Manual Inmig185

Don't work harder. Work smarter.
INMIG-185iD
Solid Wire,
Flux
Cored
and
Stick
Welder
Operating Manual
Revision: Issue Date: November 2014 Manual No.: 0-INMIG185iD-1114
We Appreciate Your Business.
Thank you and congratulations on choosing Smarter Tools. Now you can stop
working harder and start working smarter.
This Operating Manual has been designed to instruct you on the correct use and
operation of your Smarter Tools’ product. Your satisfaction with this product and
its safe operation is our ultimate concern. Therefore please take the time to read
the entire manual, especially the Safety Precautions. They will help you to avoid
potential hazards that may exist when working with this product.
WARNING!
READ AND UNDERSTAND ALL SAFETY
PRECAUTIONS IN THIS MANUAL BEFORE
OPERATING. FAILURE TO COMPLY WITH
INSTRUCTIONS IN THIS MANUAL COULD RESULT IN
PERSONAL INJURY, PROPERTY DAMAGE, AND/ OR
VOIDING OF YOUR WARRANTY. SMARTER TOOLS
WILL NOT BE LIABLE FOR ANY DAMAGE BECAUSE
OF FAILURE TO FOLLOW THESE INSTRUCTIONS.
Operating Manual Number 0-INMIG185iD-1114

Smarter Tools INMIG-185iD 185A Dual Voltage Inverter MIG/Stick Welder
Part No.INMIG-185iD
Published by:
Smarter Tools, Inc.
12195 Harley Club Drive
Ashland, VA 23005
(804) 798.8588
www.usesmartertools.com
Copyright © 2014 by Smarter Tools, Inc.
Reproductions of this work, in whole or in part, without written permission of

the publisher are strictly prohibited.
The publisher does not assume and herby disclaims any liability to any party
for any loss or damage caused by any error or omission in this Manual,
whether such error results from negligence, accident, or any other cause.
Publication Date: 11/14
i
Table of Contents
SECTION 1: SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS .......................... 1
1.1 Symbol Usage ..................................................................................... 1
1.2 Arc Welding Hazards ........................................................................... 2
1.3 Additional Symbols for Installation, Operation, and Maintenance ........ 7
1.4- California Prop 65…………………………………………………………... 9
1.5 Principal Safety Standards................................................................... 9
1.6 Eye Protection ..................................................................................... 9
1.7 Protective Clothing ............................................................................... 12
1.8 EMF Information .................................................................................. 14
1.9 General Precautionary Label ............................................................... 14
SECTION 2: INTRODUCTION AND SPECIFICATIONS .............................. 15

2.1 Equipment Identification....................................................................... 15
2. 2 Description .......................................................................................... 15
2.3 Specifications ....................................................................................... 16
2.4 Duty Cycle ........................................................................................... 17
2.5 Transportation Methods ....................................................................... 17
SECTION 3: INSTALLATION ....................................................................... 18

3.1 Selecting a Location............................................................................. 18
3.2 Environment......................................................................................... 18
3.3 Electrical Input Power .......................................................................... 19
3.4 Electromagnetic Compatibility.............................................................. 20
SECTION 4: OPERATION ............................................................................ 22

4.1 General Operation ............................................................................... 22
4.2 Front Panel/Controls ............................................................................ 22
4.3 Back Panel/Power Switch .................................................................... 23
SECTION 5: WIRE FEED WELDING............................................................ 24

5.1Setup for Wire Feed Welding ................................................................ 24
5.2 Changing Between Processes ............................................................. 24
5.3MIG (GMAW) Setup .............................................................................. 25
5.4 Flux Core (FCAW) Setup ..................................................................... 25
5.5 Selecting Wire Types ........................................................................... 26
5.6 Installing Wire Rolls ............................................................................. 28
5.7 Setting the Wire Feed Drive Roll ......................................................... 32
5.8 Gas Connector..................................................................................... 34
5.9 Voltage and Wire Feed Speed Settings ............................................... 35
5.10Basics of Wire Feed Welding .............................................................. 36
5.11Welding Types .................................................................................... 36
5.12 Holding and Positioning Welding Gun................................................ 38
5.13Weld Troubleshooting ......................................................................... 40
ii
SECTION 6: MMA (STICK) WELDING
6.1 Setup for MMA (Stick) Welding ............................................................ 43
6.2 Stick (SMAW) Setup ............................................................................ 43
6.3 Rod Selection Guide ............................................................................ 44
6.4 Basics of SMAW/MMA/STICK Welding ............................................... 44
6.5 Holding the Electrode Holder ............................................................... 45
6.7 Striking an Arc ..................................................................................... 46
6.8 electrode Movement ............................................................................ 46
6.9 Basic Welding Techniques................................................................... 47
6.10 Weld Troubleshooting ........................................................................ 49
SECTION7: MAINTENANCE AND MACHINE TROUBLE SHOOTING ...... 52

7.1 Maintenance ........................................................................................ 52
7.2 Troubleshooting ................................................................................... 52
7.3 System Schematic ............................................................................... 54
7.4 Parts List .............................................................................................. 55
Warranty ....................................................................................................... 57
iii
SECTION 1:
SAFETY INSTRUCTIONS AND WARNINGS
1.1 Symbol Usage
This manual contains important information that you need to know and
understand in order to assure YOUR SAFETY and PROPER OPERATION
OF EQUIPMENT. The following symbols help you recognize this information.
Please read the manual and pay attention to these sections.
Save These Important Safety Instructions!

Read and understand all of these safety instructions. Be sure to
retain them for future use.
WARNING!
WARNINGS INDICATE A CERTAINTY OR STRONG
POSSIBILITY OF PERSONAL INJURY OR DEATH IF
INSTRUCTIONS ARE NOT FOLLOWED.
CAUTION:
CAUTIONS INDICATE A POSSIBILITY OF EQUIPMENT
DAMAGE IF INSTRUCTIONS ARE NOT FOLLOWED
PROPERLY.
Note:
Notes give helpful information
Welding products and welding processes can cause serious injury or death, or
damage to other equipment or property, if the operator does not strictly observe
all safety rules and take precautionary actions.
Safe practices are outlined in the American National Standard Z49.1 entitled:
SAFETY IN WELDING AND CUTTING. This publication and other guides to what
you should learn before operating this equipment are listed at the end of these
safety precautions. HAVE ALL INSTALLATION, OPERATION, REPAIR WORK,
AND MAINTENANCE PERFORMED BY QUALIFIED PROFESSIONALS.
1
1.2 Arc Welding Hazards
The symbols shown below are used throughout this manual to call attention to
and identify possible hazards. When you see the symbol, watch out, and follow
the related instructions to avoid the hazard. The safety information given below is
only a summary of the more complete safety information found in the Safety
Standards listed in Section 1-4. Read and follow all Safety Standards.
Electric Shock can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks or
severe burns. The electrode and work circuit is electrically
live whenever the output is on. The input power circuit and
machine internal circuits are also live when power is on. In
semiautomatic or automatic wire welding, the wire, wire
reel, drive roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or
improperly grounded equipment is a hazard.
• Do not touch live electrical parts.
• Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
• Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats or covers
big enough to prevent any physical contact with the work or ground.
• Do not use welder in damp areas, if movement is confined, or if there is a

danger of falling.
• Disconnect input power before installing or servicing this equipment.

Lockout/tagout input power according to OSHA 29 CFR 1910.147 (see
Safety Standards).
• Properly install and ground this equipment according to its Owner’s Manual
and national, state, and local codes.
• Always verify the supply ground – check and be sure that input power cord
ground wire is properly connected to ground terminal in disconnect box or
that cord plug is connected to a properly grounded receptacle outlet.
• When making input connections attach proper grounding conductor first –

double-check connections.
• Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring – replace
cord immediately if damaged – bare wiring can kill.
• Turn off all equipment when not in use.
• Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
• Do not drape cables over your body.
2
• If earth grounding of the work-piece is required, ground it directly with a
separate cable.
• Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground, or another
electrode from a different machine.
• Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged parts at

once. Maintain unit according to manual.
• Wear a safety harness if working above floor level.
• Keep all panels and covers securely in place.
• Clamp work cable with good metal-to-metal contact to work-piece or

worktable as near the weld as practical.
• Insulate work clamp when not connected to work-piece to prevent contact

with any metal object.
• Do not connect more than one electrode or work cable to any single weld
output terminal.
SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of input power.
• Turn Off welder, disconnect input power, and discharge input capacitors
according to instructions in Maintenance Section before touching any parts.
FUMES AND GASES can be hazardous.
Welding produces fumes and gases. Breathing these fumes

and gases can be hazardous to your health.
• Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
• If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove welding
fumes and gases.
• If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.
• Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the manufacturer’s
instructions for metals, consumables, coatings, cleaners, and degreasers.
3
• Work in a confined space only if it is well ventilated, or while wearing an air-
supplied respirator. Always have a trained watchperson nearby. Welding
fumes and gases can displace air and lower the oxygen level causing injury
or death. Be sure the breathing air is safe.
• Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying operations.

The heat and rays of the arc can react with vapors to form highly toxic and
irritating gases.
• Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or cadmium plated

steel, unless the coating is removed from the weld area, the area is well
ventilated, and if necessary, while wearing an air-supplied respirator. The
coatings and any metals containing these elements can give off toxic fumes
if welded.
• Shut off shielding gas supply when not in use.
ARC RAYS can burn eyes and skin.
Arc rays from the welding process produce intense visible

and invisible (ultraviolet and infrared) rays that can burn
eyes and skin. Sparks fly off from the weld.
• Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect your face
and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in
Safety Standards 1.4).
• Wear approved safety glasses with side shields under your helmet.
• Use protective screens or barriers to protect others from flash and glare;
warn others not to watch the arc.
• Wear protective clothing made from durable, flame-resistant material

(leather and wool) and foot protection.
WELDING can cause fire or explosion.
Welding on closed containers, such as tanks, drums, or

pipes, can cause them to blow up. Sparks can fly off from
the welding arc. The flying sparks, hot work-piece, and hot
equipment can cause fires and burns. Accidental contact of
electrode to metal objects can cause sparks, explosion,
overheating, or fire. Check and be sure the area is safe
before doing any welding.
4
• Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
• Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
• Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If this is not
possible, tightly cover them with approved covers.
• Be alert that welding sparks and hot materials from welding can easily go
through small cracks and openings to adjacent areas.
• Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
• Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can cause

fire on the hidden side.
• Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes, unless

they are properly prepared according to AWS F4.1 (see Safety Standards).
• Connect work cable to the work as close to the welding area as practical to
prevent welding current from traveling long, possibly unknown paths and
causing electric shock and fire hazards.
• Do not use welder to thaw frozen pipes.
• Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at contact tip
when not in use.
• Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy shirt, cuff
less trousers, high shoes, and a cap.
• Remove any combustibles, such as butane lighters or matches, from your

person before doing any welding.
FLYING METAL can injure eyes.
• Welding, chipping, wire brushing, and grinding

cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.
• Wear approved safety glasses with side shields
even under your welding helmet.
HOT PARTS can cause severe burns.
• Do not touch hot parts bare handed.
• Allow cooling period before working on gun or

torch.
5
MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.
• Pacemaker wearers keep away.
• Wearers should consult their doctor before going near arc

welding, gouging, or spot welding operations.
NOISE can damage hearing.
• Excessive noise from some processes or equipment can

damage hearing.
• Wear approved ear protection if noise level is high.
CYLINDERS can explode if damaged.

Shielding gas cylinders contain gas under high pressure. If damaged, a cylinder
can explode. Since gas cylinders are normally part of the welding process, be
sure to treat them carefully.
• Protect compressed gas cylinders from excessive heat,

mechanical shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.
• Install cylinders in an upright position by securing to a

stationary support or cylinder rack to prevent falling or
tipping.
• Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
• Never drape a welding torch over a gas cylinder.
• Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
• Never weld on a pressurized cylinder – explosion will result.
• Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fittings
designed for the specific application; maintain them and associated parts in
good condition.
• Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
• Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in use or
connected for use.
• Read and follow instructions on compressed gas cylinders, associated

equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety Standards.
6
1.3 Additional Symbols for Installation, Operation, and
Maintenance
FIRE OR EXPLOSION hazard.
• Do not install or place unit on, over, or near combustible

surfaces.
• Do not install unit near flammables.
• Do not overload building wiring – be sure power supply system

is properly sized, rated, and protected to handle this unit.
FALLING UNIT can cause injury.
•Use lifting eye to lift unit only, NOT running gear, gas cylinders,
or any other accessories.
•Use equipment of adequate capacity to lift and support unit.
•If using lift forks to move unit, be sure forks are long enough to
extend beyond opposite side of unit.
OVERUSE can cause OVERHEATING
• Allow cooling period; follow rated duty cycle.
• Reduce current or duty cycle before starting to weld again.
• Do not block or filter airflow to unit.
STATIC (ESD) can damage PC boards.
• Put on grounded wrist strap BEFORE handling boards or parts.
• Use proper static-proof bags and boxes to store, move, or ship

PC boards.
MOVING PARTS can cause injury.
•Keep away from moving parts.
•Keep away from pinch points such as drive rolls.
WELDING WIRE can cause injury.
7
• Do not press gun trigger until instructed to do so.
• Do not point gun toward any part of the body, other people, or
any metal when threading welding wire.
MOVING PARTS can cause injury.
•Keep away from moving parts such as fans.
•Keep all doors, panels, covers, and guards closed and

securely in place.
H.F. RADIATION can cause interference.
•High-frequency (H.F.) can interfere with radio navigation,

safety services, computers, and communications equipment.
•Have only qualified persons familiar with electronic equipment

perform this installation.
•The user is responsible for having a qualified electrician

promptly correct any interference problem resulting from the
installation.
• If notified by the FCC about interference, stop using the equipment at once.
• Have the installation regularly checked and maintained.
• Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep spark gaps
at correct setting, and use grounding and shielding to minimize the
possibility of interference.
ARC WELDING can cause interference.
• Electromagnetic energy can interfere with sensitive electronic

equipment such as computers and computer-driven equipment
such as robots.
• Be sure all equipment in the welding area is

electromagnetically compatible.
• To reduce possible interference, keep weld cables as short as

possible, close together, and down low, such as on the floor.
8
• Locate welding operation 100 meters from any sensitive electronic
equipment.
• Be sure this welding machine is installed and grounded according to this

manual.
• If interference still occurs, the user must take extra measures such as
moving the welding machine, using shielded cables, using line filters, or
shielding the work area.
1-4. California Proposition 65 Warning

• Welding or cutting equipment produces fumes or gases which contain
chemicals known to the State of California to cause birth defects and, in
some cases, cancer. (California Health & Safety Code Section 25249.5 et
seq.)
1.5 Principal Safety Standards

Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American Welding Society, 550
N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126.
Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superintendent of Documents,
U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.
Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers
That Have Held Hazardous Substances, American Welding Society Standard AWS F4.1,
from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126.
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association,
Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed
Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from Canadian Standards
Association, Standards Sales, 178 Rexdale Blvd, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.
Safe Practices for Occupation and Educational Eye and Face Protection, ANSI Standard
Z87.1, from American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.
Cutting and Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection
Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
1.6 Eye Protection

Eye and face protectors for welding and related tasks, such as grinding and
chipping, should comply with the requirements of ANSI Z87.1. Look for labels or
markings indicating compliance. Depending on the specific work task,
appropriate eye/face protection may include safety glasses with side protection
(side shields or wrap-around frames), goggles, face shields, welding helmets,
curtains, or combinations of the above.
• Choose a tight fitting helmet to help reduce light reflection into the helmet
through the space between the shell and the head.
• Wear the helmet correctly. Do not use it as a hand shield.
• Protect the shade lens from impact and sudden temperature changes that
could cause it to crack.
9
• Use a cover lens to protect the filter shade lens. Replace the cover lens if it
gets scratched or hazy.
• Make sure to replace the gasket periodically if your helmet uses one.
• Replace the clear retaining lens to protect your eyes from broken pieces.
• Clean lenses periodically.
• Discard pitted or damaged lenses.
The correct filter shade is selected according to the welding process, wire
diameter, and operating current. The table below gives the correct shade
numbers for different situations.
• ALWAYS use suggested shade numbers instead of minimum shades.

• Provide additional task lighting that suits welders' needs.
• ALWAYS use the same shade as the welder's if you are directly observing
the welding arc.
• Do not use gas welding goggles for arc welding.
• Do not substitute modified glasses, sunglasses, smoked plastic or other
materials for proper welding lenses.
10
LENS SHADE SELECTOR
Shade numbers are given as a guide only and may be varied to suit individual needs.
Minimum Suggested*
Electrode Size in. Arc Current
Process Protective Shade No.
(mm) (Amperes)
Shade (Comfort)
Less than 3/32 (2.4) Less than 60 7 -

Shielded Metal Are 3/32-5/32 (2.4-4.0) 60-160 8 10
Welding (SMAW) 5/32-1/4 (4.0-6.4) 160-250 10 12
More than ¼ (6.4) 250-550 11 14
Gas Metal Arc Less than 60 7 -
Welding (GMAW) 60-160 10 11
and Flux Cored Arc 160-250 10 12
Welding (FCAW) 250-550 10 14
Less than 50 8 10
Gas Tungsten Arc
50-100 8 12
Welding (GTAW)
150-500 10 14
Air Carbon Arc Less than 500 10 12

Cutting (CAC-A) 500-1000 11 14
Less than 20 6 6 to 8
Plasma Arc Welding 20-100 8 10
(PAW) 100-400 10 12
400-800 11 14
Less than 20 4 4
20-40 5 5
40-60 6 6
Plasma Arc Cutting
60-80 8 8
(PAC)
80-300 8 9
300-400 9 12
400-800 10 14
*As a rule of thumb, start with a shade that is too dark to see the weld zone. Then go to a lighter shade which gives
sufficient view of the weld zone without going below the minimum.
11
1.7 Protective Clothing
Like other jobs or careers, welders must wear suitable protective equipment. In
general, Personal Protective Equipment (PPE) must protect against hazards
such as burns, sparks, spatter, electric shock, and radiation. The use of PPE is a
good safe practice and may be required by regulatory agencies.
• Wear clothing made from heavyweight, tightly woven, 100% wool or cotton
to protect from UV radiation, hot metal, sparks and open flames. Flame
retardant treatments become less effective with repeated laundering.
• Keep clothing clean and free of oils, greases and combustible contaminants.
• Wear long-sleeved shirts with buttoned cuffs and a collar to protect the neck.
Dark colors prevent light reflection.
• Tape shirt pockets closed to avoid collecting sparks or hot metal or keep
them covered with flaps.
• Pant legs must not have cuffs and must cover the tops of the boots. Cuffs
can collect sparks.
• Repair all frayed edges, tears or holes in clothing.
• Wear high top boots fully laced to prevent sparks from entering into the
boots.
• Use fire-resistant boot protectors or spats strapped around the pant legs and
boot tops, to prevent sparks from bouncing in the top of the boots.
• Remove all ignition sources such as matches and butane lighters from
pockets. Hot welding sparks may light the matches or ignite leaking lighter
fuel.
• Wear gauntlet-type cuff leather gloves or protective sleeves of similar
material, to protect wrists and forearms. Leather is a good electrical insulator
if kept dry.
• Direct any spark spray away from your clothing.
• Wear leather aprons to protect your chest and lap from sparks when
standing or sitting.
• Wear layers of clothing. To prevent sweating, avoid overdressing in cold
weather. Sweaty clothes cause rapid heat loss. Leather welding jackets are
not very breathable and can make you sweat if you are overdressed.
• Wear a fire-resistant skull cap or balaclava hood under your helmet to
protect your head from burns and UV radiation.
• Wear a welder's face shield to protect your face from UV radiation and flying
particles.
• DO NOT wear rings or other jewelry.
• DO NOT wear clothing made from synthetic or synthetic blends. The
synthetic fabric can burn vigorously, melt and produce bad skin burns.
12
Protect all areas of your body from injury during welding or cutting by wearing the
proper protective clothing and equipment.
Do not weld or cut unless wearing the necessary PPE as specified in this manual
and in ANSI Z49.1.
13
1.8 EMF Information
Considerations about Welding and the Effects of Low Frequency
Electric and Magnetic Fields
Welding current, as it flows through welding cables, will cause electromagnetic
fields. There has been and still is some concern about such fields. However, after
examining more than 500 studies spanning 17 years of research, a special blue
ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the committee’s
judgment, has not demonstrated that exposure to power-frequency electric and
magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be examined.
Until the final conclusions of the research are reached, you may wish to minimize
your exposure to electromagnetic fields when welding or cutting.
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following procedures:
1. Keep cables close together by twisting or taping them.

