INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MECANICA Y ELECTRICA

INGENIERIA AERONAUTICA

MODELADO Y OBTENCIN DEL PROGRAMA DE MAQUINADO DE UN

MOLDE PARA INYECCIN
DE PLSTICO PARA FABRICACIN DE UNA PALA DE HLICE

REPORTE FINAL DE INVESTIGACIN

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO EN AERONUTICA
P R E S E N T A N:

CARLOS ERNESTO CASTILLEJOS TIRADO

DIANA ADELAIDA CRESPO ORTIZ

MEXICO D.F. SEPTIEMBRE 4 DE 2006

ndice
I. Introduccin

II. Capitulado

24

Capitulo 1 Planteamiento del problema.

1.1 Contexto

25

1.2 Objetivo General

25

1.3 Objetivo Especfico

25

1.4 Fundamentacin

25

1.5 Alcance

27

1.6 Metodologa

27

Capitulo 2 Caractersticas generales.

28
2.1 Caractersticas de la mquina.

30

2.2 Dimensiones y materiales del molde.

31

2.3 Planos de diseo.

31

Capitulo 3 Cdigo de maquinado.

Cdigo de maquinado

38

Conclusiones

40

Bibliografa

41

I. Introduccin
En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste
en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a
presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el
material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La
pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.

El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de

artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha
crecido a una tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal
proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de
extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos
bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una gran cantidad
de componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales.

Los polmeros han logrado substituir otros materiales como son madera, metales,
fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es
un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel,
la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa,
no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no
todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados
son depositados en el ambiente, causando daos a la ecologa.

La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que

pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos
de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja
automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que
seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o
nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y

transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con

o sin insertos y con diferentes colores.

Antecedentes histricos

El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la

demanda de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes
polmeros involucrados y colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera
que las piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige
rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la

cual consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos
fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber
sido pionera de la mquina de inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928,
una patente incluyendo la descripcin de nitrocelulosa (celuloide). Debido al
carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados
celulsicos como el etanoato de celulosa. Los britnicos John Beard y Peter
Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin de la patente alemana,
desarrollaron paralelamente la misma tcnica en Inglaterra, con los derechos de
patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.

El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente,

producida durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La
misma utilizaba mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania).
Estas

mquinas

funcionaban

originalmente

con

aire

comprimido

(aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extraccin de

la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales,
sin control automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de
seguridad.

En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas

elctricos, desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros
pases como Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en
maquinaria. Ya a finales de los aos treinta, el polietileno y el PVC (ambos, de alta
produccin y bajo costo) provocaron una revolucin en el desarrollo de la
maquinara, teniendo el PVC mayor xito como material para extrusin.

En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un

tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta
1956. Este cambio ha sido la aportacin ms importante en la historia de las
mquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la
inyeccin de plstico experiment un crecimiento comercial sostenido. Sin
embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la
eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD,
inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas, inyeccin asistida por
computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la
calidad del producto.

El principio del moldeo

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico

ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar
componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita
una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una
cavidad cuya forma y tamao son idnticos a las de la pieza que se desea
obtener. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica,
manteniendo la forma moldeada.

Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo
de su Tg y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para polmeros
semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg,

se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado,

los movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del
polmero estn altamente impedidos. Es por esta causa que, en ausencia de
esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los polmeros semicristalinos
poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales proporcionan
estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es (en la regin cristalina)
termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del plstico disminuye
drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.

Maquinaria.

Las partes ms importantes de la mquina son:

Unidad de inyeccin.

La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el

polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el
polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en
la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:

1.

La temperatura de procesamiento del polmero.

2.

La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].

3.

El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

El proceso de fusin involucra un incremento en el calor del polmero, que resulta

del aumento de temperatura y de la friccin entre el barril y el husillo. La friccin y
esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros
no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la
viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de
corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen,
adems, metales estndares para cada polmero con el fin de evitar la corrosin o
degradacin. Con algunas excepciones (como el PVC), la mayora de los plsticos
pueden utilizarse en las mismas mquinas.

