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Guía de Operación de Conminución 01

Título Revisión Número: Fecha de vigencia:

Muestreo y Análisis Preparado por: Revisado por: Aprobado por:

granulométrico
Área Minería y Metalurgia
Carrera: Ingeniería en minas Asignatura: Operaciones de conminución

LABORATORIO N°1
TÉCNICAS DE MUESTREO Y ANÁLISIS
GRANULOMÉTRICO

Operación de Conminución – Profesor: Patricia Pérez M.

INACAP – 2018
 LABORATORIO N°1
TÉCNICAS DE MUESTREO Y ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

PROFESOR DE LABORATORIO : Patricia Pérez M.

Objetivos:

1. Aplicar técnicas de muestreo de minerales: cono y cuarteo, cortador riffles.

2. Conocer las diferentes técnicas de tamizaje.
3. Determinar el tiempo óptimo de tamizaje.

Marco Teórico

I. Muestreo

1.1. Generalidades.

En todas las etapas del tratamiento de minerales es necesaria la caracterización detallada

de la mena o mezcla de minerales en proceso. Para ello es indispensable la obtención en
forma regular de porciones relativamente pequeñas del material en tratamiento,
denominadas ILUSTRAS, para su análisis posterior.

El muestreo de minerales cubre la selección de muestras para la evaluación metalúrgica de

un yacimiento (depósito mineral) hasta el muestreo en los embarques de minerales, lo que
incluye el muestreo para realizar balances metalúrgicos o control de los procesos en las
distintas etapas operacionales de una planta de tratamiento, etc.

Varios parámetros pueden ser determinados desde una muestra, entre ellos se pueden
encontrar; el contenido de humedad (%), granulometría (distribución de tamaños de
partículas), gravedad específica, porcentaje de cierto componente (composición) y dureza.

El muestreo de menas presenta uno de los problemas más difíciles, debido a:

 La gran variedad de constituyentes minerales presentes en la mena.

 La distribución generalmente desigual de los minerales en la mena.
 Variaciones en el tamaño en las partículas constituyentes de la mena.
 Variaciones en las densidades de los minerales que conforman la mena.
 Variaciones en la dureza de las especies presentes en la mena.

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El muestreo de minerales implica la colección de cierto número de trozos de rocas cada uno
con un tamaño y contenido de minerales característicos. Las variaciones entre las muestras
pueden reducirse al nivel que se desee tomando muestras más grandes, pero debe
considerarse que un aumento en el tamaño de la muestra aumenta los costos asociados
a la caracterización de muestras de mayor peso.

Otro factor, es que el tamaño de muestra necesario depende de la abundancia del mineral
en la mena. Una mena de alta ley se puede caracterizar adecuadamente con una muestra
más pequeña en comparación con una mena de baja ley, a igualdad del resto de los
factores. Además es importante la razón entre el tamaño del grano de mineral en la roca
al tamaño del pedazo de roca. Si esta razón es pequeña la muestra necesariamente
debe ser mayor para una adecuada caracterización que si la razón fuese grande.

Finalmente, para minimizar el tamaño de las muestra es preferible el muestreo de

partículas pequeñas que partículas grandes; en un volumen dado cabe un mayor número
de partículas pequeñas, por lo tanto mayor masa.

1.2. Introducción.

El muestreo para análisis, adquiere una gran importancia en cada una de las etapas de la
industria minero-metalúrgica. El objetivo más importante de un muestreo es que la
muestra sea representativa, es decir, contenga todos los componentes en la misma
proporción en que éstos existen en el material original. En la práctica esto nunca se cumple
cuando se hace un muestreo de mezclas heterogéneas de minerales. Esto se debe a que es
imposible en la práctica obtener un resultado exacto en el muestreo de minerales debido
a que la muestra que se analiza es equiprobable, o sea, cada partícula del material tiene
la misma probabilidad de ser escogida.

