mais a fundo, buscando compreendê-lo

melhor;
• Modelar o problema do fechamento da trinca em situações variadas (ambiente corrosivo,

situação com deslizamento das faces das trincas bem pronunciado, faces das trincas com
alta rugosidade, etc);
118
• Estudar uma maneira de analisar o fechamento da trinca experimentalmente, buscando
respostas para os mecanismos que contribuem para que tal fenômeno aconteça;
• Aplicar técnicas ópticas para monitorar o fechamento da trinca utilizando aparato que
propicie a sua análise com grande ampliação, tal como um microscópio, por exemplo
(este tipo de problema, implica na aplicação de uma iluminação adequada, o que pode
se tornar algo bem difícil de ser obtido);
• Estudar a modelagem de problemas de propagação de trinca sob carregamento variável,

podendo incluir efeitos de sobrecarga durante o carregamento;
• Estudar a modelagem de problemas de propagação de trincas, tratando os efeitos cau-

sados pela temperatura;
• Implementar um método para avaliação de fatores de intensidade de tensão em prob-

lemas de modo I puro e modo misto utilizando a técnica de correlação de imagens;
Estas são apenas algumas sugestões do que há para ser feito em relação aos diversos
temas ligados a este trabalho. É importante ressaltar que o tema da propagação de trincas
em fadiga, assim como vários temas na Engenharia, devem ser encarados sob uma abordagem
integrada, utilizando elementos de várias áreas, tais como: Mecânica Computacional, Ciência
dos Materiais, Mecânica dos Sólidos, Ciências Térmicas, Processamento de Imagens, etc.
Dessa forma, os trabalhos de pesquisa são abundantes para este tema e continuarão sendo,
pois a sua aplicação para diversos problemas estruturais e a crescente demanda por máquinas
e equipamentos com maior confiabilidade, tendem a aumentar ainda mais a sua importância
ao longo dos tempos.
119
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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

Modelagem de Problemas da Mecânica da Fratura e

Autor: Marcel Sato

Curso: Engenharia Mecânica

Dissertação de mestrado apresentada à comissão de Pós Graduação da Faculdade

Orientador: Paulo Sollero.

1. Método dos elementos de contorno. 2. Mecânica

Título em Inglês: Modelling problems of fracture mechanics and fatigue crack

Este trabalho apresenta uma ferramenta para modelar a propagação de múltiplas

Método dos Elementos de Contorno, Mecânica da Fratura, Fadiga, Processamento de

Boundary Element Method, Fracture Mechanics, Fatigue, Image Processing.

2 Método dos Elementos de Contorno Dual 6

3 Mecânica da Fratura e Propagação de Trincas por Fadiga 11

4 Mecânica da Fratura e Propagação de Trincas por Fadiga Computacional 28

5 Correlação de Imagens Digitais 52

1.1 Quebra de tanque em Boston, 1919. (<http://edp.org/molasses.htm>, acesso

3.1 Entalhe elíptico em uma placa plana infinita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

4.1 Componentes simétricos e anti-simétricos dos deslocamentos em dois pontos

7.1 Gráfico do comprimento da trinca 1 em relação ao número de ciclos para as

4.1 Fator de intensidade de tensão em modo I normalizado para a placa retangular

5.1 Resultados dos deslocamentos na horizontal (u) obtidos para validação do

6.1 Propriedades do Alumínio 2024-T3 utilizado nos testes. . . . . . . . . . . . . 71

ti - Vetor de forças de superfície

σij - Tensor de Tensões

MEC - Método dos Elementos de Contorno

Figura 1.2: Acidente do vôo 243 da Aloha Airlines.(<http://www.airdisaster.com>, acesso

Figura 1.4: Trinca por fadiga em riser (Fraisner, 2007).

Estes foram alguns exemplos para mostrar a contextualização e importância do assunto

1.2 Organização do Trabalho

Capítulo 4: Mecânica da Fratura e Propagação de Trincas por Fadiga Computacional. Este

Capítulo 5: Correlação de Imagens Digitais. Este capítulo trata da técnica de Correlação

Capítulo 6: Metodologia Experimental. Este capítulo é destinado a descrição da metodolo-

Capítulo 7: Resultados e Discussões. Este capítulo trata da apresentação dos resultados

Capítulo 8: Conclusão. Este capítulo é reservado às conclusões do trabalho apresentado,

Método dos Elementos de Contorno Dual

onde µ é o módulo de cisalhamento e ν é a razão de Poisson.

respectivamente, onde ΓC denota os contornos da trinca.

• O contorno superior da trinca é modelado utilizando-se elementos quadráticos descon-

• O contorno inferior da trinca é modelado utilizando-se elementos quadráticos descon-

2.3 Comentários sobre o Algoritmo Utilizado

Mecânica da Fratura e Propagação de

Figura 3.1: Entalhe elíptico em uma placa plana infinita.

Analisando-se a equação 3.1, pode-se perceber que o efeito de concentração de tensão

3.2.2 Balanço Energético de Griffith

Figura 3.2: Modelo utilizado por Griffith em seus experimentos.

A motivação de Griffith para realizar a investigação da fratura nos sólidos trincados,

onde γS é a energia elástica de superfície do material.

3.2.3 Taxa de Alívio de Energia Potencial, G

3.2.5 Fator de Intensidade de Tensões

3.2.6 Campos de Tensões e Deslocamentos Singulares

E o campo de deslocamentos é dado por:

Para o modo II de fratura (cisalhamento no plano da trinca) as expressões para o campo

σijtotal = σijI + σijII + σijIII (3.23)

Na equação 3.30, Γ representa um caminho arbitrário que circunda a ponta da trinca e

Figura 3.5: Representação da Integral J.

3.3 Propagação de Trincas por Fadiga

Figura 3.6: Curva da/dN × 4K mostrando o comportamento típico da propagação de trincas

3.3.2 Equações Empíricas para Descrever o Crescimento das Trincas