Flowmaster 85552

FlowMaster™ 24 VDC - Rotary Driven Electric Pump - Series “A”
FlowMaster™ 24 VCC - Électropompe à entraînement rotatif - Série

“A”
FlowMaster™ 24 VDC - Elektrische Pumpe mit Umlaufantrieb -
Serie “A”
FlowMaster™ 24 VCC - Bomba eléctrica giratoria - Serie “A”
- Models - Modèles - Modelle - Modelos -
85552 85553 85554 85566 85567
(5 gal.) (120 lb.) (60lb.) (120 lb.) (60 lbs.)
85568 85569 85587 85591 274873© 275626©
(90 &120 lb.) (5 gal.) (5 gal.) (400 Lb.) (5 gal.) (60 lb)
U.S. Patent Pending

Brevet États-Unis en instance
U.S. Patent schwebend
Patente de EE.UU. pendiente
Foreign Patent Pending

Brevet étranger en instance
Auslandspatent angemeldet
Patente extranjera pendiente
This FlowMaster™ Conforms to the European

Directive for Product Safety.
Ce FlowMaster™ est conforme aux directives
européennes de sécurité.
Dieses FlowMaster™ Gerät entspricht der
Europäischen Vorschrift für Produktsicherheit © Indicates change
Esta FlowMaster™ cumple con la directiva © Indique le changement
europea de seguridad de productos © Zeigt Änderung an
© Indica el cambio
FEB - 2008 Form 403693 Section - C8 Page - 298G

FlowMaster™ Rotary Driven Electric Pump
Table of Contents Specialized equipment and knowledge is required for repair of

Page this pump. Contact the factory authorized warranty and service
Safety …..…….…………............................................................2 center nearest you for repair or adjustments other than mainte-
Description................................................................................2 nance specified in this manual.
Appropriate Use..................................................................4
Pump Performance and Specifications..............................4 Annual inspection by the factory authorized warranty and ser-
Installing the Pump.....................................................................4 vice center nearest you is recommended.
Setting the Pump Speed............................................................6
Maintenance and Repair............................................................7 A list of factory authorized warranty and service centers is
Pump Dimensions.....................................................................9 available upon request.
Repair Parts List.......................................................................11
Trouble Shooting.....................................................................12 Damaged Pumps
French Translation.................................................................14 Any pump that appears to be damaged in any way, is badly
German Translation.................................................................26 worn or operates abnormally, shall be removed from use until
Spanish Translation..................................................................38 repairs are made. Contact the factory authorized warranty and
service center nearest to you for repairs.
Safety
Read and carefully observe these operating instructions before Description
unpacking and operating the pump! The pump must be oper- 85552 - Pump for 5 gallon pail, speed range 5 - 50 RPM
ated, maintained and repaired exclusively by persons famil- maximum pressure rating 5,000 psi
iar with the operating instructions. Local safety regulations 85553 - Pump for 120 lb. drum, speed range 5-50 RPM
regarding installation, operation and pressure rating 5,000 psi
maintenance must be followed. 85554 - Pump for 60 lb. drum, speed range 9-93 RPM,
maximum 5,000 psi
Operate this pump only after safety instructions and this ser- 85566 - Pump for 120 lb. drum used on wayside rail
vice manual are fully understood. lubricators, speed range 9 - 93 rpm,
maximum 5,000 psi.
85567 - Pump for 60 pound drum, speed range
36 - 360 RPM, maximum pressure rating 5,000 psi
85568 - Pump for 90 and 120 lbs. drum, speed range
Indicates a potentially hazardous situation which, if not 36 - 360 RPM, maximum pressure rating 5,000psi
avoided, could result in death or serious injury. 85569 - Pump for 5 gallon pail, speed range 9.5 - 100 RPM,
maximum pressure rating 2,500 psi.
85587 - Pump for 5 gallon pail, used on wayside rail
lubricators, speed range 9-93 rpm.
85591 - Pump for 400 lb. drum, speed range 36-360 RPM,
Indicates a potentially hazardous situation which, if not maximum pressure rating 5,000 PSI.
© 274873 - Pump for 5 gallon pail, 7:1 ratio, 1600 psi,
avoided, may result in minor or moderate injury.
25-260 RPM, used on hose reel pump assemblies.
©275626 - Pump for 60 lb. drum, 7:1 ratio.
Safety Instructions
This equipment generates very high grease pressure.
General Description
The Lincoln Industrial rotary DC electric pump uses a 24VDC
motor and either a single a two stage planetary gear drive.
Grease output is proportional to the pump RPM. The pump is
Extreme caution should be used when operating this equip- primarily designed for centralized lubrication systems such as
ment as material leaks from loose or ruptured the Single Line Parallel, Single Line Progressive and Two Line
components can inject fluid through the skin and into the systems.
body causing serious bodily injury. Adequate protection is
recommended to prevent splashing of material onto the skin The pump is driven by the rotary motion of the electric motor.
or into the eyes. Rotary motion is converted to reciprocating motion through an
If any fluid appears to penetrate the skin, get emergency eccentric crank mechanism. The reciprocating action causes
medical care immediately. Do not treat as a simple cut. the pump cylinder to move up and down. The unit is a posi-
Tell attending physical exactly what fluid was injected. tive displacement double acting pump as grease output occurs
during both the up and down stroke. The pump motor employs
Inspection an integral speed control capable of reducing pump speed to
If overpressurizing of the equipment is believed to have oc- 10% of its maximum value.
curred, contact the factory authorized warranty and service
center nearest you for inspection of the pump. During the down stroke, the pump cylinder is extended into
the grease. Through the combination of shovel action and
© Indicates change vacuum generated in the pump cylinder chamber, the grease
Page Number - 2 Form 403693

is forced into the pump cylinder. Simultaneously, grease is discharged

through the outlet of the pump. The volume of grease during intake is
twice the amount of grease output during one cycle. During the upstroke,
the inlet check closes, and one half of the grease taken in during the pre-
vious stroke is transferred through the outlet check and discharged to the
outlet port. Typical output of the pump is shown on page 4.
Appropriate Use
• All pump models are exclusively designed to pump and
dispense lubricants using 24 VDC electric power.
• The maximum specification ratings should not be
exceeded.
• Any other use not in accordance with instructions will
result in loss of claims for warranty and liability.
Pump Performance and Specification

Operating Temperature, °F (°C)- -40 to +150 (-40 to 65)
Operating Voltage, VDC - 24 (18 MIN., 32 MAX)*
Motor, HP (kW) 1/2 (0.37)
Current draw, AMPS See tables 2, 3, 4, & 5 ILLUSTRATION 1A
Output/pump cycle, in3 (cm3) 0.07 (1.15)
Pump performance See table 1
Pump Outlets, In - 1/4” NPTF Female
Weight, Lbs (Kg) - 30 (13.3)
* Motor controller will shut motor off outside voltage limits.
Pumps are not equipped with a high pressure shut-off valve.

Do not exceed maximum rated outlet pressure for these
pumps. Exceeding rated pressure may result in damage
to system components and personal injury.
ELECTRIC PUMP PERFORMANCE SPECIFICATIONS

CUBIC IN/MIN Test conducted with Alvania NLGI#2 Grade Grease at 1000 psi Backpressure
TEMPERATURE DEG F (DEG C) 50 RPM 100 RPM 150RPM 200 RPM 250 RPM 300 RPM 350 RPM
80 (27) 3.5 7 10.5 14 17.5 21 24.5
40 (4) 3.5 7 10.5 14 17.5 21 24.5
20 (-7) 3 6 9 12 15 18 21
0 (-18) 3 6 9 12 15 18 21
-10 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5
Table 1
Installing the Pump 4. Wire the pump motor and vent valve (if used) as shown in
Typical installation is shown only as a guide for selecting and Illustration 1.
installing system components. Contact your Lincoln 5. Connect power to motor leads. Be sure to connect red
Industrial representative for assistance in designing a motor lead to the positive side of the circuit (see Illustration
system to suit your specific needs. 1A). The motor is polarity sensitive and will not run if im-
properly wired. Fuse the motor as recommended in Tables
The pump was tested in light weight oil which was left in to 2, 3, 4 & 5.
protect the pump from corrosion. Flush the pump before con-
necting it to the system to prevent contamination of the grease
with residual oil.
1. Mount the pump securely on the drum cover so that it Mount the pump securely on the drum cover. Failure to do
cannot move or vibrate during operation. so could result in personal injury and equipment damage.
2. Connect material supply line to the pump outlet. Install a Always install a relief valve in the pump outlet to insure pump
safety unloader [such as 272722 (4000 PSI, 276 bar) or pressure is below 5,000 PSI (2,500 PSI for Model 85569.
272572 (2500 PSI, 172 bar)] to outlet on opposite side of Use high pressure components to reduce risk of serious
the pump. injury including fluid injection and splashing in the eyes or on
3. Install high pressure shut-off valve in the material supply the skin.
line. (Required)
Form 403693 Page Number - 3

©* Note: If a third wire is

present (green/yellow) it can
be clipped and removed
and is not necessary as a
ground wire.
©*
PUMP WITHOUT CONTROLLERS
NOTE:
Be sure to connect red motor lead to the positive side of the circuit. The motor is
polarity sensitive and will not run if improperly wired.
Illustration 1

ELECTRIC FLOWMASTER PUMP ELECTRIC FLOWMASTER PUMP

24 VDC, 5:1 gear ratio, 85567, 85568, 85591 24 VDC, 17.8:1, gear ratio, 2-stage 85569
BACK PRESSURE (PSI) RPM CURRENT DRAW (AMPS)* BACK PRESSURE (PSI) RPM CURRENT DRAW (AMPS)*
0 375 2 0 107 1.28
1000 350 4.5 1000 105 2
2000 325 7.3 2000 103 2.75
3000 300 9.6 2500 100 3.2
4000 280 12
* A field installed fuse of 5 amps is recommended.
5000 250 15.3
Table 3
* A field installed fuse of 20 amps is recommended.
Table 2
ELECTRIC FLOWMASTER PUMP
ELECTRIC FLOWMASTER PUMP
24 VDC 19:1 Gear Ratio, 2 Stage, 85554 & 85566
24 VDC, 34:1 Gear Ratio, 2 Stage 85552 & 85553
Back Pressure (PSI) RPM Current Draw (AMPS)*
Back Pressure (PSI) RPM Current Draw (AMPS)*
0 105 1.28
0 58.2 1.16
1000 103 2.03
1000 57.6 1.57 2000 101 2.96
2000 57.0 2.10 3000 99 3.68
3000 56.5 2.62 4000 98 4.83
4000 55.9 3.20 5000 96 6.47
5000 55.4 4.20
* Fuse for 6 amps * Fuse for 10 amps
Table 4 Table 5
Operation
All pumps are set to run at full speed. Do not change the
settings for the pump until after the start up procedure.
1. Remove the pump outlet line.
2. With the pump in a full container of lubricant, energize the

pump. Make sure all air has been expelled from the pump
and even lubricant flow is achieved.
3. Reattach the pump outlet line. Never allow the pump to run
dry of lubricant. Monitor the supply lubricant level and refill
when necessary.
Illustration 2
A - Safety Unloader 272722 or 272572

B - 24 VDC from Controller
C- Outlet Shut-off Valve
D - Material Supply Line
E - Follower Plate (85492 for 120 lb.)
F - Drum Cover (84616 for 120 lbs.)
G - Field Installed Fuse

Setting the Pump Speed

The motor used in the 24 VDC FlowMaster Pump is equipped
with a built-in speed control. The pump speed is factory set
to the maximum setting, but is easily changed in the field as
follows:
1. Locate the speed adjustment screw on the pump motor. It

is located under a cover screw 120° away from the power
wires on the motor body. See Illustration 3 & 4.
Illustration 6
3. The adjustment screw is now exposed and accessible for
adjustment. See Illustration 7.
Illustration 3
Illustration 7
4. Note that the slotted brass adjustment screw accepts a flat

bladed screwdriver with a tip width of .1 inches and a tip
thickness of .025 inches. See illustration 8.
Illustration 4
2. Remove the cover screw by turning it counterclockwise with

a Phillips screwdriver. There is a white plastic seal washer
on the cover screw. It will either come off with the screw or
stay wedged in the motor housing. Take care not to lose
this seal washer. See Illustrations 5 & 6.
Illustration 8
Illustration 5

5. Using a proper sized flat bladed screwdriver (see #4), in- Crank Case Oil
sert the screwdriver blade and engage the slot of the brass Open Housing Cover (30) to check the oil after every 100
adjustment screw. See Illustration 9. hours of operation. The crankcase should be filled to the
center of the pumpshaft. Change the oil after every 500 hours
of operation. Use SAE 10W30 motor oil in all units.
Disassembly Procedure (See illustration #12)
Tools Required:
- Hex Bit Socket Wrenches (3/8” square drive) with 3/8” hex,
5/16” hex, 5/32” hex, 1/4” hex
- 3/8” O.D. Steel Rod
- 12” Crescent Wrench
- Spanner Wrench (for 3/8” diameter tube, 1/8” pin)
- 1/2” to 3/8” square drive adapter
Illustration 9 - Torque wrench (1/2” square drive, 0 - 50 ft-lb capacity)
6. Turn the adjustment screw counter-clockwise to reduce - Torque wrench (3/8” square drive, 0 - 120 in-lb capacity)
(clockwise to increase) the motor speed. The screw has no - 1/4” nut driver
stops and has a total travel of 15 turns. The minimum mo- - Screwdriver (flat blade, 1/8” blade width)
tor speed is 170 RPM. (Divide this speed by the gear ratio
to get the pump speed). See Illustration 10. 1. Remove the electric motor (50) by removing the three jam
nuts (42) and unscrewing the mounting screws (51).
2. Remove the gear box assembly (43, 44 and 47) by remov-
ing the four mounting screws (46).
3. Remove four screws (48 or 67) and remove gearset(s) and
spacer, if applicable.
4. Remove the adapter shaft (41). This part is removed by
pulling it straight out of the pump shaft (37).
5. Remove the pump housing cover (30) and gasket (31).
Drain the crankcase oil from the open housing.
6. Remove the bearing cover (64).
7. Remove the pump shaft snap ring (62).
8. While supporting against the pump shaft seal (40), press the
pump shaft out of the assembly. Be sure to place a sup-
port shim under the crank assembly (1through 7) to prevent
Illustration 10 binding while the shaft is pushed out.
9. Remove the two outlet pin nuts (32) from the housing (73).
7. The adjustment can be done with the pump stopped or 10. Remove the pump subassembly (1 through 27) from the
running. It is helpful to run the pump with the outlet line pump housing (73). Pushing the subassembly up with
detached to monitor pump outlet as the pump speed is ad- a wooden or plastic rod 3/4 O.D. against the check seat
justed. If the outlet line is to be detached for this purpose, housing (27) is helpful.
make sure to bleed pressure from the outlet line before 11. Remove the housing tube (56) from the pump housing (73)
detaching. by inserting a 3/8” rod through the inlet holes at the bottom
of the housing tube (56) and unscrewing it.
8. When the adjustment is complete, reinstall the cover screw 12. Remove the bronze bearing (52), the O-Ring (53) and the
using the Phillips screwdriver. This screw is sealed with a backup washer (54) from the housing tube (56).
white plastic washer. Make sure this plastic washer is in 13. Remove the crankrod assembly (1 through 7) from the
place before tightening the cover screw. pump by unscrewing the button head screws (11) and
then pulling out the wrist pin bushings (12).
Maintenance and Repair 14. Remove the check seat housing (27) from the
Relieve pressure from the pump and supply lines before reciprocating tube (20). There is a 3/8 Allen head socket
servicing or repairing the pump, to reduce the risk of an injury in the throat of the check seat housing (27) to facilitate
from injection, splashing fluid or moving parts. removal.
15. Unscrew the wrist pin anchor (13) from the reciprocating
tube (20) and pull the plunger assembly (8 through 19)
from the tube.
16. Using a 1/2” wooden or plastic rod, push the cup seal (21)
and the pump cylinder (23) from the reciprocating
Always use Lincoln Industrial parts for service and repair. tube (20).