2. Arrange cables to one side and away from the operator.
3. Do not coil or drape cables around your body.
4. Keep welding power source and cables as far away from operator
as practical.
5. Connect work clamp to work-piece as close to the weld as
possible.
About Pacemakers:
Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor, then
following the above procedures is recommended.
1.9 General Precautionary Label

Found on unit and packaging. Do not attempt to remove, destroy, or cover label.
14
SECTION 2:
INTRODUCTION AND SPECIFICATIONS
2.1 Equipment Identification
The unit’s identification number (specification or part number), model, and serial
number usually appear on a nameplate attached to the machine. Equipment
which does not have a nameplate attached to the machine is identified only by
the specification or part number printed on the shipping container. Record these
numbers for future reference.
2.2 Description
The Smarter Tools™ INMIG-185 is the perfect choice for projects and repairs
around the home, farm and shop. This MIG/ARC welder will produce a cleaner
bead with less splatter than regular A/C welders. The welder runs off of a 120 or
240 volt outlet and produces an output range of 30-180 amps. It uses standard
flux-core wire 0.030 in, 0.035in and 0.045in or steel wire 0.025in, 0.030in and
0.035in in diameter and has infinite settings to easily adjust the output according
to the thickness of metal you’re welding. The welder can easily switch between
MIG and Flux welding by changing the polarity and welds steel from 24 gauge to
3/16”. It also includes 2 extra contact tips, a spool of flux wire, a spool of solid
wire, and an adjustable gas regulator with a hose. The removable MIG welding
lead is a North brand with a Lincoln style connector
15
2.3 Specifications
Welding Output
Welding Current Range 30-180 Amps
Nominal DC Open Circuit Voltage (OCV) 36V
Welding Output, 104º F (40º C), 10 min. 135A /20V @ 30%
Rated Input Current (A) for MIG Welding
Rated Output for MIG Welding 30%@180A(230V), 30%@100A(120V)
Rated Output for MMA Welding 30%@160A(230V), 30%@100A(120V)
30%@180A(230V), 30%@100A(120V)MIG
Duty Cycle (%)
30%@160A(230V), 30%@100A(120V)MMA
Welder Type MIG Welder

Output Terminal Type Quick Connect
Main Power
Number of Phases Single Phase 120V/Split Phase 230V
Nominal Supply Voltage 120V/230V
Nominal Supply Frequency 60 Hz
Effective Input Current (l1eff) 15.3 Amps
Maximum Input Current (l1 max) Δ 28 Amps
Classification
Protection Class IP21S
Standards IEC 60974-1
Cooling Method Fan Cooled
Dimensions and Weight
Welding Power Source Mass 36.8 lb. (16.69 kg)
Welding Power Source Dimensions H 12.5" x W 9.5" x D 20.5"
(Height x Width x Depth) (H 317.5mm x W 241.3mm x D 520.7mm)
The recommended time delay fuse or circuit breaker size is 30 amps. An individual branch
circuit capable of carrying 30 amperes and protected by fuses or circuit breaker is
recommended for this application. Fuse size is based on not more than 200 percent of the
rated input amperage of the welding power source (Based on Article 630, National
Electrical Code).
Smarter Tools continuously strives to produce the best product possible and therefore
reserves the right to change, improve or revise the specifications or design of this or any
product without prior notice. Such updates or changes do not entitle the buyer of equipment
previously sold or shipped to the corresponding changes, updates, improvements or
replacement of such items.
The values specified in the table above are optimal values, your values may differ.
Individual equipment may differ from the above specifications due to in part, but not
exclusively, to any one or more of the following; variations or changes in manufactured
components, installation location and conditions and local power grid supply conditions
16
2.4 Duty Cycle
The rated duty cycle of a Welding Power Source, is a statement of the time it
may be operated at its rated welding current output without exceeding the
temperature limits of the insulation of the component parts. To explain the 10
minute duty cycle period the following example is used. Suppose a Welding
Power Source is designed to operate at a 30% duty cycle, 180 amperes at 23
volts. This means that it has been designed and built to provide the rated
amperage (180A) for 3 minutes, i.e. welding time, out of every 10 minute period
(30% of 10 minutes is 3 minutes). During the other 8 minutes of the 10 minute
period the Welding Power Source must idle and allowed to cool.
Duty cycle is percentage of 10 minutes that unit can weld at

rated load without overheating.
Exceeding duty cycle can damage unit and void warranty.
GMAW (MIG): 30% Duty Cycle at 180A 23V

SMAW (MMA): 30% Duty Cycle at 160A 26.4V
2.5 Transportation Methods
Electric Shock can kill.

DO NOT TOUCH live electric parts. Disconnect input power
conductors from de-energized supply line before moving the
welding power source.
Lift unit with handle on top of case. Use handcart or similar device of adequate
capacity. If using a fork lift vehicle, place secure unit on a proper skid before
transporting.
17
SECTION 3:
INSTALLATION
3.1 Selecting a Location
Be sure to locate the welder according to the following guidelines:
• In areas, free from moisture and dust.
• Ambient temperature between 32°F (0°C) to 104° F (40° C).
• In areas, free from oil, steam and corrosive gases.
• In areas, not subjected to abnormal vibration or shock.
• In areas, not exposed to direct sunlight or rain.
• Place at a distance of 12” – 18” (300 - 460mm) or more from walls or similar
that could restrict natural air flow for cooling
3.2 Environment
These units are designed for use in environments with increased hazard of
electric shock. Examples of environments with increased hazards are:
A. In locations in which freedom of movement is restricted, so that the operator is

forced to perform the work in a cramped (kneeling, sitting or lying) position
with physical contact with conductive parts.
B. In locations which are fully or partially limited by conductive elements, and in

which there is a high risk of unavoidable or accidental contact by the operator.
C. In wet or damp hot locations where humidity or perspiration considerably

reduces the skin resistance of the human body and the insulation properties of
accessories.
Environments with increased hazard of electric shock do not include places

where electrically conductive parts in the near vicinity of the operator, which can
cause increased hazard, have been insulated.
18
3.3 Electrical Input Power
The INMIG-185iD is a three-wire device (hot-neutral-hot) rated for 250 V maximum.
THE INMIG-185iD SHOULD BE OPERATED FROM A

SINGLE-PHASE 120V or a SPLIT-PHASE 230V 60Hz, AC
POWER SUPPLY. THE INPUT VOLTAGE SHOULD
MATCH THE ELECTRICAL INPUT VOLTAGES SHOWN
ON THE INPUT DATA LABEL ON THE UNIT NAMEPLATE.
SEE SECTION 2.1 FOR EXAMPLE
DO NOT ATTEMPT TO CUT OFF THE GROUND PIN TO
FIT IT TO A 1–15R OUTLET OR EXTENSION CORD. BY
DOING SO, THE LIVE/NEUTRAL POLARITY IS LOST AND
WILL INCREASE THE RISK OF SHOCK.
The time-delay fuses or circuit breaker of an individual
branch circuit may trip when welding with this product due to
the amperage rating of the time-delay fuses or circuit
breaker.
The recommended time-delay fuses or circuit breaker size is 30 amperes.

Fuse/circuit breaker size is based on not more than 200 percent of the rated
input amperage of the welding power source (Based on Article 630, National
Electrical Code).An individual branch circuit capable of carrying 30 amperes and
time-delay fuses or circuit breaker protection is recommended for this application.
Each unit incorporates an INRUSH circuit. When the MAIN CIRCUIT SWITCH is
turned on, the inrush circuit provides pre-charging for the input capacitors. A
relay in the Power Control Assembly (PCA) will turn on after the input capacitors
have charged to operating voltage (after approximately 5 seconds)
Damage to the PCA could occur if 250 VAC or higher is applied to the Primary
Power Cable.
This is a dual voltage machine. It can operate on 120V or 240V input. Converter
plug from NEMA 6-50 to 5-15 is included for operating on 120V. Please see
Specifications page 16 for output capability on each input voltage.
Primary Circuit Sizes to Achieve Maximum Current.
Minimum Current and Duty Cycle

Primary Supply
Primary
Model Lead Size
Current Size MIG
(Factory Fitted)
(Volt/Amps) (GMAW)
12 AWG
INMIG-185iD 2 230V/30A 180A/23V @ 30%
(3.3mm )
19
3.4 Electromagnetic Compatibility
Extra precautions for Electromagnetic Compatibility may be required when this
Welding Power Source is used in a domestic situation.
A. Installation and Use - Users Responsibility
The user is responsible for installing and using the welding equipment according
to the manufacturer’s instructions. If electromagnetic disturbances are detected
then it shall be the responsibility of the user of the welding equipment to resolve
the situation with the technical assistance of the manufacturer. In some cases
this remedial action may be as simple as earthing the welding circuit, see NOTE
below. In other cases it could involve constructing an electromagnetic screen
enclosing the Welding Power Source and the work, complete with associated
input filters. In all cases, electromagnetic disturbances shall be reduced to the
point where they are no longer Trouble-some.
B. Assessment of Area
Before installing welding equipment, the user shall make an assessment of

potential electromagnetic problems in the surrounding area. The following shall
be taken into account.
1. Other supply cables, control cables, signaling and telephone cables; above,
below and adjacent to the welding equipment.
2. Radio and television transmitters and receivers.
3. Computer and other control equipment.
4. Safety critical equipment, e.g. guarding of industrial equipment.
5. The health of people around, e.g. the use of pace-makers and hearing aids.
6. Equipment used for calibration and measurement.
7. The time of day that welding or other activities are to be carried out.
8. The immunity of other equipment in the environment: the user shall ensure
that other equipment being used in the environment is compatible: this may
require additional protection measures.
The size of the surrounding area to be considered will depend on the structure of
the building and other activities that are taking place. The surrounding area may
extend beyond the boundaries of the premises.
20
C. Methods of Reducing Electromagnetic Emissions
1. Main Supply
Welding equipment should be connected to the main supply according to the
manufacturer’s recommendations. If interference occurs, it may be necessary
to take additional precautions such as filtering of the mains supply.
Consideration should be given to shielding the supply cable of permanently
installed welding equipment in metallic conduit or equivalent. Shielding should
be electrically continuous throughout its length. The shielding should be
connected to the Welding Power Source so that good electrical contact is
maintained between the conduit and the Welding Power Source enclosure.
2. Maintenance of Welding Equipment

The welding equipment should be routinely maintained according to the
manufacturer’s recommendations. All access and service doors and covers
should be closed and properly fastened when the welding equipment is in
operation. The welding equipment should not be modified in any way except
for those changes and adjustments covered in the manufacturer’s instructions.
In particular, the spark gaps of arc striking and stabilizing devices should be
adjusted and maintained according to the manufacturer’s recommendation.
3. Welding Cables
The welding cables should be kept as short as possible and should be
positioned close together, running at or close to the floor level.
4. Equipotential Bonding
Bonding of all metallic components in the welding installation and adjacent to it
should be considered. However, metallic components bonded to the work
piece will increase the risk that the operator could receive a shock by touching
the metallic components and the electrode at the same time. The operator
should be insulated from all such bonded metallic components.
5. Earthing of the Work Piece

Where the work piece is not bonded to earth for electrical safety, nor
connected to earth because of its size and position, e.g. ship’s hull or building
steelwork, a connection bonding the work piece to earth may reduce emissions
in some, but not all instances. Care should be taken to prevent the earthing of
the work piece increasing the risk of injury to users, or damage to other
electrical equipment. Where necessary, the connection of the work piece to
earth should be made by direct connection to the work piece, but in some
countries where direct connection is not permitted, the bonding should be
achieved by suitable capacitance, selected according to national regulations.
6. Screening and Shielding

Selective screening and shielding of other cables and equipment in the
surrounding area may alleviate problems of interference. Screening the entire
welding installation may be considered for special applications.
21
SECTION 4:
OPERATION
4.1 General Operation
Conventional operating procedures apply when using the Welding Power Source,
i.e. connect work lead directly to work piece and electrode lead is used to hold
the electrode. The welding current range values should be used as a guide only.
Current delivered to the arc is dependent on the welding arc voltage, and as
welding arc voltage varies between different classes of electrode, welding current
at any one setting would vary according to the type of electrode in use. The
operator should use the welding current range values as a guide then fine tune
the welding current to suit the specific application. Refer to the electrode
manufacture's literature for further information.
4.2 Front Panel/Controls

Familiarize yourself with the location and purpose of the controls on this unit
before attempting to operate.
A) Power B) Wire Feed C) MIG Gun Trigger

indicator Control Connection
D) Overheat
indicator
E) Working
indicator
F) Process
Switch
G) Voltage
I) MIG Gun
Adjustment
connection
H) Dinse
Connectors
22
A) Process Indicator Light
Light will illuminate when process type is selected
B) Wire Feed Control

The wire feed speed is increased by turning the Wire Feed Control knob
clockwise or decreased by turning the Wire Feed Control knob
counterclockwise. The wire feed speed should be set according to the
specific application. Refer to the wire manufacture's literature for further
information.
C) MIG Gun Trigger connection

Connection point for MIG/Flux Core and Spool Gun triggers
D) Over Heat Indicator

The welding power source is protected by a self resetting thermostat.
The indicator will illuminate if the duty cycle of the power source has
been exceeded. If the Over Heat light illuminates wait for the Over Heat
light to extinguish before resuming welding.
E) Working Indicator Light

Light will illuminate when welding is in process
F) Process Switch
Welder process selector switch (MMA or MIG)
G) Voltage Adjustment
The Voltage Adjustment allow for adjustment between different voltage
settings for MMA welding.
H) Dinse Connectors
Welding lead quick connect
I) MIG Gun Connection

Quick connect for wire feed welding gun
4.3 Back Panel/Power Switch
The Power Switch turns on and off

the power supply to the welding
power source.
23
SECTION 5:
Wire Feed Welding
5.1 Setup for Wire Feed Welding

Conventional operating procedures apply when using the Welding Power Source, i.e.
connect work lead directly to work piece and MIG torch is used to hold electrode
(welding wire). Wide safety margins provided by the design ensure that the Welding
Power Source will withstand short-term overload without adverse effects. The welding
current range values should be used as a guide only. Current delivered to the arc is
dependent on the welding arc voltage, and as welding arc voltage varies between
different sizes of wire, welding current at any one setting would vary according to the
type of welding wire in use. The operator should use the welding current range values
as a guide then fine tune the welding current to suit the application.
In the side door of the unit where the welding wire is installed, there are main wire
connectors that dictate current flow to the Dinse connectors and the MIG gun.
Standard would be a red wire to a red (+) connector and a black wire to a black (-)
connector.
NOTE:
IT IS A GOOD IDEA TO OPEN THE SIDE PANEL TO
ACCESS THE TERMINALS AND VERIFY THE PROPER
CONNECTION.
Changing the connections on the main terminals changes

the polarity at all welding lead connection points (including
Dinse connectors).
5.2 Changing Between Processes

The MIG (GMAW) and Flux Core (FCAW) processes utilize different polarities
(DCEP and DCEN). To change between them follow these instructions:
1. Make sure the machine is unplugged from the power receptacle.

