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Efecto de la utilización de carburo de silicio como agente inoculante en las

propiedades microestructurales y mecánicas de los hierros grises.
Thesis · December 2011
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Paula Andrea Pérez Espitia Ana Maria Perez ceballos

University of Antioquia Industrial University of Santander
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Hydrogen Embrittlement - Understanding and research framework View project
Microstructures and mechanical properties of surface and center of carbo-austempering steel View project
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Agradecimientos
Efecto de la utilización de SiC como agente inoculante
en las propiedades microestructurales y mecánicas de los hierros grises
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo no habría podido realizarse sin el apoyo y la ayuda desinteresada de
un sinnúmero de personas:
A Ana María Pérez Ceballos, quien con su paciencia y dedicación, recibió este niño
que aún no había nacido. Y por ayudarme a la difícil tarea de concretar. A mi
Asesora muchas gracias!
A Ricardo Emilio Aristizábal Sierra, que desde la lejanía, estuvo tan cerca como
siempre. A mi co-asesor, muchas gracias.
A ambos quien con sus críticas y profundas observaciones ayudaron al desarrollo
del proyecto.
A la Universidad de Antioquia por otorgarme la beca de estudiante instructor, y

poder llevar a cabo este sueño de realizar el trabajo de investigación de la
Maestría. Agradezco también la financiación del trabajo de investigación a través
del proyecto CODI MC08-1-02.
Al grupo fundidor “altamente calificado”, a Ana María Pérez Ceballos, a Claudia

María Silva Velásquez, a Juan Marcelo Rojas Arango, a Harold David Machado
González y a Oscar Eduardo Ríos Diez, que se echaron toda la parte operativa de
la fusión al hombro, sin ellos este trabajo no habría podido realizarse.
Al Consorcio Metalúrgico Cometa Giralópez Ltda; por permitir la realización de las

coladas experimentales en sus instalaciones
A Alberto Zapata “Don Alberto”, por guiarme y ayudarme, en el maravilloso e

intricado mundo del análisis metalográfico de los hierros fundidos.
A Oscar Eduardo Ríos Diez y a Ferley Alejandro Vásquez Arroyave, que se

encarretaron con el cuento de la metalografía y pudimos poner a punto la
preparación metalográfica de las muestras.
A Juan Marcelo Rojas Arango, por enseñarme a “suavizar” las curvas je!
A las muchachas y muchachos del Laboratorio de Fundición, Luisa Fernanda Berrío

Betancurt, Jhon Fredy Hernández Nieto, Germán Darío Gómez, Jorge Andrés
Gómez Ospina, Julián Esteban Obando Arbeláez, Diego Andrés Ramos Rodríguez,
Fabio Alonso Vargas Bermúdez, Efraín Gómez Méndez y Lucas Esteban Mendoza
Echeverri que participaron en el proyecto, mediante la preparación de las
muestras.
1
Agradecimientos
A Francisco Javier Sánchez Quiróz “Don Javier” y Andrés Felipe Santacruz

Londoño, en la elaboración de los ensayos de la composición química.
A los profesores Claudia Patricia Serna Giraldo y Asdrúbal Valencia Giraldo por sus
valiosos consejos y apoyo.
Al Profesor Diego Hernán Giraldo Vásquez, por permitirme dejar entrar a la

“palomera”, fue allí donde me pude enclaustrar a terminar esta tesis.
A la Profesora María Esperanza López Gómez, por su apoyo incondicional al

comienzo de la Maestría.
Al Profesor Alejandro Echavarría por facilitarnos el pirómetro infrarrojo.
Al Grupo de Investigaciones Pirometalúrgicas y de Materiales GIPIMME, por

apoyarme durante todos estos años.
A las chicas y chicos de Apoyo Administrativo, por su “Apoyo administrativo”, en

las compras e importaciones de los diferentes insumos.
A mi Mamá Cecilia, mi Papá Rogelio, mi hermanito Roger, mi abuelita Isabel que

en paz descanse, mi cuñada Yudi y mi sobrina Luciana, mi única familia! por su
apoyo incondicional permanente.
A Fercho que con su acompañamiento permanente y apoyo incondicional estuvo

en los momentos más difíciles.
“… A mis amigas Joa, Cata y la negra Nancy, les adeudo la ternura y las palabras
de aliento y el abrazo el compartir con todas ellas la factura que me presentó este
trabajo de investigación paso a paso…”
A todos mis amiguitos de la maestría!
A Harold en Medellín, a Janeth y Alejo en Bogotá y a Isa la mona en Estados

Unidos, por sacarme a “recreo” al final de este proyecto.
A los que se quedan en el tintero ante todo disculpas y mil gracias.
2
Resumen
RESUMEN
Los hierros grises son las aleaciones más utilizadas a nivel mundial, éstas
corresponden al 47% de las 80 millones de toneladas producidas (Modern Casting
Staff, 2010). Esto se debe a varias razones: su alta colabilidad, sus bajos costos
(20-40% menor que el acero) y a sus diversas aplicaciones como material
estructural debido a su amplio rango de propiedades.
Las propiedades mecánicas de los hierros grises pueden modificarse en función de

características microestructurales tales como la morfología y el tamaño del grafito,
así como el tipo de matriz, las cuales a su vez dependen fundamentalmente de la
composición química del metal base, de las condiciones de fusión, de la velocidad
de enfriamiento durante la solidificación y del tratamiento del metal fundido.
En la producción de las fundiciones grises, es necesario realizar un tratamiento

posterior a la fusión del metal, el cual se conoce como inoculación, consiste en
adicionar un agente inoculante al metal fundido, que permite crear muchos sitios
de nucleación dentro de éste, haciendo que la solidificación ocurra con
sobreenfriamientos menores, disminuyendo la formación de carburos (chill) y
favoreciendo la precipitación del grafito libre con una distribución Tipo A. Todas
estas características en conjunto incrementan considerablemente las propiedades
mecánicas y la maquinabilidad de las piezas fundidas.
Los agentes inoculantes más comúnmente utilizados son los base ferrosilicio
(FeSi), los cuales presentan algunas variaciones en su composición química,
especialmente en los elementos que actúan como formadores de los sitios de
nucleación, tales como el Ba, Ca, Al, Sr, Mn, S, Zr, Ti, Bi y elementos de tierras
raras tales como el La y Ce.
Recientemente se han realizado investigaciones sobre la utilización del carburo de

silicio metalúrgico (SiC), como agente inoculante tanto en las fundiciones grises,
como en las nodulares. Dentro de los estudios de comparación del SiC frente a los
inoculantes a base de FeSi se han encontrado ventajas tales como: el incremento
de la temperatura de liquidus y de la temperatura eutéctica, la reducción del
sobreenfriamiento y el aumento de la cantidad de celdas eutécticas, el incremento
del contenido del grafito tipo A, un menor decaimiento de la efectividad del
3
Resumen
inoculante (fading), el mejoramiento de la maquinabilidad en las piezas fundidas y

la disminución de la tendencia al chill.
Es importante anotar que, a nivel mundial, hasta el momento no se ha realizado

una investigación sistemática con el SiC usado como agente inoculante adicionado
en cuchara en metal obtenido a partir de horno de cubilote. En este estudio se
evaluó el efecto inoculador del carburo de silicio en hierros grises, obtenidos en
horno de cubilote e inoculados en cuchara, comparándolo con dos ferrosilicios
comerciales y con metal sin inocular, bajo tres condiciones de inoculación: SiC-1
(tamaño de partícula 1 y porcentaje de inoculación 2), SiC-2 (tamaño de partícula
2 y porcentaje de inoculación 1) y SiC-3 (tamaño de partícula 2 y porcentaje de
inoculación 2).
La evaluación se realizó para piezas con espesores de pared bajos mediante la

realización de análisis térmico, la determinación del nivel de sanidad, la evaluación
microestructural y la medición de propiedades mecánicas tales como la resistencia
última de tracción y la dureza de todas las condiciones de inoculación evaluadas.
Adicionalmente, se determinó la influencia de la velocidad de enfriamiento del
metal inoculado con las diferentes condiciones del SiC y se comparó con el metal
sin inocular.
Los resultados experimentales permitieron establecer que, utilizando carburo de

silicio como agente inoculante en hierros grises obtenidos en horno de cubilote, se
pueden obtener por lo menos, las mismas propiedades mecánicas y
microestructurales que con los ferrosilicios comerciales. Además, fue posible
determinar que la condición de inoculación con mayor efectividad fue SiC-2. A
partir del metal inoculado con esta condición, se puede obtener una menor
variación de las propiedades mecánicas de las piezas fundidas de una colada a otra
y de una pieza a otra. Adicionalmente, esta condición de inoculación permite
obtener menores espesores de pared con menor presencia de chill.
Palabras claves
Fundición gris, Carburo de silicio, Ferrosilicio, Inoculación en cuchara, Horno de

cubilote, Curvas de enfriamiento.
4
Abstract
ABSTRACT
Inside the World Casting Production of molten metal, gray irons are the most
widely used alloys; these correspond to 47% of the 80 million tons produced in the
world (Modern Casting Staff, 2010). This is due to several reasons: its high
castability, low cost (20-40% less than steel) and its various applications as a
structural material due to its wide range of properties. The mechanical properties
of this material may be modified according to microstructural features such as
morphology and size of graphite, and the type of matrix, which depend mainly on
the chemical composition of base metal, melting conditions, the cooling rate during
solidification and treatment of the liquid metal before casting.
The production of gray cast iron involves a treatment of the liquid metal before
casting, which is known as inoculation, it is to add an inoculating agent to the
molten metal, which creates many nucleation sites within it, making solidification
occurs with a smaller undercooling, decreasing the formation of carbides (chill) and
favoring the precipitation of free graphite with a distribution type A. All these
features increase the mechanical properties and machinability of castings.
Inoculants agents most commonly used are ferrosilicon based (FeSi), which show
some variations in their chemical composition, especially in the elements that act
as nucleation sites, such as Ba, Ca, Al, Sr, Mn , S, Zr, Ti, Bi and rare earth
elements such as La and Ce.
Recently, there have been conducted researches of the use of metallurgical silicon
carbide (SiC) as an inoculating agent in gray cast iron and ductile cast iron. It is
have been found many advantages using SiC as an inoculant agent when is
compared with FeSi inoculants: an increasing of the liquidus and eutectic
temperature, the undercooling reduction and a raising of the counted eutectic
cells, the increase of type A graphite content. The grey iron inoculated whit SiC
shows better machinability; additionally, exhibits lower fading effect and
decreasing the tendency to chill.
It is important to note that, worldwide, to date there has been no systematic

research with SiC used as inoculating agent added in metal ladle obtained from the
cupola furnace. In this study was evaluated the inoculant effect of SiC in gray cast
5
Abstract
iron melted in cupola furnace and inoculated on ladle in comparison with gray cast
iron inoculated with FeSi and gray cast iron without inoculation. Three different
conditions were evaluated: SiC-1 (particle size 1 and percentage of inoculation 2),
SiC-2 (particle size 2 and percentage of inoculation 1) and SiC-3 (particle size 2
and percentage of inoculation 2).
The evaluation has been conducted for castings with low wall thickness by carrying
out thermal analysis, determining the level of soundness, microstructural
evaluation and measurement of mechanical properties such as Ultimate Tensile
Strength and Brinell Hardness of all the conditions of inoculation evaluated.
Additionally, it was evaluated the influence of cooling rate of gray cast iron
inoculated with the different conditions of SiC and compared with uninoculated
gray cast iron.
The experimental results showed that using silicon carbide as inoculant agent in
gray iron obtained in cupola furnace, could obtain at least the same mechanical
and microstructural properties with gray iron inoculated with commercial
ferrosilicon. In addition, it was possible to establish that the more effective
inoculation condition was SiC-2. The gray cast iron inoculated in this condition
shows a smaller variation of the mechanical properties. Additionally, this condition
allows obtain lower wall thickness castings and reduced the presence of chill.
Keywords
Gray Cast Iron, Silicon Carbide, Ferrosilicon, Ladle Inoculation, Cupola Furnace,
Cooling curve.
6
Abreviaturas
Abreviaturas
Las siguientes son las abreviaturas utilizadas a lo largo de todo el trabajo:
AI: Metal fundido antes de inocular

ASTM: American Society for Testing and Materials
CE: Carbono equivalente
Col: Colada
C.Enf: Curvas de enfriamiento
Desv.Est.: Desviación estándar
DI: Metal fundido después de inocular
%Inoc: Porcentaje de inoculación
FeSi1: FeSi IM75B
FeSi2: FeSi CaBearing
HB: Dureza Brinell; (por sus siglas en inglés, Hardness Brinell).
Máx.: Máximo
Mn Req: Manganeso requerido para balancear el azufre, para evitar que éste
forme FeS.
Mn/S: Relación Mn-S, que permite relacionar de manera cualitativa, la cantidad de
sulfuros de manganeso MnS presentes.
NA: No aplica
Nom.: Nominal
Predom.: Predominante
TP: Tamaño de partícula
SE: Sobreenfriamiento
SI: Metal fundido sin inocular
SiC: Carburo de silicio
TEU: Temperatura de sobreenfriamiento eutéctico, °C; (por sus siglas en inglés,
Temperature of eutectic undercooling).
TER: Temperatura de recalescencia del grafito, °C; (por sus siglas en inglés,
Temperature of eutectic recalescence).
TES: temperatura donde finaliza la solidificación, ºC; (por sus siglas en inglés,
Temperature of the end of solidification).
TH: Temperatura en la piquera del horno.
TV: Temperatura de vaciado.
VE: Velocidad de enfriamiento
UTS: Resistencia última a la tracción (por sus siglas en inglés, Ultimate Tensile
Strength)
7
Índice
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN 1-1
2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 2-1

2.1. HIERROS FUNDIDOS 2-2
2.1.1. Clasificación 2-4
2.2. FUNDICIONES GRISES 2-5
2.2.1. Composición química 2-6
2.2.1.1. Elementos principales 2-6
2.2.1.2. Elementos menores 2-9
2.2.1.3. Elementos traza 2-11
2.2.2. Solidificación 2-12
2.2.2.1. Estado líquido 2-13
2.2.2.2. Nucleación de las fases primarias 2-13
2.2.2.3. Nucleación y crecimiento del eutéctico 2-14
2.2.2.4. Transformaciones en estado sólido 2-18
2.2.3. Curvas de enfriamiento 2-19
2.2.4. Distribución y tamaño del grafito laminar 2-20
2.2.5. Inoculación 2-23
2.2.5.1. Propósitos de un agente inoculante 2-23
2.2.5.2. Tipos de inoculantes 2-24
2.2.5.3. Métodos de adición 2-27
2.2.5.4 Evaluación de los agentes inoculantes 2-28
2.2.6. Características metalúrgicas de hierros fundidos en hornos de
Cubilote 2-29
2.2.7. Propiedades mecánicas de los hierros grises: Resistencia tensil
y dureza 2-29
2.2.7.1. Resistencia última a la tracción (UTS) y dureza 2-30
2.2.7.2. Resistencia última a la tracción (UTS) y CE 2-31
2.3 REFERENCIAS 2-33
3. INFORMACIÓN EXPERIMENTAL 3-1

3.1. CONDICIONES GENERALES DE OPERACIÓN PARA LA
OBTENCIÓN DE LAS PROBETAS FUNDIDAS 3-2
8
Índice
3.2. CONDICIONES EXPERIMENTALES OBTENIDAS EN LAS COLADAS 3-5

3.2.1. Composición química del metal fundido 3-5
3.2.2. Temperatura del metal fundido 3-6
3.3. AGENTES INOCULANTES 3-6
3.3.1. Composición química 3-7
3.3.2. Tamaño de partícula y porcentaje de inoculación 3-7
3.4. SELECCIÓN, DISEÑO Y ENSAYOS DE LAS PROBETAS FUNDIDAS 3-9
3.4.1. Probeta fundida para la obtención de las curvas de enfriamiento
para el análisis térmico 3-9
3.4.1.1. Curvas de enfriamiento 3-10
3.4.1.2. Ensayos de dureza 3-10
3.4.1.3. Evaluación microestructural 3-10
3.4.2. Probetas fundidas en forma de cuñas para determinar la
profundidad del chill 3-11
3.4.2.1. Ensayo para determinar la cantidad de chill 3-12
3.4.3. Probetas fundidas para el ensayo de tracción 3-12
3.4.3.1. Ensayos de tracción 3-16
3.4.4. Conjunto de probetas fundidas para determinar la velocidad de
enfriamiento 3-16
3.5. CONDICIONES PARTICULARES DE CADA COLADA 3-19
3.6. REFERENCIAS 3-20
4. RESULTADOS 4-1
4.1. TEMPERATURAS DE OPERACIÓN DEL METAL FUNDIDO 4-2
4.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL METAL FUNDIDO 4-2
4.3. CURVAS DE ENFRIAMIENTO 4-4
4.4. NIVEL DE SANIDAD OBTENIDO A PARTIR DE LAS CUÑAS 4-7
4.5. EVALUACIÓN MICROESTRUCTURAL 4-8
4.5.1. Distribución y tamaño de grafito 4-8
4.5.2. Matriz y fases presentes 4-8
4.6. ENSAYOS DE DUREZA 4-19
4.7. ENSAYOS DE TRACCIÓN 4-19
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS 5-1

5.1. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LAS CONDICIONES EXPERIMENTALES
DE LAS COLADAS 5-2
5.1.1. ANOVA para la temperatura de vaciado 5-2
9
Índice
5.1.2. ANOVA para el carbono equivalente 5-4

5.2. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS
DE LAS PROPIEDADES EVALUADAS EN FUNCIÓN DE LA
CONDICIÓN DE INOCULACIÓN 5-6
5.2.1. Análisis térmico a partir de las curvas de enfriamiento 5-6
5.2.2. Sanidad 5-12
5.2.4. Evaluación microestructural de las características del grafito 5-14
5.2.5. Propiedades mecánicas 5-17
5.2.6. Influencia de la velocidad de enfriamiento para el metal inoculado
con SiC 5-20
6.1. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTURO 6-1

6.1. CONCLUSIONES 6-2
6.2. TRABAJOS FUTURO 6-3
10
1. INTRODUCCIÓN
Introducción
"The metallurgy of gray irons is extremely complex because of a wide variety of

factors that influence their solidification and subsequent solid-state
transformations"
Doru M. Stefanescu
Dentro de la producción mundial de metal fundido, los hierros fundidos son las
aleaciones más utilizadas a nivel mundial, las estadísticas del año 2010 muestran
que en el 2009, la cifra alcanzó el 73% del total de las 80 millones de toneladas
producidas en el mundo, la producción estuvo repartida así: 26% entre hierros
nodulares y maleables y 47% de hierros grises [1]. Tal como se observa, casi la
mitad del metal fundido entre aleaciones férreas y no férreas, corresponde a
hierros grises fundidos. Esto se debe a varias razones: su alta colabilidad, sus
bajos costos (20-40% menor que el acero) [2] y el amplio rango de propiedades
mecánicas y térmicas alcanzadas para un uso específico [3]. Las propiedades
mecánicas y el desempeño en servicio de estos materiales están fuertemente
influenciados por sus características microestructurales, tales como la morfología,
el tamaño y la distribución de las láminas de grafito, y del tipo de matriz, de las
diferentes inclusiones y carburos presentes, las cuales, a su vez, dependen
fundamentalmente de la composición química, del tratamiento del metal fundido y
de la velocidad de enfriamiento durante la solidificación [4].
El procedimiento de metalurgia en cuchara, conocido como inoculación en cuchara,

consiste en adicionar al metal a obtener un agente inoculante, éste permite crear
muchos sitios de nucleación dentro del metal fundido (inoculación), para que
durante la solidificación eutéctica el sobreenfriamiento sea menor, lo que
disminuye la tendencia a formar carburos eutécticos (chill) favoreciendo la
precipitación del grafito libre y la formación de una microestructura de grafito
laminar tipo A de tamaño pequeño. Todas estas características en conjunto
incrementan considerablemente las propiedades mecánicas y la maquinabilidad de
las piezas fundidas [3, 5].
Los agentes inoculantes más comúnmente utilizados son los base ferrosilicio, los
cuales presentan algunas variaciones en su composición química, especialmente en
los elementos que actúan como formadores de los sitios de nucleación, tales como
el bario, calcio, aluminio, estroncio, manganeso, azufre, zirconio, titanio, bismuto,
y elementos de tierras raras tales como el lantano y el cerio [6-15].
1-2
Introducción
Recientemente se han realizado investigaciones de la utilización del carburo de

silicio metalúrgico, SiC, como agente inoculante tanto en las fundiciones grises
[16-18] como en las nodulares [19-22]. En estos estudios el SiC es adicionado
junto con el metal de carga, tanto en hornos de cubilote [23-27], como en hornos
eléctricos [23] y ha sido usado como agente inoculante solamente en hornos de
inducción, es decir, el SiC se ha adicionado antes de que el metal fundido sea
vaciado en la cuchara. Dentro de los estudios de comparación del SiC frente a los
inoculantes a base de FeSi se han encontrado ventajas tales como: el incremento
de la temperatura de liquidus y de la temperatura eutéctica [16, 17], la reducción
del sobreenfriamiento y el aumento de la cantidad de celdas eutécticas [16, 17], el
incremento del contenido del grafito tipo A [16-18, 28], un menor decaimiento de
la efectividad del inoculante (Fading) [29], el mejoramiento de la maquinabilidad
en las piezas fundidas y la disminución de la tendencia al chill [17, 30].
Debido a este control en la solidificación, se obtienen piezas con propiedades más

homogéneas en secciones delgadas donde la velocidad de enfriamiento es más
alta y en consecuencia se presentan zonas endurecidas debido al alto contenido de
carburos eutécticos originados por enfriamientos acelerados en la solidificación del
metal [3, 5].
La investigación que se abordó, consistió en evaluar el efecto inoculador del SiC en

hierros grises obtenidos a partir de horno de cubilote, comparándolo con dos
inoculantes base ferrosilicio comerciales y con metal sin inocular, bajo tres
condiciones de inoculación: SiC-1 (tamaño de partícula 1 y porcentaje de
inoculación 2), SiC-2 (tamaño de partícula 2 y porcentaje de inoculación 1) y SiC-3
(tamaño de partícula 2 y porcentaje de inoculación 2).
Es importante anotar que, a nivel mundial, hasta el momento no se ha realizado

una investigación sistemática con el SiC usado como agente inoculante adicionado
en cuchara en metal obtenido a partir de horno de cubilote.
La evaluación se realizó para piezas con espesores de pared bajos, mediante la

realización de análisis térmico, la determinación del nivel de sanidad, la evaluación
microestructural y la medición de propiedades mecánicas de todas las condiciones
de inoculación evaluadas. Adicionalmente, se determinó la influencia de la
velocidad de enfriamiento del metal inoculado con las diferentes condiciones del
SiC y se comparó con el metal sin inocular.
1-3
Introducción
Para llevar a cabo la evaluación del efecto inoculador del SiC en hierros grises, los
objetivos propuestos para este trabajo son los siguientes:
1.1. OBJETIVOS
1.1.1. Objetivo General
Estudiar el efecto de la utilización de carburo de silicio como agente inoculante en