17. Remove the pump plunger (19) from the plunger link In.-Lbs.
rod (16). A spanner wrench, which uses the holes in the F. Wrist pin anchor (13) to reciprocating tube (20) - 20 to
pump plunger, is required. 25 Ft.-Lbs.
18. Unscrew the plunger link rod (16) from the plunger tube G. Check seat housing (27) to reciprocating tube (20) -
(10) and slide off the cup seal (15), the backup washer (14) 20 to 25 Ft.-Lbs.
and the wrist pin anchor (13). H. Outlet pin nut (32) to pump housing (73) - 30 to 35 Ft.-
19. Unscrew the plunger tube (10) from the outlet pin (8). Lbs.
20. To dismantle the crankrod assembly (1 through 7), I. Housing tube (56) to pump housing (73) - 20 to 25 Ft.-
remove flat head screws (1) and the counter weights (2). Lbs.
21. Remove the retaining rings (5) and press the crank J. Gearbox mounting screws (46) - 20-25 Ft.-Lbs.
eccentric (6) out of the ball bearing (7). Be sure to K. Gearset mounting screws (48) - 60-70 In.-Lbs.
support the ball bearing (7) on the inner race. L. Motor mounting screws and jam nuts (51 & 42) -
100-110 In.-Lbs.
Pump Assembly Procedure M. Bearing Cover Screws (66) - 32-38 In. Lbs.
1. When the pump is dissembled, it is recommended to 10. Fill crankcase with SAE 10W30 motor oil up to the center
replace all seals and gaskets, which are included in the of the pump shaft (37) before fastening housing cover (30)
270663 repair kit. In addition, replace o-rings (44), (36) and housing gasket (31). If pump will be used in very cold
and (63). environments, use Mobil Arrow HFA Low Temperature Oil.
2. In the process of disassembly, examine the following This oil stays fluid even at -70°F (-57° C).
components and replace if excessive wear is indicated:
ball bearing (7), crank eccentric (6), crankrod (4), wrist
pin bushings (12), plunger tube (10), pump plunger and up-
per check parts (19, 18 and 17), pump cylinder (23), check
seat housing and lower check ball (27 and 25), upper
bronze bushing (52), housing tube (56), shovel plug (58),
and reciprocating tube (20). Also check shaft seal (40).
3. Assembly Procedure is the reverse of the Disassembly
Procedure except for the following:
4. Install parts (21) through (27) into the reciprocating tube
(20) after the plunger assembly (8 through 19) is
installed.
5. Install the pump subassembly (1 through 27) into the
pump housing (73) before tightening the housing tube
(56) to the pump housing (73). Be sure the reciprocating
tube (20) is inserted through both bushings before tighten-
ing the housing tube (56).
6. When pressing the pump shaft in (37), support the inner
race of the rear ball bearing (60) and the crank assembly (1
through 7) to insure proper assembly.
7. If replacing the pump shaft ball bearings (38 & 60), support
the housing (73) inner wall behind the snap rings (39 & 61)
when re-installing the bearing.
8. Use loctite 242 (or similar product) medium strength thread
lock on all torqued threaded connections.
Extreme care must be exercised to prevent excess com-
pound from flowing into critical areas such as clearance fits
and ball check. Allow a minimum of 30 minutes cure time
before operating the pump.
9. Torque Specifications:
A. Plunger tube (10) to outlet pin (9) - 110 to 125 In.-Lbs.
B. Button head screws (11) to wrist pin anchor (13) 100 to
110 In.-Lbs.
C. Plunger tube (10) to plunger link rod (16) - 100 to 110
In.-Lbs.
D. Plunger link rod (16) to pump plunger (19) - 100 to
110 In.-Lbs.
E. Flat head screws (1) to counter weight (2) - 100 - 110

MODEL DIM "A" in (mm) DIM "B" in (mm)

85552, 85569, 85587, 274873© 13.69 (348) 21.25 (540)
85554, 85567, 275626© 19.00 (483) 26.60 (676)
85553, 85566, 85568 27.50 (699) 35.00 (889)
85591 34.00 (864) 41.60 (1,057)
© Indicates change Illustration #11

& 11L
Illustration #12

Repair Parts List

(Common to all Models)
Item No. Qty Description All Models Item No. Qty Description All Models
1 2 Flat Head Screw 34 2 Backup Washer *
(1/4 x 1-3/4) 270635 35 2 O-Ring *
2 2 Counter Weight 272197 36 1 O-Ring 272567
3 2 Retaining Ring 270609 37 1 Pump Shaft 272548
4 1 Crankrod 270665 38 1 Ball Bearing 272556
5 2 Retaining Ring 270608 39 1 Retaining Ring 272561
6 1 Crank Eccentric 270666 40 1 Shaft Seal 272554
7 1 Ball Bearing 270607 41 1 Adapter Shaft 272546
8 1 Outlet Pin 270670 42 3 Nut - 1/4-20 51304
9 1 O-Ring (Nitrile) * 43 2 Gearbox Housing 272541
10 1 Plunger Tube 270667 44 1 O-Ring 272544
11 2 Button Head Screw 45 4 Lock Washer 272566
(1/4 x 1/2) 252877 46 4 Screw 272564
11L 2 Lockwasher 66170 47 1 Gear Set See Chart Below
12 2 Wrist Pin Bushing 270668 48 4 Screw 272574
13 1 Wrist Pin Anchor 270669 49 1 Motor Coupler 272709**
14 1 Backup Washer * 50 1 Motor 272545
15 1 Cup Seal 51 3 Screw 272568
(Polyurethane) * 52 1 Bronze Bearing 270674
16 1 Plunger Link Rod See Chart Below 53 1 O-Ring (Polyrethane) *
17 1 Spring 270616 54 1 Backup Washer *
18 1 Ball 66010 55 1 O-Ring (Nitrile) *
19 1 Pump Plunger 270671 56 1 Housing Tube See Chart Below
20 1 Reciprocating Tube See Chart Below 57 1 Bronze Bushing Note 1
21 1 Cup Seal 58 1 Shovel Plug 270707
(Polyurethane) * 59 1 Retaining Ring 270705
22 1 O-Ring 60 1 Ball Bearing 272555
(Polyurethane) * 61 1 Retaining Ring 272562
23 1 Pump Cylinder 270672 62 1 Retaining Ring 272563
24 1 Ball Cage 270675 63 1 O-Ring 272559
25 1 Ball 66001 64 1 Bearing Cover 272549
26 1 O-Ring (Nitrile) * 65 4 Lock Washer 66051
27 1 Check Seat 270664 66 4 Screws 272557
28 6 Self-Threading 67 4 Screws 272552***
Screw (8 x 1/2) 270633 68 1 Gearset See Chart Below
29 6 Gaskets (Screw) 252986 69 1 Gearset Spacer 272547***
30 1 Housing Cover 270629 70 Not Used
31 1 Cover Gasket 71 1 Woodruff Key 272560
(Nitrile) * 72 3 Lock Washers 272569
32 1 Outlet, Pin-Nut 270619 73 1 Pump Housing 272540
33 4 O-Ring * Soft parts Kit 270663
Repair Parts List

(Non-common items)
Item Qty. Description Model Model Model Model Model Model Model Model Model Model Model
No. 85552 85553 85554 85566 85567 85568 85569 85587 85591 274873© 275626©
16 1 Plunger Link Rod 270641 270648 270648 270698 270614 270648 270641 270641 270645 270641 270719
20 1 Reciprocating Tube 270642 270649 270649 270649 270617 270649 270642 270642 270646 270642 270642
56 1 Housing Tube 270643 270650 270650 270650 270628 270650 270643 270662 270647 270643 270643
47 1 Gear Set (Final Stage) 272584 272584 272663 272663 272663 272663 272542 272663 272663 272584 272584
68 1 Gear Set (First Stage) 272585 272585 272543 272543 --- --- 272543 272543 --- --- 272573
74 1 Safety Unloader 272722 272722 --- 272722 272722 272722 272572 272722 272722 274833 272722
* Included in 270663 Soft Parts Kit. *** Used on 2 stage gearboxes only
** Used on single stage gearbox only Note 1 - Part is included in item 56
© Indicates change

Troubleshooting
Condition Possible Cause Corrective Action
Pump does not run. Pump is seized or damaged. Dismantle the pump and repair
defective or seized component.
See disassembly and assembly
procedure.
Incorrect polarity. Check to ensure red motor lead is
connected to the positive battery terminal.
Pump speeds up or runs erratically. Low level of grease or reservoir Refill reservoir.
is empty.
Follower plate is stuck and separated Check follower plate and container
from grease. for damage.
Pump piston or checks are worn. Disassemble the pump and repair.
Pump runs, but output is low. Pump speed set too low. Increase motor speed setting.
Faulty inlet (25, 26, 27) or discharge Replace faulty components.
check valve (18, 19, 20).
Weepage from housing cover 30. Cup seal (16) or O-Ring (48) wore out. Check the seals and replace if
necessary.
Pump becomes noisy. No crank case oil. Add crank case oil. Remove crankcase
cover (30) from Pump Housing (73).
Oil level should be at the middle of
the crankshaft (37). Add 10W30 motor
oil until the crankcase is full.
If unit is used in cold climates, use
Mobil Arrow HFA Hydraulic Oil in
crankcase.
Worn wrist pin bushing (13). Check the bushings and replace if
necessary.
Pump does not build pressure. Foreign material holding lower Dismantle & clear check. Consider
check open. installing inlet screen 272180
before returning pump to service.
Motor runs, but no pump outlet. Gearset or adapter shaft stripped or Dismantle and replace damaged
broken. part.

Declaration of Conformity as Defined by Machinery Directive 98/37/EC

This is to declare that the design of the DC FlowMaster Lubrication Pump in the version supplied by us complies with the provision
of the Directive 98/37/EC.
Applied Harmonized Standards:
EN 292-1 Safety of Machinery Part 1 Basic Terminology , Methodology.
EN 292-2 Safety of Machinery Part 2 Technical Principles and Specifications.
EN 809 Pumps and Pump Units for Liquid Safety Requirements
EN 60204-1 Safety of Machinery Electrical Equipment of Machines Part 1: General Requirements
EN 60034-1 Rotating electrical machines - Part 1: Rating and performance
Declaration of Conformity According to EMV Directive 93/68 EEC

We declare that the model of the DC FlowMaster Lubrication Pump in the version supplied by us complies with the provision of
the Directive 93/68 EEC.
Applied Harmonized Standards:
EN 50081-1 Electromagnetic Compatibility Generic Emission Standard Part 1: Residential, Commercial and
Light Industry.
EN 50082-2 Electromagnetic Compatibility Generic Immunity Standard Part 2: Industrial Environments.
Signature Paul Conley , PE Date

Chief Engineer

Électropompe à entraînement rotatif
FlowMaster™
Table des matières réparation et garantie agréé par l’usine le plus proche pour des réparations
Page ou réglages autres que l’entretien défini dans ce manuel.
Sécurité………....…..........…………......…………………………………14 Une inspection annuelle par le centre de réparation et garantie agréé par
Description……..……...........…......………………………………………14 l’usine le plus proche est recommandée.
Utilisation appropriée..................…………………………………………16
Performance et spécifications de la pompe….......................……………16 Une liste de centres de réparation et garantie agréés par l’usine est dis-
Installation de la pompe………………………...................………………16 ponible sur demande.
Réglage De la Vitesse De Pompe…….....………………...........…………18
Entretien et réparation...........................................................................19 Pompes endommagées
Dimensions de la pompe…….....................…………………….…………21 Toutes les pompes qui semblent être endommagées de quelque manière
Liste de pièces détachées…….....................…………………...…………23 que ce soit, qui sont très usées ou qui ne fonctionnent pas normalement,
Dépannage…………………………...............……………….…………..24 doivent être mises hors service jusqu’à ce que les réparations soient termi-
Version Anglaise.....................................................................................2 nées. Contacter le centre de réparation et garantie agréé par l’usine le plus
Version Allemande................................................................................26 proche pour les réparations.
Version Espagnole................................................................................38
Description
Sécurité 85552 – Pompe pour un seau de 5 gallons, régime de 5 à 50 tr/min pres-
Lire et observer attentivement ces instructions d’utilisation avant de sion maximum de 345 bars (5 000 psi).
déballer et d’utiliser la pompe ! La pompe doit être utilisée, entretenue 85553 – Pompe pour un tambour de 120 lbs, régime de 5 à 50 tr/min pres-
et réparée exclusivement par du personnel connaissant bien les sion maximum de 345 bars (5 000 psi).
instructions d’utilisation. Les règlements locaux de sécurité relatifs à 85554 – Pompe pour un tambour de 60 lbs, régime de 9 à 93 tr/min pres-
l’installation, l’utilisation et l’entretien doivent être respectés. sion maximum de 345 bars (5 000 psi).
85566 – Pompe pour un tambour de 120 lbs utilisé sur les graisseurs de
Utiliser cette pompe uniquement après avoir complètement compris rail en bordure de voie, régime de 9 à 93 tr/min, pression maxi-
les consignes de sécurité et le manuel de réparation. mum de 345 bars (5 000 psi).
85567 – Pompe pour un tambour de 60 lbs, régime de 36 à 360 tr/min,
pression maximum de 345 bars (5 000 psi).
85568 – Pompe pour des tambours de 90 et 120 lbs, régime de 36 à 360
tr/min, pression maximum de 345 bars (5 000 psi).
85569 – Pompe pour un seau de 5 gallons, régime de 9,5 à 100 tr/min,
pression maximum de 172 bars (2 500 psi).
Indique une situation potentiellement dangereuse qui pourrait, si elle 85587 - Pompez pour le seau de 5 gallons, utilisé sur des graisseurs de
ne peut pas être évitée, résulter en blessures graves voire la mort. rail de bord de la route, la gamme 9-93 t/mn de vitesse
85591 - Pompe pour le tambour de 400 livres, gamme 36-360 t/mn, pres-
sion maximum de vitesse évaluant 5.000 livres par pouce carré.
© 274873 - Pompe pour le seau de 5 gallons, le rapport de 7:1, 6000 livres
par pouce carré, 25-260 t/mn, utilisés des pompes de bobine de
Indique une situation potentiellement dangereuse qui pourrait, si elle ne tuyau.
peut pas être évitée, résulter en blessures légères ou modérées. ©275626 - Pompe pour le tambour de 60 livres, rapport de 7:1
Consignes de sécurité Description générale

Cet équipement génère une pression de graisse très élevée. L’électropompe rotative cc Lincoln Industrial présente un moteur 24 Vcc et
une commande par planétaires à un ou deux étages. Le débit de graisse
est proportionnel au régime moteur de la pompe. La pompe est essentiel-
lement conçue pour les systèmes de graissage centralisés comme les sys-
tèmes à circuit unique parallèle, à circuit unique progressif, et les systèmes
à deux circuits.
Une prudence extrême doit être exercée pendant l’utilisation de
cet équipement car des fuites de matières en provenance de
La pompe est entraînée par le mouvement rotatif du moteur électrique. Le
composants fracturés ou desserrés posent un risque de blessures
mouvement rotatif est converti en mouvement alternatif par un mécanisme
graves par injection de fluide au travers de la peau et dans le
excentrique de manivelle. L’action alternative cause le déplacement vertical
corps. Une protection appropriée est recommandée pour éviter les
du corps de la pompe. L’équipement est une pompe volumétrique à double
éclaboussures de matières sur la peau et dans les yeux.
effet car la sortie de graisse se produit pendant les courses descendantes et
Si du fluide semble avoir pénétré dans la peau, recourir
ascendantes. Le moteur de la pompe présente une régulation de vitesse par
immédiatement à des soins médicaux d’urgence. Ne pas traiter cela
intégration qui permet de réduire la vitesse de pompe à 10% de sa valeur
comme une coupure toute simple.
maximum.
Dire au médecin traitant exactement quel fluide a été injecté.
Pendant la course descendante, le corps de la pompe est allongé dans
la graisse. En combinant l’action de pelle et l’aspiration générée dans la
Inspection chambre du corps de la pompe, la graisse est aspirée dans le corps de la
Si l’équipement semble avoir été soumis à une surpression, contacter
pompe. Simultanément, la graisse est déchargée par la sortie de la pompe.
le centre de réparation et garantie agréé par l’usine le plus proche
Le volume de graisse pendant l’admission est le double de la quantité de
pour une inspection de la pompe.
graisse expulsée pendant un cycle. Pendant la course ascendante, le clapet
Des connaissances et un équipement spécialisés sont nécessaires d’admission ferme et la moitié de la graisse accumulée pendant la course
pour effectuer la réparation de cette pompe. Contacter le centre de précédente est passée par le clapet de sortie et déchargée à l’orifice de
sortie. La production typique de la pompe est illustrée page 15.
© indique un changement
Page numéro 14 Forme 403693

FlowMaster™
Utilisation appropriée
• Tous les modèles de pompe sont exclusivement conçus pour
pomper et distribuer les lubrifiants à l’aide d’une tension électrique
de 24 Vcc.
• Les spécifications nominales maximum ne doivent pas être dépas-
sées.
• Toute utilisation non conforme à ces instructions résultera en perte
de droit de garantie et de dédommagement.
Performance et spécification de la pompe.