La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,

teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura
programada constante. La profundidad entre el canal y el husillo disminuye
gradual (o drsticamente, en aplicaciones especiales) desde la zona de
alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en el barril
aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden
calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera
nicamente calor, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo
y no una autoclave para obtener el fundido.

Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es la existencia de

una parte extra llamada cmara de reserva. Es all donde se acumula el polmero
fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; toda la
unidad se comporta como el mbolo que empuja el material. Debido a esto, una
parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan caones
largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyeccin como en extrusin

se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (presin, volumen, temperatura),

que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.

Unidad de cierre.

Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande
que contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el
molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de
MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los
puntos ms profundos del ocano.

Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde,

causando as que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es comn utilizar el
rea proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la
unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre
requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presin media (Pa)
Ap = rea proyectada (m2)

Molde.

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para

la pieza deseada.

El molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la mquina

de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un

producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza

intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre.

Las partes del molde son:

Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.

Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido

fluye debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs

de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente
se encuentra la compuerta.

Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para

regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada

pieza y molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se
deforme debido a contracciones irregulares.

Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza

moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot

para realizar esta operacin.
Control de parmetros

Control de parmetros.

Llenado de molde por inyeccin.

Lneas genricas isobricas de polmeros amorfos y semicristalinos en inyeccin

Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el

de la cavidad.

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automvil

Molde para fabricar un clip de plstico para papel

Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes:

Ciclo de moldeo.

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores

llegan a distinguir hasta 9 pasos):

1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de

polmero fundido.
2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un
pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del
molde.
3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material;
al girar tambin retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es
largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se
abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura).

En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son

muy importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el
volumen especfico de un polmero aumenta al ascender la temperatura del
mismo. Entre estas dos dimensiones se presentan curvas isobricas por las
cuales se gua el polmero. El comportamiento de los polmeros amorfos y
semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido
en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta calidad.

10

Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de

lo polmeros que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A
continuacin se mencionan los parmetros ms comunes para el inicio de las
relaciones de PvT, basados en la ecuacin de Flory:

a = Coeficiente de expansin trmica

= Compresibilidad isotrmica

Y una ecuacin emprica es:

Cuando

Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr un

sistema tcnico que, basado en la teora molecular, proporcione datos aplicados a
los polmeros en estado fundido en un amplio rango de presin y temperatura.
Esto se logra con datos empricos concretos y limitados. Para determinar estas
relaciones existen otras ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para
fluidos de Snchez y Lacombe y por supuesto, la ecuacin de mayor xito, la
ecuacin de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).

11

Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin).

Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de

densidad del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico,
particular para cada polmero, y que puede ser isotrpico o anisotrpico.

De acuerdo con las relaciones de PvT anteriores, se infiere que la parte moldeada
sufrir

una

contraccin,

presentando

cada

polmero

diferentes

tipos

de

contraccin; sin embargo, puede decirse que, en general, siguen las mismas
ecuaciones para contraccin isotrpica:

Donde:

Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contraccin volumtrica
CL = contraccin lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vmp = Volumen de la parte moldeada

Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la

temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman
esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en

12

estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad

final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los
adecuados para obtener partes de calidad.

A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin en

polmeros para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja
de parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango
especfico).

Termoplstico

Contraccin (%)

Acrilonitrilo butadieno estireno

0,4 0,8

Poliacetal

0,1 2,3

Polimetilmetacrilato (PMMA)

0,2 0,7

Acetato de celulosa

0,5

Nylon 6,6

1,4 1,6

Policarbonato

0,6

Polietileno de baja densidad

4,0 4,5

Polipropileno

1,3 1,6

Poliestireno

0,4 0,7

PVC plastificado

1,0 4,5

13

Colada fra y caliente.

Existen dos tipos de colada. La colada fra es el remanente de polmero

solidificado que queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final.
La colada caliente mantiene al polmero en estado fundido para continuar con la
inyeccin. Con esta tcnica se ahorra una considerable cantidad de plstico. Pero
algunas de las desventajas la convierten en una tcnica poco popular: los
pigmentos deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polmero aumenta
su historia trmica, el molde debe ser diseado especialmente para esto, pueden
haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.