2. Open the door to the machine.
3. Remove the polarity terminal connector.
4. Set up the polarity by removing the leads from the terminals and
reversing them if necessary. Refer to Sections 5.3 and 5.4.
5. Replace the polarity terminal connector.
NOTE
ENSURE THAT POLARITY TERMINAL CONNECTORS
ARE TIGHTLY SECURED AND THAT THERE IS NO
CONNECTION BETWEEN POSITIVE AND NEGATIVE
TERMINALS.
24
5.3 MIG (GMAW) Setup
This set up is known as DC Electrode Positive (straight polarity). This is
commonly used for DC MIG welding on most materials such as steel and
stainless steel.
Positive Terminal
Negative Terminal
5.4 Flux Core (FCAW) Setup

This set up is known as DC Electrode Negative (reverse polarity). This is
commonly used for DC Flux Core welding on most materials such as steel and
stainless steel.
Positive Terminal
MIG Torch
Negative Terminal
Ground Clamp
MIG Torch
Ground Clamp
BEFORE ATTEMPTING TO WELD USING FLUX CORE

WIRE YOU WILL NEED TO CHECK THE POLARITY FOR
FCAW SETUP.
25
5.5 Selecting Wire Types
For thin metals, use a smaller diameter wire. For thicker metal use a larger wire
and a larger machine. See machine recommendations for welding capacity.
Use the correct wire type for the base metal being welded. Use stainless steel
wires for stainless steel, aluminum wires for aluminum, and steel wires for steel.
For steel, there are two common wire types. Use an AWS classification ER70S-3
for all purpose, economical welding. Use ER70S-6 wire when more deoxidizers
are needed for welding on dirty or rusty steel.
• Must be used with CO2 or 75%

Argon/25% (C-25) shielding gas
• CO2 gas is economical and provides
deeper penetration
• 75% Argon/25% CO2 has less spatter
Solid Carbon-Steel ER70S-6 and a better bead appearance
• Indoor use with no wind
• For auto body and manufacturing
fabrication
• Welds thinner materials (22 gauge) than
flux cored wires
26
• No shielding gas required
• Excellent for outdoor or windy
conditions
Flux Cored/Carbon-Steel E71T-11 • For dirty, rusty, or painted materials
• Hotter than solid wires
• Welds to 18 gauge materials and thicker
• Must be used with Argon shielding gas

• Recommended to me used with spool
Aluminum ER5356 guns for best results
• Harder wire for stronger welds and
easier feeding
• Must be used with Trimix

(Helium/Argon/CO2) or spray shielding
Stainless Steel ER308L gas
• Used for 301, 302, 304, 305, and 308
stainless based materials
27
5.6 Installing Wire Rolls
Tools Needed:
1. Open the wire feed assembly door

(The left side panel when facing the front of the welder)
2. Locate the wire feed assembly. (figure 3a)
Figure 3a
3. Loosen the pressure adjustment knob (figure 3b) and pivot out to release
tension arm and open the assembly. (figure 3c)
Figure 3b
Figure 3c
28
4. Remove the Lock.
5. Remove the Spring and the Retainer (figure 3d)
Figure 3d
Securely hold onto the end of the welding wire and keep
tension on it during the following steps.
If this is not done, the welding wire will unravel and create a
tangled “bird’s nest”, wasting wire.
6. Place the Welding Wire Spool on the Spindle. Wire should unspool
counter clockwise. (figure 3d)
7. Replace Retainer, Spring and Thumbscrew Spool Lock. (figure 3d)
29
8. Ensure that the end of the wire being fed is straight (no bends or kinks;
cut off the bent section of the wire if needed). Push wire through guides into
gun liner; continue to hold wire tightly. (figure 3e)
Figure 3e
9. Ensure that the wire is positioned properly in the top most Feed Roll
Groove (figure 3f). The Feed Roll is located below the Wire Feed Roll Cover
(figure 3e). However, you will still be able to see the Feed Roll without
removing the Wire Feed Roll Cover. Lower the tension arm and lock in and
tighten the pressure adjustment knob to close the pressure assembly. Let go
of wire.
Figure 3f
10. Remove welding gun nozzle by firmly grasping the gun and Nozzle and
pulling them apart. Remove the Tip by holding the Tip Adapter and
unscrewing the Tip counterclockwise. (figure 3g)
Make sure ground clamp and welding gun are separated.
Turn welder’s power switch to the “on” position.
Figure 3g
30
11. Press welding gun trigger until wire comes out of the welding gun.
Reinstall contact tip and welding gun nozzle. Cut off excess wire 1/4” beyond
contact tip. (figure 3h)
Figure 3h
12. Feed wire at a piece of wood. (figure 3i) If the wire continues to feed,
stop and cut off excess wire 1/4” beyond contact tip. If the wire stops feeding
when it touches the wood, tighten the pressure adjustment knob (figure 3c)
and retest.
Figure 3i
13. Put the welding gun down away from the workpiece. Turn off the welder.
Connect the ground clamp directly to the workpiece. (figure 3j) Choose an
area that is away from the joint that is to be welded and has been cleaned
for good contact.
Figure 3j
31
5.7 Setting the Wire Feed Drive Roll
1. Open the wire feed assembly door
2. Locate the wire feed assembly. (figure 3k)
figure 3k
3. Loosen the pressure adjustment knob (figure 3l) and pivot out to release tension
arm and open the assembly. (figure 3m)
figure 3l
figure 3m
4. Remove the Wire Feed Roll Cover by turning it a quarter of a turn

counterclockwise and lifting up. (figure 3n)
figure 3n
32
5. Lift up on Wire Feed Drive Roll (figure 3o) to remove.
figure 3o
6. Turn over Wire Feed Drive Roll so that the appropriate size is facing up, line
up the keyed hole and place Wire Feed Drive Roll back into assembly.
figure 3p
 NOTE: The appropriate size needs to face up to line up correctly with the
wire spool and gun assembly.
7. Replace Wire Feed Roll Cover.
8. Close Tension Arm.
9. Close Pressure Adjustment Knob and tighten.
33
5.8 Gas Connector
When using the MIG (GMAW) welding process (solid wire) a shielding gas is
required. Familiarize yourself with the location of the “Back Panel” tapered nozzle
Gas Connector before attempting to operate.
1. Cylinder Cap
2. Cylinder Valve- Using a

secured GMAW shielding gas
cylinder, slowly crack open then
close the cylinder valve while
standing off to the side of the
valve. This will remove any
debris that may be around the
valve & regulator seat area.
3. Cylinder
6
4. Install the regulator and tighten
with a wrench.
5. Connect the gas hose to the

outlet of the regulator, and tighten
with a wrench.
6. Connect the other end of the gas hose to the “Gas Connector” on the rear
panel of the welder. A stainless steel hose clamp is recommended to
ensure a leak-proof connection.
7. Flow Adjustment -Be sure the gas valve on the torch is closed, and slowly
open the cylinder valve to the fully open position.
8. Connect the ground clamp to your work piece.
9. Plug the power cable into the appropriate outlet, and turn the switch to the
“ON” position. The power L.E.D. light should illuminate.
10. Set the “Adjustment Switch” to the desired voltage.
11. Set the “Wire Speed” Selector to the desired setting.
12. You are now ready to begin MIG Welding
NOTE:
A stainless steel hose clamp is recommended to ensure a

leak-proof connection if there is a barbed hose connection.
34
5.9 Voltage and Wire Feed Speed Settings
These are recommended settings to begin welding with these material

thicknesses. Adjustments may be required once you are welding on actual
materials.
CAUTION! DO NOT change voltage settings while welding.

Wire Speed settings can be fine-tuned while welding. Wire Speed also
depends on other variables such as stick out, travel speed, weld angle,
cleanliness of material, etc.
35
5.10 Basics of Wire Feed Welding
Welding is a process that joins metals by melting the workpieces and adding a filler
material to form a pool of molten material (the weld pool) that cools to become a
strong joint. This is in contrast with soldering and brazing, which involve melting a
lower-melting-point material between the workpieces to form a bond between them,
without melting the work pieces.
Wire Feed Welding is a balance between voltage (heat), wire feed

speed (the speed and amount of filler metal fed into the weld), and
travel speed (the rate of travel of the welding gun along the seam)
relative to the thickness of the metals being welded. Too much or too
little of any one of these variables prevents you from welding.
Examples:
Too high or too low of a voltage setting will cause you to either burn
through the metal or fail to penetrate it properly.
Too high or too low of a wire feed speed setting will cause you to either
have more wire available at the weld than the voltage can burn or not
enough wire to maintain an effective arc.
NOTE: Generally speaking the higher the wire feed speed, the higher
the voltage.
Too fast or to slow travel speed will cause you to not penetrate the
metal properly or burn through it.
5.11 Welding Types

Butt Welds
A type of welding used to connect parts which are nearly parallel and don't
overlap.
36
Filet Welds
Fillet welding refers to the process of joining two pieces of metal together
whether they be perpendicular or at an angle. These welds are commonly
referred to as “Tee joints” which are two pieces of metal perpendicular to each
other or “Lap joints” which are two pieces of metal that overlap and are welded at
the edges.
Groove Welds
When a very strong weld is needed, it is important to get the maximum
penetration and fusion. This is done by cutting a bevel into each of the joining
pieces so that you can weld solid from the root, to the face of the metal.
Conditions That Affect Bead Shape

 Weld bead shape depends on gun angle, direction of travel, electrode
extension (stickout), travel speed, thickness of base metal, wire feed speed
(weld current), and voltage.
Gun Angle and Direction of Travel

 The Drag or Pull technique is generally recommended when welding with flux-
cored tubular wire.
37
Electrode Extensions (Stickout)
Filet Weld - Electrode Extensions (Stickout)
Gun Travel Speed
5.12 Holding and Positioning Welding Gun

WELDING WIRE IS ENERGIZED WHEN GUN TRIGGER IS
PRESSED. BEFORE LOWERING HELMET AND PRESSING
TRIGGER, BE SURE WIRE IS NO MORE THAN 1/2 IN (13
MM) PAST END OF NOZZLE, AND TIP OF WIRE IS
POSITIONED CORRECTLY ON SEAM.
1. Hold Gun and Control Gun Trigger

2. Work-piece
3. Work Clamp
4. Electrode Extension (Stick-out) 1/4 To 1/2 in (6 To 13 mm)
5. Cradle Gun and Rest Hand On Work-piece
38
Poor Weld Bead Characteristics
1. Large Spatter Deposits

2. Rough, Uneven Bead
3. Slight Crater During Welding
4. Bad Overlap
5. Poor Penetration
Good Weld Bead Characteristics
1. Fine Spatter
2. Uniform Bead
3. Moderate Crater During Welding − Weld a new bead or layer for each 1/8 in
(3.2 mm) thickness in metals being welded.
4. No Overlap
5. Good Penetration
39
5.13 Weld Troubleshooting
Excessive Spatter
Excessive Spatter − scattering of molten metal particles that cool to solid form
near weld bead.
Possible Causes Corrective Actions
Wire feed speed too high. Select lower wire feed speed.
Voltage too high. Select lower voltage range.
Electrode extension Use shorter electrode extension

(stickout) too long. (stickout).
Remove all grease, oil, moisture,

rust, paint, undercoating, and dirt
Workpiece dirty.
from work surface before
welding.
Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.
Porosity
Porosity − small cavities or holes resulting from gas pockets
in weld metal.

Electrode extension (stickout) Use shorter electrode
too long. extension (stickout).
Remove all grease, oil,
moisture, rust, paint,
Workpiece dirty.
undercoating, and dirt from
work surface before welding.
Dirty welding wire. Use clean, dry welding wire.
40
Excessive Penetration/Burn-Through
Excessive Penetration − weld metal melting through base metal and hanging underneath
weld.

Select lower voltage range
Excessive heat and reduce wire feed speed.
Increase travel speed.
Lack of Penetration
Lack of Penetration – shallow fusion between weld and base metal.
Material too thick.

Joint preparation must allow
Improper joint preparation.
for max penetration and
fusion.
Maintain normal gun angle of

0 to 15 degrees.
Keep arc on leading edge of
Improper weld technique. weld puddle.
Be sure welding wire extends
not more than 1/2 in (13 mm)
beyond nozzle.
Select higher wire feed speed
and/or select higher voltage
Insufficient heat input.
range.
Reduce travel speed.
41
Incomplete Fusion
Incomplete Fusion − failure to fuse completely with base metal.

Workpiece dirty.
work surface before welding.
Select higher voltage range
Insufficient heat input.
and/or adjust wire feed speed.
Maintain normal gun angle of
0 to 15 degrees.
Improper welding technique. weld puddle.
Be sure welding wire extends
not more than 1/2 in (13 mm)
beyond nozzle.
Distortion
Distortion – warping of weld metal during welding

Select lower voltage range
and reduce wire feed speed.
Increase travel speed.
Excessive heat Weld in small segments and
allow cooling between welds.
Make tack welds along joint
before starting welding
42
SECTION 6:
MMA (Stick) Welding
6.1 Setup for MMA (Stick) Welding
Conventional operating procedures apply when using the Welding Power Source,
i.e. connect work lead directly to work piece and electrode lead is used to hold
electrode. Wide safety margins provided by the design ensure that the Welding
Power Source will withstand short-term overload without adverse effects. The
welding current range values should be used as a guide only. Current delivered
to the arc is dependent on the welding arc amperage, and as welding arc
amperage varies between different classes of electrodes, welding current at any
one setting would vary according to the type of electrode in use. The operator
should use the welding current range values as a guide then fine tune the
welding current to suit the application.
In the side door of the unit where the welding wire is installed, there are main
wire connectors that dictate current flow to the Dinse connectors and the MIG
gun. Standard would be a red wire to a red (+) connector and a black wire to a
black (-) connector.
NOTE:
IT IS A GOOD IDEA TO OPEN THE SIDE PANEL TO
ACCESS THE TERMINALS AND VERIFY THE PROPER
CONNECTION.
Changing the connections on the main terminals changes

the polarity at all welding lead connection points (including
Dinse connectors).
6.2 Stick (SMAW) Setup

This set up is known as DC Electrode Positive or Straight polarity. Please consult with
the stick electrode manufacturer for specific polarity recommendations.
Negative Positive
43
1. Switch the ON/OFF Switch (located on the rear panel) to OFF.
2. Connect the ground clamp cable to the negative output terminal, and the
electrode holder cable to the positive output terminal.
3. Connect the ground clamp to your work-piece.
4. Switch the selector switch to MMA
5. Plug the power cable into the appropriate outlet, and turn the switch to the
“ON” position. The power L.E.D light should illuminate.
6. Set the weld current control knob to the desired amperage.
7. Install a stick electrode in the electrode holder.
8. You are now ready to begin Stick Welding
6.3 Rod Selection Guide
6.4 Basics of SMAW/MMA/STICK Welding

Welding is a process that joins metals by melting the workpieces and adding a filler
material to form a pool of molten material (the weld pool) that cools to become a
strong joint. This is in contrast with soldering and brazing, which involve melting a
lower-melting-point material between the workpieces to form a bond between them,
without melting the work pieces.
Shielded metal arc welding (SMAW), also known as manual metal arc welding
(MMA or MMAW), flux shielded arc welding or informally as stick welding, is a
manual arc welding process that uses a consumable electrode coated in flux to lay
the weld. An electric current, in the form of either alternating current or direct current
from a welding power supply, is used to form an electric arc between the electrode
and the metals to be joined. As the weld is laid, the flux coating of the electrode
disintegrates, giving off vapors that serve as a shielding gas and providing a layer of
slag, both of which protect the weld area from atmospheric contamination.
SMAW Welding is a balance between amperage (heat), electrode size (the diameter
of the welding rod), and travel speed (the rate of travel of the electrode along the
seam) relative to the thickness of the metals being welded. Too much or too little of
any one of these variables prevents you from welding.
44
Examples:
Too high or too low of an amperage setting will cause you to either burn through the
metal or fail to penetrate it properly.
Too thick or too thin of an electrode will cause excessive or lack of penetration.
Too fast or to slow travel speed will cause you to not penetrate the metal properly or
burn through it.
6.5 Holding the Electrode Holder
1. Workpiece
2. Ground Clamp
3. Electrode
4. Insulated
Electrode Holder
5. Electrode
Holder Position
6. Arc Length
7. Slag
6.6 Positioning the Electrode

The electrode should be held at the angles shown below.
45
6.7 Striking an Arc
1. Electrode
2. Workpiece
3. Arc
Scratch Technique
Drag electrode across the workpiece like striking a match; lift electrode slightly after
touching work. If arc goes out, electrode was lifted too high. If electrode sticks to
workpiece, use a quick twist to free it.
Tapping Technique
Bring electrode straight down to workpiece; then lift slightly to start arc. If arc goes
out, electrode was lifted too high. If electrode sticks to workpiece, use a quick twist to
free it.
6.8 Electrode Movement

Normally, a single stringer bead is satisfactory for most narrow groove weld joints;
however, for wide groove weld joints or bridging across gaps, a weave bead or
multiple stringer beads work better.
1. Stringer Bead – Steady movement along seam
2. Weave Bead − Side to side movement along seam
3. Weave Patterns - Use weave patterns to cover a wide area in one pass of the
electrode. Do not let weave width exceed 2-1/2 times diameter of electrode
46
Conditions that Affect Weld Bead Shape
Weld bead shape is affected by electrode angle, arc length, travel speed, and
thickness of base metal.
6.9 Basic Welding Techniques
1. Tack Welds - Prevent edges of joint from drawing together ahead of electrode by
tack welding the materials in position before final weld
2. Square Groove Weld - Good for materials up to 3/16 in. (5mm) thick
3. Single V-Groove Weld - Good for materials 3/16 − 3/4 in. (5-19mm) thick. Cut
bevel with oxyacetylene or plasma cutting equipment. Remove scale from material
after cutting. A grinder can also be used to prepare bevels.
Create 30 degree angle of bevel on materials in V-groove

47
4. Double V-Groove Weld – Good for materials thicker than 3/16” (5mm)
Poor Weld Bead Characteristics
1. Large Spatter Deposits

2. Rough, Uneven Bead
3. Slight Crater During Welding
4. Bad Overlap
5. Poor Penetration
Good Weld Bead Characteristics
1. Fine Spatter
2. Uniform Bead
3. Moderate Crater During Welding
− Weld a new bead or layer for
each 1/8 in (3.2 mm) thickness in
metals being welded.
4. No Overlap
5. Good Penetration
48
6.10 Weld Troubleshooting
Excessive Spatter
Excessive Spatter − scattering of molten metal particles that cool to solid form
near weld bead.
Amperage too high for Decrease amperage or select

electrode larger electrode
Arc length too long Reduce arc length

Workpiece dirty
work surface before welding
Porosity
Porosity − small cavities or holes resulting from gas pockets in weld metal.
Arc length too long Reduce arc length
Damp electrode Use dry electrode

Workpiece dirty
49
Excessive Penetration/Burn-Through
Excessive Penetration − weld metal melting through base metal and hanging underneath
weld.
Select lower amperage
Use smaller electrode

Excessive heat
Increase and/or maintain
steady travel speed
Lack of Penetration
Lack of Penetration – shallow fusion between weld and base metal.
Joint preparation must allow

Improper joint preparation
for max penetration and fusion

Improper weld technique
weld puddle
Select higher amperage

Insufficient heat input
Reduce travel speed
50
Incomplete Fusion
Incomplete Fusion − failure to fuse completely with base metal.

