PPAP es un proceso que establece la confianza en los componentes y procesos de producción de los proveedores. Consiste en 18 elementos que demuestran que el proveedor ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente y minimizar el riesgo de incumplimiento. El proceso incluye documentos como diagramas de flujo, planes de control, resultados de pruebas y muestras de piezas que resumen el diseño, proceso de fabricación y calidad del producto.
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PPAP es un proceso que establece la confianza en los componentes y procesos de producción de los proveedores. Consiste en 18 elementos que demuestran que el proveedor ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente y minimizar el riesgo de incumplimiento. El proceso incluye documentos como diagramas de flujo, planes de control, resultados de pruebas y muestras de piezas que resumen el diseño, proceso de fabricación y calidad del producto.
PPAP es un proceso que establece la confianza en los componentes y procesos de producción de los proveedores. Consiste en 18 elementos que demuestran que el proveedor ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente y minimizar el riesgo de incumplimiento. El proceso incluye documentos como diagramas de flujo, planes de control, resultados de pruebas y muestras de piezas que resumen el diseño, proceso de fabricación y calidad del producto.
PPAP es un proceso que establece la confianza en los componentes y procesos de producción de los proveedores. Consiste en 18 elementos que demuestran que el proveedor ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente y minimizar el riesgo de incumplimiento. El proceso incluye documentos como diagramas de flujo, planes de control, resultados de pruebas y muestras de piezas que resumen el diseño, proceso de fabricación y calidad del producto.
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PPAP Production Part Approval Process
PPAP por sus siglas Production Part Approval Process, es una de las herramientas tambin conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer la confianza de los componentes y procesos de produccin de los proveedores principalmente del sector automotriz, esta es un requerimiento de la especificacin tcnica ISO/TS 16949. Aunque muchas compaas tienen sus propios requisitos especficos, la AIAG ha desarrollado un estndar comn PPAP como parte de la planificacin avanzada de la calidad del producto mejor conocido como APQP; esto fomenta el uso de formas y terminologa estndar para la documentacin de los proyectos. El proceso PPAP est diseado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su proceso de diseo y produccin para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP. Los 18 elementos del PPAP son los siguientes: 1. Registros de Diseo: una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseo es una copia del plano del cliente que se enva junto con la orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseo es un dibujo publicado en el sistema de liberacin del proveedor. 2. Autorizacin de cambio de ingeniera: un documento que muestra la descripcin detallada del cambio. Por lo general, este documento se denomina Notificacin de cambios de ingeniera 3. Aprobacin de Ingeniera: esta aprobacin es generalmente el juicio de ingeniera con piezas de produccin realizadas en la planta del cliente. 4. DFMEA: una copia del DFMEA anlisis y modo de falla de diseo, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. 5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricacin, incluyendo los componentes entrantes. 6. AMEF: una copia del AMEF anlisis y modo de falla de produccin, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de
proceso, e indicar qu podra ir mal durante la fabricacin y el montaje de cada
componente. 7. Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona ms detalles sobre cmo los problemas potenciales son verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las inspecciones de productos terminados. 8. Sistema de Anlisis de Medicin (MSA): contiene generalmente el estudio R&R de las caractersticas crticas, y una confirmacin de que los indicadores utilizados para medir estas caractersticas son calibrados. 9. Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista muestra la caracterstica de producto, la especificacin, los resultados de la medicin y la evaluacin de la muestra si esta dimensin est bien o mal. 10. Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada en la parte. Este resumen es por lo general se enuentra en la forma DVP&R (Design Verification Plan and Report), que enumera cada prueba individual, cuando se llev a cabo, la especificacin, los resultados y la evaluacin de la aptitud / fallo. Si hay una especificacin de ingeniera, por lo general se observa en la impresin. 11. Estudios Iniciales del Proceso: por lo general, esta seccin muestra todos los grficos estadsticos de control de procesos que afectan a las caractersticas ms importantes del producto. 12. Documentacin del Laboratorio Calificado: copia de todas las certificaciones del laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la seccin 10. 13. Reporte de Aprobacin de Apariencia: una copia de la AAI (aprobacin de la Inspeccin de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes que afectan a la apariencia nicamente. 14. Piezas muestra: una muestra del lote de produccin inicial. 15. Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo general se utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones. 16. Ayudas de Verificacin: cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta seccin muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibracin, incluido el informe dimensional de la herramienta. 17. Requisitos especficos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos especficos que se incluyen en el paquete PPAP. 18. Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisin (cambio de diseo, revalidacin anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviacin el proveedor deber anotarla en el PSW informar que PPAP no se puede presentado.
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