Coloracin de la pieza.

La coloracin de las partes a moldear es un paso crtico, puesto que la belleza de

la parte, la identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso.
Bsicamente existen tres formas de colorear una parte en los procesos de
inyeccin:

1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados).

2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o
colorante lquido.
3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.

La eleccin ms barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en ingls

Masterbatch), el cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez y
viscosidad acordes al polmero que se desea procesar. Con los concentrados de
color se puede cambiar de un color a otro de manera rpida, sencilla y limpia. Los
pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloracin que los
concentrados de color y estos ms que los precoloreados; sin embargo, los
precoloreados son los ms caros y presentan una historia trmica mayor. Los

14

problemas de procesamiento ms comunes con relacin al color de una pieza son:

lneas de color ms o menos intenso, puntos negros, rfagas, y piel de naranja.

Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polmero es transparente, se

permiten colores translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados
de color sea consciente de la aplicacin final de la parte, para utilizar pigmentos o
colorantes que no migren a la superficie.

En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy comn

en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la parte
y puede resultar en una reclamacin por parte del cliente.

Los colores finales en la parte pueden ser translcidos, slidos, pasteles,

metlicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polmeros
como el ABS son ms difciles de colorear que el polietileno, por su alta
temperatura de proceso y su color amarillento.

Un experto en diseo de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante,

puesto que sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias
mnimas, lo cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe
tomarse en cuenta tambin la teora del color, ya que los pigmentos son
substractivos y la luz es aditiva; adems, si como color objetivo se tiene una pieza
de metal, vidrio, lquido, papel o polmero diferente al polmero final, es posible que
bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo. Por ello debe
decidirse cul ser la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para
personas que no son expertas en identificacin de color, son muy tiles los
colormetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%. Una persona no
entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales como
diferentes, debido a errores en el ngulo con respecto a la incidencia de la luz,
distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.

15

Temperatura de proceso.

Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario

conocer su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la
regin cristalina (Tm), si es un polmero semicristalino.

La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn

el proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones
donde se encuentre tanto el ndice de fluidez como la temperatura de trabajo, que
adems es un rango de temperaturas, y la temperatura de degradacin, con lo
cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material
eficientemente.

Dimensiones de la mquina.

La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de presin que

esta pueda generar, por dos razones principales:

1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material

2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en
menor costo de operacin.

Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en

toneladas, y van desde 10 Ton las ms pequeas, hasta 2.500 Ton las de mayor
capacidad.

Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar

compuestos, y tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se
muestra un husillo tpico de laboratorio para polioleofinas:

16

Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad

de polmero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los
proveedores de mquinas vendan equipos ms o menos estndares. Las
principales caractersticas para determinar las dimensiones de una mquina son:
la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o recorrido del molde,
presin de inyeccin, capacidad volumtrica de inyeccin, caractersticas de
plastificacin y velocidad de inyeccin.

Ventilacin y presin.

Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao

de sus grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres)
como trmicos (aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o
fusin, dependiendo de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este
material avanza, el aire presente experimenta un aumento de presin y
generalmente escapa en direccin opuesta al avance del polmero. Si esto no
ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilacin, igualndose de
esta manera la presin generada a la presin atmosfrica. Debido a las
propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo escapa mediante la
ventilacin una parte mnima de plstico.

El error ms comn con la ventilacin es el aadir aditivos espumantes desde la

tolva. Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en clulas
abiertas o cerradas del polmero. No obstante, si la presin disminuye a presin
atmosfrica, este gas generado escapa, resultando as un polmero sin espumar.

17

Para una eficiente alimentacin del espumante, ste debe ser aadido despus de
la ventilacin o eliminar el mismo.

Tcnicas modernas.

Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de multicomponentes, es

decir, una pieza que contiene dos polmeros unidos entre s o un polmero con
diferentes colores y aditivos separados en capas. En esta tcnica es posible
inyectar dos polmeros en la misma pieza. Existen dos mtodos para lograr esto:
uno es con dos unidades de inyeccin, y otro con una unidad de inyeccin
compuesta. Un polmero queda inmerso en el otro, o un color queda inmerso en el
otro, ahorrando as costos: esta tcnica es llamada inyeccin emparedado o
sndwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o
espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.