las propiedades microestructurales y mecánicas de los hierros grises.
1.1.2. Objetivos específicos
1.1.2.1. Comparar el efecto sobre las propiedades mecánicas y microestructurales

de la utilización de carburo de silicio como agente inoculante con el efecto de la
utilización de ferrosilicios comerciales utilizados para el mismo fin.
1.1.2.2. Establecer la influencia de la velocidad de enfriamiento en el efecto
inoculante del carburo de silicio.
1.1.2.3. Determinar la influencia del tamaño de partícula y del porcentaje de
inoculación en la eficiencia de los inoculantes utilizados para el estudio.
1.1.2.4. Identificar el efecto del SiC en la formación de grafito laminar en los
hierros grises.
1.2 REFERENCIAS
[1] M.C. Staff, “44th Census of World Casting Production,” Modern Casting, vol.
100, (no. 12), pp. 23-27, 2010.
[2] L. Collini, G. Nicoletto, and R. Konecná, “Microstructure and mechanical
properties of pearlitic gray cast iron,” Materials Science and Engineering: A,
vol. 488, (no. 1-2), pp. 529-539, 2008.
[3] D.B. Craig, M.J. Hornung, and T.K. McCluhan., “Gray Iron,” in ASM
Handbook Vol. 15. Casting, USA: ASM International, 1999, pp. 629-646.
[4] J.R. Davis, “Classification and Basic Metallurgy of Cast Iron,” in ASM
Speciality Handbook: Cast Irons, , ASM-INTERNATIONAL ed., USA, 1996,
pp. 3-15.
[5] AFS, “Inoculation Practice and Control,” in Introduction to Gray Cast Iron
Processing, USA, 2000, pp. 79-91.
1-4
Introducción
[6] I. Riposan, M. Chisamera, S. Stan, T. Skaland, and M.I. Onsoien, “Analyses

of Possible Nucleation Sites in Ca/Sr Over-inoculated Gray Irons,” AFS
Transactions, vol. 109, pp. 1151-1162, 2001.
[7] I. Riposan, M. Chisamera, S. Stan, and T. Skaland, “A New Approach to
Graphite Nucleation Mechanism in Gray Irons,” Proceedings of the AFS Cast
Iron Inoculation Conference (2005), pp. 31-42, 2005.
[8] I. Riposan, M. Chisamera, S. Stan, and D. White, “Chilling properties of
Ba/Ca/Sr inoculated grey cast irons,” International Journal of Cast Metals
Research, vol. 20, (no. 2), pp. 90-97, 2007.
[9] M. Chisamera, I. Riposan, S. Stan, C.B. Albu, C. Brezeanu, and R.L. Naro,
“Comparison of Oxy-sulfide Alloy Tablets and Ca-bearing FeSi75 for Late
Inoculation of Low Sulfur Grey Irons,” AFS Transactions, vol. 115, (no. 07-
023(05)), pp. 1-13, 2007.
[10] I. Riposan, M. Chisamera, S. Stan, P. Toboc, C. Ecob, and D. White, “Al,Zr-
FeSi preconditioning of grey cast irons,” Materials Science and Technology,
vol. 24, (no. 5), pp. 579-584, 2008.
[11] M. Chisamera, I. Riposan, S. Stan, D. White, and G. Grasmo, “Graphite
nucleation control in grey cast iron,” International Journal of Cast Metals
Research, vol. 21, (no. 1-4), pp. 39-44, 2008.
[12] I. Riposan, M. Chisamera, S. Stan, and D. White, “Complex (Mn, X)S
compounds - major sites for graphite nucleation in greycast iron,” China
Foundry, vol. 6, (no. 4), pp. 352-357, 2009.
[13] I. Riposan, M. Chisamera, S. Stan, C. Ecob, and D. Wilkinson, “Role of Al, Ti,
and Zr in Gray Iron Preconditioning/Inoculation,” Journal of Materials
Engineering and Performance, vol. 18, (no. 1), pp. 83-87, 2009.
[14] M. Chisamera, I. Riposan, S. Stan, C. Ecob, G. Grasmo, and D. Wilkinson,
“Preconditioning of electrically melted grey,” U.P.B. Sci. Bull., Series B,, vol.
71, (no. 3), pp. 1-12, 2009.
[15] M. Chisamera, I. Riposan, S. Stan, C. Militaru, I. Anton, and M. Barstow,
“Inoculated Slightly Hypereutectic Gray Cast Irons,” Journal of Materials
Engineering and Performance, pp. 1-8, 2011.
[16] K. Edalati, F. Akhlaghi, and M. Nili-Ahmadabadi, “Influence of inoculant
and/or SiC addition on characteristics of grey cast iron,” International
Journal of Cast Metals Research, vol. 17, (no. 3), pp. 147-151, 2004.
[17] K. Edalati, F. Akhlaghi, and M. Nili-Ahmadabadi, “Influence of SiC and FeSi
addition on the characteristics of gray cast iron melts poured at different
temperatures,” Journal of Materials Processing Technology, vol. 160, (no.
2), pp. 183-187, 2005.
[18] W.D. Schubert, A.T. Ta, G. Kahr, T. Benecke, and B. Lux, “Influence of SiC
additions on the microstructure of gray cast iron,” in The Physical Metallurgy
1-5
Introducción
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Fedriksson and M. Hillert eds.: North-Holland, 1984, pp. 119-128.
[19] B.C. Godsell, “Pre-conditioning of ductile iron,” AFS Transactions, (no. 78-
64), pp. 273-276, 1978.
[20] T. Benecke, S. Venkateswaran, W.D. Schubert, and B. Lux, “Study of
the effect of silicon carbide in the manufacture of cast iron with
spherical graphite,” Giesserei, vol. 80, (no. 19), pp. 355-360, 1994.
[21] S.V. T. Benecke, W.D. Schubert, B. Lux,, “The investigation of the influence
of silicon carbide in production of ductile cast iron,” Foundryman, vol. 87,
(no. 10), pp. 355-360, 1994.
[22] K.W. Copi, Y.S. Lerner, and N.S. Laukhin, “SiC vs. 75% FeSi: Comparing
Pre-Inoculation Effects,” Modern Casting, vol. 93, (no. 4), pp. 29-31, 2003.
[23] T. Benecke, “Metallurgical silicon carbide in electric and cupola furnaces,”
Giesserei, Translation from German. Order BCIRA T 1620, vol. 68, (no. 12),
pp. 344-349, 1981.
[24] S. Katz, M.E. Bauer, and T.J. Mutton., “Performance of briquetted and lump
silicon carbide in cupola operations,” Transactions of the American Foundry
Society, vol. 112, (no. 04-153), pp. 1021-1036, 2004.
[25] S. Katz, M.E. Bauer, and T.J. Mutton, “Improved Cupola Melting with Silicon
Carbide and Ferrosilicon,” Modern Casting, vol. 94, (no. 6), pp. 31-34, 2004.
[26] R.E. Aristizábal, C.M. Silva, P.A. Pérez, V. Stanek, and S. Katz, “Studies of a
Quenched Cupola Part II: The Behavior of C, Si, Mn and S in the Metallic
Charge ” AFS Transactions, vol. 117, (no. 09-104), pp. 1-16, 2009.
[27] R.E. Aristizábal, C.M. Silva, P.A. Pérez, and S. Katz, “Studies of a Quenched
Cupola Part III: Behavior of Silicon Carbide and Slags,” AFS Transactions,
vol. 117, (no. 09-105), pp. 1-17, 2009.
[28] T. Benecke, A.T. Ta, G. Kahr, W.D. Schubert, and B. Lux,
“Dissolution behavior and pre-inoculation effect of SiC in gray cast iron ”
Giesserei, vol. 74, (no. 10), pp. 301-306, 1987.
[29] K.W. Caspers, “Use of silicon carbide in main-frequency induction furnace,”
Giesserei, vol. 59, (no. 18), pp. 656–659, 1972.
[30] R.L. Doelman, A.A. Beilke, A.E. Spaulding, and W.J. Lau, “The
beneficiation of inoculated cast iron with silicon carbide as a major source of
silicon and carbon,” AFS Transactions 1980, (no. 80-86), pp. 787-804, 1980.
1-6
qwertyCupolafurnaceuiopasdfghjklzxc
vbnmqwertyuiopasdfgraycastironhjkl
zxcvinoculantuiopasdfghjklzxcvbnmq
wertyuiopasnucleationbnmqwertyuio
pasdfghjklzxcvbnmqwertyuiopasdfghj
klzxcvbnmqwertyuiopasdfghjklBrinell
2. Revisión
zxcvbnmqwertyuiopasdfghjklzxcvbnm
bibliográfica
qwertyuiopasdfghjklzxcvbnmqwertyui
opasdfghjklzxcvbnSiliconCarbidemqw
eutecticsdfghjklzxcnmqwertyuiChillop
asdfgFerrosiliconhjklzxcvbnmqwertyu
iopasdfghjklzxcvbnmqwerCastingtyui
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paUltimateTensilStrengthsdfghjklzxcv
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2. Revisión bibliográfica
2.1. HIERROS FUNDIDOS
Dentro de la producción mundial de metal fundido, los hierros fundidos son las
aleaciones más utilizadas. Las estadísticas del año 2010 muestran que en el año
2009, la cifra alcanzó el 73% del total de las 80 millones de toneladas producidas
en el mundo [1] .
Es una de las aleaciones más complejas dentro de la producción de metal fundido,

debido a la amplia variedad de factores que influyen en su solidificación y
subsecuentemente, en sus transformaciones en estado solido [2].
Aún así son producidos ampliamente, ya que permiten cubrir un amplio rango de
propiedades tanto mecánicas, como térmicas, gracias a su alta colabilidad,
excelente maquinabilidad, sus bajos costos de producción (20-40% menor que el
acero) [3] y sus propiedades únicas [4]. En la figura 2.1, se presenta a modo de
comparación la distribución de las diferentes aleaciones fundidas.
Figura 2.1. Distribución mundial de metal fundido según las estadísticas

presentadas en el 2010 (A Modern Casting Staff report) [5].
2-2
Dentro de las aleaciones férreas, los hierros fundidos son aleaciones

multicomponentes que solidifican con un eutéctico. Estos contienen elementos de
aleación, principales (hierro, carbono y silicio), menores (>0.1%) y elementos
traza (< 0.1%). Las cantidades de carbono y silicio son superiores a la de los
aceros y a diferencia de estos, presentan en su microestuctura una fase rica de
carbono, (grafito libre o Fe3C). Los hierros fundidos pueden solidificar de acuerdo
al sistema termodinámicamente estable, Fe-Grafito (Línea continua) o al
metaestable, Fe-Fe3C (Línea punteada), como puede observarse en la figura 2.2.
Figura 2.2. Diagrama de fase Hierro-Carbono [6].
2-3
Cuando la solidificación se da en condiciones estables, la fase rica de carbono en el

eutéctico es grafito, pero cuando se da en condiciones metaestables, lo es el
carburo de hierro (constituyente intermetálico). La formación de un eutéctico
estable o metaestable, depende de muchos factores incluyendo el potencial de
nucleación del metal fundido, la composición química y la velocidad de
enfriamiento. Los dos primeros determinan el potencial de grafitización del hierro,
PG. Un alto PG en un hierro, puede favorecer la formación de grafito, como la fase
rica en carbono, mientras que un hierro con bajo PG, favorece la formación de
Fe3C en dicha fase [7].
Refieriéndose solo a estos dos sistemas binarios, los hierros fundidos pueden ser
definidos como aleaciones hierro-carbono con más de 2% de carbono, pero el
silicio y otros elementos de aleación, pueden cambiar considerablemente la
solubilidad máxima del carbono en la austenita. Por lo tanto, existen casos
excepcionales de aleaciones con menos del 2% de carbono, que pueden solidificar
con una estructura eutéctica y seguir perteneciendo a la familia de los hierros
fundidos [8].
2.1.1. Clasificación
Historicamente, la primera clasificación de los hierros fundidos fue basada en la

apariencia de la superficie de la fractura, en donde inicialmente dos tipos de
hierros fundidos fueron reconocidos: la fundición gris y la fundición blanca.
A raíz del desarrollo de la metalografía, una segunda clasificación ha podido

realizarse con base en la microestructura:
- Forma del grafito: grafito laminar (hojuelas), grafito esferoidal (nódulos), grafito
compacto (vermicular) y grafito de revenido, resultado de una reacción en estado
sólido (tratamiento térmico de maleabilización).
- Matriz: ferrítica, perlítica, austenítica, martensítica, ausferrítica (austemperada).
Además de esta clasificación con base en la microestructura, existe una

clasificación comercial que es más reconocida para distinguir los diferentes hierros
fundidos; en la tabla 2.1, se muestra la correspondencia de esta clasificación con
su microestructura, así como el procesamiento final en la obtención de cada uno
de los hierros fundidos comúnes.
2-4
Tabla 2.1. Clasificación de hierros fundidos por designación comercial,

microestructura y fractura [7, 8].
Color
Designación Fase rica en Etapa final de
Matriz(a) de la
comercial carbono procesamiento
fractura
Fundición gris Grafito laminar Gris
P
Fundición atruchada Grafito laminar + Fe3C Multicolor
Solidificación
Fundición de Grafito Grafito vermicular
F, P Gris
compacto compacto
Solidificación o
Gris tratamiento
Fundición nodular Grafito esferoidal F, P, A
plateado térmico
Solidificación o
Fundición blanca Fe3C P, M Blanco tratamiento
térmico(b)
Fundición maleable Grafito de revenido F, P
Gris Tratamiento
Fundición nodular
Grafito esferoidal AF plateado térmico
austemperada
(a) F: Ferrita; P: Perlita; A: Austenita; M: Martensita; AF: Ausferrita. (b) las fundiciones
blancas no son usualmente sometidas a tratamiento térmico, sólo para aliviar tensiones
y para continuar la transformación de la austenita.
Los hierros fundidos anteriormente enunciados, corresponden a los más comunes

y son aplicados para propósitos generales, los cuales pueden considerarse de baja
aleación o no aleados. Adicionalmente, existen los hierros fundidos de alta aleación
o hierros fundidos especiales, como su nombre lo indica, poseen un alto contenido
en los elementos de aleación (>3%) y promueven microestructuras que permiten
desarrollar propiedades para aplicaciones especiales, en donde se requiere
resistencia a altas temperaturas, a la corrosión y al desgaste.
2.2. FUNDICIONES GRISES
Dentro de la familia de los hierros fundidos, las fundiciones grises son las
aleaciones de mayor relevancia, tal como se presentó en la figura 2.1, estas
corresponden casi a la mitad (46.8%) de la producción mundial de metal fundido
[5]. Se caracterizan por tener una microestructura constituida por grafito en forma
de hojuelas en una matriz férrea.
2-5
Las propiedades mecánicas y el desempeño en servicio de estos materiales están

fuertemente influenciados por sus características microestructurales, tales como el
tamaño y la distribución de las láminas de grafito, y del tipo de matriz, la
distribución de fases dentro de la matriz, las cuales, a su vez, dependen
fundamentalmente de la composición química, de la velocidad de enfriamiento
durante la solidificación y del tratamiento del metal fundido [7].
2.2.1. Composición química
Los elemementos de aleación en los hierros grises pueden dividirse en tres

categorías. La primera categoría incluye los elementos de aleación principales,
tales como el carbono y el silicio. La segunda categoría relaciona los elementos de
aleación menores (fósforo, azufre y manganeso), los cuales están críticamente
relacionados con la solidificación del hierro gris. La tercera categoría corresponde a
los elementos traza, que alteran tanto la morfología del grafito, como el tipo de
matriz.
2.2.1.1. Elementos principales
El carbono es el elemento más importante dentro de los hierros grises, ya que sin
contar con el carbono presente en la matriz, este puede precipitar como grafito,
para formar las láminas de grafito (solidificación estable) o puede combinarse
químicamente para formar carburos de hierro Fe3C (solidificación metaestable) [2].
El silicio reduce considerablemente la solubilidad del carbono en la austenita, se

disuelve en la ferrita del hierro gris y fomenta la grafitización. Los altos contenidos
de silicio, incrementan la estabilidad de la ferrita (la región α se alarga, mientras
que la región γ se reduce), esto hace que tanto la dureza como la resistencia tensil
disminuyan [7, 9]. Además, el silicio disminuye la estabilidad del Fe3C, el cual es
semiestable, afectando su cinética de formación, más no su composición química.
Como puede observarse en los diferentes diagramas de fase de la figura 2.3,

correspondientes a secciones verticales del diagrama ternario Fe-C-Si, a medida
que el contenido de silicio aumenta, los contenidos de carbono del eutectoide y del
eutéctico disminuyen, mientras que las temperaturas del eutéctico y del eutectoide
se elevan [9, 10].
2-6
Figura 2.3. Influencia del contenido de silicio en las líneas de solubilidad y en las
temperaturas de equilibrio del sistema Fe-C a (a) 4% Si, (b) 2% Si y (c) 0% Si.
(Cα: Cementita) [9].
Es por esto necesario, relacionar una aproximación del impacto que tienen el
carbono y silicio juntos en la solidificación, mediante el concepto de Carbono
Equivalente, CE, el cual es determinado de acuerdo a la siguiente ecuación:
%Si
CE= %C + (Eq 2.1)
3
2-7
Cuando se tienen contenidos apreciables de fósforo [7], este es incluído dentro de

la expresión así:
%Si + %P
CE= %C + (Eq 2.2)
3
Un valor de CE de 4.3, indica que el hierro es de composición eutéctica; valores

inferiores a este, relaciona hierros hipoeutécticos y valores superiores están
asociados a los hierros hipereutécticos. La mayoría de los hierros grises son
hipoeutécticos y casi todas las propiedades mecánicas y físicas, están
estrechamente relacionadas con el valor del CE. En la figura 2.4, se muestran los
rangos de carbono y silicio para los hierros fundidos más comunes.
Figura 2.4. Rangos de carbono y silicio para los hierros más comunes [6].
En la figura 2.4, la línea punteada determina los valores cuyo CE es de 4.3,

correspondiente al eutéctico. La línea continua relaciona la máxima solubilidad del
carbono en la austenita. A medida que aumenta el contenido del carbono, se
incrementa la cantidad de fase rica en carbono (grafito o Fe3C), y para altos
contenidos tanto de carbono como de silicio se incrementa el potencial de
grafitización, se logra una alta colabilidad y se disminuye la tendencia al chill
2-8
(región localizada de carburos primarios, en una pieza fundida a partir de un hierro

que solidifica comúnmente libre de ellos [11]).
Tal como se observa en la figura 2.4, los rangos de carbono y silicio para los
hierros grises son muy amplios, en comparación con los otros hierros fundidos. Es
por esto, que si se comparan hierros grises con el mismo valor de CE, pero con
contenidos de carbono y silicio muy diferentes entre ellos, pueden llegar a no tener
las mismas propiedades mecánicas y fisicas en las piezas fundidas [12].
La clasificación más común de las fundiciones grises, se hace con base en la norma
ASTM A48 [13], la cual clasifica los varios tipos en términos de la mínima
resistencia a la tracción obtenida, expresada en ksi. Esta norma no indica una
escala ascendente de calidad desde la clase 20 (20 KSI ó 140 MPa) a la clase 60
(60 KSI ó 410 MPa), debido a que, si bien la resistencia a la tracción es un
parámetro importante en la escogencia del material para la aplicación en cuestión,
no siempre asegura otras propiedades; por ejemplo en autopartes en donde se
requiere que la resistencia al amortiguamiento sea alta, una resistencia a la
tracción baja es ventajosa [14]. En la tabla 2.2, se presentan los rangos típicos de
carbono y de silicio, para cada una de las clases de hierros grises.
Tabla 2.2. Rangos típicos de carbono y de silicio de las diferentes clases de hierros
grises [4, 15].
Clase (ksi) Carbono (%) Silicio (%) CE*
Clase 20 3.40 - 3.60 2.30 - 2.50 4.2 - 4.4

Clase 30 3.10 - 3.30 2.10 - 2.30 3.8 - 4.1
Clase 40 2.95 - 3.15 1.70 – 2.00 3.5 - 3.8
Clase 50 2.70 – 3.00 1.70 – 2.00 3.3 - 3.7
Clase 60 2.50 - 2.85 1.90 - 2.10 3.1 - 3.6
* Los rangos de CE fueron calculados usando la Eq 2.1.
2.2.1.2. Elementos menores
Fósforo
Las cantidades normales de fósforo que se encuentran en los hierros grises, están
comprendidas entre 0.002 a 1.0 %. Este incrementa el CE y la fluidez del hierro
fundido [16]. El fósforo junto con el hierro, forma un fósfuro eutéctico (Fe3P), cuya
fase es de bajo punto de fusión (952 ºC), conocida como esteadita que suele ser la
2-9
última fase en solidificar [17]. Existen dos tipos de este eutéctico: el ternario y el
pseudo-binario. El primero contiene ferrita, Fe3P y cementita, es conocido como
“eutéctico ternario de grano fino” y solidifica en hierros que tienen contenidos de
fósforo hasta 0.4%. El segundo, el eutéctico pseudo-binario, contiene ferrita, Fe2P
y cementita, desarrolla un patrón característico de “espina de pescado” y solidifica
en hierros que contienen altos contenidos de Mn, Si y P y muy bajos contenidos de
elementos estabilizadores de carburos (Cr, V, Mo, W), junto con una baja
velocidad de enfriamiento [18]. Es por esto que se debe controlar el fósforo a
contenidos de 0.02 a 0.10%.
Azufre y Manganeso
El azufre juega un papel muy importante en la nucleación del grafito en los hierros
grises; sólo en bajos contenidos (0.02-0.15%) es un fuerte promotor de grafito
tipo A [10], haciendo que el sobreenfriamiento disminuya y la cantidad de celdas
eutécticas aumente [19]; en altos contenidos promueve la formación del Fe3C y la
cantidad de celdas eutécticas disminuye [20]. Es por esto, que es necesario
controlar la cantidad de azufre y evitar la formación de FeS, mediante la adición de
manganeso, que gracias a su alta afinidad química con el azufre (Mn/S=1.7),
permite la formación de sulfuros de manganeso (MnS), de acuerdo a las siguientes
reacciones:
Mn+S MnS (Eq 2.4 )