Workpiece dirty
Select higher amperage
Insufficient heat input. Use larger electrode
Reduce travel speed

Adjust work angle or widen
groove
Place stringer bead at joint
during welding
Improper weld technique
Momentarily hold arc on
groove side walls
weld puddle
Distortion
Distortion – warping of weld metal during welding
Select lower amperage
Excessive heat Use smaller electrode

Increase and/or maintain
steady travel speed
51
SECTION 7:
MAINTENANCE AND MACHINE TROUBLE SHOOTING
7.1 Maintenance
The only routine maintenance required is a thorough cleaning and inspection,
with frequency being dependent upon the usage and the operating environment.
THIS PRODUCT CONTAINS EXREMELY DANGEROUS

VOLTAGES. TURN OFF THE POWER SWITCH, UNPLUG
THE POWER CABLE FROM THE OUTLET, AND ALLOW
AT LEAST 2 MINUTES FOR THE PRIMARY CAPACITORS
TO DISCHARGE BEFORE PERFORMING MAINTENANCE
OR ATTEMPTING TO OPEN THE ENCLOSURE.
To clean the unit, open the enclosure and use a vacuum

cleaner or blow gun to remove any accumulated dirt and dust.
Avoid direct contact with electrical boards. Ensure that all fans
and exhaust vents are clean and clear.
The unit should also be wiped clean, if necessary; with solvents
that are recommended for cleaning electrical appliances.
MAINTENANCE SCHEDULE
Maintain more often if used under extremely dusty or severe conditions.
EACH USE: Visual inspection of regulator, pressure, and consumable parts.
WEEKLY: Visual inspection of torch body, consumables, cables, and leads.
Replace or repair as needed.
3 MONTHS: Clean exterior of power supply. Clean and tighten weld terminals.
6 MONTHS: Blow out or vacuum and accumulated dust/dirt from the interior.
7.2 Troubleshooting
If you are experiencing trouble with your unit, please refer to the following table
for assistance. If you are experiencing issues that are not addressed in the
following please contact Smarter Tools Customer Service for help in resolving
your issue.
52
Trouble Remedy
Place power switch in On position

(see Section 4.2).
No weld output; fan does not Reset circuit breaker at electrical panel
run. (see Section 3.3).
Check for proper input power connections

(see Section 3.3).
Unit overheated. Duty Cycle Exceeded. Allow

unit to cool
(see Section 2.4).
No weld output; fan on.
Loose cable connections. Check cable setup.
(see Section 3.6-3.7)
Check for and remove anything blocking fan

movement.
Fan not operating; weld
output available.
Have Factory Authorized Service Agent check
fan motor.
Pour work lead connection. Ensure that the work

Welding current reduces
lead has a secure, unobstructed connection to
when welding.
the work piece.
Circuit breaker or fuse Under sized breaker (or fuse)

trips/blows during welding. (see Section 3.3)
Wrong sized contact tip. Replace with correct

size for wire being used.
Welding wire jams or
entangles between the drive
Misalignment of drive roll groove. Realign wire
rolls and the torch in feed
on drive roll.
wire guide
Obstructed or clogged liner. Clean liner
Wrong sized drive roll used. Use correct groove
No wire feed or irregular wire

feed Tension roller not tight enough. Tighten
Wire spool turns hard. Lubricate spool hub with