Température d’exploitation C° (F°) -40 à 65 (-40 à +150)
Tension d’exploitation Vcc 24 (18 min., 32 Max.)*
Moteur, HP(kW) 1/2 (0.37)
Courent electrique necessare AMPS voir tables 2,3,4&5
Production/révolution in3 (cm3) 0.07 (1.15)
rendement de la pompe voir table 1
Sorties et entrée de pompe ¼” NPTF femelle
Poids, kg (lbs) 3,3 (30)
* Le contrôleur de moteur coupe le moteur en dehors des limites de

tension.
Ne pas dépasser la pression de sortie nominale maximale pour Les pompes ne sont pas équipées d’un robinet d’arrêt haute
ces pompes. Dépasser la pression nominale peut causer des pression.
dommages des composants du système et des blessures.
SPÉCIFICATIONS DE PERFORMANCE DE L’ÉLECTROPOMPE

CM3 CUBES/MIN – Essai effectué avec la graisse Alvania NLGI 2 à contre-pression de 69 bars (1 000 psi) (1,15 cm3/tr/min)
TEMPÉRATURE DEG C (DEG
F) 50 TR/MIN 100 TR/MIN 150 TR/MIN 200 TR/MIN 250 TR/MIN 300 TR/MIN 350 TR/MIN
27 (80) 57 115 172 229 287 344 402
4 (40) 57 115 172 229 287 344 402
-7 (20) 49 98 148 197 246 295 344
-18 (0) 49 98 148 197 246 295 344
-23 (-10) 41 82 123 164 205 246 287
Tableau 1
5. Brancher l’alimentation sur les fils du moteur. S’assurer de
Installation de la pompe brancher le fil rouge du moteur au côté positif du circuit (voir
L’installation typique est illustrée uniquement à titre de guide pour sélec-
l’illustration 1A). Le moteur est sensible à la polarité et ne
tionner et installer les composants du système. Contacter le représent-
tourne pas s’il n’est pas correctement câblé. Équiper le moteur
ant Lincoln Industrial pour de l’assistance sur la conception d’un sys-
d’un fusible comme recommandé dans les tableaux 2, 3, 4 et 5.
tème convenant à vos besoins spécifiques.
La pompe a été soumise à des essais en huile légère qui a été laissée
à titre de protection de la pompe contre la corrosion. Rincer la pompe
avant de la brancher sur le système pour protéger la graisse contre la
contamination par des huiles résiduelles.
Fixer fermement la pompe sur le couvercle du tambour. Ne
1. Fixer fermement la pompe sur le couvercle du tambour pour l’empêcher
de bouger ou de vibrer pendant le fonctionnement. pas procéder de la sorte peut entraîner des blessures et des
2. Brancher la conduite d’alimentation de matières à la sortie de pompe. dommages de l’équipement. Toujours installer une soupape de
Installer un dispositif de décharge de sécurité [comme 272722 (4000 décharge dans la sortie de la pompe pour assurer que la pression
psi, 276 bar) ou 272572 (2500 PSI, 172 bar)] à la sortie du côté op- de la pompe est en-dessous de 345 bars (5 000 PSI) (172 bars (2
posé de la pompe. 500 PSI) pour le modèle 85569). Utiliser des composants haute
3. Installer une valve d’arrêt haute pression dans la conduite pression pour réduire le risque de blessure grave en particulier par
d’alimentation de matière. (Obligatoire)
injection de fluide et par éclaboussures dans les yeux ou sur la
4. brancher le moteur de la pompe à la soupape de ventilation (si utili-
peau.
sée) comme sur l’illustration 1.

FlowMaster™
©* Remarque : si un troisième
fil (vert/jaune) est présent, il
peut être coupé et enlevé. Il
n’est pas nécessaire comme fil
de masse.
©*
POMPE SANS COMMANDE
REMARQUE :
S’assurer de connecter le fil rouge du moteur au côté positif du circuit. Le moteur est
sensible à la polarité et ne tourne pas s’il n’est pas correctement câblé.
© indique un changement Illustration 1
Forme 403693 Page numéro 15

FlowMaster™
ÉLECTROPOMPE FLOWMASTER ÉLECTROPOMPE FLOWMASTER
24 Vcc, rapport d’engrenage 5:1, 85567, 85568 85591 24 Vcc, rapport d’engrenage 17,8:1, 2-étages 85569
CONTRE-PRESSION (BARS) TR/MIN APPEL DE COURANT (AMPÈRES)* CONTRE-PRESSION (BARS) TR/MIN APPEL DE COURANT(A)*
0 375 2 0 107 1,28
69 350 4,5 69 105 2
138 325 7,3 138 103 2,75
207 300 9,6 172 100 3,2
275 280 12 Un fusible monté sur le terrain de 5 A est recommandé.
345 250 15,3 Tableau 3
*Un fusible monté sur le terrain de 20 A est recommandé.
Tableau 2 ÉLECTROPOMPE FLOWMASTER
24 Vcc, rapport d’engrenage 19:1, 2 étages, 85554 et 85566
ÉLECTROPOMPE FLOWMASTER CONTRE-PRESSION (BARS) TR/MIN APPEL DE COURANT(A)*
24 Vcc, rapport d’engrenage 34:1, 2 étages 85552 et 85553 0 105 1,28
CONTRE-PRESSION (BARS) TR/MIN APPEL DE COURANT(A)* 69 103 2,03
0 58,2 1,16 138 101 2,96
69 57,6 1,57 207 99 3,68
138 57,0 2,10 275 98 4,83
207 56,5 2,62 345 96 6,47
275 55,9 3,20 *Fusible pour 10 A
345 55,4 4,20 Tableau 5
* Fusible pour 6 A
Tableau 4
Toutes les pompes sont réglées pour tourner à la vitesse de

remplissage. Ne pas changer les réglages de la pompe avant la
procédure de démarrage.
1. Retirez la conduite de sortie de la pompe.

2. Une fois la pompe placée dans un conteneur rempli de graisse ou
de lubrifiant, mettre la pompe sous tension. S’assurer que tout l’air
a été expulsé de la pompe et qu’un débit de graissage uniforme
est obtenu.
3. Rebrancher la conduite de sortie de la pompe. Ne jamais laisser la
pompe tourner sans lubrifiant. Surveiller le niveau d’alimentation
de graissage et le rectifier si besoin est.
Illustration 2
A – Dispositif de décharge de sécurité 272722 ou 272572
B – 24 Vcc du contrôleur
C – soupape d’arrêt de sortie
D - Conduit d’alimentation de matières
E – Plaque suiveuse (85492 pour 120 lbs,)
F – couvercle de tambour (84616 pour 120 lbs.)
G – fusible installé sur le terrain

FlowMaster™
Réglage de la vitesse de la pompe
Le moteur présenté par pompe FlowMaster 24 Vcc est équipé d’un
contrôle de vitesse intégré. La vitesse de pompe est réglée en usine à
la valeur maximum, mais elle peut être facilement ajustée sur le terrain
de la manière suivante :
1. Identifier la vis de réglage de vitesse sur le moteur de la pompe.

Elle se trouve en-dessous d’une vis de protection à 120° des fils
d’alimentation du corps du moteur. Voir illustrations 3 et 4.
Illustration 6
3. La vis de réglage est maintenant exposée et accessible pour
réglage. Voir l’illustration 7.
Illustration 3
Illustration 7
4. Vous pouvez utiliser un tournevis à lame plate d’une largeur de
pointe de 1 pouce et d’une épaisseur de pointe de 0,025 pouces
sur la vis de réglage fendue en laiton. Voir l’illustration 8.
Illustration 4
2. Retirer la vis de protection en la tournant en sens inverse des

aiguilles d’une montre avec un tournevis cruciforme. Il y a une
bague d’étanchéité en plastique blanc sur la vis de protection. Elle
s’enlève avec la vis ou reste coincée dans la carcasse du moteur.
Prendre soin de ne pas perdre cette bague d’étanchéité. Voir les
illustrations 5 et 6.
Illustration 8
Illustration 5

FlowMaster™
5. Insérer la lame d’un tournevis à lame plate de la bonne dimen- Huile de carter
sion (voir n° 4) dans la rainure de la vis de réglage en laiton. Voir Ouvrir le couvercle de carter (30) pour vérifier le niveau d’huile toutes
l’illustration 9. les 100 heures de fonctionnement. Le carter doit être rempli jusqu’au
6. Tourner la vis de réglage en sens inverse des aiguilles d’une centre de l’arbre de pompe. Changer l’huile toutes les 500 heures
de fonctionnement. Utiliser l’huile moteur SAE 10W30 dans tous les
équipements.
Procédure de démontage (voir l’illustration

n° 12)
Outils nécessaires :
- Clés à douilles à six pans (carré conducteur 3/8 po) avec douilles
six pans 3/8 po, 5/16 po, 5/32 po, ¼ po.
- Tige d’acier de diamètre extérieur de 3/8 po.
- Clé à molette de 12 po
- Clé à ergots (pour un tube d’un diamètre de 3/8 po, axe de 1/8 po)
Illustration 9 - Adaptateur de carré conducteur de ½ à 3/8 po.
- Clé dynamométrique (carré conducteur de ½ po, capacité de 0 à 50
montre pour réduire (dans l’autre sens pour augmenter) le régime lbs.pi)
du moteur. La vis est dépourvue de butée et présente une course - Clé dynamométrique (carré conducteur de 3/8 po, capacité de 0 à
totale de 15 spires. Le régime minimum du moteur est de 170 120 lbs.po)
tr/min. (Diviser cette vitesse par le rapport d’engrenage pour avoir - Tournevis à douille ¼ po
la vitesse de la pompe). Voir l’illustration 10. - Tournevis (à lame plate, largeur de pointe de 1/8 po)
7. Le réglage peut être effectué avec la pompe en marche ou à 1. Déposer le moteur électrique (50) en retirant les trois contre-écrous
l’arrêt. Il est conseillé de faire fonctionner la pompe avec la (42) et en dévissant les vis de fixation (51).
2. Déposer la boîte d’engrenages (43, 44 et 47) en retirant les quatre
vis de fixation (46).
3. Retirer quatre vis (48 ou 67) et retirer les ensembles d’engrenages
et l’entretoise, s’il y a lieu.
4. Retirer d’arbre l’adaptateur (41). Cette pièce est déposée en la
sortant droite de l’arbre de pompe (37).
5. Retirer le couvercle du corps de pompe (30) et le joint d’étanchéité
(31).
Vidanger l’huile de carter du corps de pompe ouvert.
6. Retirer le chapeau de palier (64).
7. Retirer le bague de retenue (62).
8. Tout en prenant appui sur le joint d’arbre de pompe (40), appuyer
sur l’arbre de pompe pour le faire sortir de l’assemblage. S’assurer
de mettre une cale de support sous le mécanisme de manivelle (1 à
7) pour éviter de le tordre pendant l’expulsion de l’arbre.
Illustration 10 9. Retirer les deux écrous d’axe de sortie (32) du corps de pompe
(73).
conduite de sortie débranchée pour surveiller la sortie de pompe 10. Retirer le sous-ensemble de la pompe (de 1 à 27) du corps de la
pendant que la vitesse de pompe est réglée. Si la conduite de pompe (73). Il est recommandé de pousser le sous-ensemble vers
sortie doit être débranchée pour cette raison, s’assurer de purger le haut avec une tige en plastique ou en bois de ¾ po de diamètre
la pression de la conduite de sortie avant de débrancher. extérieur contre le logement du siège de clapet (27).
11. Retirer le tube de pompe (56) du corps de la pompe (73) en
8. Une fois le réglage terminé, réinstaller la vis de protection à l’aide insérant une tige de 3/8 po au travers des trous d’entrée en bas du
du tournevis cruciforme. La vis est scellée avec une rondelle en tube de pompe (56) et en le dévissant.
plastique blanche. S’assurer que cette rondelle en plastique est 12. Retirer le palier en bronze (52), le joint torique (53) et la rondelle
bien en place avant de serrer la vis de protection. de retenue (54) du tube de pompe (56).
13. Retirer l’ensemble de bielle motrice (de 1 à 7) de la pompe en
Entretien et réparation dévissant les vis à tête ronde (11) puis en tirant sur les douilles
Relâcher la pression de la pompe et des conduites d’alimentation d’axe de bielle (12).
avant d’effectuer un entretien ou une réparation de la pompe pour 14. Retirer le logement de siège de clapet (27) du tube alternatif (20).
réduire le risque de blessure par injection ou éclaboussure de fluide Il y a une douille pour clé Allen de 3/8 dans la gorge du logement
ou par des pièces en mouvement. de siège de clapet (27) pour faciliter la dépose.
15. Dévisser la pièce d’ancrage d’axe de bielle (13) du tube alternatif
(20) et retirer l’ensemble de piston plongeur (8 à 19) du tube.
16. À l’aide d’une tige en plastique ou en bois de ½ po, pousser le joint
calotte (21) et le cylindre de pompe (23) hors du tube alternatif
Toujours utiliser des pièces Lincoln Industrial pour l’entretien et (20).
réparation.

FlowMaster™
17. Retirer le plongeur de pompe (19) de la barre de liaison de plon- J. Vis de fixation de carter (46) – de 20 à 25 lbs.pi.
geur (16). Une clé à ergots qui utilise les trous dans le plongeur de K. Vis de fixation des ensembles d’engrenages (48) – de 60 à 70
pompe, est nécessaire. lbs.po.
18. Dévisser la barre de liaison de plongeur (16) du tube de plongeur L. Vis de fixation et contre-écrous du moteur (51 et 42) – de 100 à
(10) et retirer en glissant le joint calotte (15), la rondelle de retenue 110 lbs.po.
(14) et la pièce d’ancrage d’axe de bielle (13). M. Vis de chapeau de palier (66) – de 32 à 38 lbs.po.
19. Dévisser le tube de plongeur (10) de l’axe de sortie (8). 10. Remplir le carter d’huile de moteur SAE 10W30 jusqu’au centre
Pour démonter l’ensemble de bielle motrice (1 à 7), retirer les vis à de l’arbre de pompe (37) avant de fixer le couvercle de corps de
têtes fraisée (1) et les contrepoids (2). pompe (3) et le joint d’étanchéité du corps de pompe (31). En cas
Retirer les bagues de retenue (5) et faire sortir l’excentrique de d’utilisation de la pompe dans des environnements très froids,
manivelle (6) hors des paliers à billes en appuyant dessus(7). utiliser de l’huile basse température Mobil Arrow HFA. Cette huile
S’assurer de supporter les paliers à billes (7) sur la bague de reste fluide même à -70° F (-57° C).
roulement intérieure.
Procédure d’assemblage de la pompe

1. Lorsque la pompe est démontée, il est recommandé de remplacer
tous les joints d’étanchéité et autres, qui sont fournis dans le kit de
réparation 270663. En outre, remplacer les joint toriques (44), (36)
et (63).
2. Pendant le démontage, examiner les composants suivants et les
remplacer en cas d’indication d’usure excessive : palier à billes (7),
excentrique de manivelle (6), bielle motrice (4), douilles d’axe de
bielle (12), tube de plongeur (10), plongeur de pompe et pièces de
clapet supérieur (19, 18, et 17), cylindre de pompe (23), logement
de siège de clapet et bille de clapet inférieur (27 et 25), douille en
bronze supérieure (52), tube de pompe (56) bouchon-pelle (58), et
tube alternatif (20). Vérifier aussi le joint d’arbre.
3. La procédure d’assemblage est l’inverse de celle de démontage à
l’exception de ce qui suit :
4. Installez les pièces (21) à (27) dans le tube alternatif (20) après
mise en place de l’ensemble du plongeur (8 à 19).
5. Installer le sous-ensemble (1 à 27) dans le corps de pompe (73)
avant de serrer le tube de pompe (56) sur le corps de pompe (73).
S’assurer que le tube alternatif (20) est inséré au travers des deux
douilles avant de serrer le tube de pompe (56).
6. Lors de l’enfoncement de l’arbre de pompe (37), supporter la bague
de roulement intérieure du palier à billes arrière (60) et l’ensemble
de manivelle (1 à 7) pour assurer un assemblage correct.
7. En cas de remplacement des paliers à billes d’arbre de pompe (38
& 60), supporter la paroi intérieure du corps de pompe (73) derrière
les circlips (39 & 61) pendant la remise en place du palier.
8. Utiliser du Loctite 242 (ou un produit similaire) de blocage de file-
tage à résistance moyenne sur tous les raccords vissés serrés à un
couple nominal.
Exercer une prudence extrême pour empêcher la projection de tout
excès de composé dans les zones critiques comme les ajustements
avec jeu et clapet à bille. Compter un minimum de 30 minutes de
durcissement avant d’utiliser la pompe.
9. Spécifications de couple de serrage:
A. Tube de plongeur (10) à l’axe de sortie - de 110 à 125 lb/spo.
B. Vis à tête ronde (11) à la bride d’ancrage d’axe de bielle (13) de
100 à 110 lbs.po.
C. Tube de plongeur (10) à la barre de liaison de plongeur (16)
– de 100 à 110 lbs.po.
D. Barre de liaison de plongeur (16) au plongeur de pompe (19)
– de 100 à 110 lbs.po.
E. Vis à têtes fraisée (1) au contrepoids (2) – de 100 à 110 lbs.po.
F. Bride d’ancrage d’axe de bielle (13) au tube alternatif (20) – de
20 à 25 lbs.pi.
G. Logement de siège de clapet (27) au tube alternatif (20) – de 20
à 25 lbs.pi.
H. Écrou d’axe de sortie (32) au corps de pompe (73) – de 30 à 35
lbs.pi.
I. Tube de pompe (56) au corps de pompe (73) – de 20 à 25 lbs.
pi.