Cuando el lote de material a muestrear está mezclado uniformemente (es homogéneo) el

error de muestreo se reduce al mínimo. Este error de muestreo, que se
denomina ERROR FUNDAMENTAL, se puede calcular a priori conociendo las
características del material a muestrear. Todo error de muestreo puede ser atribuible a
algún tipo de heterogeneidad, la que se puede presentar en dos formas:

 Heterogeneidad de composición, es causada debido a las diferentes composiciones

de los fragmentos en la muestra. Esta heterogeneidad no se ve afectada por el
mezclado y es propia del material.
 Heterogeneidad de distribución, se produce debido a que los fragmentos del
material no se distribuyen al azar en todo el volumen, lo que da lugar a la segregación
del material.

Considerando el error producido en el muestreo, habrán técnicas que aseguren una

mejor precisión que otras.
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 1.3. Divisores o Reductores de Muestras.

Las etapas de división de muestras, normalmente van acompañadas por etapas de

reducción de tamaños (excepto por supuesto, sí el análisis pretende determinar la
distribución granulométricas de las partículas).

1.3.1. Cono y Cuarteo.

Método popular, consiste en mezclar el material para posteriormente apilarlo en la forma

de un cono. Este cono se aplasta y se divide con una pala o espátula en forma de cruz. Se
retiran dos cuartos opuestos y los otros dos, que constituyen la muestra, se vuelven a mezclar
repitiéndose el proceso cuantas veces se desee hasta obtener el tamaño apropiado de la
muestra.

1.3.2. Cortador de Riffles o Cortador de Chutes.

Este divisor de muestras consiste de un recipiente en forma de "V", cuyo vértice termina en
una serie de canales o chutes que descargan alternativamente en dos bandejas ubicadas a
ambos lados del divisor. El material es vaciado en la parte superior y al pasar por el equipo
se divide en dos fracciones de aproximadamente igual tamaño, descartándose una de ella,
luego se repite el proceso hasta obtener la muestra del tamaño deseado.

II. Análisis Granulométrico

2.1. Tamizaje:

En una etapa de separación, el “análisis del tamaño de los productos” se usa para
determinar el tamaño óptimo de alimentación al proceso para alcanzar la máxima eficiencia, y
así, minimizar cualquier pérdida que ocurra en la planta. De lo anterior se tiene que un método
de análisis de tamaño de partículas debe ser exacto y confiable. Por la tanto el propósito del
laboratorio es analizar una metodología para cuantificar las distribuciones de tamaño y la forma
de cómo estas distribuciones son afectadas por el tiempo de tamizaje y la masa de la muestra.

El análisis de tamaño de los productos o simplemente análisis granulométrico de los fragmentos

minerales, se logra mediante el tamizaje de las partículas de una muestra representativa y de
peso conocido. Este proceso consiste en hacer pasar la muestra por una serie de tamices que
cumplen el objetivo de clasificar los diferentes tamaños.

Los tamices son mallas calibradas de abertura de igual tamaño. Cada malla o tamiz tiene
asignado un número que representa la cantidad de aberturas cuadradas en la malla por pulgada
lineal. Por ejemplo, un tamiz Nº100 corresponde a 100 aberturas por pulgada.

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La relación, más usada entre una malla y la siguiente sigue una progresión geométrica de razón
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2 (para análisis más precisos se puede usar una serie doble 2 ).

El tamizaje se puede efectuar en seco o en húmedo. Normalmente se tamiza en seco hasta la

malla 200, y entre 200 y 400 mallas en húmedo, mediante un flujo de agua descendente.

Para el tamizado se requiere aproximadamente 500 g de muestra, la que se tamiza por 10 a 15

minutos en aparatos mecánicos que imprimen a las partículas un movimiento rotativo excéntrico
horizontal y un movimiento brusco vertical. Uno de los equipos más utilizados son los
denominados RO-TAP.

Por otro lado, un tamizado muy prolongado puede producir abrasión de las partículas
provocando la generación de partículas de menor tamaño, por lo que se debe determinar
experimentalmente el tiempo óptimo para cada material.

El tamaño de la muestra también es un factor importante a determinar, ya que una muestra

pequeña tiene menor representatividad y una muestra de mayor tamaño dificulta que todas las
partículas enfrenten la malla (menor capacidad de clasificación).