a dry lubricant
53
7.3 System Schematic
54
7.4 Parts List
55
NO. Name QTY
1 Handle 1
2 Casing 1
3 Control Transformer 1
4 Fan 1
5 Back Panel 1
6 Lighted Power Switch 1
7 Retaining Connector 1
8 Gas Valve Solenoid 1
9 Internal Plate 1
10 Main Control Board 1
11 Major Loop PCB 1
12 IGBT 4
NOTE: Hardware is
13 Quick Recovery Diode 4 common and not
14 Heat Sink (RoHS) 1 available unless listed.
15 Side Casing 1
To maintain the
16 Wire Spool Holder 1 factory original
17 Middle Casing 1 performance of your
18 Wire Feeder 1 equipment, use only
19 Connection Terminal 2 Manufacturer’s
Suggested
20 Front Faceplate 1 Replacement Parts.
21 Dinse Connector 2 Model and serial
22 Quick Connect Bracket 1 number required when
ordering parts from
23 Front Casing 1 your local distributor
24 Hinge 2
25 Main Transformer 1
27 LED (RoHS) 3
28 Toggle Switch 1
29 Potentiometer Knob 2
30 Potentiometer (RoHS) 2
31 Base Plate 1
32 Capacitor Mount Plate 1
33 Capacitor 4
34 Rubber Feet 4
35 Rectifier Bridge 2
36 Rectifier Heat Sink 1
56
LIMITED WARRANTY
This information applies to Smarter Tools products purchased in the USA and Canada.
September 2014
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authorized distributors (“Purchaser”) that its products will be free of defects in
workmanship or material. Should any failure to conform to this warranty appear
within the warranty period stated below, Smarter Tools shall, upon notification
thereof and substantiation that the product has been stored, installed, operated,
and maintained in accordance with Smarter Tools’ specifications, instructions,
recommendations and recognized standard industry practice, and not subject to
misuse, repair, neglect, alteration, or damage, correct such defects by suitable
repair or replacement, at Smarter Tools’ sole option, of any components or parts
of the product determined by Smarter Tools to be defective.
This warranty is exclusive and in lieu of any warranty of merchantability, fitness
for any particular purpose, or other warranty of quality, whether express, implied,
or statutory.
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for special, indirect, incidental, or consequential damages, including but not
limited to lost profits and business interruption. The remedies of the purchaser
set forth herein are exclusive, and the liability of Smarter Tools with respect to
any contract, or anything done in connection therewith such as the performance
or breach thereof, or from the manufacture, sale, delivery, resale, or use of any
goods covered by or furnished by Smarter Tools, whether arising out of contract,
tort, including negligence or strict liability, or under any warranty, or otherwise,
shall not exceed the price of the goods upon which such liability is based.
No employee, agent, or representative of Smarter Tools is authorized to change
this warranty in any way or grant any other warranty, and Smarter Tools shall not
be bound by any such attempt. Correction of non-conformities, in the manner and
time provided herein, constitutes fulfillment of Smart Tools’ obligations to
purchaser with respect to the product.
This warranty is void, and seller bears no liability hereunder, if purchaser used
replacement parts or accessories which, in Smarter Tools’ sole judgment,
impaired the safety or performance of any Smarter Tools product. Purchaser’s
rights under this warranty are void if the product is sold to purchaser by
unauthorized persons.
The warranty is effective for the period of 3-years beginning on the date that the
authorized distributor delivers the products to the Purchaser. Notwithstanding the
foregoing, in no event shall the warranty period extend more than the time stated
plus one year from the date Smarter Tools delivered the product to the
authorized distributor.
Warranty repairs or replacement claims under this limited warranty must be
submitted to Smarter Tools Customer Service (888-241-8498 or
http://www.usesmartertools.com/customerservice) or an authorized Smarter
Tools repair facility within thirty (30) days of purchaser’s discovery of any defect.
Smarter Tools shall pay no transportation costs of any kind under this warranty.
Transportation charges to send products to an authorized warranty repair facility
shall be the responsibility of the Purchaser. All returned goods shall be at the
Purchaser’s risk and expense.
Smarter Tools™ is a Trademark of Smarter Tools, Inc.
57
English
Español
Garantía Limitada.
Esta información se aplica a los productos más inteligentes herramientas adquiridos en los
EE.UU. y Canadá.
09 2014
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autorizados ("Comprador") que sus productos estarán libres de defectos de fabricación o
materiales. En caso de que el incumplimiento de esta garantía dentro del período de garantía se
indican a continuación, Smarter Tools, previa notificación y comprobante de que el producto ha
sido almacenado, instalado, operado y mantenido de acuerdo con las especificaciones de Smarter
Tools, instrucciones, recomendaciones y reconoció la práctica estándar de la industria, y no está
sujeto a mal uso, reparación, negligencia, alteración o daño, corregir tales defectos mediante
reparación o reemplazo apropiado, a elección de Smarter Tools, de cualquier componente o parte
del producto determinado por Smarter Tools para ser defectuoso.
Esta garantía es exclusiva y en lugar de cualquier garantía de comerciabilidad, adecuación para un
propósito particular, o de otra garantía de calidad, ya sea expresa, implícita o legal.
Limitación de responsabilidad: Herramientas inteligentes no será en ningún caso será responsable
por daños especiales, indirectos, incidentales o consecuentes, incluyendo pero no limitado a la
pérdida de beneficios e interrupción del negocio. Los remedios del comprador establecidos en este
documento son exclusivas, y la responsabilidad de Smarter Tools con respecto a cualquier
contrato, ni nada hecho en relación con la misma, tales como el desempeño o incumplimiento del
mismo, o de la fabricación, venta, entrega, la reventa, o el uso de cualquier producto cubierto por o
provistas por Smarter Tools, tanto si se producen fuera de contrato, acto ilícito, incluida la
negligencia o responsabilidad estricta, o bajo cualquier garantía, o de lo contrario, no podrá superar
el precio de los bienes sobre los cuales se basa tal responsabilidad.
Ningún empleado, agente o representante de Smarter Tools está autorizado a cambiar esta
garantía en cualquier forma o conceder ninguna otra garantía, y Smarter Tools no estará obligado
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en este documento, que constituye el cumplimiento de las obligaciones de Smart Tools "al
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adquisición utilizado repuestos o accesorios que, a su juicio Smarter Tools, deterioro de la
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entrega del producto al distribuidor autorizado.
Garantía de reparación o reemplazo de los reclamos bajo esta garantía limitada debe ser
presentado a más inteligentes Herramientas de Servicio al Cliente (888-241-8498 o
http://www.usesmartertools.com/customerservice) o un centro de reparación autorizado más
inteligentes herramientas dentro de los treinta (30) días de comprador descubrimiento de cualquier
defecto. Smarter Tools no pagarán los costos de transporte de cualquier especie en virtud de esta
garantía. Los gastos de transporte para enviar productos a un centro de garantía de reparación
autorizados será responsabilidad del comprador. Todas las mercancías de retorno será a riesgo
del comprador y los gastos.
Más inteligente ™ Tools es una marca registrada de Smarter Tools, Inc.
57
NO. Name QTY
1 Handle 1
2 Casing 1
4 Fan 1
5 Back Panel 1 NOTA: El hardware es
6 Lighted Power Switch 1 común y no están
7 Retaining Connector 1 disponibles a menos
8 Gas Valve Solenoid 1 que figuren.
9 Internal Plate 1
10 Main Control Board 1
11 Major Loop PCB 1
12 IGBT 4 Para mantener el
rendimiento original de
13 Quick Recovery Diode 4
fábrica de su equipo,
14 Heat Sink (RoHS) 1
utilice sólo piezas de
15 Side Casing 1
repuesto sugeridos del
16 Wire Spool Holder 1
fabricante. Modelo y
17 Middle Casing 1
número de serie
18 Wire Feeder 1
requiere la solicitud de
19 Connection Terminal 2 piezas de su
20 Front Faceplate 1 distribuidor local
21 Dinse Connector 2
22 Quick Connect Bracket 1
23 Front Casing 1
24 Hinge 2
25 Main Transformer 1
27 LED (RoHS) 3
28 Toggle Switch 1
29 Potentiometer Knob 2
30 Potentiometer (RoHS) 2
31 Base Plate 1
32 Capacitor Mount Plate 1
33 Capacitor 4
34 Rubber Feet 4
35 Rectifier Bridge 2
36 Rectifier Heat Sink 1
56
7.4 Lista de piezas
55
7.3 Esquema del sistema
54
problema
remedio
Coloque el interruptor en posición de
encendido
(ver sección 4.3).
No hay salida de soldadura; Reajuste el disyuntor en el panel eléctrico
ventilador no funciona. (ver sección 3.3).
Verifique las conexiones de entrada de
energía
(ver sección 3.3).
Unidad de sobrecalentamiento. El ciclo de
trabajo ha superado. Deje enfriar la unidad
No hay salida de soldadura;
(véase la sección 1.3).
ventilador.
Conexiones de los cables sueltos.
Compruebe configuración de cable. (ver
Sección 3.6 a 3.7)
Verificar y retirar algo bloqueando el
movimiento del ventilador.
El ventilador no funciona, y la
salida disponibles soldadura.
Autorizado de la Fábrica de verificación
Servicio agente motor del ventilador.
Vierta el trabajo cable de conexión.
Corriente de soldadura reduce al Asegúrese de que el cable de trabajo tiene
soldar. una conexión segura y sin obstáculos a la
pieza de trabajo.
El disyuntor o fusible viajes /
Bajo el interruptor de tamaño (o fusible)
golpes durante la soldadura.
(ver sección 3.3)
53
Sección 7:
MANTENIMIENTO Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
7.1 Mantenimiento
El único mantenimiento de rutina a una limpieza a fondo y de inspección, con la
frecuencia que depende del uso y el entorno operativo.
ESTE PRODUCTO CONTIENE TENSIONES exremely
PELIGROSO. Apague el interruptor de alimentación,
desenchufe el cable de alimentación de la toma, y por lo
menos 2 MINUTOS PARA LA DESCARGA DE
CONDENSADORES PRIMARIA PARA ANTES DE
MANTENIMIENTO DE REALIZAR O INTENTAR ABRIR
LA CAJA.
Para limpiar la unidad, abra la caja y el uso de una
aspiradora o con pistola de aire comprimido para eliminar la
suciedad y el polvo acumulado. Evite el contacto directo con
los tableros eléctricos. Asegúrese de que todos los fans y
orificio de salida se limpia y clara.
La unidad también se debe limpiar, si es necesario, con los
solventes que se recomiendan para la limpieza de los aparatos eléctricos.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Mantener con más frecuencia si se utiliza bajo condiciones de mucho polvo o
grave.
CADA USO: La inspección visual del regulador, la presión y piezas de desgaste.
SEMANA: La inspección visual del cuerpo de la antorcha, consumibles, cables y
conductores. Reemplazar o reparar según sea necesario.
3 MESES: Limpie el exterior de la fuente de alimentación. Limpiar y apretar las
terminales de soldadura.
6 MESES: a golpe o el vacío y la acumulación de polvo o suciedad del interior.
7.2 Solución de problemas
Si usted está experimentando problemas con su unidad, por favor consulte la
tabla siguiente para obtener ayuda. Si usted está experimentando problemas
que no se abordan en las siguientes póngase en contacto con Smarter Tools
Servicio al cliente para ayudar a resolver el problema.
52
Fusión incompleta
Fusión incompleta - falta de fusionarse completamente con el metal base.
Posibles Causas Acciones Correctivas
Retire toda la grasa, aceite,
humedad, óxido, pintura,
Pieza de trabajo sucia recubrimiento, y la suciedad
de la superficie de trabajo
antes de la soldadura
Seleccionar mayor amperaje
Utilice electrodo más grande
Entrada de calor insuficiente.
Reducir la velocidad de
desplazamiento
Ajuste el ángulo de trabajo o
ampliar ranura
Coloque grano stringer en
conjunto durante la soldadura
Técnica de soldadura Momentáneamente sostenga
inadecuada el arco en las paredes
laterales del surco
Mantenga el arco en el borde
delantero del charco de
soldadura
Distorsión
Distorsión - deformación del metal de soldadura durante la soldadura
Mueve de metal base en la
dirección del cordón de soldadura
Seleccione un amperaje más
bajo
Utilice electrodo más
pequeño
El calor excesivo
Aumentar y / o mantener la
velocidad de desplazamiento
constante
51
Penetración Excesiva / Burn-Through
Penetración Excesiva - fusión del metal de soldadura a través del metal base y
colgando debajo de la soldadura.
Seleccione un amperaje más
bajo
Utilice electrodo más
El calor excesivo pequeño
Aumentar y / o mantener la
velocidad de desplazamiento
constante
Falta de penetración
Falta de Penetración - fusión poco profunda entre la soldadura y el metal base.
Preparación conjunta Elaboración conjunta debe
inadecuada permitir la penetración
máxima y fusión
Técnica de soldadura Mantenga el arco en el borde
inadecuada delantero del charco de
soldadura
Seleccionar mayor amperaje
Entrada de calor insuficiente
Reducir la velocidad de
desplazamiento
50
6.10 Weld Solución de problemas
salpicón excesivo
Salpicón excesivo - dispersión de partículas de metal fundido que enfrían a una
forma sólida cerca del cordón de soldadura.
Amperaje demasiado alto
Disminuir el amperaje o seleccione
para electrodo
electrodo más grande
Longitud de arco demasiado
Reducir la longitud del arco
largo
Pieza de trabajo sucia recubrimiento, y la suciedad de la
superficie de trabajo antes de la
soldadura
Porosidad
Porosidad - pequeñas cavidades o agujeros resultantes de bolsas de gas en el
metal de soldadura.
Longitud de arco demasiado
Reducir la longitud del arco
largo
electrodo húmedo Utilice electrodo seco
Pieza de trabajo sucia recubrimiento, y la suciedad
de la superficie de trabajo
antes de la soldadura
49
4. Doble V-Groove Weld - Bueno para materiales más gruesos de 3/16 "(5 mm)
Pobres Características cordón de soldadura
1. Grandes Depósitos salpicón
2. Rough, Abalorio desigual
3. Cráter Leve Durante la Soldadura
4. Mala superposición
5. Penetración deficiente
Buena Características cordón de soldadura
1. Multa Salpicón
2. Uniforme Bead
3. cráter moderado durante la soldadura -
Soldadura un nuevo cordón o capa
por cada 1/8 in (3,2 mm) de espesor en
los metales a soldar.
4. hay superposición
5. Buena Penetración
48
Condiciones que afectan la forma de cordón de soldadura
Forma del cordón de soldadura se ve afectada por el ángulo del electrodo,
longitud de arco, la velocidad de desplazamiento, y el espesor del metal base.
6.9 Técnicas básicas de soldadura
1. Tack Soldaduras - Prevenir bordes del conjunto de dibujo juntos delante del
electrodo por puntear los materiales en posición antes de soldadura final
2. Plaza Groove Weld -. Bueno para materiales de hasta 16.3 en (5 mm) de
espesor
3. Individual V-Groove Weld - Bueno para materiales 3/16 -. 3/4 en (5-19mm)
de espesor. Cortar en bisel con equipos de corte de oxiacetileno o plasma.
Retire escala a partir de material después del corte. Un molinillo también se
puede utilizar para preparar biseles.
Crear 30 grados de ángulo de bisel en materiales en ranura en V
47
6.7 Lograr un Arco
1. electrodo
2. Pieza de trabajo
3. Arco
Rasguño Técnica
Electrodo Arrastre sobre la pieza de trabajo como encender un fósforo; levantar
electrodo ligeramente después de tocar el trabajo. Si el arco se apaga, el
electrodo se levantó demasiado alto. Si el electrodo se pega a la pieza de
trabajo, utilice un giro rápido para separarlo.
Al tocar Técnica
Traiga electrodo directamente hacia la pieza de trabajo; a continuación, levante
un poco para empezar arco. Si el arco se apaga, el electrodo se levantó
demasiado alto. Si el electrodo se pega a la pieza de trabajo, utilice un giro
rápido para separarlo.
6.8 Movimiento del electrodo
Normalmente, una sola cuenta stringer es satisfactorio para la mayoría de
uniones de ranura estrechas; sin embargo, para uniones de ranura de ancho o
puente través de las brechas, un cordón tejido o múltiples cordones rectos
funcionan mejor.
1. Stringer, bolas - movimiento constante a lo largo de la costura
2. Weave bolas - movimiento de lado a lado a lo largo de la costura
3. Los patrones de tejido - Utilizar patrones de tejido para cubrir un área amplia
en una sola pasada del electrodo. No deje que la anchura de la armadura
superan 2-1 / 2 veces el diámetro del electrodo
46
Ejemplos:
Demasiado alto o demasiado bajo de un amperaje provoquen que usted sea
quemar a través del metal o deja de penetrar adecuadamente.
Demasiado grueso o demasiado delgado de un electrodo causará excesiva o
falta de penetración.
Demasiado rápido o para ralentizar la velocidad de desplazamiento hará que
usted no penetra el metal correctamente o se quema a través de él.
6.5 Sosteniendo el soporte del electrodo
1. Pieza de trabajo
2. Pinza
3. electrodo
4. Titular con aislamiento
de electrodos
5. Electrodo Holder
Posición
6. Longitud de Arco
7. escoria
6.6 Colocación del Electrodo
El electrodo debe mantenerse a los ángulos que se muestran a continuación.
vista desde un extremo vista lateral del ángulo de trabajo
del ángulo de trabajo
vista desde un extremo del ángulo de
trabajo para soldaduras de filete
45
1. Coloque el interruptor ON / OFF (situado en el panel posterior) en OFF.
2. Conecte el cable de pinza de tierra a la terminal de salida negativo, y el cable
de soporte del electrodo a la terminal de salida positiva.
3. Conecte la pinza de tierra a su pieza de trabajo.
4. Coloque el interruptor selector de MMA
5. Conecte el cable de alimentación a la toma adecuada, y encienda el
interruptor en la posición "ON". La luz L.E.D poder debe iluminar.
6. Establecer la perilla de control de la corriente de soldadura para el amperaje
deseado.
7. Instale un electrodo de varilla en el soporte del electrodo.
8. Ahora está listo para comenzar palillo Soldadura
6.3 Guía de selección de Rod
6.4 Fundamentos de la SMAW / MMA / STICK Soldadura
La soldadura es un proceso que se une a los metales por fusión de las piezas
de trabajo y la adición de un material de relleno para formar un charco de
material fundido (el baño de soldadura) que se enfría a convertirse en una unión
fuerte. Esto está en contraste con la soldadura y soldadura fuerte, que implican
la fusión de un material de menor punto de fusión entre las piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Blindado de soldadura por arco metálico (SMAW), también conocido como arco
manual metal de soldadura (MMA o MMAW), flujo de soldadura de arco cubierto
o informalmente como soldadura con electrodo revestido, es un proceso de
soldadura por arco manual que utiliza un electrodo consumible recubierto en
proceso de cambio para sentar la soldadura. Una corriente eléctrica, en la forma
de corriente alterna actual o directamente desde una fuente de alimentación de
soldadura, se utiliza para formar un arco eléctrico entre el electrodo y los
metales a unir. Como se coloca la soldadura, el revestimiento de fundente del
electrodo se desintegra, que desprendan vapores que sirven como un gas de
protección y proporcionando una capa de escoria, ambos de los cuales
proteger la zona de soldadura de la contaminación atmosférica.
SMAW La soldadura es un equilibrio entre el amperaje (calor), el tamaño del
electrodo (el diámetro de la varilla de soldadura), y la velocidad de viaje (la
velocidad de desplazamiento del electrodo a lo largo de la costura) con
respecto al espesor de los metales a soldar. Demasiado o muy poco de
cualquiera de estas variables le impide la soldadura.
44
SECCIÓN 6:
MMA (palillo) Soldadura
6.1 Configuración de MMA (palillo) Soldadura
Procedimientos operativos convencionales aplican cuando se utiliza la
soldadura Fuente de energía, es decir, la conexión del cable de trabajo
directamente a la pieza de trabajo y el cable del electrodo se utiliza para
mantener los electrodos. Amplios márgenes de seguridad proporcionadas por el
diseño aseguran que la fuente de alimentación de soldadura soportará
sobrecarga a corto plazo, sin efectos adversos. Los valores de la gama de
corriente de soldadura se deben utilizar solamente como guía. Corriente
suministrada al arco depende del amperaje arco de soldadura, como la
soldadura y el amperaje de arco varía entre diferentes clases de electrodos,
corriente de soldadura en cualquier configuración variará de acuerdo con el tipo
de electrodo en uso. El operador debe utilizar los valores del rango de corriente
de soldadura como guía entonces ajustar la corriente de soldadura para
adaptarse a la aplicación.
En la puerta lateral de la unidad donde está instalado el alambre de soldadura,
hay conectores de cables principales que determinan el flujo de corriente a los
conectores Dinse y la pistola de MIG. Standard sería un cable rojo al conector
rojo (+) y un cable negro a un negro (-) del conector.
NOTA:
ES UNA BUENA IDEA PARA ABRIR EL PANEL LATERAL
PARA ACCEDER A LOS TERMINALES Y VERIFICAR LA
CONEXIÓN ADECUADO.
Cambio de las conexiones en los terminales principales
cambia la polaridad en todos los puntos de conexión de
plomo de soldadura (incluyendo conectores Dinse).
6.2 Stick (SMAW) Configuración
Esta puesta a punto se conoce como DC Electrodo Positivo o polaridad recta.
Por favor, consulte con el manu¬facturer electrodo revestido para
recomendaciones específicas de polaridad.
Negativo Positivo
43
Fusión Incompleta
Fusión Incompleta - el hecho de fusionar completamente con el metal base.
Retire toda la grasa, aceite, humedad,
óxido, pintura, recubrimiento, y la
Pieza de trabajo sucio.
suciedad de la superficie de trabajo antes
de soldar.
Seleccione más alto rango de tensión y / o
Entrada de calor
ajustar la velocidad de alimentación de
insuficiente.
alambre.
Mantener el ángulo de la pistola normal de
0 a 15 grados.
Mantenga el arco en el borde del charco
de suelda.
Técnica de soldadura
Asegúrese que el alambre de suelda se
inadecuada.
extienda no más de 1/2 in (13 mm) más
allá de la boquilla
.
Distorsión
Distorsión - deformación del metal de soldadura durante la soldadura
Seleccione rango de voltaje más bajo y
reduzca la velocidad de alimentación de
alambre.
Aumenta la velocidad de
El calor excesivo
desplazamiento.
Soldadura en segmentos pequeños y
permita enfriamiento entre soldaduras.
Hacer puntos de soldadura a lo largo de
unión antes de comenzar la soldadura
42
Penetración Excesiva / grabar a través de
Penetración Excesiva - fusión del metal de soldadura a través del metal base y
que cuelga debajo de la suelda.
Seleccione rango de voltaje más bajo y re
El calor excesivo velocidad de alimentación de alambre.
Aumenta la velocidad de desplazamiento.
Falta de penetración
Falta de Penetración - fusión poco profunda entre la soldadura y el metal base.
El material está demasiado espesa.
Preparación inapropiada
Elaboración conjunta debe permitir la
de la unión.
penetración máxima y fusión.
Mantener el ángulo de la pistola normal de
0 a 15 grados.
Mantenga el arco en el borde del charco de
Técnica de soldadura
suelda.
inadecuada.
Asegúrese que el alambre de soldadura no
más de 1/2 se extiende en (13 mm) más
allá de la boquilla.
Seleccionar una mayor velocidad de
Entrada de calor alimentación de alambre y / o seleccionar
insuficiente. más alto rango de tensión.
Reducir la velocidad de desplazamiento.
41
5.13 Solución de problemas
Salpicadura excesiva
Salpicón excesivo - la dispersión de las partículas de metal fundido que se
enfrían a una forma sólida cerca del cordón de soldadura.
Velocidad de alimentación de Seleccione una menor velocidad de
alambre demasiado alto.. alimentación de alambre.
Tensión demasiado alta. Seleccione rango de voltaje más bajo.
Extensión del electrodo Utilice la extensión del electrodo más corto
(sobresalir) demasiado (sobresalir).
tiempo.
Eliminar toda la grasa, aceite, humedad,
óxido, pintura, recubrimiento, y la suciedad
de la superficie de trabajo antes de soldar.
Alambre de soldadura sucio. Use alambre limpio y seco.
La porosidad
Porosidad - pequeñas cavidades o agujeros resultantes de bolsas de gas
en el metal de soldadura.
Extensión del electrodo Utilice la extensión del electrodo más corto
(sobresalir) demasiado (sobresalir).
tiempo.
Retire toda la grasa, aceite, humedad, óxido,
pintura, recubrimiento, y la suciedad de la
superficie de trabajo antes de soldar.
Alambre de soldadura
Use alambre limpio y seco.
sucio.
40
Pobres Características cordón de soldadura
1. Grandes Depósitos salpicón
2. Rough, bolas desigual
3. Cráter Leve Durante la Soldadura
4. malo Overlap
5. Penetración deficiente
Buena Características cordón de soldadura
1. Fine Spatter
2. Cordón uniforme
3. Cráter moderado durante la soldadura - Soldadura un nuevo cordón o capa
por cada 1/8 in (3,2 mm) de espesor en los metales a soldar.
4. Hay superposición
5. Buena penetración
39
Extensiones de electrodos (Varilla Out)
Soldadura de filete - Extensiones Electrodo (Varilla Out)
soldadura Pistola Velocidad de desplazamiento
5.12 Mantenga y coloque la pistola de soldadura
Alambre de soldadura se activa cuando gatillo esté
presionado. ANTES DE BAJAR EL CASCO Y PRESIONA
EL GATILLO, Asegúrese que el alambre HAY MAS DE 1/2
IN (13 MM) PASADO FIN DE BOQUILLA Y PUNTA DE
ALAMBRE está correctamente colocado en la costura
.
1. Agarro soldadura pistola y control de armas de disparo
2. Pieza de trabajo
3. Pinza de trabajoElectrode Extension (Stick-out) 1/4 To 1/2 in (6 To 13
mm)
4. Cuna soldadura pistola y Descanso Mano en la pieza de trabajo
38
Filet Soldaduras
Filete de soldadura se refiere al proceso de unir dos piezas de metal ya sea
perpendicular o en un ángulo. Estas soldaduras se conocen comúnmente como
"uniones T", que son dos piezas de metal perpendiculares entre sí o "juntas
solapadas", que son dos piezas de metal que se superponen y se sueldan en los
bordes.
Soldaduras de ranura
Cuando se necesita una soldadura muy fuerte, es importante para conseguir la
máxima penetración y fusión. Esto se hace cortando un bisel en cada una de las
piezas de unión para que pueda soldar sólido a partir de la raíz, a la cara del
metal.
Condiciones que afectan la forma de bolas
Forma del cordón de soldadura depende del ángulo de la pistola, sentido de la
marcha, extensión del electrodo (sobresalir), la velocidad de desplazamiento, el
espesor de metal común, la velocidad de alimentación de alambre (corriente de
soldadura), y la tensión.
Pistola ángulo y la dirección de viaje
El Drag o Pull técnica se suele recomendar al soldar con alambre tubular con
núcleo de fundente.
37
5.10 Fundamentos de la Alimentación de Alambre de
soldadura
La soldadura es un proceso que se une a los metales por fusión de las piezas de
trabajo y la adición de un material de relleno para formar un charco de material
fundido (el baño de soldadura) que se enfría para convertirse en una unión
fuerte. Esto está en contraste con la soldadura y soldadura fuerte, que implican
la fusión de un material de menor punto de fusión entre las piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Alimentación de Alambre de soldadura es un equilibrio entre la tensión (calor), la velocidad
de alimentación de alambre (la velocidad y la cantidad de metal de relleno alimentado a la
soldadura), y la velocidad de viaje (la velocidad de desplazamiento de la pistola de
soldadura a lo largo de la costura) en relación con el espesor de los metales que se
sueldan. Demasiado o muy poco de cualquiera de estas variables le impide la soldadura.
Ejemplos:
Demasiado alto o demasiado bajo de un ajuste de voltaje causará que sea quemar a través
del metal o deja de penetrar adecuadamente.
Demasiado alto o demasiado bajo de un ajuste de la velocidad de alimentación de alambre
hará que usted o bien tienen más alambre disponible en la soldadura que la tensión puede
quemar o no de alambre suficiente para mantener un arco efectiva.
NOTA:  En general cuanto mayor es la velocidad de alimentación de alambre, mayor será
la tensión.
Demasiado rápido o para ralentizar la velocidad de desplazamiento hará que usted no
penetra el metal correctamente o se quema a través de él.
5.11Tipos de soldadura
Las soldaduras a tope
Un tipo de soldadura se utiliza para conectar partes que son casi paralelos y no
se solapan.
36
5.9 Tensión y alambre de soldadura de ajustes de velocidad
Estos son los ajustes recomendados para iniciar la soldadura con estos
espesores de material. Los ajustes pueden ser necesarios una vez que se está
soldando en materiales reales.
PRECAUCIÓN! no cambiar los ajustes de tensión mientras se
suelda. Los ajustes de velocidad de cable puede ser ajustado
mientras se suelda. Velocidad del alambre depende también de
otras variables como sobresalir, velocidad de desplazamiento, el
ángulo de soldadura, limpieza del material, etc
35
5.8 Panel trasero / conector de gas
Cuando se utiliza el proceso de soldadura MIG (GMAW) (alambre sólido) se
requiere un gas de protección. Familiarizarse con la ubicación de la "Panel
trasero" Conector de gas boquilla cónica antes de intentar operar.
1. Cilindro Cap
2. Cilindro válvula de retención- El
uso de un cilindro de gas de
protección garantizado GMAW,
el crack se abren lentamente a
continuación, cierre la válvula del