FlowMaster™
MODELÉ DIM “A” in (mm) DIM “B” in (mm)

85552, 85569, 85587,
274873© 13.69 (348) 21.25 (540)
85554, 85567,
275626© 19.00 (483) 26.60 (676)
85553, 85566, 85568 27.50 (699) 35.00 (889)
85591 34.00 (864) 41.60 (1057)

FlowMaster™
et 11L

FlowMaster™
Liste de pièces détachées
(Commune à tous les modèles)
Tous les Tous les
No. d’article Qté Description modèles No. d’article Qté Description modèles
1 2 Vis à tête fraisée (1/4 x 1- ¾) 270635 38 1 Palier à billes 272556
2 2 Contrepoids 272197 39 1 Bague de retenue 272561
3 2 Bagues de retenue 270609 40 1 Joint d’arbre 272554
4 1 Bielle motrice 270665 41 1 Arbre d’adaptateur 272546
5 2 Bagues de retenue 270608 42 3 Écrou – ¼ - 20 51304
6 1 Excentrique de manivelle 270666 43 2 Carter de boîte d’engrenages 272541
7 1 Palier à billes 270607 44 1 Joint torique 272544
8 1 Axe de sortie 270670 45 4 Rondelle frein 272566
9 1 Joint torique (nitrile) * 46 4 Vis 272564
10 1 Tube de piston plongeur 270667 47 1 Ensemble d’engrenages Voir le tableau
11 2 Vis à tête ronde (1/4 x ½) 252877© ci-dessous

11L© 2 Rondelles freins 66170 48 4 Vis 272574
12 2 Douilles d’axe de bielle 270668 49 1 Coupleur de moteur 272709**
13 1 Bride d’ancrage d’axe de bielle 270669 50 1 Moteur 272545
14 1 Rondelle de retenue * 51 3 Vis 272568
15 1 Joint calotte (polyuréthanne) * 52 1 Palier en bronze 270674
16 1 Barre de liaison de piston plongeur Voir le tableau 53 1 Joint torique (polyuréthanne) *
ci-dessous 54 1 Rondelle de retenue *

17 1 Ressort 270616 55 1 Joint torique (nitrile) *
18 1 Bille 66010 56 1 Tube de pompe Voir le tableau
19 1 Plongeur de pompe 270671 ci-dessous

20 1 Tube alternatif Voir le tableau 57 1 Douille en bronze 270637
ci-dessous 58 1 Bouchon-pelle 270707

21 1 Joint calotte (polyuréthanne) * 59 1 Bague de retenue 270705
22 1 Joint torique (polyuréthanne) * 60 1 Palier à billes 272555
23 1 Cylindre de pompe 270672 61 1 Bague de retenue 272562
24 1 Cage à billes 270675 62 1 Bague de retenue 272563
25 1 Bille 66001 63 1 Joint torique 272559
26 1 Joint torique (nitrile) * 64 1 Chapeau de palier 272549
27 1 Siège de clapet 270664 65 4 Rondelle frein 66051
28 6 Vis auto-taraudeuse (8 x ½) 270633 66 5 Vis 272557
29 6 Joint d’étanchéité (vis) 252986 67 4 Vis 272552*** Vis 272552***
30 1 Couvercle de corps de pompe 270629 68 1 Ensemble d’engrenages Voir le tableau
31 1 Joint de couvercle (nitrile) * ci-dessous

32 1 Sortie, écrou d’axe 270619 69 1 Entretoise d’ensemble d’engrenages 272547***
33 4 Joint torique * 70 Non utilisé

34 2 Rondelle de retenue * 71 1 Clavette disque 272560
35 2 Joint torique * 72 3 Rondelles frein 272569
36 1 Joint torique 272567 73 1 Corps de pompe 272540
37 1 Arbre de pompe 272548 Kit de pièces souples 270663
Liste de pièces détachées

(Articles non communs)
Modèle Modèle Modèle Modèle Modèle Modèle Modèle Modèle Modèle Modèle Modèle
Article No. Qté. Description 85552 85553 85554 85566 85567 85568 85569 85587 85591 274873© 275626©
16 1 Barre de liaison de piston plongeur 270641 270648 270614 270698 270614 270648 270641 270641 270645 270641 270719
20 1 Tube alternatif 270642 270649 270617 270649 270617 270649 270642 270642 270646 270642 270642
56 1 Tube de pompe 270643 270650 270628 270650 270628 270650 270643 270662 270647 270643 270643
47 1 Ensemble d’engranges (étage final) 272584 272584 272663 272663 272663 272663 272542 272663 272663 272584 272584
68 1 Ensemble d’engrenages (premier étage) 272585 272585 272543 272543 --- --- 272543 272543 --- --- 272573
74 1 Soupape De sécurité 272722 272722 --- 272722 272722 272722 272572 272722 272722 274833 272722
* Inclus dans le kit de pièces souples 270663 *** Utilisé sur les boîtes d’engrenages à deux étages seulement
** Utilisé sur les boîtes d’engrenages à un étage seulement Remarque 1 - la piece est inclue dans l’article 56.

FlowMaster™
Dépannage
Condition Cause possible Correction
La pompe ne fonctionne pas. La pompe est grippée ou endommagée Démonter la pompe et réparer les composant grippés ou
défectueux. Voir la procédure de montage et
démontage.
Polarité incorrecte Vérifier que la cosse rouge de moteur est branchée à
la borne positive de la batterie.

La pompe accélère ou fonctionne Niveau de graisse bas ou réservoir vide Remplir le réservoir
de manière erratique La plaque suiveuse est coincée et Vérifier que ni la plaque suiveuse ni le conteneur ne
séparée de la graisse. sont endommagés.
Les clapets ou le piston de la pompe Démonter la pompe et la réparer.
sont usés.
La pompe fonctionne, mais la Vitesse de pompe réglée trop bas Augmente le réglage de vitesse du moteur.
sortie est faible. Clapet d’entrée (25, 26, 27) ou de Remplacer les composants défectueux.
décharge (18, 19, 20) défectueux.

Suintement dynamique du Le joint calotte (16) ou le joint torique (48) Vérifier les joints et les remplacer si besoin est.
couvercle de corps de pompe 30 est usé.

La pompe fait trop de bruit Pas d’huile dans le carter Ajouter de l’huile dans le carter Déposer le couvercle du
carter (30) du corps de la pompe (73). Le niveau d’huile
doit être au milieu du vilebrequin (37). Ajouter de l’huile de
moteur 10W30 jusqu’à ce que le carter soit rempli.
Si l’équipement est utilisé dans un climat froid, utiliser
l’huile hydraulique Mobil Arrow HFA dans le carter.
Douille d’axe de bielle usée (13). Vérifier les douilles et les remplacer si besoin est.
La pompe ne monte pas Des corps étrangers tiennent ouvert le Démonter et dégager le clapet. Considérer d’installer
en pression clapet inférieur. le filtre d’entrée 272180 avant de remettre la pompe
en service.
Le moteur tourne, mais il n’y a pas Ensemble d’engrenages ou arbre Démonter et remplacer la pièce endommagée.
de sortie de pompe adaptateur endommagé ou cassé.

FlowMaster™
Déclaration de conformité telle que définie par la directive 98/37/EC concernant les machines
Ce document a pour objet de déclarer que la conception de la pompe de graissage c.c. FlowMaster, dans la version que nous
avons fournie, est conforme à la provision de la directive 98/37/EC.
Normes harmonisées appliquées :
EN 292-1 Sécurité des machines – 1ère partie Terminologie et méthodologie élémentaires.
EN 292-2 Sécurité des machines – 2ème partie Principes et spécifications techniques.
EN 809 Pompes et groupes de pompage pour les exigences de sécurité des liquides
EN 60204-1 Sécurité des machines - Équipement électrique des machines – 1ère partie 1 : Spécifications générales
EN 60034-1 Machines électriques tournantes – 1ère partie : Caractéristiques nominales et performance
Déclaration de conformité selon la directive EMV 93/68 EEC

Nous déclarons que le modèle de la pompe de graissage c.c. FlowMaster, dans la version que nous avons fournie, est conforme
à la provision de la directive 93/68/EEC.
Normes harmonisées appliquées :
EN 50081-1 Compatibilité électromagnétique - Norme d’émission générique – 1ère partie : Domaines résidentiels,
commerciaux et industrie légère.
EN 50082-2 Compatibilité électromagnétique - Norme d’immunité générique – 2ème partie : Environnements industriels.
Signature Paul Conley , PE Date

Chief Engineer

FlowMaster™ Elektrische Pumpe mit
Umlaufantrieb
Inhalt durch ein vom Hersteller autorisiertes Kundendienstzentrum vornehmen
Seite lassen.
Sicherheit........................................................................................26
Beschreibung.................................................................................26 Es wird empfohlen, durch das vom Hersteller autorisierte Garantie- und
Bestimmungsgemäße Verwendung..................................................28 Kundendiestzentrum in Ihrer Nähe eine jährliche Inspektion des Gerätes
Technische Daten und Förderleistungsdiagramm..............................28 durch ein vom Hersteller autorisiertes Kundendienstzentrum werden
Installation der Pumpe..............................................................................28 empfohlen.
Einstellen der Pumpen-Antriebsdrehzahl......................................................30
Wartung und Reparatur..........................................................................31 Eine Liste der Kundendienstzentren bitte bei Bedarf anfordern.
Pumpen-Abmessungen..........................................................................33
Ersatzteilliste........................................................................................35 Beschädigte Pumpen
Fehlersuche.........................................................................................36 Eine Pumpe, die beschädigt zu sein scheint, stark abgenutzt ist oder nicht
Englische Version...................................................................................2 vorschriftsmäßig funktioniert, darf nicht weiter betrieben werden, bis eine
Reparatur vorgenommen wurde. Reparaturen durch ein vom Hersteller
Französische Version............................................................................14
autorisiertes Kundendienstzentrum vornehmen lassen.
Spanische Version................................................................................38
Beschreibung
Sicherheit 85552 - Pumpe für 5 Gallonen Hobbock. Antriebsdrehzahl 5 - 50 U/min.
Diese Betriebsanleitung sorgfältig lesen und beachten, bevor die
Max. Arbeitsdruck 345 bar
Pumpe ausgepackt und in Betrieb genommen wird! Die Pumpe darf
85553 - Pumpe für 120 lbs. Fass. Antriebsdrehzahl 5 - 50 U/min. Max.
ausschließlich von Personen bedient, gewartet und repariert werden,
Arbeitsdruck 345 bar
die mit dieser Betriebsanleitung vertraut sind. Die lokalen Sicherhe- 85554 - Pumpe für 60 lbs. Fass. Antriebsdrehzahl 9 - 93 U/min. Max.
itsvorschriften betreffend Installation, Betrieb und Wartung müssen Arbeitsdruck 345 bar
eingehalten werden. 85566 - Pumpe für 120 lbs. Fass; ( für Schienenschmierung)
Antriebsdrehzahl 9 - 93 U/min. Max. Arbeitsdruck 345 bar
Die Pumpe darf erst in Betrieb genommen werden, nachdem alle 85567 - Pumpe für 60 lbs Gebinde. Antriebsdrehzahl 36 - 360 U/min. Max.
Sicherheitshinweise und Instruktionen dieser Betriebsanleitung völlig Arbeitsdruck 345 bar
verstanden worden sind. 85568 - Pumpe für 90 und 120 lbs. Fass. Antriebsdrehzahl 36 - 360 U/min.
Max. Arbeitsdruck 345 bar
85569 - Pumpe für 5 Gallonen Hobbock. Antriebsdrehzahl 9,5 - 100 U/
min. Max. Arbeitsdruck 172 bar
85587 - Pumpen Sie für den 5 Gallone Eimer, verwendet auf wayside
Schiene Fettspritzen, Geschwindigkeit Strecke 9-93 U/min.
zeigt eine möglicherweise gefährliche Situation an, deren Nichtbeach- 85591 - Pumpe für die 400 Pfund Trommel, Geschwindigkeit Strecke
tung zu tödlichen oder schweren Verletzungen führen kann. 36-360 U/min, maximaler Druck, der 5.000 P/in veranschlägt.
© 274873 - Pumpen Sie für den 5 Gallone Eimer, 7:1 Verhältnis, 6000 P/in,
25 - 260 U/min, verwendet auf Schlauchbandspulepumpen.
© 275626 - Pumpe für 60 zerstoßen Trommel, 7:1 Verhältnis
Allgemeine Beschreibung
zeigt eine möglicherweise gefährliche Situation an, deren Nichtbeach- Bei den elektrischen DC FlowMaster Pumpen von Lincoln Industrial wird
tung zu leichteren oder mittelschweren Verletzungen führen kann. als Umlaufantrieb ein 24 VDC Motor eingesetzt; je nach Ausführung, haben
die Pumpen ein 1- oder 2-stufiges Planetengetriebe. Die Schmierstoff-
Sicherheitsvorschriften Fördermenge ist proportional zur Antriebsdrehzahl. Anwendungsbereich
Dieses Gerät erzeugt sehr hohen Schmierdruck. der Pumpen ist hauptsächlich für Zentralschmieranlagen, wie z.B.
Einleitungs-, Progressiv- und Zweileitungssysteme.
Die Pumpe wird elektromotorisch angetrieben. Die Rotationsbewegung

des elektrischen Antriebes wird durch einen Exzenter-Kurbelmechanismus
Bei Betrieb des Gerätes ist äußerste Vorsicht geboten. Im Falle einer in eine oszillierende Bewegung umgesetzt, durch die der Pumpenzylinder
Leckage kann aus gelösten oder geborstenen Komponenten Flüs- auf und ab bewegt wird.
sigkeit / Schmierstoff auf die Haut oder in die Augen spritzen und Die selbstansaugende Pumpe ist eine doppelt wirkende Verdrängerpumpe
schwere Körperverletzungen verursachen. Zur Verhinderung von und fördert daher den Schmierstoff beim Auf- und Abwärtshub. Der
Pumpenantrieb hat eine Drehzahl-Justiereinrichtung, an der die
Haut- und Augenverletzungen, angemessene Schutzmaßnahmen
Antriebsdrehzahl bis auf 10% der maximalen Drehzahl einstellbar ist.
treffen. Schutzkleidung tragen.
Hautverletzungen umgehend medizinisch versorgen lassen und
Während des Abwärtshubes taucht der Pumpenzylinder in den
nicht wie eine harmlose Wunde behandeln. Dem behandelnden
Schmierstoff ein und erzeugt ein Vakuum, durch das der Schmierstoff
Arzt genaue Angaben über das Medium machen, das in die Haut
in die Pumpenzylinderkammer gesaugt wird. Zusätzlich unterstützt
eingedrungen ist.
die spezielle Bauform des Fußteiles schaufelartig die Aufnahme des
Inspektion Schmierstoffes durch mechanischen Druck. Gleichzeitig wird während
Wenn vermutet wird, dass Überdruck entstanden ist, bitte mit dem dieses Hubes Schmierstoff aus dem Förderauslass der Pumpe
vom Hersteller autorisierten Garantie- und Kundendienstzentrum in verdrängt. Die Pumpe saugt das doppelte Schmierstoffvolumen an,
Ihrer Nähe Kontakt aufnehmen und die Pumpe überprüfen lassen. dass bei einem Hub aus dem Förderauslass der Pumpe verdrängt wird.
Während des Aufwärtshubes schließt das Einlassrückschlagventil und
Zur Reparatur dieser Pumpe sind Spezialwerkzeuge und spezielle vom vorangegangenen wird nun die andere Hälfte des angesaugten
Kenntnisse erforderlich. Reparaturen und Einstellungen, die über die Schmierstoffes durch das Auslassrückschlagventil hindurch aus dem
in diesem Handbuch beschriebenen Wartungsarbeiten hinausgehen, Pumpenauslass verdrängt. Förderleistungsangaben sind Tabelle 1 auf
Seite 26 zu entnehmen.
© Bezeichnet Änderung
Seite - 26 Formular 403693

Umlaufantrieb
Bestimmungsgemäße Verwendung
• Alle Pumpenmodelle sind für 24 VDC Stromversorgung und zur
Förderung von Schmierstoffen ausgelegt.
• Die maximalen Grenzwerte dürfen nicht überschritten werden.
• Jeglicher andere Gebrauch, der diesen Instruktionen nicht ent-
spricht, führt zum Verlust aller Garantie- und Haftungsansprüche.
Pumpenleistung und Spezifikation

Betriebstemperatur, °F (°C) -40 bis +150 (-40 bis + 65)
Betriebsspannung (VDC) 24 (MIN.18, MAX. 32)*
Motor, HP (kW) 1/2 (0,37)
Stromstärke [A] siehe Tabellen 2, 3, 4, & 5
Fördermenge/Zyklus, in3 (cm3) 0,07 (1,15)
Pumpenförderleistung siehe Tabelle 1
Pumpenauslässe ¼” NPTF innen
Gewicht, lbs (kg) 30 (13,3)
* Bei Spannungen außerhalb dieser Grenzen, schaltet die

Motorsteuerung den Motor ab.
Abbildung 1A
Maximal zulässigen Pumpen-Auslassdruck nicht überschreiten.