La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos. Estos son

colocados manual o automticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el
polmero que, por medios geomtricos, evita su separacin al enfriarse.

En el moldeo con reaccin qumica no se usa el extrusor, sino ms bien

componentes lquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar
activadas o activarse al unir los diferentes fluidos. Un ejemplo tpico de polmero
inyectado por este proceso es el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las
temperaturas en este proceso son mucho ms bajas que las temperaturas de la
inyeccin con husillo.

La inyeccin de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la

inyeccin con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero
a temperaturas bajas en el can. ste debe provocar poca friccin en el material
para evitar el sobrecalentamiento y reaccin prematura, cambiando as la cintica

18

de reaccin deseada. La reaccin termina precisamente en el molde, el cual no es

necesario enfriar.

La inyeccin con equipo moderno de polmeros semiconductores y de polmeros

conductores

requiere

mucho

menos

cuidado

que

en

el

proceso

de

semiconductores tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es

necesario y el proceso se puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de
inyeccin de equipo mdico.

La inyeccin de materiales compuestos como madera-plstico o fibras naturales

con polmero, fibra de carbn y nanopartculas tienen una problemtica particular,
debido a que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partculas, por lo
que presentan un doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas
(como cualquier pigmento), a la vez que deben permanecer lo ms estables
posible. Las nanopartculas generalmente forman aglomerados, que reflejan una
prdida de propiedades mecnicas y no un aumento, ya que el estrs es funcin
directa del rea de la unin partcula-polmero.

Compuertas.

Las funciones concretas de una compuerta son simples: sirven para ayudar a que
el polmero solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar
fcilmente los remanentes de inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la
necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material
fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyeccin.

Para

garantizar

el

buen

funcionamiento

de

un

polmero

inyectado,

es

imprescindible tener en cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el

flujo del polmero. Recurdese que no se habla de molculas o iones como los
metales fundidos, sino de largas cadenas de macromolculas en estado gomoso.

19

Las compuertas son as diseadas para mejorar el flujo y para permitir un orden
distributivo del mismo. Las compuertas ms comunes son:

Tipo de compuerta
Compuertas de canal

Esquema
(sin esquema)

Caracterstica
Alimentan de manera directa desde la cavidad.

Compuertas de espiga

Alimentan el polmero permitiendo una ligera

relajacin de esfuerzos.

Compuertas de aguja

Se llenan desde los bebederos; comnmente

usadas en moldes de tres placas, permiten
altas velocidades y se llenan con facilidad;
pueden eliminarse sin dificultad de la pieza
moldeada.

Compuertas laterales

Alimentan desde un lado del molde;

comnmente utilizadas para impresin mltiple.

Compuertas anular

Se usan para moldear partes huecas ya que su

flujo es previamente modificado a la forma final.

Compuertas en diafragma

Similares a las compuertas anular, pero

distribuyen el material fundido desde el canal
de alimentacin.

Compuertas de abanico

Sirven para cubrir reas grandes o largas de

manera
homognea
y
distributivamente
correcta.

Compuertas de lengeta

Estas compuertas minimizan el efecto de jet y

ayudan a lograr un flujo de rgimen laminar
cuyo nmero de Reynolds es adecuado para la
inyeccin.

Compuertas tipo pelcula

Sirven para moldear homogneamente reas

planas y delgadas, sobre todo en productos
translcidos y transparentes como objetivos de
policarbonato, lminas de PMMA y dispositivos
pticos de medicin, ya que minimiza las
aberraciones cromticas y pticas debidas a
ondas formadas por flujo en rgimen
turbulento.

20

Estas compuertas se utilizan en el diseo de molde preferentemente bajo la

experiencia y el diseo por computadora, con programas como Moldflow que
simulan el flujo de polmeros en el molde.

Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas.

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser

identificados como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en
inyeccin son los mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya
que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar
problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las soluciones a los
problemas ms comunes:

Defecto

Causas posibles

Probables soluciones

Enchuecamiento

Enfriamiento
demasiado
intensivo. Diseo inadecuado de
la pieza. Tiempo de enfriamiento
muy corto. Sistema de extraccin
inapropiado. Esfuerzos en el
material.