Mn+FeS MnS+Fe (Eq 2.5 )
La cantidad de manganeso necesaria para neutralizar el azufre y evitar la

formación de FeS, mediante la formación de MnS es:
Mn% requerido =1.7×%S +0.3 (Eq 2.6 )
El MnS no tiene efectos nocivos, ya que se distribuye dentro de la celda eutéctica,

a diferencia del FeS, que se distribuyen en los límites de la celda eutéctica [7];
además en hierros no inoculados, el MnS es el nucleante de grafito más efectivo
[20-22]; en hierros inoculados con inoculantes base ferrosilicio, los MnS del metal
fundido, forman compuestos junto con los elementos contenidos en estos
inoculantes, (Mn,X)S (donde X=Fe, Al, O, Si, Ca, Ba, Sr, Ti, elementos de tierras
raras, etc.), dichos compuestos forman sitios de nucleación, éstos son los más
factibles para que se propicie la nucleación de grafito [23].
2-10
Adicionalmente, la relación 2.7, permite estimar la cantidad de MnS presente. Los

valores altos (bajo contenido de S), corresponden a que el azufre no está
balanceado y que el hierro tiene un bajo potencial de grafitización [24]. Valores
bajos (altos contenido de S), indican una alta presencia de MnS y por ende un alto
potencial de grafitización [25].
%Mn
Relación Mn/S=
%S
(Eq 2.7 )
Los contenidos de manganeso pueden variar desde 0.1% (hierros ferríticos) hasta
0.12% (hierros perlíticos), ya que éste estabiliza la perlita e incrementa la dureza,
sin embargo, este elemento no es adicionado como elemento endurecedor, ya que
afecta desfavorablemente la nucleación del grafito. En la mayoría de los hierros
grises, los niveles de manganeso están comprendidos entre 0.5-0.8% Mn [26] .
2.2.1.3. Elementos traza
Los elementos traza más comúnes, y los efectos que dichos elementos propician
en la microestructura de los hierros grises, se presentan en la tabla 2.3.
Tabla 2.3. Efectos de elementos traza en los hierros grises [4, 16, 27].
Elemento (%) Efectos
Fuerte promotor de grafito; por encima de 0.005% promueve
Aluminio ≤ 0,03 defectos como pinholes de hidrógeno en secciones delgadas,
especialmente cuando se usan moldes de arena en verde
Promueve la perlita, los carburos y la tendencia al chill en
Cromo ≤ 0,3
secciones delgadas; incrementa la resistencia.
Cobre ≤ 0,5 Promueve la perlita; incrementa la resistencia.
Estaño ≤ 0,15 Fuerte estabilizador de la perlita, incrementa la resistencia.
Promueve defectos como pinholes de hidrógeno y fisuras en la
superficie de las piezas fundidas, el inverse chill cuando el
Hidrógeno ≤0,0004
contenido de manganeso es insuficiente y el engrosamiento de
las láminas de grafito.
En muy bajas cantidades no tiene ningún efecto significativo; en
Níquel ≤ 0,5
grandes cantidades es grafitizador.
Promueve grafito de sobreenfriamientos altos; en presencia del
Titanio ≤ 0,15
aluminio, promueve el defecto de pinhole de hidrógeno.
Refina las láminas de grafito; incrementa considerablemente la
Vanadio ≤ 0,10 resistencia y la dureza; promueve la perlita y los carburos; a altos
niveles promueve la formación de carburos y la tendencia al chill.
2-11
2.2.2. Solidificación
En los hierros grises, la solidificación y la transformación en estado sólido de la

aleación, son las responsables del desarrollo del grafito y del tipo de matriz
metálica. La mayoría de los hierros grises son aleaciones hipoeutécticas, pero en
menor cantidad, también pueden ser hipereutécticas. De manera breve, se
presentan los diferentes eventos de solidificación asociados a estas aleaciones.
Cada uno de estos eventos es relacionado en la figura 2.5.
Figura 2.5. Diagrama de fase simplificado del sistema Fe-C-Si con 2% de Si [28].
2-12
Como los hierros grises son aleaciones Fe-C-Si principalmente, los fundamentos del
proceso de solidificación de esta aleación, son relacionados normalmente por
diagramas ternarios de equilibrio. Sin embargo, un diagrama esquemático y
simplificado, como el que se presenta aquí, puede ser útil para presentar las ideas
más relevantes a lo largo del enfriamiento para un hierro gris con 2% de Si.
2.2.2.1. Estado líquido
A temperaturas por encima de los puntos 1 y 6, el hierro fundido está

completamente en estado líquido. Las aleaciones que tienen CE > 3.5%, en este
estado son sistemas coloidales dispersos de microgrupos de carbono en la solución
líquida [29]. Existen varias hipótesis acerca de la naturaleza de estos microgrupos,
los cuales pueden ser clusters de Fe3C [29] o clusters de Cn [30, 31].
Estos microgrupos, actúan como los núcleos iniciadores de la nucleación

heterógenea. Pero si se incrementa la temperatura de sobrecalentamiento, estos
núcleos efectivos pueden ser destruídos [32], esto incide a su vez en el incremento
del sobreenfriamiento y consecuentemente, la cantidad de celdas eutécticas
disminuye, favoreciendo la tendencia al chill [32, 33].
2.2.2.2. Nucleación de las fases primarias
A medida que la temperatura del metal fundido va disminuyendo, y se alcanza la

temperatura de líquidus, inicia el enfriamiento primario. De acuerdo al contenido
de CE la primera fase en solidificar puede ser la austenita en los hierros grises
hipoeutécticos (punto 1), o el grafito en los hipereutécticos (punto 6).
Austenita primaria
Entre los puntos 1 y 2, se inicia la formación de dendritas de austenita
proeutéctica. El tamaño de las dendritas, es determinado principalmente por el
contenido de CE y la velocidad de solidificación, ya que a más tiempo (intervalo de
temperatura más amplio), se favorece la nucleación y el crecimiento de la
austenita. Elementos tales como el Cr, Ti y V, pueden incrementar la cantidad de
dendritas y su longitud, ya que estos facilitan la formación de carburos, nitruros y
carbonitruros, que actúan como substratos para la solidificación austenítica. Estos
elementos a su vez, incrementan el sobreenfriamiento en la solidificación eutéctica,
restringiendo el crecimiento de las celdas eutécticas [29].
2-13
Grafito primario
“Es razonable pensar que los núcleos que se encuentran activos desde el estado
líquido y que favorecen la solidificación del grafito eutéctico en los hierros
hipoeutécticos, también lo son para el grafito primario en los hierros
hipereutécticos; Sin embargo, hay que señalar que la inoculación dada por estos
núcleos, no parece aumentar significativamente el número de celdas eutécticas en
los hierrros grises hipereutécticos, pero en los hierros nodulares hipereutécticos es
muy eficaz”. (Stefanescu, 1999) [34].
2.2.2.3. Nucleación y crecimiento del eutéctico
Cuando se alcanza la temperatura eutéctica, dentro de la región del enfriamiento

eutéctico, (puntos 2-3 y 7-8), el tipo de sólido eutéctico que se forma, depende de
si la solidificación es termodinámicamente estable (grafito eutéctico) ó metaestable
(Fe3C eutéctico).
Eutéctico Austenita - grafito laminar (E-GL)

Una amplia variedad de compuestos sirven como núcleos iniciales para nuclear
grafito laminar, tales como óxidos (SiO2, Al2O3), silicatos, sulfuros, nitruros (BN),
carburos (Al4C3) y compuestos intermetálicos [22]. Además gran cantidad de
elementos como el Mn, S, Ca, Ba, Sr, Ti y los lantánidos (La, Ce, etc), actúan como
inoculantes de grafito y juegan un papel muy importante en la nucleación
heterógenea del grafito [34]. Altas concentraciones de silicio en el metal fundido,
puede contribuir a la nucleación de grafito.
Existen muchas teorías acerca de la evolución de la forma de grafito a partir de los

diferentes núcleos posibles, y de hecho, muchos de los inoculantes efectivos para
grafito laminar, también son usados para grafito esferoidal. Pero en general, la
teoría más aceptada, corresponde a la de elementos activos de superficie [35]. El
crecimiento del grafito en forma laminar, es favorecido por la presencia de
elementos activos como S y O2, los cuales disminuyen la tensión superficial,
haciendo que la velocidad de la dirección a sea mayor que la de la dirección c, en
la red hexagonal del grafito, tal como se observa en la figura 2.6b [36].
2-14
Figura 2.6. Cambio en la velocidad de crecimiento del grafito y a su vez de forma,

debido a la absorción de elementos externos. a) Ambiente puro, b) Ambiente
contaminado con elementos activos de superficie (S, O2), c) Elementos
esferoidizadores (Mg, Ce, La) adicionados como impurezas reactivas [36].
El eutéctico austenita-grafito, crece con la formación de celdas eutécticas, cada

una de ellas es el resultado de un evento de nucleación. Estas celdas, son
esferoidales, compuestas de láminas de grafito interconectadas, rodeadas de
austenita, como puede verse en la figura 2.7a. El grado de ramificación del grafito
dentro de la celda, determina el sobreenfriamiento, si la ramificación es mayor, el
sobreenfriamiento es mayor [34], ya que cada vez que se forma una celda
eutéctica, una pequeña cantidad de calor es generado, el cual calienta el líquido
alrededor y disminuye la velocidad de solidificación, por lo tanto entre más celdas
se formen, mayor será el calor generado y más lenta será la solidificación, a
velocidades cercanas a las de equilibrio [37].
Eutéctico Austenita-Fe3C, (E- Fe3C); (Ledeburita)

Este eutéctico crece muy rápido y puede propagarse en todas las partes de la
pieza fundida; su crecimiento inicia con el desarrollo de una placa de cementita, en
la cual una dendrita de austenita nuclea y crece; esto desestabiliza el Fe3C que a
su vez crece a través de la austenita. Como resultado de este evento, se
desarrollan dos estructuras eutécticas: la primera, en forma de láminas de Fe3C y
austenita alternadas, que crecen a lo largo de la dirección de borde, como se
muestra en la figura 2.7b, esta estructura presenta una mayor cinética de
crecimiento, por lo tanto, predomina en la microestructura. La segunda estructura
2-15
eutéctica crece de modo cooperativo y a expensas de la primera, crece en la

dirección cristalográfica c de la cementita, en forma de “barritas” de Fe3C [29, 38].
Figura 2.7. Crecimiento del eutéctico: (a) Austenita-Grafito (celda eutéctica), (b)
Austenita-Fe3C (ledeburita); la fase blanca es Fe3C y la negra es la austenita [38].
Como se muestra en la figura 2.8, sólo el E-GL puede nuclear y crecer en el

enfriamiento eutéctico, (puntos 2 y 3 de la figura 2.4), comprendido entre 1153 ºC
(temperatura eutéctica del grafito eutéctico) a 1148 ºC (temperatura eutéctica del
Fe3C eutéctico), mientras que por debajo de 1148 ºC, tanto E-Fe3C como E-Gl,
pueden aparecer, sin embargo, como la velocidad de crecimiento del E-Fe3C, es
más alta que la de E-GL, aproximadamente a 1140 °C, se da la transición de
solidificación de gris a blanca.
La presencia de grafito eutéctico (solidificación gris) ó Fe3C (solidificación blanca),

o de ambos, como se ha mencionado, depende de la probabilidad de nucleación y
de la velocidad de crecimiento de cada una de las fases eutécticas, pero también
depende de la composición química, como puede verse en la figura 2.9 y de la
velocidad de enfriamiento de la aleación, como se muestra en la figura 2.10.
2-16
Figura 2.8. Transición de solidificación gris a blanca, en función del

sobreenfriamiento y la velocidad de crecimiento. A) Microestructura blanca; B)
Microestructura gris [38].
Figura 2.9. Influencia de los diferentes aleantes en las temperaturas eutécticas

del grafito eutéctico y del Fe3C eutéctico [39].
2-17
Figura 2.10. Enfriamiento de una aleación con CE de 4.0%. A la Izquierda:

Diagrama de fases esquemático (Los puntos 1-3 son los mismos de la figura 2.5).
A la derecha: Curvas de enfriamiento para la solidificación gris y blanca [40].
2.2.2.4. Transformaciones en estado sólido
En la grafitización en estado sólido, el exceso de carbono en la austenita, es

precipitado como grafito en el modo de solidificación gris (puntos 3-4, figura 2.5) y
como Fe3C en el modo de solidificación blanca (puntos 8-9, figura 2.5), esto
permite que la austenita adquiera la cantidad de carbono necesaria para la
transformación eutectoide (puntos 4-5 y 9-10, figura 2.5), en donde la austenita se
transforma a ferrita o a perlita, dependiendo de factores tales como el potencial de
grafitización, de la velocidad de enfriamiento y de la composición química de la
aleación.
En condiciones de alto potencial de grafitización, tales como altos contenidos de

silicio y a bajas velocidades de enfriamiento, correspondiente a secciones gruesas,
se favorece la formación de ferrita, en donde la dureza y la resistencia tensil se
disminuyen. Estas bajas velocidades de enfriamiento, favorecen la difusión del
carbono de la austenita al grafito y por lo tanto la disminución de la cantidad de
carbono retenido en la matriz, por ende la austenita se transforma a ferrita.
2-18
Mientras que la perlita, es favorecida por las altas velocidades de enfriamiento y la

presencia de elementos que la estabilizan, como se mencionó anteriormente. A
medida que esta velocidad de enfriamiento aumenta, el espaciamiento interlaminar
es más pequeño, en donde la dureza y a su vez la resistencia tensil, se
incrementan [7, 35].
2.2.3. Curvas de enfriamiento
Las curvas de enfriamiento registran la evolución de la temperatura de una

aleación en función del tiempo, por lo tanto, permiten trazar toda la historia de
solidificación de una aleación, tal como se mostró en la figura 2.10 (derecha), en
donde se observa las curvas de enfriamiento de solidificación de un hierro
hipoeutéctico, donde puede verse la evolución de la temperatura en función del
tiempo tanto para la solidificación gris como para la blanca. A modo de
comparación, en la figura 2.11, se presentan cuatro curvas de enfriamiento,
características de hierros grises.
Figura 2.11. Curvas de enfriamiento de hierros: 1. Hipoeutécticos. 2. Eutécticos.

3. Levemente hipereutécticos. 4. Hipereutécticos con valores altos de CE [41].
Notaciones. A: Líquido primario correspondiente a la precipitación de austenita o

grafito, no es identificable en las curvas 2 y 3. B: Comienzo del crecimiento
eutéctico. TAL: Temperatura en la que se forma la austenita primaria en los
hierros hipoeutécticos. TGL: Temperatura en la que se forma el grafito primario en
los hierros hipereutécticos. TEN: Temperatura en la que ocurre la nucleación
inicial y el crecimiento limitado del eutéctico. TEU: Temperatura más baja en
donde el metal se sobreenfía para dar inicio al crecimiento del eutéctico. TER:
Temperatura más alta del peldaño asociado al crecimiento eutéctico,
correspondiente a la recalescencia del calor latente de solidificación de las fases
eutécticas. TS: Temperatura de solidus.
2-19
Como puede observarse, existen diferencias muy marcadas entre ellas; solo en la
curva 1, puede observarse el peldaño que demarca el crecimiento de la austenita
primaria (TAL). En las curvas 2 y 3, no puede identificarse ni la precipitación de la
austenita, ni la formación el grafito. En la curva 4, aparece el peldaño relacionado
con el crecimiento del grafito primario de los hierros hipereutécticos (TGL). Cabe
anotar que una diferencia significativa entre estas curvas, es la aparición de un
peldaño adicional (TEN), en las curvas 3 y 4, correspondientes a hierros
hipereutécticos, este peldaño está relacionado con la nucleación y el crecimiento
del grafito eutéctico. Finalmente, para las curvas de los hierros hipereutécticos el
rango de tempertatura TEN-TEU, es denominado Sobreenfriamiento eutéctico,
mientras que para los hierros hipoeutécticos y eutécticos TER-TEU, es denominado
Recalescencia eutéctica [41].
2.2.4. Distribución y tamaño del grafito laminar
Se clasifican según la norma ASTM A247 [42]. Los diferentes tipos de distribución
del grafito laminar, se muestran de forma esquemática en la figura 2.12.
Figura 2.12. Tipos de grafito laminar según la norma ASTM A247 [26].
Cada uno de los cinco tipos de grafito está asociado a: [4, 8, 26, 29]
Grafito tipo A: Distribución uniforme, orientación aleatoria.

Es característico de los hierros grises hipoeutécticos; es el que presenta el menor
sobrenfriamiento de todos los tipos, ya que se forma en condiciones de alto grado
de nucleación y a velocidades de enfriamiento moderadas, promoviendo la
2-20
solidificación estable (eutéctico austenita-grafito); es el más deseable para que las

propiedades mecánicas se vean mejoradas.
Grafito tipo B: Agrupamiento en rosetas, orientación aleatoria.

Es formado en hierros de composición cercana a la eutéctica y presenta mayor
sobrefriamiento que el tipo A.
Grafito tipo C: Láminas de tamaños superiores superimpuestas, orientación

aleatoria.
Es característico de los hierros grises hipereutécticos con altos contenidos de
carbono; su solidificación presenta un mínimo sobreenfriamiento; debido a su
distribución de láminas superpuestas, reduce las propiedades mecánicas, pero es
mejor en aplicaciones que requiere alto grado de transferencia de calor.
Grafito tipo D: Segregación interdendritica, orientación aleatoria.

Se encuentra en hierros grises hipoeutécticos y eutécticos, solidificados a altas
velocidades de enfriamientos; presenta sobreenfriamientos muy altos.
Grafito tipo E: Segregación interdendritica, orientación preferencial.

Se encuentra en hierros grises hipoeutécticos, con CE muy bajos (CE entre 3.3% y
3.5%) [43]; al igual que el tipo D, se presenta cuando el metal colado, solidifica a
a altas velocidades de enfriamientos; presenta sobreenfriamientos muy altos.
En la figura 2.13, se observa las curvas de enfriamiento características de todos los

tipos de grafito [8, 44].
2-21
Figura 2.13. Curvas de enfriamiento características de las diferentes

distribuciones de grafito. Temperaturas de equilibrio de solidificación, Tst: estable
y Tmst: metaestable [8, 44].
Al igual que la distribución de grafito, el tamaño de las láminas, depende del CE,
especialmente del contenido de carbono y las velocidades de enfriamiento; las
láminas largas están asociadas a hierros con alto CE y a bajas velocidades de
enfriamiento, mientras que las cortas, están relacionadas con hierros
hipoeutécticos, con CE muy por debajo de 4.3 y a altas velocidades de
enfriamiento.
En la tabla 2.4, se relaciona la dimensión máxima del tamaño de la lámina de

grafito de cada una de las clases de tamaño, vista a 100X, según la norma ASTM
A247.
Tabla 2.4. * Tamaño de lámina más larga de cada clase vista en microscopio
óptico a 100X (mm). Norma ASTM A247 [42].
Clase 1 2 3 4 5 6 7 8
* 128 64 32 16 8 4 2 1
2-22
Cabe anotar que las láminas largas, incrementan propiedades tales como la
capacidad de amortiguamiento, la estabilidad dimensional, la resistencia al choque
térmico y la maquinabilidad; mientras que las láminas cortas, debido a que
interrumpen en menor medida la continuidad de la matriz, favorecen la resistencia
tensil y la resistencia al agrietamiento [4].
2.2.5. Inoculación
La inoculación es definida como la adición de un agente inoculante al metal

fundido con el fin de producir cambios en la distribución del grafito, estos agentes
contienen elementos que permiten crear muchos sitios de nucleación dentro del
metal fundido; esta gran cantidad de sitios de nucleación crean a su vez una gran
cantidad de celdas eutécticas, el crecimiento de cada una de ellas genera calor y
entre más celdas se formen, mayor será el calor generado, lo que le permite al
hierro solidificar a velocidades más lentas, cercanas a la solidificación
termodinámicamente estable, por lo tanto se favorece el crecimiento del grafito
eutéctico y a su vez el sobreenfriamiento es reducido [45-47], ambas situaciones
favorecen tanto el crecimiento de pequeñas láminas de grafito, con una
distribución tipo A, como la disminución de la formación de carburos eutécticos de
hierro (chill). Estos cambios microestructurales en conjunto, incrementan las
propiedades mecánicas y la maquinabilidad de las piezas fundidas [4, 37].
2.2.5.1. Propósitos de un agente inoculante
- Controlar la aparición de chill en secciones de la pieza fundida, donde la

transferencia de calor es más alta, y por ende solidifican más rápido que el resto
de la pieza.
-Incrementar la resistencia tensil, especialmente en hierros de bajos CE, los cuales
son más susceptibles a la formación de chill.
- Evitar la formación de chill, en el metal fundido que se sostiene a la temperatura
de colada por tiempos prolongados, (ya sea en horno eléctrico o cucharas de gran
tamaño), ya que a este sostenimiento se le atribuye una reducción considerable de
núcleos en el metal fundido. [4, 37].
- Como buen desoxidante, los inoculantes previenen la excesiva oxidación del
metal fundido, ya que esta fomenta la formación de chill. Algunos inoculantes que
contienen elementos como el aluminio, bario, calcio, cerio, circonio, estroncio,
manganeso, silicio y titanio, bajo ciertas condiciones, actúan como desoxidantes. A
menudo los productos de desoxidación actúan como núcleos [37].
2-23
2.2.5.2. Tipos de inoculantes
Los agentes inoculantes más ampliamente utilizados, han sido los inoculantes a
base de ferrosilicio, pero también se han usado, mezclas de grafito con ferrosilicio
y mezclas de ferroaleaciones [4].
Los inoculantes a base de ferrosilicio, contienen entre 45-50% a 60-75% de silicio,

y actúan como transportadores de elementos que propician los sitios de
inoculación, tales como: bario, calcio, circonio, manganeso, titanio, estroncio,
cerio, aluminio, silicio y elementos de tierras raras tales como el lantano y el cerio
[48].
Cada uno de estos elementos juega un papel importante en la nucleación del

grafito. Según las investigaciones de Riposan et al, elementos como Al, Zr, Ti, Mn,
Si, que son fuertes desoxidantes, forman óxidos, los cuales se convierten en
núcleos, para la nucleación de compuestos de (Mn,X)S, (donde X=Fe, Al, O, Si, Ca,
Ba, Sr, Ti, elementos de tierras raras, etc.); estos sitios de nucleación, son los más
factibles para que se propicie la nucleación del grafito de los hierros grises, la
figura 2.14, muestra el modelo propuesto por dichos autores [23, 25, 49-56].
1. Núcleo
2. Capa (Óxidos de Al·XO)
(Compuestos Mn,X)S
3. Grafito
Figura 2.14. Modelo de las tres etapas de nucleación del grafito laminar en
los hierros grises, según Riposan et al [23, 49, 52, 56].
En la tabla 2.5, se presentan los elementos inoculantes más comunes y sus

efectos.
2-24
Tabla 2.5. Efectos de elementos contenidos en los agentes inoculantes [4, 48,
51]
Elemento Efectos
Aluminio Bajo potencial de inoculación de grafito; fuerte desoxidante.
Fuerte promotor de grafito; hasta 3% su uso es benéfico; tiene una
Bario
buena resistencia al fading.
Mediano potencial de inoculación, es adicionado junto con otros
elementos inoculantes, hasta 3%. Junto con el bario, es muy
Calcio
efectivo para hierros grises de bajo contenido de azufre (0.03-
0.05%).
Mediano potencial de inoculación; disminuye considerablemente la
Circonio tendencia al chill y controla la morfología del grafito en hierros de
altos CE; fuerte desoxidante.
Alto potencial de inoculación, especialmente para hierros grises de
medianos y altos contenidos de azufre; controla la tendencia al chill
Estroncio
particularmente en secciones delgadas; tiene una buena resistencia
al fading. Es adicionadoa hasta el 1%.
En los últimos años, se han venido reemplazando los inoculantes a base de

ferrosilicio, por el carburo de silicio metalúrgico, SiC. Su primera implementación
fue como material de carga tanto en hornos eléctricos [57], como de cubilote [57-
61], para el ajuste de composición química, en cuanto a carbono y principalmente
a silicio se refiere. Este contiene 70% de silicio y 30% de carbono
aproximadamente [33]. Según su modo de producción, puede contener entre
0.1% a 2% de impurezas, correspondientes a Fe y Al [62] y trazas de SiO2, Ca, S y
otros elementos [63].
Pero se ha encontrado en estos usos, que el SiC genera un “efecto pre-inoculador”
en el metal fundido [33, 64-66]; esto es ventajoso, ante la transición que se ha
venido dando del metal “sintéctico”, obtenido a partir de chatarra de acero, el cual
provee muy pocos núcleos, en comparación al arrabio, el cual preinocula el metal
fundido [67].
Este efecto preinoculador del SiC, es más perduradero que el del FeSi, ya que el
SiC permanece por más tiempo en el metal fundido, debido a su alta estabilidad
química, ya que no se disuelve inmediatamente cuando entra en contacto con el
metal fundido y comienza a descomponerse entre los 1300 a 1350 °C (este rango
de temperatura de descomposición se refiere cuando está en presencia de
elementos de transición como el hierro), a diferencia del FeSi que se disuelve a
1200ºC [67].
2-25
Además el SiC, se disuelve endotérmicamente a cinéticas de disolución más bajas

que las del ferrosilicio, el cual se disuelve exotérmicamente [67].
Si bien, aún no es claro el mecanismo de inoculación del SiC, este es diferente al

del ferrosilicio [66]. Se ha afirmado, según las investigaciones de Beneck et al,
que la generación de núcleos se inicia, cuando el SiC comienza a disolverse en el
metal fundido; alrededor de las partículas de SiC en el metal fundido, se generan
clusters de grafito, como un resultado de estas regiones sobresaturadas de
carbono y de silicio en el metal. Estos clusters de grafito, los cuales son
termodinámicamente metaestables durante un cierto período de tiempo, son los
que definen el efecto preinoculador del SiC y promueven la nucleación eutéctica y
a su vez la formación de grafito [33, 66, 67].
El efecto inoculador del SiC es más pronunciado, cuando los granulos de SiC,
poseen una capa de SiO2, generada por el contacto de atmósferas oxidantes (aire,
oxígeno y vapor de agua, a temperaturas entre 900 a 1600 ºC) [68], dicha capa
mantiene las partículas de SiC, por más tiempo dentro del baño fundido, ya que su
velocidad de disolución se hace menor [67].
Por ende, se ha venido estudiando el SiC metalúrgico, como agente pre-inoculante

en los hierros grises [33, 66, 67] nodulares [65, 69-71] y en aceros [72]. En los
hierros grises, el SiC ofrece ventajas superiores sobre los inoculantes base
ferrosilicio, tales como:
-Disminuye el fading [73].