Überhöhter Druck kann zu Schäden an Systemkomponenten füh- Die Pumpen sind nicht mit einem Hochdruck-Absperrventil aus-
ren und Verletzungen von Personen verursachen. gestattet.
LEISTUNGDATEN DER 24 VDC FlowMaster PUMPEN

Der Test wurde mit Schmierfett NLGI Klasse 2 durchgeführt bei 1000 PSI (69 bar) Gegendruck.
Förderleistungsdaten bei unterschiedlichen Temperaturen und Antriebsdrehzahlen
Temperatur 50 RPM 100 RPM 150 RPM 200 RPM 250 RPM 300 RPM 350 RPM
°F (° C) in3 (cm3) in3 (cm3) in3 (cm3) in3 (cm3) in3 (cm3) in3 (cm3) in3 (cm3)
80 (27) 3,5 (57,4) 7 (114,7) 10,5 (172,1) 14 (229,4) 17,5 (286,8) 21 (344,1) 24,5 (401,5)
40 (4) 3,5 (57,4) 7 (114,7) 10,5 (172,1) 14 (229,4) 17,5 (286,8) 21 (344,1) 24,5 (401,5)
20 (-7) 3 (49,2) 6 (98,3) 9 (147,5) 12 (196,6) 15 (245,8) 18 (295) 21 (344,1)
0 (-18) 3 (49,2) 6 (98,3) 9 (147,5) 12 (196,6) 15 (245,8) 18 (295) 21 (344,1)
-10 (-23) 2,3 (37,7) 5 (81,9) 7,5 (122,9) 10 (163,9) 12,5 (204,8) 15 (245,8) 17,5 (286,8)
Tabelle 1
Installation der Pumpe 4. Pumpenmotor und Entlastungsventil (falls angewendet),
Die hier beschriebene, typische Installation der Pumpe wird nur als
Richtlinie für die Auswahl und Installation der Systemkomponenten
wie in Abbildung 1 illustriert, verkabeln.
5. Zur Beachtung: Der Motor ist polaritätssensitiv und funktioniert bei
gezeigt. Der Vertreter der Lincoln Industrial kann Ihnen behilflich sein,
unvorschriftsmäßiger Verkabelung nicht. Rotes Motorkabel stets
ein System zusammenzustellen, das Ihren speziellen Anforderungen
mit Pluspol der Stromzuführung verkabeln (siehe Abbildung 1A).
entspricht.
Motor durch Sicherung absichern; siehe Angaben dazu bei den
Die Funktionsprüfung der Pumpe wurde mit dünnflüssigen Öl Tabellen 2, 3, 4 und 5).
durchgeführt, welches zum Korrosionsschutz im Pumpenrohr belassen
wurde. Wenn das Schmierfett nicht durch Ölreste kontaminiert werden
darf, Pumpe vor dem Anschluss an das System spülen.
1. Pumpe standsicher auf dem Fassdeckel montieren, so daß diese

Pumpe standsicher auf dem Fassdeckel montieren. Mangelhafte
nicht vibrieren und sich nicht lösen kann.
Montage kann Verletzungen von Personen und Sachschäden
2. Förderleitung an einen der beiden Pumpenauslässe anschließen.
zur Folge haben. Der Arbeitsdruck der Pumpe muss begrenzt
Ein Druckbegrenzungsventil [z. B. Nr. 272722 (4000 PSI, 276
werden und darf 345 bar nicht überschreiten Pumpenauslass
bar©) oder 272573© (2500PSI, 172 bar©)] in den gegenüber lieg-
stets mit einem Druckbegrenzungsventil (z. B. Nr. 85569 ,172 bar)
enden Pumpenauslass schrauben.
versehen. Hochdruckkomponenten verwenden, um dadurch das
3. Das erforderliche Hochdruck-Absperrventil in die Förderleitung
Verletzungsrisiko zu verringern, dass Flüssigkeit / Schmierstoff aus
einbauen
geborstenen Komponenten auf die Haut oder in die Augen spritzt
und schwere Körperverletzungen verursacht.

Umlaufantrieb
©* Hinweis: Wenn ein dritter Draht

vorhanden ist (grün/gelb), so kann
er abge-schnitten und entfernt
werden. Er wird nicht als Erdleitung
benötigt.
©*
PUMPE OHNE STEUERGERÄT
HINWEIS:
Sicherstellen, dass das rote Motorkabel mit der positiven Seite des Schaltkreises verbunden
wird. Der Motor ist polaritätssensitiv und funktioniert nicht, wenn er nicht vorschriftsmäßig
verkabelt ist.
© Bezeichnet Änderung Abbildung 1
Formular 403693 Seite - 27

Umlaufantrieb
FLOWMASTER PUMPEN 85567, 85568 und 85591 FLOWMASTER PUMPE 85569
24 VDC Getriebeübersetzung 5:1 (1-stufig) 24 VDC Getriebeübersetzung 17,8:1 (2-stufig)
Gegendruck U/min Stromstärke [A]* Gegendruck U/min Stromstärke [A]*
0 PSI ( 0 bar) 375 2
0 PSI ( 0 bar) 107 1.28
1000 PSI ( 69 bar) 350 4.5
1000 PSI ( 69 bar) 105 2
2000 PSI (138 bar) 325 7.3
2000 PSI (138 bar) 103 2.75
3000 PSI (207 bar) 300 9.6
2500 PSI (172 bar) 100 3.2
4000 PSI (276 bar) 280 12
*5 A Sicherung erforderlich
5000 PSI (345 bar) 250 15.3
Tabelle 3
*20 A Sicherung erforderlich
Tabelle 2
FLOWMASTER PUMPEN 85552 & 85553 FLOWMASTER PUMPEN 85554 & 85566
24 VDC Getriebeübersetzung 34:1 (2-stufig) 24 VDC Getriebeübersetzung 19:1 (2-stufig)
Gegendruck U/min Stromstärke [A]* Gegendruck U/min Stromstärke [A]*
0 PSI ( 0 bar) 58.2 1.16 0 PSI ( 0 bar) 105 1.28
1000 PSI ( 69 bar) 57.6 1.57 1000 PSI ( 69 bar) 103 2.03
2000 PSI (138 bar) 57.0 2.10 2000 PSI (138 bar) 101 2.96
3000 PSI (207 bar) 56.5 2.62 3000 PSI (207 bar) 99 3.68
4000 PSI (276 bar) 55.9 3.20 4000 PSI (276 bar) 98 4.83
5000 PSI (345 bar) 55.4 4.20 5000 PSI (345 bar) 96 6.47
*6 A Sicherung erforderlich 10 A Sicherung erforderlich
Tabelle 4 Tabelle 5
Betrieb
Alle Pumpen sind werkseitig auf die volle Arbeitsgeschwindigkeit

eingestellt. Einstellung nicht vor Abschluss des Inbetriebnahmever-
fahrens verändern.
1. Förderleitung vom Pumpenauslass entfernen.

2. Pumpe auf volles Fettfass setzen und mit 24 VDC Stromversor-
gung verbinden. Pumpe arbeitet. Austretendes Fett am Pumpenaus-
lass auffangen. Pumpe abstellen sobald diese entlüftet ist und das
Fett blasenfrei gefördert wird.
3. Förderleitung wieder am Pumpenauslass anbringen.
Achtung: Schmierstoffniveau im Fass regelmäßig überwachen.
Schmierstoff rechtzeitig wieder ergänzen. Pumpe niemals ohne
Schmierstoff trocken laufen lassen und sofort abschalten.
A - Druckbegrenzungsventil (272722 oder 272572)

B - 24 VDC vom Steuergerät
C - HD Absperrventil, förderseitig
D - Förderleitung
E - Folgeplatte (85492 f. Fass-ID ~355 mm,)
F - Fassdeckel (84616 f. Fass-AD ~370 mm,)
G - Sicherung, bauseitig
Abbildung 2

Umlaufantrieb
Einstellen der Pumpen-Antriebsdrehzahl
Der 24 VDC Motor der FlowMaster Pumpe hat eine Drehzahlsteuerung
integriert. Die Antriebsdrehzahl ist werkseitig auf das Maximum vorein-
gestellt und läßt sich leicht vor Ort verändern.
1. Die Justierschraube zur Einstellung der Antriebsdrehzahl befindet
sich am Pumpenmotor unter einer Abdeckschraube, 120 Grad ver-
setzt von den stromführenden Kabeln am Motorkörper. Siehe Abbil-
dungen 3 & 4.
2. Abdeckschraube mittels Kreuzschlitzschraubendreher entgegen
Abbildung 6
larbeit ist ein geeigneter Flachschraubendreher mit Klingenbreite 2,5
mm und Klingenstärke 0,6 mm erforderlich. Siehe Abbildung 8.
Abbildung 3
Abbildung 7
5. Die Klinge eines passenden Schraubendrehers (siehe 4.) in den
Schlitz der Messing-Justierschraube setzen. Siehe Abbildung 9.
6. Die Justierschraube hat keine Anschläge und kann um maximal 15
Abbildung 4
Uhrzeigersinn herausschrauben. Die darunter befindliche weiße Plas-
tikdichtscheibe kann zusammen mit der Abdeckschraube herauskom-
men oder auch im Motorgehäuse stecken bleiben. Sicherstellen, dass
diese Dichtscheibe nicht verloren geht. Siehe Abbildungen 5 & 6.
3. Die Justierschraube liegt frei und kann nun verstellt werden Siehe
Abbildung 7.
4. Die Justierschraube aus Messing hat einen Schlitz. Für die Einstel-
Abbildung 8
Abbildung 5

Umlaufantrieb
Umdrehungen verstellt werden. Drehung entgegen Uhrzeigersinn Kurbelgehäuse-Öl
reduziert und Drehung im Uhrzeigersinn erhöht die Drehzahl des An- Ölstand alle 100 Betriebsstunden im Gehäuse überprüfen. Gehäu-
sedeckel (30) öffnen und den Ölstand prüfen. Das Gehäuse muss bis
zur Mitte der Pumpenwelle gefüllt sein. Nach 500 Betriebsstunden,
Ölwechsel vornehmen. Motoröl SAE 10W30 verwenden.
Demontageanleitung
(Siehe Abbildung 12)
Benötigte Werkzeuge:
- Umschaltknarre mit 3/8” Vierkantantrieb und Innensechskant-Bits
5/32”, 1/4”, 5/16”, 3/8”
- Stahl-Rundstab 3/8” (~9,5 mm) A.D.
- Einmaulschlüssel, verstellbar 12” (305 mm)
- Hakenschlüssel mit Zapfen-Ø 1/8” (~ 3,2 mm), für Rohr- Ø 3/8” (~
Abbildung 9 9,5 mm)
- Vierkant-Antriebsadapter 1/2” innen x 3/8” außen
triebes. Die Mindestdrehzahl für dem Motor liegt bei 170 U/min. (Die
- Drehmomentschlüssel mit 1/2” Vierkantantrieb, Bereich 0 - 50 ft-lb.
Pumpen-Antriebsdrehzahl resultiert aus der Motordrehzahl dividiert
() (ca. 0-68 Nm)
durch das Übersetzungsverhältnis des Getriebes der betreffenden
- Drehmomentschlüssel mit 3/8” Vierkantantrieb, Bereich 0 - 120
Pumpe). Siehe Abbildung 10.
in-lb (ca. 0-14 Nm)
7. Die Drehzahljustierung kann bei Lauf oder bei Stillstand der Pumpe
- Sechskant-Steckschlüssel mit Griff, 1/4”
vorgenommen werden. Zur Überprüfung der Justierung bzw. Förder-
- Flach-Schraubendreher, Klingenbreite 1/8” (6 mm)
menge, ist es hilfreich den Schmierstoff aus dem offenen Pumpenaus-
1. Die drei Muttern (42) und Schrauben (51) entfernen und Elektro-
motor (50) abnehmen.
2. Die vier Schrauben (46) entfernen und Getriebe-Gehäusegruppe
(43, 44 und 47) abnehmen.
3. Die vier Schrauben (48 oder 67) abschrauben. Kompletten Zahn-
radsatz (1-stufig oder 2-stufig mit Abstandsscheibe) entfernen.
4. Adapterwelle (41) von der Antriebswelle (37) ziehen.
5. Gehäusedeckel (30) und Dichtung (31) entfernen. Das Öl aus dem
offenen Gehäuse ablassen.
6. Lagerdeckel (64) entfernen.
7. Sicherungsring (62) von der Antriebswelle entfernen.
8. Zum verklemmungsfreien Ausbau der Antriebswelle (37), einen
Abstandshalter unter die Kurbeleinheit (1 bis 7) legen. Beim
Ausbau der Antriebswelle, an Wellendichtung (40) gegenhalten
während man auf der gegenüber liegenden Seite gegen das
Wellenende drückt.
Abbildung 10
9. Die beiden Auslassadapter (32) aus dem Pumpengehäuse (73)
lass zu verpumpen. Muss zu diesem Zweck die Förderleitung vom schrauben.
Pumpenauslass abgeschraubt werden, so ist sicherzustellen, dass 10. Pumpenuntergruppe (1 bis 27) aus dem Pumpengehäuse (73)
vorher das förderseitige System druckentlastet worden ist. ausbauen. Der Ausbau der Untergruppe wird erleichtert, wenn
8. Nach erfolgter Einstellung sind Abdeckschraube sowie Dichtscheibe man mit einer Stange aus Holz oder Plastik von 3/4” (19 mm)
wieder zu montieren. Sicherstellen, dass sich die weiße Plastikdichts- Durchmesser von unten gegen das Ventilgehäuse (27) drückt.
cheibe wieder korrekt am Platz befindet und Abdeckschraube mittels 11. Das Mantelrohr (56) vom Pumpengehäuse (73) entfernen, indem
Kreuzschlitzschrauben-dreher festziehen. man einen 3/8” (9,5 mm) Rundstahlstab unten durch die seitli-
chen Einlassöffnungen des Mantelrohres (56) steckt und es damit
Wartung und Reparatur abschraubt.
Vor Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten am Gerät / System, 12. Das Bronzelager (52), den O-Ring (53) und die Stützscheibe (54)
Pumpe abschalten und stets den Druck aus Pumpe und Leitungs- aus dem Mantelrohr (56) entfernen.
system ablassen; das verringert das Risiko von Verletzungen durch 13. Die Pleuelbaugruppe (1 bis 7) von der Pumpe entfernen, indem
herausspritzenden Schmierstoff und bewegliche Maschinenteile. man die Halbrundschrauben (11) abschraubt und dann die Buch-
sen (12) herauszieht.
14. Ventilsitz (27) vom Oszillier-Rohr (20) abschrauben. Im Hals des
Ventilsitzes (27) befindet sich eine 3/8” Sechskantöffnung, die das
Demontieren erleichtert.
15. Gelenkadapter (13) vom Oszillier-Rohr (20) abschrauben und die
Plungerbaugruppe (8 bis 19) aus dem Rohr ziehen.
16. Dichtung (21) und Pumpenzylinder (23) mittels Rundstab 1/2” (12
mm) aus Holz oder Plastik aus dem Oszillier-Rohr (20) schieben.
17. Den Kolben (19) von der Kolben-Verbindungsstange (16) ent-
Für Wartung und Reparaturen ausschließlich Originalteile von
fernen. Zum Demontieren wird ein Hakenschlüssel, zum Einhaken
Lincoln Industrial verwenden.
in die Öffnungen im Kolben, benötigt.