cilindro, mientras que de pie a un
lado de la válvula. Esto quitará
cualquier suciedad que pueda
haber en torno al área de asiento
de la válvula y el regulador.
3. Cilindro
6
4. Instale el regulador y apretar con
una llave..
5. Conecte la manguera de gas a la
salida del regulador, y apriete con
una llave.
6. Conecte el otro extremo de la manguera de gas al "Conector de gas" en el
panel posterior de la soldadora. Se recomienda una abrazadera de
manguera de acero inoxidable para asegurar una conexión a prueba de
fugas..
7. Ajuste de flujo -Be que la válvula de gas en la antorcha se cierra y abre
lentamente la válvula del cilindro a la posición totalmente abierta.
8. Conecte la pinza de masa a la pieza de trabajo.
9. Conecte el cable de alimentación a la toma adecuada, y gire el interruptor a
la posición "ON". El L.E.D. poder la luz debe iluminar.
10. Establecer el "Interruptor de ajuste" a la tensión deseada.
11. Ajuste el selector de "velocidad del cable" para el ajuste deseado.
12. Ahora ya está listo para comenzar a Soldadura MIG
NOTA:
Se recomienda una abrazadera de manguera de acero
inoxidable para asegurar una conexión a prueba de fugas.
34
5. Levante de Alimentación de Alambre Drive Roll (3o Figura) para levantar.
figura 3o
6. Dé la vuelta de Alimentación de Alambre Rodillo impulsor para que el tamaño
apropiado esté hacia arriba, alinee el agujero y lugar de alambre con llave
RSS Drive rollo de nuevo en asamblea.
figura 3p
 NOTA: El tamaño apropiado necesita para hacer frente a alinearse
correctamente con el carrete de alambre y conjunto de la pistola de soldadura.
7. Reemplazar Alimentación de Alambre Cubierta Roll.
8. Cerrar Brazo de tensión.
9. Cerrar perilla de ajuste de presión y apriete.
33
5.7 Ajuste de la alimentación de alambre Rodillo Impulsor
1. Abra la puerta del conjunto de alimentación de alambre
2. Localice el conjunto de alimentación de alambre. (Figura 3 k)
figura 3k
3. Afloje la perilla de ajuste de presión (Figura 3l) y gire hacia fuera para liberar el
brazo de tensión y abrir el conjunto. (Figura 3 m)
figura 3l
figura 3m
4. Retire la tapa del rollo de Alimentación de Alambre girándolo un cuarto de
vuelta hacia la izquierda y levantando. (Figura 3n)
figura 3n
32
11. Presione soldadura gatillo de la pistola hasta que el cable sale de la
pistola de soldadura. Vuelva a colocar la punta de contacto y la boquilla de
la pistola de soldadura. Corte el exceso de cable de 1/4 "más allá de la
punta de contacto. (Figura 3h)
Figura 3h
12. Alimente el alambre a un trozo de madera. (Figura 3i) Si el cable sigue
alimentando, parar y cortar el exceso de cable de 1/4 "más allá de la punta
de contacto. Si el cable no suministra cuando toca la madera, apriete la
perilla de ajuste de presión (Figura 3c) y vuelva a probar.
Figura 3i
13. Ponga la pistola de soldadura hacia abajo lejos de la pieza de trabajo.
Apague la soldadora. Conecte la pinza de tierra directamente a la pieza de
trabajo. (3j Figura) Elija un área que está fuera de la articulación que se va a
soldar y ha sido limpiado por un buen contacto.
Figura 3j
31
8. Asegúrese de que el extremo del cable que se alimenta es recta (sin
curvas o torceduras; cortó la sección doblada del alambre si es necesario).
Empuje el alambre a través de guías en guía de la pistola; continuar
manteniendo cable firmemente. (3e Figura)
Figura 3e
9. Asegúrese de que el cable está correctamente colocado en la parte
superior más Rodillo de Alimentación Groove (Figura 3f). El rodillo de
alimentación se encuentra por debajo de la alimentación de alambre del
rollo de la cubierta (Figura 3e). Sin embargo, usted todavía será capaz de
ver la alimentación de rollos sin quitar la alimentación de alambre cubierta
Roll. Baje el brazo de tensión y bloqueo y apretar la perilla de ajuste de
presión para cerrar el conjunto de presión. Deje ir de alambre.
Figura 3f
10. Quite boquilla de la pistola de soldadura sujetando firmemente la pistola
y la boquilla y tirar de ellas. Retire el Consejo mediante la celebración de el
adaptador de Tip y desenroscar la punta izquierda. (Figura 3g)
Hacer abrazadera terreno seguro y pistola de soldadura están
separados.
Gire el interruptor de potencia del soldador a la posición "on".
Figura 3g
30
4. Quite el Seguro.
5. Remove the Spring and the Retainer (figura 3d)
Figura 3d
Sujetar firmemente sobre el extremo del alambre de
soldadura y mantener la tensión sobre el mismo durante
los siguientes pasos.
Si esto no se hace, el alambre de soldadura se viene abajo y
crear una enmarañada "nido de pájaro", alambre de perder el
tiempo.
6. Coloque el alambre de soldadura carrete en el eje. El cable debe unspool
izquierda. (Figura 3d)
Sostenga firmemente el alambre
para evitar que desentrañar
7. Reemplace retenedor, Primavera y Tornillo Spool Lock. (Figura 3d)
29
5.6 Instalación de rollos de alambre de soldadura
Herramientas necesarias:
1. 1. Abra la puerta del conjunto de alimentación de alambre
(El panel del lado izquierdo cuando se enfrenta a la parte delantera de la
soldadora)
2. Localice el conjunto de alimentación de alambre. (figura 3a)
Figura 3a
3. Afloje la perilla de ajuste de presión (figura 3b) y gire hacia fuera para liberar
el brazo de tensión y abrir el conjunto. (figura 3c)
Figura 3b
Figura 3c
28
• Se debe utilizar con CO2 o el 75%
Argón / 25% (C-25) gas de protección
• El gas CO2 es económico y ofrece una
penetración más profunda
• 75% Argón / 25% CO2 tiene menos
salpicaduras y una mejor apariencia del
Solid Acero_Carbono ER70S-6
cordón
• Uso en interiores sin viento
• Para carrocerías de automóviles y
fabricación de fabricación
• soldaduras materiales más finos
(calibre 22) que los alambres tubulares
• No se requiere gas de protección
• Excelente para condiciones de exterior
o con viento
Alambre tubular / Acero_Carbono • Para o materiales sucios, oxidados
E71TGX pintados
• Más caliente que alambres sólidos
• Suelda hasta 18 materiales de calibre
y más gruesas
• Se debe utilizar con gas de protección
Argón
• Recomendado para mí utilizar con
Aluminio ER5356 pistolas de carrete para obtener mejores
resultados
• Más difícil de alambre para soldaduras
fuertes y facilitar la alimentación
• Se debe utilizar con Trimix (helio /
argón / CO2) o rociar gas de protección
cero inoxidable ER308L
• Se utiliza para 301, 302, 304, 305, 308
y materiales a base de acero inoxidable
27
5.5 Selección de tipos de cables
Para los metales delgado, utilice un cable de menor diámetro. Para más gruesas
de metal utilizar un cable más grande y una máquina más grande. Véanse las
recomendaciones de la máquina para la capacidad de soldadura.
Utilice el tipo de cable correcto para ser la base de metal soldada. Utilice cables
de acero inoxidable para el acero inoxidable, cables de aluminio de aluminio y
alambres de acero para el acero.
Para el acero, hay dos tipos de cable común. Use un ER70S clasificación AWS-
3 para todos los efectos, soldadura económica. Utilice ER70S-6 cable cuando
más se necesitan desoxidantes para soldadura en acero sucio u oxidado.
26
5.3 MIG (GMAW) Configuración
Esta puesta a punto se conoce como DC electrodo positivo (polaridad directa).
Esto es comúnmente utilizado para DC MIG de soldadura en la mayoría de
materiales como el acero y el acero inoxidable.
Terminal Positivo
Terminal negativo
5.4 Flux Core (FCAW) Configuración
Esta configuración se conoce como DC Electrodo negativo (polaridad inversa).
Esto es comúnmente utilizado para DC con núcleo de fundente de soldadura en
la mayoría de materiales tales como acero y acero inoxidable.
Terminal Positivo
Terminal negativo
Ground Clamp
MIG Torch
ANTES DE INTENTAR soldar usando FLUX núcleo de
alambre USTED NECESITA PARA COMPROBAR LA
POLARIDAD DE FCAW CONFIGURACIÓN.
25
SECCIÓN 5:
Alimentación de Alambre de soldadura
5.1 Configuración de Alimentación de Alambre de
soldadura
Procedimientos operativos convencionales aplican cuando se utiliza la soldadura
Fuente de energía, es decir, la conexión del cable de trabajo directamente a la
pieza de trabajo y MIG antorcha se utiliza para mantener (alambre de soldadura)
electrodo. Amplios márgenes de seguridad proporcionadas por el diseño
aseguran que la fuente de alimentación de soldadura soportará sobrecarga a
corto plazo, sin efectos adversos. Los valores de la gama de corriente de
soldadura se deben utilizar solamente como guía. Corriente suministrada al arco
depende de la tensión de arco de soldadura, como la soldadura y la tensión de
arco varía entre los diferentes tamaños de alambre, cur¬rent de soldadura en
cualquier configuración variará según el tipo de alambre de soldadura en uso. El
operador debe utilizar los valores del rango de corriente de soldadura como guía
entonces ajustar la corriente de soldadura para adaptarse a la aplicación.
En la puerta lateral de la unidad donde está instalado el alambre de soldadura,
hay conectores de cables principales que determinan el flujo de corriente a los
conectores Dinse y la pistola de MIG. Standard sería un cable rojo al conector
rojo (+) y un cable negro a un negro (-) del conector.
NOTA:
ES UNA BUENA IDEA PARA ABRIR EL PANEL LATERAL
PARA ACCEDER A LOS TERMINALES Y VERIFICAR LA
CONEXIÓN ADECUADO.
Cambio de las conexiones en los terminales principales
cambia la polaridad en todos los puntos de conexión de
plomo de soldadura (incluyendo conectores Dinse).
5.2 Cambio entre los procesos
Los procesos de MIG (GMAW) y con núcleo de fundente (FCAW) utilizan diferentes
polaridades
(DCEP y DCEN). Para cambiar entre ellos siga estas instrucciones:
1. Asegúrese de que la máquina está desenchufado de la toma de corriente.
2. Abra la puerta de la máquina.
3. Retire el conector terminal de polaridad.
4. Configure la polaridad mediante la eliminación de los cables de los terminales y de
marcha atrás si es necesario. Consulte las secciones 5.3 y 5.4.
5. Vuelva a colocar el conector terminal de polaridad.
NOTA
ASEGURAR QUE LA TERMINAL DE POLARIDAD conectores
están bien apretados y que no hay ninguna conexión entre
POSITIVOS Y NEGATIVOS TERMINALES.
24
A) Proceso luz indicadora
La luz se iluminará cuando se selecciona tipo de proceso
B) Control de Alimentación de Alambre
La velocidad de alimentación de alambre se aumenta girando el
mando de control de Alimentación de Alambre en sentido horario o
reducir girando el mando de control de alimentación de alambre en
sentido antihorario. La velocidad de alimentación de alambre debe
establecerse de acuerdo a la aplicación específica. Consulte la
documentación de la fabricación de alambre para más información.
C) Conexión MIG gatillo de la pistola
Punto de conexión para MIG / Flux Core y Spool Gun disparadores
D) Con el indicador de calor
La fuente de energía de soldadura está protegido por un termostato
de auto-reposición. El indicador se iluminará si se ha superado el
ciclo de trabajo de la fuente de alimentación. Si la luz
Sobrecalentamiento ilumina esperan la luz Sobrecalentamiento para
extinguir antes de reanudar la soldadura.
E) Trabajo luz indicadora
La luz se enciende cuando la soldadura está en proceso
F) Cambiar Proceso
Soldador interruptor selector de proceso (MMA o MIG)
G) Ajuste de tensión
El ajuste de la tensión permitir el ajuste entre los diferentes ajustes
de voltaje para la soldadura MMA.
H) Dinse Conectores
Soldadura de plomo de conexión rápida
I) MIG pistola Conexión
Conexión rápida para pistola de soldadura de alambre de alimentación
4.3 Panel posterior / interruptor de encendido
El interruptor de alimentación se enciende y
apaga la fuente de alimentación a la fuente de
energía de la soldadura.
23
Sección 4: Operación
4.1 Funcionamiento General
Los procedimientos convencionales de servicio son aplicables cuando se utiliza
la fuente de energía de la soldadura, el trabajo de conectar es decir, conducen
directamente a la pieza de trabajo y el cable del electrodo se utiliza para
sostener el electrodo. Los valores de corriente de soldadura rango se debe
utilizar sólo como guía. Corriente suministrada al arco depende de la tensión de
soldadura de arco, y como el voltaje de soldadura por arco varía entre las
diferentes clases de electrodos, la corriente de soldadura a cualquier nivel de
una variable en función del tipo de electrodo en uso. El operador debe utilizar los
valores de corriente de soldadura gama de guía a continuación, ajustar la
orriente de soldadura para adaptarse a la aplicación específica. Refiérase a la
literatura a la fabricación de electrodos para más información.
4.2 del panel frontal / controles
Familiarícese con la ubicación y finalidad de los controles en esta unidad antes
de intentar operar.
B) Control de C) MIG gatillo de la
A) Indicador de
Alimentación de Alambre pistola Conexión
alimentación
D) Indicador de
sobrecalentami
ento
E) Indicador
de Trabajo
F) Cambiar
Proceso
G) Ajuste
de tensión
H) Dinse
Connectors
I) conexión
pistola MIG
22
C. Métodos de Reducción de las Emisiones Electromagnéticas
1. Suministro director
El equipo de soldadura deberá conectarse a la red principal de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante. Si se producen interferencias, puede ser
necesario tomar precauciones adicionales, como el filtrado de la red eléctrica.
Se debe considerar la protección del cable de suministro de equipos de
soldadura instalado de forma permanente en un conducto metálico o
equivalente. Blindaje debe ser eléctricamente continua a lo largo de su
longitud. El blindaje debe estar conectado a la fuente de corriente de modo
que se mantiene un buen contacto eléctrico entre el conducto y la cubierta de
Soldadura Fuente de energía.
2. Mantenimiento de Equipo de Soldadura
El equipo de soldadura deberá recibir mantenimiento de rutina de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante. Todas las puertas de acceso y servicios y
las cubiertas deben estar cerrados y bien sujetos, cuando el equipo de
soldadura esté en operación. El equipo de soldadura no debe ser modificado
de ninguna manera, excepto para aquellos cambios y ajustes cubiertos en las
instrucciones del fabricante. En particular, las vías de chispas de encendido
del arco y los dispositivos estabilizadores deben ajustarse y mantenerse de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
3. Cables de Soldadura
Los cables de soldadura deben ser lo más cortos posible y se deben colocar
muy juntos, corriendo en o cerca del nivel del suelo.
4. Compensación de potencial
La unión de todos los componentes metálicos de la instalación de soldadura y
adyacentes a la misma deben ser considerados. Sin embargo, los
componentes metálicos unidos a la pieza de trabajo aumentarán el riesgo de
que el operador podría recibir una descarga al tocar los componentes
metálicos y el electrodo al mismo tiempo. El operador debe estar aislado de
todos los componentes metálicos conectados.
5. Conexión a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no está unido a tierra por seguridad electri¬cal, ni
conectado a tierra a causa de su tamaño y posición, por ejemplo, : casco de la
nave, una conexión de unión de la pieza de trabajo a tierra puede reducir las
emisiones en algunos, pero no todos los casos. Se debe tener cuidado para
evitar la conexión a tierra de la pieza de trabajo aumentando el riesgo de
lesiones a los usuarios, o daños a otros equipos eléctricos. En su caso, la
conexión de la pieza de trabajo a la tierra debe ser hecha por la conexión
directa a la pieza de trabajo, pero en algunos países donde no se permite la
conexión directa, la conexión debe efectuarse por resistencia de capacidad y
de acuerdo a las regulaciones nacionales.
6. Detección y Blindaje
Pantallas y blindaje selectivo de otros cables y equipo en el área circundante
pueden limitar los problemas de interferencia. Screening toda la instalación de
soldadura puede considerarse para aplicaciones especiales.
21
3.4 Compatibilidad Electromagnética
Se pueden requerir precauciones adicionales para compatibilidad
electromagnética cuando se utiliza esta fuente de corriente en una situación
doméstica.
A. Instalación y Uso - Responsabilidad Usuarios.
El usuario es responsable de instalar y usar el equipo de soldadura de acuerdo
con las instrucciones del fabricante. Si se detectan alteraciones
electromagnéticas, entonces será responsabilidad del usuario del equipo de
soldadura resolver la situación con la asistencia técnica del fabricante. En
algunos casos esta acción correctiva puede ser tan simple como la puesta a
tierra del circuito de soldadura, vea la siguiente nota. En otros casos puede ser
necesario construir una pantalla electromagnética que encierre a la fuente de
corriente y el trabajo, con filtros de entrada. En todos los casos, las
perturbaciones electromagnéticas deberán reducirse al punto donde ya no son
problemas-algunos.
B. Evaluación del Área
Antes de instalar el equipo de soldadura, el usuario deberá hacer una evaluación
de los posibles problemas electromagnéticos en el área circundante. A
continuación se tendrá en cuenta.
1. Otros cables de alimentación, cables de control, cables de señalización y
telefónicos; encima, por debajo y adyacente al equipo de soldadura.
2. transmisores y receptores de radio y televisión
3. Computadoras y otros equipos de control.
4. Equipo crítico de seguridad, por ejemplo, , protección del equipo industrial.
5. La salud de la gente alrededor, por ejemplo, el uso de marcapasos y
audífonos.
6. El equipo utilizado para la calibración y medición.
7. La hora del día en que la soldadura u otras actividades son para llevarse a
cabo.
8. La inmunidad de otro equipo en el medio ambiente: el usuario deberá
asegurarse de que el otro equipo que se utiliza en el medio ambiente es
compatible: esto puede requerir medidas de protección adicionales.
El tamaño de la zona que rodea a considerar dependerá de la estructura del
edificio y otras actividades que están llevando a cabo. En los alrededores se
puede extender más allá de los límites de las instalaciones.
20
LA INMIG-185iD DEBE SER OPERADO DE UN 120 V
Monofásico 230V 60Hz o una fase partida, fuente de
alimentación AC. La tensión de entrada debe coincidir con
la tensión de entrada ELÉCTRICAS indicada en la etiqueta
DATOS DE ENTRADA EN LA PLACA UNIDAD. VEA LA
SECCIÓN 2.1 POR EJEMPLO
NO TRATE DE CORTAR EL PIN DE TIERRA PARA
COLOCAR A UN 1-15R tomacorriente o cable
prolongador. Al hacerlo, la polaridad VIVO / NEUTRAL
SE PIERDE Y AUMENTA EL RIESGO DE CHOQUE.
La fusibles de retardo o un disyuntor, de un ramal individual puede disparar
cuando se suelda con este producto debido a el amperaje de los fusibles de
retardo o disyuntor.
El recomendado de retardo fusiona o tamaño disyuntor es de 20 amperios.
Fusible / Tamaño del interruptor automático se basa en no más de 200 por
ciento de la intensidad de corriente nominal de entrada de la fuente de poder de
soldadura (Basado en el artículo 630 del Código Eléctrico Nacional).
Se recomienda un ramal individual capaz de llevar a 20 amperios y el tiempo de
retardo de fusibles o protec¬tion disyuntor para esta aplicación.
Cada unidad incorpora un circuito INRUSH. Cuando el interruptor principal
CIRCUITO está activada, el circuito de irrupción ofrece pre-carga de los
condensadores de entrada. Un relé en el conjunto de control de potencia (PCA)
se encenderá después de que los condensadores de entrada han cargado a la
tensión de funcionamiento (después de aproximadamente 5 segundos)
Esta es una máquina de doble voltaje. Puede funcionar con 120V o 240V de
entrada. Enchufe convertidor de NEMA 6-50 a 5-15 se incluye para operar en
120V. Por favor, vea la página 16 Especificaciones para la capacidad de salida
en cada voltaje de entrada.
El daño a la PCA podría ocurrir si se aplica 250VAC o superior al del cable de
alimentación primaria..
Tamaños circuito primario para alcanzar el máximo actual.
Minimum Current and Duty Cycle
Primary Supply
Primary
Model Lead Size
Current Size MIG
(Factory Fitted)
(Volt/Amps) (GMAW)
12 AWG
INMIG-185iD 2 230V/30A 180A/23V @ 30%
(3.3mm )
19
SECCIÓN 3:
INSTALACIÓN
3.1 Selección de la ubicación
Asegúrese de colocar el soldador de acuerdo a las siguientes pautas:
• En las zonas, libre de humedad y polvo.
• Temperatura ambiente entre 32 ° F (0 ° C) a 104 ° F (40 ° C).
• En las zonas, libres de aceite, vapor y gases corrosivos.
• En las zonas, no sometido a vibraciones anormales o una descarga.
• En las zonas no expuestas a la luz solar directa oa la lluvia.
• Colocar a una distancia de 12 "- 18" (300 - 460 mm) o más de las paredes o
similares que podrían restringir el flujo natural del aire para la refrigeración
3.2 Medio Ambiente
Estas unidades están diseñadas para su uso en entornos con un elevado
riesgo de descarga eléctrica. Ejemplos de entornos con mayores riesgos son:
A. En los lugares en los que la libertad de movimiento está restringida, por lo
que el operador está obligado a realizar el trabajo en un estrecho (de rodillas,
sentado o acostado) posición con el contacto físico con las partes conductoras.
B. En los lugares que están totalmente o parcialmente limitada por elementos
conductores, y en la que hay un alto riesgo de contacto inevitable o accidental
por el operador.
C. En lugares cálidos mojadas o húmedas donde la humedad o transpiración
reduce considerablemente la resistencia de la piel del cuerpo humano y las
propiedades de aislamiento de los accesorios.
Los entornos con un elevado riesgo de descarga eléctrica no incluyen los
lugares donde las piezas conductoras de la electricidad en las inmediaciones
del operador, que puede causar aumento de éstos, han sido aislados.
3.3 De energía eléctrica de entrada
El INMIG-185iD es un dispositivo de tres conductores (caliente-neutro-caliente)
clasificado para 250 V máximo.
18
2.4 Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo nominal de una fuente de alimentación de soldadura, es una
declaración de las veces se puede hacer funcionar en su salida de corriente
nominal de soldadura sin exceder los límites de temperatura del aislamiento de
las partes componentes. Para explicar el período de ciclo de trabajo 10 minutos
se utiliza el siguiente ejemplo. Supongamos que una fuente de corriente está
diseñado para funcionar con un ciclo de trabajo del 20%, 90 amperios a 18,5
voltios. Esto significa que ha sido diseñado y construido para proporcionar el
amperaje nominal (90A) durante 2 minutos, es decir, la soldadura por arco de
tiempo, de cada periodo de 10 minutos (20% de 10 minutos, está a 2 minutos).
Durante los otros 8 minutos del período de 10 minutos la soldadura Fuente de
alimentación debe ralentí y se deja enfriar.
El ciclo de trabajo es porcentaje de 10 minutos que la unidad
puede soldar a la carga nominal sin sobrecalentarse.
Exceder ciclo de servicio puede dañar la unidad y anular
la garantía.
GMAW (MIG): 30% Duty Cycle at 180A 23V
SMAW (MMA): 30% Duty Cycle at 160A 26.4V
2.5 Métodos de transporte
Las descargas eléctricas pueden matar.
NO TOQUE las partes eléctricas vivas. Conductores de
potencia de entrada Desconecte la línea de suministro sin
corriente antes de mover la fuente de poder de soldadura.
Levante la unidad con la manija en la parte superior de la caja. Utilice carros de
mano o dispositivo similar de la capacidad adecuada. Si se utiliza un vehículo de
elevación tenedor, coloque la unidad segura en un patín adecuado antes de
transportar.
17
2.3 Especificaciones
Welding Output
Welding Current Range 30-180 Amps
Nominal DC Open Circuit Voltage (OCV) 36V
Welding Output, 104º F (40º C), 10 min. 135A /20V @ 30%
Rated Input Current (A) for MIG Welding
Rated Output for MIG Welding 30%@180A(230V), 30%@100A(120V)
Rated Output for MMA Welding 30%@160A(230V), 30%@100A(120V)
30%@180A(230V), 30%@100A(120V)MIG
Duty Cycle (%)
30%@160A(230V), 30%@100A(120V)MMA
Welder Type MIG Welder
Output Terminal Type Quick Connect
Main Power
Number of Phases Single Phase 120V/Split Phase 230V
Nominal Supply Voltage 120V/230V
Nominal Supply Frequency 60 Hz
Effective Input Current (l1eff) 15.3 Amps
Maximum Input Current (l1 max) Δ 28 Amps
Classification
Protection Class IP21S
Standards IEC 60974-1
Cooling Method Fan Cooled
Dimensions and Weight
Welding Power Source Mass 36.8 lb. (16.69 kg)
Welding Power Source Dimensions H 12.5" x W 9.5" x D 20.5"
(Height x Width x Depth) (H 317.5mm x W 241.3mm x D 520.7mm)
El recomienda un fusible de retardo o Tamaño del interruptor automático es de 30
amperios. Se recomienda un ramal individual capaz de llevar a 30 amperios y protegido
por fusibles o disyuntor para esta aplicación. Tamaño de los fusibles se basa en no más de
200 por ciento del amperaje nominal de entrada de la fuente de poder de soldadura
(Basado en el artículo 630 del Código Eléctrico Nacional).
Smarter Tools se esfuerza continuamente para producir el mejor producto posible y, por
tanto, se reserva el derecho de modificar, mejorar o modificar las especificaciones o el
diseño de este o cualquier producto sin previo aviso. Dichas actualizaciones o cambios no
dan derecho al comprador de equipos previamente vendidos o enviados a los
correspondientes cambios, actualizaciones, mejoras o reposición de los mismos.
Los valores indicados en la tabla anterior son valores óptimos, sus valores pueden diferir.
Equipo individual puede diferir de las especificaciones anteriores debido a en parte, pero
no exclusivamente, a uno cualquiera o más de los siguientes; variaciones o cambios en los
componentes fabricados, ubicación de la instalación y las condiciones y las condiciones de
suministro de la red eléctrica locales
16
SECCIÓN 2:
Introducción y especificaciones
2.1 Identificación del equipo
Número de identificación de la unidad (especificación o de pieza), modelo y
número de serie están indicados en una placa de identificación adjunta a la
máquina. El equipo que no tiene una placa de identificación adjunta a la máquina
se identifica sólo por el número de especificación o parte impresa en el
contenedor de transporte. Anote estos números para referencia futura.
2.2 Descripción
Los Smarter Tools ™ INMIG-185 es la elección perfecta para los proyectos y
reparaciones en el hogar, la granja y tienda. Este soldador MIG / ARC producirá
un cordón limpio con menos de la salpicadura de soldadores A / C regulares. El
soldador se escapa de una toma de 120 o 240 voltios y produce una gama de
potencias de 30 a 180 amperios. Se usa alambre con núcleo de fundente
estándar de 0.030 en, 0.035in y 0.045in o acero 0.025in alambre, 0.030in y
0.035in de diámetro y tiene infinitos ajustes para ajustar fácilmente la salida de
acuerdo con el espesor de metal que está soldando. El soldador puede cambiar
fácilmente entre soldadura MIG y Flux cambiando la polaridad y soldaduras de
acero de calibre 24 a 3/16 ". También incluye 2 extremidades adicionales de
contacto, un carrete de alambre de flujo, un carrete de alambre sólido y un
regulador de gas ajustable con una manguera. El plomo de soldadura MIG
extraíble es una marca del Norte con un conector estilo Lincoln
15
1.8 Información del EMF
Consideraciones sobre la soldadura y los efectos de baja frecuencia
Campos Eléctricos y Magnéticos
Corriente de soldadura, a medida que fluye a través de cables de soldadura,
hará que los campos electromagnéticos. No ha sido y sigue siendo cierta
preocupación acerca de estos campos. Sin embargo, después de examinar más
de 500 estudios sobre el transcurso de 17 años de investigación, un comité
especial de la cinta azul de la Nacional
Consejo de Investigación concluyó que: "El cuerpo de la evidencia, a juicio del
comité, no ha demostrado que la exposición a la energía-frecuencia los campos
eléctricos y magnéticos es un peligro para la salud humana." Sin embargo, los
estudios todavía están haciéndose y la evidencia continua siendo examinada.
Hasta que las conclusiones finales de la investigación se alcanzan, es posible
que desee reducir al mínimo su exposición a los campos electromagnéticos en la
soldadura o de corte.
To reduce magnetic fields in the workplace, use the following procedures:
1. Mantenga los cables lo más juntos posible torcer o cinta adhesiva.
2. Los cables a un lado y lejos del operador.
3. No envuelva o cuelgue cables alrededor de su cuerpo.
4. Mantenga la fuente de poder de soldadura y los cables lo más lejos
del operador como sea posible.
5. Conecte la pinza de trabajo a la pieza de trabajo lo más cerca posible
de la soldadura como sea posible.
Sobre los Marcapasos:
Portadores de marcapasos consulte a su médico. Si su doctor lo permite,
entonces siga los procedimientos arriba indicados.
1.9 Etiqueta de precaución General
Que se encuentran en la unidad y el envasado. No trate de remover, destruir, o la cubierta
de la etiqueta.
14
Proteger a todas las áreas de su cuerpo de las lesiones durante la soldadura o el
corte con el uso de la ropa adecuada y equipo de protección.
No suelde o corte a menos que use el PPE necesario tal como se especifica en
este manual y en la norma ANSI Z49.1.
13
1.7 Ropa de protección
Al igual que otros trabajos o carreras, los soldadores deberán usar equipo de
protección adecuado. En general, Equipo de Protección Personal (EPP) debe
proteger contra riesgos tales como quemaduras, chispas, salpicaduras,
descargas eléctricas y radiación. La utilización de los EPI es una buena práctica
segura y puede ser requerido por las agencias reguladoras.