-Mejora la microestructura del grafito laminar [33, 66, 67, 74].
-Aumenta la maquinabilidad [33, 75].
-Sube la temperatura de líquidus y la eutéctica [33, 66].
-Reduce el sobreenfriamiento e incrementa la cantidad de celdas eutécticas [33,
66].
-Disminuye la tendencia al chill [33, 66].
-Con menores porcentajes de adición de SiC, se promueve la grafitización y se
obtiene la microestructura requerida [33, 66].
-Reduce el FeO y MnO de la escoria, incrementando el tiempo de vida del
refractario [76, 77].
2-26
2.2.5.3. Métodos de adición
Inoculantes base ferrosilicio

Estos son adicionados por varios procedimientos, el más comúnmente utilizado es
el de inoculación en cuchara (Ladle inoculation), en donde el inoculante entra en
contacto con el chorro del metal mientras que se va transfiriendo del horno de
fusión a la cuchara. Las variaciones de este procedimiento se dan en función de la
adición del inoculante al chorro [78], y pueden ser:
- Adición del inoculante a granel mediante un dispensador incorporado a una

tolva de provisión. (Gravity Feeding).
- Inyección del inoculante a granel con aire comprimido (Air assited-injection).
- Suministro del inoculante en hilo, mediante un tambor giratorio, (Wire
Injection).
Existen otros procedimientos que son conocidos como Post-inoculación (Mold

inoculation), en el cual el inoculante no se adiciona a la cuchara, sino que entra en
contacto con el metal después de ser vaciado de la cuchara, ya sea en el chorro
del metal antes de entrar al molde (Inoculation in the pouring basin) o al interior
de éste, en donde el inoculante es posicionado dentro de cámaras a lo largo de los
canales del sistema de colada, (Inoculation in the sprue/runner), en estos métodos
el inoculante se disuelve en el metal líquido que se encuentra dentro del molde
[78-80].
Inoculante SiC
Como se mencionó anteriormente, el SiC es adicionado junto con el material de
carga, tanto en hornos eléctricos, como de cubilote, como agente preinoculador.
Como agente inoculante, en las diferentes investigaciones mencionadas, sólo es
adicionado en hornos de inducción dentro del horno.
Las investigaciones acerca del estudio y evaluación de agentes inoculantes, han

sido desarrolladas, en gran parte, a partir de metal fundido en hornos de inducción
[23, 33, 35, 45-47, 49, 64, 66, 67, 74, 81-100]; o si el metal ha sido obtenido en
horno de cubilote, este de igual manera ha sido sostenido en horno de inducción
[101]. Cabe aclarar, que dentro de la literatura, no se reporta ninguna
investigación sistemática de inoculación, utilizando SiC como agente inoculante,
tanto en chuchara, como en molde para hierros fundidos obtenidos a partir de
hornos de cubilote [102].
2-27
2.2.5.4 Evaluación de los agentes inoculantes
Se pueden emplear varios métodos en conjunto para evaluar la efectividad de un

agente inoculante.
Ensayo de chill
Como la reducción del chill y la obtención de piezas sanas, es el objetivo principal
del uso de agentes inoculantes, se vacían muestras en forma de cuñas o
cilíndricas, según el CE, para determinar el nivel de sanidad. Este procedimiento es
determinado por la norma ASTM A367 [103]. El tamaño de la probeta es definido
de acuerdo al mínimo espesor de pared a controlar.
Evaluación microestructural
Es la caracterización de la distribución y tamaño de las láminas de grafito, de
muestras metalográficas sin atacar, y la determinación de las diferentes fases en la
matriz, que son reveladas después del ataque metalográfico. Los resultados
esperados ante una buena inoculación, son la presencia de grafito tipo A, con
láminas cortas y la ausencia de carburos, junto con el tipo de matriz requerido, (ya
sea ferrita, perlita, o la combinación de ambas).
Curvas de enfriamiento
El registro de la temperatura a través del tiempo en que solidifica la aleación,
permite determinar mediante el cambio apreciable en estas curvas, la aparición de
las diferentes fases; es de especial intéres en los hierros grises, lo relacionado a la
aparición de las fases eutécticas. Como un indicador de efectividad, se cuantifica la
cantidad relativa de sobreenfriamiento.
Evaluación de las propiedades mecánicas requeridas

Finalmente, se evalúan las propiedades mecánicas de acuerdo a la aplicación que
se requiera. Se debe tener en cuenta, que la adición de agentes inoculantes,
incrementan las propiedades mecánicas en los hierros grises, especialmente la
resistencia tensil.
2-28
2.2.6. Carácterísticas metalúrgicas de hierros fundidos

en hornos de cubilote
Debido a las condiciones del proceso de fusión en el horno de cubilote, el metal

fundido adquiere una calidad metalúrgica mayor, que el obtenido a partir de
hornos eléctricos, los cuales tienen una alta tendencia al chill [4], debido a que el
metal de cubilote, posee intrínsecamente un mayor potencial de inoculación de
grafito. Aún si el metal fundido, es obtenido a partir de cubilote, si éste es
sostenido en horno eléctrico, el metal presenta una reducción de su potencial de
nucleación de grafitización.
El incremento del potencial de nucleación de grafito del metal de cubilote, se debe

a la sobresaturación de carbono en el hierro y al enriquecimiento de azufre, que se
produce cuando las gotas de metal fundido entran en contacto con el coque (entre
la zona de fusión y la piquera de metal); si bien, existe una homegenización del
metal al interior del horno, siempre queda cierta segregación de carbono, que
favorece la nucleación y el crecimiento del grafito [104, 105].
Cuando el SiC es adicionado al horno de cubilote, este se disuelve en el fondo del

horno en un ambiente reductor, en donde la capa de SiO2 del SiC, es disuelta
rápidamente; sólo unos minutos después, el metal fundido sale del horno y es por
esto que los sitios de nucleación de grafito permanecen [105].
2.2.7. Propiedades mecánicas de los hierros grises:

Resistencia tensil y dureza
El principal objetivo del uso de agentes inoculantes, es el de evitar la formación de

carburos eutécticos (chill), lo que permite tener piezas fundidas menos
endurecidas y más maquinables. Pero adicionalmente, mediante la modificación de
la distribución del grafito, se logra un incremento en las propiedades mecánicas,
especialmente en la resistencia tensil.
Pero estas propiedades, tales como la dureza y la resistencia tensil, están

determinadas por otros factores del proceso, tales como: la composición química
del metal fundido, (especialmente el carbono equivalente) y la velocidad de
enfriamiento, la cual está determinada, por el espesor de las piezas o por el tipo
de molde.
2-29
Por ende, a continuación se presenta de manera breve, la influencia de estos

factores en dichas propiedades, correspondientes a las evaluadas en este estudio.
2.2.7.1. Resistencia última a la tracción (UTS) y dureza
La UTS es determinada en parte por las características del grafito, tales como el
tipo, el tamaño y la cantidad. Pero existen otros factores microestructurales que
influyen mayormente sobre la UTS, y es la dureza de la matriz, la cual depende de
características microestructurales, tales como el tipo de matriz (ferrítica o perlitíca)
y las fases presentes y como pueden estar distribuidas en ella.
Una matriz perlítica presenta altas durezas y por ende resistencias a la tracción
más altas que una matriz ferrítica, pero ductilidades más bajas [7, 35]; otras fases
presentes distribuidas dentro de la matriz, tales como la esteadita [3, 17, 18] y el
FeS [20], pueden disminuir las propiedades mecánicas. Los carburos eutécticos de
hierro (chill), afectan considerablemente la maquinabilidad de las piezas [3, 106,
107].
Por lo tanto se puede estimar y relacionar la UTS, mediante los valores de dureza
del material. Tal como se muestra en la figura 2.15, se puede observar que a
medida que la dureza aumenta, la resistencia tensil se incrementa. Este
comportamiento, ha sido determinado en muchas investigaciones [10, 15, 35, 99,
108].
Figura 2.15. Relación entre la resistencia a la tracción y la dureza para una serie
de hierros grises sin inocular e inoculados; correspondiente a una sola empresa de
fundición [10].
2-30
2.2.7.2. Resistencia última a la tracción (UTS) y CE
Como se mencionó anteriormente, si bien la UTS esta determinada principalmente,

por la dureza, las características del grafito, principalmente el tamaño de las
láminas, influye sobre esta propiedad mecánica. Las láminas de grafito cortas,
características de hierros con bajos CE y de velocidades de enfriamiento mayores,
están asociadas a los hierros que presentan el mejor comportamiento tensil. El
comportamiento de la UTS, a medida que la lámina de grafito crece, se observa en
la figura 2.16 [7].
Figura 2.16. Efecto de la longitud de las láminas de grafito en la resistencia a la

tracción [7].
Los altos CE y las bajas velocidades de enfriamiento, favorecen el crecimiento de

las láminas de grafito, y a su vez el engrosamiento de la perlita. Las láminas
largas, hacen que la continuidad de la deformación de la matriz ante un esfuerzo
mecánico, se vea afectada, cuyo resultado es la disminución de la UTS. Tal como
se observa en en la figura 2.17, independiente de la condición de inoculación
(metal inoculado y sin inocular), a medida que aumenta el CE, la UTS disminuye
[15, 35, 56].
2-31
Figura 2.17. Influencia de la inoculación en la resistencia a la tracción de hierros

grises con varios CE (barras de diámetro de 30 mm); el inoculante grafitizante,
promueve el grafito y el estabilizante, estabiliza la perlita [9, 15, 109].
Ya que si bien, los agentes inoculantes, promueven la presencia de grafito y

pueden modificar su distribución y tamaño, este último está determinado,
principalmente por la velocidad de enfriamiento [15, 109]. Los valores más altos
de UTS, son encontrados en matrices perlíticas, con un espaciamiento interlaminar
más pequeño, el cual es favorecido a medida que la velocidad de enfriamiento
aumenta [3, 7, 35]. En la figuras 2.18a y 2.18b, se presenta la influencia del
espesor en la UTS y la dureza, respectivamente.
2-32
(a) (b)
Figura 2.18. Influencia del aumento del espesor en a) la UTS y en b) la Dureza,
en hierros grises de clases 25B – 50B. (Dichas propiedades fueron evaluadas en
probetas fundidas de tamaño según el espécimen B de la norma A48, el cual
permite evaluar espesores de pared de 5 a 14 mm [15].
2.3. REFERENCIAS
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100, (no. 12), pp. 23-27, 2009.
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[9] R. Heine, C.R. Loper, and P. Rosenthal, “Metallurgy of Gray Iron,” in
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2-33
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[14] C.V. White, “Gray Iron,” in ASM Handbook Vol. 1. Properties and Selection:
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[15] J.R. Davis, “Metallurgy and Properties of Gray Iron,” in ASM Speciality
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2-40
3. INFORMACIÓN EXPERIMENTAL
3. Información experimental
3.1. CONDICIONES GENERALES DE OPERACIÓN PARA

LA OBTENCIÓN DE LAS PROBETAS FUNDIDAS
El hierro gris utilizado para este estudio fue obtenido en un horno de cubilote de
soplo frío, el cual posee cuatro toberas en una fila y un diámetro interno de 0,80
m. El refractario es de carácter ácido. En las figuras 3.1a-b, puede observarse una
fotografía de este horno.
Toberas Piquera de metal
Detalle
Piquera de escoria Cuchara

(a) (b)
Figura 3.1. Vista del horno de cubilote: a) toberas y piqueras de metal y escoria;
b) detalle de las piqueras de metal y escoria, junto con la cuchara a recibir el metal
fundido.
Para todos los experimentos, el metal de carga consistió en 90% de hierro gris
(65% de chatarra, 25% de retorno) y 10% de acero. En la figura 3.2, se presenta
un esquema del procedimiento global de la obtención de las probetas fundidas.
3-2
Material de DESPUÉS DE LA ADICIÓN DEL INOCULANTE
carga
4. Agitación vigorosa del metal

inoculado
2. ADICIÓN DEL
INOCULANTE 5. Vaciado del metal a los diferentes
moldes de arena en verde
(Dato temperatura, Tv)
Metal
fundido
Probetas de diferente
Módulo de Solidificación
3. Muestra de
metal inoculado
para
composición
química (DI)
Probetas de Cuñas
tracción
Lingoteras (para el
material residual)
1. Muestra de metal
antes de inocular para 6. Adquisición de datos
Horno de composición química (Temperatura vs tiempo)
cubilote (AI).
(Dato temperatura, Th)
Figura 3.2. Esquema del procedimiento global de la obtención de las probetas fundidas con metal inoculado.
3-3 en las propiedades microestructurales y mecánicas de los hierros grises
El metal fue inoculado en el chorro sangrado por la piquera de metal a medida que
se iba llenando la cuchara (figura 3.3a), cuya capacidad es de 40 kg,
aproximadamente; esto con el fin de aumentar la posibilidad de que el agente
inoculante estuviese en contacto con todo el metal vertido y reducir la flotación del
mismo [1].
Posterior a la inoculación, el metal fue agitado vigorosamente, con el fin de lograr

una distribución más homogénea del inoculante (figura 3.3b). El metal fundido, fue
vaciado en moldes de arena en verde.
(a) (b)
Figura 3.3. a) Adición del agente inoculante al metal que sale de la piquera de
metal a medida que va llenando la cuchara. b) Agitación vigorosa después
de inocular.
Las probetas fueron vaciadas en el mismo intervalo de temperatura (1328-1400

ºC). El tiempo de desmoldeo en todos los casos fue de 40 minutos,
aproximadamente.
Con el fin de evaluar el comportamiento del carburo de silicio como agente

inoculante y comparar dicho comportamiento con el de agentes inoculantes
comerciales, se utilizaron cuatro condiciones de inoculación durante la realización
de cada colada experimental: a) metal sin inocular, b) metal inoculado usando
inoculante comercial base FeSi1, c) metal inoculado con inoculante comercial base
FeSi2 y d) metal inoculado con carburo de silicio metalúrgico (SiC).
3-4
El tamaño de partícula y el porcentaje de inoculación (cantidad de inoculante

adicionado en relación a la cantidad de metal fundido en cuchara) usados para la
inoculación con los inoculantes comerciales fueron los recomendados en las fichas
técnicas suministradas por el proveedor.
Para cada colada en donde se varía el estado de inoculación del carburo de silicio,
(tamaño de partícula y cantidad de inoculante), se replicaron las probetas
obtenidas para las otras condiciones de inoculación (Sin inocular, FeSi1 y FeSi2),
con el fin de que, si existían variaciones considerables de composición química y
temperatura del metal fundido entre una colada y otra, los resultados obtenidos
pudiesen relacionarse, a diferencia si se hubiesen obtenido de manera
independiente.
3.2. CONDICIONES EXPERIMENTALES OBTENIDAS EN

LAS COLADAS
En general, para todas las coladas se obtuvieron la composición química y la
temperatura del metal fundido, en las etapas más importantes del procedimiento
de inoculación, tal como se mostró de manera esquemática en la figura 3.2.
3.2.1. Composición química del metal fundido

Para todas las condiciones de inoculación en cada colada, se obtuvieron muestras
para realizar un análisis de composición química del metal fundido. Se tomaron
muestras antes de la inoculación (AI) y después de realizado este proceso (DI). El
metal fundido de las muestras para composición química, fue vaciado en lingoteras
de cobre y luego sumergido en agua, para asegurar un enfriamiento rápido y así
evitar la precipitación de grafito libre, el cual puede falsear el ensayo de
composición química de Espectrometría de Emisión Óptica (OES), tal como se
indica en la norma ASTM E1806 [2].
El ensayo de espectrometría de emisión óptica, fue realizado bajo norma ASTM

E1999 [3], en un equipo marca SHIMADZU de referencia OES 5500, y el carbono
fue analizado adicionalmente mediante un ensayo Gasométrico en un equipo
marca LECO de referencia No. 253 bajo norma E1019 [4].
3-5
3.2.2. Temperatura del metal fundido

La temperatura del metal fundido fue tomada en tres puntos del recorrido, como
se mostró de manera esquemática en la figura 3.2, así: Temperatura del metal en
la piquera del horno (antes de inocular) TH; Temperatura del metal inoculado antes
de vaciar el metal en los moldes de arena Tv y Temperatura del metal antes de
vaciar en la probeta para la medición de la velocidad de enfriamiento.
Todos los registros de temperatura, se realizaron con un Pirómetro Infrarrojo

marca OMEGA de referencia OS524E OMEGASCOPE, se seleccionó un valor de
emisividad de 38, el cual es sugerido para el hierro fundido. El ajuste del pirómetro
infrarrojo se realizó por comparación de datos de temperatura registrados
previamente, utilizando un pirómetro de inmersión marca L&N Metallurgical
Products Co, de referencia Digilab III, el cual toma la temperatura del metal
fundido, mediante la inmersión de una lanza al metal contenido en la cuchara. La
selección del pirómetro infrarrojo, se realizó con base en las ventajas operativas
ofrecidas ante el pirómetro de inmersión, tales como: rapidez en la toma de los
datos y posibilidad de lectura de la temperatura del metal en piquera en tiempo
real.
Para establecer la influencia del agente inoculante sobre la velocidad de

solidificación, se registró la temperatura en función del tiempo durante la
solidificación del metal fundido. Para ello se diseñó un sistema de adquisición de
datos, compuesto por una tarjeta electrónica, un puerto USB de salida de datos y
un conector macho de entrada para termocupla tipo K. La configuración de la
tarjeta permite adquirir datos de temperatura a través del tiempo, con un valor
mínimo de adquisición de 20 milisegundos y dentro de un intervalo de medición de
1300 a 950ºC [5].
3.3. AGENTES INOCULANTES

Los agentes inoculantes correspondieron a dos inoculantes comerciales base
ferrosilicio (FeSi1 y FeSi2) y al SiC, que es el agente inoculante de estudio.
La cantidad y el tamaño de partícula de los inoculantes comerciales base

ferrosilicio, corresponden a los sugeridos por las fichas técnicas. No obstante, para
3-6
tener un mayor control de todos los agentes inoculantes, fueron caracterizados en

composición química y tamaño de partícula.
3.3.1. Composición química

Se determinó mediante un análisis de Fluorescencia de rayos X (FRX), en un
equipo marca Thermo, Referencia ARL Optimix. Los resultados de estos análisis
pueden observarse en la tabla 3.1.
Tabla 3.1. Composición química de los inoculantes obtenida mediante

Fluorescencia de rayos X, FRX. (Porcentaje en peso).
Elemento (% en peso)
Si Fe C Ca Ba Al Mn Zr Cr Ti Sr Cu
FeSi1 78,760 16,280 - 1,560 1,310 0,854 0,468 0,551 0,081 0,052 0,042 0,038
FeSi2 80,230 17,040 - 0,912 0,738 0,485 0,219 0,197 0,010 0,070 0,015 0,031
SiC 69,37 - 29,38 0,248 - 0,150 0,029 0,027 0,008 0,020 0,001 0,023
3.3.2. Tamaño de partícula y porcentaje de inoculación