Umlaufantrieb
18. Die Kolben-Verbindungsstange (16) vom Plungerrohr (10) I Mantelrohr (56) mit Pumpengehäuse (73)
abschrauben und Dichtung (15), Stützscheibe (14) sowie Gelenk- 20 - 25 ft-lbs. (27,1 bis 33,9 Nm)
adapter (13) abziehen. J Befestigungsschrauben (46) für Getriebegehäuse
19. Das Plungerrohr (10) vom Auslass-Verbindungsrohr (8) ab- 20 - 25 ft..-lbs. (27,1 bis 33,9 Nm)
schrauben. K Befestigungsschrauben (48) für Getriebesatz
20. Zur Demontage der Pleuelbaugruppe (1 bis 7) die Flachkopf- 60 - 70 in.-lbs. (6,8 bis 7,9 Nm)
schrauben (1) abschrauben und die Gegengewichte (2) entfernen. L Befestigungsschrauben & Muttern (51 & 42) für Motor
21. Sicherungsringe (5) entfernen und den Exzenterring (6) aus dem 100 - 110 in.-lbs. (11,3 bis 12,4 Nm)
Kugellager (7) drücken. Beim Ausbau das Kugellager (7) am in- M Befestigungsschrauben (66) für Lagerdeckel
neren Laufring abstützen. 32 - 38 in.-lbs. (3,6 bis 4,3 Nm)
10. Pumpengehäuse (73) bis Mitte Antriebswelle (37) mit Motoröl SAE
Re-Montage der Pumpe 10W30 befüllen, bevor Gehäusedeckel (30) und Dichtung (31)
1. Es wird empfohlen, nach dem Auseinanderbau der Pumpe, alle befestigt werden. Soll die Pumpe bei Tieftemperaturen eingesetzt
Dichtungen, die im Reparatursatz 270663 enthalten sind, zu erset- werden, Tieftemperatur-Öl Mobil Arrow HFA verwenden. Dieses Öl
zen. O-Ringe (44), (36) und (63) ebenfalls ersetzen. bleibt sogar bei Tieftemperaturen bis -70° F (-57° C) flüssig.
2. Während der Demontage müssen folgende Komponenten geprüft
und ggf. vor der Wiedermontage ersetzt werden, wenn diese
übermäßige Abnutzung aufweisen: Kugellager (7), Exzenterring (6),
Pleuel (4), Buchsen (12), Plungerrohr (10), Kolben (19) sowie die
Teile (17, 18) des oberen Rückschlagventils, Pumpenzylinder (23),
Ventilsitz und untere Ventilkugel (27 & 25), die obere Bronzebuchse
(52), Bronzebuchse (57) sowie das Schaufel-Endstück (58) und
das Oszillierrohr (20). Auch die Wellendichtung (40) überprüfen.
3. Das Vorgehen zum Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge wie die Demontage, außer den folgenden Schritten:
4. Teile (21) bis (27) in das Oszillier-Rohr (20) einbauen, nachdem die
Plungerbaugruppe (8 bis 19) eingebaut wurde.
5. Die Pumpenunterbaugruppe (1 bis 27) mit Pumpengehäuse (73)
montieren, bevor das Mantelrohr (56) fest am Pumpengehäuse
(73) angeschraubt wird. Sicherstellen, dass das Oszillier-Rohr (20)
durch beide Buchsen geschoben wurde, bevor das Mantelrohr (56)
festgezogen wird.
6. Beim Hineindrücken der Antriebswelle (37) müssen der innere
Laufring des hinteren Kugellagers (60) und die Pleuelbaugruppe (1
bis 7) abgestützt werden, um einen fehlerfreien Zusammenbau zu
erzielen.
7. Wenn die Kugellager (38 & 60) für die Pumpenwelle ersetzt
werden, beim Einbau der Kugellager die Innenwand des
Pumpengehäuses (73) hinter den Sicherungsringen (39 & 61)
abgestützten.
8. Loctite 242 (oder ein ähnliches Produkt) mittelstarkes Gewindesi-
cherungsmittel auf alle Schraubverbindungen geben. Es muss un-
bedingt vermieden werden, dass überschüssiges Mittel in kritische
Bereiche, wie z.B. Spielpassungen und Kugel-Rückschlagventile,
fließt. Vor Inbetriebnahme der Pumpe, die Aushärtung des Mittels
mindestens 30 Minuten abwarten.
9. Anzugsmoment-Spezifikationen:
A. Plungerrohr (10) mit Auslass-Verbindungsrohr (9) -
110 - 125 in.-lbs. (11,3 bis 14,1 Nm) ©
B. Halbrundschrauben (11) mit Gelenkadapter(13)
100 - 110 in.-lbs. (11,3 bis 12,4 Nm)
C. Plungerrohr (10) mit Kolben-Verbindungsstange (16)
100 - 110 in..-lbs. (11,3 bis 12,4 Nm)
D. Kolben-Verbindungsstange (16) mit Kolben (19)
100 - 110 in.-lbs. (11,3 bis 12,4 Nm)
E Flachkopfschrauben (1) mit Gegengewicht (2)
100 - 110 in.-lbs. (11,3 bis 12,4 Nm)
F Gelenkadapter (13) mit Oszillierrohr (20)
20 - 25 ft-lbs. (27,1 bis 33,9 Nm)
G Ventilsitz (27) mit Oszillierrohr (20)
20 - 25 ft.-lbs. (27,1 bis 33,9 Nm)
H Auslassadapter (32) mit Pumpengehäuse (73)
30 - 35 ft.-lbs. (40,7 bis 47,5 Nm)

Umlaufantrieb
MODELL DIM „A“ Zoll (mm) DIM „B“ Zoll (mm)

85552, 85569, 13,69 (348) 21,25 (540)
85587, 274873©
85554, 85567, 19,00 (483) 26,60 (676)
275626©
85553, 85566, 27,50 (699) 35,00 (889)
85568
85591 34.00 (864) 41.60 (1057)
Abbildung 11

Umlaufantrieb
und 11L
Abbildung 12

Umlaufantrieb
Ersatzteilliste
(für alle Modelle)
Pos. Stk. Benennung Sachnummer Pos. Stk. Benennung Sachnummer
1 2 Flachkopfschraube (1/4 x 1-3/4) 270635 38 1 Kugellager 272556
2 2 Gegengewicht 272197 39 1 Sicherheitsring 272561
3 2 Sicherheitsring 270609 40 1 Wellendichtung 272554
4 1 Pleuel 270665 41 1 Adapterwelle 272546
5 2 Sicherheitsring 270608 42 3 Mutter ¼- 20 51304
6 1 Exzenterring 270666 43 2 Getriebegehäuse 272541
7 1 Kugellager 270607 44 1 O-Ring 272544
8 1 Auslass-Verbindungsrohr 270670 45 4 Sicherungsscheibe 272566
9 1 O-Ring (Nitril) * 46 4 Schraube 272564
10 1 Plungerrohr 270667 47 1 Zahnradsatz Siehe Tabelle
unten
11 2 Schraube, Halbrund- (1/4 x ½) 252877© 48 4 Schraube 272574
2 Sicherungsscheibe 66170 49 1 Motorkupplung 272709**
12 2 Buchse 270668 50 1 Motor 272545
13 1 Gelenkadapter 270669 51 3 Schraube 272568
14 1 Stützscheibe * 52 1 Bronzelager 270674
15 1 Dichtung (Polyurethan) * 53 1 O-Ring (Polyurethan) *
16 1 Kolben-Verbindungsstange Siehe Tabelle 54 1 Stützscheibe *
unten
17 1 Feder 270616 55 1 O-Ring (Nitril) *
18 1 Stahlkugel 66010 56 1 Mantelrohr Siehe Tabelle
unten
19 1 Kolben 270671 57 1 Bronzebuchse 270637
20 1 Oszillierrohr Siehe Tabelle 58 1 Schaufel-Endstück 270707
unten
21 1 Dichtung (Polyurethan) * 59 1 Sicherheitsring 270705
22 1 O-Ring (Polyurethan) * 60 1 Kugellager 272555
23 1 Pumpenzylinder 270672 61 1 Sicherheitsring 272562
24 1 Kugelkäfig 270675 62 1 Sicherheitsring 272563
25 1 Ventilkugel 66001 63 1 O-Ring 272559
26 1 O-Ring (Nitril) * 64 1 Lagerdeckel 272549
27 1 Ventilsitz 270664 65 4 Sicherungsscheibe 66051
28 6 Schraube (8x½), Selbstschneid- 270633 66 4 Schrauben 272557
29 6 Dichtung 252986 67 4 Schrauben 272552***
30 1 Gehäusedeckel 270629 68 1 Zahnradsatz Siehe Tabelle
unten
31 1 Dichtung (Nitril) * 69 1 Abstandscheibe 272547***
32 1 Auslassadapter 270619 70 4 Sicherungsscheibe 272553
33 4 O-Ring * 71 Nicht Verwendet
34 2 Stützscheibe * 72 3 Sicherungsscheibe 272569
35 2 O-Ring * 73 1 Pumpengehäuse 272540
36 1 O-Ring 272567 Dichtungssatz (Ersatzteil) 270663
37 1 Antriebswelle 27548
Ersatzteilliste
(Nicht gemeinsame Teile)
Pos. Stk. Benennung Modell Modell Modell Modell Modell Modell Modell Modell Modell Modell Modell
85552 85553 85554 85566 85567 85568 85569 85570 85591 274873© 275626©
16 1 Kolben-Verbindungsstange 270641 270648 270614 270698 270614 270648 270641 270641 270645 270641 270719
20 1 Oszillierrohr 270642 270649 270617 270649 270617 270649 270642 270642 270646 270642 270642
56 1 Mantelrohr 270643 270650 270628 270650 270628 270650 270643 270662 270647 270643 270643
47 1 Zahnradsatz (letzte Stufe) 272584 272584 272663 272663 272663 272663 272542 272663 272663 272584 272584
68 1 Zahnradsatz (erste Stufe) 272585 272585 272543 272543 --- --- 272543 272543 --- --- 272573
74 1 Sicherheitsventil 272722 272722 --- 272722 272722 272722 272572 272722 272722 274833 272722
* In Dichtungssatz 270663 enthalten *** Nur bei 2-stufigem Getriebe

** Nur bei 1-stufigem Getriebe Anmerkung 1 - Teil ist in Position 56 enthalten.

Umlaufantrieb
Fehlersuche
Zustand Mögliche Ursache Behebung
Die Pumpe läuft nicht Die Pumpe ist festgefressen oder Die Pumpe auseinandernehmen und die beschädigte
beschädigt oder festgefressene Komponente reparieren. Siehe
„Verfahren zum Zerlegen und Zusammenbau“
Falsche Polarität Prüfen und sicherstellen, dass das rote Motorkabel mit
dem positiven Batteriepol verbunden ist.
Die Pumpe beschleunigt Niederer Schmierfettstand oder der Behälter auffüllen

oder läuft unregelmäßig Behälter ist leer
Die Mitläuferplatte steckt fest und ist Mitläuferplatte und Behälter auf Schaden prüfen
vom Fett getrennt
Der Pumpenkolben oder die Die Pumpe auseinandernehmen und reparieren.
Rückschlagventile sind abgenutzt
Die Pumpe läuft, aber die Die Pumpengeschwindigkeit ist zu Geschwindigkeitseinstellung erhöhen
Leistung ist gering niedrig eingestellt
Fehlerhaftes Einlass- (25, 26, 27) oder Fehlerhafte Komponenten ersetzen
Auslassrückschlagventil (18, 19, 20)
Lecken vom Die Topfdichtung (16) oder der O-Ring Dichtungen überprüfen und nötigenfalls ersetzen
Gehäusedeckel (30) (48) ist abgenutzt
Die Pumpe wird laut Kein Kurbelwellenöl Kurbelwellenöl auffüllen. Deckel des
Kurbelwellengehäuses (30) vom Pumpengehäuse
(73) abnehmen. Der Ölstand sollte bei der Mitte der
Kurbelwelle (37) stehen. 10W30 Motoröl bis zur Mitte
der Kurbelwelle einfüllen. Wenn das Gerät in kaltem
Klima benutzt wird, Mobil Arrow HFA Hydrauliköl im
Kurbel-wellengehäuse verwenden.
Abgenutzte Kolbenbolzenhülse (13) Hülsen überprüfen und nötigenfalls ersetzen

Die Pumpe baut keinen Ein Fremdkörper hält das untere Auseinandernehmen & Rückschlagventil prüfen. Es
Druck auf Rückschlagventil offen. kann ein Einlassgitter (272180) eingebaut werden,
bevor die Pumpe wieder in Betrieb genommen wird.
Der Motor läuft, aber die Zahnradsatz oder Adapterwelle sind Auseinandernehmen und beschädigtes Teil ersetzen.
Pumpe fördert nicht abgenutzt oder gebrochen

Umlaufantrieb
Übereinstimmungserklärung mit den Vorschriften, wie gegeben in Machinery Directive (Maschin-
enanweisung) 98/37/EC
Hiermit wird bestätigt, dass die Konstruktion der DC (Gleichstrom) FlowMaster Schmierpumpe in der von uns gelieferten Version
sich an die Vorschriften von Directive 98/37/EC hält.
Angewandte harmonisierte Normen:
EN 292-1 Maschinensicherheit Teil 1, Grundlegende Terminologie, Methodologie.
EN 292-2 Maschinensicherheit Teil 2, Technische Prinzipien und Technische Daten.
EN 809 Pumpen und Pumpeneinheiten für die Sicherheitsanforderungen mit Flüssigkeiten.
EN 60204-1 Maschinensicherheit, Sicherheit der elektrischen Ausstattung von Maschinen Teil 1:

Allgemeine Anforderungen.
EN 60034-1 Rotierende elektrische Maschinen, Teil 1: Nennbetrieb und Leistung.
Übereinstimmungserklärung mit den Vorschriften laut EMV Anweisung 93/68 EEC

Wir erklären, dass das Modell der Gleichstrom FlowMaster Pumpe in der von uns gelieferten Version mit den Vorschriften der
Anweisung 93/68 EEC übereinstimmt.
Angewandte harmonisierte Normen:
EN 50081-1 Elektromagnetische Kompatibilität mit dem generischen

Emissionsstandard Teil1: Wohnbezirke, kommerzielle Bereiche und
Leichtindustrie.
EN 50082-2 Elektromagnetische Kompatibilität mit dem generischen

Immunitätsstandard Teil 2: Industrielle Bereiche.
Unterschrift Paul Conley , PE Datum

Chief Engineer

Bomba eléctrica giratoria
FlowMaster™, 24 VCC
Índice general Se recomienda que el centro de garantías y servicio autorizados de la
Página fábrica m’as cercano realice una inspección anual.
Seguridad ….............………….............................................................38
Descripción..........................................................................................38 Se puede solicitar una lista de centros de garantías y servicio autoriza-
Uso apropiado..................................................................................40 dos de fábrica.
Rendimiento y especificaciones de la bomba ......................................40
Instalación de la bomba..........................................................................40 Bombas dañadas
Ajuste de la velocidad de la bomba...........................................................42 Cualquier bomba que parezca dañada de cualquier forma, esté muy
Mantenimiento y reparación..................................................................43 desgastada o funcione de modo anormal debe dejar de usarse hasta
Dimensiones de la bomba......................................................................45 que se efectúen las reparaciones. Póngase en contacto con el centro
Lista de piezas de reparación ..................................................................47 de garantías y servicio autorizados de fábrica más cercano para efec-
Resolución de problemas......................................................................48 tuar las reparaciones.
Versión inglesa......................................................................................2
Versión francesa..................................................................................14
Versión alemana...................................................................................26
Descripción
85552 – Bomba para cubo de 5 galones, intervalo de velocidades
Seguridad 85553 –
5 - 50 rpm, presión nominal máxima 5.000 lb/pulg2
Bomba para barril de 120 lb, intervalo de velocidades
¡Lea y observe detenidamente estas instrucciones de operación antes
de desempacar y operar la bomba! La bomba debe ser operada, man- 5-50 rpm, presión nominal 5.000 lb/pulg2
tenida y reparada exclusivamente por personas familiarizadas con 85554 – Bomba para barril de 60 lb, intervalo de velocidades
las instrucciones de operación. Se deben respetar los reglamentos 9-93 rpm, presión máxima 5.000 lb/pulg2
referentes a la instalación, operación y mantenimiento. 85566 – Bomba para barril de 120 lb usada en lubricadores de dis-
tribuidor lateral, intervalo de velocidades 9 - 93 rpm, presión
Opere esta bomba solamente después de haber entendido bien las máxima 5.000 lb/pulg2.
instrucciones de seguridad y este manual de servicio. 85567 – Bomba para barril de 60 lb, intervalo de velocidades
36 - 360 rpm, presión nominal máxima de 5.000 lb/pulg2
85568 – Bomba para barril de 90 y 120 lb , intervalo de velocidades
36 - 360 rpm, presión nominal máxima de 5,000 lb/pulg2
85569 – Bomba para cubo de 5 galones, intervalo de velocidades 9,5
- 100 rpm, presión nominal máxima de 2,500 lb/pulg2.
85587 - Bombee para el cubo de 5 galones, utilizado en los lubrica-
Indica una situación potencialmente peligrosa que, de no evitarse,
dores del carril del wayside, gama 9-93 RPM de la veloci-
podría producir lesiones mortales o graves.
dad.
85591 - Bomba para el tambor de 400 libras, gama 36-360 RPM,
presión máxima de la velocidad que clasifica 5.000 PSI.
© 274873 - Bombee para el cubo de 5 galones, cociente de 7:1, 600
Indica una situación potencialmente peligrosa que, de no evitarse, PSI, 25 - 260 RPM, usadas en los montajes de la bomba del
podría producir lesiones menores o moderadas. carrete de la manguera
© 275626 - Bombee para el tambor de 60 libras, cociente de 7:1
Instrucciones de seguridad Descripción general