Incremente
el
tiempo
de
enfriamiento dentro del molde.
Utilizar un polmero reforzado.

Flash

Presin de cierre demasiado baja.

Incrementar la presin de la unidad

de cierre.

Lneas de flujo

Mala dispersin del concentrado

de
color
o
del
pigmento.
Temperatura demasiado baja.

Cargar el material ms lentamente.

Incrementar la temperatura del
barril. Modificar el perfil de
temperaturas.

Puntos negros

Hay carbonizaciones.

Purgar el husillo. Reducir la

temperatura de proceso. Limpiar el
husillo manualmente.

Incompatibilidad del material.

Disminuir
la
temperatura
de
proceso.
Incrementar
la
temperatura del molde. Cambiar el
concentrado de color.

Piel de naranja

21

Parte incompleta

Insuficiente
material
en
la
cavidad. Falta de material en la
tolva. Can demasiado pequeo.
Temperatura
demasiado
baja.
Obstruccin de la tolva o de la
boquilla. Vlvula tapada. Tiempo
de
sostenimiento
demasiado
corto. Velocidad de inyeccin
demasiado
baja.
Canales
demasiado
pequeos.
Respiracin insuficiente.

Inyectar ms material. Cambiar el

molde a una mquina de mayor
capacidad.
Incrementar
la
temperatura del barril. Incrementar
la
velocidad
de
inyeccin.
Modificar el tamao de los canales
del molde.

Parte con rebabas

Dosificacin
excesiva.
Temperatura de inyeccin muy
alta. Presin de inyeccin muy
alta. Tiempo de inyeccin muy
largo. Temperatura de molde muy
alta.

Dosificar
menos
material.
Disminuir
la
temperatura
de
inyeccin. Disminuir la presin.
Disminuir el tiempo de inyeccin.
Disminuir
la
temperatura
del
molde.

Rechupados
huecos

Presin de inyeccin demasiado

baja. Tiempo de sostenimiento de
presin muy corto. Velocidad de
inyeccin
baja.
Material
sobrecalentado.
Humedad.
Enfriamiento
del
molde
no
uniforme. Canales o compuerta
muy pequeos. Mal diseo de la
pieza.

Incrementar
la
presin.
Incrementar
el
tiempo
de
sostenimiento
de
presin.
Disminuir la temperatura del barril.
Incrementar
la
velocidad
de
inyeccin. Abrir el venteo o
preseque el material. Modificar los
canales de enfriamiento del molde
o el flujo del agua. Modificar el
molde.

Lneas de unin

Temperatura general muy baja en

el molde. Temperatura del fundido
no uniforme. Presin de inyeccin
muy baja. Velocidad de inyeccin
muy baja. Insuficiente respiracin
en la zona de unin de los flujos
encontrados.
Velocidad
de
llenado no uniforme. Flujo no
adecuado del material por los
canales o la cavidad.

Incrementar
la
temperatura.
Incrementar
la
presin.
Incrementar
la
velocidad
de
inyeccin. Modificar la respiracin
del material en el molde. Modificar
la compuerta para uniformar el
flujo.

Degradacin por aire

atrapado

Humedad.
Degradacin
de
aditivos. Temperatura demasiado
alta.
Respiracin
del
molde
insuficiente.

Secar el material. Disminuir la

temperatura.
Modificar
la
respiracin del molde.

22

Temperatura
demasiado
baja.
Velocidad
de
inyeccin
demasiado
baja.
Baja
contrapresin de la mquina.
Temperatura del molde muy baja.

Incrementar
la
temperatura.
Incrementar
la
velocidad
de
inyeccin.
Incrementar
la
contrapresin de la mquina.

Fracturas o grietas
en la superficie

Temperatura
del
molde
demasiado baja. Sistema de
eyeccin demasiado agresivo o
inadecuado. Empacado excesivo.

Incrementar
la
temperatura.
Modificar las barras eyectoras.
Utilice un robot para extraer la
pieza. Disminuir la presin de
sostenimiento.