• Use ropa hecha de peso pesado, de tejido apretado, 100% lana o de
algodón para protegerse de la radiación UV, metal caliente, chispas y
llamas. Tratamientos ignífugos se vuelven menos efectivos con el
lavado repetido.
• Mantenga la ropa limpia y libre de aceites, grasas y contaminantes de
los combustibles.
• Use camisas de manga larga con puños abotonados y un collar para
proteger el cuello. Los colores oscuros prevenir la reflexión de la luz.
• bolsillos de la camisa cierre con cinta adhesiva para evitar la
recolección de las chispas o metal caliente o mantenerlos cubiertos con
solapas.
• las piernas del pantalón no debe tener los puños y debe cubrir la parte
superior de las botas. Puños puede recoger las chispas.
• Reparación de todos los bordes deshilachados, roturas o agujeros en la
ropa.
• Use botas altas arriba totalmente atado para evitar que las chispas
entren en las botas.
• Utilice protectores de arranque resistentes al fuego o polainas atadas
alrededor de las piernas del pantalón y las botas, para evitar que las
chispas de rebote en la parte superior de las botas.
• Eliminar todas las fuentes de ignición tales como fósforos y los
encendedores de butano de los bolsillos. Soldadura en caliente chispas
pueden encender los fósforos o encendedor encender fugas de
combustible.
• Use guante de tipo manguito guantes de cuero o las mangas de
protección de material similar, para proteger las muñecas y los
antebrazos. El cuero es un buen aislante eléctrico si se mantiene seco.
• Dirigir el chorro hacia cualquier chispa de su ropa.
• Use un mandil de cuero para proteger su pecho y piernas de chispas al
estar de pie o sentado.
• Use varias capas de ropa. Para evitar la sudoración, evite demasiada
ropa cuando hace frío. Ropa sudada causar pérdida rápida del calor.
Chaquetas de piel de soldadura no son muy transpirable y puede hacer
que usted suda si están demasiado abrigados.
• Use un gorro resistente al fuego o una campana de pasamontañas
debajo del casco para protegerse la cabeza contra las quemaduras y la
radiación UV.
• Use protector de un soldador de la cara para protegerse la cara de la
radiación UV y partículas volantes.
• No llevar anillos u otras joyas.
• NO use ropa hecha de mezclas sintéticas o sintéticas. El tejido sintético
puede arden con gran fuerza, se funden y producen quemaduras
graves de piel.
12
LENTE selector del grado de
Números de sombra se dan únicamente a título orientativo y puede variar para adaptarse a
las necesidades individuales..
Minimum Suggested*
Electrode Size in. Arc Current
Process Protective Shade No.
(mm) (Amperes)
Shade (Comfort)
Less than 3/32 (2.4) Less than 60 7 -
Shielded Metal Are 3/32-5/32 (2.4-4.0) 60-160 8 10
Welding (SMAW) 5/32-1/4 (4.0-6.4) 160-250 10 12
More than ¼ (6.4) 250-550 11 14
Gas Metal Arc Less than 60 7 -
Welding (GMAW) 60-160 10 11
and Flux Cored Arc 160-250 10 12
Welding (FCAW) 250-550 10 14
Less than 50 8 10
Gas Tungsten Arc
50-100 8 12
Welding (GTAW)
150-500 10 14
Air Carbon Arc Less than 500 10 12
Cutting (CAC-A) 500-1000 11 14
Less than 20 6 6 to 8
Plasma Arc Welding 20-100 8 10
(PAW) 100-400 10 12
400-800 11 14
Less than 20 4 4
20-40 5 5
40-60 6 6
Plasma Arc Cutting
60-80 8 8
(PAC)
80-300 8 9
300-400 9 12
400-800 10 14
* Como regla general, comience con un tono que es demasiado oscuro para ver la zona de soldadura. Luego ir a un tono
más claro que le dé suficiente vista de la zona de soldadura sin pasar por debajo del mínimo.
11
• Proteja la lente de la sombra de los cambios de temperatura y repentino
impacto que podría agrietarse.
• Use una cubierta de lente para proteger los lentes oscuros. Vuelva a
colocar la cubierta de la lente si se raya o nebulosa.
• Asegúrese de reemplazar la junta periódicamente si el casco usa.
• Vuelva a colocar la lente transparente de contención para proteger sus
ojos de piezas rotas.
• Limpie periódicamente las lentes.
• Deseche picados o dañados lentes.
La sombra del filtro adecuado se selecciona de acuerdo con el proceso de
soldadura, diámetro del alambre, y la operación actual. La siguiente tabla
muestra los números de tono correcto para diferentes situaciones.
• Use SIEMPRE sugerido números de la cortina en lugar de tonos mínimo.
• Proveer iluminación de la tarea adicional que se adapte a las necesidades
de los soldadores.
• SIEMPRE use el mismo tono que el soldador, si usted es la observación
directa de la soldadura al arco.
• No use gafas de gas de soldadura para la soldadura de arco.
• No sustituya los lentes modificadas, gafas de sol, ahumado plástico u otros
materiales para las lentes de soldadura adecuada.
10
• Para reducir la posible interferencia, mantenga los cables de soldadura lo más
breve posible, juntos, y muy abajo, como en el suelo.
• Ponga su operación de soldadura de 100 metros de cualquier equipo
electrónico sensible.
• Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y conectada a tierra de
acuerdo a este manual.
• Si todavía ocurre interferencia, el usuario debe tomar medidas adicionales,
tales como mover la máquina de soldar, usar cables blindados, usar filtros
de línea o blindar el área de trabajo.
1.4 Proposición 65 de California Advertencia
• para soldar o cortar, produce humo o gases que contienen sustancias
químicas que el Estado de California para causar defectos de nacimiento y,
en algunos casos, cáncer. (Salud de California y la Sección 25249.5 del
Código de Seguridad y ss.)
1.5 Principales normas de seguridad
La seguridad en cortar y soldar, estándar ANSI Z49.1, de la American Welding Society,
550 NW LeJeune Rd., Miami, FL 33126.
Normas de seguridad y salud, OSHA 29 CFR 1910, del Superintendente de Documentos,
EE.UU. Government Printing Office, Washington, DC 20402.
Prácticas Seguras Recomendadas para la Preparación de soldadura y corte de los
envases que han contenido sustancias peligrosas, la American Welding Society Norma
AWS F4.1, de la American Welding Society, 550 NW LeJeune Rd., Miami, FL 33126.
Código Eléctrico Nacional, NFPA estándar 70, de la National Fire Protection Association,
Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
Manejo seguro de gases comprimidos en cilindros, pamfleto CGA P-1, de la Compressed
Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.
Código para seguridad en cortar y soldar, estándar CSA W117.2, de la Asociación
Canadiense de Estándares, Normas de ventas, 178 Rexdale Blvd, Rexdale, Ontario,
Canadá M9W 1R3.
Prácticas Seguras para la Ocupación y la Educación de ojos y cara Protección, estándar
ANSI Z87.1 del American National Standards Institute, 1430 Broadway, Nueva York, NY
10018.
Procesos de corte y soldadura, estándar NFPA 51B de la National Fire Protection
Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
1.6 Protección de los ojos
Los ojos y la cara para la soldadura y tareas relacionadas, tales como la
molienda y saltar, deberá cumplir con los requisitos de la norma ANSI Z87.1.
Busque las etiquetas o marcas que indiquen el cumplimiento. Dependiendo de la
tarea de trabajo específica, adecuada para los ojos / la cara pueden incluir gafas
de seguridad con protección lateral (protección lateral o una envoltura-alrededor
de los marcos), gafas, máscaras, cascos de la soldadura, las cortinas, o
combinaciones de las anteriores.
• Escoja un casco que cierre bien para ayudar a reducir el reflejo de luz
en el casco a través del espacio entre el depósito y la cabeza.
• Use el casco correctamente. No lo utilice como un escudo a mano.
9
ALAMBRE de SOLDAR puede causar lesiones.
• No presione el gatillo de la pistola hasta que se lo indiquen.
• No apunte la pistola hacia cualquier parte del cuerpo, otras
personas, o cualquier otro metal cuando esté pasando el
alambre de soldadura.
PARTES QUE SE MUEVEN pueden causar lesiones.
• Manténgase alejado de las piezas móviles, tales como
ventiladores.
• Mantenga todas las puertas, paneles, cubiertas y guardas
cerrados y en su lugar.
H. F. puede causar interferencia.
• Alta frecuencia (HF) puede interferir con la navegación de
radio, servicios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicaciones.
• Consiga que sólo personas calificadas, familiarizadas con los
equipos electrónicos realizar esta instalación.
• El usuario es responsable de tener a un electricista calificado
corregir rápidamente cualquier problema causado por la instalación.
• Si se notifica por la FCC sobre la interferencia, deje de usar el equipo a la vez.
• Asegure que la instalación revisan regularmente y se mantiene.
• Mantenga las puertas de alta frecuencia de la fuente y los paneles cerradas
completamente, mantenga los platinos en su fijación correcta y haga tierra y
blindaje para minimizar la posibilidad de interferencia.
SOLDADURA DE ARCO puede causar interferencia.
• La energía electromagnética puede interferir con equipos
electrónicos sensibles, tales como computadoras y equipo
de cómputo basada en como los robots
• Asegúrese de que todos los equipos en el área de
soldadura sea electromagnéticamente compatible.
8
1.3 Símbolos adicionales para instalación, operación y
mantenimiento
Incendio o explosión.
• No ponga la unidad encima de, sobre o cerca de superficies
combustibles.
• No instale la unidad cerca de materiales inflamables.
• No sobrecarga a los alambres edificio - asegure que su
sistema de alimentación es del tamaño adecuado, capacidad y
protegido para manejar esta unidad.
UNIDAD QUE CAE puede causar lesiones.
• Utilizar los ojos de elevación para levantar la unidad, NO con
tren de rodaje, cilindros de gas, o cualquier otro accesorio.
• Use equipo de capacidad adecuada para levantar y soporte de
la unidad.
• Si usa montacargas para mover la unidad, asegure que los
dedos son bastante largas para extender más allá al lado
opuesto de la unidad.
SOBREUSO puede causar
• Permitir un período de enfriamiento, siga el ciclo de trabajo
nominal.
• Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de comenzar a
soldar de nuevo.
• No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las placas de PC.
• Ponga los tirantes aterrizados de muñeca ANTES de tocar los
tableros o partes.
• Uso adecuado bolsas anti-estáticas y cajas para almacenar,
mover o enviar tarjetas impresas de circuito.
PARTES QUE SE MUEVEN pueden causar lesiones.
• Manténgase alejado de las piezas móviles.
• Aléjese de todo punto que pellizque, tal como rodillos de
arrastre.
7
CAMPOS MAGNÉTICOS pueden afectar a los marcapasos.
• portadores de marcapasos mantenerlos alejados.
• El usuario debe consultar a su médico antes de
acercarse a soldadura por arco, especulación, o las
operaciones de soldadura por puntos.
EL RUIDO puede dañar el oído.
• El exceso de ruido de algunos procesos o equipo puede
dañar la audición.
• Use protección aprobada para el oído si el nivel de ruido
es alto.
CILINDROS pueden explotar si están dañadas.
Cilindros de gas de protección contienen gas a alta presión. Si están averiados
los cilindros pueden estallar. Como los cilindros son normalmente parte del
proceso de soldadura, asegúrese de tratarlos con
cuidado.
• Proteger los cilindros de gas comprimido del
calor excesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas,
chispas y arcos.
• Instale los cilindros en una posición vertical asegurándolos a un soporte
estacionario o un sostén de cilindros para prevenir que se caigan o se
desplomen.
• Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
• Nunca envuelva la antorcha de soldadura en un cilindro de gas.
• Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
• Nunca suelde en un cilindro de presión - una explosión resultará.
• Use solamente gas protectivo correcto, reguladores, mangueras y
accesorios diseñados para la aplicación específica, mantenerlos y sus
partes en buen estado.
• Gire la cara lejos de la salida de la válvula cuando la válvula de cilindro.
• Mantenga la tapa protectora en su lugar sobre la válvula excepto cuando el
cilindro está en uso o conectado para ser usado.
• Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido, equipo
asociado, y la publicación P-1 que figuran en las normas de seguridad.
6
• Protéjase y proteja a otros de las chispas y metal caliente.
• No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
• Quite todo material inflamable dentro de 35 pies (10,7 m) de la soldadura al
arco.
• Si esto no es posible, cúbralo apretadamente con cubiertas aprobadas.
• Esté alerta de que chispas de soldar y materiales calientes de la soldadura
puede pasar fácilmente a través de pequeñas grietas y aberturas en las
zonas adyacentes.
• Tenga cuidado con el fuego, y mantenga un extinguidor de fuego cerca.
• Tenga en cuenta que la soldadura en el techo, piso, pared o partición puede
causar fuego en la cara oculta.
• No suelde en receptáculos cerrados como tanques, tambores o tubería, a
menos que estén debidamente preparados de acuerdo con AWS F4.1
(véase normas de seguridad).
• Conecte el cable de trabajo a la labor tan cerca de la zona de soldadura
como sea posible para evitar que la corriente de soldadura de viajar rutas de
largo, posiblemente por partes desconocidas causando una descarga
eléctrica y peligro de incendio.
• No use una soldadora para descongelar tubos helados.
• Retire electrodo de varilla de soporte o corte el alambre de soldadura
cuando no en la punta de contacto en el uso.
• Use ropa protectiva sin aceite como guantes de cuero, camisa gruesa,
gemelos menos los pantalones, los zapatos de bebé, y una gorra.
• Retire todo material combustible, tales como encendedores de butano o
fósforos, de su persona antes de comenzar a soldar.
METAL QUE VUELA pueden lesionar los ojos.
• soldar, picar, cepillar con alambre, y las chispas causa de
pulido y metal que vuele. Como se enfrían las sueldas,
estás pueden soltar escoria.
• Use anteojos de seguridad con resguardos laterales hasta
debajo de su careta.
PARTES CALIENTES pueden causar quemaduras
graves.
• No toque las partes calientes sin guantes.
• Permitir un período de enfriamiento antes de trabajar en la
pistola o antorcha.
5
• Lea las hojas de seguridad (MSDS) y las instrucciones del fabricante para
los metales, consumibles, recubrimientos, limpiadores y desengrasantes.
• Trabajar en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o mientras
esté usando un respirador con suministro de aire. Tenga siempre un
watchperson capacitados cerca. Los humos y gases pueden desplazar el
aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño o la muerte. Asegúrese de
que el aire respirable es seguro.
• No suelde en lugares cerca de desengrase, limpieza o las operaciones de
pulverización. El calor y los rayos del arco pueden hacer reacción con los
vapores y formar gases altamente tóxicos e irritantes.
• No suelde en materiales de recubrimientos, como galvanizado, plomo o
acero cadmiado, a menos que el revestimiento se elimina del área de
soldadura, la zona está bien ventilada, y si es necesario, mientras esté
usando un respirador con suministro de aire. Los recubrimientos de
cualquier metal que contiene estos elementos pueden emanar humos
tóxicos cuando se sueldan.
• Apague el protector cuando no suministro de gas en uso.
RAYOS DEL ARCO pueden quemar los ojos y la
piel.
Los rayos del arco del proceso de soldadura producen
intensa visible e invisible (ultravioleta e infrarroja) que los
rayos pueden quemar los ojos y la piel. Chispas se escapan
de la soldadura.
• Uso una careta de soldar que tenga un matiz apropiado de filtro para
proteger su cara y ojos mientras esté soldando o mirando (véase la
norma ANSI Z49.1 y Z87.1 estándares de seguridad 1.4).
• Uso anteojos de seguridad con protección lateral debajo de su casc
• Uso pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello y el brillo, alerte a otros que no miren el arco.
• Uso ropa protectora hecha de un material resistente, resistente al fuego
(de cuero y lana) y protección para los pies.
SOLDAR puede causar fuego o explosión.
Soldando en un envase cerrado, como tanques, tambores o
tubos, puede causar a volar. Las chispas pueden volar de un
arco de soldadura. Las chispas que vuelan, el trabajo en
caliente pieza, y el equipo caliente pueden causar fuegos y
quemaduras. El contacto accidental del electrodo a objetos
de metal puede causar chispas, explosión,
sobrecalentamiento, o fuego. Revise y asegúrese que el área
es segura antes de comenzar a soldar.
4
• Apague todo equipo cuando no esté en uso.
• No utilice desgastados, rotos, o mal los cables empalmados.
• No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
• Si toma de tierra de la pieza de trabajo se requiere conexión de tierra con un
cable separado.
• No toque el electrodo si usted está en contacto con la obra, tierra u otro
electrodo de una máquina diferente.
• Uso solamente equipo bien mantenido. Repare o reemplace las piezas
dañadas a la vez. Unidad de acuerdo al manual.
• Uso un arnés de seguridad si se trabaja sobre el nivel del suelo.
• Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
• El cable de la pinza de trabajo con un buen contacto metal-metal a la pieza
de trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la soldadura como sea
posible.
• Aísle la abrazadera cuando no están conectados a la pieza de trabajo para
evitar el contacto con cualquier objeto de metal
• No conecte más de un electrodo o el cable de trabajo a cualquier terminal
de salida de soldadura única.
IMPORTANTE DC VOLTAJE existe después de la eliminación de la
potencia de entrada.
• Apague el inversor, desconecte la corriente de entrada y descarga de
condensadores de entrada de acuerdo a las instrucciones de la sección
de mantenimiento antes de tocar cualquier pieza.
HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos.
Soldadura produce humos y gases. Respirando estos humos
y gases pueden ser peligrosos para su salud.
• Mantenga su cabeza fuera del humo. No respirar los vapores.
• Si está adentro, ventile el área y / o el uso de escape en el arco para
eliminar los humos y gases de soldadura.
• Si la ventilación es mala, use un respirador aprobado con suministro de aire.
3
1.2 Riesgos de soldadura por arco
Los símbolos se muestra a continuación se utilizan en este manual para llamar
la atención e identificar los posibles peligros. Cuando vea el símbolo, tenga
cuidado, y siga las instrucciones correspondientes para evitar el peligro. La
información de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información de seguridad más completo que se encuentra en los estandares de
seguridad en la Sección 1.4. Lea y siga todas las normas de seguridad.
Una descarga eléctrica puede matar. Tocar partes eléctricas vivas puede
causar un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando la salida
está activada. El circuito de entrada y los circuitos internos
de la máquina también están vivos cuando el aparato está
encendido. En la soldadura con alambre semiautomática o
automática, el alambre, carrete de alambre, la vivienda
rodillos de alimentación y todas las partes de metal que
tocan el alambre de soldadura están vivos eléctricamente.
Incorrectamente instalados o inadecuadamente a tierra es un peligro.
• No tocar las partes eléctricas.
• Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección del cuerpo.
• Aislar a ti mismo del trabajo y la tierra usando alfombras o cubiertas o
cubiertas suficientemente grande como para prevenir cualquier contacto
físico con el trabajo o tierra.
• No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si el movimiento se
limita, o si existe el peligro de caer.
• Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de soldadura.
• Si la salida de CA se requiere utilizar el control remoto si hay uno presente
en la unidad.
• Desconecte la corriente de entrada o pare el motor antes de instalar o dar
servicio a este equipo. Bloqueo y etiquetado de alimentación de entrada de
acuerdo con OSHA 29 CFR 1910.147 (ver normas de seguridad).
• Instale el suelo y este equipo de acuerdo a sus códigos Manual de
instrucciones y nacionales, estatales y locales.
• Siempre verifique el suministro de tierra - chequee y asegúrese que la
potencia de entrada alambre de tierra esté correctamente conectado al
terminal de tierra en la caja de desconexión o que su enchufe esté
conectado a una toma de toma de tierra adecuada.
• Cuando haga las conexiones de entrada adjuntar conductor de puesta a
tierra primero - doble chequee sus conexiones.
• Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por daño o
por alambre desnudo - reemplace el cordón inmediatamente si está dañado
un alambre desnudo puede matarlo.
2
SECCIÓN 1:
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1.1 Símbolo de uso
Este manual contiene información importante que necesita conocer y
comprender a fin de garantizar su seguridad y funcionamiento adecuado del
equipo. Los símbolos siguientes le ayudarán a reconocer esta información.
Por favor, lea el manual y prestar atención a estas secciones.
Guarde estas instrucciones de seguridad
importantes!
Lea y entienda todas las instrucciones de seguridad. Asegúrese de
mantenerlas para su uso futuro.
ADVERTENCIA!
Las advertencias indican una gran posibilidad de certeza o de
lesiones personales o la muerte si no sigue las instrucciones.
ATENCIÓN: PRECAUCIONES INDICAN UNA
POSIBILIDAD DE DAÑOS AL EQUIPO Si las instrucciones
no se siguen correctamente.
Nota:
Toma nota de dar información útil
Productos de soldadura y procesos de soldadura puede causar lesiones graves
o la muerte, o daños a otros equipos o la propiedad, si el operador no tiene que
observar estrictamente las normas de seguridad y tomar medidas de precaución.
Las normas de seguridad se describen en la Norma Nacional Americana Z49.1
titulado: SEGURIDAD EN LA SOLDADURA Y CORTE. Esta publicación y otras
guías sobre lo que usted debe aprender antes de hacer funcionar este equipo se
encuentra al final de las medidas de seguridad. TIENE TODAS LAS DE
INSTALACIÓN, OPERACIÓN DE TRABAJO DE REPARACIÓN Y
MANTENIMIENTO realizado por profesionales calificados.
1
Sección 6: MMA (palillo) Soldadura .......................................................... 43
6.1 Configuración de MMA (palillo) Soldadura........................................... 43
6.2 Stick (SMAW) Configuración ............................................................... 43
6.3 Guía de selección de Rod ................................................................... 44
6.4 Fundamentos de la SMAW / MMA / STICK Soldadura ........................ 44
6.5 Sosteniendo el soporte del electrodo................................................... 45
6.6 Colocación del Electrodo ..................................................................... 45
6.7 Lograr un Arco ..................................................................................... 46
6.8 Movimiento del electrodo ..................................................................... 46
6.9 Técnicas básicas de soldadura ........................................................... 47
6.10 Weld Solución de problemas ............................................................. 49
Sección 7: Mantenimiento Y Resolución De Problemas ......................... 52
7.1 Mantenimiento ..................................................................................... 52
7.2 Solución de problemas ........................................................................ 52
7.3 Esquema del sistema........................................................................... 54
7.4 Lista de piezas ..................................................................................... 55
Garantía Limitada ........................................................................................ 57
iv
Tabla de contenido
Sección 1: Instrucciones De Seguridad Y Advertencias ......................... 1
1.1 Símbolo de uso.................................................................................... 1
1.2 Riesgos de soldadura por arco ............................................................ 2
1.3 Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento .... 7
1.4- Proposición 65 de California Advertencia ………………………… .... 9
1.5 Principales normas de seguridad ......................................................... 9
1.6 Protección de los ojos .......................................................................... 9
1.7 Ropa de protección .............................................................................. 12
1.8 Información del EMF ............................................................................ 14
1.9 Etiqueta de precaución General .......................................................... 14
Sección 2: Introducción Y Especificaciones ............................................ 15
2.1 Identificación del equipo ...................................................................... 15
2. 2 Descripción ......................................................................................... 15
2.3 Especificaciones .................................................................................. 16
2.4 Ciclo de trabajo .................................................................................... 17
2.5 Métodos de transporte ......................................................................... 17
Sección 3: Instalación ................................................................................ 18
3.1 Selección de la ubicación .................................................................... 18
3.2 Medio Ambiente ................................................................................... 18
3.3 De energía eléctrica de entrada ........................................................... 18
3.4 Compatibilidad Electromagnética......................................................... 20
Sección 4: Operación .................................................................................. 22
4.1 Funcionamiento General...................................................................... 22
4.2 del panel frontal / controles .................................................................. 22
4.3 Panel posterior / interruptor de encendido ........................................... 23
Sección 5: Alimentación de Alambre de soldadura ................................. 24
5.1 Configuración de Alimentación de Alambre de soldadura ................... 24
5.2 Cambio entre los procesos .................................................................. 24
5.3 MIG (GMAW) Configuración ................................................................ 25
5.4 Flux Core (FCAW) Configuración ........................................................ 25
5.5 Selección de tipos de cables ............................................................... 26
5.6 Instalación de rollos de alambre de soldadura .................................... 28
5.7 Ajuste de la alimentación de alambre Rodillo Impulsor........................ 32
5.8 Panel trasero / conector de gas ........................................................... 34
5.9 Tensión y alambre de soldadura de ajustes de velocidad ................... 35
5.10 Fundamentos de la Alimentación de Alambre de soldadura .............. 36
5.11 Tipos de soldadura ............................................................................ 36
5.12 Mantenga y coloque la pistola de soldadura ...................................... 38
5.13 Solución de problemas ...................................................................... 40
iii
Gracias y felicitaciones por la elección de Smarter Tools. Ahora usted puede
dejar de trabajar más duro y empezar a trabajar más inteligentemente.
Este manual ha sido diseñado para instruirlo sobre el uso correcto y el
funcionamiento de sus productos Herramientas inteligentes '. Su satisfacción con
este producto y su operación segura es nuestra preocupación. Por lo tanto, por
favor, tómese el tiempo para leer todo el manual, especialmente las
Precauciones de seguridad. Ellos le ayudarán a evitar peligros potenciales que
pueden existir cuando se trabaja con este producto.
ADVERTENCIA!
LEER Y COMPRENDER TODAS LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD EN ESTE
MANUAL ANTES DE OPERAR. NO CUMPLIR CON LAS INSTRUCCIONES
EN ESTE MANUAL PUEDE CAUSAR LESIONES PERSONALES, DAÑOS A
LA PROPIEDAD, Y / O ANULACION DE LA GARANTÍA.
HERRAMIENTAS INTELIGENTES NO SERÁN
RESPONSABLES POR CUALQUIER DAÑO DEBIDO A
NO SEGUIR ESTAS INSTRUCCIONES.
Operating Manual Number 0-INMIG185iD-1114
Smarter Tools INMIG-185iD 185A Dual Voltage Inverter
MIG/Stick Welder
Part No.INMIG-185iD
Publicado por:
Smarter Tools, Inc.
12195 Harley Club Drive
Ashland, VA 23005
(804) 798.8588
www.usesmartertools.com
Copyright © 2014 by
Smarter Tools, Inc.
Las reproducciones de esta obra, en su totalidad o en parte, sin el permiso
por escrito del editor están estrictamente prohibidos.
El editor no asume y herbáceo se exime de cualquier responsabilidad a
cualquier persona por cualquier pérdida o daño causado por cualquier error
u omisión en este manual, si el error deriva de negligencia, accidente o
cualquier otra causa.
Fecha de publicación:11/14
ii
.
No trabaje más duro. trabajar más inteligente.
INMIG-185iD
Alambre Sólido,
Flux
Sin corazón y
palillo de
Soldador
Manual de funcionamiento
Revision: Issue Date: November 2014 Manual No.: 0-INMIG185iD-1114