Estos equipos generan una presión de grasa muy alta. La bomba eléctrica giratoria de CC de Lincoln Industrial usa un motor
de 24 VCC y un mando de engranajes planetario de una o dos etapas.
El caudal de grasa es proporcional a las rpm de la bomba. La bomba
está diseñada principalmente para sistemas de lubricación centraliza-
dos tales como sistemas en paralelo de un solo tubo, progresivos de
Se debe tener mucho cuidado al operar estos equipos, ya que un solo tubo y de dos tubos.
las fugas por los materiales de componentes sueltos o rotos
pueden inyectar fluido en la piel y en el cuerpo causando lesiones La bomba es impulsada por el movimiento giratorio del motor eléctrico.
corporales graves. Se recomienda una protección adecuada para El movimiento giratorio se convierte en un movimiento alternativo a
impedir las salpicaduras de material en la piel o en los ojos. través de un mecanismo de manivela excéntrico. La acción alternativa
hace que el cilindro de la bomba se mueva hacia arriba y hacia abajo.
Si parece que un fluido penetra en la piel, acuda a un médico de La unidad es una bomba de accionamiento doble positivo a medida
emergencia de inmediato. No lo trate como si fuera un corte sen- que se descarga el caudal de grasa durante la carrera ascendente
cillo. Diga al médico exactamente el fluido que se ha inyectado. y descendente. El motor de la bomba utiliza un control de velocidad
integrado capaz de reducir la velocidad de la bomba a un 10% de su
valor máximo.
Inspección
Si se cree que se ha producido un exceso de presión en los equipos, Durante la carrera descendente, el cilindro de la bomba se introduce
póngase en contacto con el centro de garantías y servicio autorizados en la grasa. Mediante la combinación de acción de pala y vacío
de fábrica más cercano para inspeccionar la bomba. generada en la cámara del cilindro de la bomba, se fuerza el paso de
la grasa al interior del cilindro de la bomba. Simultáneamente, la grasa
Se requieren equipos y conocimientos especializados para reparar se descarga por el orificio de salida de la bomba. El volumen de grasa
esta bomba. Póngase en contacto con el centro de garantías y servicio de entrada es el doble del volumen de salida de grasa durante un ci-
autorizados de la fábrica más cercano para efectuar reparaciones clo. Durante la carrera ascendente, se cierra la válvula de retención de
o ajustes distintos de los del mantenimiento especificado en este entrada, y la mitad de la grasa tomada durante la carrera anterior se
manual. transfiere a través de la válvula de retención de salida y se descarga
por el orificio de salida. El caudal de la bomba se indica en la página
© Indica cambio 37.
Página 38 Formulario 403693

Uso apropiado
• Todos los modelos de bombas están diseñados exclusivamente
para bombear y distribuir lubricantes usando corriente eléctrica de
24 VCC.
• No se deben exceder los valores de especificación máximos.
• Cualquier otro empleo según las instrucciones anulará las reclama-
ciones por razones de garantía y responsabilidad.
Rendimiento y especificaciones de la bomba

Temperatura de operación, ºF (ºC) - -40 a +150 (-40 a 65)
Voltaje de operación, VCC - 24 (18 MÍN., 32 MÁX.)*
Motor, HP (KW) 1/2 (0.37)
Uso de Corriente, Amps vea las tablas 2,3,4, y 5
Flujo/Cyclo, in³ (cm³) 0.07(1.15)
Funcionamiento de Bomba vea la tabla 1
Tamano de Salida 1/4” NPTF embra
Orificios de salida de la bomba, pulg - 1/4 NPTF
Peso, Lb (Kg) - 30 (13,3)
* El controlador del motor apagará el motor fuera de los límites de

voltaje.
No exceda la presión de salida nominal máxima para estas

bombas. De sobrepasarse la presión nominal se pueden producir Las bombas no están equipadas con una válvula de corte de alta
daños en los componentes del sistema y lesiones personales. presión.
© Indica cambio
ESPECIFICACIONES DE RENDIMIENTO DE LA BOMBA ELÉCTRICA

PULG CÚB/MIN Prueba efectuada con grasa de grado Alvania NLGI N°2 a una contrapresión de 1000 lb/pulg2 (0,07 pulg³/rpm)
TEMPERATURA °F (°C) 50 RPM 100 RPM 150RPM 200 RPM 250 RPM 300 RPM 350 RPM
80 (27) 3.5 7 10.5 14 17.5 21 24.5
40 (4) 3.5 7 10.5 14 17.5 21 24.5
20 (-7) 3 6 9 12 15 18 21
0 (-18) 3 6 9 12 15 18 21
-10 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5
Instalación de la bomba
La instalación típica se muestra solamente como una guía para selec- 5. Conecte la corriente a los cables del motor. Asegúrese de conectar
cionar e instalar componentes del sistema. Póngase en contacto con el cable rojo del motor al lado positivo del circuito (vea la Ilustración
su representante de Lincoln Industrial para obtener asistencia en el 1A). El motor es sensible a la polaridad y no funcionará si está mal
diseño de un sistema que se adapte a sus necesidades especificas. conectado. Conecte un fusible al motor según se recomienda en
las Tablas 2, 3, 4 y 5.
La bomba se probó con aceite de peso ligero que se dejó en el interior
para proteger la bomba contra la corrosión. Lave la bomba antes de
conectarla al sistema para impedir la contaminación de la grasa con
aceite residual.
1. Monte bien la bomba en a tapa del barril de modo que no pueda Monte bien la bomba en la tapa del barril. De no hacer esto se
moverse ni vibrar durante la operación. pueden producir lesiones personales y daños en los equipos.
2. Conecte el tubo de suministro de material al orificio de salida de Instale siempre una válvula de alivio en el orificio de salida de la
la bomba. Instale un descargador de seguridad [como 272722 bomba para asegurarse de que la presión de la bomba sea menor
(4000PSI, 276 bar) o 272573 (2500 PSI, 172 bar)] en el orificio de que 5.000 lb/pulg2 (2.500 lb/pulg2 para el modelo 85569. Use
salida, en el lado opuesto a la bomba. componentes de alta presión para reducir el riesgo de lesiones
3. Instale la válvula de corte de alta presión en el tubo de suministro graves incluida la inyección y salpicaduras de fluido en los ojos o
de material (requerido). en la piel.
4. Connecte el motor de la bomba y la valvula de escape (si es usada)
como es demostrada en la illustracion 1.

©* Nota: Si hay presente un

tercer cable (verde/amarillo),
puede cortarse y quitarse. No
es necesario como cable de
tierra.
©*
BOMBA SIN LOS REGULADORES
NOTA:
Asegúrese de conectar el cable rojo del motor con el lado positivo del circuito. El
motor es sensible a la polaridad y no funcionará si está mal conectado.
© Indica cambio Illustration 1
Formulario 403693 Página 39

BOMBA ELÉCTRICA FLOWMASTER BOMBA ELÉCTRICA FLOWMASTER
24 VCC, razón de engranajes 5:1, 85567, 85568 y 85591 24 VCC, razón de engranajes 17,8:1, 2 etapas 85569
CONTRAPRESIÓN (LB/PULG2) RPM ABSORCIÓN DE CORRIENTE (A)* CONTRAPRESIÓN (LB/PULG2) RPM ABSORCIÓN DE CORRIENTE (A)*
0 375 2 0 107 1,28
69 350 4,5 69 105 2
138 325 7,3 138 103 2,75
207 300 9,6 172 100 3,2
* Se recomienda un fusible
275 280 12 instalado en planta de 5 A.
345 250 15,3 Tabla 3
* Se recomienda un fusible instalado en planta de 20 A.
Tabla 2
BOMBA ELÉCTRICA FLOWMASTER BOMBA ELÉCTRICA FLOWMASTER

24 VCC, razón de engranajes 34:1, 2 etapas 85552 y 85553 24 VCC, razón de engranajes 19:1, 2 etapas 85554 y 85566
CONTRAPRESIÓN (LB/PULG2) RPM ABSORCIÓN DE CORRIENTE (A)* CONTRAPRESIÓN (LB/PULG2) RPM ABSORCIÓN DE CORRIENTE (A)*
0 58,2 1,16 0 105 1,28
69 57,6 1,57 69 103 2,03
138 57,0 2,10 138 101 2,96
207 56,5 2,62 207 99 3,68
275 55,9 3,20 275 98 4,83
345 55,4 4,20 345 96 6,47
* Fusible para 6 A. * Fusible para 10 A.
Tabla 4 Tabla 5
Operación
Todas las bombas están ajustadas para funcionar a la velocidad de

llenado. No cambie los ajustes de la bomba hasta después de
empezar el procedimiento.
1. Desconecte el tubo de salida de la bomba.

2. Conecte la bomba con la bomba en un recipiente lleno de lubrican-
te. Asegúrese de que se haya expulsado todo el aire de la bomba y
se haya conseguido un flujo uniforme de lubricante.
3. Vuelva a conectar el tubo de salida de la bomba. No deje nunca
que la bomba se quede sin lubricante. Vigile el nivel de lubricante y
rellene cuando sea necesario.
Ilustración 2
A – Descargador de seguridad 272722 ó 272572

B - 24 VCC del controlador
C – Válvula de corte de salida
D – Tubo de suministro de material
E – Placa seguidora (85492 para 120 lb.)
F – Tapa de barril (84616 para 120 lb.)
G – Fusible instalado en planta

Ajuste de la velocidad de la bomba
El motor usado en la bomba FlowMaster de 24 VCC está equipado
con un control de velocidad integrado. La velocidad de la bomba está
fijada en fábrica al máximo ajuste, pero se puede cambiar fácilmente
en la obra de la forma siguiente:
1. Localice el tornillo de ajuste de velocidad en el motor de la bomba.

Está ubicado debajo de un tornillo de la tapa a 120° de los cables
de alimentación en el cuerpo del motor. Vea las Ilustraciones 3 y 4.
Ilustración 6
3. El tornillo de ajuste queda ahora expuesto y es accesible para el
ajuste. Vea la Ilustración 7.
Ilustración 3
Ilustración 7
4. Observe que el tornillo de ajuste de latón ranurado permite el uso
de un destornillador de hoja plana con una punta de 0,1 pulgadas de
ancho y 0.025 pulgadas de espesor. Vea la ilustración 8.
Ilustración 4
2. Quite el tornillo de la tapa girándolo hacia la izquierda con un
destornillador Phillips. Este tornillo tiene una arandela de sellado
de plástico de color blanco. Saldrá con el tornillo o se quedará
encajada en la caja del motor. Tenga cuidado de no perder esta
arandela de sellado. Vea las Ilustraciones 5 y 6.
Ilustración 8
Ilustración 5

5. Introduzca una hoja de destornillador plana del tamaño apropiado Procedimiento de desmontaje (Vea la ilustración
(vea N° 4) y enganche la ranura del tornillo de ajuste de latón. Vea
N° 12)
la Ilustración 9.
Herramientas necesarias:
- Llaves de cubo de broca hexagonal (mando cuadrado de 3/8”) con
hexágono de 3/8”, 5/16”, 5/32” y 1/4”.
- Varilla de acero de 3/8” de d.e.
- Llave ajustable de 12”
- Llave fija (para tubos de 3/8” de diámetro, pasador de 1/8”)
- Adaptador de mando cuadrado de 1/2” a 3/8”
- Llave dinamométrica (mando cuadrado de 1/2”, capacidad de 0 - 50
lb-pie)
- Llave dinamométrica (mando cuadrado de 3/8”, capacidad de 0
- 120 lb-pulg)
- Impulsor de tuercas de 1/4”
- Destornillador (hoja plana, ancho de hoja de 1/8”)
Ilustración 9
1. Quite el motor eléctrico (50) quitando las tres contratuercas (42) y
6. Gire el tornillo de ajuste hacia la izquierda para reducir (a la derecha
desatornillando los tornillos de montaje (51).
para aumentar) la velocidad del motor. El tornillo no tiene topes y
2. Quite el conjunto de caja de engranajes (43, 44 y 47) quitando los
tienen un recorrido total de 15 vueltas. La velocidad mínima del mo-
cuatro tornillos de montaje (46).
tor es de 170 rpm. (Divida esta velocidad por la razón de engranajes
3. Quite los cuatro tornillos (48 ó 67) y quite los conjuntos de en-
para obtener la velocidad de la bomba). Vea la Ilustración 10.
granajes y el espaciador, si corresponde.
4. Quite el adaptador del eje (41). Esta pieza se quita tirando recto
hacia fuera de la misma y sacándola del eje de la bomba (37).
5. Quite la tapa (30) y la empaquetadura (31) de la caja de la bomba.
Drene el aceite del cárter de la caja abierta.
6. Quite la tapa de los cojinetes (64).
7. Quite el anillo de retención del eje de la bomba (62).
8. Desencaje y saque el eje de la bomba del conjunto mientras lo
sujeta contra el sello del eje de la bomba (40). Asegúrese de poner
un calzo de soporte debajo del conjunto de manivela (1 a 7) para
impedir el agarrotamiento mientras el eje se empuja hacia afuera.
9. Quite de la caja (73) las dos tuercas del pasador del orificio de
salida (32).
10. Saque el subconjunto de bomba (1 a 27) del conjunto de bomba
(73). Resulta útil empujar el subconjunto hacia arriba con una va-
Ilustración 10
7. El ajuste puede realizarse con la bomba parada o en marcha. rilla de madera o plástico de ¾” de d.e. contra la caja del asiento
Resulta útil hacer funcionar la bomba con el tubo de salida desco- de retención (27).
nectado para vigilar el caudal de la bomba a medida que se ajusta 11. Saque el tubo de la caja (56) de la caja de la bomba (73) introduci-
la velocidad de la misma. Si el tubo de salida se va a desconectar endo una varilla de 3/8” por los agujeros de entrada de la parte
por este motivo, asegúrese de purgar la presión del tubo de salida inferior del tubo de la caja (56) y desatornillándolo.
antes de desconectarlo. 12. Quite el cojinete de latón (52), la junta tórica (53) y la arandela de
refuerzo (54) del tubo de la caja (56).
8. Cuando haya terminado el ajuste, vuelva a instalar el tornillo de la 13. Quite el conjunto de varilla de manivela (1 a 7) de la bomba
tapa usando el destornillador Phillips. Este tornillo está sellado con desatornillando los tornillos de cabeza de botón (11) y después
una arandela de plástico de color blanco. Asegúrese de que esta sacando los bujes del pasador de pie de biela (12).
arandela de plástico esté colocada antes de apretar el tornillo de la 14. Quite la caja del asiento de retención (27) del tubo alternativo (20).
tapa. Hay un cubo de cabeza Allen de 3/8” en la garganta de la caja del
asiento de retención (27) para facilitar el desmontaje.
15. Desatornille el anclaje del pasador de pie de biela (13) del tubo
Mantenimiento y reparación alternativo (20) y saque el conjunto de émbolo (8 a 19) del tubo
Alivie la presión de la bomba y los tubos de suministro antes de tirando del mismo .
efectuar el servicio o reparar la bomba, a fin de reducir el riesgo de 16. Empuje el sello de cubeta (21) y el cilindro de la bomba (23) del
lesiones por inyección y salpicaduras de fluido o movimiento de las tubo alternativo (20).
piezas. 17. Saque el émbolo de la bomba (19) de la varilla de articulación del
émbolo (16). Se necesita usar una llave fija que use los agujeros
del émbolo de la bomba.
18. Desatornille la varilla de articulación del émbolo (16) del tubo del
émbolo (10) y saque deslizando el sello de la cubeta (15), la aran-
Use siempre piezas de Lincoln Industrial para servicio y
dela de refuerzo (14) y el anclaje del pasador de pie de biela (13).
reparación.
19. Desatornille el tubo del émbolo (10) del pasador del tubo de salida
(8).
Aceite de cárter 20. Para desarmar el conjunto de manivela (1 a 7), quite los tornillos
Abra la tapa de la caja (30) para comprobar el aceite después de
de cabeza plana (1) y los contrapesos (2).
cada 100 horas de operación. El cárter debe llenarse hasta el centro
del eje de la bomba. Cambie el aceite después de cada 500 horas de
operación. Use aceite de motor SAE 10W30 en todas las unidades.