Los criterios de selección del tamaño de partícula para los agentes inoculantes
usados en este estudio se definen a continuación:
- Para los inoculantes comerciales base ferrosilicio, el tamaño utilizado corresponde

a los valores sugeridos en las fichas técnicas suministradas por el proveedor; no
obstante, para tener mayor control sobre el tamaño de partícula, se separó el
intervalo de tamaño sugerido, mediante el paso de los inoculantes por varios
tamices, según el procedimiento establecido por las normas acordes para este tipo
de material [6-8].
- El carburo de silicio metalúrgico (SiC), fue cuarteado para obtener una muestra
representativa [8]. Como el SiC es el agente inoculante de estudio, se evaluaron
dos tamaños de partícula diferentes, ambos fueron seleccionados mediante el paso
del inoculante por varios tamices, bajo el mismo procedimiento de los agentes
inoculantes comerciales base ferrosilicio. El primero se encuentra entre los
3-7
tamaños de los agentes comerciales (Tp1) y el segundo, que es de menor tamaño

al primero, fue previamente triturado para reducir su tamaño (Tp2).
En la tabla 3.2, se presenta los valores del intervalo de tamaño de partícula y el
porcentaje de inoculación de los inoculantes base ferrosilicio y carburo de silicio,
junto con las designaciones usadas para relacionar las diferentes condiciones de
inoculación (cuyos nombres están en negrita).
Tabla 3.2. Designaciones usadas para relacionar las diferentes condiciones de

inoculación junto con sus estados de inoculación (intervalo de tamaño de partícula,
Tp y porcentaje de inoculación, %Inoc).
Intervalo de Porcentaje
Agente tamaño de de
Designación Colado en:
inoculante partícula, Tp inoculación,
[mm] %Inoc [%]
SI Coladas 1-3 Sin inoculante - -
FeSi1 FeSi IM75B(a) 2,6 – 3,6 0,24
Coladas 1-3
FeSi2 FeSi CaBearing(a) 2,6 – 3,6 0,24
SiC-1 Colada 1 Tp-1 (c) %Inoc-1 (c)
Metallurgical SiC
SiC-2 Colada 2 Tp-2 (d) %Inoc-1 (c)
Carbolon MA(b)
SiC-3 Colada 3 Tp-2 (d) %Inoc-2 (d)
Suministrado por: (a) Italmagnésio S.A, (Várzea da Palma, Minas Gerais, Brasil) a través
de Insumos Metalúrgicos Ltda. (Medellín, Antioquia, Colombia) [10]; (b) Washington Mills
Hennepin Inc, (Hennepin, Illinois, USA), a través de S. Katz Associates Inc. (West
Bloomfield, Michigan, USA) [11]. La condición: (c) 1 corresponde a los mismos valores de
Tp y %Inoc usados para los FeSi comerciales y (d) 2 corresponde a valores de Tp y
%Inoc menores que los que se tienen en la condición 1.
Observación:
Los valores de tamaño de partícula y porcentaje de inoculación del carburo de
silicio, no son presentados en la tabla 3.2, ya que debido a cláusulas de
confidencialidad, no se pueden revelar sus valores exactos. De acuerdo a lo
contemplado en el “Estatuto sobre propiedad intelectual de la Universidad de
Antioquia”, se prohíbe su divulgación, debido a que los resultados de esta
investigación, pueden ser parte de una unidad de negocios o de la creación de una
SPIN OFF universitaria, en el caso de un posible interés del sector productivo [9].
3-8
3.4. SELECCIÓN, DISEÑO Y ENSAYOS DE LAS

PROBETAS FUNDIDAS
En esta sección, se presenta las probetas fundidas que se obtuvieron para evaluar
las propiedades microestructurales y mecánicas de los hierros grises, con el fin de
determinar la influencia de cada condición de inoculación. Cada tipo de probeta
fue seleccionada dentro de cada una de las normas establecidas, o diseñada para
aquellas que no están normalizadas. Para las probetas que se encuentran bajo
norma, el criterio de selección fue el carbono equivalente CE, el cual según los
valores obtenidos en muestreos experimentales previos, está en un rango entre
4.0 a 4.3. Además, todas las probetas fueron seleccionadas y diseñadas, bajo un
mismo criterio, correspondiente a evaluar los menores espesores de pared a
controlar.
Los ensayos realizados para cada tipo de probetas fueron:
- Valores de temperatura críticos en la solidificación de las fases eutécticas a partir

de las curvas de enfriamiento obtenidas para el análisis térmico.
-Nivel de sanidad de las piezas fundidas en tres espesores de pared a controlar,
mediante la evaluación de tres especímenes de cuñas.
-Evaluación microestructural del metal colado: características del grafito (Tipo y
tamaño del grafito) y de la matriz (cantidad aproximada de perlita, ferrita,
esteadita y carburos).
-Propiedades mecánicas del material, tales como la resistencia última a la tracción
(UTS, por sus siglas en inglés) y la dureza (Brinell).
Los resultados obtenidos a partir de estos ensayos son presentados en el capítulo

siguiente.
3.4.1. Probeta fundida para la obtención de las curvas

de enfriamiento para el análisis térmico
Como se mencionó en la sección 3.2.2, se vació una probeta para obtener las
curvas de enfriamiento (temperatura vs tiempo), las cuales permiten realizar el
análisis térmico del metal colado. El tamaño de esta probeta corresponde al mismo
de la VE1 del sistema de velocidad de enfriamiento, (figura 3.10). Además de las
3-9
curvas de enfriamiento, de esta probeta se obtuvo la dureza y la evaluación

microestructural de todas las condiciones de inoculación evaluadas.
3.4.1.1. Curvas de enfriamiento para el análisis térmico
Las curvas de enfriamiento obtenidas a partir de esta probeta, fueron suavizadas

bajo los mismos parámetros, mediante el filtro de transformada de Fourier FFT,
con el fin de minimizar el ruido de la señal; este método permite obtener valores
más ajustados en curvas obtenidas a partir del enfriamiento de metales fundidos
[12-15].
3.4.1.2. Ensayos de dureza
El tipo de dureza realizada en estas probetas corresponde a la dureza Brinell. Los

ensayos fueron realizados bajo la norma ASTM E10 [16]. En cada muestra se
realizaron 5 mediciones. La carga empleada fue de 3000 kgf, con una bola de
acero de 10 mm y el tiempo de sostenimiento fue de 10s.
3.4.1.3. Evaluación microestructural
De las probetas vaciadas para la obtención de la curva de enfriamiento de todas

las condiciones de inoculación estudiadas, su microestructura fue caracterizada
mediante microscopía óptica. Para el análisis metalográfico, se tomó una muestra
de la zona central de cada probeta.
La distribución y el tamaño de grafito, fueron determinados según la clasificación

de la norma ASTM A247 [17] y mediante la comparación de micrografías
estandarizadas por la ASTM [18]. El reporte es dado según el propuesto por la
norma, donde cada distribución y tamaño se relaciona porcentualmente en orden
descendente.
Debido a que la matriz predominante, fue una estructura perlítica, se determinaron

de manera aproximada, las fases que tienen un efecto significativo sobre las
propiedades mecánicas, tales como ferrita, carburos de hierro y esteadita. La
cantidad de cada fase dada en porcentaje, fue estimada mediante el uso de una
reglilla a 100X, posicionada en el lente del microscopio óptico.
3-10
3.4.2. Probetas fundidas en forma de cuñas para

determinar la profundidad del chill
Con el fin de controlar el nivel de sanidad en piezas fundidas con varios espesores
de pared, se obtuvieron probetas en forma de cuñas, las cuales se escogieron a
partir de la norma ASTM A367 [19]. Esta geometría está asociada a hierros con
contenidos de silicio cercanos a 2.5%, junto con contenidos de carbono inferiores
a 3.5% [20]. Se seleccionaron las probetas W1, W2 y W3, las cuales relacionan los
menores espesores de pared de 5,1 mm, 10,2 mm y 19,1 mm, respectivamente.
Este nivel de sanidad está relacionado con la no aparición de “chill” en los
espesores de pared determinados. Las dimensiones de cada una de ellas se
muestran en la figura 3.4.
Figura 3.4. Dimensiones de las cuñas W1, W2 y W3. Norma ASTM A367 [19].
3-11
3.4.2.1. Ensayo para determinar la cantidad de “chill”
El ensayo consiste en fracturar la cuña y medir el ancho de la zona que presenta

“chill”. En la figura 3.5, se muestra la imagen de una cuña fracturada, en donde se
observa, la región con “chill” (plateada, a la derecha de W) asociada a la formación
de fundición blanca, (formación de carburos de hierro) y la región asociada a la
solidificación gris (a la izquierda de W).
Figura 3.5. Superficie interior en la mitad de una cuña fracturada, en donde se

observan las regiones de solidificación blanca (a la derecha de W) y gris (a la
izquierda de W).
Según la norma ASTM A367, un resultado satisfactorio, se obtiene cuando W no es

superior a B/2; esta condición indica que la estructura de la cuña, no tiene más del
50% de chill [19]. Los resultados son presentados en función del porcentaje de
sanidad, bajo la siguiente expresión:
 W 
%Sanidad =  1-  X 100% (3.1)
 B 
El porcentaje de sanidad, calculado de acuerdo a la fórmula 3.1 es aceptable,

siempre y cuando sea superior al 50%.
3.4.3. Probetas fundidas para el ensayo de tracción

Para determinar la resistencia última de tracción, se obtuvieron probetas de forma
cilíndrica, a partir de las cuales se obtienen las probetas calibradas una vez se
hayan mecanizado las mismas.
El tamaño de las probetas fundidas, se seleccionó a partir de la Norma ASTM A48

[21], correspondiente al espécimen B de dicha norma. La geometría y las
3-12
dimensiones de todo el modelo, que incluye las probetas y su sistema de

alimentación sugeridas en la norma, se muestran en la figura 3.6.
Figura 3.6. Dimensiones sugeridas por la norma ASTM A48, de probetas

fundidas para el ensayo de tracción [21].
D, Diámetro [mm] L, Longitud [mm] Unión [mm]
Nominal Mínimo Máximo Mínima Máxima P N M
30,5 29 33,5 150 230 50 8 1,5N
Antes de realizar el modelo para este sistema, se verificaron las dimensiones de las
probetas, con el fin de asegurar el llenado y obtener probetas sanas, libres de
defectos asociadas a la contracción por solidificación (rechupes), mediante los
software de simulación de llenado FlowCast® y de solidificación SolidCast®,
respectivamente [22]. Los parámetros de simulación, correspondieron a
condiciones similares de operación.
Después de realizar la simulación, se encontró que las dimensiones de la unión, no

eran las adecuadas, ya que éstas solidificaban primero que el sistema de
alimentación, tal como se observa en la figura 3.7a, en donde las regiones de color
rojo, corresponden a regiones con rechupes. Por lo tanto, se rediseñaron las
dimensiones de la unión, según los valores sugeridos en la literatura [23]. El
sistema con estas nuevas dimensiones, se simuló de nuevo, el resultado
corresponde a probetas sanas con un 2% de incertidumbre, como puede verse en
la figura 3.7b.
3-13
(a) (b)
Figura 3.7. Imágenes obtenidas después de la simulación (a) correspondiente a
las dimensiones sugeridas por la norma ASTM A48. b) correspondiente a la
modificación de las dimensiones de la unión.
Las dimensiones finales de todo el sistema del par de probetas de tracción, se

muestran en la figura 3.8.
3-14
Figura 3.8. Dimensiones finales de todo el sistema del par de probetas de

tracción después del ajuste en las dimensiones de la unión.
3-15
3.4.3.1. Ensayos de tracción
Para llevar a cabo el ensayo que permite determinar la resistencia última a la

tracción, las probetas cilíndricas del sistema de tracción fueron mecanizadas según
las dimensiones de la figura 3.9.
Dimensiones [mm]
G 13
D 13±0.25
Rad 25
A 32
L 95
C 20
E 6
F 16±0.4
B Opcional
Figura 3.9. Dimensiones de una probeta mecanizada para el ensayo de tracción

bajo la norma ASTM A48, correspondiente al espécimen A [21].
Esta probeta correspondiente al espécimen A de la norma ASTM A48, permite

evaluar espesores de pared entre 5 a 14 mm [21]. El ensayo de tracción, se llevó a
cabo, bajo las consideraciones dadas en las normas ASTM E08 [24] y A48 [21], en
el cual se obtuvo la resistencia última a la tracción (UTS).
3.4.4. Conjunto de probetas fundidas para determinar

la velocidad de enfriamiento en función del módulo de
solidificación
Para evaluar el efecto del SiC usado como agente inoculante sobre la
microestructura se tomaron muestras del sistema de velocidad de enfriamiento
para cada una de las coladas y con el fin de realizar una comparación, se tomaron
muestras del sistema de velocidad de enfriamiento del metal sin inocular de la
última colada. Estas muestras fueron evaluadas microestructuralmente mediante
análisis metalográfico. La descripción de este análisis fue presentado en el ítem
3.4.1.3 junto con el de las probetas para la obtención de las curvas de
enfriamiento.
3-16
Este sistema está comprendido por cinco probetas cilíndricas de diferente tamaño
dentro del mismo molde. Este sistema fue diseñado bajo la consideración del
aumento del módulo de solidificación, el cual corresponde a la siguiente expresión:
 V 
MS =C f   (3.1)
 AC 
En donde:
Cf= es un factor de forma, que relaciona la disipación de calor de acuerdo a la
geometría.
V= Volumen de la geometría.
Ac= Suma de todas las áreas de disipación de calor de la geometría.
El factor de forma, es calculado a partir de la relación, L/e, donde L es la longitud

de la probeta y e el espesor. Por lo tanto, el módulo de solidificación de una
probeta cilíndrica, con una altura H y un diámetro D, corresponde a:
 D 2H 
MS =C f   (3.2)
(
 2 D + 2DH
2
) 
La variación del módulo de solidificación en el sistema de probetas, se realizó con

base en el incremento del diámetro de la probeta y la altura se mantuvo
constante, ya que la variación del diámetro es más considerable en la modificación
del Ms, tal como se observa en la ecuación 3.2. La designación de cada probeta, es
de VE1 a VE5, designación que varía de mayor a menor tamaño. En la tabla 3.3, se
presentan los valores requeridos para el cálculo del módulo de solidificación.
Tabla 3.3. Valores requeridos para determinar el Módulo de solidificación de las

probetas cilíndricas.
Ms
H D Mg L/e Factor de
Designación (mm)
(mm) (mm) (mm) (-) forma* (-)
VE1 60 10 10,00 1,00 0,75 7,5
VE2 60 20 8,18 1,33 0,75 6,1
VE3 60 30 6,00 2,00 0,75 4,5
VE4 60 45 4,29 3,00 0,75 3,2
VE5 60 60 2,31 6,00 0,8 1,8
3-17
En la figura 3.10, se muestran las dimensiones de cada una de las probetas.
Figura 3.10. Dimensiones de las probetas del sistema de velocidad de

enfriamiento
Adicionalmente, para asegurar que el comienzo de la solidificación para todas las

probetas fuese el mismo, el diseño del sistema de colada realizado, permitió llenar
las probetas al mismo tiempo y en el menor tiempo posible.
El llenado y la solidificación del sistema fue simulado mediante los softwares

FlowCast® y SolidCast®, respectivamente [22]. Los parámetros de simulación,
correspondieron a condiciones similares de operación. En la figura 3.11, se
muestra una imagen de captura de la simulación del llenado, correspondiente a
100% lleno.
3-18
Figura 3.11. Imagen de captura de la simulación del llenado.
3.5. CONDICIONES PARTICULARES DE CADA COLADA

Se realizaron tres coladas, en las cuales las condiciones de operación fueron
similares, como se mencionó al comienzo de este capítulo. Para cada colada, el
metal fue colado en cuatro condiciones de inoculación: Sin inocular, FeSi1, FeSi2 y
SiC. En cada colada, se varió solamente la condición de inoculación del SiC, en
donde se obtuvo en cada una de las coladas las condiciones SiC-1, SiC-2 y SiC-3,
respectivamente.
En cada colada, para la primera condición de inoculación, “Sin inocular”, la fila de

moldes estaba comprendida por: un molde de probetas de tracción, un molde de
cuñas y un molde de probeta para la obtención de la curva de enfriamiento.
Mientras que, para las condiciones de inoculación restantes, cada fila de moldes
estaba comprendida por dos moldes de probetas de tracción, dos moldes de cuñas
y un molde de probeta para la obtención de la curva de enfriamiento.
Adicionalmente, para cada una de las tres condiciones de inoculación del SiC,
correspondientes cada una a cada colada, se vació el sistema de velocidad de
enfriamiento; a modo de comparación, este fue obtenido también para la condición
sin inocular en la última colada.
3-19
En la tabla 3.4, se muestra de manera esquemática, la disposición de las diferentes

líneas de moldes en cada colada.
Tabla 3.4. Esquema del arreglo de las diferentes líneas de moldes para cada una de
las condiciones de inoculación.
Condición de Inoculación
Molde Metal sin

Metal inoculado con:
Inocular
SI FeSi1 FeSi2 SiC
AI DI AI DI AI DI
Composición
química
Cuñas
Velocidad de *
Enfriamiento
Tracción
Curvas de
enfriamiento
AI: Antes de inocular. DI: Después de inocular.

* A modo de comparación, se vació únicamente en la última colada (Col3).
3.6. REFERENCIAS
[1] P.A. Pérez-Espitia, A.M. Pérez-Ceballos, C.M. Silva-Velásquez, F.A. Vásquez-
Arroyave, R.E. Aristizábal-Sierra, J.M. Rojas-Arango, and H.D. Machado-
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horno de cubilote,” in Proc. 6º Encuentro Nacional de Materiales. Módulo
metales. Soldadura y tratamientos térmicos, 2010, pp. Pages.
[2] ASTM, “E1806-09 - Standard Practice for Sampling Steel and Iron for
Determination of Chemical Composition ” ASTM INTERNATIONAL, pp. 1-22,
2010.
3-20
[3] ASTM, “E1999-99 (Reapproved 2004) - Standard Test Method for Analysis
of Cast Iron Using Optical Emission Spectrometry,” ASTM INTERNATIONAL,
pp. 1-6, 2010.
[4] ASTM, “E1019-08 - Standard Test Methods for Determination of Carbon,
Sulfur, Nitrogen, and Oxygen in Steel, Iron, Nickel, and Cobalt Alloys by
Various Combustion and Fusion Techniques,” ASTM INTERNATIONAL, 2010.
[5] J. Ríos, “Tarjeta electrónica de sistema de adquisición de datos,” Contacto:
julian.rios@gmail.com (300 660 23 30) Proyectos Syscontt.
www.syscontt.com, 2010.
[6] ASTM, “E11-09 - Standard Specification for Woven Wire Test Sieve Cloth
and Test Sieves,” ASTM INTERNATIONAL, pp. 1-9, 2010.
[7] ASTM, “A610-79 (Reapproved 2009) - Standard Test Methods for Sampling
and Testing Ferroalloys for Determination of Size,” ASTM INTERNATIONAL,
2010.
[8] ASTM, “C702-98 (Reapproved 2003) - Standard Practice for Reducing
Samples of Aggregate to Testing Size,” ASTM INTERNATIONAL, 2010.
[9] UdeA, “Estatuto sobre la propiedad intelectual. Resolución Rectoral 21231,”
Universidad de Antioquia. , 5 de agosto de 2005.
[10] http://www.insumosmetalurgicos.com/metal/publico/empresa.php?id=3,
“Insumos metalúrgicos (Medellín, Colombia): agentes inoculantes
suministrados por Italmagnésio S.A, (Várzea da Palma, Minas Gerais,
Brasil),” Página consultada el 4 de marzo de 2011.
[11] http://www.washingtonmills.com/products/silicon-carbide/metallurgical/,
Página consultada el 4 de marzo de 2011.
[12] E. Fras, W. Kapturckiewicz, A. Burbielko, and H. López, “Numerical
simulation and fourier thermal analysis of solidification kinetics in high-
carbon Fe-C alloys,” Metallurgical and Materials Transactions B, vol. 28, (no.
1), pp. 115-123, 1997.
[13] E.O. Cerqueira, R.J. Poppi, and L.T. Kubota, “Utilização de filtro de
transfomada de fourier para a minimização de ruídos em sinais analíticos,”
QUÍMICA NOVA,, vol. 23, (no. 5), 2000.
[14] D. Emadi, L.V. Whiting, S. Nafisi, and R. Ghomashchi, “Applications of
thermal analysis in quality control of solidification processes,” Journal of
Thermal Analysis and Calorimetry, vol. 81, pp. 235-242, 2005.
[15] J.M. Arango-Rojas, “Análise térmica de ligas Al-Si com adição de
inoculante,” in Departamento de Engenhaira Metalúrgica e de
Materiais. Mestre e Engenhaira Metalúrgica; Dissertação de
mestrado. Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
Orientador: Marcelo de Aquino Martorano, São Paulo, 2009, pp. 128.
[16] ASTM, “E10-10 - Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic
Materials,” ASTM International, pp. 1-32, 2010.
3-21
[18] ASTM, “ADJ A0247, Adjunct to A247, Test Method for Evaluating the
Microstructure of Graphite in Iron Castings, Classification of graphite
microstructure in gray iron (3 plates in Wall paper). ,” ASTM
INTERNATIONAL, 2010.
[20] V. Patterson and R. Smart, “Molten Metal Handling and Treatments for
Metallurgical Control,” in Cupola Handbook: American Foundry Society.
Ed. Des Plaines, 2002, pp. 1-24.
[22] http://www.finitesolutions.com/, Página consultada el 6 de marzo de 2011.
[23] R. Heine, C.R. Loper, and P. Rosenthal, “Pouring and feeding casting,” in
Principles of Metal Casting,, USA: Mc.Graw-Hill, 1967, pp. 210-253.
[24] ASTM, “E8/E8-M-08 - Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic
Materials,” pp. 1-25, 2010.
3-22
4. RESULTADOS
4. Resultados
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos a partir de los ensayos

realizados, que se presentaron en el capítulo anterior.
4.1. TEMPERATURAS DE OPERACIÓN DEL METAL

FUNDIDO
En la tabla 4.1 se presentan los valores obtenidos para la temperatura en la
piquera del horno, así como la temperatura de vaciado del metal fundido en los
moldes para la obtención de las muestras. Estos valores corresponden a las
condiciones de inoculación utilizadas en cada una de las tres coladas.
Tabla 4.1. Temperatura en la piquera del horno, TH y Temperatura de vaciado,

TV, para cada unas de las condiciones de inoculación del metal fundido en las
tres coladas.
Colada/ TH (ºC) TV (ºC)
Inoculante Col1 Col2 Col3 Col1 Col2 Col3
SI 1465 1473 1480 1336 1365 1400
FeSi 1 1448 1468 1470 1360 1374 1350
FeSi 2 1449 1463 1420 1349 1360 1340
SiC 1450 1440 1454 1328 1330 1339
4.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL METAL FUNDIDO