Marcas de las barras

eyectoras

Tiempo de enfriamiento muy

corto. Temperatura del molde
alta. Temperatura del polmero
demasiado alta. Rapidez de
eyeccin
demasiado
alta.
Localizacin inadecuada de las
barras eyectoras.

Incrementar
el
tiempo
de
enfriamiento.
Disminuir
la
temperatura del fundido. Disminuir
la rapidez de eyeccin. Modificar la
ubicacin de las barras eyectoras.

Quemado de la pieza

Quemado por efecto de jet.

Disminuya
inyeccin.

El concentrado de
color no se mezcla

Perfil incorrecto de temperaturas.

Probar un perfil inverso de

temperaturas. Bajar la temperatura
de las primeras dos zonas de la
unidad de inyeccin. Usar un perfil
de temperaturas ms agresivo.

El color
obscuro

La temperatura es demasiado
alta. La compuerta es demasiado
pequea y se quema el polmero
por presin.

Disminuir la temperatura. Modificar

la compuerta del molde.

Delaminacin
capas

es

de

ms

la

velocidad

de

23

II. Capitulado
En el primer captulo abarcamos el planteamiento del problema, que es lo que
pretendemos lograr, los problemas a los que nos enfrentamos y la limitante que
tenemos para realizar la investigacin.

Posteriormente en el captulo dos se plantean los diferentes moldes, sus

dimensiones segn las mquinas disponibles y

los materiales de los que se

pueden construir, as como los planos de diseo para el molde que se construir
ms adelante.

El tercer y ltimo captulo, muestra el modelado hecho en NX3 y los cdigos de

maquinado obtenidos para la fabricacin del molde y de la cavidad de una pala
con diseo conocido.

24

Captulo 1 Planteamiento del problema.

1.1 Contexto.
El presente trabajo se desarrolla alrededor de la necesidad de obtener un modelo
que se pueda estudiar en tnel de viento buscando mejorar las condiciones del
acabado del mismo. Para ello se cuenta con herramientas como el moldeado de
plstico y maquinado de piezas de metal, cera etc.; programas de diseo tal como
Unigraphcs y Control Numrico Computarizado.

1.2 Objetivo General.

Modelado y obtencin del programa de maquinado de un molde para inyeccin de
plstico para utilizarse en una mquina marca VEB Werkzeugmaschinenfabrik
Johanngeorgenstadt modelo KuASY 100/125.

1.3 Objetivo Especifico.

Definir en el captulo 1 el estado del arte del presente reporte de investigacin.

Cubrir en el captulo 2 las caractersticas generales del moldeo por inyeccin de

plstico as como definir los planos del molde que se utilizar.

Por ltimo, en el captulo 3 se obtendrn los programas de maquinado de las

partes que definen la cavidad del molde.

25

1.4 Fundamentacin.
Durante varios aos se han hecho diferentes diseos de palas que han sido
modeladas en programas como NX, dicho programa facilita la obtencin de los
cdigos de maquinado para poder obtener las piezas utilizando un centro de
maquinado que opera a travs de control numrico, cabe mencionar que el
material en el que han construido las piezas es una aleacin de aluminio.

Lo que buscamos es utilizar un mtodo diferente para realizar estas piezas de una
manera ms rpida, utilizando como material el plstico (polietileno) en una
mquina de inyeccin; la idea principal es obtener un acabado fino utilizando las
propiedades del molde y poder comparar la resistencia y eficiencia de pieza
terminada, segn su uso, con las que ya se han creado anteriormente.

No se har nada nuevo en lo fundamental, sin embargo, esto no se ha hecho

antes en la rama aeronutica; de tal forma que si logramos disear un molde que
sirva para poder hacer diferentes diseos de palas, entonces en lo sucesivo solo
se tendr que trabajar sobre el diseo de la pala y no sobre el molde en s.

Debido a que es algo nuevo, nos enfrentamos a algunos problemas. Despus de

una visita realizada a una fbrica maquiladora de piezas por el mtodo de
inyeccin de plstico, nos queda claro que el mayor problema es el tiempo que se
puede llevar el diseo del molde adecuado segn las necesidades que se buscan,
pero sobre todo, respecto de la mquina en donde se piensa realizar el proceso de
inyeccin, ya que es la que nos limita el tamao de la pieza por fabricar, como son
el tamao y especificaciones generales que el molde debe tener.