Para realizar un buen tamizaje se deben considerar algunos factores, tales como:

1. Vibración.
2. Cantidad de finos.
3. Tipo de material, dureza y fragilidad
4. Duración del tamizaje.
5. Peso de la muestra.
6. Limpieza de los tamices.

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En la siguiente tabla se muestran las equivalencias internacionales de tamices:

INTERNACIONAL ISO TYLER Standar screen BRITÁNICO BS

EE.UU ASTM E 11-87
565 (TLB2):1983 1910 410:1986
Abertura nomina Equivalente Malla
Equivalente Malla N° Equivalente Malla N°
(milímetros/micrones) N°
8 - 2 1/2 -
6,7 - 3 -
6,3 3 - -
5,6 3 1/2 3 1/2 3
4,75 4 4 3 1/2
4 5 5 4
3,35 6 6 5
2,8 7 7 6
2,36 8 8 7
2 10 9 8
1,7 12 10 10
1,4 14 12 12
1,18 16 14 14
1 18 16 16
850 μm 20 20 18
710 25 24 22
600 30 28 25
500 35 32 30
425 40 35 36
355 45 42 44
300 50 48 52
250 60 60 60
212 70 65 72
180 80 80 85
150 100 100 100
125 120 115 120
106 140 150 150
90 170 170 170
75 200 200 200
63 230 250 240
53 270 270 300
45 325 325 350
38 400 400 400
32 450 - 440
25 500 - -
20 635 - -

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Distribución granulométrica

El tamaño de las partículas que pasa a través de una malla y quedan retenidas en la siguiente, se
puede calcular como una media geométrica o la media aritmética entre las aberturas nominales
de ambas mallas, para caracterizar, de esta manera, el tamaño de las partículas en el intervalo.

1. Diámetro aritmético

El diámetro aritmético se define como la suma de las partes dividido en el total de ellas, según la
siguiente expresión estadística:

𝑑1 + 𝑑2
1. 𝑥̅𝑎 = 2
2. Diámetro geométrico

El diámetro geométrico se define como la raíz n-esima del producto de las n-esimas partes.

2. 𝑥̅𝑔= 2√𝑑1 ×𝑑2

Donde d1 y d2 son las aberturas de la malla 1 y 2, respectivamente.

Las fracciones básicas que deben ser determinadas en un análisis de determinación de la

distribución de tamaños de un agregado mineral, son las siguientes:

3. Fracción retenida parcial

Probabilidad de encontrar partículas que pasan una malla pero quedan retenidas en la malla
siguiente, es decir la fracción de partículas comprendidas entre el tamaño de la malla que
atraviesan de abertura d1 y la siguiente malla en que quedan retenidas de abertura d2.

3. 𝑓1= 𝑚1
𝑚𝑡
Donde f1 es la fracción de material retenido en la malla 1, m1 es la masa de partículas retenida en
el tamiz 1 y mt la masa total de la muestra a tamizado.

4. Fracción retenida acumulada

Fracción de partículas mayores a la malla 2 de abertura d2. Por tanto, la probabilidad de

encontrar partículas mayores a un tamaño d2 será:

4. 𝑅2 = ∑ 𝑓𝑖

Donde R2 es la fracción retenida acumulada y fi es la fracción de material en la malla i.

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 5. Fracción pasante acumulada

Fracción de partículas menores a la malla 1 de abertura d1. La probabilidad de encontrar

partículas menores a un tamaño d1 es:

5. 𝐹2 = 1 − 𝑅2

Donde F2 es la fracción pasante acumulada bajo la malla 2.

Funciones empíricas de distribución granulométrica

1. Distribución Granulométrica de Gates-Gaudin-Schuhmann

Se ha intentado por variados modelos definir algunas funciones que puedan interpretar las
distribuciones reales de tamaño, todas éstas de carácter netamente empíricos. Por ejemplo, la
distribución de Gates-Gaudin-Schuhmann (G-G-S) representa la fracción acumulada pasante en
función de la abertura de la malla, según la siguiente ecuación:

𝑑 𝑛
6. 𝐹(𝑥) = [𝑑𝑚𝑎𝑥]

Donde d es el tamaño de la partícula, dmax es el tamaño máximo de partícula de la distribución y

n es el módulo de posición, valor que viene dado por la pendiente de la recta.