En la tabla 4.2, se presenta la composición química de las diferentes condiciones
de inoculación del metal fundido, tanto para el metal sin inocular, como para el
metal inoculado, de las tres coladas. Adicionalmente, se presentan los valores del
CE, calculado mediante la ecuación 2.1.
También se presenta, el balance del azufre con el manganeso, mediante el uso de

dos expresiones: Mn Req y Mn/S, las cuales fueron calculadas mediante las
ecuaciones 2.6 y 2.7, respectivamente.
4-2
Tabla 4.2. Composición química para cada una de las condiciones de inoculación del metal fundido, (% en peso).
Elemento
C Si Mn S P Al Cr Cu Ni Sn Ti V CEa Mn Reqb Mn/Sc
Colada 1
SI 3,12 2,73 1,00 0,17 0,10 0,00 0,16 0,34 0,08 0,02 0,01 0,01 4,03 0,59 5,88
FeSi1 (AI) 3,14 2,77 0,97 0,18 0,10 0,00 0,17 0,27 0,07 0,01 0,10 0,01 4,07 0,61 5,38
FeSi1 (DI) 3,11 2,79 0,98 0,20 0,10 0,00 0,17 0,27 0,07 0,01 0,01 0,01 4,04 0,64 4,92
FeSi2 (AI) 3,14 2,77 1,06 0,16 0,12 0,00 0,15 0,27 0,07 0,02 0,01 0,02 4,06 0,58 6,46
FeSi2 (DI) 3,14 2,98 1,05 0,20 0,12 0,00 0,16 0,27 0,08 0,02 0,01 0,02 4,13 0,65 5,18
SiC-1 (AI) 3,09 2,76 0,92 0,18 0,12 0,00 0,16 0,27 0,07 0,02 0,01 0,01 4,01 0,61 5,03
SiC-1 (DI) 3,12 2,78 0,84 0,16 0,12 0,00 0,16 0,27 0,06 0,02 0,01 0,01 4,05 0,58 5,17
Elemento
Colada 2
SI 3,32 2,72 0,70 0,16 0,27 0,00 0,12 0,19 0,07 0,01 0,02 0,03 4,23 0,57 4,34
FeSi1 (AI) 3,39 2,82 1,15 0,17 0,20 0,00 0,17 0,18 0,12 0,02 0,02 0,02 4,33 0,59 6,70
FeSi1 (DI) 3,29 3,12 1,20 0,15 0,22 0,00 0,17 0,17 0,15 0,02 0,02 0,02 4,32 0,56 7,98
FeSi2 (AI) 3,30 2,26 0,94 0,17 0,20 0,00 0,14 0,29 0,15 0,02 0,01 0,02 4,06 0,58 5,60
FeSi2 (DI) 3,24 2,54 0,96 0,14 0,20 0,00 0,14 0,24 0,14 0,02 0,01 0,02 4,09 0,54 6,82
SiC-2 (AI) 3,21 2,58 0,84 0,17 0,24 0,00 0,11 0,22 0,09 0,01 0,01 0,02 4,07 0,59 4,98
SiC-2 (DI) 3,23 2,91 0,76 0,16 0,22 0,00 0,11 0,20 0,09 0,01 0,01 0,02 4,20 0,57 4,78
Elemento
Colada 3
SI 3,26 2,69 0,80 0,18 0,09 0,00 0,23 0,32 0,16 0,02 0,00 0,02 4,15 0,60 4,47
FeSi1 (AI) 3,30 2,45 0,99 0,18 0,10 0,01 0,15 0,23 0,07 0,02 0,00 0,01 4,12 0,61 5,48
FeSi1 (DI) 3,33 2,67 1,09 0,15 0,10 0,01 0,16 0,22 0,07 0,02 0,00 0,01 4,21 0,56 7,12
FeSi2 (AI) 3,26 2,86 1,05 0,16 0,10 0,00 0,17 0,23 0,08 0,02 0,00 0,02 4,21 0,56 6,80
FeSi2 (DI) 3,23 3,02 0,94 0,15 0,10 0,00 0,16 0,23 0,08 0,02 0,00 0,01 4,24 0,56 6,19
SiC-3 (AI) 3,22 2,78 0,86 0,21 0,09 0,01 0,15 0,21 0,08 0,02 0,00 0,01 4,14 0,66 4,10
SiC-3 (DI) 3,29 2,84 0,89 0,18 0,10 0,01 0,15 0,23 0,08 0,03 0,00 0,01 4,24 0,61 4,94
Calculado con base en: a. Eq 2.1; b. Eq 2.6; c. Eq 2.7. AI: Antes de inocular; DI: Después de inocular
4-3
4. Resultados
4.3. CURVAS DE ENFRIAMIENTO

Las curvas de las diferentes condiciones de inoculación del metal fundido en cada
una de las coladas, se muestran en las figuras 4.1 a 4.3, en cada una se observa la
región en donde ocurre la solidificación eutéctica, cuya área es la de interés para
este estudio.
Figura 4.1. Curvas de enfriamiento de las condiciones de inoculación de la Col1.
4-4
4. Resultados
Para cada curva se obtuvo la primera derivada, correspondiente a la velocidad de

enfriamiento (dT/dt). Las curvas y sus primeras derivadas fueron tratadas
mediante el filtro de transformada de Fourier [1, 2]. En las figuras 4.4a y 4.4b, se
muestran dos curvas características de la totalidad de las muestras, junto con sus
respectivas derivadas. A partir de las inflexiones de la primera derivada se
obtienen a) dos valores de temperatura donde la primera derivada es cero, TEU y
TER. b) sólo se obtiene un valor donde la primera derivada es cero, TEU = TER.
Para ambas se obtiene el valor de temperatura TES, correspondiente al valor más
bajo de la primera derivada.
Figura 4.4. Curvas de enfriamiento características junto con sus primeras

derivadas.
4-5
4. Resultados
Estos valores de temperatura, obtenidos a partir de los puntos de inflexión de la

primera derivada, dentro de la región de interés, permiten estimar cada evento
crítico a través de la solidificación de las fases eutécticas; una descripción breve de
cada uno de ellos se presenta en la tabla 4.3.
Tabla 4.3. Valores de temperatura T, obtenidos de las curvas de enfriamiento

mediante la relación de los puntos de inflexión de la primera derivada de estas
curvas [3].
Definición Comentarios
-Punto más bajo de la región eutéctica, en donde
Primer valor de T
comienza a incrementarse la T para dar inicio al
TEU donde la primera
crecimiento del eutéctico.
derivada es cero
-T asociada al sobreenfriamiento eutéctico (ºC).
Segundo valor de T -Punto más alto de la región eutéctica, correspondiente a
TER donde la primera la recalescencia del calor latente del crecimiento eutéctico.
derivada es cero -Temperatura asociada a la recalescencia del grafito (ºC).
Último valor de T
TES más bajo de la -Temperatura en donde finaliza la solidificación (ºC).
primera derivada
De las curvas que presentan un comportamiento similar al de la figura 4.10, se

obtienen los valores TEU y TER, mientras que las curvas que presentan un
comportamiento similar al de la figura 4.10b, se asume que TEU = TER [4].
En la tabla 4.4, se presentan los valores de TER, TEU y TES, de todas las curvas de
enfriamiento, de las diferentes condiciones de inoculación del metal colado en las
tres coladas.
Tabla 4.4. Valores obtenidos a partir de las curvas de enfriamiento de las

diferentes condiciones de inoculación del metal colado en las tres coladas.
Colada Valores T SI FeSi1 FeSi2 SiC
TEU - - - 1151,47
Col1 TER - - - 1152,99
TEU=TER 1145,63 1142,26 1142,12 -
TEU - 1158,41 1121,02 -
Col2 TER - 1162,73 1125,09 -
TEU=TER 1128,5 - - 1158,72
TEU - 1152,02 1023,03 -
Col3 TER - 1153,07 1070,64 -
TEU=TER 1174,74 - - 1114,89
4-6
4. Resultados
Colada Valores T SI FeSi1 FeSi2 SiC

TEU 1145,63 1142,26 1142,12 1151,47
Col1 TER 1145,63 1142,26 1142,12 1152,99 SiC-1
TES - 1085,07 1088,22 1101,93
TEU 1128,5 1158,41 1121,02 1158,72
Col2 TER 1128,5 1162,73 1125,09 1158,72 SiC-2
TES - 1132,91 1094,84 1110,6
TEU 1174,74 1152,02 1023,03 1114,89
Col3 TER 1174,74 1153,07 1070,64 1114,89 SiC-3
TES 1121,52 1102,62 1037,64 1084,41
4.4. NIVEL DE SANIDAD OBTENIDO A PARTIR DE LAS

CUÑAS
En la tabla 4.5, se presentan los valores de porcentaje de sanidad de las cuñas
W1, W2 y W3, para todas las condiciones de inoculación del metal fundido en las
tres coladas, obtenidos a partir del ensayo mencionado en el ítem 3.4.2.1 del
capítulo anterior.
Tabla 4.5. Valores de sanidad para las cuñas W1, W2 y W3, correspondientes a
cada una de las condiciones de inoculación del metal fundido en las tres coladas,
[%].
Colada 1
SI FeSi 1 FeSi 2 SiC-1
46,43* 49,45* 58,38 53,64 Promedio
W1
- 4,28 7,85 3,86 Desv.Est.
67,01 70,46 76,50 70,33 Promedio
W2
- 0,50 1,72 1,34 Desv.Est.
83,05 86,13 94,03 82,21 Promedio
W3
- 0,18 8,44 1,78 Desv.Est.
Colada 2
52,63 60,76 56,50* 61,18 Promedio
W1
- 2,12 10,52 10,57 Desv.Est.
4-7
4. Resultados
68,78 76,69 70,36 73,76 Promedio

W2
- 2,39 4,01 2,42 Desv.Est.
90,29 100,00 100,00 93,96 Promedio
W3
- 0,00 0,00 8,55 Desv.Est.
Colada 3
56,45 46,27* 51,33* 48,21* Promedio
W1
- 1,27 7,54 4,88 Desv.Est.
68,28 74,60 90,78 75,15 Promedio
W2
- 0,57 13,04 7,43 Desv.Est.
81,74 83,49 90,96 86,81 Promedio
W3
- 2,06 1,50 0,82 Desv.Est.
* Valores de nivel sanidad por debajo del 50%, es decir, las muestras evaluadas
presentan zonas de chill superiores al 50%.
4.5. EVALUACIÓN MICROESTRUCTURAL
4.5.1. Distribución y tamaño de grafito

Las micrografías de las figuras 4.5 a 4.8, relacionan la distribución (Tipo) y tamaño
(Clase) de los diferentes tipos de grafito encontrados en las probetas donde se
realizó la evaluación microestructural. Se evaluaron todas las condiciones de
inoculación, las muestras fueron tomadas de las probetas usadas para la obtención
de las curvas de enfriamiento (C. Enf). Para la evaluación de la condición sin
inocular y las correspondientes al carburo de silicio las muestras fueron obtenidas
de las probetas usadas para determinar la velocidad de enfriamiento en función del
módulo de solidificación (VE). En la figura 4.5 se relacionan las micrografías
correspondientes a una distribución de grafito tipo A, clases 2 a 6. La figura 4.6
muestra la estructura correspondiente a una distribución de grafito tipo C, clases 2
a 6. En la figura 4.7 se presentan las estructuras correspondientes a un grafito tipo
B, clases 4 a 6 y grafito tipo E, clases 4 y 6. El reporte de la cantidad de tipo y
clase de grafito, de cada una de estas probetas, es dado según el propuesto por la
norma ASTM A247 [5], en las tablas 4.6 (Colada 1), 4.8 (Colada 2) y 4.10 (Colada
3).
En general, para todas las condiciones de inoculación en las probetas C.Enf, el tipo
de grafito encontrado preferencialmente es A y C, con un tamaño de lámina de
grafito comprendido entre las clases 2 (32-64 mm), 3 (16-32 mm) y 4 (16-8 mm).
4-8
4. Resultados
Para la condición particular de cada colada del SiC y la condición sin inocular en la
colada 3, en las probetas VE, a medida que el módulo de solidificación (calculado
con la ecuación 3.2) disminuye, el tamaño de las láminas de grafito disminuye,
desde la clase 2 (32-64 mm), hasta la clase 6 (2-4 mm). El tamaño de lámina de
grafito fue observado a 100X, tal cual como lo indica la norma ASTM A247 [5].
4.5.2. Matriz y fases presentes

En todas las probetas evaluadas, para todas las condiciones de inoculación de las
tres coladas, se observó que la matriz es predominantemente perlítica (Figura
4.8a). Debido a esto, se determinaron de manera aproximada, las fases que tienen
un efecto significativo sobre las propiedades mecánicas, tales como ferrita (Figuras
4.8b y 4.8c), esteadita (Figuras 4.9 a-d) y carburos de hierro (Figura 4.10). La
cantidad de cada fase dada en porcentaje, se reporta en las tablas 4.7 (Colada 1),
4.9 (Colada 2) y 4.11 (Colada 3). La cantidad de cada una de estas fases
presentes en la matriz, son mínimos tal como se reporta en dichas tablas.
Finalmente, en la figura 4.11 se presentan otras fases presentes en la matriz, tales

como sulfuros de manganeso y carburos de titanio.
4-9
4. Resultados
A2 A3
A4 A5
A6
Figura 4.5. Distribución y morfología del grafito. Se observa grafito tipo A con
clases 2 (Probeta Col3 FeSi-1 C.Enf), 3 (Probeta Col2 SiC-2 VE1), 4 (Probeta Col1
SiC-1 VE4), 5 (Probeta Col1 SiC-1 VE3) y 6 (Probeta Col3 SiC-3 VE4).
Probetas sin ataque metalográfico.
4-10
4. Resultados
C2 C3
C4 C5
C6
Figura 4.6. Distribución y morfología del grafito. Se observa grafito tipo C con
clases de 2 (Probeta Col1 FeSi-2 C.Enf), 3 (Probeta Col2 FeSi-1 C.Enf), 4 (Probeta
Col2 SiC-2 VE2), 5 (Probeta Col2 SiC-2 VE3) y 6 (Probeta Col1 SiC-1 VE5).
Probetas sin ataque metalográfico.
4-11
4. Resultados
B4
B5 B6
E4 E6
Figura 4.7. Distribución y morfología del grafito. Se observa grafito tipo B con
clases 4 (Probeta Col1 SiC-1 VE4), 5 (Probeta Col2 SiC-2 VE5) y 6 (Probeta
Col3 SI-3 VE5*); y un grafito tipo E con clases 4 (Probeta Col3 SiC-3 VE2) y
6 (Probeta Col3 SI-3 VE4*). Probetas sin ataque metalográfico.
4-12
4. Resultados
(a)
(b)
(c)
Figura 4.8. Microfotografías de matriz: a) Perlítica; b) Perlítica con alta presencia

de ferrita (metal con el contenido más alto de ferrita, (a y b, Probeta Col1 SiC-1
VE1); c) Perlítica con baja presencia de ferrita (presencia característica de ferrita
en metal de bajos contenidos de ferrita, (Probeta Col2 SiC-2 VE2).
Ataque metalográfico con Nital 2%.
4-13
4. Resultados
(a) (b)
(c) (d)
Figura 4.9. Esteadita presente en la matriz.

a), b) y c). Esteadita como fosfuro eutéctico ternario “de grano fino” (a y b,
Probeta Col1 SI C.Enf); en c) los pequeños “parches” blancos corresponden a
cementita (Probeta Col1 SiC-1 VE2). d) (dentro del círculo blanco) esteadita como
fosfuro eutéctico pseudo-binario, patrón característico de “espina de pescado” [6,
7], (Probeta Col1 FeSi2 C.Enf). Ataque metalográfico con Nital 5%.
4-14
4. Resultados
Figura 4.10. Carburos de hierro, Fe3C, presentes en la matriz (Probeta Col2 SI

C.Enf). Ataque metalográfico con Nital 2%.
(a) (b)
Figura 4.11. Otras fases presentes en la matriz.

a) Sulfuros de manganeso (Probeta Col1 SI C.Enf); b) Carburos de titanio, indicado
dentro de los círculos rojos (Probeta Col1 SiC-1 VE3). Ataque metalográfico con
Nital 5%.
4-15
4. Resultados
Tabla 4.6. Distribución y tamaño de grafito de las diferentes probetas de la Colada

1, [%].
Col1-C.Enf
A2 A3 A4 A5 B4 B5 C2 C3 C4 C5 C6 E6 Predominante
SI - 39 - - 7 - 39 15 - - - A3-C3
FeSi 1 - - - - - - 39 54 7 - - - C3
FeSi 2 39 - - - - 46 15 - - - - C2-A2
SiC-1 - 15 - - - - 15 31 39 - - - C4-C3
Col1-VE (SiC-1)
A2 A3 A4 A5 B4 B5 C2 C3 C4 C5 C6 E6 Predominante
VE1 - - - - - 8 8 38 38 8 - - C3-C4
VE2 - - - - - - - 31 46 23 - - C4-C3-C5
VE3 - - 54 - - - - - 46 - - A5-C5
VE4 - - 69 8 23 - - - - - - 0 A4
VE5 - - - - - - - - - - 92 8 C6
Valores en negrita corresponden a los más altos en la serie de datos.
Tabla 4.7. Cantidades de las fases presentes en la matriz de las diferentes probetas
de la Colada 1, [%].
Col1- C.Enf Col1-VE (SiC-1)

Fase
SI FeSi1 FeSi 2 SiC-1 VE1 VE2 VE3 VE4 VE5
Ferrita 0 0 0 2 12 0 0 5 5
Carburos 1 0 1 0 1 0 0 1 0
Esteadita 0 0 1 1 1 0 0 0 0
4-16
4. Resultados
Tabla 4.8. Distribución y tamaño de grafito de las diferentes probetas de la

Colada 2, [%].
Col2- C.Enf
A2 A3 A4 A5 A6 B5 B6 C2 C3 C4 C5 C6 Predominante
SI - 15 - - - - - 15 55 15 - - C3
FeSi 1 - 54 - - - - - - 46 - - - A3-C3
FeSi 2 - 47 7 - - - - 7 7 32 - - A3-C4
SiC-2 15 47 - - - - - 15 15 8 - - A3
Col2-VE (SiC-2)
A2 A3 A4 A5 A6 B5 B6 C2 C3 C4 C5 C6 Predominante
VE1 - 46 23 - - - - - 23 8 - - A3-A4-C3
VE2 - 15 23 - - - - - 23 39 - - C4-A4-C3
VE3 - - 8 15 8 - - - - 8 53 8 C5-A5
VE4 - - - 31 - - - - - 15 54 C6-A5
VE5 - - - - - 62 38 - - - - - B5-B6
Tabla 4.9. Cantidades de las fases presentes en la matriz de las diferentes

probetas de la Colada 2, [%].
Col2- C.Enf Col2-VE (SiC-2)
Fase
SI FeSi1 FeSi2 SiC-2 VE1 VE2 VE3 VE4 VE5
Ferrita 0 0 0 2 0 0 0 0 2
Carburos 5 3 2 1 4 5 4 4 0
Esteadita 0 0 0 4 0 0 1 0 3
4-17
4. Resultados
Tabla 4.10. Distribución y tamaño de grafito de las diferentes probetas de la Colada

3, [%].
Col3- C.Enf
Predomi-
A2 A3 A4 A5 A6 B4 B5 B6 C2 C3 C4 C5 C6 E4 E6
nante
SI - - 15 - - - - - 15 47 15 - 8 - - C3
FeSi 1 54 15 - - - - 8 - 15 8 - - - - - A2
FeSi 2 7 32 7 - - - - - - - 54 - - - - C4-A3
SiC-3 31 23 - - - - - - 15 8 23 - - - - A2-C3-C4
Col3-VE (SiC-3)
Predomi-
nante
VE1 - - 15 - - - - - 8 31 46 - - - - C4-C3
VE2 - - 8 - - - - - - - 69 15 - 8 - C4
VE3 - - 15 31 15 - 15 - - - - 24 - - - A5-C5
VE4 - - - 23 31 - 8 - - - - 38 - - - C5-A6-A5
VE5 - - - - - - 31 69 - - - - - - - B6-B5
Col3-VE (SI)
Predomi-
nante
VE1* 31 23 - - - 31 - - - 15 - - - - - A2-A4-B4
VE2* - - - - - - 7 - - - 47 32 7 - 7 C4-C5
VE3* - - - 23 15 - - - - - 31 31 - - C5-C6-A5
VE4* - - - 16 - - - 7 - - - 54 - - 23 C5-E6
VE5* - - - 23 - - 77 - - - - - - - B6
Tabla 4.11. Cantidades de las fases presentes en la matriz de las diferentes probetas
de la Colada 3, [%].
Col3- C.Enf Col3-VE (SiC-3) Col3-VE (SI)
Fase FeSi FeSi SiC-
SI VE1 VE2 VE3 VE4 VE5 VE1 VE2 VE3 VE4 VE5
1 2 3
Ferrita 3 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0
Carburos 1 2 1 1 4 1 0 6 0 0 2 1 0 0
Esteadita 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4-18
4. Resultados
4.6. ENSAYOS DE DUREZA

En la tabla 4.12, se presentan los valores de dureza Brinell para las diferentes
condiciones de inoculación del metal fundido de las tres coladas.
Tabla 4.12. Valores de dureza Brinell para cada una de las condiciones de
inoculación del metal fundido en las tres coladas, [HB].
Colada 1
Medición 1 2 3 4 5 Promedio Desv.Est
SI 217,30 228,83 217,30 217,30 217,30 219,61 5,16
FeSi1 206,58 217,30 211,85 206,58 206,58 209,78 4,78
FeSi2 206,58 196,60 206,58 201,50 196,60 201,57 4,99
SIC-1 206,58 196,60 206,58 206,58 206,58 204,58 4,46
Colada 2
SI 217,3 217,3 217,3 206,58 217,3 215,16 4,79
FeSi1 191,86 187,29 191,86 191,86 191,86 190,95 2,04
FeSi2 211,85 211,85 206,58 206,58 217,3 210,83 4,47
SIC-2 206,58 201,5 206,58 206,58 196,6 203,57 4,47
Colada 3
SI 178,59 182,87 178,59 178,59 182,87 180,30 2,34
FeSi1 206,58 211,85 206,58 206,58 206,58 207,63 2,36
FeSi2 206,58 201,5 211,85 206,58 206,58 206,62 3,66
SIC-2 217,3 217,3 217,3 217,3 211,85 216,21 2,44
4.7. ENSAYOS DE TRACCIÓN

Los valores de la resistencia última a la tracción obtenida a partir del ensayo de
ensayo tracción, para las diferentes condiciones de inoculación del metal fundido
en las tres coladas, se presentan en la tabla 4.13.
4-19
4. Resultados
Tabla 4.13. Valores de resistencia última de tracción de las condiciones de

inoculación del metal fundido en las tres coladas.
Colada 1
Esfuerzo máximo [MPa] Esfuerzo máximo [ksi]
SI FeSi1 FeSi2 SiC-1 SI FeSi1 FeSi2 SiC-1
Promedio 263,10 273,75 251,50 265,18 38,16 39,70 36,48 38,46
Desv. Est. - 4,31 0,80 1,36 - 0,62 0,12 0,20
Colada 2
Promedio 263,80 251,11 264,78 257,94 38,26 36,42 38,40 37,41
Desv. Est. - 0,80 22,81 0,28 - 0,12 3,31 0,04
Colada 3
Promedio 263,07 266,11 251,31 255,30 38,16 38,60 36,45 37,03
Desv. Est. - 10,20 20,40 4,02 - 1,48 2,96 0,58
4.8. REFERENCIAS
[1] E.O. Cerqueira, R.J. Poppi, and L.T. Kubota, “Utilização de filtro de
transfomada de fourier para a minimização de ruídos em sinais analíticos,”
QUÍMICA NOVA,, vol. 23, (no. 5), 2000.
[2] D. Emadi, L.V. Whiting, S. Nafisi, and R. Ghomashchi, “Applications of
thermal analysis in quality control of solidification processes,” Journal of
Thermal Analysis and Calorimetry, vol. 81, pp. 235-242, 2005.
[3] M. Chisamera, S. Stan, I. Riposan, E. Stefan, and G. Costache, “Thermal
analysis of inoculated grey cast irons,” The Annals of “Dunarea de Jos”
4-20
4. Resultados
University of Galati. Fascicle Ix. Metallurgy and Materials Science, (no. 2),
pp. 11-16, 2008.
[6] J.M. Radzikowska, “Effect of specimen preparation on evaluation of cast iron
microstructures,” Materials Characterization, vol. 54, (no. 4-5), pp. 287-304,
2005.
[7] H.R. Abbasi, M. Bazdar, and A.Halvaee, “Effect of phosphorus as an alloying
element on microstructure and mechanical properties of pearlitic gray cast
iron,” Materials Science and Engineering: A, vol. 444, (no. 1-2), pp. 314-
317, 2007.
4-21
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
5. Análisis de Resultados
5.1. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LAS CONDICIONES