21. Quite los anillos de retención (5) y desencaje la excéntrica de la HFA. Este aceite permanecerá fluido incluso a -70° F (-56° C).
manivela (6) sacándola del cojinete de bolas (7). Asegúrese de
sujetar el cojinete de bolas (7) en el anillo de rodadura.
Procedimiento de montaje de la bomba

1. Cuando se desmonte la bomba, se recomienda reemplazar todos
los sellos y empaquetaduras, que se incluyen en el juego de repa-
ración 270663. Reemplace además las juntas tóricas (44), (36) y
(63).
2. En el proceso de desmontaje, examine los componentes siguientes
y reemplácelos si muestran un desgaste excesivo: cojinete de bolas
(7), excéntrica de manivela (6), varilla de manivela (4), manguitos
de pasador de pie de biela (12), tubo de émbolo (10), émbolo de
bomba y piezas de retención superiores (19, 18 y 17), cilindro de
bomba (23), caja de asiento de retención y bola de retención infe-
rior (27 y 25), manguito de bronce superior (52), tubo de caja (56),
tapón de pala (58) y tubo alternativo (20). Compruebe también el
sello del eje (40).
3. El procedimiento de montaje es el inverso del procedimiento de
desmontaje excepto en lo siguiente:
4. Instale las piezas (21) a (27) en el tubo alternativo (20) después de
haber instalado el conjunto de émbolo (8 a 19).
5. Instale el subconjunto de bomba (1 a 27) en la caja de la bomba
(73) antes de apretar el tubo de la caja (56) en la caja de la bomba
(73). Asegúrese de que el tubo alternativo (20) se introduzca a
través de ambos manguitos antes de apretar el tubo de la caja (56).
6. Al encajar el eje de la bomba (37), sujete el anillo de rodadura inte-
rior del cojinete de bolas trasero (60) y el conjunto de manivela (1 a
7) para asegurar un montaje apropiado.
7. Si reemplaza los cojinetes de bolas de la bomba (38 y 60), sujete la
pared interior de la caja (73) detrás de los anillos de resorte (39 y
61) al volver a instalar el cojinete.
8. Use un componente trabarroscas de fuerza intermedia como Loctite
242 (o un producto similar) en todas las conexiones roscadas
apretadas.
Se debe tener mucho cuidado para impedir que el exceso de
compuesto pase a áreas críticas como los ajustes con huelgos y
la válvula de retención de bola. Deje que transcurra un tiempo de
curado mínimo de 30 minutos antes de operar la bomba.
9. Especificaciones de apriete:
A. Tubo de émbolo (10) a pasador del orificio de salida (9) - 110 a
125 lb-pulg.
B. Tornillos de cabeza de botón (11) al anclaje del pasador de pie
de biela (13) 100a 110 lb-pulg.
C. Tubo de émbolo (10) a varilla de articulación del émbolo (16)
- 100 a 110 lb-pulg.
D. Varilla de articulación del émbolo (16) a émbolo de bomba (19)
- 100 a 110 lb-pulg.
E. Tornillos de cabeza plana (1) a contrapeso (2) - 100 –110 lb-pulg.
F. Anclaje de pasador de pie de biela (13) a tubo alternativo (20)
- 20 a 25 lb-pie.
G. Caja del asiento de retención (27) a tubo alternativo (20) -20 a
25 lb-pie.
H. Tuerca de pasador de orificio de salida (32) a caja de la bomba
(73) - 30 a 35 lb-pie.
I. Tubo de la caja (56) a caja de la bomba (73) - 20 a 25 lb-pie.
J. Tornillos de montaje de la caja de engranajes (46) - 20-25 lb-pie.
K. Tornillos de montaje del conjunto de engranajes *48) - 60-70
lb-pulg.
L. Tornillos de montaje del motor y contratuercas (51 y 42) - 100-
110 lb-pulg.
M. Tornillos de la tapa de cojinetes (66) - 32-38 lb-pulg.
10. Llene el cárter con aceite de motor SAE 10W30 hasta el centro
del eje de la bomba (37) antes de sujetar la tapa de la caja (30) y
la empaquetadura de la caja (31). Si se va a usar la bomba en am-
bientes muy fríos, use aceite para bajas temperaturas Mobil Arrow

MODEL DIM "A" in (mm) DIM "B" in (mm)

85552, 85569,
85587, 274873© 13.69 (348) 21.25 (540)
85554, 85567,
275626© 19.00 (483) 26.60 (676)
85553, 85566, 85568 27.50 (699) 35.00 (889)
85591 34.00(888) 41.60 (1,057)
Ilustración 11
© Indica cambio

Y 11L

Lista de piezas de reparación
Comp. No. Cdad. Descripción Todos los modelos Comp. No. Cdad. Descripción Todos los modelos
1 2 Tornillo de cabeza plana (1/4 x 1-3/4) 270635 36 1 Junta tórica 272567
2 2 Contrapeso 272197 37 1 Eje de la bomba 272548
3 2 Anillo de retención 270609 38 1 Cojinete de bolas 272556
4 1 Varilla de manivela 270665 39 1 Anillo de retención 272561
5 2 Anillo de retención 270608 40 1 Sello del eje 272554
6 1 Excéntrica de manivela 270666 41 1 Eje de adaptador 272546
7 1 Cojinete de bolas 270607 42 3 Tuerca - 1/4-20 51304
8 1 Pasador de salida 270670 43 2 Envuelta de la caja de engranajes 272541
9 1 Junta tórica (nitrilo) * * 44 1 Junta tórica 272544
10 1 Tubo del émbolo 270667 45 4 Arandela de traba 272566
11 2 Tornillos de cabeza de botón 46 4 Tornillo 272564
(1/4 x 1/2) 252877© 47 1 Conjunto de engranajes Vea el cuadro de abajo
11 2 Arandela de traba 66170 48 4 Tornillo 272574
12 2 Manguito de pasador de biela 270668 49 1 Acoplamiento de motor ** 272709**
13 1 Anclaje de pasador de biela 270669 50 1 Motor 272545
14 1 Arandela de refuerzo * * 51 3 Tornillo 272568
15 1 Sello de taza (poliuretano) * * 52 1 Cojinete de bronce 270674
16 1 Varilla de articulación del émbolo 53 1 Junta tórica (poliuretano) * *
17 1 Resorte Vea el cuadro de abajo 54 1 Arandela de refuerzo * *
18 1 Bola 66010 270616 55 1 Junta tórica (nitrilo) * *
19 1 Émbolo de bomba 66010 56 1 Tubo de caja Vea el cuadro de abajo
20 1 Tubo alternativo 270671 57 1 Manguito de bronce 270637
21 1 Sello de taza Vea el cuadro de abajo 58 1 Tapón de pala 270707
(poliuretano) * 59 1 Anillo de retención 270705
22 1 Junta tórica * 60 1 Cojinete de bolas 272555
(poliuretano) * 61 1 Anillo de retención 272562
23 1 Cilindro de la bomba * 62 1 Anillo de retención 272563
24 1 Jaula de bolas 270672 63 1 Junta tórica 272559
25 1 Bola 270675 64 1 Tapa de cojinetes 272549
26 1 Junta tórica (nitrilo) * 66001 65 4 Arandela de traba 66051
27 1 Asiento de retención * 66 4 Tornillos 272557
28 6 Tornillo autorroscante (8 x 1/2) 270664 67 4 Tornillos *** 272552***
29 Empaquetaduras (tornillo) 270633 68 1 Conjunto de engranajes Vea el cuadro de abajo
30 6 Tapa de la caja 252986 69 1 Espaciador de conjunto de engranajes *** 272547***
31 1 Empaquetadura de la tapa 270629 70 No utilizado
1 (nitrilo) * * 71 1 Chaveta Woodruff 272560
32 1 Pasador-tuerca de salida 270619 72 3 Arandelas de traba 272569
33 4 Junta tórica * 73 1 Caja de bomba 272540
34 2 Arandela de refuerzo * * Juego de piezas blandas 270663
35 2 Junta tórica * *
Lista de piezas de reparación

(Componentes no comunes)
Comp. No. Cdad. Descripción Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo Modelo
85552 85553 85554 85566 85567 85568 85569 85587 85591 274873© 275626©
16 1 Varilla de articulación del émbolo 270641 270648 270614 270698 270614 270648 270641 270641 270645 270641 270719
20 1 Tubo alternativo 270642 270649 270617 270649 270617 270649 270642 270642 270646 270642 270642
56 1 Tubo de la caja 270643 270650 270628 270650 270628 270650 270643 270662 270647 270643 270643
47 1 Conjunto de engranajes (etapa final) 272584 272584 272663 272663 272663 272663 272542 272663 272663 272584 272587
68 1 Conjunto de engranajes (primera etapa) 272585 272585 272543 272543 --- --- 272543 272543 --- --- 272573
74 1 Válvula De Descarga 272722 272722 --- 272722 272722 272722 272572 272722 272722 274833 272722
* Incluido en el juego de piezas blandas 270663. *** Usado em cajas de engranajes de 2 etapas solamente
** Usado en la caja de engranajes de una sola etapa Nota 1- La Parte esta incluida en el articulo 56.
© Indica cambio

Resolución de problemas
Condición Causa posible Medida correctora
Desarme la bomba y repare el componente
defectuoso o agarrotado. Vea el procedimiento de
La bomba no funciona. La bomba está agarrotada o dañada. desmontaje y montaje.
Compruebe para asegurarse de que el cable del
motor rojo esté conectado al borne positivo de la
Polaridad incorrecta. batería.
La bomba se acelera o funciona de
forma irregular. Bajo nivel de grasa o depósitos vacíos Rellene el depósito.
La placa seguidora está adherida y Compruebe la placa seguidora y el recipiente para
separada de la grasa. ver si están dañados.
Pistón de la bomba o válvulas de retención
desgastadas. Desmonte la bomba y repárela.
La bomba funciona, pero el caudal es La velocidad de la bomba está fijada
bajo. demasiado baja. Aumente el ajuste de la velocidad el motor.
Válvula de retención de entrada (25, 26, 27)
o descarga (18, 19, 20) defectuosa. Reemplace los componentes defectuosos.
Se ha desgastado el sello de cubeta (16) o Compruebe los sellos y reemplácelos si es
La tapa de la caja (30) rezuma. la junta tórica (48). necesario.
Añada aceite de cárter. Quite la tapa del cárter (30)

de la caja de la bomba (73). El aceite debe estar en
la mitad del cigüeñal (37). Añada aceite de motor
10W30 hasta que el cárter esté lleno. Si la unidad
se usa en climas fríos, use aceite hidráulico Mobil
La bomba hace ruido. No hay aceite en el cárter. Arrow HFA en el cárter.
Manguito de pasador pie de biela Compruebe los manguitos y reemplácelos si es
desgastado (13). necesario.
Desarme y despeje la válvula de retención.

Considere la instalación de una rejilla de entrada
La bomba se para sin aumentar la Materiales extraños que mantienen abierta 272180 antes de volver a poner la bomba en
presión. la válvula de retención inferior. servicio.
El motor funciona, pero la bomba no Conjunto de engranajes o eje de adaptador
produce caudal. desgastado o roto. Desarme y reemplace la pieza dañada.
© Indica cambio

Declaración de conformidad según lo define la Directiva de Maquinaria 98/37/EC
Esto es para declarar que el diseño de la bomba de lubricación FlowMaster de CC en la versión que hemos suministrado
cumple con la estipulación de la Directiva 98/37/EC.
Normas armonizadas aplicadas:
EN 292-1 Seguridad de la maquinaria Parte 1 Terminología básica, metodología.
EN 292-2 Seguridad de la maquinaria Parte 2 Principios y especificaciones técnicas.
EN 809 Bombas y unidades de bomba para los requisitos de seguridad de líquidos
EN 60204-1 Seguridad de equipos eléctricos de maquinaria Parte 1: Requisitos generales
EN 60034-1 Máquinas eléctricas giratorias - Parte 1: Valores nominales y rendimiento
Declaración de conformidad según la Directiva EMV 93/68 EEC

Declaramos que el modelo de la bomba de lubricación FlowMaster de CC en la versión que hemos suministrado cumple con la
estipulación de la Directiva 93/68 EEC.
Normas armonizadas aplicadas:
EN 50081-1 Norma de emisiones generales de compatibilidad electromagnética

Parte 1: Aplicaciones residenciales, comerciales e industria ligera.
EN 50082-2 Norma de inmunidad genérica de compatibilidad electromagnética

Parte 2: Ambientes industriales.
Firma Paul Conley , PE Fecha

Chief Engineer
Lincoln Industrial Lincoln GmbH 51 Changi Business Park © Copyright 2005

Central 2
One Lincoln Way 69190 Walldorf Printed in USA
#09-06 The Signature
St. Louis, MO 63120-1578 Heinrich-Hertz Strasse 2-8 Singapore 486066
(+1) 314 679 4200 (+49) 6227 33-0 Phone +65.6588.0188 Web site:
Fax +65.6588.3438 www.lincolnindustrial.com

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FlowMaster™ 24 VCC - Électropompe à entraînement rotatif - Série

U.S. Patent Pending

Foreign Patent Pending

This FlowMaster™ Conforms to the European

FEB - 2008 Form 403693 Section - C8 Page - 298G

Table of Contents Specialized equipment and knowledge is required for repair of

Page Number - 2 Form 403693

is forced into the pump cylinder. Simultaneously, grease is discharged

Pump Performance and Specification

Pumps are not equipped with a high pressure shut-off valve.

ELECTRIC PUMP PERFORMANCE SPECIFICATIONS

Form 403693 Page Number - 3

©* Note: If a third wire is

PUMP WITHOUT CONTROLLERS

Page Number - 4 Form 403693

ELECTRIC FLOWMASTER PUMP ELECTRIC FLOWMASTER PUMP

1. Remove the pump outlet line.

2. With the pump in a full container of lubricant, energize the

A - Safety Unloader 272722 or 272572

Form 403693 Page Number - 5

Setting the Pump Speed

1. Locate the speed adjustment screw on the pump motor. It

4. Note that the slotted brass adjustment screw accepts a flat

2. Remove the cover screw by turning it counterclockwise with

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Disassembly Procedure (See illustration #12)

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Page Number - 8 Form 403693

MODEL DIM "A" in (mm) DIM "B" in (mm)

© Indicates change Illustration #11

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Repair Parts List

Repair Parts List

Form 403693 Page Number - 11

Page Number - 12 Form 403693

Declaration of Conformity as Defined by Machinery Directive 98/37/EC

Applied Harmonized Standards:

EN 292-1 Safety of Machinery Part 1 Basic Terminology , Methodology.

EN 292-2 Safety of Machinery Part 2 Technical Principles and Specifications.

EN 809 Pumps and Pump Units for Liquid Safety Requirements

EN 60204-1 Safety of Machinery Electrical Equipment of Machines Part 1: General Requirements

EN 60034-1 Rotating electrical machines - Part 1: Rating and performance

Declaration of Conformity According to EMV Directive 93/68 EEC

Applied Harmonized Standards:

EN 50082-2 Electromagnetic Compatibility Generic Immunity Standard Part 2: Industrial Environments.

Signature Paul Conley , PE Date

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Consignes de sécurité Description générale

Page numéro 14 Forme 403693

Performance et spécification de la pompe.

* Le contrôleur de moteur coupe le moteur en dehors des limites de

SPÉCIFICATIONS DE PERFORMANCE DE L’ÉLECTROPOMPE

Page numéro 16 Forme 403693

POMPE SANS COMMANDE

Forme 403693 Page numéro 15

Toutes les pompes sont réglées pour tourner à la vitesse de

1. Retirez la conduite de sortie de la pompe.