Manual Inmig185

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Don't work harder. Work smarter.

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Reproductions of this work, in whole or in part, without written permission of

SECTION 2: INTRODUCTION AND SPECIFICATIONS .............................. 15

SECTION 3: INSTALLATION ....................................................................... 18

SECTION 4: OPERATION ............................................................................ 22

SECTION 5: WIRE FEED WELDING............................................................ 24

SECTION7: MAINTENANCE AND MACHINE TROUBLE SHOOTING ...... 52

Save These Important Safety Instructions!

Electric Shock can kill.

• Do not touch live electrical parts.

• Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.

• Do not use welder in damp areas, if movement is confined, or if there is a

• Disconnect input power before installing or servicing this equipment.

• When making input connections attach proper grounding conductor first –

• Turn off all equipment when not in use.

• Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.

• Do not drape cables over your body.

• Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged parts at

• Wear a safety harness if working above floor level.

• Keep all panels and covers securely in place.

• Clamp work cable with good metal-to-metal contact to work-piece or

• Insulate work clamp when not connected to work-piece to prevent contact

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of input power.

FUMES AND GASES can be hazardous.

Welding produces fumes and gases. Breathing these fumes

• If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.

• Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying operations.

• Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or cadmium plated

• Shut off shielding gas supply when not in use.

ARC RAYS can burn eyes and skin.

Arc rays from the welding process produce intense visible

• Wear protective clothing made from durable, flame-resistant material

WELDING can cause fire or explosion.

Welding on closed containers, such as tanks, drums, or

• Do not weld where flying sparks can strike flammable material.

• Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.

• Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can cause

• Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes, unless

• Do not use welder to thaw frozen pipes.

• Remove any combustibles, such as butane lighters or matches, from your

FLYING METAL can injure eyes.

• Welding, chipping, wire brushing, and grinding

HOT PARTS can cause severe burns.

• Do not touch hot parts bare handed.

• Allow cooling period before working on gun or

• Pacemaker wearers keep away.

• Wearers should consult their doctor before going near arc

NOISE can damage hearing.

• Excessive noise from some processes or equipment can

• Wear approved ear protection if noise level is high.

CYLINDERS can explode if damaged.

• Protect compressed gas cylinders from excessive heat,

• Install cylinders in an upright position by securing to a

• Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.

• Never drape a welding torch over a gas cylinder.

• Never allow a welding electrode to touch any cylinder.

• Never weld on a pressurized cylinder – explosion will result.