EXPERIMENTALES DE LAS COLADAS
Con el fin de comparar los resultados obtenidos de las diferentes condiciones de
inoculación del metal colado, se evalúa si los diferentes datos son estadísticamente
comparables, a partir de las condiciones experimentales del metal base
(temperatura de vaciado y carbono equivalente). Aunque estas condiciones
experimentales no son las variables de estudio, éstas influyen fuertemente sobre
las características microestructurales del material y por lo tanto los resultados
obtenidos están sujetos también a estas variables [1].
La evaluación se realizó para cada condición experimental mediante el análisis

estadístico ANOVA, correspondiente cada factor de interés (Tv y CE), mediante el
uso del software estadístico Statgraphics (Centurion XV Versión 15.2.06). El
ANOVA, permite:
-Rechazar la hipótesis nula: µSI = µ FeSi1 = µ FeSi2 = µ SiC (todas las medias del factor
de interés son iguales)
-Ratificar la hipótesis alternativa: µCol.i ≠ µ Col.j (al menos dos medias del factor de
interés son diferentes) [2].
5.1.1. ANOVA para la temperatura de vaciado

En la tabla 5.1 se presenta la media y la desviación estándar de los valores de Tv,
para cada una de las condiciones de inoculación y en la tabla 5.2 se presenta la
tabla ANOVA del factor de interés, que en este caso es la Tv.
Tabla 5.1. Media y desviación estándar de los datos de Tv para cada una de
las condiciones de inoculación [ºC]
Recuento de
Muestra Media Desviación estándar
datos
SI 3 1367 32,048
FeSi1 3 1361,33 12,0554
FeSi2 3 1349,67 10,0167
SiC 3 1332,33 5,85947
Total 12 1352,58 20,7209
5-2
Tabla 5.2. ANOVA para los datos de la Tv para cada una de las condiciones
de inoculación con α=0.05
Suma de Grados de Cuadrados
Fuente Razón-F Valor-p
cuadrados libertad medios
Entre 2108,92 3 702,972
Dentro de 2614 8 326,75 2,15 0,1719
Total 4722,92 11
Verificación de varianza
Levene´s: 1,60034 Valor-p 0,2642
Como se observa en la tabla 5.2, el valor p de la ANOVA, es mayor que α, por lo

tanto, no existe una diferencia estadísticamente significativa, entre las medias con
un 5% de nivel de significancia (se acepta la hipótesis nula).
Adicionalmente, se obtuvo el gráfico de Medias con intervalos LSD (Least

Significant difference: diferencia mínima significativa) de Fisher del 95%, el cual se
observa en la figura 5.1 [2].
Figura 5.1. Medias con intervalos LSD del 95% para los valores de la temperatura
de vaciado.
La figura 5.1, muestra las medias de cada colada junto con su respectivo intervalo
de incertidumbre LSD. Debido a que los intervalos de todas las condiciones de
inoculación se traslapan, las temperaturas de vaciado de todas las coladas, no son
significativamente diferentes, y por lo tanto son estadísticamente comparables [2]
.
5-3
5.1.2. ANOVA para el carbono equivalente

En la tabla 5.3, se presentan la media y la desviación estándar de los valores de
CE, para cada una de las condiciones de inoculación y en la tabla 5.4, se presenta
la tabla ANOVA del factor de interés, que en este caso es el CE.
Tabla 5.3. Media y desviación estándar del CE para cada una de las
condiciones de inoculación [%]
Desviación
Muestra Recuento de datos Media
estándar
SI 3 4,13667 0,100664
FeSi1 3 4,17333 0,137961
FeSi2 3 4,11 0,0866025
SiC 3 4,07333 0,0650641
Total 12 4,12333 0,0943237
Tabla 5.4. ANOVA para el CE para cada una de las condiciones de

inoculación con α=0.05
Suma de Grados de Cuadrados
Fuente Razón-F Valor-p
cuadrados libertad medios
Entre 0,0160667 3 0,00535556
Dentro de 0,0818 8 0,010225 0,52 0,6780
Total 0,0978667 11
Verificación de varianza
Levene´s: 0,181736 Valor-p 0,9058
Como se observa en la tabla 5.4, al igual que la Tv, el valor-p de la ANOVA de los
datos del CE es mayor que α, por ende, no existe estadísticamente una diferencia
significativa entre las medias, con un 5% de nivel de significancia, (se acepta la
hipótesis nula). De igual manera para el CE, se obtuvo el gráfico de Medias con
intervalos LSD de Fisher del 95%, el cual se observa en la figura 5.2 [2].
5-4
Figura 5.2. Medias con intervalos LSD del 95% para los valores del CE.
A partir de este gráfico, se observa que los intervalos de todas las condiciones de
inoculación se traslapan y por lo tanto son estadísticamente comparables entre sí.
A partir de este análisis estadístico, los resultados obtenidos de todas las

condiciones de inoculación, pueden ser comparables entre sí. Además, dentro de
este rango de temperatura de vaciado, los cambios de las propiedades asociados a
esta temperatura tales como la dureza (HB), la cantidad de “chill” (%) y la
cantidad de tipo de grafito A, no son tan significativos [3].
Por lo tanto, cuando se comparen las diferentes condiciones de inoculación, las

diferencias serán debidas a la condición de inoculación como tal y no a las
variaciones en la temperatura de vaciado o el carbono equivalente; y por lo tanto,
los valores de las diferentes propiedades evaluadas en función de las condiciones
de inoculación: Sin inocular, FeSi1 y FeSi2, son presentados con sus valores
promedio y son comparadas con los valores de las propiedades de las condiciones
particulares de inoculación del SiC.
5-5
5.2. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

OBTENIDOS DE LAS PROPIEDADES EVALUADAS EN
FUNCIÓN DE LA CONDICIÓN DE INOCULACIÓN
5.2.1. Análisis térmico a partir de las curvas de

enfriamiento
A partir de los valores de TEU, TER y TES obtenidos de las curvas de enfriamiento,
presentados en el capítulo de resultados (tablas 4.3 y 4.4), se calcularon seis
parámetros, ∆Ts, ∆Tm, ∆Tr, ∆T1, ∆T2 y ∆T3; estos intervalos de temperatura
permiten estimar y cuantificar, los eventos característicos de la solidificación de las
fases eutécticas, y a su vez permiten determinar la eficiencia de los inoculantes
utilizados.
En la figura 5.3 se muestra la descripción de estos parámetros con relación a las

curvas de enfriamiento. En la tabla 5.5 se presenta la definición de los mismos.
Figura 5.3. Curva de enfriamiento característica que relaciona los diferentes

parámetros calculados.
5-6
Tabla 5.5. Parámetros calculados para el análisis térmico de las curvas de

enfriamiento [4].
Definición Comentarios
-Valor de temperatura calculada correspondiente a la

solidificación del grafito (solidificación gris).
-Calculada mediante: T eutéctica de equilibrio de la
T en la que el
solidificación estable (grafito) ± valores de incidencia
Tst carbono precipita
de los elementos de aleación (ver Eq 5.7).
como grafito
-Algunos elementos de aleación suben
favorablemente esta T (Si, Al, Cu, Ni) y otros
desfavorablemente la bajan (Mn, P).
-Valor de temperatura calculada correspondiente a la

solidificación del Fe3C (solidificación blanca).
T en donde el
-Calculada mediante: T eutéctica de equilibrio de la
carbono está
solidificación metaestable (Fe3C) ± valores de
Tmst químicamente
incidencia de los elementos de aleación (ver Eq. 5.8).
combinado con
-Algunos elementos de aleación suben
hierro (Fe3C)
desfavorablemente esta T (Mn, Cr, V) y otros
favorablemente la bajan (Si, Al, Cu, Ni).
Tst - Tmst
∆Ts -Rango de temperatura de equilibrio eutéctico.
(Eq. 5.1)
-Representa el máximo sobreenfriamiento eutéctico.

-Entre más bajos sean sus valores, la eficiencia del
inoculante es mayor.
-A altos valores:
Grado de
-Se favorece la formación del tipo de grafito
Sobreenfriamiento
sobreenfriado, D.
eutéctico
∆Tm -Entre más altos sean sus valores, mayor es la
convencional
necesidad de de inoculación; (valores normales entre
∆Tm= Tst-TEU
20 a 30 ºC).
(Eq. 5.2)
- Si es mayor que ∆Ts, se favorece la formación de
chill.
-Mayor cantidad de austenita, se incrementa la
macrocontracción.
5-7
Continuación de la tabla 5.5.
-Este refleja la cantidad de austenita y grafito, que se

ha formado en la primera parte del crecimiento
eutéctico.
Grado de -Altos valores pueden ser desfavorables para moldes
recalescencia de baja rigidez.
∆Tr
TER – TEU -Los valores ideales dependen del tipo de molde y del
(Eq. 5.3) módulo de solidificación de la pieza fundida; como
referente, los valores normales están comprendidos
entre 2 a 5 ºC.
-La inoculación reduce normalmente la recalescencia.
-Sobreenfriamiento eutéctico comparado con la Tmst.

-Comienzo de la reacción eutéctica; si es menor que
cero, se favorece la formación de chill.
∆T1 TEU-Tmst
-Entre más altos sean sus valores, la eficiencia del
(Eq. 5.4)
inoculante es mayor. (Valores normales corresponden
a >20ºC).
-Sobreenfriamiento eutéctico comparado con Tmst.

-Fin de la reacción eutéctica; si es mayor que cero,
no se formará chill.
-Entre más altos sean sus valores, la eficiencia del
TER-Tmst
∆T2 inoculante es mayor.
(Eq. 5.5)
-Para altos valores, se inhibe la presencia del Grafito
Tipo D.
-La inoculación incrementa en menor grado este
parámetro.
- Usualmente se da en valores negativos, cuando

TES< Tmst.
- A valores más negativos (especialmente menores
Tmst- TES que -20 ºC) se promueve la formación de carburos
∆T3
(Eq. 5.6) intercelulares, el inverse chill y la microcontracción.
-La inoculación reduce este parámetro (valores
menos negativos ó positivos) y a su vez la incidencia
de defectos por contracción.
5-8
Los valores de las temperaturas eutécticas estable (Tst) y metaestable (Tmst),

fueron calculados mediante las ecuaciones 5.1 y 5.2, respectivamente. Los valores
iniciales en cada una de las ecuaciones, corresponden a los valores de las
temperaturas eutécticas estable y metaestable de un diagrama Fe-C [5]. Las
constantes de cada elemento en las ecuaciones (ºC/Wt%), relacionan la influencia
ejercida por los elementos de aleación sobre las temperaturas eutécticas estable y
metaestable del sistema Fe-C [5, 6]; para el silicio, se tomaron los valores
sugeridos en las referencias [4, 7, 8].
Testable = 1154 °C + 6,3 %Si - 2%Mn -30%P + 8%Al+ 5%Cu+ 4%Ni (Eq. 5.7)
Tmetaestable = 1148 °C - 12%Si + 3%Mn -37%P - 15%Al +7%Cu -2,3%Cu
- 6%Ni + 7%V (Eq. 5.8)
En la tabla 5.6, se presentan los valores calculados de estas temperaturas y los

valores calculados a partir de las ecuaciones 5.1 a 5.6 presentadas en la tabla 5.5.
Tabla 5.6. Valores de los parámetros de análisis térmico calculados a partir de

las curvas de enfriamiento
Temperaturas eutécticas Parámetro

Condición de a b c d
inoculación Tst Tmst ∆Ts ∆Tm ∆Tr e ∆T1 f ∆T2 g ∆T3 h
(ºC) (ºC) (ºC) (ºC) (ºC) (ºC) (ºC) (ºC)
SI 1166,73 1112,35 54,38 17,11 0,00 37,27 37,27 6,56
FeSi1 1167,16 1111,95 55,21 16,27 1,79 38,94 40,73 -5,09
FeSi2 1167,44 1111,62 55,82 72,05 17,23 -16,23 1,00 -38,05
SiC-1 1167,69 1112,84 54,85 16,22 1,52 38,63 40,15 -10,91
SiC-2 1165,60 1107,07 58,53 6,88 0,00 51,65 51,65 3,53
SiC-3 1168,67 1112,99 55,68 53,78 0,00 1,90 1,90 -28,58
a. Temperatura eutéctica estable, b. Temperatura eutéctica metaestable, c.

Rango de temperatura de equilibrio eutéctico, d. Grado de sobreenfriamiento
eutéctico convencional, e. Grado de recalescencia, f. Comienzo de la reacción
eutéctica, g. Fin de la reacción eutéctica, h. Intervalo de temperatura entre la
temperatura eutéctica metaestable y la temperatura donde finaliza la
solidificación. Los valores en negrita corresponden a los más óptimos en cada
condición de inoculación
5-9
Se observa a partir de la tabla 5.6, que los valores de las temperaturas de

equilibrio eutéctico son muy similares entre sí (Desviación estándar de Tst: 1,02 ºC
y de Tmst: 2,22 ºC), por ende los valores del parámetro, ∆Ts (rango de temperatura
de equilibrio), son de igual manera similares; pero de todas las condiciones de
inoculación, la que presenta el valor de ∆Ts más bajo, es la condición SI; esto es
razonable, entendiéndose que el silicio, que es el elemento que se encuentra en
mayor cantidad en los agentes inoculantes, es el que más influye en la
modificación de ambas temperaturas, sube Tst (temperatura en la que el carbono
precipita como grafito) y baja Tmst (temperatura en donde el carbono está
químicamente combinado con el hierro como Fe3C) y por lo tanto ∆Ts en las
condiciones de metal inoculado, es mayor en comparación a la condición sin
inocular.
Cabe anotar para la condición SiC-2, que si bien el valor de Tst es el menor
observado, el valor de Tmst es el más bajo de todas las condiciones de inoculación
evaluadas, esta última temperatura aumenta el intervalo ∆Ts (más alto que todas
las condiciones evaluadas), haciendo que aumente la posibilidad de que el carbono
precipite mayormente en grafito, en vez de combinarse como Fe3C.
Respecto al parámetro ∆Tm, el cual relaciona el sobreenfriamiento eutéctico, los

valores obtenidos están dentro de los valores esperados, según lo reportado en la
literatura (20 – 30 ºC) [4], excepto para las condiciones FeSi2 y SiC3, las cuales
presentan los valores de sobreenfriamiento más altos. En el caso del FeSi2, ∆Tm
es mayor que ∆Ts, lo que conlleve a que el metal inoculado bajo esta condición
presente una mayor posibilidad de presentar chill y una gran tendencia a la
macrocontracción. Cabe anotar, que el menor sobreenfriamiento lo presenta la
condición SiC-2, con un valor muy por debajo del que presentan las otras
condiciones de inoculación evaluadas. Bajo este parámetro, que es el más
relevante en el análisis térmico, puede decirse, que la condición SiC-2 es la que
presenta la mayor efectividad de inoculación.
El parámetro ∆Tr (incremento de la temperatura del calor latente durante la

solidificación eutéctica) refleja la cantidad de austenita y grafito que ha precipitado
en la primera parte del enfriamiento eutéctico [9]. Los altos valores indican una
expansión temprana indeseable de grafito que puede incrementar la expansión y
contracción de las fases primarias, disminuyendo el contenido de carbono para la
expansión del grafito al final de la solidificación; todo esto incrementa la formación
5-10
de porosidades por microcontracción [10]. Según la literatura, la inoculación

efectiva minimiza el grado de recalescencia [4, 11].
A partir de los valores obtenidos para este parámetro en las diferentes condiciones
de inoculación evaluadas, las condiciones SI, SIC-2 y SiC-3 presentan cero
recalescencia. Las condiciones restantes, asociadas al metal inoculado con SiC-1,
FeSi1 y FeSi2, presentan valores mayores que cero. La última condición evaluada,
presenta el grado de recalescencia más alto de todas las condiciones estudiadas
(17,23 ºC).
Las condiciones de inoculación SiC-3 y FeSi-2 presentan los valores más bajos para
los valores de los parámetros ∆T1 y ∆T2, lo que genera una tendencia a la
presencia de chill. En el caso de la condición SiC-3 si bien su grado de
recalescencia es cero, el crecimiento del eutéctico es muy cercano a la
temperatura eutéctica de solidificación metaestable Tmst, dando lugar a la
formación de Fe3C, debido al alto grado de sobreenfriamiento (∆Tm) que presenta.
Por estas razones podría decirse que su estado de inoculación es insuficiente. Una
situación más crítica se da para la condición FeSi-2 donde el parámetro ∆T1
presenta un valor altamente negativo; según la literatura, la inoculación
incrementa en mayor grado este parámetro que el del ∆T2 [4], según esto y junto
con el más alto valor de sobreenfriamiento, podría decirse que esta es la condición
de inoculación menos efectiva de todas las condiciones estudiadas.
Los valores obtenidos para los parámetros ∆T1 y ∆T2 en las condiciones de
inoculación restantes, son los esperados según lo reportado en la literatura (>20
ºC), tal como se indicó en la tabla 5.5 [4]. La condición SiC-2 presenta los valores
más óptimos para estos dos parámetros. El incremento de estos parámetros se
relaciona con una alta tendencia a formar grafito y a disminuir la presencia de
chill.
El parámetro ∆T3, relaciona que a valores más negativos se favorece la aparición

de carburos intercelulares (al borde de las celdas eutécticas) y el inverse chill al
final de la solidificación (segregación de hidrógeno en la fase líquida; este
hidrógeno puede provenir de varias fuentes: aditivos aglomerantes para la arena
de moldeo en verde, tales como agua, arcillas, silicato de sodio y resinas furánicas,
también de refractarios húmedos instalados en el horno y la cuchara) [12, 13],
puede observarse que las condiciones FeSi-2 y SiC-3, son las que presentan los
valores más negativos; para el resto de las condiciones de inoculación evaluadas,
5-11
los valores encontrados están dentro de los valores esperados, según lo reportado
en la literatura (<-20) [4]. Puede notarse también que las condiciones SI y SiC-2
son las que presentan valores positivos, por lo tanto estas condiciones podrían
disminuir la probabilidad de encontrar los defectos mencionados anteriormente.
Finalmente, como se detalló en la tabla 5.6, la efectividad de la inoculación es
determinada por la capacidad de disminuir los valores de los parámetros ∆Tm y ∆Tr,
e incrementar los valores de los parámetros ∆T1, ∆T2 y ∆T3 (menos negativo)
[4]. De acuerdo a estas consideraciones, se observa que la condición SiC-2, es la
que presenta la más alta efectividad de inoculación.
5.2.2. Sanidad
En la tabla 5.7 se presentan los valores de espesor de pared mínimos a controlar y
la relación V/A que relacionan cada cuña.
Tabla 5.7. Espesor de pared mínimo a controlar, Ep y relación V/A para cada
cuña [14, 15].
Cuña Ep [mm] (V/A) [mm]
W1 2,6 1,0
W2 5,1 1,8
W3 9,6 2,8
Según la norma ASTM A367 [14], el espesor de pared mínimo a controlar indica el
espesor en la pieza fundida que se requiere libre de chill, y la relación V/A, que es
conocida como el módulo de solidificación (regla de Chvorinov) [15], muestra que
la velocidad de enfriamiento va en disminución para las cuñas W1, W2 y W3.
En la figura 5.4 se presentan los niveles de sanidad para todas las condiciones de
inoculación determinado en las tres cuñas.
5-12
Figura 5.4. Nivel de sanidad de las diferentes condiciones de inoculación,

determinada en las cuñas W1, W2 y W3 (Norma ASTM A367); Ep: Espesor de
pared mínimo a controlar [14].
El nivel de sanidad, calculado de acuerdo a la fórmula 4.1, es aceptable siempre y

cuando sea superior al 50%. En general, para todas las condiciones de inoculación
se observa que, a medida que aumenta el tamaño de la cuña, aumenta el nivel de
sanidad, ya que la velocidad de enfriamiento (incremento de V/A) es menor y por
ende la tendencia a formar chill disminuye [16].
Para todas las condiciones de inoculación estudiadas se observa que el valor de

sanidad obtenido es mayor que el mínimo aceptable (50%). Si bien es cierto, los
valores de sanidad obtenidos para la cuña W1 son bajos, es importante anotar que
de acuerdo a la literatura, para la clase de hierros grises evaluados en este estudio
(Clase 35A) el mínimo espesor de pared a vaciar para asegurar zonas libres de chill
es de 9,5 mm [1, 16-18].
Para la cuña W1 se observa que el valor más alto de sanidad corresponde a la

condición de inoculación SiC-2 y el menor valor corresponde a la condición SiC-3.
Estos resultados están en concordancia con los valores obtenidos para los
parámetros calculados a partir del análisis térmico.
5-13
Para la cuña W2 se observa que todas las condiciones de inoculación permiten

obtener valores de sanidad por encima del mínimo permisible. Todas las
condiciones de inoculación presentan valores de sanidad en un rango entre 70 y
85%, a excepción de la condición SiC-3 cuyo valor es menor de 67%.
Al igual que la cuña W2, la cuña W3 correspondiente al mínimo espesor de pared a

vaciar para asegurar zonas libres de chill según lo reportado en la literatura [1, 16-
18], todas las condiciones de inoculación permiten obtener valores de sanidad por
encima del mínimo permisible. El rango de sanidad está comprendido entre 80 a
100%. De todas las condiciones estudiadas, los valores más altos y con
desviaciones bajas, los presenta el metal inoculado con los inoculantes base
ferrosilicio; la condición SiC-2 presenta también un valor promedio alto junto con
las condiciones FeSi1 y FeSi2, pero con la desviación más alta de todas las
condiciones de inoculación. El resto de las condiciones presentan los valores de
sanidad más bajos.
5.2.4. Evaluación microestructural de las

características del grafito
La evaluación de las características del grafito, tales como tipo (que comprende
distribución y orientación) y tamaño de las láminas de grafito, corresponde al
análisis metalográfico realizado a las muestras tomadas de las probetas donde se
obtuvieron las curvas de enfriamiento. Para todas las condiciones de inoculación se
presenta el tipo de grafito y el tamaño de las láminas en las figuras 5.5 y 5.6,
respectivamente. Ambas características fueron evaluadas mediante las
consideraciones de la norma ASTM A247 [19, 20].
5-14
Figura 5.5. Cantidad de tipo de grafito para cada una de las condiciones de
inoculación (Norma ASTM A247) [19, 20].
De acuerdo a lo observado en la figura 5.5, todas las condiciones de inoculación