2. Distribución Granulométrica de Rosin-Rammler

Representa la fracción acumulada pasante función de los tamaños de partícula:

−𝑥 𝑛
( )
7. 𝐹(𝑥) = 1 − 𝑒 𝑘

Donde x es el tamaño de partícula, k es el tamaño característico bajo el cual está el 63,2% del
peso del mineral y n el módulo de posición, es decir, la pendiente

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III. Desarrollo experimental

Materiales a utilizar:

1. Set de tamices N° 10, 30, 40, 50, 70, 140,200 y fondo.

2. Set de bandejas.
3. Cepillos.
4. Paño roleador.
5. Balanza granataria.
6. Vibrador de tamices (RO-TAP).
7. Mineral.

Procedimiento:

Determinación tiempo optimo tamizaje:

1. Vaciar el lote de mineral a un paño roleador y mezclar hasta homogeneizar.

2. Tomar muestra representativa de 500 gr por método de cortador de riffles.
3. Armar el set de tamices de menor a mayor numeración (N° 10, 30, 40, 50, 70, 140, 200 y
fondo).
4. Verter muestra en primer tamiz N°10 con mucho cuidado de no perder material.
5. Montar set de tamices en RO-TAP y asegurar equipo.
6. Tamizar muestra durante 5, 10, 15 y 20 minutos.
7. Pesar y anotar la masa de cada fracción de muestra de cada tamiz.

Tiempo (min) 5 10 15 20
Masa Masa Masa Masa
N° malla retenida (gr) retenida (gr) retenida (gr) retenida (gr)
10
30
40
50
70
140
200
Fondo
Total

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Determinación de peso adecuado para tamizaje:

1. Vaciar el lote de mineral a un paño roleador y mezclar hasta homogeneizar.

2. Tomar muestras representativas de 100, 200, 300 y 400 gr por método de Cono y
Cuarteo.
3. Armar el set de tamices de menor a mayor numeración (N° 10, 30, 40, 50, 70, 140, 200 y
fondo).
4. Verter muestra en primer tamiz N°10 con mucho cuidado de no perder material.
5. Montar set de tamices en RO-TAP y asegurar equipo.
6. Tamizar cada muestra durante 10 minutos.
7. Pesar y anotar la masa de cada fracción de muestra de cada tamiz.

Tamaño
100 200 300 400
muestra (gr)
N° malla Masa retenida (gr) Masa retenida (gr) Masa retenida (gr) Masa retenida (gr)
10
30
40
50
70
140
200
Fondo
Total

10

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Informe:

El informe tendrá el formato que se adjunto en ambiente de aprendizaje.

Finalmente, con los datos obtenidos en cada prueba se deberá:

1. Realizar análisis granulométrico para cada tiempo y tamaño de cada prueba, según la
siguiente tabla:

Fracción Fracción
Masa Fracción
N° Abertura retenida pasante
retenida retenida
Malla (mm) acumulada acumulada
(gr) parcial (f3i)
(R3i) (F3i)

Fondo
Total

2. Para cada prueba graficar F3i versus tamaño de partícula (semilog).

3. A partir de los gráficos determinar tiempo y masa optima de tamizaje.
4. Con los datos experimentales, evaluar cuál de las distribuciones empíricas (GGS y RR)
ajusta en mayor grado.

Discusión:

Discutir el tiempo y masa de muestra óptimo de tamizaje para el análisis de la muestra

requerida. Y que función empírica de distribución ajusta a los datos obtenidos.

Conclusión y recomendaciones:

El informe deberá entregar el tiempo óptimo de tamizaje y el peso de muestra adecuada para el
tamizaje. Así también, se deberá establecer el mejor ajuste. Además comentar sobre método de
muestreo utilizado.

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