Debido a esto limitaremos el trabajo al desarrollo del diseo y modelado del

molde, as como obtener los cdigos de maquinado referentes al mismo, dejando
la fabricacin para una etapa posterior a esta investigacin.

26

No hay un mtodo de diseo especfico para el molde, solo existe la teora sobre
el mtodo de inyeccin y las mquinas que lo utilizan, por lo que, al menos en
aeronutica, no encontramos estudios previos de lo que queremos lograr.

1.5 Alcance.
Obtencin del cdigo de maquinado de un molde de inyeccin de plstico para la
obtencin de una pala de hlice cuyo diseo es conocido.

1.6 Metodologa.
Se buscaran en diferentes fuentes de informacin el principio y funcionamiento del
moldeo por inyeccin as como la maquinara disponible.

El primer paso a seguir es recopilar informacin acerca de la maquinaria existente

y disponible para el moldeo por inyeccin.
Una vez conocidas las mquinas disponibles se determinarn las dimensiones
lmite para el molde.

Ya conocidas las limitantes de diseo se proceder a disear del molde utilizando

las caractersticas de la pala conocida.

Se valorar la posibilidad de colocar un injerto en el molde para que en ste se

puedan moldear distintos tipos de palas.

27

Captulo 2 Caractersticas generales.

Para una determinada presin de pistn, la presin real desarrollada dentro de las
cavidades vara directamente proporcional con le espesor de la pieza a inyectar e
inversamente proporcional con la viscosidad de la mezcla. Secciones gruesas
requieren mayor fuerza de cierre que las finas, porque el material fundido
permanece semifluido por ms tiempo durante el llenado de la cavidad.

Es importante no excederse en la fuerza de cierre ya que si el molde es pequeo y

la mquina grande, aquel puede hundirse entre los platos de la mquina.

As como el rea proyectada determina la fuerza de cierre requerida, el peso de la

pieza moldeada determina la capacidad de inyeccin de la mquina en la que
debe ser operado el molde. El peso de la inyeccin incluye la colada en su
totalidad excepto en los moldes de colada caliente.

Si se opera a capacidad mxima en general se necesita un ciclo de moldeo mayor

para permitir una plastificacin uniforme a al temperatura de fusin requerida.

Funciones del molde y de sus componentes.

Base del molde. Mantiene la(s) cavidad(es) en posicin correcta respecto a la

boquilla.

Pernos guas o columnas. Mantienen alineadas las dos mitades del molde.

Buje de colada. Asegura y controla la entrada del material al interior del molde.

Canales. Controlan el peso del material fundido desde el buje de colada a la(s)
cavidad(es).
Entradas. Controlan el flujo dentro de las cavidades.

28

Macho y hembra. Controlan medida, forma y textura.

Canales de refrigeracin. Controlan la temperatura en la superficie del molde,

enfran el material para llevarlo al estado slido.

Sistemas de desenrosque, colizas y sistema de hoyos. Forman los orificios

laterales, muescas, ngulos vivos, roscas y contrasalidas.

Escape de gases (venteo). Permite el escape de aire encerrado en la cavidad.

Mecanismo de expulsin (perno, placa expulsora, etc.). Expulsa la pieza en estado

slido de la cavidad.

Mecanismo de retraccin de los pernos expulsores. Los pernos retornan a su

posicin inicial cuando el molde se cierra para un nuevo ciclo.

Los defectos que pueden aparecer en las piezas inyectadas pueden ser originados
por condiciones de mquina no adecuadas, un molde no satisfactorio o un material
plstico inapropiado. Estos factores deben ser cuidados cuando se trata de
eliminar defectos y obtener condiciones ptimas de moldeo.

Las variaciones en las condiciones de moldeo tienen un efecto directo sobre las
propiedades finales del producto terminado.

Para la pieza final se recomienda que el material a inyectar sea polietileno de alta
densidad ya que por sus caractersticas se obtiene el acabado ptimo, es decir, se
obtiene una superficie completamente lisa.