permiten obtener grafito tipo A o C, es importante observar que a medida que uno
de estos tipos aumenta el otro disminuye, lo que podría mostrar una relación de
dependencia entre los mismos. De todas las condiciones de inoculación, las que
presentan el mayor y preferente contenido de un tipo de grafito son: SiC-2 para el
tipo A (62%) y SiC-1 para el tipo C (85%), es importante anotar que éstas dos
condiciones son las que presentan los menores valores de sobreenfriamiento ∆Tm
(6,88 y 16,22 ºC, respectivamente).
El metal sin inocular presenta un alto contenido de grafito tipo C (75%), en esta
condición también se observa la presencia de grafito tipo A y B. El resto de
condiciones de inoculación estudiadas, presentan una distribución más equitativa
de estos tipos de grafito, A y C. Para los metales inoculados con los ferrosilicios, es
levemente mayor la cantidad de grafito tipo C. El metal inoculado en la condición
FeSi1 tiene, adicionalmente, presencia de grafito tipo B. El metal inoculado en la
condición SiC-3 presenta un contenido levemente mayor de grafito tipo A.
Es notable que las condiciones de inoculación que presentan una distribución de

grafito más equitativa, tales como SiC-3 (54% Tipo A y 46% Tipo C) y FeSi2 (46%
Tipo A y 54% Tipo C) son las que presentan el grado de sobreenfriamiento más
alto (53,78 y 72,05 °C) respectivamente.
5-15
En la figura 5.6, se muestra la cantidad de clase de grafito presente en el metal de

las diferentes condiciones de inoculación; las clases de grafito son designadas por
la norma ASTM A247 las cuales corresponden a los diferentes intervalos de tamaño
de lámina de grafito en mm, observados en microscopio óptico a 100X [19, 20].
Figura 5.6. Cantidad de clase de grafito, para cada una de las condiciones de
inoculación (Norma ASTM A247) [19, 20].
De acuerdo a la figura 5.6 la mayor combinación de tamaños la presenta la

condición FeSi2, se observa una cantidad similar en las diferentes clases, de la
siguiente manera: 33% Clase 2, 34% Clase 3 y 33% clase 4. De igual manera,
puede observarse que la condición de inoculación SiC-3, presenta una combinación
de tamaños de lámina de grafito, en donde casi la mitad (46%) corresponde a
grafito clase 2, que es el tamaño de lámina más largo que se obtuvo en este
estudio. A diferencia de estas dos condiciones de inoculación, las restantes: SI,
SiC-2, FeSi1 y SiC-1 presentan un tamaño de grafito más predominante,
correspondiente a la clase 3 (65, 62, 59 y 46 %, respectivamente).
Según lo reportado en la literatura, la presencia de un mismo tamaño menor de

láminas de grafito, es atribuido a la presencia de una mayor cantidad de núcleos
junto con una distribución más uniforme (ambos factores son el resultado de una
efectiva inoculación), esto conlleva a la formación de celdas eutécticas y dendritas
de austenita más pequeñas y más uniformemente distribuidas, a su vez esta
5-16
configuración, proporciona un tramo más corto para la difusión de carbono y

consecuentemente el crecimiento de las láminas de grafito [21, 22].
Cada celda eutéctica, la cual corresponde al eutéctico austenita-grafito, relaciona

un evento de nucleación donde crece la austenita y el grafito cooperativamente; si
los núcleos de donde crecen dichas celdas, son pocos y no están distribuidos
uniformemente, la ramificación de las láminas de grafito es mayor y por ende el
sobreenfriamiento se incrementa [22].
5.2.5. Propiedades mecánicas
La comparación de las propiedades mecánicas evaluadas, es decir, la resistencia

última a la tracción UTS (MPa) y la dureza (HB) es presentada en la figura 5.7.
Figura 5.7. Relación entre la resistencia última a la tracción y la dureza para

todas las condiciones de inoculación del metal colado.
Para todas las condiciones de inoculación, los valores de UTS, están comprendidos
entre 240 a 275 MPa. Dichos valores de UTS permiten clasificar a estos hierros
grises en un intervalo de clase de 225A a 275A (MPa) ó 35A (ksi), según la norma
ASTM A48 [23]. El espécimen A donde se determinó la UTS evalúa espesores
mínimos de pared a controlar de 5 a 14 mm.
5-17
En todas las muestras metalográficas obtenidas del metal colado en las

condiciones de inoculación estudiadas, se observó que la matriz es
predominantemente perlítica y que, en muy pocas muestras, se tiene una mínima
presencia de carburos y esteadita, tal como se presentó en las tablas 4.7, 4.9, y
4.11. Por lo tanto, los valores de dureza (186 a 224HB), se encuentran dentro del
rango esperado y reportado en la literatura [1].
Puede observarse que la variación de los valores de UTS y dureza para todas las
condiciones de inoculación estudiadas se encuentra en un rango reducido. Sin
embargo, puede verse que se presentan algunas variaciones entre cada una de las
condiciones de inoculación. A partir de la figura 5.7, se determina que las
condiciones que presentan una UTS más alta son: SI, FeSi1 y SiC-1; un valor
intermedio de UTS para la SiC-2, y la UTS más baja la presentan las condiciones
FeSi2 y SiC-3.
Si bien la UTS de los hierros grises depende de las características del grafito, tales
como tipo (distribución y orientación) y tamaño de las láminas de grafito,
también depende y de forma más predominante del tipo de matriz y de las
diferentes fases distribuidas en ella. Estas características de la matriz, son las que
determinan la dureza global del material [1, 24-28].
Por lo tanto para comparar la influencia que tiene el grafito, es necesario

relacionar las condiciones que tienen dureza similar [29], tales como SiC-1, FeSi1,
SiC-2 y FeSi2. De acuerdo a la distribución del grafito (clase 3 predominante para
las tres primeras condiciones y mayor combinación de tamaños para la última
condición), podría sugerirse que el metal que presenta un tamaño de grafito
predominante ofrece una mayor UTS, en el caso contrario, si el metal tiene una
gran combinación de tamaños de láminas, los valores de UTS son más bajos. Tal
como se mencionó anteriormente, la presencia de un mismo tamaño menor de
láminas de grafito, es atribuido a la presencia de una mayor cantidad de núcleos
junto con una distribución más uniforme (ambos factores son el resultado de una
inoculación efectiva), en donde la distribución de las láminas de grafito es más
uniforme [21].
De igual manera, puede observarse que para estas condiciones: SiC-1, FeSi1, SiC-2
y FeSi2, el metal inoculado con los ferrosilicios presenta valores de desviación
estándar muy altos de UTS en comparación con el metal inoculado con las dos
condiciones de SiC, las cuales presentan menores valores de desviación en la UTS,
5-18
donde la condición SiC-2, presenta el valor más bajo de estas cuatro condiciones.
El hecho de que la desviación estándar sea menor, indica que a partir del metal
inoculado con las condición SiC-2, se pueden obtener resultados con menores
variaciones de UTS en las piezas fundidas de una colada a la otra y de una pieza a
la otra, que es una de las funciones de la inoculación (uniformidad en el proceso).
Las condiciones que presentan los más altos valores de dureza son SiC-3 y SI,
donde ésta última condición presenta la mayor desviación estándar de todas las
condiciones de inoculación estudiadas (186-240HB). Si bien es cierto que la dureza
incrementa la resistencia mecánica, también es cierto que la misma disminuye la
maquinabilidad de las piezas fundidas [28].
Cabe resaltar que el metal sin inocular tiene un valor de UTS alto, esto podría
atribuirse a las condiciones experimentales en las que se llevó a cabo la fusión
(unidad de fusión: horno de cubilote, metal de carga: retorno 90% y acero 10%
aproximadamente). Estas condiciones experimentales hacen que el metal fundido,
aún sin inocular, salga con una gran cantidad de núcleos que junto con la
formación de MnS favorecen el crecimiento del grafito [30-32]. Pero esto no indica
que el metal sin inocular no requiera la adición de un agente inoculante, ya que
una efectiva inoculación permite asegurar un comportamiento uniforme en las
propiedades obtenidas [33].
Cabe anotar que la condición de metal inoculado con FeSi2 es la que presenta el
menor valor promedio de resistencia última a la tracción de todas las condiciones
de inoculación estudiadas. La condición SiC-3 presenta un valor de UTS un poco
mayor que la obtenida para la condición FeSi2, sin embargo, es el valor más bajo
obtenido para las condiciones de metal inoculado con carburo de silicio y
adicionalmente es la que mayor desviación estándar presenta.
Estos resultados están en concordancia con los altos valores de sobreenfriamiento

obtenidos en el análisis térmico para estas dos condiciones de inoculación (FeSi2 y
SiC-3), ya que según lo reportado en la literatura, a medida que el
sobreenfriamiento aumenta, las propiedades mecánicas disminuyen [34, 35].
Los resultados obtenidos no permiten establecer el efecto más determinante sobre

el valor de la UTS en relación a las condiciones donde se presenta una
combinación equitativa de diferentes tamaños de láminas de grafito (condición
FeSi2) o la presencia preferencial de un tamaño grande de láminas de grafito
5-19
(condición SiC-3), debido a que los valores de dureza en ambas condiciones son
diferentes, donde la dureza de la condición SiC-3 es mayor pero el valor alcanzado
no es tan alto como el del metal sin inocular.
De acuerdo al análisis de resultados, puede decirse que las condiciones de

inoculación que presentan un desempeño más óptimo en cuanto a dureza y UTS
alcanzadas, corresponden a las de SiC-1 y SiC-2; estas dos condiciones poseen
valores mínimos de desviación estándar. La condición SiC-1 presenta el valor
promedio de UTS más alto y la condición SiC-2 presenta un valor promedio de UTS
intermedio con relación a todas las condiciones de inoculación estudiadas. Sin
embargo, de estas dos condiciones, la que presenta la más alta sanidad
corresponde a la del metal inoculado en la condición SiC-2, como se discutió en el
ítem 5.2.2.
Otras investigaciones han reportado efectos similares de inoculación a los

observados para la condición SiC-2, tales como la disminución del
sobreenfriamiento, el incremento de la cantidad de grafito tipo A y la disminución
de la presencia de “chill” [21].
5.2.6. Influencia de la velocidad de enfriamiento para

el metal inoculado con SiC
En la 5.8 se presenta el tamaño promedio ponderado por intervalo de clase (mm)
de lámina de grafito, respecto al módulo de solidificación calculado con la ecuación
3.2.
5-20
Figura 5.8. Tamaño promedio ponderado por intervalo de clase de lámina de

grafito, para cada uno de los módulos de solidificación Ms, en las condiciones de
metal inoculado con SiC y sin inocular.
En general, para el metal sin inocular e inoculado con las distintas condiciones de
SiC, se observa que a medida que el módulo de solidificación aumenta el tamaño
de las láminas de grafito crece, ya que la velocidad de enfriamiento del metal
colado es menor y el metal permanece caliente durante más tiempo, por lo que se
favorece la difusión del carbono de la austenita a las láminas de grafito durante la
grafitización en estado sólido [1, 33].
Como puede observarse a partir de la figura 5.8, no hay una variación apreciable
del tamaño de láminas de grafito para cada módulo de solidificación (Ms). Sin
embargo, se observa que las láminas de grafito de la condición sin inocular son un
poco más largas que el resto de las condiciones para el módulo de solidificación
igual a 7,5mm. Este crecimiento de la lámina de grafito en la condición sin inocular
está asociado a la carencia de núcleos estables en comparación al metal inoculado
con SiC. La presencia de un menor número de núcleos puede generar que la
difusión del carbono se dé en unas pocas láminas permitiendo que éstas crezcan
considerablemente; en un metal con un mayor número de centros de nucleación el
carbono difunde a una gran cantidad de láminas y su crecimiento es más limitado
[36].
5-21
En las figuras siguientes (5.9 a-d) se presenta la cantidad de tipo de grafito, para
cada uno de los módulos de solidificación Ms, en las condiciones de metal sin
inocular (a) e inoculado con SiC-1 (b), SiC-2 (c) y SiC-3 (d).
Puede observarse que la condición sin inocular es la que presenta la mayor

combinación de tipos sin ninguna tendencia clara. De igual manera, se observa la
presencia de grafito tipo B y E tanto en el metal sin inocular (Ms bajos y altos)
como en las condiciones SiC-1 y SiC-2. La presencia de grafito tipo E puede
esperarse para los Ms más bajos, puesto que los mismos relacionan las
velocidades de enfriamiento más altas, las cuales son propicias para la formación
de este tipo de grafito. No se esperaría que en aquellas probetas donde la
velocidad de enfriamiento es menor (valores altos de Ms) se diera la formación de
grafito tipo E, como es el caso de las condiciones SI y SiC-3. La presencia de
grafito tipo E es desfavorable, ya que su orientación preferencial disminuye las
propiedades mecánicas [33, 34, 37, 38].
El metal inoculado en las condiciones SiC-1, SiC-2 y SiC-3, a diferencia de la

condición sin inocular, presenta una tendencia clara de la relación de presencia de
grafito tipo A y C, como se mencionó en el ítem 5.2.4, pero cabe aclarar que la
tendencia no es igual para estas condiciones. En las condiciones SiC-1 y SiC-3, a
medida que el Ms aumenta, el grafito tipo A disminuye y el tipo C aumenta, esto es
un resultado desfavorable, ya que el grafito tipo A está asociado al incremento de
propiedades mecánicas [1, 3, 21, 36, 39]. En la condición SiC-2 puede observarse
que a medida que disminuye el grafito tipo C, aumenta el grafito tipo A,
adicionalmente, esta condición está libre de grafito tipo B excepto para el Ms más
bajo.
Por todas las discusiones anteriores, puede indicarse que la mejor condición de
inoculación dada en este estudio corresponde a la del metal inoculado en la
condición SiC-2.
5-22
(a) (b)
(c) (d)
Figura 5.9. Cantidad de tipo de grafito para cada uno de los módulos de
solidificación Ms. (a) metal sin inocular (b) inoculado con SiC-1, (c) SiC-2, (d)
SiC-3.
5.3. REFERENCIAS
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[28] C.M. Burke, D.J. Moore, J.R. Parolini, K.B. Rundman, and D. Waarala,
“Machinability of Gray Cast Iron: A Drilling Study,” Transactions of the
American Foundrymen's Society, vol. 107, (no. 99-106), pp. 9, 1999.
[29] H. Nakae and H. Shin, “Effect of Graphite Morphology on Tensile Properties
of Flake Graphite Cast Iron,” Materials Transactions, vol. 42, (no. 7), pp.
1428-1434, 2001.
[30] J. Tartera, M. Marsal, G. Varela-Castro, and E.O.d. Zabalegui, “Looking at
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5-25
[31] R. Elliot, “Liquid metal preparation,” in Cast Iron Technology, , Londres:

[34] D.M. Stefanescu, “Solidification of Eutectic Alloys: Cast iron,” in ASM
[35] E. Fras and H. López, “Eutectic cell and nodule count - An index of molten
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61, 2010.
[36] R. Heine, C.R. Loper, and P. Rosenthal, “Metallurgy of Gray Iron,” in
[37] D.M. Stefanescu, “Classification and Basic Metallurgy of Cast Iron,” in ASM
Handbook Vol. 1. Properties and Selection: Irons, Steels, and High-
Performance Alloys,, USA: ASM International, 1999, pp. 3-11.
[38] J.R. Brown, “Grey Cast Iron,” in Foseco Ferrous Foundryman’s Handbook,,
Oxford: Butterworth-Heinemann, 2001, pp. 30-39.
[39] R. Elliot, “An introduction to cast irons,” in Cast Iron Technology, , Londres:
5-26
6. Conclusiones y trabajo futuro
6. CONCLUSIONES Y
TRABAJO FUTURO
6-1
6.1. CONCLUSIONES
La discusión y el análisis de los resultados experimentales dados en el
capítulo anterior, permiten obtener las siguientes conclusiones:
1. Se encontró que utilizando carburo de silicio como agente inoculante en

hierros grises obtenidos en horno de cubilote se pueden obtener, por lo
menos, las mismas propiedades mecánicas y microestructurales que
usando los agentes inoculantes comerciales a base de ferrosilicio.
2. Los parámetros del análisis térmico permitieron relacionar el efecto de

inoculación con las características microestructurales. Con base en los
valores encontrados para el sobreenfriamiento (parámetro de mayor
relevancia) se determinó que la condición más efectiva de inoculación
corresponde a la de SiC-2. El hierro gris inoculado en esta condición
presenta la mayor cantidad de grafito tipo A y un intervalo de tamaño de
lámina preferencial correspondiente a clase 3 (16-32 mm).
3. Los valores de las propiedades mecánicas evaluadas, tales como la

resistencia última a la tracción y la dureza se encuentran en el rango
esperado para este tipo de hierros grises (clase 35A) para todas las
condiciones de inoculación estudiadas. Es importante anotar que aunque
el rango de valores es estrecho, el metal inoculado con los ferrosilicios
comerciales presenta los mayores valores de desviación estándar en
relación con los encontrados en las demás condiciones evaluadas.
4. Las condiciones de inoculación que presentan el desempeño más óptimo

en relación a la resistencia última a la tracción y la dureza son: SiC-1 y
SiC-2. De estas dos condiciones, la condición SiC-2 es la que presenta el
mayor nivel de sanidad en los tres espesores de pared evaluados. A partir
del metal inoculado con esta condición, se puede obtener una menor
variación de las propiedades mecánicas de las piezas fundidas de una
colada a otra y de una pieza a otra. Adicionalmente, esta condición de
inoculación permite obtener menores espesores de pared con menor
presencia de “chill”.
6-2
5. Se estableció la relación entre la velocidad de enfriamiento y el tipo de

grafito presente en piezas con distintos módulos de solidificación vaciadas
con metal inoculado con SiC. La condición de inoculación SiC-2 es la que
permite obtener el mejor comportamiento, el hierro gris inoculado en esta
condición no presenta grafito tipo E ni siquiera para los módulos de
solidificación más bajos donde la velocidad de enfriamiento es mayor. A
medida que se incrementa el módulo de solidificación la cantidad de
grafito tipo A aumenta, lo que tiene un efecto favorable sobre las
propiedades mecánicas.
6.2. TRABAJOS FUTURO

- Determinar el conteo de celdas eutécticas en la condición de inoculación
que presentó los mejores resultados, correspondiente a la condición SiC-2.
- Estimar el decaimiento de la efectividad de inoculación a través del

tiempo, fading, de la condición de inoculación SiC-2, bajo las mismas
condiciones experimentales en las que se llevó a cabo este estudio.
- Evaluar la efectividad de esta condición de inoculación SiC-2, en otras

condiciones experimentales, tal como la fusión del metal en hornos
eléctricos, donde la necesidad de inoculación es mayor.
6-3
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Efecto de la utilización de carburo de silicio como agente inoculante en las

Thesis · December 2011

Paula Andrea Pérez Espitia Ana Maria Perez ceballos

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Hydrogen Embrittlement - Understanding and research framework View project

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A la Universidad de Antioquia por otorgarme la beca de estudiante instructor, y

Al grupo fundidor “altamente calificado”, a Ana María Pérez Ceballos, a Claudia

Al Consorcio Metalúrgico Cometa Giralópez Ltda; por permitir la realización de las

A Alberto Zapata “Don Alberto”, por guiarme y ayudarme, en el maravilloso e

A Oscar Eduardo Ríos Diez y a Ferley Alejandro Vásquez Arroyave, que se

A las muchachas y muchachos del Laboratorio de Fundición, Luisa Fernanda Berrío

A Francisco Javier Sánchez Quiróz “Don Javier” y Andrés Felipe Santacruz

Al Profesor Diego Hernán Giraldo Vásquez, por permitirme dejar entrar a la

A la Profesora María Esperanza López Gómez, por su apoyo incondicional al

Al Profesor Alejandro Echavarría por facilitarnos el pirómetro infrarrojo.

Al Grupo de Investigaciones Pirometalúrgicas y de Materiales GIPIMME, por

A las chicas y chicos de Apoyo Administrativo, por su “Apoyo administrativo”, en

A mi Mamá Cecilia, mi Papá Rogelio, mi hermanito Roger, mi abuelita Isabel que

A Fercho que con su acompañamiento permanente y apoyo incondicional estuvo

A todos mis amiguitos de la maestría!

A Harold en Medellín, a Janeth y Alejo en Bogotá y a Isa la mona en Estados

A los que se quedan en el tintero ante todo disculpas y mil gracias.

Las propiedades mecánicas de los hierros grises pueden modificarse en función de

En la producción de las fundiciones grises, es necesario realizar un tratamiento

Recientemente se han realizado investigaciones sobre la utilización del carburo de

inoculante (fading), el mejoramiento de la maquinabilidad en las piezas fundidas y

Es importante anotar que, a nivel mundial, hasta el momento no se ha realizado

La evaluación se realizó para piezas con espesores de pared bajos mediante la

Los resultados experimentales permitieron establecer que, utilizando carburo de

Fundición gris, Carburo de silicio, Ferrosilicio, Inoculación en cuchara, Horno de

It is important to note that, worldwide, to date there has been no systematic

AI: Metal fundido antes de inocular

2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 2-1

3. INFORMACIÓN EXPERIMENTAL 3-1

3.2. CONDICIONES EXPERIMENTALES OBTENIDAS EN LAS COLADAS 3-5

5. ANÁLISIS DE RESULTADOS 5-1

5.1.2. ANOVA para el carbono equivalente 5-4

6.1. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTURO 6-1

"The metallurgy of gray irons is extremely complex because of a wide variety of

El procedimiento de metalurgia en cuchara, conocido como inoculación en cuchara,

Recientemente se han realizado investigaciones de la utilización del carburo de

Debido a este control en la solidificación, se obtienen piezas con propiedades más

La investigación que se abordó, consistió en evaluar el efecto inoculador del SiC en

Es importante anotar que, a nivel mundial, hasta el momento no se ha realizado

La evaluación se realizó para piezas con espesores de pared bajos, mediante la

1.1.1. Objetivo General

Estudiar el efecto de la utilización de carburo de silicio como agente inoculante en

1.1.2. Objetivos específicos

1.1.2.1. Comparar el efecto sobre las propiedades mecánicas y microestructurales

[6] I. Riposan, M. Chisamera, S. Stan, T. Skaland, and M.I. Onsoien, “Analyses

of Cast Iron: Materials Research Society V Simposia Proceedings, vol. 34, H.

2.1. HIERROS FUNDIDOS

Es una de las aleaciones más complejas dentro de la producción de metal fundido,

Figura 2.1. Distribución mundial de metal fundido según las estadísticas

Dentro de las aleaciones férreas, los hierros fundidos son aleaciones

Figura 2.2. Diagrama de fase Hierro-Carbono [6].

Cuando la solidificación se da en condiciones estables, la fase rica de carbono en el