29

2.1 Caractersticas de la mquina.

La mquina en la cual se basa el diseo est ubicada en el Centro de Estudios
Cientficos y Tecnolgicos Narciso Bassols Garca. Dicha mquina es marca VEB
Werkzeugmaschinenfabrik Johanngeorgenstadt modelo KuASY 100/125.

Las caractersticas principales son:

Fuerza de cierre:

100 Ton

Volumen de embolada nominal:

125 cm3

Presin mx. de trabajo:

130 Kg/cm2

Fuerza de apertura:

40 Ton

Carrera de placa:

320 mm

Fuerza de expulsin:

2.5 Ton

Dimetro del husillo:

36 mm

Volumen de embolada inyectado:

112 cm3

Volumen de embolada aproximado:

100 cm3

Presin de inyeccin:

1210 Kg/cm2

Velocidad de movimiento del husillo:

175 mm/seg

Cantidad de plastificacin:

22 Kg/hr

30

2.2 Dimensiones y materiales del molde.

Generalmente los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia
para que soporten altas presiones de cierre y de inyeccin para produccin
limitada. Las aleaciones de berilio cobre son usadas con mayor frecuencia para
centros y cavidades de insertos.

Para una determinada presin de pistn, la presin real desarrollada dentro de las
cavidades vara directamente proporcional con le espesor de la pieza a inyectar e
inversamente proporcional con la viscosidad de la mezcla. Secciones gruesas
requieren mayor fuerza de cierre que las finas, porque el material fundido
permanece semifluido por ms tiempo durante el llenado de la cavidad.

Como regla general, un buen moldeo necesita tres toneladas de cierre por cada
6,45 cm2 de rea proyectada.

El molde que se utiliz de base para el presente reporte a sido modificado

adicionando insertos. Dichos insertos pueden ser intercambiados segn la pieza
que se quiera obtener. En este caso se hicieron los insertos para el moldeo de la
pala de hlice modelo hpc del proyecto desarrollado por el Dr. Carlos Rodrguez
Romn llamado Yahuallan Ehecatl (Rueda de Viento).

2.3 Planos de diseo.

A continuacin se muestran los planos de diseo de las diversas partes que
componen el molde.

31

32

33

34

35

36

37

Captulo 3 Cdigos de maquinado.

Debido a las partes del molde mostradas en los planos 1,2, 5 y 6 no requieren
mayor complicacin y poseen orificios estandarizados, nos dedicamos a obtener
los programas de maquinado de las partes ilustradas en los planos 3 y 4 mismas
que corresponden a la cavidad del molde.

Ya que el cdigo se compone de ms de 3 000 lneas, se muestra a continuacin

la trayectoria de corte de la herramienta. Como referencia se pueden consultar los
archivos en el CD anexo.

Trayectoria de maquinado. Inserto izquierdo.

38

Trayectoria de maquinado. Inserto izquierdo.

39

Conclusiones.
Se cumpli con el objetivo de ste reporte de investigacin.

Se logro obtener el programa de maquinado de los insertos que componen el

molde para inyeccin de plstico aplicando los conocimientos obtenidos durante el
Seminario de Ingeniera y Manufactura Asistida por Computadora.

Debido a la complejidad de la geometra de la pala de hlice para la cual fue

modificado el molde base, fue necesario realizar varios intentos para el programa
de maquinado. El resultado mas relevante es el siguiente:
?? La trayectoria de corte de la herramienta debe ser perpendicular al eje
transversal de la pieza a moldear para evitar que se formen bordes en la
superficie del molde al momento de ser maquinado.

Cabe mencionar que los planos de diseo son de vital importancia para el
maquinado del molde, por lo que es necesario que stos sean claros y muestren
las caractersticas esenciales de la pieza a maquinar.

En trminos prcticos y de anlisis el texto del programa de maquino no sirve

mucho ya que son miles de comandos y es casi imposible analizar cada uno. Para
ello Unigraphics cuenta con la opcin de mostrar de forma animada cual ser la
trayectoria de la herramienta y con esto se pueden observar errores en la
trayectoria, interferencias y movimientos que pueden afectar el acabado del
maquinado.

40

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